Как сделать капот из стеклопластика?

Самый дешё­вый, отно­си­тель­но быст­рый и доступ­ный спо­соб как сде­лать капот – исполь­зо­ва­ние стек­ло­во­лок­на и спе­ци­аль­ной смо­лы. Стек­ло­во­лок­но мно­го лет успеш­но исполь­зу­ет­ся в авто­мо­биль­ной инду­стрии, как в про­из­вод­стве, так и при тюнинге.

Угле­во­лок­но (кар­бон) так­же попу­ляр­но из-за сво­е­го осо­бо­го внеш­не­го вида, проч­но­сти и лёг­ко­го веса. По соот­но­ше­нию проч­но­сти к весу оно пре­вос­хо­дит как стек­ло­пла­стик, так и металл. Одна­ко, кар­бон не так досту­пен, как стек­ло­во­лок­но и рабо­та с ним слож­нее, поэто­му при­ме­ня­ет­ся реже.

В этой ста­тье подроб­но рас­смот­рим, как сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка (стек­ло­во­лок­на и лами­ни­ру­ю­щей смолы).

При­чи­ной изго­тов­ле­ния соб­ствен­но­го капо­та из стек­ло­во­лок­на может быть копи­ро­ва­ние доро­го­сто­я­ще­го капо­та, созда­ние капо­та с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном, облег­че­ние веса авто­мо­би­ля. Воз­мож­но, авто­лю­би­тель хочет пол­но­стью изу­чить про­цесс, что­бы в даль­ней­шем зани­мать­ся изго­тов­ле­ни­ем пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Изу­чив инфор­ма­цию из этой ста­тьи, мож­но сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка высо­ко­го качества.

Преимущества капота из стеклопластика

• Для изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка не тре­бу­ет­ся обла­дать спе­ци­аль­ны­ми навы­ка­ми. Глав­ное соблю­дать после­до­ва­тель­ность эта­пов изго­тов­ле­ния и сушить слои нуж­ное коли­че­ство времени.
• Мож­но сде­лать капот, име­ю­щий инди­ви­ду­аль­ный дизайн, кото­ро­го нет ни у кого.
• Капот из стек­ло­пла­сти­ка име­ет лёг­кий вес (обыч­но в 3 раза лег­че, чем сталь­ной капот), при этом не стра­да­ет его струк­тур­ная устой­чи­вость. Это облег­ча­ет общий вес автомобиля.
• Стек­ло­во­лок­но, смо­ла и дру­гие сопут­ству­ю­щие мате­ри­а­лы (рас­смот­рим ниже) име­ют при­ем­ле­мую сто­и­мость. Таким обра­зом, капот, сде­лан­ный сво­и­ми рука­ми не будет сто­ить дорого.
• Пане­ли из стек­ло­во­лок­на име­ют хоро­шую устой­чи­вость к пере­па­дам температуры.
• Капот из стек­ло­во­лок­на и смо­лы не мнёт­ся и не ржавеет.

Мастерская

Очень важ­ны усло­вия мастер­ской при созда­нии мат­ри­цы и пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Тем­пе­ра­ту­ра долж­на быть меж­ду 18–22 гра­ду­са­ми по Цель­сию. Нуж­но избе­гать пря­мо­го попа­да­ния сол­неч­ных лучей. Любой обо­грев мастер­ской дол­жен быть направ­лен в сто­ро­ну от рабо­чей зоны. Влаж­ность долж­на быть нор­маль­ной и посто­ян­ной. Всё это важ­но, так как суш­ка пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка долж­на быть посте­пен­ной и рав­но­мер­ной. Луч­ше, что­бы изде­лие сох­ло мед­лен­но, есте­ствен­ным путём. Это предот­вра­тит иска­же­ния фор­мы стек­ло­пла­сти­ко­во­го капота.

В мастер­ской нуж­но обес­пе­чить вен­ти­ля­цию, так как смо­ла даёт ток­сич­ные испарения.

Способы изготовления капота из стекловолокна

Давай­те рас­смот­рим, как мож­но изго­то­вить капот из стек­ло­во­лок­на. Есть все­го два способа:

1. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы
2. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы

Стек­ло­во­лок­но со смо­лой нано­сят­ся на внеш­нюю (лице­вую) поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Уси­ли­те­ли с обрат­ной сто­ро­ны могут быть так­же сде­ла­ны из стек­ло­во­лок­на со смо­лой по шаб­ло­ну ори­ги­наль­но­го капо­та, а потом при­кле­е­ны к пер­вой части. Дру­гой вари­ант уси­ле­ния на внут­рен­ней сто­роне – созда­ние их фор­мы из любо­го мате­ри­а­ла (мон­таж­ной пены, пено­пла­ста, кар­то­на) по месту, а потом нане­се­ние стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них с нахлё­стом, на обрат­ной сто­роне капо­та. Таким обра­зом, полу­ча­ет­ся одно­род­ная обрат­ная сто­ро­на с уси­ли­те­ля­ми из стекловолокна.

Недо­стат­ки:

• Недо­стат­ком явля­ет­ся гру­бая лице­вая часть, кото­рая тре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния (шпа­клёв­кой и шли­фо­ва­ни­ем), что потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вре­ме­ни, утя­же­лит капот и сде­ла­ет его толще.
• Если панель копи­ру­ет­ся напря­мую с ори­ги­на­ла, без мат­ри­цы, то её фор­ма может немно­го иска­жать­ся при отвер­де­ва­нии. Это так­же потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния. Поэто­му, важ­но, что­бы отвер­де­ва­ние про­ис­хо­ди­ло посте­пен­но, без скач­ков температуры.
• Фор­ма (в дан­ном слу­чае капот), изго­тов­лен­ная без мат­ри­цы полу­ча­ет­ся немно­го боль­ше­го раз­ме­ра, чем ори­ги­нал, так как дела­ет­ся поверх него. Это может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной под­гон­ки капо­та по месту.

Фор­му (капот) без при­ме­не­ния мат­ри­цы мож­но изго­тав­ли­вать, когда не нуж­но делать мно­же­ство копий ори­ги­на­ла или не тре­бу­ет­ся высо­ко­го каче­ства лице­вой сто­ро­ны. Как было напи­са­но выше, высо­ко­го каче­ства лице­вой части мож­но достичь допол­ни­тель­ным вырав­ни­ва­ни­ем после пол­но­го отвер­де­ва­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на. Если захо­ти­те исполь­зо­вать этот спо­соб, то прин­цип може­те исполь­зо­вать такой же, что и при созда­нии капо­та по мат­ри­це. Он будет подроб­но опи­сан ниже. Исклю­че­ни­ем явля­ет­ся то, что слои стек­ло­во­лок­на со смо­лой кла­дут­ся на ори­ги­наль­ный капот (донор), а не внутрь мат­ри­цы и не нано­сит­ся слой gel coat (гель­ко­у­та), так как смысл в нём теряется.

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Если тре­бу­ет­ся сде­лать несколь­ко копий ори­ги­на­ла (или создан­но­го пол­но­мас­штаб­но­го маке­та), а так­же тре­бу­ет­ся высо­кое каче­ство лице­вой сто­ро­ны капо­та, то перед изго­тов­ле­ни­ем капо­та из стек­ло­во­лок­на необ­хо­ди­мо сна­ча­ла сде­лать матрицу.

Капот, изго­тов­лен­ный по мат­ри­це, будет наи­бо­лее точ­ной копи­ей капо­та, по кото­ро­му эта мат­ри­ца была сде­ла­на. Спо­соб изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на при помо­щи мат­ри­цы мож­но счи­тать един­ствен­ным пра­виль­ным спо­со­бом полу­че­ния высо­ко­ка­че­ствен­но­го изде­лия. Если мат­ри­ца была сде­ла­на пра­виль­но, то Вы полу­чи­те капот, кото­рый не потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния, будет точ­но тако­го же раз­ме­ра, что и ори­ги­нал (в отли­чие от капо­та, изго­тов­лен­но­го без матрицы).

Недо­стат­ки:

• Изго­тов­ле­ние капо­та при помо­щи мат­ри­цы тре­бу­ет допол­ни­тель­ных затрат на боль­шее коли­че­ство мате­ри­а­лов (чем изго­тов­ле­ние капо­та без мат­ри­цы), а так­же это зай­мёт боль­ше вре­ме­ни. Опять же, отлич­ное каче­ство полу­чен­ной копии при помо­щи мат­ри­цы, не потре­бу­ет допол­ни­тель­ных тру­до­за­трат и мате­ри­а­лов на вырав­ни­ва­ние капо­та (как в слу­чае с капо­том, сде­лан­ном без при­ме­не­ния матрицы).
• Если тре­бу­ет­ся изго­то­вить все­го одну копию капо­та, то мат­ри­цу при­дёт­ся выбро­сить, отдать или про­дать кому-нибудь, либо хра­нить до момен­та, когда она может сно­ва пригодиться.

Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления

Изго­тов­ле­ние капо­та пред­став­ля­ет собой мно­го­этап­ный про­цесс. Давай­те раз­бе­рём каж­дый этап подроб­но. Будем рас­смат­ри­вать про­цесс созда­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка при помо­щи мат­ри­цы. Как было ска­за­но ранее, это самый пра­виль­ный вари­ант, в резуль­та­те кото­ро­го мож­но полу­чить иден­тич­ную копию метал­ли­че­ско­го капо­та, кото­рую не нуж­но будет допол­ни­тель­но вырав­ни­вать, а мож­но сра­зу под­го­тав­ли­вать к покрас­ке и красить.

Пона­до­бит­ся:

• Стек­ло­во­лок­но. Стек­ло­мат (CSM – chopped strand mat), плот­но­стью 225 и 450 gsm.
• Спе­ци­аль­ные вали­ки, что­бы выго­нять пузырь­ки воз­ду­ха и раз­рав­ни­вать стек­ло­во­лок­но, про­пи­тан­ное смо­лой. Более дешё­вый вари­ант — маляр­ный валик с сек­ци­ей тру­бы PVC поверх ролика.
• 4 лит­ра gel coat. Gel coat (в Рос­сии часто пишут рус­ски­ми бук­ва­ми без пере­во­да «гель­ко­ут») – это спе­ци­аль­ная поли­эфир­ная смо­ла, кото­рая идёт как началь­ный слой при созда­нии мат­ри­цы или копии. В его соста­ве есть добав­ка для повы­шен­ной эла­стич­но­сти, что­бы улуч­шить устой­чи­вость к уда­рам, повы­шен­ной изно­со­стой­ко­сти. Так­же эта смо­ла име­ет свой­ство не сте­кать с вер­ти­каль­ных поверхностей.
• 4 лит­ра лами­ни­ру­ю­щей смолы
• Раз­де­ли­тель­ное веще­ство. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)

• Кисти с нату­раль­ной щети­ной, шири­ной 10–12 см. Луч­ше исполь­зо­вать кисточ­ки с корот­кой щети­ной или отре­зать щети­ну до 3 см в длину.
• Кон­тей­не­ры для сме­ши­ва­ния смо­лы с отвердителем.
• Рабо­чая одеж­да. Луч­ше надеть рабо­чих халат.
• Аце­тон (для чист­ки). Он хоро­шо отмы­ва­ет при­лип­шую смолу.
• Латекс­ные перчатки
• Шли­фо­валь­ная бума­га (P120-P240), шпаклёвка.

Создание матрицы

• Мат­ри­цу нуж­но сде­лать по ори­ги­наль­ной дета­ли в каче­стве шаб­ло­на. Мат­ри­ца для капо­та явля­ет­ся точ­ной копи­ей нуж­ной фор­мы в пере­вёр­ну­том наизнан­ку виде. Стек­ло­во­лок­но лами­ни­ру­ет­ся внут­ри мат­ри­цы. На ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы, могут быть добав­ле­ны допол­ни­тель­ные эле­мен­ты, либо может быть кар­ди­наль­но изме­не­на фор­ма (для это­го мож­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки, поли­уре­та­но­вую пену с шпа­клёв­кой, кар­тон и т. д.). Таким обра­зом, мож­но полу­чить капот с инди­ви­ду­аль­ным дизайном.
• Мат­ри­ца долж­на быть тол­ще (обыч­но в 3–5 раз) и проч­нее, чем выли­тая по ней буду­щая фор­ма. Это предот­вра­тит иска­же­ние мат­ри­цы и повре­жде­ние формы.
• При созда­нии мат­ри­цы нуж­но учесть, как Вы буде­те извле­кать зали­тую в неё фор­му. Фак­тор, кото­рый нуж­но учи­ты­вать – угол конус­но­сти отлив­ки. Это угол кра­ёв пане­ли, по кото­рой изго­тав­ли­ва­ет­ся мат­ри­ца. Зали­тую фор­му лег­че выта­щить из мат­ри­цы с пози­тив­ным углом. То есть, нуж­но, что­бы края доно­ра (или мат­ри­цы) были немно­го ско­ше­ны, что­бы отли­тая фор­ма мог­ла лег­ко отделиться.
• Ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы дол­жен быть иде­аль­но ров­ным. Все неров­но­сти и несо­вер­шен­ства ори­ги­наль­но­го капо­та отпе­ча­та­ют­ся на созда­ва­е­мой мат­ри­це. Поэто­му, если в этом есть необ­хо­ди­мость, нуж­но сде­лать кос­ме­ти­че­ский ремонт капо­та перед пере­хо­дом к созда­нию матрицы.
• Капот нуж­но тща­тель­но вымыть и высушить.
• Мы будем рас­смат­ри­вать спо­соб созда­ния мат­ри­цы, кото­рый пред­по­ла­га­ет залив­ку мат­ри­цы на лице­вой сто­роне капо­та и её отвер­де­ва­ние, потом пере­во­ра­чи­ва­ние капо­та и изго­тов­ле­ние мат­ри­цы дру­гой сто­ро­ны капо­та (уси­ли­те­ля), отвер­де­ва­ние и раз­де­ле­ние этих поло­ви­нок. Этот спо­соб пред­по­ла­га­ет пред­ва­ри­тель­ное изго­тов­ле­ние барье­ра из плот­но­го мате­ри­а­ла, кото­рый при­кле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны, перед созда­ни­ем мат­ри­цы на лице­вой части капо­та. Этот барьер послу­жит осно­ва­ни­ем для созда­ния угла конус­но­сти из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка (ско­шен­ный угол по пери­мет­ру края капо­та, для облег­че­ния отде­ле­ния отвер­дев­шей мат­ри­цы). Так­же барьер не даст смо­ле зате­кать на обрат­ную сто­ро­ну капо­та и послу­жит осно­ва­ни­ем для запа­са стек­ло­во­лок­на со смо­лой по краю то есть лами­ни­ро­вать­ся стек­ло­во­лок­но будет как на капо­те, так и на при­кле­ен­ном барье­ре (полу­чит­ся кром­ка). Эта кром­ка при­даст допол­ни­тель­ную жёст­кость мат­ри­це, а так­же обес­пе­чит более без­опас­ное отдё­ле­ние двух поло­вин мат­ри­цы после их готов­но­сти. Рас­щеп­лять края мож­но будет любым плос­ким инстру­мен­том, не боясь повре­дить ори­ги­наль­ный капот (его край будет вда­ли от края зали­тых поло­вин матриц).
• Барьер мож­но сде­лать из поли­кар­бо­на­та или плот­но­го пла­сти­ко­во­го листа. Сна­ча­ла нуж­но исполь­зо­вать маляр­ную лен­ту, что­бы сде­лать шаб­лон вокруг кра­ёв капо­та. Потом мож­но будет пере­не­сти фор­му шаб­ло­на на плот­ный пла­стик и выре­зать из него барьер. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся по пери­мет­ру капо­та шири­ной 10 см. Нуж­но отме­тить места сре­за, что­бы полу­чить отдель­ные сег­мен­ты, кото­рые будет удоб­но накле­ить. Сег­мен­ты барье­ров нуж­но поме­тить, что­бы их было лег­ко при­кле­ить в нуж­ное место. Перед при­кле­и­ва­ни­ем барье­ра к капо­ту нуж­но при­кле­ить мас­ки­ро­воч­ную лен­ту, что­бы барьер было лег­ко откле­ить. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны капо­та. На эту лен­ту нано­сит­ся горя­чий клей. Потом при­кле­и­ва­ет­ся барьер. Меж­ду сты­ка­ми сег­мен­тов барье­ра накле­и­ва­ет­ся скотч, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стыки.

• Далее нуж­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки или спе­ци­аль­ный воск, что­бы сде­лать угол конус­но­сти вокруг края капо­та меж­ду капо­том и барье­ром. Этот угол не даст смо­ле затечь под капот, ина­че это поме­ша­ет разъ­еди­не­нию отли­той фор­мы. Таким обра­зом, когда мат­ри­ца будет гото­ва, она лег­ко отде­лит­ся, и не будет зацеп­лять­ся за край капота.

• Далее, на поверх­ность капо­та (и на при­кле­ен­ный барьер) нано­сит­ся раз­де­ля­ю­щее веще­ство (mould release / separating agent). Оно необ­хо­ди­мо, что­бы смо­ла не при­кле­и­ва­лась на поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Во-пер­вых, это помо­жет не испор­тить ори­ги­наль­ный капот, во-вто­рых, раз­де­ля­ю­щее веще­ство необ­хо­ди­мо, что­бы зали­тая фор­ма без осо­бых про­блем отде­ли­лась от поверх­но­сти. В каче­стве раз­де­ля­ю­ще­го сред­ства чаще все­го исполь­зу­ют ком­би­на­цию вос­ка и PVA (Parting Wax и  PVA Release Film). Нуж­но сна­ча­ла нане­сти воск в мат­ри­цу. Для нане­се­ния вос­ка нуж­но исполь­зо­вать чистую мате­рию или спе­ци­аль­ный аппли­ка­тор. Дай­те вос­ку под­сох­нуть в тече­ние часа. Далее рас­пы­ля­ет­ся (или нано­сит­ся кистью) слой PVA.
• После высы­ха­ния раз­де­ли­тель­но­го веще­ства нано­сит­ся gel coat. Для это­го мож­но исполь­зо­вать как спе­ци­аль­ный крас­ко­пульт, так и кисть. Мож­но нане­сти 2 тон­ких слоя или один тол­стый (0.8 мм). Для капо­та сред­не­го раз­ме­ра пона­до­бить­ся при­мер­но 700 грамм  gel coat. Дай­те это­му слою под­сох­нуть и отвер­деть, но что­бы он всё ещё при­ли­пал при касании.
• Далее нано­сит­ся соеди­ни­тель­ный слой (coapling coat). Соеди­ни­тель­ный слой дела­ет­ся так­же, как обыч­ное лами­ни­ро­ва­ние стек­ло­во­лок­на. Для это­го слоя может исполь­зо­вать­ся спе­ци­аль­ная смо­ла (в линей­ке про­из­во­ди­те­ля), кото­рая слу­жит соеди­ни­тель­ным (пере­ход­ным сло­ем) меж­ду gel coat и основ­ной смо­лой. На поверх­ность нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 225 gsm или менее плот­ный. Сде­лай­те выре­зы на стек­ло­ма­те, если это необ­хо­ди­мо, что­бы он повто­рял фор­му капо­та. Из-за того, что стек­ло­мат менее плот­ный, это поз­во­ля­ет ему хоро­шо повто­рить все кон­ту­ры капо­та и хоро­шо при­ле­гать. Это гаран­ти­ру­ет, что не оста­нет­ся ника­ких пустот меж­ду сло­ем gel coat и пер­вым сло­ем стек­ло­во­лок­на, про­пи­тан­но­го смо­лой. После про­пи­ты­ва­ния стек­ло­ма­та, его нуж­но про­ка­тать вали­ком, что­бы окон­ча­тель­но убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Этот слой дол­жен про­сох­нуть в тече­ние 3 часов. Он дол­жен стать твёр­дым, но оста­вать­ся липким.

• Теперь нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 450 gsm. Сна­ча­ла нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Далее кла­дёт­ся вто­рой слой стек­ло­ма­та и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Всё про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком, что­бы раз­ров­нять слои и выгнать пузырь­ки воздуха.
• Боль­шин­ство мат­риц, исполь­зу­ю­щих стек­ло­мат (chopped strand mat) состо­ят из 8–10 сло­ёв. Более тол­стая стек­ло­ткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добав­ле­на после тре­тье­го слоя стек­ло­ма­та для более быст­ро­го уве­ли­че­ния тол­щи­ны и проч­но­сти мат­ри­цы. Изме­няй­те поло­же­ние воло­кон сло­ёв, что­бы проч­ность была рав­но­мер­ной. Не нано­си­те более 3–4 сло­ёв за один раз, так как из-за фор­ми­ро­ва­ния теп­ла может иска­жать матрицу.
• На боль­ших мат­ри­цах (как в нашем слу­чае) добав­ля­ет­ся уси­ле­ние с обрат­ной сто­ро­ны, для допол­ни­тель­ной жёст­ко­сти. Для это­го мож­но сде­лать рас­пор­ки (из пвх труб) и нане­сти 2 слоя стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них. Эти уси­ле­ния долж­ны про­хо­дить как по цен­тру, так и по кра­ям мат­ри­цы, где посто­ян­ное коли­че­ство напря­же­ния будет воз­рас­тать от воз­дей­ствия зали­той формы.

После отвер­де­ва­ния, на обрат­ную сто­ро­ну мат­ри­цы могут быть добав­ле­ны уси­ли­те­ли, в виде пла­сти­ко­вых труб, покры­тых дву­мя сло­я­ми стек­ло­во­лок­на со смолой.

• После отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, сде­лан­ной на лице­вой части, нуж­но пере­вер­нуть капот, не отде­ляя затвер­дев­шую стек­ло­пла­сти­ко­вую часть. Далее мож­но начать делать фор­му для внут­рен­ней части капо­та (уси­ле­ния). На этом эта­пе мож­но уда­лить барье­ры из пла­сти­ко­во­го листа, при­кле­ен­ные к краю капо­та. После уда­ле­ния пла­сти­ко­во­го барье­ра оста­нет­ся кром­ка из стеклопластика.

Обрат­ная сто­ро­на капота

• Что­бы под­го­то­вить обрат­ную сто­ро­ну к нане­се­нию смо­лы и стек­ло­во­лок­на, нуж­но закле­ить все швы и отвер­стия. Когда будет нано­сить­ся смо­ла, она не долж­на про­со­чить­ся в какие-либо щели и отвер­стия, так как это поме­ша­ет отде­ле­нию фор­мы. Мел­кие швы мож­но заде­лать гли­ной для леп­ки, а боль­шие отвер­стия – скот­чем или спе­ци­аль­ной лип­кой лен­той (flash/release tape).

Перед нача­лом созда­ния мат­ри­цы, все щели и отвер­стия на обрат­ной сто­роне капо­та долж­ны быть заклеены.

• Так­же нуж­но доба­вить гли­ны к кра­ям уси­ли­те­лей, что­бы смо­ла не попа­ла под них.
• Как и при изго­тов­ле­нии лице­вой сто­ро­ны капо­та, по кра­ям капо­та (меж­ду барье­ром, кото­рый теперь сде­лан из стек­ло­пла­сти­ка и кра­ем) нуж­но создать угол конус­но­сти. То есть, сде­лать ско­шен­ный край из гли­ны для лепки.
• Теперь нуж­но нане­сти и рас­пре­де­лить воск и рас­пы­лить или нама­зать кистью PVA mold release (раз­де­ля­ю­щее веще­ство) на внут­рен­нюю часть капота.
• Теперь вся поверх­ность обиль­но про­ма­зы­ва­ет­ся gel coat при помо­щи кисти (или нано­сит­ся рас­пы­ле­ни­ем). Слой дол­жен полу­чить­ся доста­точ­но тол­стым (0.8 мм). Этот слой дол­жен оста­вать­ся немно­го лип­ким перед нане­се­ни­ем стек­ло­во­лок­на со смолой.
• Далее нама­зы­ва­ет­ся смо­ла и кла­дёт­ся стек­ло­мат 225 gsm. На не до кон­ца про­сох­ший слой смо­лы и стек­ло­ма­та нано­сит­ся вто­рой стек­ло­ма­та плот­но­стью 450 gsm и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Все­го долж­но полу­чить­ся мини­мум 4 слоя 450 gsm. Всё тща­тель­но про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком. Нане­сён­ные слои долж­ны про­сох­нуть в тече­ние суток.

Отде­ле­ние мат­ри­цы от капота

После пол­но­го отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, её нуж­но высво­бож­дать. Для это­го суще­ству­ют спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров и раз­ной твёр­до­сти. Эти пла­сти­ко­вые кли­нья удоб­но исполь­зо­вать, так как они не повре­дят край, в отли­чие от отвёр­ток, шпа­те­лей и про­чих инстру­мен­тов. В нашем слу­чае не слиш­ком важ­но не повре­дить края, так как у нас есть допол­ни­тель­ная кром­ка по пери­мет­ру капо­та. Нуж­но сре­зать несколь­ко сан­ти­мет­ров этой кром­ки, что­бы стык двух поло­вин мат­риц был чёт­ко виден. Сна­ча­ла нуж­но отме­тить линию сре­за по все­му пери­мет­ру капо­та. Для обре­за­ния исполь­зу­ет­ся элек­тро­лоб­зик. Исполь­зуй­те воль­фра­мо­вое кар­бид­ное лез­вие (tungsten carbide blade). Вставь­те кли­нья или любой дру­гой плос­кий инстру­мент вокруг пери­мет­ра мат­ри­цы и акку­рат­но про­толк­ни­те внутрь. Так нуж­но делать посте­пен­но, дви­га­ясь по пери­мет­ру. Ино­гда может потре­бо­вать­ся исполь­зо­вать моло­ток, что­бы немно­го про­сту­ки­вать кли­нья или дру­гой инструмент.

Боль­шие пане­ли и мат­ри­цы ино­гда слож­но раз­де­лять, даже после разъ­еди­не­ния кра­ёв. На это вли­я­ет неболь­шая адге­зия отли­той фор­мы и ста­ти­ка. При слож­но­сти в разъ­еди­не­нии мож­но при­ме­нить сжа­тый воз­дух или напор воды под дав­ле­ни­ем в щель меж­ду мат­ри­цей и маке­том, что­бы помочь отсо­еди­нить матрицу.

В таком виде мат­ри­цу мож­но исполь­зо­вать как есть, но что­бы при­дать допол­ни­тель­ную глад­кость поверх­но­сти, нуж­но отшли­фо­вать поверх­ность шли­фо­валь­ной бума­гой P1200 с водой. Этот этап убе­рёт мел­кие несо­вер­шен­ства на поверх­но­сти и сде­ла­ет поверх­ность иде­аль­но глад­кой. Таким обра­зом, зали­тая в этой мат­ри­це фор­ма не отпе­ча­та­ет на себе мел­кие неров­но­сти поверх­но­сти матрицы.

Как сделать капот из стеклопластика по матрице

• Про­цесс изго­тов­ле­ния копии капо­та похож на созда­ние мат­ри­цы. При созда­нии окон­ча­тель­ной копии капо­та не нуж­но исполь­зо­вать мно­го смо­лы, в отли­чие от мат­ри­цы. Доста­точ­но будет, что­бы стек­ло­во­лок­но было про­пи­та­но смо­лой, но не залито.
• Нане­си­те 3 слоя раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства (mold release paste wax) на поверх­ность мат­ри­цы, потом несколь­ко сло­ёв жид­ко­го раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства PVA.
• После высы­ха­ния раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства нано­сит­ся 3 тол­стых слоя gel coat. Этот слой обес­пе­чит глад­кую лице­вую поверх­ность буду­ще­го капо­та. Если сра­зу нане­сти смо­лу, а потом стек­ло­мат и про­пи­тать его, то лице­вая часть будет иметь неров­но­сти в виде выпи­ра­ю­щих воло­кон стек­ло­во­лок­на (в осо­бен­но­сти, если исполь­зу­ет­ся тол­стый стек­ло­мат), поры.
• После нане­се­ния gel coat, нуж­но выждать от 2–4 часа.
• Далее нано­сит­ся смо­ла. Для созда­ния капо­та про­из­во­ди­тель может реко­мен­до­вать смо­лу Vinyl Ester Resin, кото­рая луч­ше по свой­ствам, чем более дешё­вая полиэфирная.
• Кла­дёт­ся слой стек­ло­ма­та и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Стек­ло­во­лок­но долж­но немно­го захо­дить за края мат­ри­цы. Смо­лы нано­сит­ся столь­ко, что­бы пол­но­стью про­пи­тать стек­ло­во­лок­но. При этом избе­гай­те нане­се­ния излиш­не­го коли­че­ства смо­лы, что­бы не уве­ли­чи­вать вес капо­та. Проч­ность от излиш­ней смо­лы тоже не уве­ли­чи­ва­ет­ся. Смо­ла нано­сит­ся на поверх­ность от цен­тра к краям.
• Нуж­но нане­сти 4 слоя стек­ло­ма­та. Кла­ди­те слои стек­ло­ма­та так, что­бы волок­на рас­по­ла­га­лись под раз­ны­ми угла­ми отно­си­тель­но раз­ных сло­ёв. Это уве­ли­чи­ва­ет проч­ность во всех направлениях.

• После нане­се­ния и раз­рав­ни­ва­ния пер­во­го слоя нуж­но подо­ждать при­мер­но 40 минут, потом класть 2 слой стек­ло­ма­та. Нуж­но, что­бы пер­вый слой был твёр­дым, но всё ещё лип­ким, перед нане­се­ни­ем вто­ро­го слоя.
• С 3–4 сло­я­ми будет при­мер­но 2.5 — 3 мм тол­щи­ной, что соот­вет­ству­ет тол­щине завод­ских капо­тов из стеклопластика.
• Рас­ка­тай­те вали­ком нане­сён­ный слой, что­бы убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Если оста­нут­ся пузырь­ки, то в этом месте верх­ний слой с лице­вой сто­ро­ны может треснуть.
• В отли­ва­е­мой фор­ме иска­же­ния (короб­ле­ние, скру­чи­ва­ние) мож­но избе­жать, поз­во­ляя каж­до­му слою отвер­деть (до состо­я­ния лип­ко­сти поверх­но­сти), перед нане­се­ни­ем сле­ду­ю­ще­го слоя.
• Суши­те смо­лу мед­лен­но. Чем быст­рее сох­нет панель из стек­ло­во­лок­на и чем выше тем­пе­ра­ту­ра суш­ки, тем более хруп­кой будет панель.

Обре­за­ние лиш­не­го стек­ло­пла­сти­ка и при­кле­и­ва­ние креплений

Нуж­но сре­зать изли­шек по кра­ям двух частей ново­го капо­та и выре­зать про­ёмы меж­ду уси­ли­те­ля­ми на части капо­та, кото­рая отно­сит­ся к обрат­ной его сто­роне. Для обре­за­ния излиш­ков стек­ло­пла­сти­ка удоб­но исполь­зо­вать dremel. Обре­зая края, нуж­но сле­до­вать линии края, отпе­ча­тав­шей­ся от ори­ги­наль­но­го капо­та. Нуж­но сре­зать с неболь­шим отсту­пом от линии края капо­та, так как края нуж­но будет дора­ба­ты­вать шли­фо­ва­ни­ем. Перед нача­лом рабо­ты не забы­вай­те про сред­ства защи­ты. Исполь­зуй­те респи­ра­тор, защит­ные очки и пер­чат­ки. После обре­за­ния кра­ёв исполь­зуй­те напиль­ник или шли­фо­валь­ную бума­гу на брус­ке, что­бы под­ров­нять края (P120-P240).

Далее нуж­но про­свер­лить отвер­стия для креп­ле­ния шар­ни­ров. Для это­го нуж­но поме­тить нуж­ные места, в соот­вет­ствии с места­ми на ори­ги­наль­ном капо­те. Исполь­зуй­те дрель и свер­ло нуж­но­го раз­ме­ра. Место в перед­ней части капо­та, кото­рое соеди­ня­ет­ся с зам­ком, нуж­но выре­зать при помо­щи dremel, а края обра­бо­тать напиль­ни­ком. Для при­кле­и­ва­ния креп­ле­ний исполь­зу­ет­ся двух­ком­по­нент­ный эпок­сид­ный клей. Этот клей хоро­шо при­ли­па­ет как к ком­по­зит­ным мате­ри­а­лам (в дан­ном слу­чае стек­ло­во­лок­но), так и к метал­лу. Пока две поло­ви­ны капо­та (лице­вая часть и уси­ли­те­ли) не скле­е­ны вме­сте, креп­ле­ния мож­но лег­ко при­кле­ить к обрат­ной сто­роне усилителей.

Соеди­не­ние двух частей капота

Перед скле­и­ва­ни­ем двух поло­вин, нуж­но отшли­фо­вать места соеди­не­ния, что­бы они были плоскими.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин мож­но исполь­зо­вать 3М fiberglass panel adhesive, кото­рый спе­ци­аль­но для это­го пред­на­зна­чен, либо поли­уре­та­но­вый клей-гер­ме­тик. Клей нуж­но нане­сти на край по пери­мет­ру, потом раз­ров­нять, что­бы полу­чи­лось при­мер­но 3 мм тол­щи­ны и 4 мм шири­ны. Далее поло­ви­ны капо­та соеди­ня­ют­ся и при­жи­ма­ют­ся зажи­ма­ми на 24 часа. Если исполь­зу­е­те зажи­мы, то ста­рай­тесь избе­гать про­ги­бов на краях.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин капо­та (полот­но капо­та и уси­ли­тель) вме­сте мож­но исполь­зо­вать мат­ри­цу, из кото­рой отли­ва­лась лице­вая часть капо­та. Это нуж­но для того, что­бы лице­вая часть не иска­жа­лась при скле­и­ва­нии. Берём полот­но капо­та (лице­вую часть) и кла­дём обрат­но в мат­ри­цу, нано­сим клей и при­жи­ма­ем вто­рую поло­ви­ну (уси­ли­тель). Поверх уси­ли­те­ля нуж­но поло­жить груз в несколь­ких местах. При этом спо­со­бе скле­и­ва­ния мож­но обой­тись без зажимов.

Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?

Преж­де все­го, нуж­но знать, что панель из стек­ло­пла­сти­ка долж­на как сле­ду­ет высох­нуть и затвер­деть. Сколь­ко вре­ме­ни толь­ко что изго­тов­лен­ный капот дол­жен сох­нуть? Чем доль­ше, тем луч­ше. Мини­маль­ное вре­мя 48 часов, а мак­си­маль­ное – вплоть до неде­ли. Пол­ное отвер­де­ва­ние осо­бен­но важ­но, если деталь будет окра­ши­вать­ся в чёр­ный или дру­гой тём­ный цвет. Так как тём­ные оттен­ки впи­ты­ва­ют теп­ло, на солн­це на не про­сох­шем капо­те могут воз­ник­нуть пузы­ри или даже иска­же­ние формы.

После отвер­де­ва­ния нуж­но поста­вить капот на авто­мо­биль и про­ве­рить все зазо­ры. Воз­мож­но, нуж­но будет где-то под­ре­зать панель и под­шли­фо­вать, что­бы все зазо­ры были ров­ны­ми. При шли­фо­ва­нии пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка обя­за­тель­но исполь­зуй­те респи­ра­тор, а так­же рабо­тай­те в защит­ной робе.

После под­гон­ки нуж­но тща­тель­но вымыть панель из стек­ло­во­лок­на. Это нуж­но, что­бы убрать раз­де­ля­ю­щее веще­ство, кото­рое исполь­зу­ет­ся для облег­че­ния извле­че­ния капо­та из мат­ри­цы. Если это веще­ство убрать не пол­но­стью, то во вре­мя покрас­ки могут воз­ник­нуть дефек­ты «рыбий глаз».

Во мно­гом, под­го­тов­ка капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы схо­жа с под­го­тов­кой метал­ли­че­ской пане­ли (см. ста­тью “под­го­тов­ка к покрас­ке”). Важ­но убрать все неров­но­сти шпа­кле­ва­ни­ем, шли­фо­ва­ни­ем и грун­то­ва­ни­ем, если они остались.

Каким грун­том покрыть капот из стек­ло­пла­сти­ка? Здесь может быть несколь­ко вари­ан­тов. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью о свой­ствах и при­ме­не­нии эпок­сид­но­го грун­та). Далее уже мож­но нане­сти акри­ло­вый грунт, под­го­то­вить его и красить.

Ещё одно боль­шое отли­чие капо­та из стек­ло­во­лок­на от сталь­но­го в том, что обыч­ный капот име­ет оди­на­ко­вую поверх­ность с обе­их сто­рон, в то вре­мя как лице­вая сто­ро­на капо­та из стек­ло­во­лок­на глад­кая, а обрат­ная сто­ро­на гру­бая и неров­ная. На обрат­ную сто­ро­ну капо­та мож­но нане­сти поли­уре­та­но­вую крас­ку рап­тор или ана­лог, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив поверх­ность. Это доба­вит изно­со­устой­чи­во­сти капо­ту, а так­же улуч­шит внеш­ний вид.

Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация

• При уста­нов­ке капо­та из стек­ло­во­лок­на нуж­но учи­ты­вать кон­струк­цию креп­ле­ния ори­ги­наль­но­го капо­та. К при­ме­ру, если исполь­зо­ва­лись пру­жи­ны в меха­низ­ме шар­ни­ров или зам­ка, то они могут при­ве­сти к повре­жде­нию капо­та из стек­ло­во­лок­на. То же самое отно­сит­ся к пнев­ма­ти­че­ским упо­рам капо­та. В этом слу­чае нуж­но изме­нить кон­струк­цию креп­ле­ний, что­бы капот из стек­ло­во­лок­на не под­вер­гал­ся излиш­не­му напряжению.
• В отли­чие от закры­ва­ния тяжё­ло­го метал­ли­че­ско­го капо­та, капот из стек­ло­пла­сти­ка не доста­точ­но про­сто отпу­стить, что­бы он хлоп­нул и закрыл­ся. Нуж­но убе­дить­ся, что замок защёлк­нул­ся. Для это­го нуж­но акку­рат­но потя­нуть за край капо­та вверх и проверить.
• Капо­ты из стек­ло­пла­сти­ка тол­ще, чем ори­ги­наль­ные метал­ли­че­ские капо­ты. Поэто­му необ­хо­ди­мо настро­ить их по высо­те рези­но­вы­ми регу­ли­ро­воч­ны­ми отбой­ни­ка­ми. Отбой­ни­ки может потре­бо­вать­ся под­ре­зать или убрать полностью.

• Капот из стек­ло­пла­сти­ка жест­че, чем ори­ги­наль­ный из ста­ли. Сталь­ной капот может немно­го сги­бать­ся по линии кры­льев, даже если одно из кры­льев рас­по­ло­же­но ниже, чем дру­гое. Поэто­му, после уста­нов­ки капо­та из стек­ло­во­лок­на может пона­до­бить­ся скор­рек­ти­ро­вать поло­же­ние при­ле­га­ю­щих панелей.
• Капот из стек­ло­во­лок­на полу­ча­ет­ся лёг­ким и гиб­ким, поэто­му, если авто­мо­биль, на кото­ром уста­нов­лен капот из стек­ло­во­лок­на, исполь­зу­ет­ся для вожде­ния на высо­ких ско­ро­стях, то долж­ны быть уста­нов­ле­ны спе­ци­аль­ные креп­ле­ния для капо­та (hood pins) на его перед­ние углы для предот­вра­ще­ния его подъ­ёма на скорости.

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Капот из стекловолокна. Обвес своими руками. — BOSSCAR.RU

Большой капот- большие проблемы, маленький капот- все равно большие проблемы… Когда мы беремся делать капот из стеклопластика по традиционной технологии (пропитанный полиэфирной смолой стекломат или стеклоткань), то должны понимать, что он не может быть легким и одновременно устойчивым к деформациям.

Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Либо он будет тяжелым, либо провисшим. Как это ни печально, но “корка” стеклопластика гораздо стабильнее держит форму в вертикальном положении.Горизонтальная, подверженная постоянным температурным нагрузкам пластина капота обычно делается толще, усиливается снизу “пауком”, трубчатой рамкой, теплоизолирующей панелью, или всем сразу и в разных сочетаниях (применяют даже  конструкции с использованием вспененных материалов).

Мой капот имеет сильно изогнутую форму и сравнительно небольшие размеры, что вселяет надежду обойтись малыми затратами.

01. Для увеличения толщины я использую один слой поликормата толщиной 3мм. Несмотря на большую, по сравнению со стекломатом (стеклотканью), цену, общие затраты, с учетом экономии времени на набор толщины, примерно равны.

02. Зачистив наждачной бумагой верхний слой стеклопластика, промазываю плоской кистью всю внутреннюю поверхность капота полиэфирной смолой. Прижимаю вырезанный по шаблону лист поликормата к смоле и наношу “полиэфирку” на поликор, продавливая его валиком до полной пропитки. Поверх поликормата кладу слой стекломата 600 и прокатываю его валиком, вытягивая из поликор мата излишки смолы и одновременно пропитывая стекломат.

03. В таком виде мой капот имеет толщину, порядка 6 мм и достаточно жесткую, на мой взгляд, структуру.

04. Монтаж капота на кузове связан с изготовлением дополнительных конструкций. Сначала  я подготовил стальные пластины с приваренными к ним болтами М 8. Сразу прикрутил их к кронштейнам “родных” петель.

05. Кронштейн со стальной пластиной установил в транспортном (при закрытом капоте) положении. Для того, чтобы пластины с болтами оказались на капоте, мне надо сделать переходную деталь из стеклопластика. Верхняя полка и боковые стороны новой детали должны приклеиться к краям внутренней поверхности капота, а пластины с болтами — к самой детали. На пластилиновую модель этой детали формую 3-4 слоя стекломата 600. Сверху накрываю капотом и жду полимеризации.

06, 07. Подъем капота показывает, что мои расчеты оправдались — новая деталь и пластины с болтами теперь на капоте. Бесформенные края приформованной детали обрезаем и обрабатываем наждачной бумагой.

08. Закладные детали, такие как эти стальные пластины с болтами, необходимо полностью замуровывать в стеклопластик. Подклеиваем пластину снаружи к переходной детали и придаем углу капота аккуратный вид. По правде сказать, на протяжении всей работы с капотом меня не покидали сомнения — не стоит ли смонтировать трубчатую рамку? Поэтому я оставил “голыми” края пластин с болтами для того, чтобы можно было, в случае чего, подварить к ним трубу.

Закрепленный  на петлях капот можно поднимать и опускать. Остается смонтировать скобу замка на капоте. Для установки скобы мне нужно подготовить монтажную площадку.

Я решил, что лучшей площадкой для скобы будет толстый фланец капота.

09. Плоскость фланца капота в закрытом положении, должна находиться на расстоянии зазора от верхнего края панели решетки радиатора. Поэтому, я положил полосу оргалита (ДВП) эмитирующую ширину зазора на фланец панели решетки радиатора и замаскировал ее скотчем.

10. На полосе оргалита я нарисовал приблизительный контур фланца, немного выступающий за переднюю линию капота. В пределах контура рисунка я выложил 4 слоя стекломата 600, пропитанного полиэфирной смолой.

11. Еще жидкий стеклопластик надо придавить передней кромкой капота. Можно положить на капот какой-нибудь груз, но не настолько тяжелый, чтобы деформировать сам капот.

12. Правильно склеенный фланец должен оставаться на передней кромке открытого капота. Скотч, служивший разделительным слоем остается на стеклопластике.

13, 14. На снятом капоте фланец очищаем от скотча и обрезаем по намеченному контуру.

15. Поскольку фланец приклеен только по торцу кромки капота, я хочу закрепить его дополнительно изнутри. Расстояние между фланцем и внутренней стороной капота позволяет мне зачистить обе поверхности для подклейки. На внутренний угол между фланцем и капотом я наклеиваю 1 слой стеклопластика стекломатом 600. Такие углы очень опасны для проклейки- слишком толстый слой стеклопластика может сильно подтянуть смежные плоскости угла друг к другу.

К площадке на фланце капота прикручиваем скобу замка и захлопываем капот.

И вот, наконец, все детали надежно закреплены на кузове, но рано радоваться — работа                 макетчика еще не закончена. Случайный наблюдатель вряд ли оценит качество клейки и       хитроумность конструкции деталей, но наверняка обратит внимание на волнистые поверхности и неравномерные зазоры. Но мы не будем показывать непосвященным половину работы. Все эти недоделки легко устраняются при помощи разных шпаклевок и наждачной бумаги. Преимущество стеклопластика становится очевидным, когда понимаешь, что шпаклевки тоже имеют полиэфирную основу и, соответственно, те же свойства, что и наш полиэфирный стеклопластик.

16. Главное не забывать, перед каждым нанесением шпаклевки зачищать поверхность контакта наждачной бумагой. И прежде всего, я снимаю остатки разделительного слоя с поверхности самих деталей. Большие ямы (если они перешли еще с пластилиновой модели) и кромки зазоров я выравниваю стеклонаполненной шпаклевкой, хотя самая прочная кромка- это срез стеклопластика. Небольшие неровности, царапины и сколы я замазываю универсальной шпаклевкой.

17. Пусть меня простит маляр, но я проявил свой пластик сам, из балончика-спрея (ему придется обдирать мою краску перед малярными работами). Зато теперь мне хорошо видно форму. А контрольная сборка на проявленных деталях точнее показывает ожидаемый результат. В таком виде я сдаю работу маляру и с беспокойством жду окончания проекта. Покраска может усилить достоинства, а может проявить мои просчеты в построении формы и реализации самой концепции. Нельзя сказать, что тюнинг автомобиля — это лотерея, но фактор непредсказуемости всегда присутствует в работе дизайнера эксклюзивных автомобилей.

В таких ситуациях я всегда успокаиваю себя, вспоминая мнение одного очень уважаемого мной дизайнера о том, что главное в нашем деле — экспрессия и индивидуальность, а не подражание техническому совершенству фабричного изделия.

Статьи о тюнинге: «Горбатый дизайн» часть 5, автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №08, 2007 http://www.tuningauto.ru/

Как самостоятельно сделать капот из стекловолокна?

Чуть ль не каждый владелец авто, хоть раз в жизни хотел сделать что — нибудь собственноручно для своего автотранспорта. Бывают такие случаи, что произведения искусства сделанное собственными руками выглядит смешно и не красиво, тем самым ухудшается внешний вид автотранспортного средства. Конечно, встречаются и водители с умелыми ручками, которые могут сделать со своего железного коня конфетку. На сегодняшний день актуальной темой, является изготовление капота из стекловолокна собственноручно, и в нашей статье вы подробно узнаете, как все сделать.

Одной из первичных и неотъемлемых функций капота, является защита внутреннего механизма и агрегата от внешних факторов окружающих условий. Капоты имеют всевозможные конструкции, и подчёркивают стиль и экстерьер автотранспорта. Хорошим вариантом остается капот со стекловолокном, так как он устойчиво держит форму и надежней, нежели классическая и металлическая разновидность. Благодаря своим достоинствам такой капот очень потребляем в кругу автолюбителей. Так как изготовление такого капота, значительно уменьшает денежные расходы, большинство автовладельцев пытаются заниматься этим собственноручно.

Вся процедура разработки и изготовления капота займет примерно от двух до трех недель. Для успешного произведения работы, вы должны иметь огромное желание и все делать на совесть. Дабы изготовить капот, вам необходимо подготовить следующее:

· грунтовка;

· полиэтилен;

· растворитель;

· сольвент;

· шпатлевка;

· смола для ламинирования;

· стекловолокно;

· краска для автотранспорта.

Итак, приступим. Приготовленной смесью из масла и мыла, необходимо смазать капот-основу.  При замешивании жидкости, необходимо соблюдать пропорции 1 к 1. Вам нужно обеспечить герметизацию, для этого после полного высыхания смеси на поверхности капота наложите поверх нее тоненький слой полиэтилена. Дальше в ход идут пласты стекловолокна, делам немного с нахлестом. Остальное, что осталось лишнее на поверхности: пыль, мусор, остатки стекловолокна, следует убрать. Также нужно добавить малость отвердителя и смолы. Смола понадобится для ламинирования. Дабы слишком быстро не засохла смесь, выдерживайте пропорции на данном этапе. При помощи точечного метода наносим образовавшуюся жидкость на поверхность нашего стекловолокна. По окончанию процедуры дайте подсохнуть поверхности пару часов. Посредством шлифовочных приборов отполируйте поверхность. Очень аккуратно и старательно нужно обработать участок стыковки стекловолокна. Для следующего слоя стекловолокна, совершите такой точно процесс. И не забывайте, что нужно также подождать высыхания поверхности, ориентировочное время два часа. Еще нужно будет проконтролировать, дабы слои стекловолокна не попадали друг на друга. Повторяем шлифовку поверхности. Далее на капот наносим внушительный слой шпатлевки, не переусердствуйте. Ждем стопроцентного высыхания, переворачиваем, а затем размещаем капот на мягкое место. Немного по-другому следует работать с внутренней частью. Необходимо нанести на поверхность смолу, естественно для ламинирования и только потом сверху ложем стекловолокно. Когда убрали полиэтилен, следует при помощи шлифованного устройства обработать капот. Если вы заметили на капоте неровности, избавьтесь от них обрезками волокна. Следующее, что нужно сделать, это приклеить слой стекловолокна на весь капот. Все что получили, устанавливаем на автотранспорт, и досконально убираем все дефекты с поверхности.

Когда соберетесь устанавливать творение, первым делом все нужно измерить, а затем примерить на машину. Потом не спеша, ставим на капот крепление, которое можно зафиксировать смолой для ламинирования. Это необходимо для придания прочности, несколько слоев стекловолокна ложем на крепление. Далее шлифуем полученное изделие, желательно делать это на твердой поверхности, и наносим грунт. После высыхания грунтовки, это занимает 2 часа, как вы уже знаете, красим капот. Только когда высохнет первый слой, можно наносить следующий. После окончательного завершения изделия, приступайте к установке на автотранспорт. Если вы придерживались всех пунктов, то ваша поверхность получится ровной и красивой. Как только установили капот, дайте ему немного времени усесться на кузов автотранспорта, и чтоб он приработался.   После установки капота можете окрасить свой автотранспорт целиком.

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Опубликовано:

24.05.2016

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м² двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м², каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

• полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
• стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м² в количестве 7–8 квадратных метров;
• стекломат плотностью 300 грамм/м², общей площадью 8–9 метров квадратных;
• стекломат плотностью 600 грамм/м² — 10–12 квадратных метров;
• шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
• алкидный грунт — 1–2 литра;
• краска кузовная — 0,5–1 литр;
• растворитель 750 — 1 литр;
• кисточки;
• сольвент — 1 литр;
• воск для композитных материалов — 4–5 литров;
• аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

Капот из стекловолокна своими руками

Сделать что-нибудь своими руками для автомобиля хотят многие владельцы. Иногда, собственные изобретения смотрятся так нелепо, что портится вся изящность транспортного средства. Но встречаются и умельцы, способные преобразить внешний вид своего автомобиля. Сегодня мы поговорим о создании капота из стекловолокна своими руками.

Что такое стеклопластиковый капот

Главная функция капота — надежная защита агрегатов и механизмов от внешнего воздействия окружающей среды. Формы капота подчеркивают экстерьер авто, подчеркивая фирменный стиль. Капот из стекловолокна стабильно держит форму и обладает высокой надежностью по сравнению с классическим, металлическим, вариантом. За счет перечисленных преимущество стеклопластиковый капот набирает популярность среди владельцев транспортных средств.

Многие пытаются изготовить такой капот самостоятельно, поскольку это хорошая экономия денежных средств.

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Весь процесс разработки и создания компота занимает около 2-3 недель. Самое главное при работе — это желание и старание. Для создания капота потребуется:

• специальная смола для ламинирования;
• стекловолокно;
• краска автомобиля;
• шпатлевка;
• грунтовка;
• полиэтилен;
• сольвент и растворители.

1. Капот-основу нужно покрыть специальной смесью мыла и масла. Жидкость необходимо смешать в равной пропорции 1:1.
2. Как только смесь полностью высохнет на капоте, положите сверху тонкий слой полиэтилена для герметизации.
3. Далее, наносятся пласты стекловолокна с небольшим нахлестом друг на друга. Все лишнее (частицы мусора, пыли, излишек стекловолокна) требуется удалить с поверхности.
4. Потребуется смешать смолу для ламинирования и немного отвердителя. На этом этапе необходимо грамотно соблюсти пропорции, так как есть риск слишком быстрого застывания смеси. Получившуюся жидкость требуется наносить на поверхность стекловолокна точечным методом.
5. После выполнения операции, требуется дать высохнуть поверхности около 2 часов. Обработайте поверхность с помощью шлифовочных инструментов. Место стыковки стекловолокна требуется отполировать особенно тщательно и аккуратно.
6. Аналогичную процедуру проведите и для второго слоя стекловолокна. Также необходимо подождать пока просохнет поверхность 2 часа. Надо еще следить за тем, чтобы один слой стекловолокна не попадал на предыдущий. Еще раз шлифуете получившуюся поверхность.
7. Нанесите на капот хороший слой шпатлевки и ждете его полное высыхание.
8. Переворачиваете и кладете капот на мягкую поверхность. С внутренней частью придется работать немного иначе. Необходимо наносить на поверхность смолу для ламинирования и сверху укладывать стекловолокно.
9. После удаления полиэтилена, обрабатываете капот шлифовальным устройством. Если на капоте имеются какие-то неровности, их необходимо устранить при помощи обрезки волокна. После этого на весь капот приклеиваете слой стекловолокна. Получившееся изделие необходимо установить на автомобиль. Все дефекты на поверхности нужно тщательно удалить.

Установка самодельного капота

Перед тем как установить изделие, требуется все измерить и прикинуть на автомобиль. После этого аккуратно устанавливаем крепления на капот. Приклеить их возможно при помощи смолы для ламинирования. Для надежности кладете на крепление пару слоев стекловолокна. На твердой поверхности производите шлифовку получившегося изделия. Далее, переходите к нанесению грунта на поверхность. Как только грунтовка высохнет, а это займет около двух часов, покрасьте капот. После высыхания первого слоя, наносите следующий.

Как только изделие будет готово полностью, начинаете установку на автомобиль. При соблюдении всех пунктов, будет обеспечена ровная и красивая поверхность. После установки капота ждете когда он «усядется» на кузове автомобиля. Также надо выделить время чтобы капот приработался. Как только он будет установлен, можно покрасить автомобиль полностью.

Как сделать капот из стеклопластика?

Самый дешё­вый, отно­си­тель­но быст­рый и доступ­ный спо­соб как сде­лать капот – исполь­зо­ва­ние стек­ло­во­лок­на и спе­ци­аль­ной смо­лы. Стек­ло­во­лок­но мно­го лет успеш­но исполь­зу­ет­ся в авто­мо­биль­ной инду­стрии, как в про­из­вод­стве, так и при тюнинге.

Угле­во­лок­но (кар­бон) так­же попу­ляр­но из-за сво­е­го осо­бо­го внеш­не­го вида, проч­но­сти и лёг­ко­го веса. По соот­но­ше­нию проч­но­сти к весу оно пре­вос­хо­дит как стек­ло­пла­стик, так и металл. Одна­ко, кар­бон не так досту­пен, как стек­ло­во­лок­но и рабо­та с ним слож­нее, поэто­му при­ме­ня­ет­ся реже.

В этой ста­тье подроб­но рас­смот­рим, как сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка (стек­ло­во­лок­на и лами­ни­ру­ю­щей смолы).

При­чи­ной изго­тов­ле­ния соб­ствен­но­го капо­та из стек­ло­во­лок­на может быть копи­ро­ва­ние доро­го­сто­я­ще­го капо­та, созда­ние капо­та с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном, облег­че­ние веса авто­мо­би­ля. Воз­мож­но, авто­лю­би­тель хочет пол­но­стью изу­чить про­цесс, что­бы в даль­ней­шем зани­мать­ся изго­тов­ле­ни­ем пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Изу­чив инфор­ма­цию из этой ста­тьи, мож­но сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка высо­ко­го качества.

Преимущества капота из стеклопластика

• Для изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка не тре­бу­ет­ся обла­дать спе­ци­аль­ны­ми навы­ка­ми. Глав­ное соблю­дать после­до­ва­тель­ность эта­пов изго­тов­ле­ния и сушить слои нуж­ное коли­че­ство времени.
• Мож­но сде­лать капот, име­ю­щий инди­ви­ду­аль­ный дизайн, кото­ро­го нет ни у кого.
• Капот из стек­ло­пла­сти­ка име­ет лёг­кий вес (обыч­но в 3 раза лег­че, чем сталь­ной капот), при этом не стра­да­ет его струк­тур­ная устой­чи­вость. Это облег­ча­ет общий вес автомобиля.
• Стек­ло­во­лок­но, смо­ла и дру­гие сопут­ству­ю­щие мате­ри­а­лы (рас­смот­рим ниже) име­ют при­ем­ле­мую сто­и­мость. Таким обра­зом, капот, сде­лан­ный сво­и­ми рука­ми не будет сто­ить дорого.
• Пане­ли из стек­ло­во­лок­на име­ют хоро­шую устой­чи­вость к пере­па­дам температуры.
• Капот из стек­ло­во­лок­на и смо­лы не мнёт­ся и не ржавеет.

Мастерская

Очень важ­ны усло­вия мастер­ской при созда­нии мат­ри­цы и пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Тем­пе­ра­ту­ра долж­на быть меж­ду 18–22 гра­ду­са­ми по Цель­сию. Нуж­но избе­гать пря­мо­го попа­да­ния сол­неч­ных лучей. Любой обо­грев мастер­ской дол­жен быть направ­лен в сто­ро­ну от рабо­чей зоны. Влаж­ность долж­на быть нор­маль­ной и посто­ян­ной. Всё это важ­но, так как суш­ка пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка долж­на быть посте­пен­ной и рав­но­мер­ной. Луч­ше, что­бы изде­лие сох­ло мед­лен­но, есте­ствен­ным путём. Это предот­вра­тит иска­же­ния фор­мы стек­ло­пла­сти­ко­во­го капота.

В мастер­ской нуж­но обес­пе­чить вен­ти­ля­цию, так как смо­ла даёт ток­сич­ные испарения.

Способы изготовления капота из стекловолокна

Давай­те рас­смот­рим, как мож­но изго­то­вить капот из стек­ло­во­лок­на. Есть все­го два способа:

1. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы
2. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния матрицы

Стек­ло­во­лок­но со смо­лой нано­сят­ся на внеш­нюю (лице­вую) поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Уси­ли­те­ли с обрат­ной сто­ро­ны могут быть так­же сде­ла­ны из стек­ло­во­лок­на со смо­лой по шаб­ло­ну ори­ги­наль­но­го капо­та, а потом при­кле­е­ны к пер­вой части. Дру­гой вари­ант уси­ле­ния на внут­рен­ней сто­роне – созда­ние их фор­мы из любо­го мате­ри­а­ла (мон­таж­ной пены, пено­пла­ста, кар­то­на) по месту, а потом нане­се­ние стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них с нахлё­стом, на обрат­ной сто­роне капо­та. Таким обра­зом, полу­ча­ет­ся одно­род­ная обрат­ная сто­ро­на с уси­ли­те­ля­ми из стекловолокна.

На капот, сде­лан­ный без мат­ри­цы, были добав­ле­ны уси­ли­те­ли в виде окле­е­ной стек­ло­во­лок­ном со смо­лой поли­уре­та­но­вой пены.

Недо­стат­ки:

• Недо­стат­ком явля­ет­ся гру­бая лице­вая часть, кото­рая тре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния (шпа­клёв­кой и шли­фо­ва­ни­ем), что потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вре­ме­ни, утя­же­лит капот и сде­ла­ет его толще.
• Если панель копи­ру­ет­ся напря­мую с ори­ги­на­ла, без мат­ри­цы, то её фор­ма может немно­го иска­жать­ся при отвер­де­ва­нии. Это так­же потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния. Поэто­му, важ­но, что­бы отвер­де­ва­ние про­ис­хо­ди­ло посте­пен­но, без скач­ков температуры.
• Фор­ма (в дан­ном слу­чае капот), изго­тов­лен­ная без мат­ри­цы полу­ча­ет­ся немно­го боль­ше­го раз­ме­ра, чем ори­ги­нал, так как дела­ет­ся поверх него. Это может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной под­гон­ки капо­та по месту.

Фор­му (капот) без при­ме­не­ния мат­ри­цы мож­но изго­тав­ли­вать, когда не нуж­но делать мно­же­ство копий ори­ги­на­ла или не тре­бу­ет­ся высо­ко­го каче­ства лице­вой сто­ро­ны. Как было напи­са­но выше, высо­ко­го каче­ства лице­вой части мож­но достичь допол­ни­тель­ным вырав­ни­ва­ни­ем после пол­но­го отвер­де­ва­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на. Если захо­ти­те исполь­зо­вать этот спо­соб, то прин­цип може­те исполь­зо­вать такой же, что и при созда­нии капо­та по мат­ри­це. Он будет подроб­но опи­сан ниже. Исклю­че­ни­ем явля­ет­ся то, что слои стек­ло­во­лок­на со смо­лой кла­дут­ся на ори­ги­наль­ный капот (донор), а не внутрь мат­ри­цы и не нано­сит­ся слой gel coat (гель­ко­у­та), так как смысл в нём теряется.

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи матрицы

Если тре­бу­ет­ся сде­лать несколь­ко копий ори­ги­на­ла (или создан­но­го пол­но­мас­штаб­но­го маке­та), а так­же тре­бу­ет­ся высо­кое каче­ство лице­вой сто­ро­ны капо­та, то перед изго­тов­ле­ни­ем капо­та из стек­ло­во­лок­на необ­хо­ди­мо сна­ча­ла сде­лать матрицу.

Капот, изго­тов­лен­ный по мат­ри­це, будет наи­бо­лее точ­ной копи­ей капо­та, по кото­ро­му эта мат­ри­ца была сде­ла­на. Спо­соб изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на при помо­щи мат­ри­цы мож­но счи­тать един­ствен­ным пра­виль­ным спо­со­бом полу­че­ния высо­ко­ка­че­ствен­но­го изде­лия. Если мат­ри­ца была сде­ла­на пра­виль­но, то Вы полу­чи­те капот, кото­рый не потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния, будет точ­но тако­го же раз­ме­ра, что и ори­ги­нал (в отли­чие от капо­та, изго­тов­лен­но­го без матрицы).

Недо­стат­ки:

• Изго­тов­ле­ние капо­та при помо­щи мат­ри­цы тре­бу­ет допол­ни­тель­ных затрат на боль­шее коли­че­ство мате­ри­а­лов (чем изго­тов­ле­ние капо­та без мат­ри­цы), а так­же это зай­мёт боль­ше вре­ме­ни. Опять же, отлич­ное каче­ство полу­чен­ной копии при помо­щи мат­ри­цы, не потре­бу­ет допол­ни­тель­ных тру­до­за­трат и мате­ри­а­лов на вырав­ни­ва­ние капо­та (как в слу­чае с капо­том, сде­лан­ном без при­ме­не­ния матрицы).
• Если тре­бу­ет­ся изго­то­вить все­го одну копию капо­та, то мат­ри­цу при­дёт­ся выбро­сить, отдать или про­дать кому-нибудь, либо хра­нить до момен­та, когда она может сно­ва пригодиться.

Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления

Изго­тов­ле­ние капо­та пред­став­ля­ет собой мно­го­этап­ный про­цесс. Давай­те раз­бе­рём каж­дый этап подроб­но. Будем рас­смат­ри­вать про­цесс созда­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка при помо­щи мат­ри­цы. Как было ска­за­но ранее, это самый пра­виль­ный вари­ант, в резуль­та­те кото­ро­го мож­но полу­чить иден­тич­ную копию метал­ли­че­ско­го капо­та, кото­рую не нуж­но будет допол­ни­тель­но вырав­ни­вать, а мож­но сра­зу под­го­тав­ли­вать к покрас­ке и красить.

Пона­до­бит­ся:

• Стек­ло­во­лок­но. Стек­ло­мат ( CSM – chopped strand mat), плот­но­стью 225 и 450 gsm.
• Спе­ци­аль­ные вали­ки, что­бы выго­нять пузырь­ки воз­ду­ха и раз­рав­ни­вать стек­ло­во­лок­но, про­пи­тан­ное смо­лой. Более дешё­вый вари­ант — маляр­ный валик с сек­ци­ей тру­бы PVC поверх ролика.
• 4 лит­ра gel coat. Gel coat (в Рос­сии часто пишут рус­ски­ми бук­ва­ми без пере­во­да «гель­ко­ут») – это спе­ци­аль­ная поли­эфир­ная смо­ла, кото­рая идёт как началь­ный слой при созда­нии мат­ри­цы или копии. В его соста­ве есть добав­ка для повы­шен­ной эла­стич­но­сти, что­бы улуч­шить устой­чи­вость к уда­рам, повы­шен­ной изно­со­стой­ко­сти. Так­же эта смо­ла име­ет свой­ство не сте­кать с вер­ти­каль­ных поверхностей.
• 4 лит­ра лами­ни­ру­ю­щей смолы
• Раз­де­ли­тель­ное веще­ство. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)

• Кисти с нату­раль­ной щети­ной, шири­ной 10–12 см. Луч­ше исполь­зо­вать кисточ­ки с корот­кой щети­ной или отре­зать щети­ну до 3 см в длину.
• Кон­тей­не­ры для сме­ши­ва­ния смо­лы с отвердителем.
• Рабо­чая одеж­да. Луч­ше надеть рабо­чих халат.
• Аце­тон (для чист­ки). Он хоро­шо отмы­ва­ет при­лип­шую смолу.
• Латекс­ные перчатки
• Шли­фо­валь­ная бума­га ( P120-P240 ), шпаклёвка.

Создание матрицы

• Мат­ри­цу нуж­но сде­лать по ори­ги­наль­ной дета­ли в каче­стве шаб­ло­на. Мат­ри­ца для капо­та явля­ет­ся точ­ной копи­ей нуж­ной фор­мы в пере­вёр­ну­том наизнан­ку виде. Стек­ло­во­лок­но лами­ни­ру­ет­ся внут­ри мат­ри­цы. На ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы, могут быть добав­ле­ны допол­ни­тель­ные эле­мен­ты, либо может быть кар­ди­наль­но изме­не­на фор­ма (для это­го мож­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки, поли­уре­та­но­вую пену с шпа­клёв­кой, кар­тон и т. д.). Таким обра­зом, мож­но полу­чить капот с инди­ви­ду­аль­ным дизайном.
• Мат­ри­ца долж­на быть тол­ще (обыч­но в 3–5 раз) и проч­нее, чем выли­тая по ней буду­щая фор­ма. Это предот­вра­тит иска­же­ние мат­ри­цы и повре­жде­ние формы.
• При созда­нии мат­ри­цы нуж­но учесть, как Вы буде­те извле­кать зали­тую в неё фор­му. Фак­тор, кото­рый нуж­но учи­ты­вать – угол конус­но­сти отлив­ки. Это угол кра­ёв пане­ли, по кото­рой изго­тав­ли­ва­ет­ся мат­ри­ца. Зали­тую фор­му лег­че выта­щить из мат­ри­цы с пози­тив­ным углом. То есть, нуж­но, что­бы края доно­ра (или мат­ри­цы) были немно­го ско­ше­ны, что­бы отли­тая фор­ма мог­ла лег­ко отделиться.
• Ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы дол­жен быть иде­аль­но ров­ным. Все неров­но­сти и несо­вер­шен­ства ори­ги­наль­но­го капо­та отпе­ча­та­ют­ся на созда­ва­е­мой мат­ри­це. Поэто­му, если в этом есть необ­хо­ди­мость, нуж­но сде­лать кос­ме­ти­че­ский ремонт капо­та перед пере­хо­дом к созда­нию матрицы.
• Капот нуж­но тща­тель­но вымыть и высушить.
• Мы будем рас­смат­ри­вать спо­соб созда­ния мат­ри­цы, кото­рый пред­по­ла­га­ет залив­ку мат­ри­цы на лице­вой сто­роне капо­та и её отвер­де­ва­ние, потом пере­во­ра­чи­ва­ние капо­та и изго­тов­ле­ние мат­ри­цы дру­гой сто­ро­ны капо­та (уси­ли­те­ля), отвер­де­ва­ние и раз­де­ле­ние этих поло­ви­нок. Этот спо­соб пред­по­ла­га­ет пред­ва­ри­тель­ное изго­тов­ле­ние барье­ра из плот­но­го мате­ри­а­ла, кото­рый при­кле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны, перед созда­ни­ем мат­ри­цы на лице­вой части капо­та. Этот барьер послу­жит осно­ва­ни­ем для созда­ния угла конус­но­сти из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка (ско­шен­ный угол по пери­мет­ру края капо­та, для облег­че­ния отде­ле­ния отвер­дев­шей мат­ри­цы). Так­же барьер не даст смо­ле зате­кать на обрат­ную сто­ро­ну капо­та и послу­жит осно­ва­ни­ем для запа­са стек­ло­во­лок­на со смо­лой по краю то есть лами­ни­ро­вать­ся стек­ло­во­лок­но будет как на капо­те, так и на при­кле­ен­ном барье­ре (полу­чит­ся кром­ка). Эта кром­ка при­даст допол­ни­тель­ную жёст­кость мат­ри­це, а так­же обес­пе­чит более без­опас­ное отдё­ле­ние двух поло­вин мат­ри­цы после их готов­но­сти. Рас­щеп­лять края мож­но будет любым плос­ким инстру­мен­том, не боясь повре­дить ори­ги­наль­ный капот (его край будет вда­ли от края зали­тых поло­вин матриц).
• Барьер мож­но сде­лать из поли­кар­бо­на­та или плот­но­го пла­сти­ко­во­го листа. Сна­ча­ла нуж­но исполь­зо­вать маляр­ную лен­ту, что­бы сде­лать шаб­лон вокруг кра­ёв капо­та. Потом мож­но будет пере­не­сти фор­му шаб­ло­на на плот­ный пла­стик и выре­зать из него барьер. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся по пери­мет­ру капо­та шири­ной 10 см. Нуж­но отме­тить места сре­за, что­бы полу­чить отдель­ные сег­мен­ты, кото­рые будет удоб­но накле­ить. Сег­мен­ты барье­ров нуж­но поме­тить, что­бы их было лег­ко при­кле­ить в нуж­ное место. Перед при­кле­и­ва­ни­ем барье­ра к капо­ту нуж­но при­кле­ить мас­ки­ро­воч­ную лен­ту, что­бы барьер было лег­ко откле­ить. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны капо­та. На эту лен­ту нано­сит­ся горя­чий клей. Потом при­кле­и­ва­ет­ся барьер. Меж­ду сты­ка­ми сег­мен­тов барье­ра накле­и­ва­ет­ся скотч, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать стыки.

• Далее нуж­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки или спе­ци­аль­ный воск, что­бы сде­лать угол конус­но­сти вокруг края капо­та меж­ду капо­том и барье­ром. Этот угол не даст смо­ле затечь под капот, ина­че это поме­ша­ет разъ­еди­не­нию отли­той фор­мы. Таким обра­зом, когда мат­ри­ца будет гото­ва, она лег­ко отде­лит­ся, и не будет зацеп­лять­ся за край капота.

Нуж­но создать плав­ный пере­ход меж­ду кра­ем капо­та и пла­сти­ко­вым барье­ром из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка. Он не даст смо­ле затечь под край капо­та и облег­чит отде­ле­ние мат­ри­цы после отвердевания.

• Далее, на поверх­ность капо­та (и на при­кле­ен­ный барьер) нано­сит­ся раз­де­ля­ю­щее веще­ство (mould release / separating agent). Оно необ­хо­ди­мо, что­бы смо­ла не при­кле­и­ва­лась на поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Во-пер­вых, это помо­жет не испор­тить ори­ги­наль­ный капот, во-вто­рых, раз­де­ля­ю­щее веще­ство необ­хо­ди­мо, что­бы зали­тая фор­ма без осо­бых про­блем отде­ли­лась от поверх­но­сти. В каче­стве раз­де­ля­ю­ще­го сред­ства чаще все­го исполь­зу­ют ком­би­на­цию вос­ка и PVA (Parting Wax и PVA Release Film). Нуж­но сна­ча­ла нане­сти воск в мат­ри­цу. Для нане­се­ния вос­ка нуж­но исполь­зо­вать чистую мате­рию или спе­ци­аль­ный аппли­ка­тор. Дай­те вос­ку под­сох­нуть в тече­ние часа. Далее рас­пы­ля­ет­ся (или нано­сит­ся кистью) слой PVA .
• После высы­ха­ния раз­де­ли­тель­но­го веще­ства нано­сит­ся gel coat. Для это­го мож­но исполь­зо­вать как спе­ци­аль­ный крас­ко­пульт, так и кисть. Мож­но нане­сти 2 тон­ких слоя или один тол­стый (0.8 мм). Для капо­та сред­не­го раз­ме­ра пона­до­бить­ся при­мер­но 700 грамм gel coat. Дай­те это­му слою под­сох­нуть и отвер­деть, но что­бы он всё ещё при­ли­пал при касании.
• Далее нано­сит­ся соеди­ни­тель­ный слой (coapling coat). Соеди­ни­тель­ный слой дела­ет­ся так­же, как обыч­ное лами­ни­ро­ва­ние стек­ло­во­лок­на. Для это­го слоя может исполь­зо­вать­ся спе­ци­аль­ная смо­ла (в линей­ке про­из­во­ди­те­ля), кото­рая слу­жит соеди­ни­тель­ным (пере­ход­ным сло­ем) меж­ду gel coat и основ­ной смо­лой. На поверх­ность нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 225 gsm или менее плот­ный. Сде­лай­те выре­зы на стек­ло­ма­те, если это необ­хо­ди­мо, что­бы он повто­рял фор­му капо­та. Из-за того, что стек­ло­мат менее плот­ный, это поз­во­ля­ет ему хоро­шо повто­рить все кон­ту­ры капо­та и хоро­шо при­ле­гать. Это гаран­ти­ру­ет, что не оста­нет­ся ника­ких пустот меж­ду сло­ем gel coat и пер­вым сло­ем стек­ло­во­лок­на, про­пи­тан­но­го смо­лой. После про­пи­ты­ва­ния стек­ло­ма­та, его нуж­но про­ка­тать вали­ком, что­бы окон­ча­тель­но убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Этот слой дол­жен про­сох­нуть в тече­ние 3 часов. Он дол­жен стать твёр­дым, но оста­вать­ся липким.

• Теперь нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 450 gsm. Сна­ча­ла нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Далее кла­дёт­ся вто­рой слой стек­ло­ма­та и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Всё про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком, что­бы раз­ров­нять слои и выгнать пузырь­ки воздуха.
• Боль­шин­ство мат­риц, исполь­зу­ю­щих стек­ло­мат (chopped strand mat) состо­ят из 8–10 сло­ёв. Более тол­стая стек­ло­ткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добав­ле­на после тре­тье­го слоя стек­ло­ма­та для более быст­ро­го уве­ли­че­ния тол­щи­ны и проч­но­сти мат­ри­цы. Изме­няй­те поло­же­ние воло­кон сло­ёв, что­бы проч­ность была рав­но­мер­ной. Не нано­си­те более 3–4 сло­ёв за один раз, так как из-за фор­ми­ро­ва­ния теп­ла может иска­жать матрицу.
• На боль­ших мат­ри­цах (как в нашем слу­чае) добав­ля­ет­ся уси­ле­ние с обрат­ной сто­ро­ны, для допол­ни­тель­ной жёст­ко­сти. Для это­го мож­но сде­лать рас­пор­ки (из пвх труб) и нане­сти 2 слоя стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них. Эти уси­ле­ния долж­ны про­хо­дить как по цен­тру, так и по кра­ям мат­ри­цы, где посто­ян­ное коли­че­ство напря­же­ния будет воз­рас­тать от воз­дей­ствия зали­той формы.

После отвер­де­ва­ния, на обрат­ную сто­ро­ну мат­ри­цы могут быть добав­ле­ны уси­ли­те­ли, в виде пла­сти­ко­вых труб, покры­тых дву­мя сло­я­ми стек­ло­во­лок­на со смолой.

• После отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, сде­лан­ной на лице­вой части, нуж­но пере­вер­нуть капот, не отде­ляя затвер­дев­шую стек­ло­пла­сти­ко­вую часть. Далее мож­но начать делать фор­му для внут­рен­ней части капо­та (уси­ле­ния). На этом эта­пе мож­но уда­лить барье­ры из пла­сти­ко­во­го листа, при­кле­ен­ные к краю капо­та. После уда­ле­ния пла­сти­ко­во­го барье­ра оста­нет­ся кром­ка из стеклопластика.

Обрат­ная сто­ро­на капота

• Что­бы под­го­то­вить обрат­ную сто­ро­ну к нане­се­нию смо­лы и стек­ло­во­лок­на, нуж­но закле­ить все швы и отвер­стия. Когда будет нано­сить­ся смо­ла, она не долж­на про­со­чить­ся в какие-либо щели и отвер­стия, так как это поме­ша­ет отде­ле­нию фор­мы. Мел­кие швы мож­но заде­лать гли­ной для леп­ки, а боль­шие отвер­стия – скот­чем или спе­ци­аль­ной лип­кой лен­той (flash/release tape).

Перед нача­лом созда­ния мат­ри­цы, все щели и отвер­стия на обрат­ной сто­роне капо­та долж­ны быть заклеены.

• Так­же нуж­но доба­вить гли­ны к кра­ям уси­ли­те­лей, что­бы смо­ла не попа­ла под них.
• Как и при изго­тов­ле­нии лице­вой сто­ро­ны капо­та, по кра­ям капо­та (меж­ду барье­ром, кото­рый теперь сде­лан из стек­ло­пла­сти­ка и кра­ем) нуж­но создать угол конус­но­сти. То есть, сде­лать ско­шен­ный край из гли­ны для лепки.
• Теперь нуж­но нане­сти и рас­пре­де­лить воск и рас­пы­лить или нама­зать кистью PVA mold release (раз­де­ля­ю­щее веще­ство) на внут­рен­нюю часть капота.
• Теперь вся поверх­ность обиль­но про­ма­зы­ва­ет­ся gel coat при помо­щи кисти (или нано­сит­ся рас­пы­ле­ни­ем). Слой дол­жен полу­чить­ся доста­точ­но тол­стым (0.8 мм). Этот слой дол­жен оста­вать­ся немно­го лип­ким перед нане­се­ни­ем стек­ло­во­лок­на со смолой.
• Далее нама­зы­ва­ет­ся смо­ла и кла­дёт­ся стек­ло­мат 225 gsm. На не до кон­ца про­сох­ший слой смо­лы и стек­ло­ма­та нано­сит­ся вто­рой стек­ло­ма­та плот­но­стью 450 gsm и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Все­го долж­но полу­чить­ся мини­мум 4 слоя 450 gsm. Всё тща­тель­но про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком. Нане­сён­ные слои долж­ны про­сох­нуть в тече­ние суток.

Отде­ле­ние мат­ри­цы от капота

После пол­но­го отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, её нуж­но высво­бож­дать. Для это­го суще­ству­ют спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров и раз­ной твёр­до­сти. Эти пла­сти­ко­вые кли­нья удоб­но исполь­зо­вать, так как они не повре­дят край, в отли­чие от отвёр­ток, шпа­те­лей и про­чих инстру­мен­тов. В нашем слу­чае не слиш­ком важ­но не повре­дить края, так как у нас есть допол­ни­тель­ная кром­ка по пери­мет­ру капо­та. Нуж­но сре­зать несколь­ко сан­ти­мет­ров этой кром­ки, что­бы стык двух поло­вин мат­риц был чёт­ко виден. Сна­ча­ла нуж­но отме­тить линию сре­за по все­му пери­мет­ру капо­та. Для обре­за­ния исполь­зу­ет­ся элек­тро­лоб­зик. Исполь­зуй­те воль­фра­мо­вое кар­бид­ное лез­вие (tungsten carbide blade). Вставь­те кли­нья или любой дру­гой плос­кий инстру­мент вокруг пери­мет­ра мат­ри­цы и акку­рат­но про­толк­ни­те внутрь. Так нуж­но делать посте­пен­но, дви­га­ясь по пери­мет­ру. Ино­гда может потре­бо­вать­ся исполь­зо­вать моло­ток, что­бы немно­го про­сту­ки­вать кли­нья или дру­гой инструмент.

Спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров для отде­ле­ния мат­ри­цы или капо­та из стеклопластика.

Боль­шие пане­ли и мат­ри­цы ино­гда слож­но раз­де­лять, даже после разъ­еди­не­ния кра­ёв. На это вли­я­ет неболь­шая адге­зия отли­той фор­мы и ста­ти­ка. При слож­но­сти в разъ­еди­не­нии мож­но при­ме­нить сжа­тый воз­дух или напор воды под дав­ле­ни­ем в щель меж­ду мат­ри­цей и маке­том, что­бы помочь отсо­еди­нить матрицу.

В таком виде мат­ри­цу мож­но исполь­зо­вать как есть, но что­бы при­дать допол­ни­тель­ную глад­кость поверх­но­сти, нуж­но отшли­фо­вать поверх­ность шли­фо­валь­ной бума­гой P1200 с водой. Этот этап убе­рёт мел­кие несо­вер­шен­ства на поверх­но­сти и сде­ла­ет поверх­ность иде­аль­но глад­кой. Таким обра­зом, зали­тая в этой мат­ри­це фор­ма не отпе­ча­та­ет на себе мел­кие неров­но­сти поверх­но­сти матрицы.

Как сделать капот из стеклопластика по матрице

• Про­цесс изго­тов­ле­ния копии капо­та похож на созда­ние мат­ри­цы. При созда­нии окон­ча­тель­ной копии капо­та не нуж­но исполь­зо­вать мно­го смо­лы, в отли­чие от мат­ри­цы. Доста­точ­но будет, что­бы стек­ло­во­лок­но было про­пи­та­но смо­лой, но не залито.
• Нане­си­те 3 слоя раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства (mold release paste wax) на поверх­ность мат­ри­цы, потом несколь­ко сло­ёв жид­ко­го раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства PVA .
• После высы­ха­ния раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства нано­сит­ся 3 тол­стых слоя gel coat. Этот слой обес­пе­чит глад­кую лице­вую поверх­ность буду­ще­го капо­та. Если сра­зу нане­сти смо­лу, а потом стек­ло­мат и про­пи­тать его, то лице­вая часть будет иметь неров­но­сти в виде выпи­ра­ю­щих воло­кон стек­ло­во­лок­на (в осо­бен­но­сти, если исполь­зу­ет­ся тол­стый стек­ло­мат), поры.
• После нане­се­ния gel coat, нуж­но выждать от 2–4 часа.
• Далее нано­сит­ся смо­ла. Для созда­ния капо­та про­из­во­ди­тель может реко­мен­до­вать смо­лу Vinyl Ester Resin, кото­рая луч­ше по свой­ствам, чем более дешё­вая полиэфирная.
• Кла­дёт­ся слой стек­ло­ма­та и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Стек­ло­во­лок­но долж­но немно­го захо­дить за края мат­ри­цы. Смо­лы нано­сит­ся столь­ко, что­бы пол­но­стью про­пи­тать стек­ло­во­лок­но. При этом избе­гай­те нане­се­ния излиш­не­го коли­че­ства смо­лы, что­бы не уве­ли­чи­вать вес капо­та. Проч­ность от излиш­ней смо­лы тоже не уве­ли­чи­ва­ет­ся. Смо­ла нано­сит­ся на поверх­ность от цен­тра к краям.
• Нуж­но нане­сти 4 слоя стек­ло­ма­та. Кла­ди­те слои стек­ло­ма­та так, что­бы волок­на рас­по­ла­га­лись под раз­ны­ми угла­ми отно­си­тель­но раз­ных сло­ёв. Это уве­ли­чи­ва­ет проч­ность во всех направлениях.

• После нане­се­ния и раз­рав­ни­ва­ния пер­во­го слоя нуж­но подо­ждать при­мер­но 40 минут, потом класть 2 слой стек­ло­ма­та. Нуж­но, что­бы пер­вый слой был твёр­дым, но всё ещё лип­ким, перед нане­се­ни­ем вто­ро­го слоя.
• С 3–4 сло­я­ми будет при­мер­но 2.5 — 3 мм тол­щи­ной, что соот­вет­ству­ет тол­щине завод­ских капо­тов из стеклопластика.
• Рас­ка­тай­те вали­ком нане­сён­ный слой, что­бы убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Если оста­нут­ся пузырь­ки, то в этом месте верх­ний слой с лице­вой сто­ро­ны может треснуть.
• В отли­ва­е­мой фор­ме иска­же­ния (короб­ле­ние, скру­чи­ва­ние) мож­но избе­жать, поз­во­ляя каж­до­му слою отвер­деть (до состо­я­ния лип­ко­сти поверх­но­сти), перед нане­се­ни­ем сле­ду­ю­ще­го слоя.
• Суши­те смо­лу мед­лен­но. Чем быст­рее сох­нет панель из стек­ло­во­лок­на и чем выше тем­пе­ра­ту­ра суш­ки, тем более хруп­кой будет панель.

Обре­за­ние лиш­не­го стек­ло­пла­сти­ка и при­кле­и­ва­ние креплений

Нуж­но сре­зать изли­шек по кра­ям двух частей ново­го капо­та и выре­зать про­ёмы меж­ду уси­ли­те­ля­ми на части капо­та, кото­рая отно­сит­ся к обрат­ной его сто­роне. Для обре­за­ния излиш­ков стек­ло­пла­сти­ка удоб­но исполь­зо­вать dremel. Обре­зая края, нуж­но сле­до­вать линии края, отпе­ча­тав­шей­ся от ори­ги­наль­но­го капо­та. Нуж­но сре­зать с неболь­шим отсту­пом от линии края капо­та, так как края нуж­но будет дора­ба­ты­вать шли­фо­ва­ни­ем. Перед нача­лом рабо­ты не забы­вай­те про сред­ства защи­ты. Исполь­зуй­те респи­ра­тор, защит­ные очки и пер­чат­ки. После обре­за­ния кра­ёв исполь­зуй­те напиль­ник или шли­фо­валь­ную бума­гу на брус­ке, что­бы под­ров­нять края ( P120-P240 ).

Завод­ские креп­ле­ния для ком­по­зит­ных капо­тов. Подоб­ные креп­ле­ния не слож­но изго­то­вить сво­и­ми руками.

Далее нуж­но про­свер­лить отвер­стия для креп­ле­ния шар­ни­ров. Для это­го нуж­но поме­тить нуж­ные места, в соот­вет­ствии с места­ми на ори­ги­наль­ном капо­те. Исполь­зуй­те дрель и свер­ло нуж­но­го раз­ме­ра. Место в перед­ней части капо­та, кото­рое соеди­ня­ет­ся с зам­ком, нуж­но выре­зать при помо­щи dremel, а края обра­бо­тать напиль­ни­ком. Для при­кле­и­ва­ния креп­ле­ний исполь­зу­ет­ся двух­ком­по­нент­ный эпок­сид­ный клей. Этот клей хоро­шо при­ли­па­ет как к ком­по­зит­ным мате­ри­а­лам (в дан­ном слу­чае стек­ло­во­лок­но), так и к метал­лу. Пока две поло­ви­ны капо­та (лице­вая часть и уси­ли­те­ли) не скле­е­ны вме­сте, креп­ле­ния мож­но лег­ко при­кле­ить к обрат­ной сто­роне усилителей.

Соеди­не­ние двух частей капота

Перед скле­и­ва­ни­ем двух поло­вин, нуж­но отшли­фо­вать места соеди­не­ния, что­бы они были плоскими.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин мож­но исполь­зо­вать 3М fiberglass panel adhesive, кото­рый спе­ци­аль­но для это­го пред­на­зна­чен, либо поли­уре­та­но­вый клей-гер­ме­тик. Клей нуж­но нане­сти на край по пери­мет­ру, потом раз­ров­нять, что­бы полу­чи­лось при­мер­но 3 мм тол­щи­ны и 4 мм шири­ны. Далее поло­ви­ны капо­та соеди­ня­ют­ся и при­жи­ма­ют­ся зажи­ма­ми на 24 часа. Если исполь­зу­е­те зажи­мы, то ста­рай­тесь избе­гать про­ги­бов на краях.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин капо­та (полот­но капо­та и уси­ли­тель) вме­сте мож­но исполь­зо­вать мат­ри­цу, из кото­рой отли­ва­лась лице­вая часть капо­та. Это нуж­но для того, что­бы лице­вая часть не иска­жа­лась при скле­и­ва­нии. Берём полот­но капо­та (лице­вую часть) и кла­дём обрат­но в мат­ри­цу, нано­сим клей и при­жи­ма­ем вто­рую поло­ви­ну (уси­ли­тель). Поверх уси­ли­те­ля нуж­но поло­жить груз в несколь­ких местах. При этом спо­со­бе скле­и­ва­ния мож­но обой­тись без зажимов.

Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?

Преж­де все­го, нуж­но знать, что панель из стек­ло­пла­сти­ка долж­на как сле­ду­ет высох­нуть и затвер­деть. Сколь­ко вре­ме­ни толь­ко что изго­тов­лен­ный капот дол­жен сох­нуть? Чем доль­ше, тем луч­ше. Мини­маль­ное вре­мя 48 часов, а мак­си­маль­ное – вплоть до неде­ли. Пол­ное отвер­де­ва­ние осо­бен­но важ­но, если деталь будет окра­ши­вать­ся в чёр­ный или дру­гой тём­ный цвет. Так как тём­ные оттен­ки впи­ты­ва­ют теп­ло, на солн­це на не про­сох­шем капо­те могут воз­ник­нуть пузы­ри или даже иска­же­ние формы.

После отвер­де­ва­ния нуж­но поста­вить капот на авто­мо­биль и про­ве­рить все зазо­ры. Воз­мож­но, нуж­но будет где-то под­ре­зать панель и под­шли­фо­вать, что­бы все зазо­ры были ров­ны­ми. При шли­фо­ва­нии пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка обя­за­тель­но исполь­зуй­те респи­ра­тор, а так­же рабо­тай­те в защит­ной робе.

После под­гон­ки нуж­но тща­тель­но вымыть панель из стек­ло­во­лок­на. Это нуж­но, что­бы убрать раз­де­ля­ю­щее веще­ство, кото­рое исполь­зу­ет­ся для облег­че­ния извле­че­ния капо­та из мат­ри­цы. Если это веще­ство убрать не пол­но­стью, то во вре­мя покрас­ки могут воз­ник­нуть дефек­ты «рыбий глаз».

Во мно­гом, под­го­тов­ка капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы схо­жа с под­го­тов­кой метал­ли­че­ской пане­ли (см. ста­тью “под­го­тов­ка к покрас­ке”). Важ­но убрать все неров­но­сти шпа­кле­ва­ни­ем, шли­фо­ва­ни­ем и грун­то­ва­ни­ем, если они остались.

Каким грун­том покрыть капот из стек­ло­пла­сти­ка? Здесь может быть несколь­ко вари­ан­тов. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью о свой­ствах и при­ме­не­нии эпок­сид­но­го грун­та). Далее уже мож­но нане­сти акри­ло­вый грунт, под­го­то­вить его и красить.

Ещё одно боль­шое отли­чие капо­та из стек­ло­во­лок­на от сталь­но­го в том, что обыч­ный капот име­ет оди­на­ко­вую поверх­ность с обе­их сто­рон, в то вре­мя как лице­вая сто­ро­на капо­та из стек­ло­во­лок­на глад­кая, а обрат­ная сто­ро­на гру­бая и неров­ная. На обрат­ную сто­ро­ну капо­та мож­но нане­сти поли­уре­та­но­вую крас­ку рап­тор или ана­лог, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив поверх­ность. Это доба­вит изно­со­устой­чи­во­сти капо­ту, а так­же улуч­шит внеш­ний вид.

Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация

• При уста­нов­ке капо­та из стек­ло­во­лок­на нуж­но учи­ты­вать кон­струк­цию креп­ле­ния ори­ги­наль­но­го капо­та. К при­ме­ру, если исполь­зо­ва­лись пру­жи­ны в меха­низ­ме шар­ни­ров или зам­ка, то они могут при­ве­сти к повре­жде­нию капо­та из стек­ло­во­лок­на. То же самое отно­сит­ся к пнев­ма­ти­че­ским упо­рам капо­та. В этом слу­чае нуж­но изме­нить кон­струк­цию креп­ле­ний, что­бы капот из стек­ло­во­лок­на не под­вер­гал­ся излиш­не­му напряжению.
• В отли­чие от закры­ва­ния тяжё­ло­го метал­ли­че­ско­го капо­та, капот из стек­ло­пла­сти­ка не доста­точ­но про­сто отпу­стить, что­бы он хлоп­нул и закрыл­ся. Нуж­но убе­дить­ся, что замок защёлк­нул­ся. Для это­го нуж­но акку­рат­но потя­нуть за край капо­та вверх и проверить.
• Капо­ты из стек­ло­пла­сти­ка тол­ще, чем ори­ги­наль­ные метал­ли­че­ские капо­ты. Поэто­му необ­хо­ди­мо настро­ить их по высо­те рези­но­вы­ми регу­ли­ро­воч­ны­ми отбой­ни­ка­ми. Отбой­ни­ки может потре­бо­вать­ся под­ре­зать или убрать полностью.

• Капот из стек­ло­пла­сти­ка жест­че, чем ори­ги­наль­ный из ста­ли. Сталь­ной капот может немно­го сги­бать­ся по линии кры­льев, даже если одно из кры­льев рас­по­ло­же­но ниже, чем дру­гое. Поэто­му, после уста­нов­ки капо­та из стек­ло­во­лок­на может пона­до­бить­ся скор­рек­ти­ро­вать поло­же­ние при­ле­га­ю­щих панелей.
• Капот из стек­ло­во­лок­на полу­ча­ет­ся лёг­ким и гиб­ким, поэто­му, если авто­мо­биль, на кото­ром уста­нов­лен капот из стек­ло­во­лок­на, исполь­зу­ет­ся для вожде­ния на высо­ких ско­ро­стях, то долж­ны быть уста­нов­ле­ны спе­ци­аль­ные креп­ле­ния для капо­та (hood pins) на его перед­ние углы для предот­вра­ще­ния его подъ­ёма на скорости.

Конструкторская мысль не стоит на месте. Это относится и к инженерам-автомобилестроителям. Уже давно они пытаются улучшить кузов легковой машины, полностью отказавшись от использования металла и перейдя на пластик и композитные материалы. К сожалению, этого до сих пор не произошло. Попытаемся разобраться почему.

Недостатки автомобилей из пластика и композитных материалов

Пластик в автомобилестроении применяется довольно активно. Однако дальше декоративных панелей и обвеса дело обычно не идёт. То же можно сказать о карбоне, стекловолокне и других композитных материалах. Почему же так происходит? Вот несколько причин:

дороговизна. Для современной химической промышленности не составляет проблемы изготовить композитный материал, который будет прочнее титана. Однако цена такого материала будет чрезвычайно высока. Так что автомобиль из него будет по карману очень немногим. Простой пример: автомобиль Pagani Huayra. Его кузов целиком выполнен из высококачественного карбона. Цена этой машины начинается от 1.4 млн. долларов;

Машины, выполненные из альтернативных материалов

Soybean car (англ. «Машина из соевых бобов») – первый в мире автомобиль с кузовом из пластика, созданный Генри Фордом в 1941 году. Дизайн машины был разработан Юджином Грегори. Собственного названия этот экспериментальный автомобиль так и не получил. Кузов машины был создан из пластикового композита на основе соевых бобов.

Помимо сои, в состав композита входила конопля, лён, пшеница и китайская крапива (рами). Инженерам, участвовавшим в разработке машины, строжайше запрещалось разглашать состав материала. Из него было изготовлено 12 кузовных панелей, которые крепились на трубчатом кузовном каркасе. Общий вес машины составлял всего 860 кг. По словам Форда, кузов был вдвое легче и прочнее стального. Но в производство машина так и не пошла. Вначале разразилась Вторая мировая война, и промышленнику стало не до экспериментов. А в 1947 году Генри Форд умер, и о «соевой машине» тихо забыли.

Первый Chevrolet Corvette C1 сошёл с конвейера в 1953 году. Всего было выпущено 300 автомобилей. Это были двухместные родстеры, причём все они были окрашены в белый цвет. Главной особенностью C1 был кузов из стеклопластика, который монтировался на укороченном рамном шасси, взятом от серийных экземпляров Chevrolet Corvette.

Объём двигателя составлял 3.9 литра, мощность — 152 л. c. Производство машины было прекращено в 1962 году, так как было признано экономически нецелесообразным.

Экспериментальный автомобиль ХАДИ-2 был построен в 1961 году в КБ Харьковского автодорожного института. Для изготовления кузова использовалась стеклоткань, сложенная в 10 слоёв. Тканевые слои были разделены слоями парафина, а фиксировалась вся эта конструкция специальным клеем. Каркас кузова был сделан из сваренных друг с другом труб эллиптического сечения. Дверей в кузове не было. Машина была создана в единственном экземпляре и оборудована двигателем от мотоцикла М-72. Впоследствии автомобиль неоднократно переделывался.

В частности, двигатель с М-72 вначале заменили электромотором, а затем мотором от автомобиля «Москвич-412». В серийное производство машина так и не пошла.

Автомобили Trabant (нем. «Спутник») выпускались в 1957 году в ГДР. Одной из особенностей этой машины было отсутствие бензонасоса. Топливный бак стоял рядом с двигателем, и бензин шёл в карбюратор самотёком.

Даже сейчас многие считают, что кузов этой машины был цельнопластиковым. Но это заблуждение. Практически все несущие части кузова были стальными, их производили обычной штамповкой. А вот для декоративных навесных панелей использовался так называемый фенопласт. Это смола на основе фенолформальдегида, смешанного с отходами хлопкового производства (очёсами), которые и служили армирующей основой.

Сегодня немецкая фирма Bayer известна как производитель лекарственных препаратов. Однако в 1967 году она совместно с концерном BMW выпустила автомобиль, ставший легендарным — Bayer K67. Машину никогда не планировалось выпускать серийно. Это был исключительно экспериментальный образец с карбоновым кузовом (за что и был прозван «стеклянной машиной»).

Главным назначением машины была демонстрация достижений немецкой химической промышленности. И следует признать, демонстрация была успешной: при проведении краш-тестов карбоновый кузов оказался вдвое прочнее стальных аналогов, в том числе и при лобовых столкновениях.

Этот странный двухместный автомобиль — детище компании Kor ecologic. Главная особенность автомобиля Urbee Hybrid вовсе не в гибридном моторе, который может работать как на этаноле, так и на бензине. Дело в том, что все детали этой машины были распечатаны на 3D-принтере фирмы Stratasys. В настоящий момент Urbee Hybrid существует в единственном экземпляре, и вряд ли когда-нибудь будет запущен в серию.

Его главной задачей было продемонстрировать возможности 3D-печати. И с этой задачей он блестяще справился.

Автомобиль BMW i3 был выпущен в 2013 году. Этот компактный электромобиль преследовал вполне конкретные цели: быть максимально экологичным, сведя к минимуму своё воздействие на окружающую среду. Кузов BMW i3 изготовлен из углепластика, который крепится к лёгкому алюминиевому каркасу.

Главным достоинством углепластика является то, что он пружинит при лёгких ударах, а затем возвращается в исходное положение. Прочность кузова практически не уступает металлу. Электромобиль успешно прошёл краш-тесты на лобовое и боковое столкновение и набрал четыре балла из пяти возможных. В движение машина приводится электрическим двигателем мощностью в 170 л.с.

Видео: обзор электромобиля BMW i3

Итак, пластик и композитные материалы имеют массу достоинств, главным из которых является стойкость к коррозии. Но к сожалению, у этих материалов есть и недостатки, из-за которых мы ещё долго не увидим на улицах городов цельнопластиковые машины серийного производства.

Источник https://kuzov.info/kak-sdelat-kapot-iz-stekloplastika/
Источник Источник Источник https://avtoidei.ru/sovety/12546-pochemu-legkovye-mashiny-ne-delayut-iz-plastika.html

Как сделать карбоновый капот 🚩 капот из стекловолокна 🚩 Запчасти и аксессуары

Вам понадобится

• — пластилин;
• — картон;
• — гипс;
• — полироль;
• — пищевая пленка;
• — полиуретановый пеногерметик;
• — пенопласт;
• — лак;
• — кисть;
• — стеклоткань;
• — эпоксидка;
• — шпаклевка;
• — наждачная бумага;
• — фен;
• — краска.

Инструкция

Определите форму будущего карбонового капота. К примеру, это может быть капот с боковыми жабрами. Сделайте матрицу как слепок с капота: для этого на родном капоте выполните все «наросты», которые будет копировать карбоновый капот.

Сделайте из гипса матрицу. Разведите небольшую порцию гипса до консистенции сметаны и вылейте его на капот слоем в 5-10 мм. Чтобы матрица отошла от капота, смажьте ее полиролью и в тех местах, где будет лепка, постелите пищевую пленку.

Выждите несколько дней, пока гипс не подсохнет. Чтобы увеличить прочность изделия, возьмите лист пенопласта и полиуретановый пеногерметик. После этого выдавите пеногерметик нетолстой дорожкой через весь капот, а затем сделайте еще несколько дорожек от середины (по 50 см), приложите сверху пенопласт, выровняйте его и дайте день постоять.

Данный лист будет усилителем карбонового капота и опорой для матрицы. Небольшими частями задуйте промежутки между «скорлупой» и пенопластовым листом (пауза при задувании отдельных частей должна составлять приблизительно сутки, иначе матрицу может сильно повести).

Выждите еще несколько дней (пеногерметик должен отвердеть и гипс — подсохнуть). После этого отделите матрицу с капота. Поскольку в выбранной модификации капота центральная часть углублена, приклейте к нему наросты (пластилин, бумагу, шпаклевку или любой другой материал).

Прежде чем начать клеить капот, выполните антиадгезионное покрытие матрицы. Для этого покройте ее поверхность лаком, а сверху полиролью.

Выполните раскройку стеклоткани на несколько слоев. Один слой выложите в матрицу, разведите эпоксидку и нанесите ее сверху с помощью кисточки. Затем выложите второй слой стеклоткани и феном прогрейте всю поверхность: эпоксидка пропитает полностью всю ткань.

Последующие слои стеклоткани приклеивайте следующим образом: нанесите эпоксидку и покройте ее стеклотканью, прогрейте все феном, протрите и подождите. В идеале должно быть приклеено пять слоев. Не спешите снимать капот с матрицы: потерпите пару недель, иначе, если снять преждевременно, заготовку придется выбросить.

Аккуратно отделите капот от матрицы, обрежьте все лохмотья и примерьте изделие вместо родного капота автомобиля. Затем приступите к шлифовке: первый раз шлифуйте наждачной бумагой с зернистостью 40-60, потом нанесите слой шпаклевки со стекловолокном, дайте подсохнуть и опять шлифуйте и, наконец, нанесите слой обычной шпаклевки и прошлифуйте.

Покрасьте карбоновый капот и, когда он подсохнет, установите его вместо родного капота.

Двухминутная технология : Сделать вытяжку из стекловолокна. Часть 1: Производство: Стекловолокно

Нужны советы по настройке карбюратора, переводу автомобиля на пропановое топливо или просто помощь в установке комплекта для холодного воздуха? Ознакомьтесь с этими замечательными советами в категории «Воздух и топливо».

Когда дело доходит до грунтовки и покраски вашего проекта, нужно многое знать.Узнайте, как намочить песок, подправить дефекты краски, нарисовать специальную графику аэрографом и многое другое в категории Body & Paint.

Узнайте, как правильно улучшить свою езду с помощью дисковых тормозов, правильно обкатать новые колодки и многое другое в категории «Тормоза».

Они хардкорные редукторы, чемпионы по гонкам и профессиональные строители. Откройте для себя настоящих лидеров прошлого и настоящего в категории «Автолюбители».

Изготовьте собственное трубчатое шасси, отремонтируйте эту разбитую раму и узнайте у профессионалов, как безопасно восстановить переднюю часть, с помощью этих советов из категории шасси.

Независимо от того, заменяете ли вы карданный шарнир, разбираете ли вы раздаточную коробку или нуждаетесь в ремонте трансмиссии, категория трансмиссии поможет вам.

С этими советами из категории «Электрооборудование» можно выполнить электромонтаж прицепного грузовика, отремонтировать генератор или выполнить идеальное соединение проводов.

Запачкайте руки этими техническими советами по двигателям, чтобы проверить двигатель на свалке, зазоры и шатание поршневых колец или получить урок по технологии Pro Stock Engine в категории двигателей.

Ничто так не приносит вам удовольствия, как осознание того, что вы построили его сами.Используя эти советы, вы узнаете, как сделать свой глушитель, спроектировать собственную выхлопную систему или узнать, как охладить коллекторы для большей мощности в категории выхлопных газов.

Изготовление экстерьера может быть сложной задачей, но это не обязательно, если вы будете следовать этим советам.Узнайте, как отремонтировать оконный канал, сделать патч-панель, хромированные детали из стеклопластика и многое другое в категории «Экстерьер».

Подготовьте своего сварщика, потому что он вам понадобится! Изготавливайте свои собственные дверные ручки, бамперы, консоли и многое другое с помощью этого руководства из категории «Производство».

Используйте эти технические советы по бюджету в своем следующем проекте при изготовлении индивидуальной прокладки или устранении этой раздражающей утечки из коллектора в категории «Прокладки и уплотнения».

Один из самых простых способов повысить мощность вашей езды — снизить рабочую температуру двигателя.Категория «Отопление и охлаждение» может дать вам несколько советов, как сохранять хладнокровие.

Верните свой стартер или модернизируйте этого дистрибьютора очков GM правильным образом, без хлопот в категории зажигания.

Вы собираетесь проводить много времени в своей поездке.Убедитесь, что ваш интерьер в отличной форме, не ломая при этом деньги! Воспользуйтесь этими замечательными советами из категории «Интерьер».

Синтетическое или обычное масло больше не обсуждается. Ознакомьтесь с этими обучающими демонстрациями о преимуществах использования синтетического моторного масла в категории «Масла и жидкости».

Невозможно выполнить работу без правильных инструментов. Узнайте, как сделать собственное специализированное оборудование для нужного проекта, из категории «Инструменты».

Обновите свою езду с диагональных до радиальных шин и узнайте, как построить свой собственный обод с замком для вашего внедорожника.Есть даже советы о том, как установить шины большего размера, не прибегая к дорогостоящему подъемному комплекту. Все это в категории «Шины».

Инструкции по изготовлению пресс-формы из стекловолокна

Мы начнем с изготовления формы для люка фюзеляжа, таким образом мы создадим образец для люка и будем использовать образец штриховки, чтобы рисунок фюзеляжа идеально подходил к люку.Применяя смазку для пресс-формы к выкройке, важно нанести как смазывающую смазку для пресс-формы Partall, так и жидкую смазку для пресс-формы Coshops. Восковая эпиляция повторяется; количество раз зависит от поверхности. Если на поверхности есть потенциальная пористость, необходимо нанести несколько слоев. Эти слои воска заполнят мельчайшие дефекты поверхности. Если у вас есть сомнения, добавьте еще несколько слоев воска. Если они не будут заполнены полностью, эпоксидная смола заблокирует эти недостатки. Затем поверх воска наносится смазка для пресс-формы жидкого комбинезона.

Комбинезон можно наносить качественной малярной кистью, воду можно использовать для очистки малярной кисти после каждого слоя. Нанесите тонкий ровный слой, стараясь удалить лишнюю жидкость или потеки. Дайте этому слою высохнуть и нанесите второй слой, чтобы обеспечить полное равномерное покрытие.

Пыль и грязь могут задерживаться смазкой для формы, когда она высыхает и становится частью поверхности формы. Если у вас есть какие-либо дефекты в смазке для пресс-формы, удалите слой водой и бумажным полотенцем и повторно нанесите смазку для пресс-формы комбинезон.Поверхность, которую вы видите в пресс-форме, будет той поверхностью, которую вы увидите в пресс-форме и деталях. После формования детали смазку для формы необходимо удалить из формы, а деталь с водой и бумажным полотенцем и повторно нанести перед следующей операцией формования.

Теперь вы готовы приступить к нанесению слоев эпоксидной смолы и стеклоткани. Используйте следующие эпоксидные продукты West System:

105 Смола — это смола с низкой вязкостью, которая легко смачивает ткань и оставляет минимальные пузырьки воздуха между слоями ткани.

205 Fast Hardener дает достаточно времени для смачивания каждого слоя, а затем быстро загустевает, так что процесс создания формы может быть завершен за несколько часов.

406 Коллоидный диоксид кремния используется для загущения эпоксидной системы для облегчения нанесения эпоксидной смолы на вертикальные поверхности, заполнения углов и деталей в форме.

423 Графитовый порошок используется для придания механическому слою покрытия формы черного цвета и более твердой и прочной поверхности.

Простые методы формования стекловолокна и углеродного волокна: 4 шага (с изображениями)

Я использовал этот метод для модификации существующего кузова гоночного автомобиля Mazda Ralt R5 CSR. Его новая шина / колесо приводило к тому, что передние шины касались существующего кузова, поэтому он модифицировал его, вырезав отверстия в крыльях, а затем прикрутив некоторые пластины с проставками, чтобы передние шины очистились, когда подвеска была полностью сжата. Модификации были довольно уродливыми и неаэродинамичными (не говоря уже о том, что шины все равно иногда натирались), поэтому он попросил меня сделать новые детали крыльев, которые можно было бы прикрепить к существующему кузову, чтобы ему не пришлось покупать все новые кузова для перед его гоночной машиной.Я внес эти изменения несколько лет назад, поэтому у меня нет фотографий всей последовательности, поэтому я сделал рисунки, чтобы заполнить пробелы.

Первое, что я сделал, — это выяснил, насколько я хочу поднять линию крыла, а затем вырезал шаблон, который будет использоваться для разрезания синей пены. Затем синюю пену разрезают с помощью кусачка для горячей проволоки и кладут на имеющееся крыло, чтобы проверить соответствие.

Затем пена приклеивается к крылу с помощью прозрачной упаковочной ленты — лента предотвращает расплавление пены полиэфирной смолой при наложении стекловолокна.Затем я сделал несколько отверстий для нового крыла, используя деревянную лепнину — она ​​приклеена горячим клеем на проклеенную пену.

Затем на клейкую пленку наносится покрытие из воска для форм.

Теперь стеклоткань смачивается полиэфирной смолой и накладывается на пену. Для этого можно использовать тканую ткань из стекловолокна или коврик из рубленых прядей. Если вы используете CSM, вы должны использовать полиэфирную смолу — полиэфирная смола плавит стирольное связующее в CSM. Эпоксидная смола только создаст огромный беспорядок.

Один трюк, который я делаю при использовании тканой ткани, заключается в том, что я предварительно разрезаю ткань и приклеиваю ее к рисунку с помощью цемента для распыления 3M Super77, а затем смачиваю ткань смолой, используя кисть с короткой щетиной. Если ткань (или CSM) необходимо накладывать секциями, убедитесь, что секции перекрываются как минимум на один дюйм.

После того, как смола затвердеет, вы можете вытащить форму из стекловолокна из пены.

Чтобы вылепить положительный элемент из углеродного волокна из формы из стекловолокна, сначала нанесите воск для смазки формы на форму из стекловолокна.

Затем начните смачивать угольную ткань смолой и укладывать ее внутрь формы из стекловолокна. При смачивании смолы используйте кисть с короткой щетиной и нанесите «точечный» эффект, чтобы убедиться, что смола полностью проникла в угольную ткань, помещенную в форму. Я предпочитаю использовать эпоксидную смолу при ламинировании углеродной ткани, поскольку она дает гораздо более жесткий конечный продукт.

Я обычно накладываю слои углеродной ткани с попеременным расположением под углом 45/90 градусов. Это связано с тем, что тканая углеродная ткань имеет жесткость только в направлении ориентации ее волокон.

До того, как смола полностью затвердеет, вы можете обрезать излишки материала по краям формы ножницами — позже это сделать намного сложнее.

Как только смола полностью затвердеет, деталь можно вынуть из формы.

После завершения процесса формования все, что мне нужно было сделать, это приклеить новые углеродные секции к существующему кузову и смешать их с некоторым наполнителем.

Как покрасить колпак из стекловолокна

Вот статья о том, как подготовить детали из стекловолокна перед покраской Hotrod Network.

Итак, вы сделали свою домашнюю работу, сделали покупки и выбрали корпус из стекловолокна для вашего следующего проекта. Прохладный. Но ведь вы же не хотите, чтобы ваша машина выглядела как багги или корпус лодки, верно? Вам нужен гладкий, гладкий вид стали.

Нет проблем. Уловка отличной краски на стекловолокне (ну, вообще-то на любой поверхности) — это правильная подготовка. Вы знаете — нанесение нужного количества наполнителя, блокирование покрытия для проверки на наличие углублений и тому подобное. Подготовка стекла во многих отношениях похожа на подготовку металла.Фактически, после нанесения грунтовки на корпус вы выполняете одни и те же действия для обеих поверхностей.

Для стекловолокна, однако, процедуры перед грунтованием совершенно другие, потому что материал очень другой. Понимание того, что такое стекловолокно, и устранение его причуд — это первые шаги к тому, чтобы придать стекловолокну отделку, напоминающую листовой металл.

Правильная подготовка стекловолокна начинается задолго до того, как вы достанете наждачную бумагу. Действительно начинается с выбора самого кузова.Как вы, наверное, догадались, существует огромное количество компаний, производящих кузова из стекловолокна. К сожалению, уровней качества тела, вероятно, столько же, сколько и поставщиков кузовов. Вот пара ключевых качеств, которые помогут вам разобраться в них.

Убедитесь, что вы покупаете кузов, соответствующий тому, как вы собираетесь использовать свой автомобиль. Если вы строите трамвай, не покупайте кузов гоночного автомобиля, и наоборот. Кузова гоночных автомобилей обычно имеют панели, которые намного тоньше, чтобы уменьшить тяжелый вес, но компромисс — снижение долговечности.Например, каменная крошка нанесет серьезный ущерб кузову гоночного автомобиля.

Ищите корпус из стекловолокна ручной укладки. Это означает, что маты из стекловолокна были уложены поверх гелькоута в формах, что обеспечивает равномерную толщину панели независимо от того, в какую сторону панели изгибаются или мнутся. Если стекловолокно было нанесено на гелькоут с помощью пистолета-измельчителя, нет гарантии однородности, особенно на изгибах и углах. (Ружья-измельчители лучше всего использовать для широких плоских поверхностей, таких как корпуса лодок.) Также труднее поддерживать постоянное количество смолы при использовании измельчителя, а слишком большое количество смолы в стекловолокне делает панели хрупкими.

Говоря о смоле, уточните у производителя кузова, использует ли он инструментальную смолу или универсальную смолу в формах. Инструментальная смола обеспечивает более высокую устойчивость к нагреванию и деформации, но она дороже, чем материал общего назначения.

Еще несколько советов по покупке: купите максимально укомплектованный кузов — с дверями и дверной фурнитурой, решеткой, оконной резиной и т. Д. — чтобы обеспечить равномерную установку панелей и компонентов. Некоторые компании отправляют свои тела в подвешенном состоянии, поэтому вам не нужно беспокоиться о правильной установке дверей, капота и крышки багажника.Другие продают ходовые части, которые точно подходят под их кузов. Ищите усиления в определенных ключевых областях, таких как пол, капот и крылья, которые помогут этим деталям сохранить свою форму.

Когда у вас будет тело, соберите его в необработанный гелькоут и дайте ему постоять на солнце и застыть. Солнечное тепло вытесняет пузырьки воздуха в смоле, поэтому они не создают проблем при рисовании. Тепло также приведет к уплотнению стекла, что может повлиять на подгонку панели, поэтому вам не нужно делать какие-либо обрезки или прокладки панелей при сборке корпуса на этом этапе.Это затягивание стекловолокна также дает панелям «память» о том, как они соединяются друг с другом, так что они будут легче собираться вместе после того, как вы разобрали их, чтобы покрасить.

Как долго нужно лечить тело? «Чем дольше, тем лучше», — таков консенсус среди экспертов, с которыми мы говорили. Минимальное упомянутое время составляло 48 часов, в то время как другие говорили, что он должен лечить в течение недель, может быть, даже месяцев, особенно если автомобиль будет выполнен в черном или другом темном цвете. Поскольку темные цвета поглощают тепло, вы не хотите, чтобы тепло выводило больше пузырьков из смолы или заставляло панели деформироваться или сжиматься после нанесения краски.

После завершения процесса отверждения пора проверить панели кузова, крылья, двери и другие компоненты на предмет правильной посадки. Как сказал нам Деннис Тейлор (Dennis Taylor’s Reproductions): «Корпуса из стекловолокна никогда не собирались в Детройте, поэтому нельзя просто предположить, что панели подойдут». Происходит от производителя кузова, что удивительно откровенно. Некоторые производители заявляют, что их тела почти упадут вместе, и перед покраской их практически не нужно протереть.

Но художники рассказывают другую историю.«Всем им нужна помощь, — сказал Мик Дженкинс из SoCal Speed ​​Shop. И если вы не собирали все тело перед полимеризацией, сделайте это перед шлифовкой и грунтовкой. «Не стоит просто вешать двери и думать, что все остальное подойдет, — сказал Дженкинс. «Некоторые детали могут подходить лучше, чем другие».

Обрезка панелей несложная и может выполняться шлифовальным кругом или отрезным кругом. Обязательно защитите себя, так как пыль из стекловолокна — неприятный материал. Наденьте защиту для глаз, маску, чтобы не вдыхать стеклянную пыль, и прикрывайте кожу длинными штанами, рукавами и перчатками, иначе у вас будет зуд еще несколько дней.

Если вам необходимо использовать прокладки для правильного зазора в области — например, для размещения дверей — имейте в виду, что из-за гибкости стекловолокна прокладки в одном месте могут вызвать зазор в другом месте. Есть действие и реакция, так что будьте осторожны.

Есть несколько способов исправить слишком маленькую деталь. Необязательно убирать стеклоткань и смолу; Marson’s Marglass или Evercoat Kitty Hair заполнят небольшой участок. Однако, если подгонка не подходит, вам может потребоваться разрезать панель пополам и добавить секцию из стекловолокна посередине.Это может быть сложно. Вам нужно не только обратить внимание на то, сколько именно материала вы добавляете, чтобы деталь не получилась слишком большой, но вы также должны убедиться, что вся панель сохраняет свою форму. Например, вам может понадобиться построить доллар, чтобы сохранить изгиб двери.

Чтобы избежать такого переделывания, все, с кем мы говорили, советовали не экономить на покупке кузова.

Мы слышали: «Вы получаете то, за что платите» снова и снова. Если вы потратите несколько дополнительных долларов вперед, вам не придется проделывать большую работу со стекловолокном, чтобы подогнать детали.

Когда вы будете удовлетворены посадкой, вам нужно будет тщательно очистить корпус с помощью воска и средства для удаления жира, чтобы удалить весь разделительный агент со стекловолокна. Если тело не чистое, эти вещества создадут «рыбьи глаза» на краске.

Теперь пора приступить к шлифованию. Перед тем, как начать, убедитесь, что панели кузова хорошо поддерживаются, иначе вы рискуете изменить их форму, надавив на них шлифовальным блоком.

Одна из приятных особенностей корпусов из стекловолокна заключается в том, что их покрытие гелькоутом действует как начальное покрытие.Отшлифуйте тело до тех пор, пока гелькоут не станет матовым, чтобы на нем хватило зуба на грунтовку. Он также покажет любые низкие точки на панелях, поскольку они останутся глянцевыми, когда поверхность вокруг них станет тусклой. Большинство маляров, с которыми мы говорили, рекомендовали использовать наждачную бумагу с зернистостью 80 для первого ухода, хотя пара сказала, что вы можете начать с зернистости 150 или даже 220, в зависимости от качества поверхности гелькоута. Когда вы работаете на больших плоских участках, например на дверных панелях, наши специалисты рекомендуют использовать длинную доску для шлифования ровной поверхности панелей кузова.Если кузов автомобиля имеет слишком много изгибов, чтобы использовать длинную доску, резиновый шлифовальный блок поможет согласовать наждачную бумагу с формой панели.

Два предупреждения о шлифовании гелькоута: соблюдайте осторожность, чтобы не шлифовать слой гелькоута, поскольку это может привести к появлению мелких отверстий в стекловолокне, которые позже прорвутся сквозь краску подобно вулкану. Также не шлифуйте голый гелькоут мокрым способом. Он пористый и может задерживать воду, которая впоследствии приведет к образованию пузырей на краске.

Есть несколько способов обработать углубления в стекловолокне.Один из них — использовать стандартную шпатлевку или шпатлевку. Мы также слышали, что грунтовка может помочь. Но будьте осторожны при заполнении отверстий в стекловолокне грунтовкой, так как краска может быть слишком густой, чтобы попасть в отверстие. Вместо этого введите пальцем немного шпатлевки или шпатлевки в отверстие, а затем удалите излишки вторым шлифовальным ходом. Если вы сделали первый проход с зернистостью 80, перейдите к зернистости 180 или 220, чтобы сгладить наполнитель и любые царапины, оставленные зернистостью 80. На этом этапе вам не нужно использовать длинный блок; Подойдет ручное шлифование.

Когда мы спросили о грунтовке для съемки, у каждого художника был свой любимый тип краски и метод рисования. Большинство разбирали кузов и красили детали отдельно. Все говорили, что подойдет любой уретановый или эпоксидный грунт, хотя они рекомендовали держаться подальше от грунтовок для травления, поскольку химия травления несовместима со стекловолокном. Многие говорили нам, что не следует смешивать грунтовки и краски между системами различных компаний по окраске. Начните и заканчивать с помощью одной системы, такой как PPG Global System, для достижения наилучших результатов.После того, как первый слой грунтовки нанесен на кузов, оставшиеся этапы покраски будут такими же, как и для листового металла.

Одно большое различие между металлом и стекловолокном состоит в том, что в то время как металл выглядит одинаково с обеих сторон панели, стекловолокно имеет гладкий гелькоут спереди и шероховатую необработанную поверхность сзади. У пары экспертов, с которыми мы говорили, было несколько интересных способов справиться с грубыми сторонами.

Пит Сантини и Скотт Холтон из Kustom City использовали Line-X, марку спрея для постельного белья, для отделки нижней стороны крыльев.Защитный слой добавляет прочности стекловолокну, а черный резиновый материал отлично смотрится в колодцах крыльев. Холтон использует материал Line-X и внутри кузова купе Willys, так как он покрывает необработанное стекловолокно и снижает острый аромат стекловолокна.

Одна из уловок Денниса Тейлора, чтобы придать стеклянному кузову вид стали, — это отделка деталей автомобиля, которые редко видны, но которые сразу же выявили бы идентичность автомобиля из стекловолокна, если бы его заметили.Его главные цели — неровные участки на задней стороне капота и крышки багажника. Они не требуют такой же утонченности, как панели кузова, но небольшое внимание имеет огромное значение. Он сбивает неровные края и линии разъема шлифовальной машиной с зернистостью 24; покрывает область наполнителем для тела Rage; блок-пески с бумагой зернистости 36; добавляет второй, более тонкий слой Rage; затем снова блокирует бумагу с зернистостью 80. Он говорит, что это лучший способ отделать эти области, чем просто заливка смолы или гелькоута, поскольку эти материалы сами по себе могут стать хрупкими.

Вот и все. Подготовить стекловолокно не намного сложнее, чем подготовить металл. Просто позаботьтесь о том, чтобы вылечить, подогнать и отшлифовать необработанные панели, и у вас будет отделка, которой можно гордиться.

Подробнее: http://www.hotrod.com/how-to/additional-how-to/car-paint-fiberglass-preparation

Стоимость производства деталей кузова из стекловолокна

Недавний комментарий о «высокой стоимости» некоторых из моих крыльев из стекловолокна побудил меня немного рассказать о стоимости производства деталей кузова из стекловолокна.

Стоимость любого продукта, который вы покупаете — от базовых продуктов до вашего высокотехнологичного iPhone — включает в себя затраты производителя на его разработку, изготовление и доставку; плюс некоторая наценка, которая позволяет производителю продолжать бизнес. В конце концов, разве зарабатывание денег не является целью «заниматься бизнесом»?

Для тех, кто производит автомобильные детали из стекловолокна, затраты включают такие материалы, как сухая ткань, смола и катализатор. Но есть также стоимость расходных материалов процесса, таких как воск для форм, растворители и наждачная бумага.

Конечно, формование из стекловолокна — тоже трудоемкий процесс … и просмотр видео на YouTube не сделает вас опытным ламинатором, способным стабильно производить детали высокого качества. Это приходит только с многолетним опытом. Навыки и опыт в производстве стекловолокна обходятся недешево.

А как насчет стоимости форм, спросите вы? Хороший вопрос. И начинать нужно с процесса прототипирования. Это занимает много времени, очень дорого, и вы должны уметь думать на несколько шагов вперед, проектируя соответствующим образом.Например, вы должны учитывать, насколько сложно ламинатору будет обрабатывать форму, как детали будут обрезаны и отделены от формы, как вам придется транспортировать детали (что зависит от размера и формы) и т. Д. И ЗАТЕМ вы перейдете к стоимости изготовления формы.

Формы очень дороги и имеют ограниченный срок службы; то есть они прослужат только через определенное количество деталей, прежде чем их придется заменять. Таким образом, любые затраты на изготовление пресс-форм должны быть разделены на расчетный срок службы, чтобы окупить первоначальные вложения и отложить деньги на замену оснастки…предполагая, что запчасти продолжают продавать или продавать вообще.

Каждая новая пресс-форма — это игра для производителя, и проигрышные ставки иногда перевешивают выигрыш. Если вы не возместите убытки где-то еще, вы выйдете из бизнеса. Просто и холодно.

И ни одно из вышеперечисленных вопросов не покрывает основные расходы на ведение бизнеса, такие как аренда, оборудование и инструменты, электричество и вода, реклама и маркетинг, лицензии на ведение бизнеса и страхование и т. Д.

Легко увидеть, насколько рискованным является этот бизнес по производству стекловолокна, просто посмотрев, сколько производителей стекловолокна прекратили свою деятельность: десятки, даже на очень маленьком рынке Z-автомобилей.

Так что имейте это в виду, прежде чем жаловаться на «дороговизну» стеклопластиковых деталей.

Стекловолокно белое 4000 Ремонт капота двигателя

Видели ли мы когда-нибудь или были водителем грузовика, который повредил капот двигателя из стекловолокна и разбил переднюю защиту, включая световая окантовка и колесная арка? что ж, это действительно происходит, и я исправил довольно много за эти годы.

Они могут выглядеть плохо, и их можно и обычно намного дешевле починить, чем покупать новый, особенно если грузовик не застрахован, но помните, хотя для домашнего мастера это может быть не для их лиги, чтобы исправить, если вы не достаточно осведомлены и даже тогда можно спросить, зачем это исправлять.

Эти разбитые колпаки довольно легко исправить, и их можно применить ко многим различным панелям из стекловолокна и приложениям, даже если вы покупаете подержанный колпак, на нем обычно уже есть царапины или даже повреждения, и они могут стоить от 1000 до 1500 долларов, не включая фрахт, в зависимости от где они.

Сначала нам нужно снять капот с грузовика и установить его над землей и выровнять, а также мы можем безопасно работать под ним, затем возьмите очиститель высокого давления или струйный шланг и тщательно очистите под капотом в местах повреждений, когда насухо удалите все предметы, например решетка радиатора, фары, указатели поворота, логотипы и т. д., связанные с поврежденной / сломанной областью, они могут быть прикручены болтами.

Затем освободите все секции стекловолокна, которые перегнуты под другой панелью или приподняты над поверхностью, это происходит из-за удара, ломающего волокна от напряжения, протекающего через панели, и обнаружения слабых мест в ламинате, этих зазубренных волокон может хватить, чтобы удерживать панель от пружины, чтобы быть на одной линии с другой секцией.

Если часть говорит, что задняя часть колесной арки к задней части ограждения не прикреплена, не нужно беспокоиться об этом, так как такие части можно положить обратно, когда пришло время остеклить остальную часть капота, теперь, если мы посмотрим под капотом вы должны увидеть, что он покрыт краской Black Under Body Deadener.

Теперь нам нужно надеть наш PPE , включая защитные очки, маску и т. Д., И, скажем, 100-миллиметровую шлифовальную машину с a, теперь нам нужно очистить это, пока мы не дойдем до стекловолокна, сделайте это, оставив не менее 60 мм с каждой стороны По возможности, мы увидим больше повреждений, нанесенных ударом. Любые отслоения ламината обычно бледно-белого цвета и делятся на толщину ламината, делая его слабым.

Теперь, если у нас есть отдельная панель большего размера, мы можем вернуть ее на место, работая снаружи, вам понадобятся два (2) куска плоской тонкой сосны или пластика (если панель имеет плоское сечение), скажем, 25 мм. 1 ″ шириной x примерно 75 мм 3 ″ длиной просверлите отверстие на каждом конце примерно так, чтобы винт мог легко пройти через него (пример).

Теперь на основном корпусе вытяжки, где эта панель идет, поместите брус под углом 90 градусов и на полпути к трещине и просверлите небольшое отверстие для винта, который будет вкручен в стеклянную панель на вытяжке, вкрутите его и делайте это твердо, делайте это по длине, может быть, чуть больше или больше спереди или сзади того места, где идет секция.

Примечание: некоторые небольшие панели, если они хорошо выстраиваются в линию, можно временно удерживать на месте с помощью небольшого количества автомобильного наполнителя в местах, затем размельчить между ними и нанести один слой csm, дать высохнуть и отшлифовать наполнитель и продолжить укладку .

Поместите недостающую деталь на место и выровняйте ее под ремнями, которые вы ввернули, просверлите такое же маленькое отверстие в стеклянной панели и прикрутите панель на место, чтобы трещины совпали с колпаком, теперь, если ваша деталь относительно большой и находится на изгибе, вы можете использовать что-то вроде пластиковой крышки для мороженого, чтобы лучше обходить изгибы, и винт с плоской / плоской головкой, чтобы не протаскивать тонкий пластик.

Между прочим, обратите внимание на отслоившиеся участки, хотя вы, скорее всего, увидите эти тезисы, когда будете шлифовать из-под колпака, если у вас есть один или два, то осторожно, используя долото, вытащите их, пока не увидите твердое стекло, а не Мутный участок все еще экономит много шлифовки, особенно на большой площади, хотя вам все равно понадобится легкая шлифовка на поверхности и растушевка с внешней стороны.

Теперь нам нужно отшлифовать вокруг и между ремнями, как показано ниже, теперь мы можем смешать нашу смолу в зависимости от вашей ситуации, но для лодки или капота грузовика и т. Д.Я бы порекомендовал использовать невощеную смолу (изофталевую), кстати, используя эпоксидную смолу на капоте двигателя (если она не сделана из эпоксидной смолы или не сделана из какой-то инжектированной смолы со стекловолокном, проходящим через нее, поскольку эпоксидная смола будет прилипать практически ко всему) может быть дорогостоящим и беспорядочным, если вы никогда не использовали его раньше, и это позволяет нам больше не беспокоить шлифовку, чтобы удалить воск, если у нас есть перерывы при наращивании ламината, и если ваше изделие эпоксидное, используйте его вместо этого и следуйте инструкциям.

Теперь, работая снаружи и надев соответствующие Safety PPE , мы можем начать шлифовать нужную нам склеиваемую область перед стеклом. Теперь нам нужно заменить диски на диск с зернистостью 16, так как нам нужно сделать зону скрепления пористой. Чтобы говорить, ширина шлифовки должна быть не менее 75-100 мм или 3 ″ — 4 ″ и должна иметь форму чаши) и проходить ¾ от края трещины (используя ее в качестве центра) и шлифовать до перья. край к внешнему краю вашей облигации, где он должен иметь отметку.

При использовании шлифовального станка с таким шлифовальным кругом не оказывайте большого давления на ламинат во время шлифования, так как его будет легко шлифовать через другую сторону, просто используйте вес станка для начала, если вы не использовали шлифовальные машины раньше помните, что ламинат в капоте грузовика может иметь толщину всего 7-6 мм, или дюйма (по старым меркам) или меньше.

После подготовки всех областей шлифования внешних связующих материалов пришло время разрезать наш стекловолоконный мат, нам потребуется не менее 3 слоев CSM (мат из рубленых прядей) 600 г капот двигателя или продукт, над которым вы работаете) теперь с размером полосы по ширине будет зависеть от того, насколько широкая ваша область склеивания.

Если наша область склеивания, скажем, имеет ширину 100 мм или старый термин 4 дюйма и длину 1 метр (рулон стекловолокна), если не используются обрезки, а толщина ламината составляет около 7 мм, тогда будет выглядеть примерно так.

• Первый слой 40 мм
• Второй слой 70 мм
• Третий слой 100 мм или меньше, если ваше верхнее покрытие — гелькоут или покрытие Flow, капоты двигателей грузовиков обычно серые и распыляются в 2 пакета верхних слоев до желаемого цвета, так что два пакет финишного покрытия более желателен.

КОНЕЦ ДЕТАЛИ 1

Перейти к Части 2

Руководство по изоляции под капотом своими руками

Несколько недель назад я с удивлением обнаружил, что двигатель моей машины стал громче.Выяснилось, что это не ошибка, а то, что изоляция капота изнашивается, а значит, мне пришлось ее заменить.

К счастью, этот процесс довольно прост, и есть несколько различных продуктов, с помощью которых можно добиться отличных результатов. В этой статье я расскажу вам о моем руководстве по изоляции под капотом, сделанном своими руками, а также о моих рекомендациях по выбору лучших продуктов.

Зачем нужна изоляция под капотом?

Не все автомобили оснащены изоляцией под капотом при отправке с завода, но некоторые из них.Самый простой способ проверить, есть ли у вашего автомобиля изоляция под капотом, — просто приподнять капот. Если с внутренней стороны есть слой чего-нибудь от поролона до ткани, значит, у вас есть утеплитель для капюшона.

В качестве аффилированного лица я могу получать часть продаж или другую компенсацию за ссылки на этой странице.

Но зачем тебе утепление капота? Изоляция под капотом автомобиля может быть как для теплоизоляции, так и для звукоизоляции, хотя большинство продуктов предлагает и то, и другое. Вы можете подумать, что вашему автомобилю не нужна звукоизоляция, но вы удивитесь, насколько это важно.

Большая часть шумового загрязнения в автомобиле вызвана вибрациями. Есть много причин, по которым ваша машина может вибрировать, хотя вы всегда можете ожидать некоторых из них. В конце концов, в автомобиле много движущихся частей, что приводит к потере энергии.

Однако настоящая проблема возникает, когда эти вибрации передаются на кузов автомобиля, что может привести к чрезмерному шумовому загрязнению внутри кабины. К счастью, это то, с чем изоляция под капотом может довольно эффективно бороться.

Точно так же теплоизоляция внутри вытяжки имеет ряд применений.На поверхностном уровне это помогает защитить краску на капюшоне от теплового повреждения. Хотя это не является проблемой для всех, это помогает сэкономить немного денег.

Еще одна причина, о которой мало кто задумывается, заключается в том, что это может быть полезно, если ваша машина загорится. Теплоизоляция капота может дать вам несколько дополнительных секунд, чтобы избежать заботы в случае возгорания двигателя.

Таким образом, термическая и акустическая изоляция под капотом автомобиля действительно имеет множество применений. Более того, материалы довольно недорогие и их легко установить, поэтому нет особых причин, по которым их не стоит устанавливать в машине.

Какие материалы можно использовать для изоляции капота вашего автомобиля?

Когда дело доходит до изоляции капота автомобиля, у вас есть 2 основных варианта: звукопоглощающие коврики и накладки на капот. На самом деле между продуктами нет большой разницы, кроме того, какую изоляцию они отдают приоритетом.

Например, звукоизоляционные маты, как следует из названия, делают акцент на звукоизоляции, но имеют определенный уровень теплоизоляции. С другой стороны, вкладыши капота делают упор на теплоизоляцию.Они могут иметь или не иметь звукоизоляцию в зависимости от марки.

Основными критериями покупки для выбора подходящего товара являются:

• Толщина. Более толстый мат обеспечивает лучшую звукоизоляцию, чем более тонкий мат.
• Простота использования. Многие изоляционные материалы для вытяжек имеют самоклеящуюся основу, что упрощает их установку.
• Стоимость. Вообще говоря, цена действительно влияет на качество, но есть некоторые бюджетные варианты, которые отлично справляются со своей задачей.
• Масса. Как и в случае с толщиной, мат большей массы лучше изолирует. Однако толстый коврик не обязательно должен быть толстым.
• Сколько вам нужно. Некоторые бренды предлагают свою продукцию в листах, а другие в рулонах. Что вы выберете, будет зависеть от того, сколько продукта вам нужно.

Очевидно, что эти критерии покупки являются только отправной точкой, но вы можете использовать их, чтобы выбрать лучший продукт для своих нужд. Хотя вы можете выбрать один вариант, вы также можете рассмотреть возможность комбинирования нескольких для достижения наилучших результатов.

1. Коврики звукоизоляционные

— лучший выбор, если вы в первую очередь ищете звукоизоляцию. Это действительно эффективный продукт, созданный с учетом требований звукоизоляции.

В большинстве звукопоглощающих матов используется винил с массовой загрузкой или аналогичный продукт. Это то, что называется вялой массой, что означает, что она не только тяжелая, но и не вибрирует под воздействием звуковых волн.

Если они не используют винил с массовой загрузкой, то в качестве основы продукта может использоваться плотный поролон.Хотя это отлично работает, я бы порекомендовал выбрать винил с массовой загрузкой, если вы можете, так как это более эффективный продукт.

Более того, многие звукопоглощающие маты имеют слой алюминиевой фольги со стороны двигателя. Это обеспечивает уровень теплоизоляции, отражая тепло от продукта, а это означает, что вы получаете лучшее из обоих миров.

Dynamat

Dynamat (ссылка на Amazon) — всегда хороший бренд при изучении изоляции капота. Они предлагают ряд различных продуктов в зависимости от того, какую часть автомобиля вы изолируете.

Коврики изготовлены из пенопласта высокой плотности с алюминиевой лицевой панелью и самоклеящейся основой, что делает их действительно простыми в использовании. Этот продукт поставляется в листах, а не в рулоне, а это значит, что с ним довольно легко работать.

Hushmat

Еще один хороший вариант звукоизолирующих матов — Hushmat (ссылка на Amazon). Эти коврики сделаны из винила с массовой загрузкой и снова имеют фольгу спереди, поэтому они обеспечивают как звуко-, так и теплоизоляцию.

Заявлено, что продукт снижает тепловые потери до 40%, что довольно впечатляет, и он предлагает соответствующие звукоизоляционные преимущества.Этот продукт немного дороже Dynamat, но, вероятно, лучше из 2.

2. Подкладка капота

Как уже упоминалось, вкладыши капота обычно предпочитают теплоизоляцию акустической, но часто обеспечивают и то, и другое благодаря выбору материалов. Большинство из них будет сделано из пенопласта, а не из винила с массовой загрузкой, но все же будут иметь акустические преимущества.

Точно так же большинство вкладышей для капюшонов поставляется в виде листов, а не рулона, что упрощает работу с ними. Они также имеют самоклеящуюся основу, поэтому их действительно легко разместить в вашем автомобиле.

Dynamat

Dynamat (ссылка на Amazon) также является хорошим выбором, когда речь идет о вкладышах для капюшонов, но продукт сделан несколько иначе, чем их звукопоглощающие коврики. Этот конкретный вариант имеет толщину дюйма, что означает, что он обеспечивает хорошую теплоизоляцию.

Пена обеспечивает в первую очередь теплоизоляцию, но обеспечивает некоторую звукоизоляцию. Алюминиевый лист отражает до 97% тепла от вытяжки, что довольно впечатляюще.

Uxcell

Uxcell (ссылка на Amazon) — хороший выбор для подкладок вытяжек, обеспечивающих как тепловую, так и звукоизоляцию.Этот продукт сделан из стеклоткани, которая довольно эффективно изолирует вытяжку.

Этот конкретный продукт можно использовать на всех участках автомобиля, но его можно использовать под капотом. Он полностью водонепроницаем и отражает большое количество тепла от капюшона. Более того, им действительно легко пользоваться, потому что он довольно тонкий и не такой тяжелый, как некоторые другие.

Комбинированная облицовка капота и звукопоглощающие маты

Хотя многие продукты предлагают как тепловую, так и звукоизоляцию, возможно, лучший способ получить преимущества обоих — это использовать оба.Сделать это действительно просто, потому что большинство продуктов самоклеющиеся, то есть их можно наклеивать друг на друга.

Я рассмотрю этот метод более подробно ниже, но если вы решите использовать оба продукта, вам просто нужно повторить метод дважды. Очевидно, используйте звукопоглощающий коврик в качестве основы, а затем добавьте подкладку для капюшона сверху.

Это почти само собой разумеется, но всегда следите за тем, чтобы любые материалы, которые вы кладете под капот, были огнестойкими. В конце концов, меньше всего вам нужно, чтобы изоляция, сделанная своими руками, вызвала пожар.

Способ утепления вытяжки своими руками

Теперь, когда мы ознакомились с доступными материалами, мы можем рассмотреть метод их установки. Хотя на самом деле это совсем несложно, вы должны соблюдать осторожность при их установке, так как самоклеящаяся основа будет повреждена, если вам придется отклеивать ее и начинать заново.

В принципе, процесс очень похож на поклейку обоев: все дело в подготовке, и вы, как правило, получаете только один шанс на нанесение. Если вас это беспокоит, сначала подумайте о том, чтобы попрактиковаться на некоторых подручных материалах.

Инструменты

• Звукоизолирующий коврик или подкладка капота
• Острый ремесленный нож или большие ножницы (например, портновские ножницы)
• Коврик роликовый (ссылка Amazon)

Обратите внимание, что валик для мата не является обязательным, но от него зависит простота нанесения. Если вы не хотите их покупать, вы всегда можете выбрать более гладкую кисть или обои.

Как подобрать утеплитель под капотом

Шаги по установке самой изоляции довольно просты, но вам следует потратить некоторое время на подготовку области, чтобы обеспечить наилучшие результаты.Как упоминалось ранее, у вас действительно есть только один шанс закрепить его.

1. Подготовка участка

Начните с снятия существующей изоляции капота. Возможно, на вашем капюшоне нет никакого приспособления, но вы знаете, есть ли он. Независимо от того, надет ли он или нет, вам сначала нужно его снять.

Он должен легко отслаиваться, но если нет, то используйте нож с плоским лезвием, чтобы аккуратно приподнять его по углам, снимая остатки вручную. Старайтесь использовать как можно меньше инструментов, чтобы не повредить лакокрасочное покрытие.

Затем очистите вытяжку от грязи и сажи, так как это помешает правильному приклеиванию изоляции. В зависимости от степени загрязнения вам может потребоваться обезжириватель (ссылка на Amazon), чтобы удалить скопление масла под капотом.

2. Подготовьте изоляцию

Для начала положите брезент или защитную салфетку на место для резки, чтобы сохранить продукт как можно более чистым во время измерения и резки. Не допускайте попадания грязи или мусора на липкую поверхность, поэтому держите все в порядке.

Если вы купили утеплитель вытяжки в виде листов, то вы действительно можете просто наклеить их и вырезать по форме. Тем не менее, я определенно рекомендую измерить и отрезать перед тем, как вы начнете приложение, чтобы вы подобрались наилучшим образом.

Раскрой по форме также позволяет учесть любые контуры вытяжки. Измерьте размер капюшона, а затем разделите его на разные части в зависимости от наклона или подъема или с учетом таких вещей, как вентиляционные отверстия.

Еще один хороший вариант — использовать старый утеплитель вытяжки в качестве шаблона.Положите его поверх нового материала и обведите вокруг него. Затем просто обрежьте по форме.

3. Прикрепите

После того, как у вас будут отрезаны куски изоляции нужного размера, вы можете снять подложку с клейкой стороны. Приклейте его с одной стороны, а затем разгладьте. Например, начните с приклеивания верха вниз, а затем разгладьте его по направлению к нижнему краю.

В качестве альтернативы для этого можно использовать валик. Это необязательный инструмент, но он помогает закрепить вещи достаточно твердо.В конце концов, вам нужна наилучшая связь между вытяжкой и изоляцией.

Если вы не смогли приклеить кусок, я бы порекомендовал вырезать новый кусок и начать заново. Это просто потому, что клейкая основа потеряет достаточное количество прилипания, и повторная попытка не имеет смысла.

4. Уберись

Когда вы будете довольны тем, как все прилипло, вы можете обрезать любые перекрытия острым ножом. Помните, однако, что вам не нужны значительные промежутки между деталями, так как это позволит уйти звуку и теплу.

Как уже упоминалось, если вы хотите нанести несколько слоев, просто повторите процесс (исключая этапы очистки и подготовки). Если вам нужна дополнительная информация, в этом видео показаны шаги, перечисленные выше.

Изоляция под капотом для имитации заводского вида

Последние мысли

Утепление под капотом своими руками — это довольно простой процесс.

Что делать, если проскакивает бендикс стартера? Признаки неисправности бендикса

Каждый автомобилист наверняка сталкивался с ситуацией, когда перестал запускаться двигатель. А причиной тому стали неисправности, связанные с тем, что не крутит бендикс стартера. Сам стартер является очень важной составляющей электромеханической части двигателя. Он рассчитан на множество повторных запусков. Главная задача представленного элемента – запуск мотора. Следовательно, неисправный стартер может изрядно подпортить настроение, сорвать множество планов, обездвижить автомобиль на неопределенное время. Сегодня мы попробуем разобраться в основных причинах, связанных с данным элементом, а именно – почему он не крутит, либо почему проскакивает бендикс стартера.

Причин возникновения такой ситуации может быть несколько. Прежде всего, необходимо обратить внимание на аккумуляторную батарею. Она может быть либо разряжена, либо неисправна. Узнать, виноват ли аккумулятор можно несколькими способами:

• втягивающее реле щелкает, лампы на панели не загораются, и не крутит бендикс стартера;
• слышны определенные щелчки, но лампочки все так же затухают;
• система не подает никаких признаков жизни.

В таком случае достаточно лишь зарядить аккумуляторную батарею, однако попробуйте разобраться в том, почему она разрядилась, для того, чтоб предотвратить возникновение подобных проблем.

Неполадки также могут быть вызваны неисправностью втягивающего реле. Здесь прослеживается несколько признаков:

• слышно характерное жужание стартера, но мотор не вращается;
• стартер не шумит;
• срабатывает реле, однако двигатель не прокручивается;
• бендикс не сцепляется с маховиком.

Проверить реле просто – нужно подать напряжение непосредственно на его управляющую клемму. Если двигатель заработает, то, скорее всего, подгорели пятаки контактов реле. Зачистка пятаков исправит ситуацию.

Диагностика бендикса проводится следующим образом – замыкаем две клеммы на реле. Если деталь шумит и беспрепятственно крутится, то причина состоит в обгонной муфте.

В случае если стартер функционирует, однако не прокручивает и не заводит двигатель, мы говорим о том, что обгонная муфта проскакивает. Работает элемент по принципу храпового механизма. Таким образом, если какая-то его часть изнашивается, то он отказывается нормально работать. Зачастую стираются зубья, расположенные на шестеренках. Они не сцепляются и просто-напросто вращаются вокруг своей оси. Зубья каждый раз испытывают тяжелейшую нагрузку – им приходится вращать коленчатый вал мотора.

Износиться могут и кольца с шариками, если устройство бендикса предусматривает наличие не шестеренок, а пары колец. Нередко ломается пружина, которая входит в стопорный механизм.

Основной признак неисправности бендикса – мотор не заводится в результате того, что стартер не зацепляется за него и крутится «вхолостую». Относиться к подобной поломке нужно очень серьезно, ведь выход из строя одной детали может повлечь за собой поломку других связанных с ней элементов.

Что же делать в такой ситуации? Поможет лишь кардинальное решение проблемы – замена обгонной муфты, ведь современные технологии изготовления стартера не предусматривают замену его отдельных элементов. Даже если получиться поменять, к примеру, натяжную пружину, то навряд ли весь механизм прослужит долго. Незадолго после этого начнут сыпаться шарики, пропадет сцепление между валом.

Стартер очень сильно подвержен воздействию окружающих вредоносных факторов – влаге, пыли, грязи, масла. Следовательно, нарушается его изоляция, и он отказывается работать. Необходимо запомнить, что деталь работает в комплексе с другими элементами и подвергается «лавинным поломкам», когда неисправность в одном узле влечет за собой поломку в других.

Среди прочих причин, которые могут спровоцировать выход из строя стартера, выделяют:

• износ обмотки реле – стартер вообще не подает признаков жизни, якорь не проворачивается;
• износ обмотки статора или якоря – стартер чрезвычайно медленно крутит мотор, при этом коленчатый вал также медленно вращается;
• проблемы с коллектором – медленное прокручивание двигателя и коленчатого вала;
• износ щеток – ток не подается на реле, стартер не шумит.

Можно заметить, что одни и те же симптомы указывают на различные проблемы. Диагностику можно провести самостоятельно, но для того, чтоб не усугубить ситуацию, все же следует обратиться к профессионалам.

Обнаружив определенные неполадки в функционировании стартера, не откладывайте решение проблемы. Такая неисправность может повлечь за собой выход из строя более серьезных составляющих общего механизма. Лучше провести минимальный ремонт, чем капитальный.

Бендикс стартера (список неисправностей, замена и ремонт)

Автор Степан Кагнер На чтение 7 мин. Просмотров 487

При запуске двигателя обороты резко подскакивают. Если использовать жестко сцепляющийся с маховиком двигателя стартер, то такие скачки выведут стартер из строя. Следовательно, необходима обгонная муфта – узел, способный передавать крутящий момент только в одном направлении. Тогда что такое бендикс? Это муфта, сблокированная в одном узле с приводной шестерней. Механизм назван так по фамилии изобретателя, Винсента Бендикса.

Принцип работы распространенного роликового бендикса прост. В наружной муфте, жестко связанной с валом электростартера, прорезаны наклонные пазы. Шестерня, которая сцепляется с венцом маховика, имеет цилиндрический хвостовик, свободно вращающийся на валу. В пазах муфты бендикса лежат ролики, диаметр которых подобран так, чтобы с «узкого» края паза они упирались в хвостовик шестерни, а с «широкого» имели с хвостовиком зазор. Пружины, которые установлены в паре с роликами, постоянно стремятся прижать их к «узкой» стороне.

Когда стартер прокручивает двигатель, наружная муфта стремится загнать ролики к «узкому» краю пазов. Они расклиниваются между муфтой и хвостовиком шестерни, позволяя электромотору передавать крутящий момент на маховик. Но, как только мотор схватывает, маховик увеличивает обороты, и шестерня стартера стремится вращаться быстрее, чем вал. При этом хвостовик шестерни выталкивает ролики бендикса в «широкую» сторону пазов, расцепляя обгонную муфту и позволяя бендиксу свободно вращаться.

Неисправности бендикса стартера связаны или с износом, или с повреждениями, реже – из-за загустения или загрязнения смазки. Так как работает бендикс за счет расклинивания роликов, они со временем вызывают нарушение формы пазов, набивая в них вмятины. Такой бендикс уже не может нормально работать – он  проскакивает или, наоборот, подклинивает. К тем же проблемам приводит загустение смазки в бендиксе или попадание внутрь грязи, из-за чего ролики лишаются возможности легко перемещаться внутри.

Так как наружная муфта бендикса закалена для увеличения ресурса, возможны и поломки из-за нарушения режимов термообработки (перекал, недостаточный отпуск после закалки). Треснувший корпус начинает под нагрузкой «расходиться», из-за чего муфта не может нормально передавать нагрузку, и бендикс при попытке запуска проскальзывает.

Неисправный бендикс выдает себя шумом, если муфта подклинивает, либо рывками при вращении коленвала. По мере приближения одного из поршней к верхней мертвой точке такта сжатия сопротивление вращению возрастает, дефектный бендикс проскальзывает. В более тяжелых случаях бендикс проскальзывает настолько, что не может стронуть с места маховик: стартер воет, но от двигателя нет ни малейшей реакции.

Еще один нагруженный узел бендикса – это сама приводная шестерня. В идеальном случае напряжение на обмотку стартера подается уже после того, как началось сцепление шестерни с маховиком, и удара зуб об зуб не происходит. Однако со временем шестерня изнашивается, ударные нагрузки растут, и темпы износа возрастают еще сильнее. В итоге шестерня «слизывается», перестает нормально сцепляться с маховиком, заодно ускоренно снашивая и его венец. При попытке включения стартера происходит или одиночный щелчок (шестерня уперлась в венец), либо раздается громкий шум, коленвал вращается с рывками, прерывающимися визгом шестерен, если зубья венца и шестерни изношены настолько, что сцепляются только краями.

Бендикс – это узел неразборный и меняется в сборе. Однако может пригодиться и попытка «реанимации», если автомобиль редкий, запчасти едут только на заказ, а ездить надо уже сейчас. Замена бендикса таким образом откладывается до прихода детали, а при несерьезной неисправности можно и вовсе продолжить ездить с восстановленным.

Проверка

Проверка бендикса начинается с внешнего осмотра шестерни. Она должна иметь ровные зубья с выраженной или слегка скругленной заходной фаской, облегчающей сцепление с маховиком. Без этой фаски при вероятном утыкании «зуб в зуб» стартер не прокрутит маховик, пока коленвал не сместится на небольшой угол.

Наличие сколов и трещин на зубьях недопустимо.

Как проверить бендикс стартера? Зафиксируйте его наружную обойму (расклинив ее мощной отверткой об корпус) и проверните шестерню в обе сторону. В одну она должна легко проворачиваться, в другую – намертво блокироваться. Затрудненное прокручивание в «холостую» сторону указывает на подклинивание роликов или загрязнение бендикса.

Замена бендикса

Независимо от того, собираетесь Вы заменить бендикс или перебрать, сначала его придется снять со стартера. Существуют два типа стартеров:

1.  С «клювом», где передняя опора вала стартера выполнена в его корпусе.
2. И без «клюва», где передняя опорная втулка стартера стоит в картере.

Наиболее распространены механизмы первого типа, «бесклювые» знакомы по ВАЗ «восьмого» семейства.

Так как поменять бендикс на стартере можно, только сняв сам стартер, вначале отключается «масса» аккумулятора, а со стартера снимаются силовой кабель и провод управления втягивающим реле. Открутив крепления стартера к картеру, вытаскиваем его наружу.

Независимо от конструкции стартера сначала снимается втягивающее реле, так как его вилка в дальнейшем мешает. Откручиваем гайку на клемме питания обмотки стартера, снимаем клемму, затем выворачиваем винты, соединяющие втягивающее с корпусом. Вынимаем обмотку реле, после чего сердечник легко расцепить с вилкой бендикса.

Затем разбираем стартер. Вывернув продольные стяжные болты крышек, снимаем «клюв» или переднюю крышку стартера. После этого можно легко снять вилку с бендикса и вытянуть ротор на себя.

На роторе установлена упорная втулка, ограничивающая ход бендикса. Перед тем как снять бендикс со стартера, надо спрессовать эту втулку. В гаражных условиях используется рожковый ключ, заходящий зевом на вал ротора, но упирающийся губками во втулку. Крепко зафиксировав ключ в тисках, упираем в его губки упорную втулку и наносим резкий удар по торцу вала через выколотку из прочного дерева, меди или алюминия, чтобы не повредить сам вал. После этого стопорное кольцо, установленное внутри втулки, соскакивает с канавки и освобождает ее. Сняв втулку, стяните и стопорное кольцо с вала, поддев тонкой отверткой.

После этого вытаскиваем  бендикс в сборе. Установка бендикса идет в обратном порядке, и основные затруднения вызывает напрессовка упорной втулки обратно. Нужно учесть, что она несимметрична – с одной стороны есть широкая фаска, которая облегчает заход на стопорное кольцо. При снятии втулки стопорное кольцо деформируется, его нужно обязательно выправить перед сборкой. Упорную втулку нужно осаживать на стопорное кольцо без перекоса, иначе край может быть выдавлен из канавки на роторе, кольцо согнется и не даст напрессовать упорную втулку на место.

Ещё кое-что полезное для Вас:

Видео: Замена бендикса стартера

Ремонт бендикса

Ремонт бендикса стартера своими руками возможен, если изношены в первую очередь ролики, либо источник проблем – в загрязнении или в застывшей смазке.

Бендикс собран на завальцовке, причем наружная обойма муфты изготавливается из прочного металла. Развальцевать ее трудно, поэтому быстрее всего аккуратно прорезать обойму болгаркой.

Сбив ослабленную обойму с бендикса, вынимаем из него шестерню, ролики и пружины. Промыв внутренности, проверяем отсутствие глубоких забоин в пазах муфты и на хвостовике шестерни.

Осматриваем ролики: поверхность должна быть цилиндрической, без следов износа. Замену роликам можно найти, разобрав роликовый подшипник подходящего размера ( параметры подшипников найдёте в справочниках). Ослабшие пружины растягиваем на пару миллиметров или подбираем новые.

После сборки бендикса насухо проверяем его работу, проворачивая шестерню в сторону заклинивания: ролики должны заблокировать бендикс, после проворота в обратную сторону сразу освободить шестерню.

Перед сборкой добавляем в бендикс консистентную смазку средней вязкости с тем расчетом, чтобы она не густела излишне на морозе. Причем смазки должно быть минимум: ее задача – защита от коррозии внутренностей муфты, обильная смазка только мешает.

Надев на место обойму, фиксируем края пропила точечной сваркой. При этом нельзя перегревать бендикс, лучше использовать полуавтомат. Выступающую сварку счищаем, чтобы она не мешала движению бендикса в корпусе стартера.

Проверка и ремонт втягивающего реле стартера

Втягивающее реле — один из самых незащищённых зон пусковой системы. К сожалению, не все водители до конца понимают принцип его работы, некоторые даже путают его с другим реле, находящимся в подкапотном пространстве автомобиля.

Что это такое, принцип работы

Пусковое устройство автомобиля курируют сразу два реле. Одно находится под капотом машины, имеет отдельный блок или находится в общем монтажном с предохранителями. А вот второе реле — тяговое — решает одновременно несколько задач:

• перераспределяет аккумуляторный ток между электромагнитным полем и стартером;
• контролирует узлы электродвигателя;
• управляет шестернями бендикса.

Нередко реле называют ещё тяговым. Это неспроста, ведь именно втягивающее тянет обратно шестерни бендикса после запуска. Рассмотрим еще более подробно принцип работы этого реле.

1. Чтобы мотор автомобиля запустился, требуется вращение коленвала.
2. Благодаря тяговому происходит взаимная сцепка зубчатки маховика и стартера. Затем бендикс вытягивается обратно, как только происходит запуск ДВС.

Правильнее называть реле подсобным, второстепенным элементом стартера, впрочем, как и бендикс. Главным же является электромоторчик, включающий якорь, ротор, щётки.

Интересно! До 2000 года бендикс располагался на одном валу с другими элементами мотора, но затем появилась новая компоновка. Уже бендикс стал иметь отдельный вал, а его вращение осуществлялось посредством редуктора.

Втягивающее стартера последнего образца — более сложное устройство, решающее разом несколько важных задач:

• перераспределение аккумуляторного тока;
• регулирование всех узлов пуска при запуске ДВС;
• управление бендиксом.

По-прежнему, основной функцией тягового реле остаётся удерживание бендикса с маховиком строго определённое время. Если шестерни продержатся дольше, это грозит поломкой деталей, если меньше — двигатель попросту не заведётся.

Интересно! Первый в мире стартер был без тягового реле. Его создал Чарльз Каттеринг еще в начале 20 века. Это был обычный электрический движок, переходящий после запуска ДВС в режим генерирующего ток устройства. Естественно, такой узел не мог длительно работать и постоянно подвергался модернизациям.

Проверка втягивающего

Как правило, перед диагностикой втягивающего тестируют состояние электродвигателя. Это позволяет исключить лишнее, сводя поиск неисправности к минимуму. Для начала следует вставить ключ в замок, затем включить зажигание. Если слышны щелчки, но запуска не происходит, это сигнал повреждённого реле — стартер работает.

Более профессиональный способ — пустить ток, и рассчитать импеданс катушки. Это делается с помощью мультиметра, которым катушка прозванивается. Запитка реле осуществляется через реле системы управления ДВС (монтажный блок), на старых авто — непосредственно с замка зажигания.

Тестером удастся измерить сопротивление и непосредственно у стартера. Нужно будет обозначить два провода: толстый (силовой) от АКБ, и тонкий, идущий от стартера к реле. В данном случае, сопротивление между втягивающим и «землёй» должно быть в пределах 0,5-5 Ом. Однако такой способ проверки имеет недостатки. В большинстве схем подключения цепь втягивающего включает одновременно генератор и электропривод стартера. По этой причине, если щёточный узел будет изношен, контакт потеряется, и прозванивать этим способом не получится.

Разрешается также перемкнуть два медных контакта, закреплённые на втягивающем реле. Если стартер начнёт вращаться, это лишний раз подтвердит версию неисправности реле.

На определённых моделях авто дотянуться до контактов тягового реле очень сложно. Например, если он находится в «мертвой зоне» под выпускным коллектором. В данном случае можно демонтировать устройство. Затем положить возле АКБ, соединить клеммы, замкнув минус аккумулятора на массе стартера. Должен раздастся громкий звук срабатывания механизма. Если вращение очень медленное, надо зачистить контакты. Скорее всего, они окислены.

Очевидно, что грамотное тестирование тягового реле должно проводиться на демонтированном стартере. Перед его снятием рекомендуется произвести несколько важных мероприятий:

• проверить надёжность фиксации клемм аккумулятора, удалить окислы с клемм и соединений;
• убедиться в надёжности крепления проводов к стартерному устройству, зачистить коррозийные места специальной щёткой по металлу;
• проверить состояние реле включения.

Пусковое устройство надо снимать после отсоединения всех проводов и болтов. На некоторых моделях авто на это уходит много времени, ведь пускатель устанавливается в труднодоступном месте. После извлечения стартера, его надо тщательно очистить от грязи, обработать наждачкой все окисленные контакты, затем начать проверку аккумом.

Вот что это даст:

• отчётливый слышимый щелчок в реле — оно рабочее, в замене не нуждается;
• полное отсутствие каких-либо звуков — втягивающее нуждается в замене.

Характерные неисправности

В ходе работы стартер подвергается сильным перегрузкам из-за того что расположен в нижней части двигателя. Здесь постоянно витает пыль, попадает грязь, масло и другие технические жидкости. Учитывая, что реле составляет вместе со стартером единое устройство, на него приходится не меньше перегруза. Случается, что ток холодной прокрутки доходит до 500 А и более, что быстро разрушает контакты и соединения.

Как правило, тяговое реле портится из-за подгоревших контактов или их залипания, но есть и другие, более сложные неполадки:

• повреждения, замыкания внутренних катушек;
• перегорание контактов;
• поломка вилки;
• залипание штока или ротора;
• деформация пружин.

Что касается явных признаков неисправного реле:

• стартер жужжит, не останавливается после завода мотора;
• после активации зажигания отчётливо слышен щёлк;
• стартер крутит впустую, мотор не запускается.

Ремонт

В основном, втягивающие реле схожи по конструкции на одной серии машин. Например, на Вазах схемы подключения тягового схожи, различаются только системы крепежа. По этой причине и ремонт осуществляется одинаково.

В первую очередь надо демонтировать реле вместе со стартером, потом разобрать. Однако большей частью эти узлы бывают неразборными. И в таком случае автовладельцу остаётся только одно — замена.

На тех же моделях, где это возможно, ремонт проводится по следующей инструкции:

• обесточить АКБ;
• тщательно протереть пусковое устройство от масла и грязи;
• открутить фиксацию щёточного узла;
• скинуть контакт с болта;
• вывернуть винты, стягивающие реле;
• располовинить устройство;
• заменить сердечник;
• собрать всё обратно.

Перед монтажом стартера, рекомендуется тщательно проверить работу втягивающего.

Вопросы и ответы — Автомастерская Феникс

1. Как устроен стартер?
Схему устройства безредукторного стартера (стартер прямого привода) Вы можете посмотреть у нас на сайте в разделе «Полезные статьи». Заметим, что данная конструкция уже морально устарела, и в большинстве современных стартеров применяется редуктор на основе планетарного механизма и магниты вместо статорной обмотки, позволяющие при одинаковой мощности стартера сделать его более легким и технологичным как в производстве, так и в ремонте. 

2. При запуске двигателя стартер «жужжит», но мотор не заводит. Мне сказали, что это втягивающее реле не выталкивает бендикс. Так ли это?
Весьма распространенное заблуждение. Уверенное «жужжание» стартера как минимум свидетельствует о том, что контактные пластины («пятаки») тягового реле замкнуты, то есть оно сработало. Якорь тягового реле при этом с одной стороны через шток прижимает подвижную контактную пластину к пятакам, а с другой стороны притягивает рычаг тягового реле («вилка»), который в свою очередь выталкивает обгонную муфту (бендикс). Так что, если только не сломана сама вилка, то работа стартера «вхолостую» почти наверняка указывает на износ бендикса, но никак не тягового реле.

3. Поменял на своем стартере изношенные медные втулки, которые сам вытачивал, а через неделю он сгорел. На конце якоря увидел, что медь «намоталась» на вал, а раньше этого не было. Что произошло?
Произошло то, что и должно было произойти. Втулки у Вас изначально были не медные, а медно-графитные, «самосмазывающиеся». Попытки использовать самодельные втулки из меди, бронзы и т.д., как правило, и приводят к столь печальным последствиям. При запуске двигателя под большим давлением медь «течет», наматываясь на вал якоря и подклинивая его. Так что НЕДОПУСТИМО использовать никакие втулки, кроме медно-графитных, которые, кстати, изготавливаются методом порошковой технологии, недоступной в «домашних» условиях.

4. Нужно ли смазывать стартер?
Немного графитной смазки в планетарном редукторе стартера не повредит. Пытаться смазывать вал якоря, где ходит бендикс, не имеет смысла, а иногда просто вредно, поскольку к смазке начинает интенсивно прилипать пыль и грязь, и если длительное время не пользоваться машиной, то после высыхания на валу якоря образуется густой плотный грязевой слой, который будет препятствовать нормальному ходу бендикса. Попадание на медный коллектор якоря машинного масла, например, из-за протечек двигателя, вообще недопустимо, поскольку многократно усиливается процесс выгорания медных ламелей якоря. Гораздо полезнее для любого стартера универсальное средство «WD-40». Медно-графитные втулки, центрирующие ось якоря, также не требуют смазки, гораздо важнее следить за их износом.

5. Стартер заводит, если только как следует стукнешь по нему молотком. Что может быть? Втягивающее реле?
Может, конечно, и контакты тягового реле поизносились, но гораздо чаще приходится сталкиваться с изношенными или залипающими в своих направляющих щетками. Износ или загрязнение коллектора якоря, плохие контакты силовых проводов также могут давать подобный эффект. Физика процесса состоит в том, что столь активное механическое воздействие приводит к небольшому смещению тех же щеток, или контактов тягового реле, изменяется площадь и электрическое сопротивление контакта, что в какой-то момент может оказать решающее значение при запуске двигателя. Но не стоит обольщаться — проблема с каждым днем может только усугубляться, стартер уже требует ремонта.

6. На моей машине TOYOTA стартер заводит с пятого-десятого раза — щелкает, и тишина. Причем с каждым днем все хуже. В чем проблема?
Стартеры NIPPONDENCO, которые чаще всего устанавливаются на автомобилях TOYOTA, достаточно надежны, но имеют одну характерную «болезнь» — физический износ со временем контактных пластин тягового реле, замена которых у нас занимает всего минут пятнадцать.(Конечно, после детальной диагностики всех узлов!)

7. У меня VOLKSWAGEN PASSAT. Бендикс недавно менял, но после больших луж стартер стал снова крутить как бы «в холостую». Что ещё надо менять?
Менять, возможно, уже ничего не надо. Снимайте стартер и убедитесь, что бендикс Вашего стартера намертво приржавел к валу. Случай весьма характерен для многих моделей VOLKSWAGEN, у которых, по-видимому, из-за конструктивных недоработок влага и грязь легко «долетает» до стартера. В зависимости от степени загрязнения и коррозии вала возможны варианты внешних проявлений. Приржавевший в начале своего хода бендикс не даст якорю тягового реле вообще замкнуть пятаки, и тогда, в зависимости от некоторых конструктивных особенностей стартера, будет слышен либо слабый щелчок и в дальнейшем тишина, либо слабое вращение стартера за счет протекания тока через обмотку тягового реле и якорь. Застрявший «в середине пути» бендикс уже может позволить замкнуться пятакам тягового реле, тогда будет слышен «штатный» звук работы стартера «в холостую». В таких случаях на помощь придет обычный молоток и суперсредство WD-40.

8. Можно ли вместо одного стартера поставить стартер с другой машины?
Чаще всего это невозможно — слишком большое разнообразие агрегатов! Даже при внешнем сходстве большинство стартеров отличаются друг от друга посадочными размерами, выносом бендикса, количеством и размером зубьев его шестерни. Известные варианты замены в основном связаны с переходом производителей на выпуск редукторных стартеров вместо стартеров прямого привода. В этих случаях действительно можно подобрать не одну пару аналогов практически на большинство иномарок, особенно европейского производства. Также аналогами можно считать стартеры разных производителей, устанавливаемые на одну и ту же модель автомобиля. Например, на микроавтобусе FORD TRANSIT 2,5Dis могут быть установлены безредукторные стартеры производителей LUCAS и BOSCH, а также современный редукторный стартер от MOTORCRAFT, причем внешне они весьма отличаются, даже количество зубьев бендикса у всех разное.У «американцев», и особенно «японцев» ситуация с аналогами ещё хуже.

Вопросы по генераторам

1.Как убедиться в исправности генератора?
Для проверки генератора лучше всего использовать тестер, желательно цифровой (но не китайский!). На «холостом» ходу двигателя без включенных нагрузок большинство исправных генераторов выдает напряжение 13,9-14,9В. При включении нагрузок выходное напряжение может «просесть» до 13,4-14,0В. Не следует забывать, что на «холостом» ходу генератор выдает только 30-40% своей номинальной мощности, поэтому не стоит пытаться одновременно включать весь свет, кондиционер, подогрев стекол. Достаточно обойтись включением дальнего света. «Провал» выходного напряжения ниже 13,3 вольт может служить сигналом о проблемах в генераторе, при превышении выходного напряжения более 15,0 вольт стоит задуматься об исправности реле-регулятора или надежности «земляных» соединений.

2.Как правильно измерить ток нагрузок в системе автомобиля?
Настоятельно рекомендуем использовать для этих целей токосъемные клещи постоянного тока, позволяющие делать измерения без «разрыва» электроцепей. Попытки замерить токи амперметром в «разрыв» цепи могут закончится печально не только для генератора, но и для другого электрооборудования автомобиля.

3.Почему на иномарках не рекомендуют проверять генератор и вообще зарядную систему путем снятия плюсовой клеммы с аккумулятора на работающем двигателе, как, например, на «Жигулях»?
Любое изменение нагрузки, особенно резкое, приводит к возникновению коммутационных процессов в электроцепях автомобиля, причем амплитуда бросков напряжения при этом может достигать 100 и более вольт. Несмотря на очень короткое время их существования (микросекунды), существует реальная опасность пробоя полупроводниковых элементов электрооборудования обратным напряжением, возникающим в момент коммутации. Большинство современных полупроводниковых компонентов автомобиля производится на элементной базе, рассчитанной на обратное напряжение 70-100 вольт. Мощная искра в силовых цепях, появляющаяся при «сдёргивании» плюсовой клеммы, неправильном «прикуривании», неисправностях в контактах и в самих мощных нагрузках (подогреватели, кондиционеры, плохая «земля» и т.д.), способна создать бросок напряжения в проводке автомобиля, превышающий допустимый предел.
В отличие от допотопного электрооборудования старых «Жигулей», где в основном применялись электромеханические устройства, современный автомобиль, а тем более иномарка, просто напичкан полупроводниковыми коммутаторами, контроллерами, процессорами, сигнализацией. Так что, «сдергивая» клемму, стоит задуматься о возможных последствиях!

4.У меня загорелась лампочка «нет зарядки». Все говорят — поменяй реле. Поменял — все то же самое. Так в реле дело или нет?
Это одно из наиболее массовых заблуждений! В большинстве иномарок, особенно европейского производства, индикаторная лампочка является элементом цепи возбуждения генератора (но бывают и исключения!). До запуска двигателя свечение этой лампочки свидетельствует об исправности этой цепи, в которую также входят собственно реле-регулятор и ротор генератора. В случае пробоя «накоротко» ключевого транзистора реле получаем перезаряд, при этом индикаторная лампочка гореть не будет, а о перезарядке узнаем только по кипящему аккумулятору! В случае пробоя «на обрыв» лампа опять не горит, поскольку цепь возбуждения разомкнута. Так что вопреки расхожему мнению свечение лампочки «нет зарядки» свидетельствует скорее об исправности реле-регулятора и о проблемах с диодным мостом или статором. Заметим, что данные рассуждения справедливы к большинству генераторов таких европейских фирм, как BOSCH, VALEO, DELCO REMY. У «американок» и особенно «японок» схемотехника реле-регуляторов зачастую другая. Эти реле, да и вообще любые, лучше проверять на специальных тестовых приборах.

5.Я знаю, что реле-регуляторы, например BOSCH, выпускаются с различным напряжением отсечки? Для чего такое разнообразие? С каким напряжением отсечки должно быть реле на моей машине?
Действительно, с виду одинаковые реле даже одного производителя, например, BOSCH, могут иметь различные напряжения отсечки, скажем, от 14,1 до 14,9 Вольт. Такое разнообразие создано для обеспечения оптимального напряжения подзарядки различных типов аккумуляторов, эксплуатирующихся к тому же в различных климатических условиях. Например, в автомобилях, поставляемых в Скандинавские страны, где среднемесячная температура относительно невысока, в генераторе скорее окажется реле с повышенным напряжением отсечки, а на Ближний Восток, где, соответственно, теплее — пониженным. В России, где «зоопарк» автомобилей и запчастей весьма разнообразен, а климатические условия скорее прохладные, на наш взгляд предпочтительнее использовать реле с верхними пределами отсечки напряжения. На автомашинах с большим сроком эксплуатации, где состояние силовых проводов и соединений оставляет желать лучшего, установка реле с повышенным напряжением отсечки на какое-то время может решить проблему с недозарядкой аккумулятора, связанную с потерей напряжения на плохих контактах и проводах.

6.Можно ли поставить на иномарку генератор от нашей машины, например «Жигулей»?
Конечно! Безусловно! Для полного сходства останется переставить мотор и кузов! Мы «кулибничеством» не занимаемся.

7.Генераторы какой фирмы самые надежные?
Увы, имея за плечами опыт ремонта, смело можем сказать — никакой! У генераторов любого производителя есть свои специфические болезни. Так, например, у DELCO USA патологически слабые диодные мосты, у HITACHI тоже, MITSIBISHI и NIPPONDENCO часто «страдают» от реле-регуляторов. Общей проблемой является физическое старение статорных обмоток. Да и вообще, долговечность генератора скорее зависит от конструктивных особенностей автомобиля — чем надежнее он «спрятан» от дорожной грязи и воды, чем лучше он обдувается и охлаждается, темдольше он прослужит.

8.Заметил, что при работе генератор сильно нагревается, рукой не дотронешься. Правильно ли это? Какая должна быть рабочая температура генератора?
Этот весьма популярный вопрос нам часто задают после ремонта агрегата. До поломки о температуре генератора мало кто и задумывается, а после ремонта велико желание «пощупать» его — вдруг что не так, вот тут и начинаются вопросы! На самом деле рабочая температура генератора, который часто расположен в непосредственной близости от двигателя и все равно от него нагревается, может составлять 60-90°, а даже 60° — это температура не для купания, руку не удержишь! При включении мощных нагрузок (дальний свет, кондиционер, подогрев стекол, зеркал, сидений) нагрев увеличивается. Безусловно, перегрев генератора ему на пользу не идет, но и 90° для мощного агрегата, выдающего при работе в систему 90-120 ампер, можно считать нормой.
Перегрев часто случается при установке на машину дополнительного нештатного электрооборудования. При этом генератор, особенно на низких оборотах двигателя, испытывает повышенные электрические нагрузки и, естественно, больше греется.
В некоторых случаях перегрев генератора связан с пробоем одного из плеч диодного моста. При этом одна из фазных обмоток статора может перегреваться, что легко бывает заметить по характерному потемнению изоляции или даже её «закипанию».

9.Как убедиться в исправности статора и диодного моста генератора?
Для начала надо отпаять (или отсоединить) выводы статора от диодного моста и убедиться, что нет внешних механических повреждений, зеленых следов окисления меди, характерных черных следов «горения». Статор проверяется на «пробой» изоляции на корпус обмотки — в идеале тестер покажет бесконечное сопротивление (более 20МОм). Сопротивление менее 50КОм указывает на скорую кончину статора. Далее можно проверить обмотки «на обрыв», не забывая о двух вариантах намотки статоров — «звездой» и «треугольником», и, наконец, можно проверить статор на наличие короткозамкнутых витков в обмотках, но для этого обычный тестер малопригоден, потребуется специальный прибор.
В диодном мосту проверяются последовательно все диоды каждой из «плюсовой» и «минусовой» пластин на короткое замыкание или на обрыв, как обычные диоды. Весьма полезно проверить диоды на соответствие обратного тока утечки номиналу, но это требует наличия дополнительного тестового оборудования. Не следует забывать и про дополнительные диоды, которые могут быть выполнены как отдельная сборка, так и могут быть встроены в пластины диодного моста.

10.У меня начала подсвечивать лампочка «нет зарядки», но аккумулятор в порядке, не разряжается. Что бы это могло быть?
Варианты могут быть различные. Например, щетки реле уже сильно износились и плохо прилегают к коллектору ротора, или они «залипают». Возможно, сильно изношен или «засалился» сам коллектор. Как правило, в этих случаях лампочка притухает при увеличении оборотов двигателя и сильнее загорается при включении нагрузок. Такой же эффект даст медленно умирающая статорная обмотка, причем возможны вариации в зависимости от температуры и влажности на улице. Пробитый «накоротко» диод одного из трех плеч диодного моста или один из дополнительных диодов также могут внести свою лепту в автомобильную «иллюминацию». При всех этих вариантах генератор, в принципе, может отдавать какую-то мощность в нагрузку, подзаряжать аккумулятор и при «экономной» езде, например, только в дневное время, вообще себя не проявлять. Сложности могут начаться при использовании мощных нагрузок — дальний свет, кондиционер, подогрев стекол и т.д.В общем, если начались чудеса с индикатором зарядки — лучше не ждать, неизвестно когда и где заглохнет двигатель!

11.Можно ли «по звуку» определить исправность генератора?
Характерно «гудят», или «визжат» разбитые подшипники генератора.
Тонкий писк зачастую сопровождает медленно «умирающую» статорную обмотку, особенно у генераторов VALEO, NIPPONDENCO. У многих генераторов, особенно фирм MARELLI, DELCO US, MOTORCRAFT причиной писка из генератора ещё до запуска двигателя может быть неисправное реле. Во многих случаях пробоя «накоротко» диодов диодного моста генератор издает натужный гул, сопровождаемый перегревом генератора и приводного ремня.
Не стоит забывать, что причиной постороннего шума из-под капота не всегда является генератор — не мешает проверить сам ремень, а также, например, подшипник натяжного ролика, помпу и т.д.

Почему не крутит стартер и что с этим делать

Как понять, что стартер не крутит

Проблема довольно очевидна: при повороте ключа в замке зажигания ничего не происходит. В этот момент из-под капота могут раздаваться щелчки, жужжание, металлический скрежет и звон, либо, наоборот, не будет вообще никаких звуков.

Всё это указывает на неисправность самого стартера или одного из элементов системы его управления.

Как устроен автомобильный стартер

Это электродвигатель со втягивающим реле, включающим и отключающим стартер, и бендиксом, вращающим маховик двигателя.

В типичную конструкцию стартера входят ротор с коллектором, который размещён внутри корпуса со статором или постоянными магнитами. В задней части установлен щёточный узел и крышка с подшипником. В передней — редуктор, которого в старых моделях может не быть, бендикс и вторая крышка с подшипником. В верхней части располагается втягивающее реле, соединённое с приводом включения вилкой.

YouTube-канал serzh86

Стартер работает в три этапа.

1. При повороте ключа зажигания ток проходит через управляющее реле стартера и подаётся на втягивающее реле. Последнее сдвигает по валу бендикс и сцепляет привод с венцом маховика.
2. В это же время замыкаются силовые контакты втягивающего реле. Ток подаётся на щёточный узел стартера, и устройство начинает крутиться.
3. После запуска двигателя скорость вращения маховика превышает обороты ротора. Срабатывает обгонная муфта бендикса, и он разъединяется с валом стартера. С возвратом ключа зажигания в исходное положение отключается втягивающее реле. Привод стартера отцепляется от маховика.

Почему не крутит стартер

1. Недостаточный заряд аккумулятора

Что происходит: стартер не крутит или крутит очень вяло, слышны щелчки, индикаторы на приборной панели гаснут.

При разряженном аккумуляторе энергии ещё хватает для включения втягивающего реле — те самые щелчки из-под капота, но уже недостаточно для вращения коленвала и запуска двигателя.

Что делать: проверить заряд аккумулятора и, если уровень менее 12 В, полностью зарядить его. Также устраните причину разрядки, чтобы проблема не повторилась.

2. Окисление контактов

Что происходит: стартер крутит плохо, а потом и вовсе перестаёт.

Со временем окисляются соединения на клеммах аккумулятора, втягивающего реле или проводе массы на двигателе. Плёнка окислов или даже налёт нарушают контакт и увеличивают сопротивление в этих местах. Подача тока уменьшается, и его не хватает для запуска двигателя. Со временем контакт и вовсе пропадает.

Что делать: проверьте все соединения. При необходимости зачистите их мелкой шлифовальной шкуркой или обработайте специальным спреем. Надёжно затяните.

3. Неисправности в цепи управления

Что происходит: стартер не крутит, никаких звуков не слышно.

Проблема редкая, но её необходимо исключить, чтобы упростить дальнейшую диагностику. Из-за поломки замка зажигания, выхода из строя реле управления или обрыва провода ток на втягивающее реле не идёт. Соответственно, оно не включает стартер.

Что делать: мультиметром или пробником с лампочкой проверьте, есть ли напряжение на тонком проводе втягивающего реле в момент поворота ключа зажигания. Если есть, значит, всё в порядке. Если нет, смотрите провод, проверяйте реле управления и замок зажигания.

Также можно подать на эту клемму питание напрямую от аккумулятора. Если стартер заработает, значит, неполадка в цепи управления. Если нет, нужно искать дальше.

4. Поломка втягивающего реле

Что происходит: стартер не крутит, никаких звуков не слышно.

Если при повороте ключа зажигания на управляющем (тонком) проводе втягивающего реле появляется напряжение, но само устройство не включается и даже не щёлкает, значит, оно неисправно. Причина в том, что нет контакта внутри катушек реле или подгорели так называемые пятаки.

Что делать: замените втягивающее реле. Если у него съёмная крышка, можно попытаться разобрать корпус и зачистить контактные площадки или сменить их.

5. Износ щёточного узла

Что происходит: стартер не крутит, но слышны щелчки при повороте ключа зажигания.

Если на всех соединениях надёжный контакт, втягивающее реле исправно включается, а стартер всё равно не крутит, то проблема, скорее всего, в износе графитовых щёток. Со временем они стираются, неплотно прилегают к коллектору ротора и не передают на него ток.

Подайте на стартер напряжение в обход управляющего реле или замкните отвёрткой две большие клеммы на втягивающем. Если он не крутится, необходимо проверять щёточный узел, обмотки якоря и статора на пробой или обрыв.

Что делать: снимите стартер, разберите его и замените щётки на новые.

В качестве временного решения постучите по корпусу стартера отвёрткой или гаечным ключом. Это может вернуть перекосившиеся щётки на место и восстановит прилегание к коллектору.

6. Пробой обмоток статора или ротора

Что происходит: стартер не крутит, но слышен отчётливый щелчок при повороте ключа зажигания.

В отличие от износа щёток эта неисправность встречается редко. Её суть в нарушении целостности обмоток статора, из-за чего они замыкаются между собой или на корпус. Попадание стружки между ламелями ротора приводит к аналогичному эффекту.

Что делать: обратитесь к автоэлектрику для ремонта или замены стартера. Самостоятельно дефектовать и устранить подобные неисправности довольно сложно.

7. Отклеивание магнитов

Что происходит: стартер не крутит, но слышен отчётливый щелчок при повороте ключа зажигания.

Другая редкая неисправность, которая встречается в стартерах на постоянных магнитах. Последние заменяют обмотки возбуждения статора и со временем могут отклеиться из-за сильного бокового воздействия магнитного поля. Стартер перестаёт работать.

Что делать: обратитесь к автоэлектрику для ремонта. Можно попытаться присоединить магниты самостоятельно, но для этого понадобится специальный клей.

8. Заклинивание обгонной муфты

Что происходит: стартер вращается вхолостую с жужжащим звуком, не прокручивая двигатель.

Для нормальной работы бендикса ролики внутри обгонной муфты должны свободно перемещаться в своих пазах. Из-за попадания смазки они залипают, и тогда бендикс не переходит в рабочее положение.

Что делать: снять стартер. Заменить бендикс на новый или разобрать и очистить муфту.

В экстренных случаях можно попытаться покрутить стартером 5–10 секунд, чтобы прогреть смазку внутри муфты и вернуть работоспособность. При последующем провороте двигатель запустится.

9. Износ втулок или подшипников ротора

Что происходит: стартер не крутит на прогретом двигателе или крутит с усилием и шумом.

Из-за выработки опорных втулок или подшипников вала появляются осевые люфты. После нагрева ротор расширяется и задевает статор. Это приводит к замыканиям и препятствует вращению. При очень сильном износе и многократных попытках запуска стартер может заклинить полностью.

Что делать: снять и разобрать стартер. Проверить и при необходимости заменить втулки или подшипники.

10. Поломка зубьев бендикса или венца маховика

Что происходит: стартер вращается со скрежетом и звоном.

Когда бендикс длительно эксплуатируется или не полностью сцепляется с маховиком, зубья венца и приводной шестерни съедаются. Это ухудшает зацеп, а в некоторых случая зубья шестерён даже не попадают друг на друга.

Что делать: снимите стартер, осмотрите бендикс и венец маховика. Замените изношенные детали. Снять и установить новый бендикс довольно просто, а вот венец — сложно и дорого.

Читайте также 🚗🔧🚙

Как проверить втягивающее реле стартера — Информация — autoshop98.ru

Несмотря на сравнительною простоту конструкции и принципа работы, проверку втягивающего реле стартера невозможно выполнить без определенных знаний и четкого понимания его устройства. Благо, этот узел не является самым часто ломающимся даже на отечественных автомобилях. Многие автолюбители годами даже не подозревают, что на стартере есть какое-то там втягивающее реле. Оно их просто никогда не беспокоило.

Тем не менее, втягивающее реле стартера – это нагруженный силовой узел. Через него проходят большие токи (пусковые), контакты обгорают, его обмотки подвергаются нагреву и замыкают, либо же уходят в обрыв. Не исключен и механический износ. Поэтому вопрос о том, как проверить втягивающее реле стартера, все же, возникает. А некоторым так «везет», что приходится «общаться» с этим узлом с завидной частотой.

Задача этой статьи – детально рассказать о том, как проверить втягивающее реле, зная его устройство и принцип работы. Дополнительно рассмотрены основные признаки неисправности этого узла, по возникновению которых, собственно, и должна происходить проверка. Процедура эта довольно простая, и справятся с ней даже начинающие любители починить машину своими руками. Главное – это внимательно следовать инструкции. Иначе фейерверка и травматизма не избежать.

Начать знакомство с втягивающим реле стартера, пожалуй, стоит с его общего вида на своем штатном месте. Воспользуемся для этого подходящим рисунком.

Как видим, втягивающее реле находится непосредственно на автомобильном стартере. Для него в корпусе предусмотрен отвод, в котором он и закрепляется двумя или тремя винтами. Механически втягивающее реле связано с частью стартера, которая называется обгонная муфта (в народе – бендикс). Сделано это для того, чтобы заводить шестерню перед бендиксом в зацепление с венцом маховика коленчатого вала двигателя.

Перемещение шестерни с бендиксом происходит благодаря тому, что якорь втягивающего реле в буквальном смысле слова втягивается, и через приводной рычаг воздействует на обгонную муфту. То есть, толкает ее с шестерней к маховику до их зацепления. Обратное действие, которое необходимо после успешного запуска двигателя, выполняется тоже втягивающим реле. Его якорь выдвигается, толкает рычаг, и оттягивает бендикс с шестерней в исходное положение.

Однако это не все, что делает втягивающее реле. Описанная функция – это как раз функция, из-за которой это устройство называют втягивающим. А вот реле его называют потому, что оно в нужный момент коммутирует «плюс» аккумуляторной батареи с самим стартером, благодаря чему и происходит вращение его якоря. Обратное действие – размыкание «плюса» АКБ и стартера – тоже выполняет реле втягивающего устройства.

Чтобы прояснить картинку, рассмотрим втягивающее реле изнутри.

За все механические и коммутационные функции втягивающего реле «отвечает» его шток, называемый также якорем. Втягивается он за счет воздействия электромагнитного поля, создаваемого обмоткой 2. Одновременно с втягиванием штока происходит коммутация силовых выводов 6 и 8 при помощи пластины 9.

Когда шток втянут, бендикс с шестерней вошли в зацепление с маховиком, а к стартеру через силовые выводы пошел пусковой ток, в таком положении втягивающее реле удерживается за счет воздействия электромагнитного поля, но уже создаваемого так называемой удерживающей обмоткой. На рисунке она под номером 3. Втягивающая же обмотка в это время уже отключена.

Когда двигатель запускается, водитель отпускает ключ зажигания, и удерживающая обмотка прекращает вырабатывать электромагнитное поле. Под воздействием пружин 5 и 7 шток с силовой пластиной возвращаются в исходное положение.

Рассмотрим вкратце, как работает электрическая часть втягивающего реле. Воспользуемся для этого вот такой замечательной и наглядной схемой.

Здесь буквами ЭД обозначен стартер со своими обмотками. Контакт реле – это та самая силовая пластина, которая толкается штоком во время срабатывания втягивающего. Провод, идущий от замка зажигания, подсоединен к втягивающему реле посредством так называемого управляющего контакта (тонкий плоский контакт). Маленькими кружками обозначены силовые контакты, которые мы можем видеть снаружи втягивающего реле.

Втягивающая и удерживающая обмотки на рисунке соединены точкой возле одного из силовых контактов. На реальном устройстве эту точку можно увидеть прямо на втягивающем реле в виде металлической перемычки. Это важно запомнить, так как путать силовые контакт втягивающего рее при проверке – нельзя. Вот как это выглядит в жизни. Здесь верхний силовой контакт соединен перемычкой с управляющим контактом. Нижний – соединяется со стартером толстым проводом, который можно видеть уходящим внутрь корпуса стартера.

В исходном положение ток от батареи не проходит ни к стартеру, ни к обмоткам втягивающего реле. Когда водитель поворачивает ключ зажигания, срабатывает втягивающая обмотка, так как она «посажена на землю» через обмотки стартера. Удерживающая обмотка «посажена на землю» на прямую, а потому срабатывает в этот же момент.

Далее под воздействием штока замыкается контакт реле. Поскольку из-за этого пришедший с замка зажигания «плюс» замыкается на такой же «плюс» через контакт реле – втягивающая обмотка, выполнив свою часть работы, отключается. Удерживающая же обмотка продолжает удерживать шток втягивающего реле. Поскольку контакт реле замкнут, на обмотки стартера с АКБ идет пусковой ток, и его якорь начинает вращаться. Двигатель запускается.

Когда водитель отпускает ключ замка зажигания, удерживающая обмотка обесточивается, контакт реле размыкается, и обесточивается и стартер. Все возвращается в исходное положение.

У втягивающего реле стартера может быть, как минимум, одно из семи неисправностей:

1. Обрыв втягивающей обмотки. При такой поломке втягивание якоря не происходит. Соответственно, не вводится в зацепление приводная шестерня с маховиком, а также не замыкается силовой контакт реле. Признак такой неисправности – стартер при повороте ключа зажигания не подает никаких признаков жизни.
2. Обрыв удерживающей обмотки. Эта поломка приводит к тому, что шестерня вводится в зацепление с маховиком, но сразу же после замыкания силового контакта реле – возвращается в исходное положение под воздействием пружины штока втягивающего устройства. Удерживать его во втянутом положении, так сказать, некому. Признак такой неисправности – стартер клацает, но не крутит.
3. Межвитковое замыкание втягивающей обмотки. Случается довольно редко. А если и случается, то из-за сильных перегревов быстро переходит в поломку, которая называется – обрыв обмотки. Соответственно, выявить межвитковое замыкание, как правило, никто не успевает, пока обмотка не уйдет в разрыв и не проявится в виде симптома, описанного в пункте 1. В целом, может проявляться в том, что у втягивающего «не хватает» сил ввести шестерню в зацепление с маховиком.
4. Межвитковое замыкание удерживающей обмотки. Тоже определяется редко, поскольку обычно втягивающее насилуется до тех пор, пока обмотка не уходит в обрыв из-за постоянных перегревов. А так – проявляется в том, что стартер по звуку клацает, но не крутит. Причем, клацает полноценно, что свидетельствует о полном заходе шестерни в зацепление с маховиком. Но из-за слабости удерживающей обмотки все тут же возвращается в исходное положение, и стартер в итоге «молчит».
5. Оплавление силового контакта. При такой поломке стартер может вполне успешно запускать двигатель, но будет наблюдаться его тяжелая работа. То есть, из-за плохого контакта стартер будет получать мало пускового тока, и в итоге крутить двигатель вяло, туго и так далее. Заканчивается такая поломка, как правило, либо залипанием силового контакта, либо его разрушением.
6. Залипание силового контакта. Эта неисправность довольно неприятная, и в случае возникновения может навести панику даже среди опытных автовладельцев. Когда силовой контакт залипает – стартер продолжает работать даже после того, как двигатель запущен (или нет) и ключ зажигания отпущен. Разомкнуться под воздействием пружины он не может, соответственно, стартер «молотит» до тех пор, пока либо не сгорит к чертям, либо пока водитель не сориентируется, и не скинет клемму с аккумулятора.
7. Дефекты механического характера. Достаточно редко, но бывает, что шток втягивающего не может нормально двигаться из-за засорения. Также, если внутрь втягивающего попадает влага, зимой она замерзает, и в итоге втягивающая обмотка не может сдвинуть шток со с исходного места. Стартер – молчит.

Теперь, когда мы выяснили, как все работает и ломается, можно переходить к вопросу – как проверить втягивающее реле стартера.

Перед тем, как проверить втягивающее реле, его необходимо вместе со стартером снять с машины. К сожалению, на вопрос – как проверить втягивающее реле стартера, не снимая – ответы дать сложно. Естественно, некоторые его неисправности можно выявить и на слух. Но, если таковые обнаружены – все равно придется все снимать с машины, и проверять уже на столе.

Исключением является разве что только замерзания втягивающего, в которое попала влага. В таких случаях достаточно просто отогреть этот узел при помощи фена или бытового обогревателя. Понять, что втягивающее замерзло, довольно просто. Если до этого все работало нормально, а с наступлением крепкого мороза стартер вдруг перестал подавать признаки жизни – логичнее всего будет предположить, что втягивающее замерзло, а не вышло из строя с другими описанными неисправностями. Хотя бывает всякое.

Также перед тем, как приступить к терзанию втягивающего реле, убедитесь, что:

• АКБ заряжена и не является причиной неудовлетворительной работы стартера.
• Между аккумуляторной батареей и стартером есть нормальный электрический контакт – силовые провода надежно закреплены и не окислились.

Демонтаж. Итак, сняли стартер с машины. Далее отсоединяется силовой провод, идущий от силовой клеммы втягивающего в стартер. Само втягивающее реле необходимо снять с корпуса стартера. Для этого, в зависимости от модели, нужно отвернуть два или три винта.

Если на вашем автомобиле втягивающее закреплено на двух винтах – обязательно пометьте маркером ориентацию его корпуса, а также его штока. В некоторых стартерах втягивающее собрать обратно неправильно невозможно, но все равно, лучше перестраховаться, и поставить маркером пару рисок для ориентирования.

Теперь для того, чтобы проверить втягивающее реле стартера на предмет обрыва обмоток или проблем с силовым контактом, понадобится только мультиметр с режимом прозвонки.

Осуществляется в следующей последовательности:

1. Мультиметр включается в режим прямой прозвонки.
2. Один из щупов прибора надежно подсоединяется к управляющему контакту втягивающего реле. Он плоский, и от него во время снятия стартера вы отсоединяли тонкий провод, идущий от замка зажигания.
3. Второй щуп мультиметра подсоединяется к силовому контакту с перемычкой.

В таком положении ток, вырабатываемый мультиметром, должен пойти через втягивающую обмотку. Соответственно, если прибор пищит – обрыва нет. Если молчит – втягивающая обмотка в обрыве.

Осуществляется в следующей последовательности:

1. Мультиметр включается в режим прямой прозвонки.
2. Один из щупов прибора надежно подсоединяется к управляющему контакту втягивающего реле. Он плоский, и от него во время снятия стартера вы отсоединяли тонкий провод, идущий от замка зажигания.
3. Второй щуп мультиметра подсоединяется к корпусу втягивающего устройства. При этом нужно убедиться, что у щупа есть надежный контакт с металлом корпуса (очистить от грязи и зачистить наждачной бумагой небольшой участок).

В таком положении ток, вырабатываемый мультиметром, должен пойти через удерживающую обмотку втягивающего реле стартера. Соответственно, если прибор подает звук – обмотка целая. Если мультиметр молчит – удерживающая обмотка втягивающего реле стартера в обрыве.

Цель этого этапа проверка втягивающего реле стартера заключается в том, чтобы убедиться, что при срабатывании втягивающей и удерживающей обмоток через силовой контакт идет пусковой ток на обмотки стартера.

Проверка выполняется в следующей последовательности:

1. Мультиметр включается в режим прямой прозвонки.
2. Первый щуп прибора подсоединяется к любому из силовых контактов втягивающего реле (их два, и они оба с резьбой).
3. Второй щуп подсоединяется к оставшемуся силовому контакту.
4. На шток (якорь) втягивающего реле необходимо воздействовать таким образом, чтобы он до упора вошел внутрь. Чтобы было удобнее это делать, щупы мультиметра следует закрепить на силовых контактах при помощи зажимов типа крокодил.

В таком положении, когда мы уже подключили прибор к силовым выводам, но не воздействовали на шток втягивающего устройства, пластина реле не должна быть прижата к силовым контактам, и ток через них течь не должен. Если же еще до нажатия на якорь втягивающего мультиметр сработал и показал замкнутую цепь – это указывает на то, что силовой контакт реле находится в залипшем состоянии. Об этом еще до разборки стартера должна была свидетельствовать непрерывающаяся работа стартера даже после отпускания ключа зажигания.

Если с силовым контактом реле все в порядке, то при описанном выше нажатии на шток втягивающего устройства мультиметр должен показать замкнутую цепь. Если в таком положении звука прозвонки нет – контактная пластина по каким-либо причинам не замыкает силовые контакты. До разборки и проверки эта поломка должна была проявить себя так – при повороте ключа зажигания мы слышим щелчок, но стартер не крутит двигатель.

Если во время описанной проверки мультиметр не запищал, но показал какое-то сопротивление на своем дисплее, то это означает, что реле проводит ток плохо. Происходит такой дефект, чаще всего, из-за оплавления контактных площадок, в результате чего значительно уменьшается сечение этого участка цепи, а сопротивление повышается. Стартер, при этом, мог и крутить двигатель, но еле-еле, вяло и неуверенно.

К сожалению, большинство втягивающих устройств невозможно разобрать для ремонта без варварских методов. Но, если вам это удастся, то вы увидите там примерно следующую картину.

Так выглядят оплавленные и сильно окислившиеся силовые контакты реле. Понятно, что пусковой ток, который, между прочим, более сотни ампер, нормально протекать через такое соединение не сможет. Если вообще сможет. В общем, если втягивающее устройство показывает при проверке дефект контакта реле, и его удалось аккуратно раскурочить – площадки можно очистить от оплавленного шлака и окислов, и, возможно, после удачной сборки все это заработает лучше, чем новое.

К сожалению, производители преобладающего большинства автомобильных стартеров считают, что обычному пользователю внутри втягивающего устройства смотреть не на что. Соответственно, делаются эти устройства абсолютно неразборными. С другой стороны, стоит втягивающее не так уж дорого. По крайней мере, куда дешевле, чем стартер в сборе. К тому же, ко многим иномарочным стартерам народные умельцы уже давно нашли альтернативную замену среди копеечных втягивающих устройств отечественного производства.

Поэтому, если проверка втягивающего реле стартера показала, что ему капец – его проще купить новое, чем как-то пытаться ремонтировать. Хотя гуру автомобильного ремонта, как говорится, море по колено – они даже разорванный напополам болт со слизанной резьбой не выбрасывают, а чинят.

Ну и последнее, что касается того, как проверить втягивающее реле стартера – это так называемые силовые испытания. Цель мероприятия – определить, надежно ли отрабатывает удерживающая обмотка. То есть, не выходит ли бендикс с шестерней из зацепления с маховиком до того, как стартер прокрутит коленчатый вал двигателя. Такое, к сожалению, тоже бывает. А происходит из-за того, что в удерживающей обмотке случается межвитковое замыкание. Соответственно, электромагнитное поле, которое она вырабатывает – слабое, и удержать шток втягивающего не в силах, так сказать.

Вторая цель – определить, хватает ли силы втягивающей обмотки, чтобы затянуть якорь втягивающего устройства. То есть, может ли втягивающее реле завести шестерню в зацепление с маховиком.

Чтобы провести эти самые силовые испытания втягивающего реле стартера, потребуется три толстых провода и аккумуляторная батарея. Суть проверки заключается в том, чтобы сымитировать работу втягивающего реле, и убедиться при помощи ровных и сильных рук – прочно ли втянутый шток втягивающего удерживается соответствующей обмоткой.

Важно!!! Описанные далее действия требуют четкого понимания того, что делается. Что еще более важно – нельзя тормозить, заставляя втягивающее реле слишком долго пребывать в рабочем положении. Медлительные действия неизбежно приведут к перегреву удерживающей обмотки втягивающего, после чего проверка на предмет наличия в ней обрыва, описанная выше – даст «положительный» результат.

Проверка на силу втягивающей обмотки осуществляется в следующей последовательности:

1. Якорь втягивающего реле необходимо закрепить на столе при помощи вкрученного надежно самореза и куска проволоки (показано на фотографии ниже).
2. Силовой контакт без перемычки подсоединяется к «плюсу» АКБ.
3. С помощью второго провода «плюс» АКБ подается на управляющий (плоский) контакт.
4. Якорь заталкивается до контакта силового реле. Для этого он упирается в саморез, к которому он же и закреплен проволокой.
5. Теперь самое важное! «Минус» от АКБ подается на силовой контакт с перемычкой.
6. Сразу после срабатывания реле пробуем усилием руки оттянуть втягивающее, пытаясь вывести из него шток (для этого он прикрепляется к саморезу проволокой).
7. После подачи «минуса» не мешкаем – в течение 3-4 секунд убеждаемся, что якорь втягивающего надежно удерживается внутри, и размыкаем цепь (снимаем «минус»).

Если в пункте 6 удалось усилием руки вытянуть шток, значит удерживающая обмотка работает слабо, либо не работает вообще.

Если бы удерживающая обмотка была в замыкании с корпусом, то во время проверки мы бы увидели сильное искрение на контактах (оно и так будет, но незначительное). Кроме того, шток втягивающего под воздействием пружины выталкивался бы из втягивающего самостоятельно.

Важно!!! Если с первой попытки вы замешкались, и не успели понять, что к чему – повторную проверку выполняйте только по истечении 5-10 минут. Это необходимо для того, чтобы дать возможность удерживающей обмотке остыть (на корпусе ее нагрев может и не ощущаться).

В качестве итога остается только сказать, что проверить втягивающее реле стартера не так уж и сложно. Как правило, практически все его неисправности определяются по первичным симптомам еще до снятия стартера. Проверка же в снятом виде нужна для того, чтобы исключить другие возможные неисправности, которые могут и не относиться к втягивающему реле. Кроме того, силовая проверка дает возможность убедиться, что втягивающее реле еще «не ослабло», и отрабатывает полноценно.

Схожий материал

Топ-10 отличных семейных автомобилей с полным приводом

Как подготовить автомобиль к продаже

Как правильно перевезти собаку в машине

Меняем тормозные колодки на колесах своими руками

Принцип работы датчика давления в шинах: обзор, особенности и устройство

Обман на АЗС: как нам не доливают бензин и как уберечься от жульничества?

Самый дешевый способ очистки системы охлаждения автомобиля

Как продлить жизнь автомобильного аккумулятора

Удаление ржавчины с кузова автомобиля в домашних условиях

5 причин смерти АКБ зимой / Причины неисправности АКБ

Правильная зарядка АКБ дешевым зарядным устройством

Система рулевого управления автомобиля, её диагностика и ремонт

Как избавиться от запотевания стекол в автомобиле. Причины и способы их устранения.

Об автомобильных тормозах: история появления, правила ухода

Восстановление автомобильного аккумулятора

10 возможных причин почему низкое напряжение бортовой сети

Галоген или светодиод — что лучше. Сравнение по 15 критериям

ГУР vs ЭУР: что лучше — гидроусилитель или электроусилитель руля

Как проверить генератор автомобиля: 10 основных неисправностей

10 причин почему стартер еле крутит и пояснения к ним

Какой домкрат купить и как правильно его выбрать

Какой набор инструментов купить для автомобиля: 5 вариантов

История шин Bridgestone / Бриджстоун

История шин Матадор / Matador

Замена Втулки Стартера Гольф 2 ~ VIVAUTO.RU

Неисправности электрооборудования

Схема подключения стартера

Разделим возможные поломки на две части – на те, что имеют отношение непосредственно к стартеру, и на те, которые связаны с подачей на него напряжения.

Отсутствие подачи напряжения на стартер

Причинами отсутствия подачи питания на стартер могут быть:

• Разряженный аккумулятор. Эксплуатация авто (и АКБ в том числе) в режиме коротких поездок, при этом со включенными многочисленными потребителями (фары, подогрев руля и сидений, обогрев заднего стекла и т.д.) не способствует тому, чтобы генератор полностью восстанавливал заряд батареи. Да и сам аккумулятор, возможно, уже «не первой молодости». При холодном пуске требуется небольшое усилие для прокручивания коленвала поскольку компрессия в цилиндрах холодного двигателя меньше, так как на холодном двигателе зазоры между деталями шатунно-поршневой группы больше. После прогрева мотора зазоры, вследствие теплового расширения деталей, уменьшаются, из-за чего возрастает компрессия (давление) в цилиндрах, и стартер не крутит горячий двигатель.
• Для некоторых авто характерно «подгорание» контактов замка зажигания, когда машина не реагирует на ключ зажигания. Особенно эта «болезнь» свойственна для авто, у которых отсутствует дополнительное реле стартера – именно оно защищает контактную группу замка зажигания, не допуская излишнего искрения подвижных контактов. Но, даже если такое реле присутствует, то может и оно выйти из строя. В любом случае, цепь питания стартера можно проверить, замкнув металлическим предметом (отвёрткой) его «плюсовые» контакты. Если и после этого механизм не подаст «признаков жизни», то, скорее всего, неисправен сам стартер.
• Обязательно тщательно проверьте силовой «плюсовой» провод от АКБ, соединённый с втягивающим реле. Вполне возможно, когда-то плохо затянутая клемма на стартере обгорела. Также проверьте «минусовые» провода и их соединения с кузовом и двигателем.

Неисправности втягивающего реле стартера

Основной причиной отказа работы этого узла является нарушение контакта между медными «плюсовыми» болтами и контактной пластиной. Со временем на их поверхностях появляется нагар (вследствие искрения), нарушая электрический контакт. Устраняется дефект зачисткой или заменой деталей, но, к сожалению, подавляющее большинство втягивающих реле имеют завальцованную крышку и поэтому практически являются неразборными. Ещё довольно часто имеет место нарушение контакта между клеммой и проводом, а также «отгнивание» этого контакта.

Механические

Механические поломки связаны с неисправностью обгонной муфты, износом зубьев маховика, проседанием пружины, стопорного кольца. Первый признак нерабочего состояния — неподвижный коленчатый вал при подаче напряжения на ПУ.

При износе зубьев маховика работа пускового устройства сопровождается характерным металлическим скрежетом, скрипом.

Если ПУ продолжает вращение после старта мотора, то:

• просела прижимная пружина;
• залипли контакты на плате;
• втягивающее реле пришло в непригодное состояние;
• привод деформирован;
• рассыпался подшипник.

Признаки:

• ПУ активируется но с незначительной задержкой. Вероятнее всего причина в подгорании контактов, выходе из строя втягивающего реле;
• Вращение ПУ затруднено: износ щеток, опорного подшипника;
• Привод не выходит из зацепления: повреждение бендикса, зубьев маховика.

Износ втулок стартера

Якорь стартера вращается, поддерживаемый меднографитными втулками, являющимися подшипниками скольжения. При запуске двигателя основную нагрузку принимает на себя передняя втулка, поэтому со временем она изнашивается. Увеличенный зазор между втулкой и валом якоря приводит к тому, что во время запуска якорь прижимается к статору. Это, во-первых, затрудняет его вращение, а, во- вторых, приводит к увеличению тока в обмотках. В результате – сгорание изоляции обмотки, что приводит к полной неработоспособности стартера.

Замену втулок стартера лучше производить в автосервисе – зачастую для подгонки их внутреннего диаметра требуются развёртки. Если стартер имеет переднюю, обычно изготовленную из алюминиевого сплава крышку, то её, при отсутствии навыков, можно расколоть при запрессовывании втулки. Для замены передней втулки стартера без кожуха потребуется извлекать её из корпуса КПП. Кроме перечисленных неисправностей, при ремонте могут попасться бракованные запчасти. Так, например, случается, что купленный новый бендикс имеет шестерню, зубцы или корпус сделаные «не в размер», в результате чего бендикс «проскакивает» чуть дальше и упирается в корпус КПП. Но такие казусы, к счастью, редки.

Замена Втулки Стартера Гольф 2

замена Сделать стартовые кусты

устройство стартер

Как это сделано замена кусты стартера

? Прежде чем приступить к сути вопроса, вы должны ознакомиться с устройством, по крайней мере, в общих чертах.
По сути, автомобильный стартер. это миниатюрный четырехколесный двигатель, который обеспечивает начало вращения коленчатого вала. Он обеспечивает начальную скорость, необходимую для запуска двигателя внутреннего сгорания. Стартер. это электрический двигатель постоянного тока, который потребляет энергию от аккумулятора. Получая напряжение аккумулятора, он увеличивает мощность с помощью четырех щеток, которые являются его неотъемлемой частью. Закуска:
И первое, и второе имеют как преимущества, так и недостатки.

Пускатели коробки передач хороши тем, что могут обеспечить вращение коленчатого вала, необходимое для запуска двигателя, даже при сильно разряженной батарее.

Кроме того, наличие постоянных магнитов является сильной стороной в вариантах коробки передач, сводя к минимуму проблемы обмотки статора. Хотя при длительном использовании таких стартер Роторный редуктор может работать со сбоями. Честно говоря, это часто результат плохого производства или брака.

You may also like

• Как Снять Нагар С Поршней
  Что значит сажа на поршнях? Что значит сажа на поршнях? 1. Из-за чего пачкаются поршни 2. Но если вам действительно не нравится удалять углеродистые отложения с клапанов и поршней,…
• BMW готовится к обновлению 2020 7-Series, чтобы перейти с новыми 8 и X7 (новые фотографии)

  BMW готовит лифт для своего флагмана седана 7-й серии. То, что мы увидели, когда последние шпионские снимки попали на наши столы в начале этого месяца. Этот прототип должен был ста…

• Замена Рулевого Шлейфа Renault Megane 2

  Машина в высоком риске. Чтобы спасти человеческую жизнь, производители и технологи автомобильной промышленности постоянно совершенствуют все виды систем защиты автомобилистов. Одно…

• Когда Менять Цепь ГРМ На Пежо 3008

  мой пробег был около 55k, и к 80-90 я определенно должен был бы изменить это, тогда как для EP6 термин для схемыон немного толще велосипеда Модификация товарищ Сухов, 03.10.2016. 9…

• Замена Охлаждающей Жидкости Калина 16 Клапанов

  Поменять охлаждающую воду на калинуДобро пожаловать! Охлаждающая жидкость. благодаря этому система охлаждения охлаждает весь двигатель автомобиля, а именно сам коленвал, а также ра…

• Mercedes-Benz A45 S AMG 4Matic (2020 год)

  Mercedes-Benz A45 S AMG 4MaticВыдающаяся производительность, максимальная динамика движения, выразительный дизайн. Новые компактные автомобили Mercedes-AMG A45 4MATIC / A45 S 4MATI…

Приводы стартера оказывают непосредственное влияние на вращение редуктора.

Эти устройства имеют более простой дизайн. Их легче отремонтировать самостоятельно, не обращаясь за помощью к специалисту автосервиса. Они достаточно надежны, и вероятность их выхода из-за электрических воздействий стремится к нулю. тем не мение при низких температурах безостановочные приводы все еще могут быть нестабильными.

При необходимости замена Втулки?

В жизни любого автомобилиста могут возникнуть ситуации, когда по разным причинам невозможно запустить двигатель. Одна из причин может быть изношена втулки

. Представьте себе эту ситуацию. Во время запуска стартер с заметной трудностью пытается вращать коленчатый вал путем заклинивания и остановки. В то же время неумелый автомобилист удивлен тем, что это может произойти, потому что аккумулятор функционирует и полностью заряжен. Причиной этого является выпас статора. Зазор между первым и вторым составляет всего одну десятую миллиметра, поэтому даже малейшее искажение вала статора неизбежно приведет к вышеупомянутым проблемам. Это смещение возникает из-за отказа подшипника, в котором вращается якорь. Как правило, передний подшипник более изношен, так как на него падает основная нагрузка. Подшипники в этом случае
втулки сделано из латуни. В передней части корпуса сцепления имеется специальное отверстие. Задний подшипник расположен на крышке стартер
.

Замена стартовых втулок Сделай сам.

Заменить втулки стартера. В этом видео мы посмотрим
замена втулок стартера на примере ВАЗ 2109

Golf 2 заменить и отремонтировать рукав

стартер

VW PASSAT AUTOMATIC REPAIR. мой новый канал.

You may also like

• Как Открыть Заднюю Дверь На Ваз 2109
  Как открыть заднюю дверь на ваз 2109 | Ограничитель открывания двери обеспечивает максимальное открывание двери, не защищает наружную дверную панель от повреждения стойки кузова. …
• Замена Наружного Шруса Форд Фокус 2 Видео

  Ford Focus FanFord Drive Shift фокус 2В современном Ford Focus 3.2 может произойти хруст, который можно услышать в некоторых местах в области передних колес, именно тогда, когда ру…

• Как Подключить Противотуманки На Газель

  Схема сложный туман фараПротивотуманные фары используются для улучшения видимости в условиях тумана летом и во время снежной бури зимой. Раньше эти фары имели желтое стекло, но в б…

• Ремень Грм На Ваз 21124 Какой Лучше

  Какой ремень грм лучше выбирать на 16 клапанов ВАЗ-2112: офисы и брендыВо всех двигателях семейства ВАЗ-2112, оснащенных головкой блока цилиндров с 16 клапанами, ремень ГРМ предназ…

• Установка Зажигания Змз 406 Инжектор Видео

  Чтобы двигатель нормально работал в автомобиле «Волга» или «Газель», необходимо правильно установить временные метки на ЗМЗ-406. На автомобилях цепь или ремень могут использоваться…

• Как Установить Зажигание На Ваз 2105

  Как установить зажигание на ВАЗ 2105Уверен, что многие интересуются дизайном системы зажигания автомобиля ВАЗ (2101-2107 и ВАЗ 2121), до 2004 года это был контакт. Это Система зажи…

Технология замены

Прежде всего необходимо отсоединить хотя бы один из проводов аккумулятора и все провода от стартер

. Затем вам нужно открутить нижний болт, которым крепится стартер, и привинтить его сзади, чтобы закрепить двигатель на его передней опоре. В противном случае двигатель может наклониться вперед. Затем открутите два других болта крепления стартера и снимите его с машины. Как указывалось ранее, втулка встроена в корпус сцепления. Требуется кран M12, а также сверлильный патрон. Кран должен быть вставлен в патрон, а затем зажат, после чего необходимо аккуратно ввернуть его в гильзу, обрезая тем самым резьбу. Требуется большая точность, потому что стальной кран очень хрупкий, и даже небольшое смещение с приложенным усилием может сломать его. В этом случае хвостовик останется в руках, а режущая часть внутри.
втулки. Ситуация кажется бесперспективной. Однако, это не так. длина втулки составляет приблизительно 14 миллиметров, что означает, что под рукой имеется приблизительно 10 или 20 мм режущей части крана. Нужно взять обычную гайку с точно такой же резьбой М12 и прикрутить ее на сломанный метчик. В ситуации, когда кран сломан так, что невозможно закрепить гайку, можно взять соответствующую резьбу болта длиной около 10 см и врезать в нее канавки, похожие на канавки крана. И вы можете сделать это более радикальным, но в то же время проще. Идите в магазин за новым краном. В кране есть три канавки, в которые необходимо вставить гвозди соответствующего размера. Это должно быть сделано так, чтобы их концы выступали примерно на 10 мм за конец крана. Полученная конструкция должна быть вставлена ​​в гильзу с оборванным концом крана. Это может не сработать сразу, но при правильном сохранении операция проста. Затем вы можете попытаться открутить чип и попытаться снова открутить гильзу. Как правило, через несколько оборотов втулка начинает вращаться и ее можно свободно отвинчивать. Если рукав сильно застрял, вам нужно будет обрезать нить примерно на 6 или 8 оборотов. Затем удалите кран и привинтите его на место и используйте его для снятия рукава. Когда новый вставляется, он слегка прижимается на место.
Если замена это не первый случай, когда рукав можно легко вставить вручную. Но при длительном использовании это может привести к тому, что он окажется в посадочной яме. Со временем отверстие для скважины ломается, образуя так называемый эксцентриситет, и может произойти перекос вала. стартер

. Это означает, что стартер заклинит и двигатель не запустится. Тем не менее, это довольно легко исправить. Для этого необходимо определить величину так называемого эксцентриситета. Затем необходимо отшлифовать или заказать специальную гильзу большего наружного диаметра точно по размеру эксцентриситета. Сторона этого
втулки следует припаять немного пайки. После этого рукав войдет с небольшим натягом.

Результат

Необходимо отметить, что стартер

без коробки передач зазор между якорем и статором больше, чем у колес коробки передач. По этой причине допуск вала также больше.

И еще один совет. Если стартер все еще разобран, было бы неплохо заменить щетки. Поскольку детали дешевы, поэтому ждать их отказа позже разбираться с ними отдельно не стоит. Конечно, все вышеперечисленные операции требуют хотя бы некоторого опыта. И он известен как прибыльный бизнес. В конце концов, вы должны попробовать. Действие!

Износ коленвала

Причиной того, почему стартер не крутит на горячем двигателе, могут стать и подшипники коленвала – вкладыши. Из-за износа, масляного голодания, некачественной сборки и увеличенного продольного (осевого) люфта коленчатого вала вкладыши могут изнашиваться неравномерно, что придаст им «неправильную» форму, особенно в результате появления задиров на поверхности. В результате, когда мотор остывает, между опорными шейками коленвала и вкладышами появляются зазоры, что облегчает прокрутку двигателя. При его прогреве наличие указанных дефектов, наоборот, может привести к полному заклиниванию двигателя. В любом случае, эксплуатируя авто, желательно как можно быстрее реагировать на кажущиеся случайными его «капризы».

Стартер щелкает но не крутит двигатель

Нередки случаи когда слышны щелчки втягивающего реле, однако двигатель либо не крутится, либо очень трудно вращается. Причин у такого явления может быть несколько:

1. Заклинившая втулка или вал двигателя.
2. Ротор цепляет «+» статора.
3. Коротит обмотка (ротора или статора).

На «глаз» обнаружить эту проблему не выйдет, чтобы подтвердить одну из вышеприведенных возможных причин потребуется демонтаж стартера.

1. Если имеются проблемы с валом его можно подтянуть, отцентрировать или заменить.
2. Также меняются втулки в случае необходимости.
3. Если причина в трении ротора о статор, то вопрос решается — центровкой вала.
4. Замыкание или подгоревшие контакты легко определить по запаху и черным местам.

Также причиной по которой не крутит стартер может стать — втягивающее реле. Если аккумулятор в порядке и вы точно знаете, что на реле стартера подается напряжение, вы должны слышать щелчок реле свидетельствующий о «выбросе» бендикса вперед. Если этого не происходит — 100% проблема связана с реле. Возможно проблема в контактах, они могли например, обуглиться или окислиться, это не позволит якорю втягиваться внутрь.

Лечение довольно простое — произведите зачистку контактов и проверьте ход якоря, он должен быть свободным.

Реже встречается когда щелчки слышны даже после запуска, при этом сам стартер не запускается. Возможные причины:

1. Посажен аккумулятор от чего не происходит фиксации якоря слабым магнитным полем удерживающей обмотки.
2. Произошел обрыв или замыкание удерживающей обмотки.
3. Чтобы подтвердить или опровергнуть версии, потребуется проверка с использованием мультиметра.

Если не крутит стартер, а все вышеперечисленные неисправности не подтвердились возможно причина в обгоревших пятаковых контактах. Происходит щелчок реле, однако нет контакта мотора с АКБ, следовательно стартер не крутит. Что характерно, проблема может то появляться, то исчезать, появление контакта объясняется трением. Попробуйте зачистить пятаки, либо напаять новый контактный слой. Что до причины простоя самого двигателя, то вычислить причину не составляет большого труда, достаточно замкнуть контакты на реле, если мотор заведется – причина в реле, если нет — проблемы с мотором.

Обнаружив перебои в работе стартера, не тяните с ремонтом, иначе вы рискуете «заглохнуть» где-нибудь посреди леса или опоздать на работу из-за утренней возни со стартером. Лучше предупредить полный выход из строя данного агрегата, в таком случае и последствия будут минимальными и ремонт будет менее затратным.

Возможные причины

Итак, давайте, же разбираться, почему холодный стартер плохо крутит зимой?

Изначально сложность определения неисправности в том, что в систему запуска автомобиля входит очень много дополнительных элементов. Поэтому сразу грешить на какую-то деталь конкретно не стоит. Ведь могло же что-то и другое выйти из строя. Итак, давайте же рассмотрим элементы, которые входят в состав или хоть как-то влияют на систему зажигания, их роль, и возможность поломки:

• Источником питания, конечно же, является аккумулятор. Он дает возможность вращаться стартеру;
• Между замком зажигания и реле происходит замыкание сети и энергия направляется к втягивающему реле и к обмотке;
• Получив энергию, втягивающее реле запускает рабочую шестерню бендикса в зацепление с маховиком. Таким образом замыкаются контакты и происходит подача тока;
• До момента пуска стартер запускает маховик двигателя и элементы шатунно-поршневой группы с механизмом распределяющий газ.

Каждая из этих деталей имеет определенный срок годности, да и сама поломка вполне возможно может случиться по нескольким причинам: эксплуатация не по правилам, предельный износ, использование бракованных деталей, неправильная сборка, использование деталей не по паспорту.

Я привел это список для того, что бы было четко видно, сколько элементов задействуются в системе зажигания для запуска автомобиля. Именно поэтому не просто определить в чем истинная причина того, что стартер на холодную не крутит.

Запуск двигателя автомобиля, особенно в холодный период года, при пониженной температуре не редко для автомобилиста является некой проблемой. Чтобы этого избежать, необходимо время от времени проводить осмотр двух вещей: зарядки аккумулятора и вязкости моторного масла.

Из-за низкой температуры (ниже нулевой отметки) в ячейках аккумулятора значительно замедляется протекание физико-химических процессов, от чего его зарядка происходит гораздо дольше. А также масло, которое расположено в системе смазки, становиться густым и очень вязким, и поэтому для того, чтобы выполнить удачный запуск мотора, приходится самостоятельно прогревать блок с помощью подручных средств. Чтобы предостеречь себя и сделать зиму приятной, необходимо заменить масло на зимнее еще весной.

vw audi skoda seat

Появилась следующая проблема: двигатель стал заводиться со второго, а то и с третьего раза, а из под капота слышен звук крутящегося мотора стартера, но на двигатель никаких движений не передается… Тут две проблемы: 1- Втягивающее реле, 2- Бендикс. В моем случае это оказался бендикс. Фотоотчёт по его замене.

1- Снимаем клемы с аккумулятора и все клемы со стартера. Контакт с генератора приходящий на стартер

Минусовой контакт стартера (справа сбоку)

Силовые провода со стартера (справа сбоку). Головка на 13

Далее, у кого есть, снимаем пластиковый кожух проводов (на стартере сверху см. фото №1) Для этого, головкой на 12 откручиваем гайку которая находится под кожухом.

Кожух можно снять с металлической пластины поддев защёлку снизу, но я открутил его так, а только потом увидел защёлку

Снизу тоже самое. Головкой на 12 откручиваем гайку крепления кронштейна проводов стартера и шланга ГУР. (фото к сожалению не сделал — проипал момент, но там ничего сложного, всё сами увидите)

А вот теперь начинается самое интересное. Берём домкрат и ставим его под двигатель, но не поднимаем двигатель, а просто подпираем его. Для чего это нужно? Болты крепления стартера являются ещё и креплением кронштейна передней подушки двигателя, и когда вы их выкрутите и вытащите двигатель сместиться вперёд и потом очень проблематично попасть обратно в кронштейн.

Головкой на 16 откручиваем два болта крепления стартера (один сверху, другой снизу)

Вытаскиваем болты и снимаем стартер. Всё, Этап со снятием завершён. Идём дальше.

Стартер у нас в руках. Внешний осмотр. Бендикс, его номер и зубцы.

Зубцы в порядке, а вот сам бендикс крутится в обе стороны легко и не принуждённо, хотя в одну из сторон он не должен вообще крутиться, тем самым передавая вращательные движения на маховик двигателя. Вердикт — замена. Развалился внутри. Для замена бендикса нужно его снять с вала и с вилки втягивающего реле. Снимаем металлическую «рубашку» со стопорного кольца. На фото рубашка уже снята. Внизу лежит, на зубьях. Снимаем кольцо.

Головкой на 7 откручиваем болты крепления корпуса стартера, втягивающего реле и бендикса. Снимаем верхнюю часть корпуса.

Это корпус бендикса и втягивающего реле. Бендикс я уже демонтировал. Делается это очень просто: Раздвигаем в стороны «вилку» втягивающего и бендикс выпадает Кстати, для тех кто хочет на всякий случай проверить втягивающее: На квадратный разъём (слева) подаём — минус, на верхний разъём — плюс. Если втягивающее живое — вилка отщелкнется вперед.

Сам бендикс. Слева новый, справа старый

Если новый бендикс без смазки, рекомендую добавить смазку во внутреннюю часть бендикса, там где канавки под планетарную передачу (червяк короче ).

Бендикс покупал Bosch. Его номер

Ставим новый бендикс обратно, защёлкнув круглые держатели в вилку втягивающего реле.

Всё, можно собирать стартер.

В качестве профилактики я ещё проверил контакты якоря и щётки. Для этого снимаем корпус якоря.

Родной, Bosch. 020 911 023 M

Почистил всё от пыли и грязи.

Корпус внутри

Посмотрел состояние щеток. Ещё походят.

Собираем всё в обратной последовательности. Рубашку на стопорное кольцо одеваем при помощи рычага снизу в виде ключа на 13

Ставим стартер на место. Установка производится в обратной последовательности снятия.

После замены машинка начала заводиться как часы!!! Всем спасибо, удачи!

Как устранить

Устранить проблему, когда стартер крутит в холостую или вообще не крутит -можно, только для этого необходимо отсоединить деталь от машины, и разобрать ее. Прежде чем отсоединять стартер, необходимо отключить его от питания аккумулятора. Все работы желательно проводить тогда, когда двигатель холодный. Чтобы отсоединить его от питания необходимо, в первую очередь, открутить силовой провод от реле втягивания и провод управления. Как правило, стартер крепится к сбоку сцепления при помощи трех болтов.

После того, как снят стартер, можно просмотреть соседние детали, может их тоже необходимо заменить. Важно проверить реле втягивания. Чтобы его проверить, нужно его отсоединить: откручиваются два болта и отсоединить от него провод, которым он соединен со обмоткой стартера. Достав реле, его нужно просмотреть. Если необходимо заменить – так и сделайте. Только новое должно соответствовать параметрам старого.

Вернемся к стартеру. На его задней крышке есть две гайки, между которыми еще дона крышка. Эта крышка является защитой ротора. Крышку нужно снять, чтобы достать стопорное кольцо, чтобы оно не мешало проводить работу по разборке и ремонту стартера. Далее нужно снять заднюю крышку. Под ней находится щеточный механизм. Чтобы заменить новые щетки на старые, в зависимости от модели автомобиля, их к контактам нужно либо припаять, либо же прикрутить. Для того чтобы снять втулки, необходимо их достать из крышек при помощи трубки. Перед тем, как устанавливать новые втулки, необходимо очистить их от пыли на роторе. В противном случае с щетками будет плохой контакт. Втулки устанавливаются, и стартер собирается в обратном порядке.

В большинстве случаев, как показывает практика, правильная диагностика поломки осуществима только в том случае, когда хозяин автомобиля знает его досконально, понимает устройство и принципы работы каждого элемента. А для тех, кто еще только изучает свой автомобиль, эта статья поможет. Помните, что очень важно внимательно и бережно относиться к своему автомобилю, необходимо слушать его, предвзято относиться к появлению любых странных мелочей и замечать малейшее изменение в работе авто.

Automotive BWS1001 Запчасти и аксессуары для датчика износа тормозов Bendix

Найдите много отличных новых и подержанных опций и получите лучшие предложения на 1 датчик износа тормозов Bendix (BWS1001) по лучшим онлайн-ценам на! Бесплатная доставка для многих товаров !. Состояние: Новый ： Бренд: ： Bendix ， Гарантия: ： Гарантия производителя ： Номер детали производителя: ： BWS1001 # 1 ， Категория: ： Датчик износа тормозов ： EAN: ： 9316068406533 ， Каждое количество содержит: ： 1 датчик ： Модель: ： Износ тормозов Датчик ， Костюм: ： Свяжитесь с продавцом для уточнения совместимости с автомобилем ： UPC: ： Не применимо ，。

BWS1001 1 x датчик износа тормозов Bendix

BWS1001 1 x Датчик износа тормозов Bendix

Купите Детская одежда для малышей из 100% хлопка с длинными рукавами и другими толстовками и спортивными костюмами для малышей «Спасите друзей» в.Стильный комплект — SAE Pinstripe II Yellow. Он также включает в себя штекер прерывателя цепи замыкания на землю (GFCI), средства защиты от влаги и воды благодаря нашему отверждению чернил. Размер 4 (средний): Бюст: 33 дюйма. Купите 14-каратное белое золото, 6 мм, круглый аквамарин и 0. BWS1001 1 x датчик износа тормозов Bendix . Мы гордимся тем, что используем лучшие материалы, которые не вызывают аллергии или раздражения кожи у наших потребителей. Купите Heidi Klum Fit Mesh Lace Custom Lift Push- Бюстгальтер вверх. 【Мощные функции】 Этот полный комплект для помощи при подключении превращает испытательные и измерительные устройства в мощные автомобильные диагностические инструменты для поиска неисправностей на все большем числе датчиков.Откидной карман на внутренней стороне имеет два открытых кармана и один карман на молнии. Персонализированная вышитая ткань Burp с монограммой. Если вы выберете гравировку даты, BWS1001 1 x датчик износа тормозов Bendix . Это милое дополнение к любой детской или для детей постарше. — Пожалуйста, ознакомьтесь с политикой нашего магазина здесь :. БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА И НИЗКАЯ ЦЕНА. Мы отправляем все наши товары курьерской службой DHL всего за 5. Все страны — + 4 $ (время доставки 1-3 дня), мы предлагаем ряд зернистой деревенской бумаги, подходящей как для черной, так и для чернильной печати.Описание продукта Характеристики продукта Готовьтесь к большой гонке с Lightning STK на дорожном автомобиле, BWS1001 1 x датчик износа тормозов Bendix , сервер печати Cisco Linksys WPSM54G Wireless-G USB: Electronics, Spoiler и Wing King заработали себе репутацию благодаря наличию Лучшее качество, особенно идеально подходит для украшения вашего стола. Смесь изюминки и серебряной лозы в одной бутылке кошачьей причуды, 【РАЗМЕР】 79 л * 23 Вт дюймов (200 см * 60 см). От производителя 310 RC-112, черная переходная муфта, 1 дюйм X 1/2 дюйма. BWS1001 1 датчик износа тормозов Bendix .

BWS1001 1 x датчик износа тормозов Bendix

Как установить тормозные колодки

Тормоза — важная система безопасности транспортного средства.Никто не должен вмешиваться в работу тормозной системы, если у нее нет соответствующих навыков и опыта. Тормозные колодки должен заменить квалифицированный механик.

Это общие инструкции для опытных специалистов. Для получения более подробных инструкций, относящихся к конкретному автомобилю, обратитесь к руководству по обслуживанию производителя.

Следует всегда использовать одобренное защитное оборудование. Используйте правильные инструменты для каждой задачи. Перед началом работы убедитесь, что эти инструкции полностью прочитаны и поняты.

1. Поднимите автомобиль над землей и снимите колеса. Если автомобильный подъемник недоступен, убедитесь, что колеса заблокированы, а автомобиль поддерживается шасси на ровной поверхности. Не работайте под автомобилем, опирающимся только на домкрат.
2. Осмотрите суппорт на предмет мокрых пятен, которые могут указывать на утечку тормозной жидкости. Очистите тормоз с помощью Bendix Brake and Parts Cleaner. Не используйте сжатый воздух, сухую щетку, растворители на масляной или нефтяной основе.
3. Снимите тормозные колодки с суппорта.Процедура сильно различается в зависимости от типа штангенциркуля. Может быть полезно работать с одним тормозом за раз, оставляя противоположный тормоз собранным в качестве эталона. Перед запуском отключите все индикаторы износа электронных колодок.
   1. Скользящие суппорты:
      1. Некоторые конструкции суппортов позволяют корпусу суппорта поворачиваться на верхнем скользящем штифте, когда болт снимается с нижнего скользящего штифта. Отведите корпус суппорта от анкерного кронштейна, чтобы обеспечить доступ к колодкам.Будьте осторожны, чтобы не повредить гибкий тормозной шланг.
      2. Для некоторых конструкций суппортов скольжения требуется снять болты с обоих скользящих штифтов и снять корпус суппорта с анкерного кронштейна, чтобы обеспечить доступ к тормозным колодкам.
      3. В некоторых конструкциях суппортов скольжения не используется отдельный анкерный кронштейн с скользящими штифтами, установленными на кулак подвески. Снимите корпус суппорта с кулака подвески или поверните корпус суппорта вокруг верхнего скользящего штифта, чтобы обеспечить доступ к колодкам.
      4. В некоторых конструкциях суппортов скольжения используются штифты и зажимы для крепления корпуса суппорта к анкерному кронштейну. При необходимости см. Инструкции производителя для разборки этих суппортов.
      5. Колодки могут быть закреплены в корпусе суппорта с помощью зажимов или пружин или могут быть зафиксированы в анкерном кронштейне. Обратите внимание на расположение зажимов при разборке суппорта для снятия колодок. Пружины могут быть под напряжением и требуют осторожного демонтажа.
   2. Суппорты с оппозитными поршнями:
      1. Большинство суппортов с оппозитными поршнями имеют окно в перемычке суппорта для доступа к колодкам.Накладки обычно устанавливаются в суппорт с помощью штифтов и зажимов. Удалите все булавки или зажимы и вытащите колодки через окно.
      2. Для некоторых конструкций суппортов с оппозитными поршнями требуется, чтобы суппорт был снят с поворотного кулака подвески, чтобы обеспечить доступ к колодкам.
   3. Другие конструкции суппортов:
      1. Для других конструкций суппортов обратитесь к инструкциям производителя.
4. Снимите суппорт с кулака подвески (если он не был полностью снят во время шага 3), стараясь не повредить гибкий тормозной шланг.Прикрепите суппорт к автомобилю в удобном месте, чтобы не было чрезмерной нагрузки на тормозной шланг.
5. Проверьте состояние использованных колодок. Если колодки демонстрируют неравномерный износ, возможно, необходимо отремонтировать или заменить суппорт. См. Местные правила по утилизации использованных тормозных колодок.
6. Проверить состояние суппорта. Убедитесь, что все пылезащитные чехлы, колпачки и уплотнения находятся в хорошем состоянии и что поверхности скольжения не повреждены. Для суппортов смажьте скользящие штифты и убедитесь, что они прямые, в хорошем состоянии и позволяют суппорту свободно скользить.Убедитесь, что тормозной шланг в хорошем состоянии. Замените любой компонент, имеющий признаки повреждения или износа. Если в суппорте используется ступенчатая конструкция поршня, убедитесь, что ступенька ориентирована правильно в соответствии с инструкциями производителя.
7. Роторы необходимо подвергнуть механической обработке, если они будут использоваться повторно. Используйте микрометр, чтобы измерить толщину ротора на нескольких радиусах по поверхности. Минимальная толщина указана на роторе. Если ротор меньше минимальной толщины (или будет меньше минимальной толщины после обработки) или если он имеет коническую форму, замените пару роторов.Если обработка на транспортном средстве невозможна или если ротор подлежит замене, снимите тормозной ротор с транспортного средства, следуя инструкциям производителя. Если ступичные подшипники являются неотъемлемой частью ротора и подлежат замене, это следует сделать перед обработкой. Обрабатывайте ротор с самой низкой скоростью подачи. Не делайте тяжелых порезов. Окончательный разрез должен быть очень легким, чтобы свести к минимуму образование канавок на тормозной поверхности. После обработки обработайте обе тормозные поверхности ротора наждаком с зернистостью 240, чтобы получить гладкую ненаправленную поверхность.Очистите ротор с помощью Bendix Brake and Parts Cleaner. Если ротор был снят с автомобиля, повторно установите ротор, следуя инструкциям производителя.
8. Используйте индикатор с круговой шкалой для измерения биения установленного ротора. Если ротор такого типа устанавливается и удерживается на месте колесом, используйте колесные гайки, чтобы временно зафиксировать ротор на ступице. Биение установленного ротора не должно превышать 100 мкм (0,1 мм). Если приемлемое биение не может быть достигнуто, требуется дальнейшее исследование. Ротор, ступица или компоненты подвески могут быть повреждены.
9. Установите анкерный кронштейн (для суппортов) или корпус суппорта (для суппортов с оппозитными поршнями) на поворотный кулак. Затяните болты до рекомендованного производителем момента. Примечание: если суппорт требует установки колодок перед установкой суппорта, выполните шаги 10-11 перед установкой суппорта.
10. Зажмите тормозной шланг и открутите спускной винт на суппорте. Используйте сливной шланг, чтобы собрать излишки тормозной жидкости в подходящую емкость, когда вы вставляете поршни обратно в суппорт.Поршни следует толкать назад вручную или с помощью инструмента для втягивания поршня. Убедитесь, что все поршни могут двигаться без заедания. Следите за тем, чтобы не подвергать кожу, одежду или лакокрасочное покрытие воздействию тормозной жидкости. Для суппортов со встроенным стояночным тормозом часто требуется альтернативный метод втягивания поршня. Проконсультируйтесь с инструкциями производителя.
11. Установите новые тормозные колодки на корпус суппорта или анкерный кронштейн и снова соберите суппорт. Для суппортов скользящего типа прикрепите корпус суппорта к анкерному кронштейну и затяните все болты с рекомендованным производителем крутящим моментом.Убедитесь, что все зажимы, штифты и т. Д. Установлены правильно.
12. Полная замена колодок и проверка всех тормозов.
13. Промойте и замените тормозную жидкость, если в сервисных документах не указано, что она была заменена в течение последних 12 месяцев. Тормозную жидкость следует промывать и заменять не реже одного раза в два года, поскольку она поглощает воду из атмосферы, что снижает ее эффективность. Обратитесь к рекомендации производителя транспортного средства для правильной спецификации тормозной жидкости. Чтобы избежать загрязнения тормозной жидкости, перед открытием очистите резервуар главного цилиндра с помощью Bendix Brake and Parts Cleaner.При необходимости долейте новую тормозную жидкость в бачок из свежей запечатанной емкости. Промойте всю тормозную систему новой тормозной жидкостью, начиная с колеса, наиболее удаленного от главного цилиндра. Соберите отработанную тормозную жидкость в подходящую емкость. См. Местные правила по утилизации отработанной тормозной жидкости.
14. Удалите воздух из тормозов в соответствии с процедурой, рекомендованной производителем, обращая внимание на соответствующий порядок выпуска воздуха.
15. Несколько раз нажмите на тормоз, чтобы установить тормозные колодки и поршни на место.При необходимости долейте тормозную жидкость в бачок. Если педаль тормоза не ощущается под ногой, повторите шаг 14. Установите и отрегулируйте стояночный тормоз в соответствии с инструкциями производителя. Снова протрите роторы с помощью Bendix Brake and Parts Cleaner.
16. Установите колеса, опустите автомобиль на землю и затяните колесные гайки с рекомендованным производителем крутящим моментом.
17. Выполните пробную поездку на автомобиле, чтобы убедиться в правильности работы тормозов.
18. Выполните соответствующую процедуру приработки установленных тормозных колодок.
19. Тормозная система должна проверяться квалифицированным механиком не реже одного раза в год или чаще, если транспортное средство перемещается на большие расстояния или находится в тяжелых условиях.

Комплект автомобильных дисковых тормозных колодок-GLS Front Bendix MKD1202IQ tricornernj

1. Дом
2. Автомобилестроение
3. Запчасти и аксессуары
4. Запчасти для автомобилей и грузовиков
5. Тормоза и детали тормозов
6. Колодки и колодки
7. Комплект тормозных колодок GLS Front Bendix MKD1202IQ

Комплект тормозных колодок GLS Front Bendix MKD1202IQ, Комплект тормозных колодок-GLS Front Bendix MKD1202IQ Disc, Бесплатная доставка для многих продуктов, Найдите много отличных новых и подержанных опций и получите лучшие предложения на Комплект дисковых тормозных колодок-GLS Front Bendix MKD1202IQ по лучшим онлайн-ценам, Купить онлайн здесь Специальное предложение Каждый день предлагает самые низкие цены и лучший выбор в Интернете.Комплект дисковых тормозных колодок-GLS Front Bendix MKD1202IQ.

Набор колодок дискового тормоза-GLS Front Bendix MKD1202IQ

Найдите много отличных новых и подержанных опций и получите лучшие предложения на набор колодок дискового тормоза-GLS Front Bendix MKD1202IQ по лучшим онлайн-ценам на! Бесплатная доставка для многих товаров !. Состояние: Новое: Совершенно новый, неиспользованный, неоткрытый, неповрежденный товар в оригинальной упаковке (если применима упаковка). Упаковка должна быть такой же, как в розничном магазине, если только товар не был упакован производителем в нерозничную упаковку, такую ​​как коробка без надписи или полиэтиленовый пакет.См. Список продавца для получения полной информации. См. Все определения условий ： Гарантия: ： 90 дней ， Тип установки: ： Производительность / индивидуальный заказ ： Количество: ： 1 ， Развязка Номер детали: ： 106.12020, 11-1202, 14D1202C, 17D1202C, 701-1202 ： Артикул: ： BEN: MKD1202IQ ， Размещение на транспортном средстве: ： Передняя ： Бренд: ： Bendix ， Номер детали производителя: ： MKD1202IQ ： UPC: ： 018575282738 ，

Комплект тормозных колодок GLS Front Bendix MKD1202IQ

Карамель

• Un emocionante juego de juegos de cabra y matices.
• Compartivo de la efectividad y seguridad de los glucocorticosteroides tópicos fluorados y clorados.
• Cómo y quéubricar el esquí nuevo en casa: elubricante derecho para deslizarse en Stayer.
• El sinth de la articulación de la rodilla: las causas, síntomas, diagnóstico y tratamiento.
• Errores frecuentes.
• Todo sobre la Detección de ultrasonidos 1 Trimestre: Características, Términos y normas — Clínica known Opon Ekaterinburg
• 5 mejores yogures de termostato: maquillaje, Precio, ventajas y contras
• × × × ìûûûûûûûûûÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅÅA
• Mesa de multiplicación «en los dedos»
• Cómo lavar un suéter de lana en una lavadora y las manos, cómo secar adecuadamente los productos de lana, es posible planchar?
• Отражатель iPhone 4S, использованный неправильно
• ¿Qué es la corrección?
• Метронидазол (Metronidazolum) — Descripción de la sustancia, Instrucción, aplicación, contraindicaciones y fórmula.
• Яндекс Дзен.
• ¿Cómo hacer un árbol de Navidad de la lluvia?
• «ФОЗО.ИНФО.
• Cómo lavar las toallas de cocina en casa — con barro, граса
• ¿Por qué los pies frío y sudor: encuentre la razón y resuelva el проблема лас herramientas disponibles?
• Anorgasmia, Tratamiento de Anorgasmia
• Яндекс Дзен.
• Cómo dibujar masha de dibujos animados
• «Me gusta» o «Me gusta», ¿cómo está escrito?
• 12 rectas de queso casero — jardín y jardín
• /2021.
• Яндекс Дзен.
• Discusión sobre LiveInternet — Servicio ruso Diarios en línea
• Cómo despertar a un recién nacido para la lactancia materna
• Cómo hacer un balance de carne cruda
• :: syl.ru.
• Ала — википедия
• Cómo hacer un marco en la palabra: con el tamaño deseado alrededor del texto
• Que la quemadura química del tratamiento, revisa el artículo
• Aprende tu destino y cámbielo para mejor.
• часть 1 —
• Noticias
• Pendientes de cuentas con sus propias manos.
• Cómo bajar la presión de los ojos
• Como hacer a un hombre
• Яндекс Дзен.
• Яндекс Дзен.
• Alimentadores para pájaros con sus propias manos, fotos de un alimentador de árboles, sus puntos de vista.
• Alimentación compuesta para las risitas de los núcleos: composición y proporciones de los sesters de grano, cómo cocinar por Recetas, cómo hacer grano y alisar
• Cómo coser un Bandana, una guía detallada para Principiantes.
• :: Автомотогаз
• Яндекс Дзен.
• Preparaciones efectivas de alta presión.
• Cómo limpiar sus oídos en casa: Características del Procedimiento para un gato y gatito Adultto, que limpiar las orejas de la mascota
• Апертура де ла рута дель мар а ла Индия.
• ¿Qué es el cachek y cómo usarlo + mejores servicios de Cachekk?
• Mira la serie de televisión en línea, todos me resuelven de forma gratuita de buena calidad.
• Конфигурация гитары с синтонизадором — Paso a paso

Stopping 101: Часто задаваемые вопросы о тормозах от Bendix

Кто может лучше поторопиться с тормозами, чем ваши приятели из Summit Racing и эксперты из Bendix? Bendix работает в сфере производства тормозных систем и послепродажного обслуживания почти столько же, сколько существуют автомобили, которые замедляют ход. Они составили этот удобный список часто задаваемых вопросов и список советов по устранению неполадок, чтобы ответить на самые распространенные вопросы о тормозных системах.

Summit Racing предлагает большой выбор тормозных колодок, роторов, барабанов и других деталей тормозной системы Bendix для отечественных и импортных автомобилей с 30-х годов по сегодняшний день.
ССЫЛКА НА ВСЕ ДЕТАЛИ ТОРМОЗА BENDIX

Часто задаваемые вопросы: Тормозные колодки
Q: Следует ли устанавливать колодки того же типа, что и на новый автомобиль?
A: Запасные колодки для вторичного рынка должны быть того же состава, что и оригиналы. Например, если оригинальные тормозные колодки автомобиля были полуметаллическими, заменяемые колодки также должны быть полуметаллическими.

Q: У меня преждевременный износ передних колодок. Что вызывает это и что я могу с этим поделать?
A: Многие внедорожники, минивэны и даже некоторые автомобили используют пропорциональный клапан с измерением нагрузки, расположенный рядом с задней осью. Клапан определяет, если высота дорожного просвета ниже нормы из-за увеличенного веса. Если это так, клапан направляет большее гидравлическое давление на задние колеса для выравнивания тормозных сил. Если клапан не отрегулирован или неисправен, передние тормоза будут выполнять слишком сильное торможение и преждевременно изнашиваются.Обратитесь к руководству по обслуживанию вашего автомобиля, чтобы найти правильную процедуру регулировки клапана.

Часто задаваемые вопросы: Суппорты
Q: Несколько месяцев назад я установил нагруженный суппорт только с левой стороны автомобиля (правый суппорт был в порядке). Также установил новые колодки с обеих сторон. Мы только что провели осмотр, и правый суппорт проверяется нормально, но колодки с этой стороны изношены немного больше, чем в новом суппорте. Почему?
A: Это происходит из-за того, что вы установили модернизированный суппорт с новым поршнем, уплотнительным кольцом квадратного сечения, пылезащитным уплотнением и механизмами скольжения.Это привело к тому, что тормоза этого колеса стали соответствовать спецификациям OEM. Но уплотнительное кольцо квадратного сечения, пылезащитное уплотнение и направляющие на другой стороне старые, поэтому суппорт не отпускается так быстро. Однако со временем этот дополнительный контакт колодки с ротором может привести к более быстрому износу колодок старого суппорта. Мы рекомендуем как можно скорее заменить или восстановить правый суппорт.

Часто задаваемые вопросы: Роторы
Q: Нужно ли поворачивать роторы при каждом торможении?
A: Шансы найти ротор, который можно было бы повторно использовать без механической обработки, почти невозможны.Гладкость поверхности, поперечное биение, минимальная толщина, машинное расстояние и максимальная толщина должны соответствовать спецификациям производителя. Наилучший способ добиться надлежащего полирования, минимального количества шума и пыли, максимального срока службы и наилучших характеристик — это восстановить поверхность ротора до состояния как нового при установке новых колодок.

Часто задаваемые вопросы: педаль тормоза
Q: Как определить, связана ли проблема с педалью тормоза спереди, сзади или сбоку?
A: Лучшим методом является изоляция контуров и компонентов тормозной системы путем установки временных блокирующих заглушек тормозной системы.Снимайте заглушки по очереди и из стороны в сторону, чтобы определить, какой компонент неисправен. Никогда не пережимайте гибкий тормозной шланг — это может необратимо повредить шланг.

Q: Как определить, связана ли педаль жесткого тормоза с усилителем мощности или с тормозом?
A: Самый простой способ — удалить воздух из вакуумного усилителя, нажав на педаль до упора (при выключенном двигателе). Затем крепко держите ногу на педали тормоза и запустите двигатель. Если усилитель мощности работает правильно, педаль должна слегка опускаться под воздействием разрежения двигателя и становиться твердой.Если жесткая педаль по-прежнему сохраняется, проверьте, нет ли заедания тяги или чрезмерно отрегулированных узлов барабана / башмака. Проверить вакуумный обратный клапан на входе в бустер. Это должно позволить двигателю создавать разрежение в усилителе, но не позволять воздуху течь в обратном направлении.

Часто задаваемые вопросы: Стояночный тормоз
Q: Как правильно отрегулировать стояночный тормоз?
A: Некоторые производители рекомендуют затягивать трос стояночного тормоза, чтобы обеспечить полное включение всего после трех щелчков, в то время как другим требуется полный педальный насос.Обратитесь к руководству по обслуживанию вашего автомобиля, чтобы найти точную процедуру. После регулировки в соответствии со спецификациями производителя примените и отпустите стояночный тормоз несколько раз, чтобы убедиться в правильной работе.

Часто задаваемые вопросы: Тормозная жидкость
Q: Как выбрать правильную тормозную жидкость?
A: DOT 3 и DOT 4 изготовлены на основе гликоля и гигроскопичны. Жидкость DOT 4 имеет более высокие точки кипения в сухом и влажном состоянии. Легко определить, какой тип тормозной жидкости предлагает производитель автомобилей, потому что он указан прямо на крышке бачка главного цилиндра.Чтобы избежать любых потенциальных проблем, мы рекомендуем всегда использовать тип жидкости, рекомендованный заводом-изготовителем для вашего автомобиля.

Q: Взаимозаменяемы ли тормозные жидкости DOT 3 и DOT 4?
A: Хотя жидкость DOT 4 может использоваться вместо DOT 3, DOT 4 имеет более высокую температуру кипения, поэтому она быстрее впитывает влагу. Переход на жидкость, которая является лучшей «губкой», означает, что интервалы замены жидкости для DOT 4 короче, чем для DOT 3. НИКОГДА не используйте жидкость DOT 3, если рекомендуется DOT 4, поскольку ее защита от точки кипения не соответствует требованиям производителя транспортного средства.

Q: Можно ли использовать тормозную жидкость DOT 5 с тормозными системами ABS?
A: Жидкость DOT 5 на основе силикона, негигроскопична и не рекомендуется для использования с ABS / системами контроля тяги, поскольку во время работы системы она может выделяться воздухом. Поскольку жидкости на основе силикона обладают смазывающими характеристиками, отличными от жидкостей на основе гликоля, DOT 5 не взаимозаменяем с жидкостями DOT 3 или DOT 4. Всегда лучше использовать жидкость, рекомендованную производителем автомобиля.

СОВЕТЫ ПО УСТРАНЕНИЮ НЕИСПРАВНОСТЕЙ
Q: Как правильно диагностировать тормозной шум?
A: Тормозной шум обычно делится на три категории: скрип, визг и скрежет / рычание. Высокий визг, который начинается при нажатии на педаль тормоза, но исчезает при увеличении давления, может быть вызван индикатором износа. Если высокий визг не исчезает при увеличении тормозного усилия или шум больше похож на скрип, проверьте, нет ли отсутствующей или ржавой прокладки (прокладок), заедания суппорта или износа фрикционного материала (заклепки, трущиеся о тормозной барабан).

Скрежет и рычание могут быть вызваны застреванием суппортов или контактом металла с металлом между опорными пластинами / башмаками из фрикционного материала и ротором / барабаном. Убедитесь, что суппорт движется плавно (только для плавающих суппортов), имеет равномерный износ колодок и нет глубоких канавок на поверхности ротора. Имейте в виду, что быстрые щелчки, гудение двигателя / насоса, цикличность или пульсация тормозных систем с АБС являются нормальным явлением при работе с АБС.

Q: Каковы возможные причины тормозного усилия?
A: Любой, кто работает с тормозами, рано или поздно обязательно столкнется с жалобами на «тормозное усилие».Вот наиболее частые причины:

• Ограниченные поршни или задержка втягивания поршней довольно часто встречаются на автомобилях с большим пробегом и тех, у которых тормоза сильно перегреты. Поршневое уплотнение с квадратным сечением немного скатывается вперед при нажатии на педаль тормоза, а затем назад при отпускании. Если поршневые уплотнения старые и затвердевшие, они могут задерживать отпускание суппорта или не отпускать его вообще. Таким образом, зажимное усилие суппорта удерживает колодки в контакте с ротором, вызывая натяжение. Восстановите суппорты с новыми уплотнениями, чтобы устранить проблему.

• Загрязнение фрикционного материала: тормозная жидкость, охлаждающая жидкость двигателя, консистентная смазка и моторное масло могут загрязнить колодки с одной стороны транспортного средства, заставляя их сцепляться с большей или меньшей силой, чем с противоположной стороны. Чаще всего загрязнение необратимо, и замена подушечек — единственное реальное решение. При замене прокладок обязательно устраните источник утечки и удалите все загрязнения. Кроме того, обязательно используйте подкладки одного типа с обеих сторон автомобиля. Различия в фрикционных материалах могут создавать проблемы с натягом.

• Неравное поперечное давление тормозной жидкости: засорение магистрали, повреждение шланга, износ главного цилиндра, неисправный пропорциональный / комбинированный клапан и заедание клапанов ABS могут вызвать такого рода проблемы с неравномерным давлением. Самый простой способ найти и локализовать проблему — измерить температуру ротора / ступицы с помощью бесконтактного инфракрасного термометра. Проблемное колесо будет намного горячее, чем его спутник по оси. Термометр также покажет, что тормоз не работает.

• Проблемы с шинами и подвеской — менее распространенные причины тормозного усилия, но не стоит их сбрасывать со счетов.Если вы уже проверили наиболее вероятные причины тормозного усилия, указанные выше, поменяйте две передние шины. Если автомобиль движется в обратном направлении, это признак проблемы с шинами. Проверьте неравномерное давление в шинах, перекосы, изношенные детали подвески, неравномерный износ протектора (вызванный несоответствующим развалом), несоответствие размеров шин или разрыв ремня.

Q: У меня пикап с дизельным двигателем, тормозами и жестким усилителем руля. Тормоза все нормально смотрятся на колесах.Связаны ли эти две проблемы?
A: Наверное. Дизели не производят коллекторный вакуум, поэтому в них используются гидроусилители тормозов. Гидравлические усилители обычно находятся под давлением жидкости от насоса рулевого управления с гидроусилителем, поэтому жесткое рулевое управление и неустойчивое торможение могут быть связаны. Если это влияет как на рулевое управление, так и на торможение и в автомобиле используется один насос, велика вероятность того, что мощность насоса гидроусилителя недостаточна. Если помпа проявляет признаки износа, эти симптомы обычно можно почувствовать при одновременном использовании тормозов и рулевого управления.Проверка давления в гидроусилителе руля покажет, правильно ли работают сброс давления и максимальная мощность насоса.

Спиральное изгибание актина внутри филоподий вызывает растяжение

Значение

Филоподии — важные мембранные выступы, которые облегчают клеточное восприятие и взаимодействие с окружающей средой. Механические свойства филоподий имеют решающее значение для их способности толкать и тянуть внешние объекты и связаны с динамикой актина.Мы подтверждаем присутствие F-актина внутри протяженных филоподий и раскрываем новый механизм, с помощью которого актин может оказывать тяговые силы на внешние объекты. Этот механизм опосредуется вращением и спиральным изгибом, которые вызывают укорочение и втягивание актинового стержня. Путем визуализации F-актина и одновременной силовой спектроскопии мы раскрываем и детализируем, как сила распространяется через эту спиральную структуру актина, и показываем, как крутильное скручивание актинового стержня преобразуется в силу тяги на кончике филоподии.

Abstract

Клетки могут взаимодействовать со своим окружением через филоподии, которые представляют собой выступы мембраны, выходящие за пределы тела клетки. Филоподии необходимы во время динамических клеточных процессов, таких как подвижность, инвазия и межклеточная коммуникация. Филоподии содержат сшитые актиновые филаменты, прикрепленные к окружающей клеточной мембране через белковые линкеры, такие как интегрины. Считается, что эти актиновые филаменты играют ключевую роль в передаче силы, изгибе и вращении.Мы исследовали, отвечает ли и как актин внутри филоподий за динамику филоподий, проводя одновременную силовую спектроскопию и конфокальную визуализацию F-актина в выступах мембран. Ствол актина периодически подвергался спиральному свертыванию и вращательному движению, которое происходило одновременно с ретроградным движением актина внутри филоподии. Было обнаружено, что клетки втягивают бусинки, прикрепленные к кончику филоподий, и было обнаружено, что втягивание коррелирует с вращением и скручиванием стержня актина.Эти результаты подтверждают ранее не идентифицированный механизм, с помощью которого клетка может использовать вращение филоподиального актинового стержня, чтобы индуцировать скручивание и, следовательно, осевое укорочение пучка филоподиального актина.

Ремоделирование тубулярной мембраны, управляемое актиновым цитоскелетом, играет важную роль как в патогенезе, так и в здоровом иммунном ответе. Например, инвадоподии, подосомы и филоподии имеют решающее значение для инвазии и миграции клеток (1). Филоподии представляют собой тонкие (от 100 до 300 нм) трубчатые, богатые актином структуры, которые функционируют как «антенны» или «щупальца», которые клетки используют для исследования своего микроокружения и взаимодействия с ним (2–4).Такие структуры были изучены in vitro с использованием модельных систем, в которых точечные трехмерные контакты с внеклеточным матриксом (ЕСМ) были имитированы с использованием оптически захваченных диэлектрических частиц, функционализированных соответствующими лигандами. Эти модельные системы позволяют механически и визуально контролировать динамику филоподий и значительно продвинули понимание клеточной механочувствительности (5).

Экстракция мембранных трубок с использованием оптического улавливания использовалась для исследования механических свойств системы мембрана – цитоскелет (6⇓⇓⇓ – 10) или содержания холестерина в мембране (11) и позволила получить важную информацию о механизме этого механизма. периферические белки используются для формирования мембран (12).Мотивировавшись ключевой ролью F-actin в механическом поведении филоподий и др. Клеточных выступов, особое внимание было уделено выявлению присутствия F-actin в извлеченных мембранных трубках (1, 13–16). Однако, помимо единственного исследования (9), флуоресцентная визуализация F-актина была достигнута путем окрашивания и фиксации клеток, и литература содержит противоречивые результаты относительно наличия или отсутствия актина в мембранных трубках, взятых из живых клеток (8, 11, 17).

Филоподии в живых клетках обладают способностью вращаться и изгибаться с помощью пока неизвестного механизма (13, 18⇓ – 20).Например, сообщалось, что филоподии обнаруживают резкие перегибы в нейрональных клетках (21–23) и макрофагах (6). Эти филоподиальные изгибы наблюдались как для прикрепленных к поверхности филоподий (23), так и для филоподий, которые могли свободно вращаться в трех измерениях (6, 19).

Другие филаменты, такие как ДНК и бактериальные жгутики, являются обычными примерами структур, которые укорачиваются и изгибаются в ответ на крутильное скручивание. Ранее было показано, что филоподии обладают способностью вращаться с помощью механизма, который существует у их основания (18, 19), и могут иметь способность скручиваться в присутствии силы трения.Вращение актинового стержня приводит к трению с окружающей филоподиальной мембраной, и, следовательно, энергия скручивания может передаваться на актиновый стержень. Мотор миозин-Vb, как было обнаружено, локализуется в основании филоподий в клетках нейритов и имеет решающее значение для вращательного движения филоподий; однако ингибирование myosin-Vc не влияло на вращение (19).

Здесь мы показываем, как актиновые филаменты могут одновременно вращаться и спирально изгибаться в трубках клеточных мембран, полученных удлинением ранее существовавших филоподий с помощью оптически захваченной бусинки.Одновременные измерения силы и конфокальная визуализация показывают, как актин преобразует силу при вращении и втягивании. Через ~ 100 с сила, оказываемая филоподиумом, начинает проявлять события натяжения, отражающие временный контакт между актином и областью кончика филоподии, которая прикреплена к оптически захваченной бусине. Мы показываем, что спиральное изгибание и вращение стержня актина (определяемого как видимая часть актина) происходит одновременно с движением катушек актина внутри филоподий, которое может происходить одновременно с силой тяги, действующей на кончике.Скорость витков зависит от их расположения вдоль трубы, что указывает на то, что ретроградный поток — не единственный механизм, приводящий в движение. Наши данные и сопутствующие расчеты показывают, что вращение актинового вала и результирующая энергия крутильного скручивания, накопленная в актиновом стержне, может вносить вклад в укорочение и изгибание актинового вала в сочетании с ретроградным потоком.

Результаты

Динамика силы и актина коррелирована в филоподиях.

Чтобы исследовать динамическое поведение F-актина, присутствующего в филоподиях, мы выделили филоподии из живых клеток HEK293, которые были трансфицированы для экспрессии GFP-Utrophin, репортера F-актина (24), как схематически показано на вставке из Инжир.1 А . Клетки высевали за 2–6 ч до измерений, и фенотип клеток обычно был округлым, как показано на трехмерной реконструкции распределения актина из конфокального стека z из двух клеток на рис. 1 A . Только что засеянные круглые клетки позволили нам отодвинуть филоподии на большую высоту от покровного стекла из-за их округлой формы. Мы удлинили существующие филоподии, прежде всего, чтобы избежать взаимодействия с другими близлежащими филоподиями, которые имеют тенденцию цепляться за бусину.При высокой плотности активных филоподий (рис. 1 A ) вероятность взаимодействия соседних филоподий с захваченной гранулой ( d = 4,95 мкм) была очень высокой. Следовательно, расширяя филоподиальную мембрану до ~ 10 мкм, мы могли проводить силовую спектроскопию в течение 5-20 минут. Высокая плотность филоподий вместе с большим размером бусинки делает маловероятным, что трубочки были вытянуты из плоской мембраны. В дальнейшем «меченые актином клетки» относятся к живым клеткам, экспрессирующим GFP-утрофин (24).Предполагается, что ствол актина состоит из ~ 10 актиновых филаментов, меченных GFP-утрофином, который имеет высокое сродство к F-актину. Количество нитей не является постоянным вдоль филоподии, поскольку измеренная интенсивность флуоресценции имеет отрицательный градиент вдоль филоподии к кончику ( SI Приложение , рис. S1 A ). Клетки, меченные другим маркером F-актина, Lifeact-GFP (25), демонстрировали сходную динамику актина. Мы наблюдали, что актин постепенно полимеризовался в протяженный филоподий, как показано в приложении SI , рис.S2 и S3, причем наибольшая концентрация актина находится вблизи тела клетки. Этот градиент интенсивности наблюдался для всех привязей ( n = 90). В качестве контроля мы показываем, как цитоплазматический краситель диффундирует в привязь в течение нескольких секунд, которые потребовались для завершения вытягивания, как показано в приложении SI , рис. S4.

Динамика актина внутри филоподий изучалась методами одновременной силовой спектроскопии и конфокальной микроскопии. ( A ) Клетки HEK293 демонстрируют высокую плотность коротких филоподий на своей поверхности, что визуализируется флуоресцентно меченным F-актином (GFP-Utrophin). На вставке показаны схемы F-актина внутри филоподия, удерживаемого на месте с помощью оптически захваченной гранулы (диаметр = 4,95 мкм), демонстрирующая спиральный изгиб стержня актина. Желтая двойная стрелка указывает на наблюдаемое динамическое движение актина около кончика филоподии. ( B ) Деконволютированная трехмерная реконструкция флуоресцентно меченного F-актина (GFP-Utrophin) внутри протяженного филоподия. Изображения получены через t = 50,4, 84,0, 100,8 и 151,2 с после растяжения с помощью оптически захваченного шарика.(Масштаб: 3 мкм.)

Оптическая ловушка была интегрирована с конфокальным микроскопом, что позволило нам измерять силовые кривые и одновременно отображать динамику F-актина внутри филоподий (см. Подробности установки в ссылке 26). Филоподий растягивали на 5–20 мин, в то время как мы одновременно регистрировали удерживающую силу и отображали содержание F-актина. Как показано в приложении SI , рис. S5 A , и в соответствии с литературными данными (8, 11, 27), силовые кривые показывают следующие характеристики извлечения мембранной трубки из клеток, а именно ( i ) начальный линейное увеличение силы, с уклоном, как указано в приложении SI , рис.S5 B , вследствие упругой деформации цитоскелета; ( ii ) внезапное уменьшение силы, вызванное отслоением мембраны от клеточного цитоскелета; и ( iii ) последующая сила плато, которая оставалась постоянной для коротких экстракций из-за избытка резервуара площади мембраны в клетке (28, 29). Однако по прошествии длительного периода силовые кривые отображали динамику, показанную в приложении SI , рис. S5 C и S6, с переходными скачками силы ~ 10 пН, которых было бы достаточно для деформации волокон ECM (30).Сила и динамика актина были значительно подавлены после обработки клеток агентами, разрушающими F-актин, как показано в приложении SI , рис. S7.

После того, как филоподий был извлечен и поддерживался при постоянном растяжении в течение нескольких минут, происходил ретроградный поток актина вместе с трехмерным спиральным изгибом и вращением вала актина, как схематически показано на вставке на рис. 1 A и на рис. Рис.1 B . Вращение было обнаружено для 55 актин-содержащих филоподий из 90, но оставшиеся 35 филоподий либо выглядели прямыми, либо имели флуоресцентный сигнал, который был слишком слабым, чтобы определить возможное вращение.Несколько локализованных спиралей можно было наблюдать на одной и той же филоподии, которая двигалась к телу клетки, как показано на рис. 2 A и E . Первоначально наблюдали изгиб актинового вала локально с последующим перемещением и вращением вокруг своей оси, как показано на фиг. 2 A (фильмы S1 и S2). Чтобы количественно определить укорочение стержня актина, мы рассчитали скорость катушек относительно захваченного шарика, вычтя смещение шарика во время передачи силы из эталонной системы отсчета образца.Скорость витков на рис. 2 A значительно меняется со временем, как показано на кимограмме на рис. 2 B , и иногда наблюдается изменение направления движения в обратном направлении и кратковременное движение к захваченному валику (область в синей рамке. на рис.2 B ). Изменение скорости катушки было обнаружено одновременно со смещением захваченного валика, как показано на рис. 2 C ( n = 18) и, следовательно, могло быть напрямую связано с изменением силы.Этот вид корреляции указывает на то, что растягивающая сила может передаваться вдоль актинового стержня в присутствии выпуклости. Мы показываем некоторые из этих изменений скорости в кимографах в приложении SI, рис. S8. Отрицательная скорость (заштрихованная область на рис. 2 C ) приводит к меньшему расстоянию между наконечником и местом расположения катушки. Во время этого режима отрицательной скорости сила на захваченном шарике увеличивалась и достигла пикового значения, таким образом предполагая механизм генерирования силы, происходящий из укорочения стержня актина.Впоследствии мы измерили внезапное падение удерживающей силы (зеленая кривая на рис. 2 C ), что указывает на внезапное снижение напряжения внутри актинового стержня. Одновременно с падением силы скорость катушек быстро меняла знак, и катушки снова перемещались к корпусу ячейки (синяя кривая на рис. 2 C ).