Порядок затяжки болтов ГБЦ

В процессе сборки двигателя не избежать этапа затяжки болтов головки блока цилиндров. Прокладка, которая располагается между блоком и головкой, должна быть притянута равномерно и с заданным усилием, иначе возможно нарушение герметичности, смешивание технических жидкостей, повреждение элементов, возникновение других проблем. Следствием этого может быть поломка мотора. Именно поэтому так важен порядок затяжки болтов ГБЦ и контроль момента затяжки.

Содержание

Затяжка головки блока цилиндров на дизеле и бензиновом моторе

Устройство ГБЦ независимо от типа двигателя — схоже. Внутри находится газораспределительный механизм, а сам корпус является составляющей камеры сгорания и имеет специальные каналы, предназначенные для циркуляции масла и антифриза. Благодаря должному прилеганию ГБЦ, соблюдается герметичность всех систем, и мотор работает с максимальным КПД. Головка блока состоит из сплава алюминия с другими металами, а болты, которые используются для затяжки, – из стали. Повышенная температура заставляет металлы расширяться, но с разной степенью интенсивности, поэтому в случае ошибок при установке возникающее напряжение корпуса способствует появлению трещин.

Особенности затяжки болтов ГБЦ на популярных двигателях

Советы по затяжке болтов ГБЦ на некоторых популярных двигателях следующие:

1. Дизельный движок ЯМЗ-236 устанавливается на Урал, МАЗ, трактор Т-150. Крепление головки к блоку цилиндров на ЯМЗ-236 осуществляется с помощью 16-ти шпилек, снабженных шайбами и гайками. Отворачивать и заворачивать их нужно в три этапа. Момент затяжки: 1 этап – 39-49 Нм, 2 этап – 118-147 Нм, 3 этап – 240-260 Нм. Рекомендована перекрестная затяжка, начиная с середины.

   Схема затяжки на ЯМЗ-236

2. Головка блока цилиндров ЗМЗ 409 притягивается 10 болтами как минимум дважды. 1 этап – болты затягиваются с моментом 40-60 Нм. 2 этап – 130-145 Нм.

   Схема затяжки на ЗМЗ-409

3. Тракторы МТЗ-80 и МТЗ-82 оснащаются дизельными двигателями Д-240, головка блока цилиндров которых притягивается 16-ю шпильками с максимальным моментом 150-170 Нм.

   Схема фиксации болтов на МТЗ-80

4. На Фиате Добло болты ГБЦ сначала фиксируются с усилием 2-3 кгс·м, затем 3-4 кгс·м и, наконец, необходимо дважды повернуть их на 90°.

   Инструкция установки ГБЦ на Фиат Добло

5. ГБЦ на двигателе J20A, устанавливаемом на Suzuki, фиксируют так: сначала притягивают крепеж с усилием 53 Нм, потом 84 Нм, затем возвращаются к нулю, потом снова 53 Нм, затем 105 Нм (маленький шестигранник затягивают с усилием всего 11 Нм).
6. УМЗ 4216 устанавливается на «Газель Бизнес», «Некст» и «Соболь». Крепежные элементы выполнены из стали в количестве 10 штук. Затяжку рекомендуется проводить в два этапа, сначала с моментом 5-6,5 кгс·м, затем 9,0-9,5 кгс·м. Потом, через 2000 км пробега, выполняют подтяжку на холодный движок и повторяют ее каждые 20000 км.

   Порядок фиксации крепежей ГБЦ на УМЗ-4216

7. Для ЗИЛ-130 максимальный момент затяжки болтов головки блока цилиндров составляет 90-110 Нм. Болты затягивают равномерно в два захода.

   Установка ГБЦ на ЗИЛ-130

8. На Приоре с 16-клапанным двигателем болты затягиваются следующим образом: 1 шаг – 20 Нм, 2 шаг – 69,4-85,7 Нм, 3 и 4 шаги – довороты на 90.

Инструкция по затяжке болтов ГБЦ

Мануал по ремонту конкретного двигателя, в той части, где говорится об установке ГБЦ, должен соблюдаться неукоснительно. В частности необходимо пользоваться динамо-ключом. Допустимое от требуемого по инструкции отклонение усилия не должно превышать 0,5 кгс·м. Накидные или рожковые ключи не подходят, поскольку усилие в этом случае невозможно контролировать. Порядок также важен: сначала нужно притянуть головку в центре, а затем постепенно переходить к краям. Чтобы затянуть болты правильно, необходимо очистить крепежные отверстия от скопившейся грязи. Если эти попытки безуспешны, можно смазать резьбу болтов маслом, но нельзя лить масло прямо в колодец. Это действие приводит к разрушению отверстия болтом впоследствии.

Таким образом, наиболее распространенные ошибки, допускающиеся в процессе затягивания болтов ГБЦ следующие:

• перетяжка крепежных элементов;
• использование старых или новых крепежей, не подходящих по размеру;
• нарушение схемы затяжки;
• подтяжка болтов неподходящим инструментом;
• попадание технического масла в крепежные отверстия.

Правила проведения затяжки крепления

Соблюдайте правила затяжки креплений:

1. Момент затяжки ГБЦ указывается в руководстве к транспортному средству. Следует изучить его, прежде чем выполнять ремонт. Этот показатель отличается не только на разных марках автомобилей, но и на разных моделях машин одного и того же производителя. А все потому, что в одних моторах блок цилиндров изготавливают из чугуна, в других – из алюминиевых сплавов, устанавливают асбестовые и безасбестовые прокладки ГБЦ, которые обладают разным коэффициентом расширения.
2. Обтяжка производится последовательно и равномерно. Порядок затягивания болтов головки блока цилиндров также нужно уточнять в рководстве.
3. После вкручивания болтов с должным усилием, необходимо осуществить контрольную затяжку через 30-40 минут. Необходимость в этом появляется из-за «усаживания» прокладки после установки. Следует также проверить момент затяжки примерно после 1000 км пробега, потому что из-за высоких нагрузок и повышенных температур увеличивается давление на прокладку, что приводит к ослаблению затяжки болтов со временем, а вероятность прогорания прокладки и ее продавливания увеличивается. Порядок затягивания болтов при дотяжке сохраняется. Если для крепления головки ГБЦ использовался пружинный тип креплений, то выполнять протяжку болтов потом не нужно.
4. Затяжку производят в три-четыре этапа, соблюдая порядок: сначала крепежи затягивают слегка, потом сильнее, и, наконец, до конца.
5. Если используется динамометрический ключ щелчкового типа, то после появления характерных щелчков затягивать болты больше нельзя.
6. Рекомендуется менять болты на новые при каждой разборке двигателя, но на 16-ти клапанных движках можно повторно вкрутить старые крепежи, если их длина составляет менее 95 мм (длину нужно измерить вместе с шайбой). В противном случае крепежные элементы упрутся в дно колодца, а при температурном расширении разобьют отверстие, расколют блок цилиндров либо сломаются сами.

Необходимые инструменты

Для вкручивания болтов потребуется динамометрический ключ, подходящие головки для него и моторное масло. Подробнее следует остановиться на выборе инструмента. Он бывает трех типов:

• Щелчковый или трещетка. Наиболее популярная разновидность среди автолюбителей. В зависимости от варианта – любительский или профессиональный – варьируется погрешность: от 3 до 5%. Болты с его помощью можно зафиксировать с усилием от 40 до 360 Нм.
• Стрелочный. Самый доступный из всех вариант. Он прост в эксплуатации, но погрешность измерения составляет минимум 10%, поэтому его не рекомендуется использовать для креплений ГБЦ. Максимальное усилие затяжки составляет 280 Нм.
• Электронный. Погрешность измерений минимальна, надежность высокая, сила затяжки определяется в пределах от 20 до 350 Нм. Контролировать момент просто благодаря звуковому и световому сигналам. Единственный его недостаток – высокая цена.

Схема и порядок затяжки головки блока цилиндров

Схема затяжки болтов ГБЦ практически ничем не отличается для разных типов двигателей, будет отличаться только максимальный момент затяжки.

1. Перед тем как вставить болт в колодец, необходимо смазать резьбу крепежного элемента машинным маслом. Используют минимальное количество смазки.
2. Следующий шаг – вкручивание болтов. Сначала крепежный элемент вставляется в отверстие головки и блока цилиндров и затягивается вручную.
3. Параллельно камерам сгорания располагаются два ряда крепежных элементов. Затягивать их начинают от середины, сначала прикладывая усилие не более 1 кгс·м. Центральные болты располагаются в моторах L4 между 2 и 3 цилиндрами, в L6 – напротив 3 цилиндра, в V6 – рядом со средней камерой сгорания.
4. Затем с тем же усилием затягивают по два винта слева и справа от центра, и потом по два крайних винта слева и справа.

Можно немного изменить порядок притяжки, затягивая после центральных болтов сначала левые и правые винты, располагающиеся по бокам от центральных, по одному ряду, а затем по другому. Это не будет причиной негативных последствий, если соблюдается рекомендуемое усилие.

После вкручивания болтов от руки берут динамо-ключ и прикладывают сначала усилие равное 3-4 кгс·м, затем 7-8 кгс·м, а в конце подтягивают болты с рекомендуемым моментом, согласно мануалу. Например, производитель ВАЗ 2109 рекомендует  для этой модели после затяжки с моментом 7,5-8,5 кгс·м, дополнительно повернуть все болты в той же последовательности на 90, и затем снова на 90.

Работа с динамометрическим ключом

Динамо-ключ имеет измерительную шкалу, позволяющую точно определить усилие затяжки. Перед использованием новый ключ следует разработать, сделав несколько затяжек на минимуме, благодаря этому детали механизма смажутся. После использования инструмент нужно убрать на хранение, смазав тонким слоем машинного масла. После каждой процедуры следует выставлять ноль (если использовался щелчковый ключ), чтобы впоследствии пружина сохранила свою упругость и точность сохранилась. При активном использовании ключа пружина все равно растягивается, поэтому рекомендуется каждый год производить калибровку. При затяжке нельзя стучать по инструменту или использовать всевозможные удлинители.

Если у автомобилиста имеется ключ щелчкового типа, то перед затяжкой нужно выбрать необходимый момент. Для этого раскручивают гайку, располагающуюся внизу рукояти, и выставляют нужное значение. После этого гайку закручивают. При закручивании болтов головки блока цилиндров ключ издаст щелчок и начнет проскальзывать. Это означает, что требуемый момент силы достигнут.

Стрелочный инструмент не позволяет выставить момент затяжки заранее, поэтому усилие придется контролировать непосредственно в процессе. Затягивать крепеж необходимо осторожно, чтобы случайно не приложить больше усилий, чем необходимо. Нужное показание на шкале лучше обозначить заранее. Указатель при закручивании остается неподвижным, а рукоятка со шкалой смещается.

Электронный динамо-ключ напоминает щелчковый, только измерение осуществляется с помощью электронного устройства. Момент также выставляется заранее. Когда он достигнут, издается звуковой сигнал.

Динамометрический ключ своими руками

Динамометрические ключи, особенно те разновидности, которыми удобно пользоваться, стоят весьма дорого, поэтому многих автомобилистов интересует, как сделать такое устройство из подручных средств с минимальными затратами. Понимая принцип работы динамоключа, можно сделать его из обычного рожкового или накидного ключа, безмена на 20 кг и трубы длиной 0,5 м. Труба должна быть металлической и такого диаметра, чтобы в ней легко помещалась рукоятка ключа. Проделав отверстия в трубе, закрепляют весы под углом 90 градусов к трубе. Изготовленный из указанных деталей динамо-ключ позволяет затягивать болты, гайки с моментом не более 100 Нм. Однако точность этого прибора оставляет желать лучшего.

Затягивание соединений без динамометрического ключа

Когда динамоключа нет и для затяжки используется самодельное приспособление или безмен, нужно высчитывать усилие. Рекомендуемый момент в мануале указан в Ньютонах на метр, а весы выдают значение в килограммах. Важно знать параметр кгс·м, который рассчитывается по формуле:

кгс·м=m/L, где кгс·м – кг силы на метр, m – значение на весах, L – расстояние от центра болта до крепления весов.

1 кгс·м = 9,81 Ньютонов.

Отсюда формула для определения нужного усилия затяжки в кг, если известно это значение в Н:

m = Н · 0,102 · (1 / L),

где:

• m – значение на весах,
• Н – требуемый момент затяжки,
• L – расстояние от центра болта до крепления весов.

Как выкрутить болт с сорванными гранями из головки блока цилиндров

Грани болтов ГБЦ иногда срываются, что существенно осложняет процесс снятия головки блока цилиндров. Решить проблему выкручивания болта с сорванными гранями можно разными способами:

1. Усадка (подходит для классической линейки ВАЗ). По болту ударяют тяжелым инструментом, в результате чего он усаживается. Предварительно рекомендуется попробовать выкрутить его с помощью головки на 11, которая набивается на него. Если способ не привел к положительному результату, то нужно действовать с помощью двух молотков, один из которых плоским основанием устанавливается на болт, а другим ударяют по первому. Расплющив шляпку, набивают на нее головку, а затем, используя в качестве рычага длинную трубу, выкручивают. Чтобы исключить повреждение ГБЦ, остальные крепления должны быть затянуты.
2. Высверливание и применение зубила. Сверлом на 10 высверливают по центру крепежного элемента углубление ниже граней шляпки болта. Затем, установив зубило перпендикулярно шляпке, ударяют по нему молотком, чтобы сделать шлиц глубиной в пару-тройку миллиметров. Разместив зубило под углом 45, ударяют по нему по направлению против часовой стрелки.
3. Наваривание гайки/головки. На крепежный элемент со слизанными гранями нужно наварить подходящую гайку или, что лучше, головку. Дождавшись остывания металла, ключом выкручивают болт. Рычаг можно и нужно удлинить.
4. Экстрактор. Этот инструмент специально предназначен для выкручивания болтов с сорванными гранями. Нужно подобрать экстрактор подходящего размера, насадить его посредством молотка на шляпку болта и выкрутить ключом с квадратом 3/8 дюйма. При необходимости используют рычаг.
5. Высверливание отверстия под ключ. Суть метода состоит в подготовке отверстия в крепеже перфоратором, в который вставлено сверло по бетону. Высверлив в отверстие, необходимо вставить в него торекс на 25, а затем, воспользовавшись рычагом, выкрутить.

Таковы основные особенности затяжки болтов ГБЦ. Самое важное, что требования изменчивы и зависят от марки и модели автомобиля, а в схему можно вносить небольшие изменения. Однако в любом случае крепежи закручиваются от середины к краям.

Да!

45.45%

Нет. Требуются дополнительные ответы. Сейчас спрошу в комментариях.

40.27%

Частично.  Еще остались вопросы.  Сейчас отпишусь в комментариях.

14.29%

Проголосовало: 1505

Оцените полезность статьи, нам будет приятно 🙂

Порядок затяжки головки блока цилиндров своими руками — Автосайт

Затянуть болт? В чем проблема: гаечный ключ и… вперед, затягивай себе до упора. Так подумает человек, который плохо себе представляет какое значение имеет правильный порядок затяжки болтов головки блока цилиндров.

И к каким неисправностям двигателя может

Январь-4, контроллер Январь-4, коды неисправностей двигателя ваз 2111, дмрв для январь 5 1, неисправность датчика положения дроссельной заслонки, ДМРВ

Как выбрать автомобильный видеорегистратор

Затянуть болт? В чем проблема: гаечный ключ и… вперед, затягивай себе до упора.

Так подумает человек, который плохо себе представляет какое значение имеет правильный порядок затяжки болтов головки блока цилиндров. И к каким неисправностям двигателя может привести нарушение порядка и технологии затяжки болтов ГБЦ.

Для чего автомобилисту знать порядок затяжки головки блока цилиндров?

Естественно, если у вас куча денежных знаков и даже вытряхивать пепельницу в салоне, вы едете на автосервис, то и незачем. Но для тех автолюбителей, которые хотят и могут производить ремонт автомобиля вообще, и ремонт двигателя в частности, эта информация лишней не будет.

Это важно! Прежде, чем мы поделимся с вами особенностями порядка затяжки ГБЦ, следует обратить ваше внимание на то, что у каждой модели двигателя существуют свои параметры затяжки болтов головки блока цилиндров.

Не следует ни в коем случае, особенно при работе с ГБЦ современных авто, полагаться на свои знания и опыт, приобретенные при ремонте ГБЦ на других двигателях

замена датчика холостого хода ваз 2114

Порядок затяжки и протяжка болтов головки блока цилиндров осуществляется в строгом соответствии с требованиями производителя к данному двигателю

карбюратор ваз 2106

Эти параметры вы без труда найдёте в мануале к ремонту и обслуживанию двигателя.

Знание порядка затяжки и подтяжки головки блока цилиндров вам понадобится не так часто. В случае, когда потребуется провести замену прокладки ГБЦ или при ремонте двигателя.

Какие общие особенности у технологии затяжки ГБЦ

Начнем с того, что по старой памяти эксплуатации отечественных моделей авто, многие автомобилисты переживают по поводу необходимости проведения профилактической протяжки болтов ГБЦ

двигатель троит

Особенно после капитального ремонта двигателя или ремонта ГБЦ.

Протяжка головки блока цилиндров в современных двигателях не требуется. Это связано с тем, что для крепления головки к блоку цилиндров применяются
самозатягивающиеся болты или так называемые «пружинные болты».

Их характеристика такова, что после первой затяжки они уже не нуждаются в протяжке в период эксплуатации

настройка карбюратора ваз 2106

Более того, протяжка головки блока цилиндров в данном случае может только повредить качеству болтов.

Если раньше, протяжка ГБЦ являлась одним из обязательных пунктов ТО автомобиля, то сегодня этот пункт можно применять только к устаревшим моделям двигателей Москвичей, ГАЗ и ВАЗ.

Правила затяжки головки блока цилиндров

При наличии разных параметров и характеристик, общие правила затяжки болтов, в принципе применимы при работе со всеми типами двигателей.

• Обязательное использование параметров производителя по: порядку (схеме) затяжки болтов головки блока цилиндров и моменту силы затяжки.
• При затяжке ГБЦ использовать только исправный и проверенный динамометрический ключ, но никак не простой гаечный ключ

  ваз 2114 замена прокладки гбц

  В этом деле глазомер и надежда на мышечную память не помощники.
• Обязательное требование — идеальное состояние болтов крепления ГБЦ: ни в коем случае не применять старые болты, не ставить перерезанные болты, проверять перед затяжкой состояние и чистоту резьбы.

  Повторное применение «пружинных» болтов уже не обеспечит необходимой силы затяжки, что в итоге приведет к протеканию масла из-под прокладки ГБЦ.

• Категорически запрещается проводить дотяжку или подтяжку ГБЦ с болтами типа TTY (этот тип болтов используется в основном на алюминиевых ГБЦ). Болты TTY затягиваются не с моментом силы затяжки, а по установленному градусу. Данная информация должна быть в инструкции производителя.
• При покупке прокладки для головки блока цилиндров у нее должна быть спецификация производителя, в которой указывается какой момент силы затяжки применим именно к данному типу прокладки.

  Это нужно учесть, чтобы цифры по моменту затяжки двигателя и моменту затяжки прокладки не расходились кардинально.

• Если отверстие для болта крепления ГБЦ «слепое», то заливая в него масло перед затяжкой головки, постарайтесь не перелить

  мотоколяска сзд купить

  Иначе болт не дойдёт до конца.

  Если же отверстие сквозное и выходит в систему охлаждения, то перед вкручиванием болта, смажьте резьбу пластичным герметиком.

Если вы всё же приняли решение произвести дотяжку (протяжку) болтов головки блока цилиндров, то примите во внимание, что она производится: у двигателя с чугунной ГБЦ — на «горячую», т. е. минимум 800 температура двигателя, у двигателя с алюминиевой ГБЦ на «холодную».

Остаётся пожелать вам успехов при проведении затяжки головки блока цилиндров.

Источник

Ремонт прикуривателя своими руками

Схема Адаптера USB K-L-Line

Как выбрать сигнализацию для авто и основные уловки угонщиков

Похожие статьи:

Полезные советы → Секретные буквы в вашем автомобиле

Полезные советы → Как защитить свой автомобиль и имущество от воровства?

Полезные советы → Как правильно выйти из заноса

Полезные советы → Как правильно переехать «лежачего полицейского»

Полезные советы → Правила зимнего вождения

Engine Cylinder Head Stok Videolar ve Detay Görüntü

İllüstrasyon

• Görsel
• Fotoğraf
• İllüstrasyon
• Vektörler
• Video

38

Sırala:

En popüler

Araba conta simge vektör beyaz arka plan üzerinde araba conta…

замена прокладки головки блока цилиндров изометрическая иконка вектор…

Прокладка головки блока цилиндров, векторные иллюстрации0003 ince çizgi simgeler bakım, otomobil ve otomobil tamir seti — головка блока цилиндров двигателя иллюстрации araba parçaları koleksiyonundan beyaz arka planda modern anahat araba silindir kafa logosu kavramı — иллюстрация головки блока цилиндров двигателя

Araba silindir kafası doğrusal simge. Araba parçaları. ..

Araç conta doğrusal simgesi. Добавить коллекцию…

Мозговой двигатель в стиле стимпанк с винтиками и шестернями ince çizgi araba conta vektör beyaz arka planda izole. araba conta модные иллюстрации — иллюстрации головок цилиндров двигателя

Araç parçaları anahat koleksiyonundan doğrusal araç conta simgesi.

Araba conta simgesi араба parçaları koleksiyonundan.

Motosiklet buji beyaz arka plan izole

Araba silindir simge vektör beyaz arka plan üzerinde araba. ..

Araç dağıtıcı doğrusal simgesi. Araba parçaları koleksiyonundan…

замена значка глифа прокладки головки блока цилиндров векторной иллюстрации

замена прокладка головки блока цилиндров цвет значок вектор иллюстрация

Прокладка двигателя автомобиля набор иконок серый черный цвет векторные иллюстрации… tamir seti — головка цилиндра двигателя стоковые иллюстрации

siyah simgeler bakım, otomobil ve otomobil tamir seti

Человеческий череп со скрещенными поршнями двигателя, черно-белый — головка блока цилиндров двигателя фондовых иллюстраций

Араба silindir араба parçaları коллекция simgesinden.

Araba silindir simgesi. Модный арабский silindir kapağı logosu…

Араба Distribütör simgesi араба parçaları koleksiyonundan.

Сломанный поршень двигателя изолирован. изогнутый и неисправный мотоцикл …

Мультяшный талисман бородатого мальчика Эмблема логотипа с поршнем.

Araç parçaları anahat koleksiyonundan doğrusal araba silindir. ..

Резервуар для воды и водяной насос векторные иллюстрации дизайн.

Араба conta simgesi. Trendy araba conta logo kavramı araba parçala

прокладка головки двигателя в золоте, векторная иллюстрация на белом… башканы. — головка блока цилиндров двигателя иллюстрации

Siyah tonları ve kırmızı çelik jantlar ile Buhar lokomotif…

servis, bakım, onarım araba siyah simgeler kümesi

Araba motoru silindir baş conta. Oto yedek parça

пара обожженных поршневых головок в традиционном олдскульном стиле

Схема, Детали, Функции, Типы, Использование [PDF]

В этой статье вы узнаете , что такое головка блока цилиндров? Его детали, функции, использование и типы головок цилиндров подробно объясняются диаграммами . Загрузите PDF-файл в конце статьи.

Что такое головка блока цилиндров?

В двигателе верхняя часть цилиндра закрыта отдельной литой деталью, называемой головкой цилиндра. Головка блока цилиндров крепится болтами к верхней части блока цилиндров. Это соединение закрыто прокладкой головки. Он состоит из камеры сгорания, свечей зажигания, а иногда и клапанов (в I и F-головках).

В большинстве двигателей головка блока цилиндров имеет каналы, по которым воздух и топливо поступают в цилиндры и через которые выхлопные газы выходят. Головка блока цилиндров обычно изготавливается из серого чугуна или алюминиевого сплава. Преимущества алюминия заключаются в легкости и высокой теплопроводности.

Части головки цилиндров

.

1. Прокладка головки блока цилиндров

Расположены между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров. Прокладка головки прикручена к верхней части корпуса двигателя. Эти прокладки действуют как уплотнение между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров. Это предотвращает утечку или смешивание масла и охлаждающей жидкости двигателя.

2. Впускные и выпускные каналы

Впускные и выпускные каналы являются частью головки блока цилиндров. Впускное отверстие предназначено для циркуляции воздуха через канал в головку блока цилиндров и камеру сгорания.

После процесса сгорания газы удаляются из камеры сгорания через выхлопное отверстие. Это позволяет избежать нарастания внутреннего давления, которое может привести к взрыву.

3. Головные клапаны

В двигателе есть клапаны, которые должны закрываться и открываться, назначение которых состоит в том, чтобы остановить или предотвратить попадание воздуха и топлива в камеру сгорания. В двигателе внутреннего сгорания каждый цилиндр имеет два клапана: впускной клапан обычно больше, а выпускной меньше.

4. Головная камера сгорания

Головная камера сгорания называется сердцевиной двигателя. В котором топливовоздушная смесь сгорает для выработки энергии, необходимой для движения автомобиля. Камеры сгорания доступны в различных формах и размерах. Ну, это зависит от вашего двигателя и области применения автомобиля.

5. Свечи зажигания

Свеча зажигания подает питание в камеру сгорания для воспламенения воздушно-топливной смеси. Свечи установлены на головках цилиндров, их концы ведут непосредственно в камеру сгорания. Обычно они имеют резьбу для обеспечения герметичности.

6. Топливные форсунки

Топливные форсунки также находятся на крышке головки блока цилиндров. В дизельном двигателе форсунки впрыскивают топливо в камеру сгорания с помощью впрыскивающего насоса.

7. Головка распределительного вала

Головка блока цилиндров также включает распределительный вал. При этом распределительный вал открывает и закрывает клапаны. Коленчатый вал является одним из компонентов блока цилиндров, использует ремень для привода распределительного вала головки блока цилиндров.

8. Дополнительные детали головки блока цилиндров

Головка блока цилиндров также имеет порты для смазки и охлаждения двигателя. Конструкции портов головки цилиндров различаются, как и конструкции головок. По сути, цель каждого типа конструкции — сделать деталь максимально эффективной.

Конструкция головки блока цилиндров

Она отлита отдельно от блока цилиндров, чтобы исключить ее для очистки от нагара и шлифовки клапана. Для сохранения компрессии в цилиндре между головкой блока цилиндров и блоком цилиндров расположена плоская прокладка.

В некоторых случаях, например, в двигателях гоночных автомобилей, отдельная головка не используется. Но единая деталь блока цилиндров и головки сделать сложнее и дороже, а внутренние детали двигателя не так доступны.

В зависимости от расположения клапанов головка блока цилиндров может иметь распределительные валы, коромысла и клапаны. Предусмотрены водоводы для размещения клапана и плунжера. С механической точки зрения конструктивные детали разъемной ГБЦ, пожалуй, самые сложные.

При изготовлении съемных головок необходимо учитывать следующие моменты:

1. Отверстие цилиндра или линейного привода не должно деформироваться под действием прижимных шпилек.
2. Циркуляция охлаждающей жидкости в головке блока цилиндров должна быть доведена до максимума.
3. Для обеспечения прочного газонепроницаемого соединения удерживающие шпильки должны быть максимально равномерно распределены по окружности каждого цилиндра.

Функция головки блока цилиндров

Головка блока цилиндров играет важную роль в автомобиле. Структура головки блока цилиндров сложна и состоит из множества портов. Один из этих портов предназначен для работы, и их общие роли объясняют ценность этой части двигателя.

Обеспечивает крепление различных компонентов, таких как впускные и выпускные выпускные клапаны и каналы, свечи зажигания, топливные форсунки и распределительные валы. Кроме того, он уступает место охлаждающей жидкости, маслу и дымовым газам.

Блок цилиндров поглощает тепло, выделяемое двигателем, и, таким образом, создает охлаждение для предотвращения выхода двигателя из строя. Он герметизирует камеру сгорания и служит механическим блоком управления двигателем. Он также устраняет компрессию, возникающую из-за давления сгорания.

Четыре варианта исполнения головки блока цилиндров

На рисунках показаны четыре варианта исполнения головки блока цилиндров и расположение клапанов.

• At (a) – популярная конструкция с боковым клапаном, в которой все клапаны находятся на одной линии, съемная головка турбулентного типа. Поршень вплотную подходит к плоскому положению головки блока цилиндров.
• На (b) показана конструкция обратного клапана головки блока цилиндров, обеспечивающая хороший объемный КПД, поскольку можно использовать впускной клапан большого диаметра, а порт клапана обеспечивает прямой доступ к отверстию.
• На (c) показана головка блока цилиндров с вертикальными клапанами на одной линии, что позволяет использовать простой толкатель и коромысло.
• At (d) представляет собой идеальную полусферическую головку, которая используется во многих высокопроизводительных конструкциях. В этой конструкции путь пламени короткий, а высокая степень сжатия может быть легко обеспечена куполообразной головкой поршня.

Типы головок цилиндров

Ниже приведены типы головок цилиндров:

1. Головка цилиндра с плоской головкой
2. Головка цилиндра с верхним расположением клапанов
3. Головка цилиндра с верхним распределительным валом

1.

Эти типы головок цилиндров состоят из цельного куска чугунного металла без каких-либо механических частей. Помимо простой конструкции, головка блока цилиндров плоского двигателя имела свои недостатки.

Клапаны расположены по бокам блока цилиндров. Это приводит к тому, что впускные газы перемещаются под углом 90°, что приводит к неэффективному сгоранию и низкой степени сжатия. Из-за недостатков конструкции цилиндр с плоской головкой больше не считается обычным явлением.

Они просты в изготовлении и требуют низкой стоимости, головка позволяет охлаждающей жидкости эффективно течь. Он легкий, а также позволяет использовать компактный двигатель. Его можно найти в небольших двигателях, таких как те, которые используются в газонокосилках, небольших тракторах и сельскохозяйственных транспортных средствах.

2. Головка блока цилиндров с верхним расположением клапанов (OHV)

Головки блока цилиндров с верхним расположением клапанов имеют сложную конструкцию и также известны головками цилиндров I-типа. Сюда входят детали клапанного механизма, свечи зажигания и каналы для впускных и выпускных газов.

Двигатели с головками цилиндров с верхним расположением клапанов работают лучше благодаря расположению клапанов и впускных каналов. При этом поток всасываемых газов быстрый и плавный благодаря лучшей конструкции путей.

Преимущество установки этого типа заключается в том, что выпускные отверстия также более эффективны, а головка не нагревается по сравнению с плоской головкой. Это также приближает распределительный вал к коленчатому валу.

3. Головка блока цилиндров верхнего распределительного вала (OHC)

Эти типы головок цилиндров позволяют использовать детали клапанного механизма, свечи зажигания, впускные и выпускные каналы, причем головка также содержит распределительный вал. При этом расположение распределительных валов в головке блока цилиндров различается. Это может быть середина, середина ряда клапанов или верхняя часть клапана.

Головка блока цилиндров с верхним расположением распредвала доступна в двух конфигурациях: одинарной и двойной. В головке блока цилиндров с одним верхним расположением впускной и выпускной клапаны находятся на одном распределительном валу. В головке блока цилиндров с двумя верхними распредвалами имеется два отдельных распределительных вала для впускного и выпускного клапанов.

Преимущества цилиндра и головки

Ниже приведены преимущества цилиндра и головки из алюминиевого сплава:

1. Более высокая теплопроводность, которая примерно в три раза выше, чем у чугуна.
2. Малый вес.
3. Повышенная степень сжатия без детонации за счет теплопроводности.
4. Лучшее охлаждение при работающем двигателе.
5. Повышенная мощность и низкий расход топлива благодаря повышенной степени сжатия и лучшему охлаждающему эффекту.
6. Двигатель прогревается быстрее и требует меньшего размера радиатора.

Недостатки

Ниже приведены недостатки цилиндра и головки из алюминиевого сплава:

1. Двигатель стоит дороже из-за быстрого алюминиевого сплава.
2. Из-за низкого модуля упругости возможно образование корки из-за прижатия шпилек.
3. Из-за более высокого теплового расширения требуется больший зазор между поршнем и цилиндром.
4. Большая вероятность коррозии охлаждающей водой.
5. Иногда необходимо использовать чугунные седла клапанов и свечные вкладыши.
6. Из-за интерметаллической коррозии между стальными шпильками и алюминиевым сплавом головка может прилипать к блокам цилиндров.

Применение головки цилиндров

Ниже приведены области применения головки цилиндров:

1. Головка цилиндров интегрирована с блоком цилиндров, что в некоторых случаях обычно делается в гоночных автомобилях для обеспечения газонепроницаемого соединения.
2. Съемная головка имеет больше преимуществ, чем цельная конструкция.
3. Однако в некоторых двигателях большой мощности, требующих более высокой скорости охлаждения, например, в гоночных автомобилях, могут использоваться медные сплавы.

Сварочный аппарат для ремонта кузова автомобиля

Содержание

• 1 Особенности заводского производства кузова
• 2 Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?
• 3 Как подготовить корпус к сварке?
• 4 Как производится сварка?
• 5 Особенности заводского производства кузова
• 6 Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?
• 7 Как подготовить корпус к сварке?
• 8 Как производится сварка?
• 9 Особенности заводского производства кузова
• 10 Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

• сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
• при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
• сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

[/stextbox][1]

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

• сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
• при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
• сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

[/stextbox][1]

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Видео удалено.

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

• сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
• при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
• сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

[/stextbox][1]

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Любой автомобиль современного выпуска способен нормально прослужить порядка 10—15 лет, однако после этого начинаются активные коррозионные процессы. Вполне возможно, что они начнутся значительно позже — это зависит от ухода за машиной и целого ряда других факторов. Однако коррозия рано или поздно все равно возникнет. Ремонтные работы, связанные со сваркой кузова автомобиля, могут потребоваться в том числе и после того, как он попал в дорожно-транспортное происшествие.

Особенности заводского производства кузова

Автомобильный кузов представляет собой штампованную конструкцию, которая выполняется из жести. В дальнейшем все элементы при помощи сварных работ соединяются в одну конструкцию. Данный промышленный процесс, как правило, роботизирован. Качественная сварка кузова автомобиля в заводских условиях будет достаточно сильно отличаться от того, как эти работы производятся на станциях технического обслуживания.

Укладывание сварного шва зачастую обладает определенными недостатками:

• сам процесс наплавления металла весьма трудоемкий;
• при проведении работ следует принимать во внимание, что металл в процессе будет значительно сильнее нагреваться, в результате это может стать причиной неравномерного расширения и последующей деформации;
• сварка рамы или радиаторов автомобилей приводит к значительному увеличению расходных материалов.

В заводских условиях технология сварки автомобильного кузова в значительной степени отличается, так как в данном случае применяется точечная технология. Этот процесс значительно проще, так как подразумевает отсутствие перерасхода электродов и прочих материалов, элементы располагаются значительно точнее относительно друг друга. Еще одним немаловажным моментом является практически полное отсутствие локального температурного расширения, соответственно, вреда от него не будет.

Точечная заводская сварка днища и других элементов не позволяет получить абсолютно герметичный шов, однако этот вопрос с легкостью решается в ходе последующей обработки сваренного участка при помощи особого герметика. В результате получается достаточно прочное и привлекательно выглядящее соединение.

Какой сварочный аппарат подходит для таких работ?

Если человек раньше не сталкивался со сваркой, то не исключено, что он решит выбрать наиболее простой аппарат для проведения подобных работ. Однако такой подход к делу не позволит получить максимально качественное сварное соединение и надежный шов. Прежде всего электродом не слишком удобно подбираться к достаточно сложным участкам, далее — такая технология наиболее подходит для деталей, толщина которых превышает 6 мм.

Толщина металлических элементов кузова транспортного средства не превышает 1 мм, поэтому полностью прожигать металл здесь не придется. Значительно удобнее воспользоваться инвертором, работающим в углекислотной среде. Научиться работать на данном оборудовании гораздо сложнее, так как в качестве электродов здесь используется особая проволока. Она в автоматическом режиме будет подаваться на участок сварки.

Подобное оборудование является наиболее популярным при проведении сварочных работ самостоятельно. Дело в том, что с его помощью можно изготавливать соединения элементов, толщина которых будет находиться в пределах от 0.8 до 6 мм. При этом сам шов будет выглядеть весьма привлекательно, а также будет отличаться высокой прочностью. К плюсам таких работ можно отнести полнейшее отсутствие какого бы то ни было напряжения в околошовной зоне.

Если возможно заменить углекислоту на аргон, то это откроет возможность проводить работы, связанные с соединением цветных металлов.

[/stextbox][1]

Как подготовить корпус к сварке?

Сварка кузова автомобиля своими руками подразумевает проведение целого ряда подготовительных мероприятий. Прежде всего с порогов автомобиля и других проблемных участков нужно удалить любые загрязнения, следы коррозии, масла, краски и так далее.

Главным положительным качеством сварочных работ полуавтоматического типа является то, что сварочная проволока подается в район проведения сварочных работ в автоматическом режиме. В результате получается соединение высокого качества в плане прочности и внешнего вида. При проведении работ металл практически не подвергается деформации, к тому же снижается расход материалов.

В зависимости от того, насколько легок доступ к элементам, соединение будет либо сплошным, либо прерывистым. Стоит отметить, что прерывистое соединение может использоваться на кузове легкового или грузового автомобиля в случае, если между элементами имеется довольно значительный зазор. Он не позволит образоваться прожогу. Если же элементы подразумевают стыковое соединение, то их придется проваривать по сплошной технологии.

У многих начинающих сварщиков, которые только собираются осваивать автомобильную сварку, возникает вопрос относительно того, можно ли варить при пониженной температуре? В принципе технология не подразумевает пониженный прогрев соединяемых элементов, но не допустить слишком сильного нагрева деталей все-таки можно. Здесь нужно будет подавать проволоку периодически. В течение перерыва ванна будет немного охлаждаться, что не допустит вероятности прожога.

Как производится сварка?

Перед началом проведения работ следует проверить, насколько надежная электрическая сеть. На первом этапе нужно будет зарядить полуавтоматическое устройство при помощи специальной проволоки. Она заводится в подающий канал примерно на 10—20 см, после чего прижимной ролик устанавливается на свое место. В ходе выполнения данных работ следует быть наиболее аккуратным, чтобы проволока не начала осыпаться. Ее укладывают в специальную ложбинку, расположенную на ведущем ролике.

Когда вся подготовка будет закончена, оборудование подключается к электрической сети. Сначала активируется подача газа в зону сварки, затем осуществляется подача электрического тока необходимой силы и напряжения, а также сварочной проволоки. Далее подбирают нужный наконечник, который должен быть сделан из меди, надевают его на проволоку, заменяющую собой электрод, и устанавливают газовое сопло.

При сварочных работах, связанных с кузовом, тщательно проваривают все его части, кроме передней, так как она практически не несет на себе нагрузки. Полы лучше проварить максимально качественно, а все швы в дальнейшем обрабатываются с помощью особой грунтовки глубокого проникновения. Недопустимо проваривать капот или крылья.

Видео удалено.

Источники:

1. Инструкция по эксплуатации автомобиля ВАЗ-2193 / ред. З.М. Гребенюк. — М.: Машиностроение, 1976. — 108 c.
2. Уловки и хитрости ДПС. Как обманывают в автосервисе. Хитрые способы экономить топливо (комплект из 3 книг). — М.: Питер, 2011. — 400 c.
3. Mitsubishi Pajero выпуска 1983-1993 гг. Руководство по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей. — М.: Фолио, 2012. — 392 c.
4. Полонский П. Б., Рафикова О. Ю. Ваш автомобиль; Эксмо — Москва, 2009. — 320 c.

Василий Логов

Здравствуйте! Представляюсь на нашем сайте. Я Василий Логов. Я уже более 8 лет работаю автомехаником. Я считаю, что являюсь специалистом в этом направлении, хочу подсказать всем посетителям сайта как решать сложные и не очень задачи.
Все материалы для сайта собраны и тщательно переработаны для того чтобы донести как можно доступнее всю необходимую информацию. Перед применением описанного на сайте всегда необходима ОБЯЗАТЕЛЬНАЯ консультация с профессионалами.

Как выбрать сварочный аппарат для автомобиля? Shop-oliver.by

Ремонт автомобиля тесно связан со сварочными работами. Зачастую срок жизни детали можно продлить, прибегнув к сварке или наплавке тем самым сэкономив на покупке новой детали. В этой статье мы разберем, какие методы применяются для ремонта автомобиля, и дадим общие рекомендации по выбору сварочного оборудования.

Метод сварки для ремонта автомобиля

Самыми распространенными методами для ремонтов автомобилей являются методы TIG и MIG/MAG сварки. Оба метода позволяют ремонтировать: двери, рамы под двигатель, системы выхлопа, подвеску, колеса, полуоси/трансмиссию, защиту картера, дышло/кенгурин/прицепы, бензобаки, медные трубки и т. д.

Полуавтоматическая сварка легко справляется с тонкими деталями автомобиля толщиной от 1 мм. Полуавтоматический метод является производительным, благодаря автоматической подаче сварочной проволоки. Процесс сваривания металлов происходит в защитной среде азота или углекислого газа.

К плюсам полуавтоматического метода можно отнести:

• Производительность;
• Работа в защитной среде;
• Не нужно тратить время на чистку шва.

К минусам можно отнести:

• Большие затраты на покупку комплектующих;
• Нельзя работать на открытом пространстве.

Аргонодуговая сварка – это метод сварки с использованием вольфрамового электрода в среде защитного газа. Аргонодуговой метод не имеет ограничений по работе с металлами и сплавами, позволяет получить прочные и красивые швы при ремонте автомобиля. Позволяет работать с металлом толщиной в 0.5 мм. Специализированные ремонтные сервисы предпочитают аргонодуговую сварку полуавтоматической. Это связано с тем, что аппараты TIG имеют широкий диапазон и точную регулировку силы тока, т. к. современные автомобили в основном состоят из алюминиевых и нержавеющих деталей разных толщин.
Плюсы аргонодуговой сварки:

• Работает с деталями любых металлов разной толщины;
• Прочные и эстетичные сварочные швы;
• Поддержка импульсной сварки, для работы с тонким алюминием;
• В сравнении с полуавтоматами имеют более широкий диапазон регулировки рабочего тока.

Минусы TIG сварки:

• Малая производительность;
• Сварочный пруток подается в сварочную зону вручную;
• Трудоемкий процесс, требующий опыта от сварщика.

Какое оборудование подходит для ремонта автомобиля?

Что бы сделать правильный выбор, нужно помнить, что в среднестатистических гаражах или специализированных ремонтных сервисах часто происходят перепады напряжения. Для сервисов характерны перепады напряжения, или сбои в подаче электропитания из-за большого числа подключенных в сеть электроинструментов и электрооборудования, например: подсветки, автоподъёмников, автокомпрессоров, балансировочных станков и т. д.

Чтобы не перегружать сеть выбор сварочного аппарата следует делать в пользу оборудования способного работать при перепадах напряжения, которое способно работать при напряжении ниже или равным 220 В.

JASIC MIG 180(N240)

Инвертор входит в группу бытового и профессионального назначения. С помощью JASIC MIG 180 Вы сможете производить сварку дверей автомобиля, прицепов, отремонтировать подвеску. С помощью этого аппарата вы сможете осуществлять работы покрытыми электродами (ММА), варить порошковой проволокой (FCAW), так же осуществлять сварочные работы в среде защитных газов MIG/MAG. Способен работать от входного напряжения в 220±15%, то что нужно для работы в гараже, где сеть обычно слабее чем в доме, или в квартире.

 JASIC TIG 200 (W223)

Данный сварочный аппарат предназначен для аргонодуговой (TIG) и для ручной дуговой (ММА) сварки на постоянном токе (DC). Данный сварочный аппарат так же способен работать при пониженном питании в 220±15%и не боится перепадов напряжения сети. Позволит работать с большинством типов кузовов любой толщины, а режим работы ПВ при работе в 220±15%составит 30%.

Лучший сварочный аппарат для автомобильных панелей и листового металла — Кузовные работы — PERFECT POWER — Сварщики, Сварочная проволока, Сварочное оборудование, Аксессуары и снаряжение значительно отличается от любого другого типа сварочного аппарата. На самом деле, у многих людей есть проблемы с этим, и ясно, что нужно сначала понять это, прежде чем на самом деле быть в состоянии это сделать.

Специалисты поймут, что этот способ сварки сильно отличается, например, от сварки мостовых балок или толстых листов.

Для этого нужны особые навыки, а также подходящее оборудование. Поэтому сегодня мы хотим поговорить с вами о различных типах сварочных аппаратов, которые используются в кузовных работах. С нашей помощью вы сможете понять, как использовать и внедрять лучшие методы работы с этим видом сварки.

1. Сварочный аппарат TIG TIG Perfect Power TIG-150C TIG и холодная сварка TIG 150 А, 1 фаза, 220 В тело.

   В отличие от предыдущих моделей, эта чрезвычайно универсальна.

   В стандартной комплектации это сварочный аппарат для электродуговой сварки, TIG и MMA, но с дополнительными возможностями.

   Предлагает режимы TIG DC, Cold TIG, MMA и Clean. Противоположные многопроцессорные сварочные аппараты не поставляются с вариантами холодной сварки TIG и TIG, что дает сварочному аппарату TIG-150C TIG преимущество.

   Более того, он позволяет пользователю выбирать между бесконтактным высокочастотным пуском или пуском в режиме лифта при использовании режима TIG. Кроме того, режим джойстика обеспечивает дополнительную регулировку с помощью элементов управления интенсивностью горячего старта и продолжительностью горячего старта.

   2. MIG-230 Инверторный сварочный аппарат MIG MAG IGBT

   Аппарат MIG-230 MIG 220 В предлагает двухимпульсную сварку MIG и сварку порошковой проволокой, лучший сварочный аппарат для сварки тонких металлов, удобный в использовании и идеальный для промышленности или использование мастерской.

   Обзор двухимпульсной сварки MIG-230 Эта сварочная система может использоваться как для сварки MIG, так и для сварки с флюсовой проволокой. Это также мощный агрегат, предназначенный для сварщиков, у которых уже есть навыки. Он предлагает функции, которые позволяют оператору сварки настраивать рабочий процесс в соответствии со спецификациями по мере необходимости.

   Начинающим сварщикам мы рекомендуем начать с небольшой машины. Эта система будет лучше всего работать в мастерской или на предприятии легкой промышленности.

   Это инструмент для сварки стали, нержавеющей стали и алюминия, способный сваривать детали толщиной до 0,35 мм за один проход. Однако, чтобы сварить алюминий, вам необходимо приобрести дополнительный шпульный пистолет. Диапазон толщины для сварки алюминия составляет от 10 мм до 0,4 мм.

   Сварочный аппарат MIG-230 с двойным импульсом работает от входного напряжения 230 В. Так что имейте в виду, что он не подходит для бытовых розеток и лучше подходит для работы на промышленных объектах, в крупных мастерских или гаражах.

Без боковин. Что за безвоздушные шины разработали в Michelin? | Об автомобилях | Авто

22.09.2021 15:03

Владимир Гаврилов

Примерное время чтения: 4 минуты

9310

Кадр из YouTube

​Компания Michelin подвела итоги 16-летней работы над принципиально новой технологией изготовления шин. Их новые колеса не боятся повреждений на глубоких ямах и справляются почти со всеми проколами, которые могут встречаться на трассах. При этом они не требуют квалифицированного ремонта и могут быть починены даже простым водителем прямо в поле с помощью отвертки и пассатижей. Что же это за технология и какие перспективы она сулит автомобилистам?

Распорки изнутри

Согласно исследованию специалистов Michelin, более 20% шин утилизируется в первый год службы из-за неравномерного износа и непригодных для ремонта проколов и порезов. Автомобилисты пробивают их на ямах, ставят грыжи или получают глубокие повреждения на ремонтируемых дорогах со снятым верхним слоем асфальта. Каждое такое происшествие грозит резкой потерей управляемости автомобиля и повышением риска ДТП, не говоря уже о крайних неудобствах для водителя и его пассажиров во время ремонта. Весной, когда дороги наиболее подвержены сезонным разрушениям, автомобилисты нередко повреждают сразу два колеса, что чревато многочасовой задержкой в пути и вызовом эвакуатора. Новая технология UPTIS (Unique Puncture-proof Tire System — уникальная устойчивая к проколам система шин) позволит побороть эти проблемы.

Michelin работает над технологией уже 16 лет совместно с американской корпорацией General Motors. По итогам исследований запатентовано более 50 изобретений, касающихся рабочей структуры колеса. Конструкция шины содержит внутренний и внешний силовой каркас, который одет на обод колеса. Между протектором и основанием можно видеть изогнутые ячейки замысловатой формы, которые поддерживают внешний каркас и амортизируют давление. За счет упругости они создают необходимое сопротивление инерционным и гравитационным нагрузкам, влияющим на шину во время движения. В конструкции применены особые материалы, специально разработанные для каждого элемента конструкции. Сердцевина перемычек — полимерное эластичное основание, на которое наносятся слои резины.

Каждая ячейка имеет свою зону сминаемости, и при избыточном давлении во время проезда по неровностям перемычки складываются в однородную прослойку, которая и поглощает энергию удара.

Достоинства технологии

Испытания шины UPTIS проходят уже несколько лет, но только недавно удалось добиться приемлемых характеристик материалов безвоздушной шины, о чем и было заявлено на презентации прототипа серийной покрышки весной 2021 года в Мюнхене в рамках выставки IAA Mobility 2021. По своим возможностям колесо приближается к жестким спортивным покрышкам. Ожидается, что начиная с 2024 года General Motors будет предлагать новинку в качестве опции для своих электрокаров.

Компания отмечает пять ключевых преимуществ UPTIS:

• колеса служат дольше благодаря устранению износа, вызванного проблемами с давлением;
• снижается риск ДТП, вызванный проколами и разрывами покрышек;
• уменьшается количество проколотых или поврежденных шин, которые выбрасываются до конца жизненного цикла вследствие естественного износа;
• сокращается использование сырья и энергии для производства;
• снижаются выбросы вредных веществ в окружающую среду.

Недостатки новых колес

Безвоздушные шины имеют принципиальные недостатки, которые могут существенно затруднить их внедрение. Внутреннее наполнение в виде эластичных сот ведет к температурным ограничениям использования колес. В морозы материалы сотового каркаса теряют эластичность, и характеристики шины могут исказиться, чего не бывает с пневматическими колесами. Для выпуска зимних вариантов UPTIS потребуется разработка новых материалов для рабочего каркаса, что удорожает технологию.

Пока для снижения веса решено делать открытые колеса без боковин. Это решение ограничивает эксплуатацию автомобилей территорией городов и не позволяет устанавливать их на внедорожники и кроссоверы. На офф-роуде велика вероятность загрязнения покрышек мокрой глиной и камнями, что приведет к заметной разбалансировке.

Также открытые шины непригодны для эксплуатации зимой из-за риска замерзания воды в многочисленных сотах каркаса и возникновения ледяных пробок. В этом случае колесо будет разрушаться изнутри. Для защиты потребуются герметичные боковины, что приведет к росту массы колеса.

В целом безвоздушное колесо должно весить намного тяжелее обычной пневматической покрышки. Инерционные нагрузки неподрессоренных масс возрастают. Таким образом, потребуется усиление подвески автомобиля с установкой иных резинометаллических шарниров, рычагов, пружин, амортизаторов и прочих элементов, что делает невозможным эксплуатацию таких колес на обычных автомобилях. Производители должны будут адаптировать конструкции шасси. Кроме того, колесо UPTIS неразборное и составляет одно целое с диском. На старые металлические диски его не смонтируешь.

В целом маркетологи Michelin и General Motors не говорят еще о широком внедрении технологии UPTIS. Непонятно, как покупатели примут более дорогую шину, преимущества которой недостаточно очевидны, ведь в городах с развитой инфраструктурой проколы, порезы и пробития случаются редко.

Кому действительно могут подойти колеса UPTIS, так это военным или спецслужбам, эксплуатирующим транспорт в экстремальных условиях. Им действительно необходимы катки, не боящиеся крупных повреждений от пуль и осколков.

Пока же шины UPTIS тестируются на электромобилях Chevrolet Bolt на испытательном полигоне GM в Мичигане. Экспериментальный продукт планируют запустить на рынок к 2024 году.

новые технологиишиныповреждение автомобиля

Следующий материал

особенности технологии / Виды конструкций.

Новинкой среди покрышек считаются безвоздушные шины. Благодаря особой конструкции изделия успешно справляются с разными видами преград при движении по пересеченной местности, и при этом полностью сохраняют способность к управлению.

Особенности безвоздушных шин

Особенностью безвоздушных колес является абсолютная невосприимчивость к проколам.

Другие достоинства изделий:

• незначительный вес;
• адаптация формы в соответствии с рельефом местности;
• длительный срок эксплуатации;
• постоянство высоты и профиля;
• отпадает необходимость в контроле давления воздуха и подкачки;
• улучшение управляемости транспортным средством;
• снижение расхода топлива от 2 до 10 %.

Что касается стоимости, то со временем она будет сравнима с ценой надувной шины диска.

Однако следует упомянуть и о слабых сторонах:

• низкая грузоподъемность;
• появление вибрации кузова при увеличении скорости;
• некоторые конструкции создают повышенный уровень шума и способны перегреваться;
• отсутствие возможности регулировки жесткости, что затрудняет передвижение в условиях бездорожья.

История появления безвоздушных шин

Считается, что к появлению безвоздушных шин причастно военное ведомство США. Технику с таким оснащением отличает высокая проходимость. Она не боится пробоин и сохраняет рабочие характеристики даже при 30 % повреждении общей структуры. Шины являются негорючими, так как для их изготовления используются огнестойкие материалы.

Для гражданских целей разработчиком изделий стала компания Michelin. Она получила патент на изобретение в 2005 году. Поначалу конструкция имела ряд недоработок, что создавало значительные ограничения по скорости. Поэтому на первом этапе колеса применяли только для инвалидных колясок, скутеров и некоторых видов спецтехники.

Сферы применения

Новинка, устойчивая к проколам, позволяет, не беспокоится о поддержании давления воздуха. Однако область применения шин без воздуха пока ограничена. Их устанавливают на газонокосилки, велосипеды, скутеры, экскаваторы, погрузчики, машины для гольфа, инвалидные коляски. Широкому использованию мешает верхний предел скорости. Дело в том, что при превышении показателя 80 км/ч возникает сильная вибрация кузова автомобиля. Это чревато разрушением сварных швов и крепежных элементов.

Как устроена безвоздушная шина

Проектированием и выпуском безвоздушных шин занимается несколько компаний. Их изделия отличаются конструкционными особенностями.

Во время работы спицы и протектор от контакта с дорожным покрытием деформируются, а затем возвращаются в исходное положение. Этому способствует особое сечение спиц, обеспечивающее прогиб в одной плоскости без появления деформации в других направлениях.

Устройство колеса включает: стяжной хомут и ступицу. К последней крепятся в определенной последовательности полиуретановые спицы. Оптимальное расстояние между ними подбирает компьютер. Растяжной хомут отвечает за внешний вид резины. Для изготовления используют полиуретан, смолу, термоволокно. Это описание соответствует изделиям от Michelin.

Компания Polaris предложила свой способ расположения спиц из композиционных материалов, который отдаленно напоминает пчелиные соты. Благодаря этому колеса получают способность к изменению жесткости, проще справляются с преодолением неровностей.

Шины от Bridgestone отличаются устройством каркаса, который состоит из пластин. Элементы из переработанной смолы за счет особого расположения образуют сетчатую структуру. Однако эксплуатационные характеристики таких изделий более низкие: допустимая скорость — 64 км/ч, грузоподъемность — 150 кг.

Производители из Кореи создали разработку I-Flex, в которой шина и обод объединены в одно целое. Она практически полностью выполнена из вторичных материалов. В ходе усовершенствования, изделие смогло преодолеть скоростной барьер. Максимальное значение составило согласно тестам 130 км/ч. Новые модели корейской фирмы Hankook представлены еще четырьмя видами шин, но они пока находятся в процессе испытаний.

Типы конструкций

Существуют безвоздушные колеса открытого и закрытого типа.

В первом варианте роль воздуха исполняют спицы из полиуретана.

Второй тип имеет боковые стенки, внутри заполнен стекловолокном и композитными ребрами. По внешнему виду он схож с бескамерным колесом.

Согласно испытаниям лучшими характеристиками обладает открытая система. Ее преимущества:

• более легкое изготовления;
• меньший расход материала;
• простое обнаружение и устранение возможных дефектов.

Безвоздушные шины еще находятся на стадии доработки. Усовершенствование конструкции может занять некоторое время, поэтому о массовом применении говорить пока рано. Перед разработчиками стоит ряд задач:

• улучшение сопротивления качению в соответствии со стандартами;
• снижение уровня шума;
• повышение стойкости к нагреванию при скоростном движении.

Airless Wheels — BOUNDMOTOR

99,00 $

Showtime!

• Диаметр: 105 мм
• Ширина: 68 мм
• Материал шины: силиконовая резина
• Применяется для: Boosted G2,3, Kegel, Evolve
• Упаковка: 4 шт. /компл.

Оформить заказ Наш комплект колес >150 мм безвоздушного привода

.

Вам также может понравиться…

Размер имеет значение

Катайтесь уверенно

Больше и быстрее

Экстра-мягкость означает экстра-цепкость

Максимальное поглощение ударов

Маслянистые, мягкие колеса мечты

Эти колеса такие же мягкие и удобные, как молочные железы на вашем лице. Вы не пожалеете, купив этих малышек.

Is Perfect

Livraison tres Rapide
Дорожки наверху
Le rider est très supe c’est très agréable

Отличные колеса для плохих дорожных условий. Не лучшее сцепление с гладким покрытием.

Дождевые канавки и отверстия очень помогают на неровных, грязных или мокрых дорогах. Это не колеса AT, поэтому не пытайтесь слишком сильно ездить на них по бездорожью, они все равно будут скользить. Пятно контакта может быть больше, чтобы увеличить скорость качения и сцепление с дорогой. После того, как немного изношены, они становятся удивительными.

Дни доставки

Я получил свои колеса через 1 месяц и 4 дня, не позволяйте другим людям ожидать доставки в течение 20 дней. Просто скажи нам правду.

Отличные колеса!

Очень хорошо держат! Весело измельчать и так гладко
В паре с двойным 120кВ, Vesc 6. 6, VX2, 10s4P
(225 фунтов Rider) Дальность действия 15-18 миль.

123

Как работает безвоздушная шина Tweel

Уже более 100 лет автомобили катятся на воздушных подушках, заключенных в резину. Пневматическая шина хорошо служила водителям и пассажирам на дорогах и вне их, но новый дизайн Michelin может все изменить — Безвоздушная шина Tweel .

В этой статье мы рассмотрим, что такое безвоздушная шина Tweel, почему вы можете использовать ее вместо традиционных шин, некоторые проблемы, которые могут возникнуть с безвоздушной шиной Tweel, и где вы можете увидеть безвоздушную шину Tweel. в будущем.

Компания Michelin впервые анонсировала Tweel в 2005 году. Название представляет собой комбинацию слов «шина» и «колесо», поскольку в Tweel не используется традиционная сборка ступицы колеса. Прочная внутренняя ступица крепится к оси. Это окружено полиуретановые спицы , расположенные в виде клиньев. Поперек спиц натянута полоса сдвига, образующая внешний край шины (часть, которая соприкасается с дорогой). Натяжение ленты сдвига на спицах и прочность самих спиц заменяют давление воздуха в традиционной шине. Протектор затем прикрепляется к ленте сдвига. Tweel выглядит как очень большое футуристическое велосипедное колесо.

Когда Tweel ставится на дорогу, спицы поглощают удары о дорогу так же, как давление воздуха в пневматических шинах. Протектор и полосы сдвига временно деформируются, когда спицы изгибаются, а затем быстро возвращаются в исходное положение. Tweels могут быть изготовлены с разным натяжением спиц, что позволяет использовать их с разными характеристиками.

Более гибкие спицы обеспечивают более комфортную езду и улучшенную управляемость. Боковая жесткость Tweel также регулируется. Тем не менее, вы не можете настроить Tweel после того, как он был изготовлен. Вам придется выбрать другой Tweel. Для тестирования компания Michelin оборудовала Audi A4 шинами Tweel, боковая жесткость которых в пять раз выше, чем у пневматической шины, что привело к «очень отзывчивому управлению»

Michelin сообщает, что «прототип Tweel… имеет сопротивление качению и массу в пределах пяти процентов». уровни текущих пневматических шин. Это означает, что в пределах одного процента от «экономии топлива» шин вашего собственного автомобиля. Поскольку Tweel находится на очень ранней стадии разработки, можно ожидать, что Michelin улучшит эти показатели.

Пневматические шины имеют недостатки, особенно в высокопроизводительных или очень опасных условиях. Основная проблема, конечно, в том, что прокол шины приводит к полному отказу. Прорыв на высоких скоростях может привести к опасной автомобильной аварии. Военные планировщики обеспокоены тем, что шины могут лопнуть от выстрелов или осколков. Худшим кошмаром для экипажа транспортного средства является попадание в зону пожара из-за того, что все его шины спустили. Очевидно, что безвоздушная шина не может выйти из строя из-за одного прокола.

Спущенная пневматическая шина

Другая проблема, связанная с пневматическими шинами, связана с колебаниями давления воздуха и характеристик шины . Более низкое давление в шинах может улучшить сцепление с дорогой (и повысить комфорт), потому что шины слегка «сплющиваются», увеличивая контакт протектора с дорогой. Однако давление внутри шины поддерживает не только жесткость «вверх-вниз», но и боковую жесткость шины. Пониженное давление воздуха позволяет боковинам шины прогибаться, что, к сожалению, приводит к ухудшению управляемости. В безвоздушной шине жесткость шины в этих двух измерениях не зависит.

Давление воздуха вызывает и другие проблемы. Потребители, как известно, ненадежны, когда речь идет о правильной настройке давления в шинах, что часто приводит к небезопасным ситуациям. Пневматические шины также чувствительны к изменениям температуры, что может привести к изменению внутреннего давления в шине.

Будущее безвоздушных шин

У Tweel есть несколько недостатков (помимо названия). Хуже всего вибрация. На скорости выше 50 миль в час Tweel сильно вибрирует. Само по себе это может не быть проблемой, но вызывает две другие вещи: шум и нагрев. Быстро движущийся Tweel неприятно громкий. При движении на большие расстояния на высоких скоростях выделяется больше тепла, чем хотелось бы инженерам Michelin.

Еще одна проблема связана с шинной промышленностью. Изготовление Tweels — это совсем другой процесс, чем изготовление пневматической шины. Огромный масштаб изменений, которые необходимо будет произвести на многочисленных заводах, не говоря уже о балансировочном и монтажном оборудовании в тысячах автомастерских, представляет собой значительное (хотя и не непреодолимое) препятствие на пути широкого внедрения безвоздушных шин.

Из-за этих недостатков Michelin не планирует выпускать Tweel для потребителей в ближайшее время. «Технология радиальных шин останется стандартом еще долгое время», — говорится в пресс-релизе Michelin, рекламирующем разработку Tweel. Первоначально они работают над использованием Tweel в низкоскоростных приложениях, например, в строительных машинах. Tweel идеально подходит для такого использования, потому что проблемы с высокоскоростной вибрацией не возникнут, а прочность безвоздушной конструкции будет большим преимуществом на строительной площадке.