17Ноя

Ремонт рам: Правка рам грузовых автомобилей, прицепов и полуприцепов

Содержание

Ремонт рам, корпусных деталей, кабин.

Рама. Наиболее часто встречающиеся дефекты рам: трещины, погнутость элементов, ослабление заклепочных соедине­ний и др.

Трещины продольных балок (лонжеронов) и поперечных брусьев заваривают электродами УОНИ-13/55У, ОЗС-4 и др. Концы трещин засверливают сверлом диаметром 6…8 мм, а кромки разделывают с двух сторон на глубину 4…5 мм под углом 45˚. Сварочный шов и зону термического влияния упроч­няют наклепом в 2…3 прохода. В качестве инструмента применяют пневматические молотки К. Е-16…КЕ-19 со сферическим бойком радиусом 3…5 мм. Хорошее качество ремонта рам достигается при использовании сварки в среде углекислого газа на постоянном токе обратной полярности проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА.

При значительном повреждении продольной балки рамы ее ремонтируют приваркой одной из частей, которую вырезают из выбракованной по другим дефектам рамы. Для этого продольную балку обрезают по шаблону под углом 45° (рис. 120), кромки соединяемых частей перед сваркой зачищают и разделывают, при помощи шаблона стыкуют соединяемые части и сваривают с двух сторон.

Погнутость элементов рамы устраняют прав­кой в собранном виде, применяя винтовые или гидравлические распорки, стяжки и другие приспособления

(рис. 1).

При значительных деформациях раму разбирают, погнутые части правят на гидравлических прессах. Остаточный прогиб балок рамы не должен превышать 2 мм на базовой длине в 1 м.

Продольные балки с поперечными соединяют с помощью специаль­ных кондукторов и технологических болтов. Для проверки пере­коса рамы устанавливают контрольную линейку по диагонали между крайними отверстиями продольных балок. Результаты изме­рения двух диагоналей должны быть одинаковыми.

Рис. 1. Правка рам с помощью приспо­Соблений:

А — гидравлического: 1 — насос; 2 – Шланг; 3 — наставки. 4 — Соединительные втулки; 5 — поршень: 6 — Рабочий цилиндр; 7 — под­Кладка; Б Винтового; В — Реечного.

 

Ослабленные заклепки удаляют, срезая их головки ручным пневматическим зубилом или пламенем газовой горелки. Оставшуюся часть заклепки выбивают выколоткой. Если отверстия под заклепки или болты изношены, их рассверливают и разверты­вают на увеличенный размер, либо заваривают, снимают наплывы металла и вновь рассверливают и развертывают

На нормальный размер. В том случае, когда требуется заменить все заклепки в соединении, отверстия рассверливают и развертывают по кондук­тору.

Заклепки ставят горячим или холодным способом. Холодным способом достигается лучшее качество клепки за счет упрочнения материала.

Корпусные детали. Чаще всего наблюдаются дефекты корпус­ных деталей: износ посадочных отверстий под подшипники и их стаканы, трещины в перемычках между отверстиями, износ уста­новочных штифтов, повреждения резьбовых поверхностей.

Изношенные отверстия под подшипники (стаканы подшипников) растачивают, соблюдая межосевые рас­стояния, соответствующие техническим требованиям. Если преду­сматривается постановка (запрессовка) дополнительных колец, то диаметр отверстия увеличивают на 6 мм. По наружному диа­метру эти промежуточные кольца обрабатывают так, чтобы их посадка была с натягом 0,035…0,095 мм. От проворачивания кольца закрепляют штифтами, клеевыми составами или электросваркой. При износе отверстий до 1,0мм наносят гальванопокрытия (железнение).

Восстановление посадочных мест под подшипники в корпусных деталях возможно установкой стальных тонкостенных свертных втулок с последующим раскаты­ванием. (Технология предложена институтом ГосНИТИ и ВНПО «Ремдеталь».)

Втулки изготавливают штамповкой или гибкой в валковом при­способлении из стальной холоднокатаной ленты толщиной 0,8… 1,7 мм. Для фиксации втулки применяют клеевой состав на основе эпоксидной смолы или клей ВС-10Т. Одним из возможных способов фиксации может быть следующий: на поверхности отверстия, рас­точенного под втулку, нарезают винтовую канавку с шагом 1 мм и глубиной 0,30…0,35 мм. После установки втулки в отверстие ее раскатывают при частоте вращения роликового раскатника 60…300 мин-1 и подаче 0,1…0,3 мм/об с охлаждением эмульсией или индустриальным маслом. Если последующее растачивание не предусматривается, то раскатник настраивают на размер, боль­ший номинального на 0,03…0,05 мм.

Трещины в деталях из чугуна за­варивают электродуговой сваркой в холод­ном состоянии проволокой ПАНЧ-11 или ПАНЧ-12, специальными электродами МНЧ-2, ОЗЧ-2, НЧ-ЗА, ЦЧ-4 и другими по технологии. Для заварки трещин в корпусных деталях используют и комбинированный способ — сварку с герметизацией полимерными материалами. Для этого после сварки шов и прилегающую к нему поверхность зачищают заподлицо с основным металлом и двукратно обезжиривают ацетоном. На обезжиренную поверхность наносят тон­ким слоем (до 1 мм) эпоксидный состав. Слой полимера обеспечивает хорошую плотность. Трещины и другие дефекты корпусных деталей из алюминиевых сплавов (картер маховика, картер коробки передач некоторых авто­мобилей и др.) устраняют газовой, электродуговой или аргонно-дуговой сваркой.

Кабина, оперение, капот и облицовка могут иметь дефекты в виде трещин, пробоин, вмятин, коррозионных повреждений и др. Наиболее вероятное расположение дефектов показано на рисунке 2. Лакокрасочное покрытие удаляют, если есть отслаи­вания, пузыри, сетка трещин и т. д. Чтобы облегчить отворачива­ние крепежных деталей, их нагревают пламенем газовой горелки, а места точечной сварки высверливают или срубают тонким зуби­лом. Вмятины (мелкие неровности) правят (рихтуют) ударами специального выколоточного молотка.

Неглубокие неровности можно править местным нагревом газо­вой горелкой до температуры 650…850 °С. Нагрев ведут с выпуклой стороны вмятины. Ширина зоны нагрева не должна превышать пятикратную толщину листа, а пятна нагрева должны распола­гаться по контуру выпуклости.

После подгонки и зачистки вырез приваривают по всему периметру.

Трещины, разрывы, пробоины заваривают газовой сваркой или сваркой в среде углекислого газа (с помощью шланговых полуавтоматов: А-547, А-929) электродной проволокой Св-08ГС, Св-08Г2С, Св-18ХГСА диаметром 0,8…1,2 мм.

Места, подлежащие сварке, предварительно выправляют и зачищают. После наложения швов на лицевой поверхности зачи­щают швы заподлицо с основным металлом, используя электро или пневмошлифовальные машины.

Рис 2. Расположение дефектов:

А – кабины автомобиля ГАЗ-5ЗА; 6 — Обли­цовки радиатора; А — Деформация стоек ветро­вого стекла;

Б и М — Трещины; В — Разру­шение мест крепления защелки замка; Г – разрушение сварных швов; Д — повреждение каркаса; Е — Износ отверстий: Ж, К И О — отрывы; 3 — ослабление крепления дверных петель; И — износ отверстий под ось в пет­лях навеса двери; Л — Вмятины; Н — Разру­шение отверстий в местах крепления бампера

Ремонт рамы — Студопедия

ЕО: при ЕО

Техническое обслуживание рамы.

— проводить мойку

— визуально производить контроль на наличие трещин.

— следить за состоянием окраски рамы

2) ТО-1 (для грузовых автомобилей, через 3000км.)

3) ТО-2 (через 12000км.)

При ТО-1 и ТО-2:

— все процессы при ЕО произвести.

— проверить состояние заклепочных соединений и целостность отдельных соединений рам.

— замена ослабевших заклепок.

Ремонт рамы производится или по мере необходимости, или при капитальном ремонте автомобиля. В зависимости от вида дефектов, их числа, ремонт рамы выполняют при полной или частичной разборке. Ремонт с частичной разборкой производят при наличии на раме небольшого числа дефектов в виде ослабления заклепочных соединений и износа отверстий. Ремонт рам с полной разборкой осуществляют при наличии большого числа дефектов и в основном при серьезных деформациях элементов рамы.

Схема типового технологического процесса ремонта рамы с полной разборкой.

1 2 3 4 5 6

1 мойка 2 удаление старой краски 3 обезжиривание     →   1 разборка на детали 2 деффектовка 3 сортировка     → Ремонт деталей рамы     → Сборка Рамы     → Контроль Качества сборки     → Окраска рамы

1) Мойку, удаление старой краски и обезжиривание производят погружением на 1-1,5 часа в ванну с щелочным раствором каустической соды (лобомит). Концентрация раствора 80-100гр. на 1л., t = 80…90°С


Для удаления остатков моющего раствора, раму промывают горячей водой.

2) Разборку рамы на детали производят удалением заклепок высверливанием, выжиганием газовой горелкой или срезом головок заклепок. Деффектовку и сортировку деталей рамы выполняют в соответствии с техническими требованиями на ремонт. Критериями для выбраковки лонжеронов и поперечен, являются деформации деталей, скрученность деталей, наличие трещин с коррозионным разрушением. При наличии других дефектов раму ремонтируют.

3) Ремонт деталей рам. Ремонт лонжеронов и поперечен, начинают с устранения их деформации в холодном состоянии. Правка на специальном стенде – прессе. На стенде – прессе устраняют скрученность и погнутость лонжеронов. Трещины в неответственных деталях рамы восстанавливают сваркой. Во всех других случаях ремонт рамы производится заваркой трещин с усилением восстанавливаемых участков, при помощи дополнительных ремонтных деталей (ДРД). Все сварные соединения выполняют в стык или в нахлестку, при определенной последовательности наполнения швов.


Перед установкой на раму и приваркой к ней ДРД необходимо предварительно заварить имеющиеся трещины. Поврежденное место рамы должно быть обязательно очищено металлической щеткой, промыто керосином и насухо протерто. Подлежащая заварке трещина разделывается при помощи наждачного круга. Заварка трещин детали рамы производится по форме стыковых соединений с разделкой кромок по всей толщине металла.

Пред установкой на лонжероны и другие детали рамы, усилительных коробок, угольников, пластин, и других элементов необходимо сварной шов срубить или спилить заподлицо. После подгонки ДРД к лонжеронам их приваривают продольным швом.

Дополнительные ремонтные детали (ДРД)

ДРД для усиления лонжерона в виде швеллерной коробки. Изготовление ДРД ведется, из листовой стали: ст.3, ст.5, ст.20, ст.25-для углерода. Толщина ДРД не должна превышать толщину лонжерона t= 5,5…8мм.

Применяются электроды: Э42а- постоянный ток; Э42 с покрытием ОММ-5-переменный ток. Ø 3…5мм.

4) Сборка рамы.

При сборке рамы применяются переносные и стационарные клепаные установки.

5)Контроль качества ремонта рамы.

Контроль качества ремонта рамы заключается в проверке ее размеров и формы.

а) Разница в длине диагоналей на отдельном участке рамы между двумя поперечинами L1-L2 ≤ 5мм.

б) Результаты измерений расстояний между лонжеронами рам спереди и сзади не должно давать разницу больше чем 4см. |S1|-|S2|≤4мм.

в) У собранной рамы отверстие в передних кронштейнах, передних и задних рессор должны быть соосны.

г) Разность степени прогиба лонжеронов по вертикали одной рамы не должна превышать 6мм. δ ≤6мм.

д) Кривизна вертикальной стенки лонжерона допускается не более 2х мм. на длине 1м., а на всей длине не более 10мм.

6) Окраска рамы

Окраску рамы в зависимости от производственной программы осуществляют пневматическим распылением или окунанием.

При небольшой программе окраски рам, иногда, их загружают в окрасочные ванны подъемником. При большой программе применяется метод окунания, обеспечивающий полную окраску рамы во всех местах и позволяющий использовать подвесной конвеер, что повышает производительность труда.

Конструкция, техническое обслуживание, неисправности и ремонт подвесок автомобилей.

Подвеской называются – совокупность устройств осуществляющих упругую связь колес с несущей системой автомобиля ( рамой или кузова).

Подвеска служит для обеспечения плавности хода авто и повышения безопасности его движения.

Плавность хода – это свойство автомобиля защищать перевозимых людей и грузы от воздействия дороги.

Подвеска повышает безопасность движения автомобиля, обеспечивающая постоянный контакт колес с дорогой и исключая отрыв от нее.

Составные части подвески: это упругие элементы (рессоры и пружины), направляющие устройства (верхние и нижние рычаги подвески), амортизаторы.

В автомобиле различают подрессорные массы: кузов( раму) и закрепленные на них механизмы, и не подрессорные массы ( колеса, мосты, тормозные механизмы).

Подвеска состоит из 4х основных устройств: направляющего устройства- 1, упругого устройства 2, гасящего устройства -3 и стабилизирующего устройства-4.

Направляющее устройство подвески ориентирует движение колеса и определяет характер его перемещения относительно кузова и дороги. Направляющее устройство передает продольные и поперечные силы, и их моменты между колесом и кузовом автомобиля.

Упругое устройство подвески, смягчает толчки и удары, передаваемые от колеса на кузов автомобиля. При наезде на дорожные неровности, упругое устройство исключает копирование кузовом неровностей дороги и улучшает плавность хода автомобиля.

Гасящее устройство подвески уменьшает колебания кузова и колес автомобиля возникающие при движении по неровностям дороги и приводит к их затуханию. Гасящее устройство превращает механическую энергию колебаний в тепловую энергию с последующим ее рассеиванием в окружающую среду.

Стабилизирующее устройство подвески уменьшает боковой крен и поперечные боковые колебания кузова автомобиля.

Работа подвески.

Крутящий момент Мk передаваемый от двигателя через трансмиссию на колеса, создает между колесом и дорогой силу тяги Рт, которая приводит к возникновению на ведущем мосту толкающей силы Рх. Толкающая сила через направляющее устройство 1 подвески передается на кузов автомобиля и приводит его в движение.

При движении по неровностям дороги колесо перемещается в вертикальной плоскости относительно точек О1 и О2. Упругое устройство 2 деформируется за счет сжатия и растяжения, а кузов и колеса совершают колебания, гасит которые амортизатор.

Корпус амортизатора 3 заполнен жидкостью или газом, закреплен к балки моста. В корпусе находится поршень с отверстиями и клапанами, шток которого связан с кузовом автомобиля. В процессе колебания кузова и колес поршень совершает возвратно- поступательные движения.

Боковой крен и поперечные угловые колебания автомобиля уменьшает стабилизатор 4 поперечной устойчивости, который представляет собой, специальное упругое устройство, устанавливаемое поперек автомобиля.

Подсветка различается по направляющему устройству на: зависимую(грузовые автомобили) и независимую (легковые автомобили).

По упругому устройству: рессорная, пружинная, торсионная, пневматическая, гидропневматическая.

Возможные неисправности и техническое обслуживание подвесок.

В процессе эксплуатации автомобиля, возникают следующие неисправности подвесок:

— в рессорах: обломы, трещины, снижение упругости листов рессор, износ листов, износ резиновых подушек, износ хомутов, износ пальцев верхних и нижних опор.

— неисправности амортизаторов: засоление клапанов, износ штока, подтекание жидкости, износ поршня цилиндра.

— неисправности в направляющем устройстве и стабилизаторе: износ шаровых соединений, износ стабилизатора.

Ремонт рамы MMC FUSO с усилением или оживление покойника. — Конструирование и Монтаж

Всем большой привет!

Давно я ничего не выкладывал. Тут подвернулся мне манипулятор в ремонт, думаю будет интересно народу. Ранее выкладывал в основном темы с усилением, здесь же и ремонт будет. Постарался во время ремонта делать побольше фото. Надеюсь, тема будет в помощь тем, кто занялся ремонтом рамы самостоятельно.

В общем дело было так: позвонили ребята, нашли меня через наш форум, говорят лопнула рама, надо сделать. Примерно объяснили, что случилось, объяснил ценовую политику, вроде договорились. 

Пригнали машину:

 

Снял кузов, поставил его на бок, чтобы много места не занимал — площадка у меня не шибко большая. Затем загнал машину, стал снимать установку. Снимал своими силами в одно лицо. Для этого стрелу положил на край контейнера, как упор. Затем открутил стремянки, отжался на опорах, снял насос с коробки и выехал вперед из под установки:

 

Рама предстала во всей красе:

 

Рама была усилена с завода не уголками, как обычно делают на Фусиках, а коробом. Мне лично такой вариант впервые попался. Трещина была с правой стороны почти под кабиной (фото будет далее), её мастера умельцы заварили и усилили поставив сверху на болты кусок камазовской рамы. Под коробом рама прогнила конкретно, на фото видно. В районе второго лонжерона слева сгнил насквозь и короб и рама. Справа прогнила насквозь боковая часть в районе того же второго лонжерона. + ко всему в двух местах у двух лонжеронов, отгнили нижние части крепления к раме.

 

Позвонил хозяевам, отправил фото, сказал, что ничего не получится: рама — утиль.

Ребята посовещались между собой и сказали — сделай как нибудь, только не проси заменить раму. Как я только не отбрыкивался, в итоге уговорили взяться, но предупредил, что гарантии никакой не будет. Лишь пообещал, что сделаю «на совесть, как для себя, по максимуму» и так далее.

Усилительный короб просто так снять не получилось. Мало того, что его держали заклепки и болты лонжеронов, он еще был приварен точками (что то вроде контактной сварки — пятачки по 1 см диаметром), которые не было видно ни изнутри ни снаружи. С каждой стороны около 20 точек сварки. Помучался я с этими коробами изрядно — приходилось резать небольшими кусочками, загонять зубило, отрывать кусок короба от ржавчины, в итоге натыкаясь на точку сварки, обходить её и снова все повторялось. Времени угрохал вагон. Далее несколько фоток гнилья:

 

Ремонт рам

Категория:

   Прогрессивные методы ремонта

Публикация:

   Ремонт рам

Читать далее:



Ремонт рам

Под действием эксплуатационных нагрузок, дорожных условий и других факторов на деталях рам образуются различные дефекты, характерными из которых являются трещины лонжеронов и поперечин, обломы и изломы кронштейнов рессор и подрессорников, ослабление заклепочных соединений, изломы и повреждения буксирного прибора, коррозия и деформация поперечин и лонжеронов.

Рама — базовый узел машины, во многом определяющий ее долговечность. Технология восстановления учитывает не только сами дефекты, но и степень их повторяемости, сочетание, конструктивные особенности, организацию труда.

Ремонт рам должен выполняться на специализированных участках, оснащенных средствами механизации для подъемно-транспортных, разборочно-сборочных, клепальных и других работ. Организация работ на участке должна строиться по поточному методу, позволяющему получить качественный ремонт изделий при низких трудозатратах. Этим требованиям наиболее полно соответствует участок, созданный на Горловском АРЗ.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Технологический процесс ремонта рам включает следующие операции: мойку и очистку от грязи, старой краски и ржавчины: дефектацию и расклепку рам; ремонт поперечин, лонжеронов, кронштейнов и буксирных приборов; клепку (сборку) рам; подготовку к окраске, окраску и сушку изделия.

После разборки машины рамы подают в ванну с каустическим раствором для мойки и очистки от грязи и старой краски. Очищенные рамы транспортером подаются в моечную машину проходного типа. Затем они поступают на пост разборки (расклепки). Здесь же производится и дефектация рам. В целях безопасности работ расклепку следует производить в специальной камере.

Вслед за разборкой и дефектацией детали рамы подают на посты ремонта, а выбракованные поперечины и лонжероны направляют в утиль. Ремонт кронштейнов рессор производится в механическом цехе.

Для ремонта лонжеронов и поперечин пользуются электросварочным аппаратом, стендами для сварки деталей и рихтовки лонжеронов, сверлильным станком модели 2А135, газовым резаком, пневмошлифовальными машинами для зачистки сварных швов. Отрихтованные после сварки, зачистки и сверления отверстий лонжероны и поперечины отправляют на посты клепки. Лонжероны перед этим подбирают по стреле прогиба.

Клепка рам на заводах производится гидравлическими скобами, подвешенными на кран-укосинах.

После клепки изделия подают на пост подготовки к окраске, где их зачищают абразивными кругами от окалины и ржавчины и обезжиривают уайт-спиритом.

Окраску рам производят методом окунания. После окунания и выдержки рамы над ванной в течение 10… 15 мин, необходимых для етекания краски, ее переносят на место сушки, а затем передают на посты сборки машин.

Основные дефекты рам: трещины и изломы в продольных балках, поперечинах и поперечных брусьях, износ резьбовых и гладких отверстий, нарушение заклепочных соединений, изгиб и скручивание отдельных деталей, износ опорных поверхностей осей и цапф.

Перекос рам проверяют по размерам между одноименными точками передних и задних концов продольных балок. Диагонали между одноименными точками исправной рамы должны быть равны. Изгиб и скручивание рамы определяют на контрольной плите. Верхние полки продольных балок должны лежать в одной плоскости на всей длине рамы.

Восстановление рам автомобилей заключается в следующем.

Погнутые или скрученные продольные балки правят в холодном состоянии специальными переносными приспособлениями, состоящими из скоб, подкладок и винта или гидравлического цилиндра. В специализированных авторемонтных предприятиях балки правят на стендах с гидравлическим прессом.

Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы ремонтного размера или заваркой с последующим нарезанием резьбы номинального размера.

Изношенные отверстия под болты развертывают на увеличенный размер, а иногда заваривают, сверлят и развертывают под нормальный размер.

Ослабленные заклепки легко обнаружить по дребезжащему звуку при простукивании. Их заменяют новыми. Подтягивание заклепок не допускается. Клепка всех деталей рамы ведется вгорячую. Если отверстия заклепок изношены, их развертывают под увеличенный размер заклепок или заваривают и сверлят отверстия номинального размера. Для клепки рам применяют специальный гидравлический станок, развивающий усилие до 500 кН. Головки поставленных заклепок должны иметь правильную геометрическую форму, которая достигается применением специальных оправок. Соединения заклепанных деталей должны быть плотными; на расстоянии, равном трем диаметрам отверстия заклепки, щуп 0,1 мм не должен проходить.

Трещины (после правки рам) заваривают с обеих сторон электродами типа Э42 марки УОНИ-13/55 на постоянном токе обратной полярности. Перед заваркой кромки трещин зачищают и снимают фаску под углом 45°; в конце трещины на расстоянии 10…15 мм от ее видимого конца сверлят отверстие диаметром 4…8 мм (в зависимости от толщины рамы). Большие трещины и изломы в рамах заваривают с использованием ромбовидной или треугольной накладки из углового железа с предварительной заваркой, если трещина не захватывает всего сечения.

Трещины в продольных балках, проходящие через все поперечное сечение, заваривают, зачищают сварочный шов и ставят на заклепки накладки коробчатого сечения. Накладку устанавливают с наружной или внутренней стороны.

Рекламные предложения:


Читать далее: Ремонт кабин и кузовов

Категория: — Прогрессивные методы ремонта

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Ремонт рам тележек

Ремонт рам тележек. Как правило, рамы тележек э. п. с. ремонтируют только при ТР-3, КР-1 и КР-2, когда их полностью разбирают. После разборки раму тележки обмывают в моечной машине и устанавливают по уровню на специальные опоры, где ее тщательно осматривают для выявления дефектов и обмеряют для определения степени деформации.

Боковины рам, имеющие прогиб в вертикальном и горизонтальном направлениях, подвергают правке с помощью винтовых и гидравлических распорок и стяжек при установленных и затянутых буксовых струнках. Место изгиба предварительно нагревают газовой горелкой до светло-красного свечения (850 °С).

Трещины в элементах рам засверли-вают по концам сверлом диаметром 3—5 мм, разделывают пневматическим зубилом по всей длине и заваривают электродами с качественной обмазкой. При заварке металл вблизи трещин должен быть нагрет газовой или нефтяной горелкой до температуры 300— 400 °С. После заварки с целью снятия внутренних напряжений осуществляют нормализацию сварного шва, для чего металл медленно прогревают до температуры 600 °С и еще медленнее охлаждают, защитив нагретое место асбестовой изоляцией. По окончании сварочных работ шов зачищают шлифовальной пневматической машинкой.

При заварке сквозных трещин и вварке вставок в боковину рамы трещину разделывают газовым резаком с последующей разделкой этих мест пневматическим зубилом Х-образно. При больших зазорах разрешается вваривать вставки из стали СтЗ. Заварку трещин, разделанных Х-образно, рекомендуется выполнять одновременно двум сварщикам — по одному с каждой стороны полотнища рамы. После заварки зазора слои должны накладываться вертикально снизу вверх, каждый слой необходимо зачищать.

Местные износы рамы тележки ремонтируют электронаплавкой с последующей механической обработкой до заданных размеров.

Буксовые направляющие ремонтируют путем смены наличников, которые приваривают прерывистым швом по периметру к направляющим, с выполненнем нескольких электрозаклепок в средней части. Наличники приваривают под прессом или прижав их струбциной. Буксовые направляющие с значительным износом восстанавливают электронаплавкой с последующей механической обработкой и приваркой новых наличников. Подбуксовые струнки, шпильки и болты их крепления осматривают, убеждаются в отсутствии в них трещин, проверяют состояние резьбы. Ослабшие шпильки заменяют.

Каблучки рамы и сопрягаемые с ними поверхности подбуксовых струнок при износе восстанавливают наплавкой и последующей механической обработкой. При обработке струнок пользуются шаблоном (рис. 2.25) с одной неподвижной 1 и тремя подвижными 2, 3 и 4 губками. Размеры подгоняют, чтобы обеспечить натяг струнки и допускаемые зазоры между стрункой и рамой, а также не превысить допускаемое боковое смещение струнки по отношению к боковине рамы. Зазоры проверяют щупом.

Гнездо сочленения тележек восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Втулки в приливах балки тележки, через которые проходит шкворень, при износе более допускаемого заменяют .новыми, при этом пользуются гидравлическим прессом.

Призонные болты проверяют обстукиванием, а их обрыв — затяжкой гаек. При смене болтов их выпрессовывают гидравлическим или пневматическим прессом. Если болт не поддается выпрессовке, его высверливают на некоторую глубину со стороны головки, не допуская при этом повреждения отверстия.

Ремонт рам тележек электровозов ВЛ10 и ВЛ80 при ТР-3. Выкаченную из-под кузова тележку разбирают. Отворачивают гайки и ослабляют регулировочные винты в проушинах тяги, снимают с тормозных тяг скобы предохранительных тросиков и выбивают валики шарнирных соединений поперечин с продольными тягами с одного их конца.

Затем отворачивают болты, снимают предохранительную планку и кронштей

Рис. 2.25. Шаблон для проверки струиок ны наконечников пескопроводных труб с другого конца, поворачивают поперечную балку в вырезах тормозных подвесок и вынимают ее из подвесок. После того как отвернуты упорный и регулировочные болты, выбиты клинья из тормозных башмаков и сняты тормозные колодки, расшплинтовывают и отворачивают гайки и выбивают болты, соединяющие валики буксовых поводков с кронштейнами на раме тележки.

Поднимают штоки домкратов и сжимают резиновую шайбу подвески тягового двигателя. Затем отворачивают подвески и снимают нижнюю шайбу и диск с кронштейна тягового двигателя. Отворачивают болты и снимают предохранительные упоры с прилива остова тягового двигателя, разъединяют фланцы половин кожухов осевых редукторов и сливают в бачок имеющуюся там смазку. Расшплинтовывают рессорные стойки и снимают нижние буртовые гайки.

Раму тележки зачаливают тросами за проушины на шкворневой балке и приподнимают ее мостовым краном над колесными парами так, чтобы клиновидные хвостовики валиков поводков букс вышли из пазов в кронштейнах рамы. Для этого валик поводка сдвигают немного вниз клином, вставленным в зазор между валиком и рамой. Затем раму приподнимают до выхода рессорных стоек из пружин рессорного подвешивания и снимают пружины с шайбами, прокладками и накладками.

Одновременно снимают верхние резиновые шайбы и диски с кронштейнов тяговых двигателей. Снятую раму транспортируют к месту разборки, где ее устанавливают на подставки.

Колесно-моторные блоки также транспортируют мостовым краном на позицию разборки.

На позиции разборки рамы сливают смазку из противоотносного устройства и ванн боковых опор в подставленные под раму бачки. После этого раму вместе со снятыми с нее и уложенными в кассеты (контейнеры) деталями устанавливают на транспортную тележку и подают на обмывку в моечную машину. Неотмывшиеся участки рамы, особенно в местах расположения сварных швов, подвергают дополнительной очистке скребками и металлическими щетками. С помощью 5—10-кратной лупы раму тщательно осматривают для обнаружения трещин, изломов, выработок, прогибов. Особое внимание обращают на выявление трещин в сварных швах и в местах перехода одного сечения рамы в другое.

Обнаруженные дефектные места очерчивают мелом для дальнейшего исследования и ремонта. Проверяют посадку и износ втулок и валиков во всех кронштейнах и других посадочных (шарнирных) местах рамы. Ослабшие в посадке, имеющие предельную выработку втулки выпрессовывают из кронштейнов. Отверстия в раме проверяют, при необходимости развертывают и запрессовывают новые втулки, соответственно увеличенные по наружному диаметру. Изношенные валики разрешается восстанавливать вибродуговой наплавкой или осталиванием с последующей механической и термической обработкой.

Тщательно проверяют состояние кронштейнов, гасителей колебаний, предохранительных устройств тормозной рычажной передачи.

При обнаружении трещин в сварных швах их вырубают и накладывают новые сварные швы. Трещины в кронштейнах ремонтировать сваркой запрещается. Такие кронштейны необходимо заменять.

Проверяют посадку и замеряют отверстие во втулках толкателя противоотносного устройства в шкворневом брусе рамы, а также посадки втулок в раме. Ослабшие в посадке или изношенные по внутреннему диаметру втулки заменяют. При необходимости осуществляют механическую обработку мест постановки втулки. Дефектный наличник под ролик противоразгрузоч-ного устройства шлифуют, а если износ его превышает 4 мм, срубают и приваривают новый.

При необходимости смены ‘корпуса скользуна боковой опоры кузова вырубают сварной шов и зачищают места для последующей приварки. Новый корпус скользуна боковой опоры кузова приваривают электродами Э42А с последующей зачисткой шва. Положение корпуса проверяют по угольнику и при необходимости припиливают и зачищают поверхности до чертежного размера. Убеждаются в плотности приварки и отсутствии трещин в сварном шве, используя керосин. Маслопровод боковой опоры кузова осматривают, промывают и продувают сжатым воздухом, плотность его также проверяют с помощью керосина.

Замеряют толщину накладки под ролик противоразгрузочного устройства на поперечном брусе рамы. Выработанную накладку разрешается наплавлять электросваркой с последующей шлифовкой. Если износ накладки превышает 6 мм, ее заменяют.

Прогибы элементов рамы проверяют линейкой. В отсутствии перекоса рамы по большим буксовым кронштейнам можно убедиться путем замера штан-генштихмасом размера диагоналей по кернам-реперам, нанесенным локомотивостроительным заводом на верхних плоскостях поперечных брусьев рамы. Разность диагоналей не должна превышать 3 мм. При большей разнице раму тщательно проверяют по методике ВНИИЖТа «Проверка рам бесчелюстных тележек локомотивов с помощью оптико-механических приборов» для выяснения возможности ремонта рамы в условиях депо или отправки ее на завод. Оптическую проверку рамы выполняют также в случаях подреза гребней и ненормального износа бандажей колесных пар электровоза.

Отремонтированную раму тележки окрашивают и передают на сборку. На кронштейнах рамы подвешивают рессорные стойки с навинченными регулировочными гайками.

При сборке валики покрывают смазкой ЖРО. Затем монтируют протнвоотносное устройство, подвеску тяговых двигателей соединяют с кронштейнами рамы тележки валиками, покрытыми смазкой ЖРО, и закрепляют их стопорными планками.

Тормозные цилиндры (если они снимались) укрепляют на раме тележки и монтируют детали тормозной рычажной передачи. Скользуны боковых опор укладывают в масляные ванны на боковинах рамы тележки.

Сборка тележек. На обкатанные колесно-моторные блоки монтируют листовые рессоры, соединяя их хомуты с проушинами букс валиками. Валик стопорят планкой, укрепляют болтами. На тележку рессоры подбирают так, чтобы разница их прогиба под рабочей нагрузкой была не более 2 мм, а для пружин — не более 1 мм.

Затем домкратами поджимают остовы тяговых двигателей так, чтобы опорные поверхности кронштейнов для подвешивания остова заняли горизонтальное положение. Устанавливают резиновые шайбы подвески тягового двигателя, снимают предохранительные опоры с приливов остовов, монтируют скомплектованные по высоте тарированные пружины и другие детали рессорного подвешивания. Высота пружин в свободном состоянии должна быть в пределах 172—181 мм, разность прогибов под рабочей нагрузкой 43 кН не более 4 мм. Сборку деталей рессорного подвешивания по концам одной буксовой рессоры следует проводить одновременно с тем, чтобы не допускать падения деталей.

Застропованную раму тележки мостовым краном опускают на высоту, позволяющую направить рессорные стойки через установленные пружины в отверстия буксовых рессор, а подвески тяговых двигателей — через резиновые шайбы в отверстия кронштейнов остовов. Затем раму опускают (под руководством мастера или бригадира) на колесно-моторные блоки.

Подъемом штока домкрата через кронштейн остова тягового двигателя сжимают верхнюю резиновую шайбу, надевают на хвостовик подвески нижнюю резиновую шайбу большим диаметром к поверхности кронштейна, за тем нижний диск, навертывают на хвостовик гайку до упора диска в выступ подвески и зашплинтовывают гайку. Перед постановкой соприкасающиеся резиновые поверхности смазывают тальком. Покрывать их смазкой нельзя. После крепления подвески домкрат опускают.

Аналогичные операции выполняют и при подвешивании второго тягового двигателя. Устанавливают и укрепляют болтами предохранительные упоры на приливах остова тягового двигателя. После сборки тележки зазор между упорами и полкой на раме должен быть не менее 30 мм. Затем закрепляют буксовые поводки. Для этого с помощью приспособления валики сперва верхнего, а потом нижнего поводка всех букс запрессовывают в трапециевидные пазы на раме тележки. В сборе с рамой зазор между поводком и дном паза в раме должен быть не менее 1 мм.

Через отверстие кронштейна в хвостовики валика поводка вставляют болты и затягивают гайки. После этого на раме тележки монтируют средние поперечные (тормозные балки), продольные тормозные тяги, кронштейны пескопроводных труб; соединяют воздухопроводные рукава, регулируют выход тормозных штоков и прилегание тормозных колодок к бандажам колесных пар. По завершении указанных работ тележку транспортируют к домкратной позиции для подкатки под кузов.

⇐Ремонт рессорного и люлечного подвешивания и гидравлических гасителей колебаний | Ремонт электропод-вижного состава | Ремонт автосцепного устройства⇒

Ремонт рам грузовиков в Самарской области

Мы занимаемся ремонтом и восстановлением геометрии рамы коммерческого транспорта с 2009 г. И можем с уверенностью сказать, что отрихтовать и вернуть геометрию можно всему, что к нам попадет. Единственное, (ограничение) что для себя должен решить клиент — это рентабельность данного мероприятия, цена зависит от характера повреждения.
Зона правки рам укомплектована уникальной анкерной системой I-press, которая с использованием индукционной системы нагрева позволяет решать практически любые задачи по восстановлению первоначальной геометрии шасси транспортных средств.

Основные работы по ремонту грузовых рам

  • Правка рам грузовых автомобилей и прицепов:
    • боковое смещение;
    • вертикальный изгиб;
    • диагональное смещение;
    • кручение;
    • локальные деформации, складки, разрывы лонжеронов и поперечин.
  • Ремонт каркасов прицепной техники;
  • Полное или частичное восстановление кузова самосвала;
  • Поэлементная и полная покраска с подготовкой к ней.

Боковое смещение

Зачастую продольные лонжероны смещаются под углом по отношению к продольной оси рамы из-за внешних нагрузок. Передняя часть её часто сильно деформируется из-за сильного бокового смещения, происходящего по отношению к лонжерону.

Вертикальный изгиб

Вертикальные изгибы могут появиться по-разному. Причиной часто является неправильное использование опрокидывающего или загружающего оборудования грузовика. Рисунок сверху показывает, что происходит при перегрузке грузовика.

Кручение

При скручивании рамы лонжероны остаются прямыми, но перекошены по отношению друг к другу. Поперечные балки обычно находятся под правильным углом по отношению к лонжеронам. Довольно часто данное повреждение происходит на грузовиках с двумя осями.

Диагональное смещение

Лонжероны рамы смещаются продольно, а поперечные балки не образуют прямых углов по отношению к боковым элементам. Диагональное смещение часто происходит на грузовых автомобилях при их опрокидывании.


Наши работы по ремонту рам грузовиков в Инстаграм


15 лучших услуг по ремонту оконных рам и подоконников рядом со мной

  • Начать проект Посмотреть популярные проекты Назад
    Самые популярные проекты
    • Дополнения и переделки
    • Кондиционирование и охлаждение
    • Ванная комната
    • Строители (новые дома), архитекторы и дизайнеры
    • Шкафы и столешницы
    • Плотницкие работы
    • Ковровая дорожка
    • Услуги по уборке
    • Бетон, кирпич и камень
    • Палубы, веранды, беседки и игровое оборудование
    • Декораторы и дизайнеры
    • Подъездные пути, патио, дорожки, ступени и полы
    • Гипсокартон и изоляция
    • Электрика, телефон и компьютеры
    • Заборы
    • Напольное покрытие
    • Фонды
    • Гаражи, двери, открывашки
    • Водостоки
    • Услуги разнорабочего
    • Отопление охлаждение
    • Кухня
    • Пейзаж, террасы и заборы
    • Уход за газоном, деревьями и кустарниками
    • Живопись и окрашивание
    • Сантехника
    • Кровля, сайдинг и водостоки
    • Сайдинг
    • Бассейны, спа, гидромассажные ванны и сауны
    • Плитка и камень
    • Стены и потолки
    • Окна и двери

Очки по рецепту * Винтажные и антикварные очки * Дизайнерские оправы * Индивидуальная работа

Более двадцати лет FrameFixers ремонтирует и восстанавливает очки всех марок, моделей и материалов.Мы являемся экспертами в области ремонта очков и работ по индивидуальному заказу, требующих внимания мастера!

Ежегодно мы ремонтируем более 2000 оправ для очков, иногда даже после того, как нашим клиентам сказали, что их очки невозможно починить.

Для бесплатной оценки отправьте подробные данные и фотографии по электронной почте на адрес [email protected]

Отправить сломанные оправы очков по почте через USPS, UPS или FedEx так же просто, как 1-2-3!

1. Коробка для ваших очков и деталей.
Мы настоятельно рекомендуем пользоваться БЕСПЛАТНЫМ почтовым ящиком Priority Mail от United Postal Service.Эти коробки отправляются в любую точку США примерно за два дня и включают отслеживание.

2. Сбросьте по заполненной форме.
В нашей форме собрана информация, которая нам понадобится для начала работы; ваше имя, почтовый адрес и контактная информация … и, возможно, описание проблемы (вопросов), которые вы хотели бы решить.

3. Отправьте свои очки в FrameFixers:

4736 Onondaga Blvd
PMB 106
Сиракузы, Нью-Йорк 13219

FrameFixers даже предлагает скидку 20% при отправке нескольких комплектов рамок в ремонт.

Упакуйте очки в футляр и / или в пузырчатую пленку или бумажную салфетку, чтобы предотвратить дальнейшее повреждение во время транспортировки.

Do выбрал наиболее удобного для вас надежного грузоотправителя. Мы получили посылки от большинства крупных грузоотправителей без проблем.

Не забудьте указать свое имя, почтовый адрес и адрес электронной почты или дневной номер телефона. Мы получаем тысячи очков в год.Неполная информация или ее отсутствие — основная причина задержек в ремонте.

Ящик. Падение. Послать. Это действительно НАСТОЛЬКО просто!

FrameFixers позвонит и сообщит оценку, когда ваши очки будут получены.

Пожалуйста, предоставьте полную контактную информацию по всем отправлениям, включая; ваше имя, адрес электронной почты и номер телефона . Фиксаторы рам
4736 Onondaga Blvd
PMB 106
Syracuse, New York 13219

Ссылка на инструкции по доставке: Как отправить / отправить кадры на FrameFixers

Винтаж ремонт

Дизайнерский ремонт

Мы выполняем восстановление, ремонт и замену линз для всех марок, включая:

  • Картье
  • Золото и дерево
  • Казал
  • Луи Виттон
  • Дита
  • Chopard
  • И многое другое!

Наши услуги имеют годовую гарантию и включают:

Реставрация

  1. Замена деталей и изготовление
  2. Позолота
  3. Авиаторы Ray Ban
  4. Винтаж
  5. Эпоха гражданской войны
  6. Pince Nez
  7. Антиквариат
  8. Пластмассы
  9. Пакет для восстановления Ray Ban Aviator — Обеспечивает весь необходимый ремонт Ray Ban Aviators по одной низкой цене.

Замена объектива

  1. По рецепту или без рецепта
  2. Замена стеклянной линзы
  3. Sunreaders

Ремонт металла / пластика / дерева

  1. Обрыв кадров
    • Мост
    • Объемный объектив / Обруч для объектива
    • Металлические детали
    • Храмовый герб (в наличии более 32000 храмовых гербов)
    • Картофельные чипсы
    • Боковой рычаг Nerf
    • Прозрачная фиксирующая проволока
  2. Стандартные петли и пружины поломки и замена петель
  3. Замена деталей и изготовление
    • Носовые упоры и дужки арфы
    • Винты
    • Храмовый герб
    • Заклепки

Ремонт титана

  1. Обрыв рамы / Сварка
  2. Поломки и замена петель
  3. Замена деталей и изготовление

Пользовательские сборки

  1. Солнцезащитные очки с клипсой
  2. Преобразование концов кабеля
  3. Полная сборка кастомной оправы для очков

Хотите отремонтировать очки?

Щелкните здесь, чтобы отправить разбитые очки, или позвоните по телефону 1-866-FRAME-FX.

ремонт рамы (перестройка) | Такома Мир

Я знаю, что он немного староват, но теперь добавлю свой 0,02 опыта (в будущем).

Как и OP, я знал о проблеме с рамой, когда покупал грузовик. Я взял с собой молоток для осмотра, когда взглянул на него … но когда этот материал гниет изнутри, что вы можете сделать? В любом случае, около 3 месяцев назад я обнаружил дырку размером с десять центов в том же месте, где чаще всего находят проблемы, после чего я купил набор Safe-T-Caps, зная, что займусь этим проектом этой зимой… ну зима пришла рано!

Вот как она выглядела в пятницу, прежде чем я залез под грузовик, чтобы заменить датчик 02 …

И вот что я нашел …

SOO …… теперь работа начинается .. ..

** РЕДАКТИРОВАТЬ **

В случае, если кто-то столкнется с этим, я знаю, что не брал изображения, чтобы написать полное описание и как это сделать, но вот что я сделал, чтобы добраться до этого момента:

1. Сняли всю проводку, которая была связана с кроватью, включая снятие задних фонарей, чтобы отсоединить жгут проводов
2.Открутите 4 из шести болтов, которыми станина крепится к раме. Я считаю, что они были 19 мм. Не большая боль, но решающая задача — это сломать планку. Задние болты, которые расположены ближе всего к бамперам, были настолько приварены к ржавчине, что я даже не пробовал выкручивать … просто отрезал их отрезным кругом. Позже они будут заменены новыми гайками и болтами.
3. Убедитесь, что горловина для топлива не касается кровати. Мне не пришлось вынимать крышку топливного бака, не зная, стандартная она или нет.
4. Попросите вашего друга или двух помочь снять кровать с рамы и отложить ее в сторону.

Вот рама до шлифовки и шлифовки….

А после …

Надеюсь, у моего друга на этой неделе будет время, чтобы помочь со сваркой (только один из тех навыков, которыми у меня нет). У меня также есть несколько пластин рамы для усиления задних С-образных каналов. Я бы взял полностью упакованный комплект от Auto Rust или другой компании, у меня просто нет $$$. это то, чем я мог бы заняться в будущем. Я обязательно буду обновлять по мере продвижения. Какие-нибудь советы и рекомендации по опусканию топливного бака?

Как отремонтировать карбоновую раму велосипеда в домашних условиях

Готовый продукт

Отказ от ответственности: я ни в коем случае не инженер или не специалист по композитам.Я просто парень, которому нравится работать с велосипедами и пытаться придумывать новые вещи. Это руководство предназначено для тех, кто рассматривает возможность ремонта карбонового каркаса дома. НЕ пытайтесь ремонтировать карбоновые рули, подседельные штыри, вилки, седла и т. Д. Профессиональные ремонтные компании даже не тронут их.

У моего шоссейного велосипеда из углеродного волокна была довольно серьезная выемка на нижней трубе из-за падения цепи. Это произошло много лет назад, и с тех пор я проехал более 15 000 миль без проблем.Я решил, что, поскольку моя рама не сломалась за прошедшие годы, повреждение не было структурным. Однако это было бельмо на глазу. Наткнувшись на ремонтный комплект из углеродного волокна своими руками на Amazon, я решил попробовать свои силы в ремонте своей рамы.

Посмотрите на поврежденный участок; не структурный, а уродливый Смола и отвердитель входят в комплект.

Я заказал комплект «Easy Start» у компании Gorilla Carbonworks на Amazon. В набор за 40 долларов входит лист из углеродного волокна 3K размером 39 дюймов на 6 дюймов, бутылка эпоксидной смолы, бутылка отвердителя, воск для смазки форм, кисть, горшок для смешивания и перчатки.Оказывается, мне следовало уделять больше внимания тому, что было в комплекте, так как в нем отсутствовала важная деталь, необходимая для того типа ремонта, который я делал.

Много углеродного волокна для еще нескольких ремонтов

Комплект Easy Start предназначен для изготовления фигур из углеродного волокна с помощью формы. Но мне нужно было добавить углеродное волокно к существующей конструкции . Конечно, я мог легко добавить слои ткани к своей оправе, но у меня не было возможности сжать ее. Без сжатия будет избыток смолы, и готовый продукт будет выглядеть неаккуратно.

Я посмотрел на другие ремонтные комплекты из углеродного волокна, подобные этому от Predator Cycling, и понял, что мне нужна термоусадочная лента — узкоспециализированный тип ленты, используемой в композитах. Чтобы найти эту ленту, потребовалось лотов и поисков. Predator Cycling предлагает его на своем веб-сайте, но я искал более выгодную сделку за 15 долларов (плюс доставка) за 5 ярдов ленты. Я наконец нашел в Интернете 100-ярдовый рулон ленты от компании Composite Envisions, поставляющей композитные материалы. С доставкой это было около 25 долларов, но теперь у меня много ленты для будущих проектов.

Найти эту ленту было занозой в заднице

Поскольку для ремонта мне пришлось полностью разобрать байк, я решил воспользоваться возможностью, чтобы перекрасить и раму. В дополнение к ремонтному комплекту, вот еще несколько вещей, которые я купил или использовал для этого проекта:

  • Наждачная бумага
  • Маски от пыли
  • Перчатки из латекса / нитрила Extra
  • Лента малярная
  • Изолента
  • Аэрозольная краска от Spray.Bike
  • Жидкость для снятия лака / ацетон
Полное снятие рамы облегчает работу

Шаг 1: Разборка

Полное снятие всех компонентов с рамы, включая крепеж, например, подвеску переключателя передач, упростило работу.

Шаг 2: шлифование

Столько шлифовки!

Много-много-много шлифовки. В поврежденном месте я отшлифовал до необработанного угля. Что касается остальной части мотоцикла, я меньше беспокоился о том, чтобы спускаться так далеко. Мне нужно было только придать поверхности шероховатость, чтобы новая краска прилипла. Мокрая наждачная бумага помогла удержать пыль на этом этапе.

Шаг 3: Чистка рамы

Чистая поверхность жизненно необходима

После того, как я остался доволен шлифовкой, я тщательно очистил раму спиртом и безворсовой тканью.

Шаг 4: Маскирование

Закройте зону ремонта маской, чтобы смола была изолирована

Чтобы эпоксидная смола не попала в зону ремонта, я замаскировал остальную часть велосипеда. Сначала я положил изоленту, а потом наклеил малярную ленту поверх нее. Predator Cycling предлагает использовать пластиковую пленку для защиты остальной части рамы, и если бы она у меня была дома, я бы использовал ее вместо малярной ленты.

Шаг 5. Создайте шаблоны

Поврежденный участок после шлифовки; Я сделал бумажные шаблоны для заплат

Повреждение прошло как минимум через два слоя углерода, поэтому я решил использовать три слоя для ремонта.Я сделал шаблоны из бумаги перед тем, как вырезать лист углерода, что позволило мне найти идеальный размер и форму. Первая часть была достаточно большой, чтобы покрыть поврежденную область, вторая часть была немного больше, а последняя часть была еще больше.

Шаг 6: Очистите рабочую зону

Карбон может легко зацепиться за шероховатую поверхность или собрать мусор с грязной рабочей поверхности. Перед тем, как развернуть ткань для раскроя, я очистил рабочий стол, убрал все ненужные инструменты и положил большой чистый кусок картона.

Шаг 7. Обрезка углеродного волокна

Используя пару хороших кухонных ножниц, я вырезал три кусочка карбона по шаблону. Плетение было неплотным, поэтому я осторожно взялся за ткань и положил ее между фольгой, чтобы она была в безопасности, пока я готовил эпоксидную смолу.

Шаг 8: Смешайте эпоксидную смолу

Используя кухонные весы, я смешал эпоксидную смолу и отвердитель в соотношении 2: 1. Поскольку эта партия эпоксидной смолы собиралась использовать только для основного слоя, я смешал довольно небольшое количество.Все видео, которые я смотрел, и письменные инструкции, которые я прочитал, подчеркивали необходимость времени, чтобы тщательно смешать их. Набор, который я использовал, предполагал пять минут смешивания.

Шаг 9: Нанесите на поверхность эпоксидное покрытие

Поверхностное покрытие из эпоксидной смолы

Поверхность эпоксидной смолы наносится кистью, а затем оставляется для высыхания от 1,5 до 4 часов. Вы хотите, чтобы эпоксидная смола была липкой, когда вы касаетесь ее в резиновой перчатке, но при этом на перчатке не должно оставаться никаких следов. В моем случае это был теплый вечер, и чтобы достичь такой консистенции, потребовалось около 2 часов.

Шаг 10: Укладка углеродного волокна

Как только поверхностное покрытие эпоксидной смолы достигло необходимого уровня липкости, пришло время наложить углеродные пятна. Но сначала мне нужно было перемешать еще одну партию эпоксидной смолы. Я заработал примерно вдвое больше для второй партии, следуя той же процедуре, описанной выше.

Когда эпоксидная смола была готова, я аккуратно положил первую заплатку. У вас есть только один выстрел, чтобы получить правильный результат, так что не торопитесь. Я начал с верхнего края пластыря и осторожно прижал его к эпоксидному базовому слою, стараясь не образовывать пузырьков или выступов на ткани.

Шаг 11: Намочите заплатку эпоксидной смолой

Цель этого шага — полностью пропитать ткань, не выходя за борт. Излишки смолы позже придется отшлифовать, поэтому в ваших интересах держать ее в чистоте.

Шаг 12: Нанесите дополнительные слои углерода

После того, как смочил первый слой угля, я нанес второй, больший слой поверх него. Затем я смачиваю этот слой и накладываю на него последний, самый большой участок, а также смачиваю его.Повторите этот процесс столько раз, сколько у вас будет слоев углерода.

Шаг 13: Оберните стяжной лентой

Поскольку поврежденный участок находился прямо у нижнего кронштейна, обернуть термоусадочной лентой было непросто.

Когда все слои были на месте, я обмотал место ремонта термоусадочной лентой. Убедитесь, что используете правильную сторону ленты, так как только одна сторона покрыта разделительным составом. Я использовал изоленту, чтобы закрепить каждый конец термоусадочной ленты.

Я использовал фен для нанесения тепла, но настоящая тепловая пушка была бы намного лучше.Фен работал нормально, и это заняло слишком много времени.

Шаг 14: Дайте отремонту отремонтировать

В инструкциях к моему набору сказано, что время отверждения составит 8 часов при 70 градусах (F), но я оставил его на 24 часа, на всякий случай.

Шаг 15: Удалите термоусадочную ленту и отшлифуйте

Восстановленный участок после отверждения в течение 24 часов

Я снял термоусадочную ленту и нашел очень аккуратный ремонт! Кое-где были излишки смолы, но мелкая шлифовка не могла решить их.Если бы я использовал тепловую пушку вместо фена, смолы было бы еще меньше. Когда ремонт отшлифовали по своему вкусу, пришло время красить.

Все исправлено и ровно!

Шаг 16: Покраска / ремонт рамы

#ProjectPurpletrating почти завершен!

Живопись была совершенно другим проектом, поэтому я не буду здесь вдаваться в подробности. Я скажу, что краска Spray.Bike была очень проста в использовании, и на их сайте есть множество отличных советов. Базовый цвет Memphis Purple оказался великолепным, но я был разочарован верхним слоем Keirin Sunlight Tokyo Gold.Это прозрачный плащ с крошечными бусинками из цветного стекла, которые должны ярко светиться под прямыми солнечными лучами. Я надеялся, что это будет ярче, чем оказалось. Я думаю, что один из их вариантов Keirin Flake, возможно, был лучшим выбором.

Как и в случае ремонта карбоном, методичное и тщательное выполнение каждого этапа дало отличные результаты.

Даже не могу сказать, где был ущерб!

Шаг 17: Повторная сборка

Теперь, когда рама была залатана и покрашена, все, что осталось, — это снова установить компоненты и поехать!

В целом, это был относительно простой проект.