Кузовные работы со сваркой: Как выполняются работы по сварке кузова автомобиля своими руками? — Шины для спецтехники, шины для погрузчика

Содержание

Как выполняются работы по сварке кузова автомобиля своими руками?

Одним из наиболее распространенных типов работ по ремонту кузова является сварка кузова автомобиля своими руками. Порой автомашине могут потребоваться и другие работы с применением сварочного аппарата: сварка дверных петель или сварка радиаторов например.

Места сварки кузова автомобиля.

Как ремонтировать кузов автомашины?

Кузов автомашины можно охарактеризовать как ее главную составляющую часть, которая требует как можно более внимательного отношения к себе. Ему необходим регулярный своевременный уход, качественный ремонт, следует как можно чаще осуществлять проверку его состояния.

Провести сварку автомобильного кузова самостоятельно вполне возможно. Работы надо производить в условиях гаража, а исполнитель должен обладать хотя бы минимальными навыками сварочных работ. Выполнение таких задач своими руками позволит вам избежать значительных трат, которые непременно будут, если сдавать машину на СТО. Расценки на выполнение данных работ достаточно высоки.

Читайте также:
Как правильно использовать кислородные баллоны.
Способ изготовления лазерного резака.
О регуляторе тока читайте здесь.

Чтобы вручную выполнить сварку кузова автомашины, лучшим методом признано использование полуавтомата углекислотного. Аппарат осуществляет задачу при помощи проволоки.

Схема устройства сварочного полуавтомата.

В других случаях могут также применять аппарат для сварки с электродом. Но при выборе метода не следует забывать, что работать предстоит с кузовным металлом, у которого толщина 0,8-1 мм. Если вам не хочется, чтобы отверстий в металле получилось больше, чем надо, лучше выбирать вариант номер один.

Углекислотный полуавтомат предусматривает автоматическую подачу проволоки в зону сварки. Этот сварочный аппарат чаще всего используют и работники СТО, и те, кто предпочитает самостоятельно выполнять работы по ремонту кузова.

Этот сварочный аппарат не только вполне доступен, но и универсален, что выгодно отличает его от прочих устройств, которые используют для кузовного ремонта. С его помощью можно сваривать листы стали с толщиной 0,8-6 мм. Надо понимать, что углекислотный автомат способен выступить в качестве замены устройства с электродами, а вот поменять наоборот их не получится. Да и сварка по качеству будет сильно отличаться, особенно если работать надо с грубым железом.

При необходимости можно освоить метод сварки с применением неплавящихся электродов. Но процесс этот получается непростым и довольно долгим, а с использованием полуавтомата сварка для авто будет удобнее и быстрее. Здесь не понадобится обладать хорошим навыком зажигания и удерживания в процессе работы дуги. Этот вид исполнения задач требует гораздо большей сноровки, а поскольку данная автомобильная сварка предполагает работу с кузовным металлом, такой выбор нельзя назвать самым удобным. Но есть и неоспоримое достоинство – это отличное качество сварки.

Используя инертный газ (аргон) вместо углекислого, можно осуществлять сваривание цветных металлов: алюминия, латуни, нержавеющей стали, прочих сплавов. При этом надо применять специальную проволоку из нержавейки или алюминия.

Можно сделать вывод, что для кузовных работ, выполняемых собственноручно, наилучший выход – сварка электрическая с использованием полуавтоматического устройства.

Вернуться к оглавлению

Как осуществляется рабочий процесс?

Схема сварки крыши кузова.

Поскольку кузовные работы не относятся к категории простых, требуют навыков и умения сконцентрироваться на процессе, необходимо как следует подготовиться к ним.

Перед тем как подключить аппарат к электричеству, убедитесь, что сеть способна выдержать такую нагрузку. Только после проверки готовьте устройство к работе.

Углекислотный автомат следует зарядить проволокой. Это надо делать следующим образом. Отделите от сварочной горелки сопло, возьмите ключ и отверните на ней наконечник. Затем установите для тока сварки необходимую полярность: для этого прижимной ролик надо немного отвести вместе с проволокой.

К примеру, если для осуществления необходимых задач вы выбираете флюсовую проволоку, на зажиме устанавливать надо «+» (плюс), на горелке при этом должен быть выставлен «-» (минус). Если проволока простая, полярность выставляйте обратную.

Следующий шаг: конец проволоки заведите вручную примерно на 20 см в падающий канал, подведите ближе прижимной ролик, при этом удерживая от осыпания проволоку. Она непременно должна попасть в канал на другом ролике.

После этого подключайте аппарат к сети и нажмите кнопку на рукояти горелки. Сначала производится подача газа, затем идет проволока и сварочный ток. Наденьте на проволоку медный наконечник, закрутите, поставьте газовое сопло. Подключите газ: установите редуктор на баллон с СО2 и соедините со сварочным аппаратом при помощи шланга.

Вернуться к оглавлению

Самостоятельное строительство дома из бруса. Подробнее>>

Как осуществлять сварочные работы?

Виды сварки: 1 – сплошным швом, 2 – точечная.

Чтобы достигнуть хороших результатов, проваривание кузова лучше осуществлять стежками, длина которых 2 см, между ними соблюдайте интервал 5 см. Этот метод позволяет увеличить крепость сварочных швов по сравнению с точечным выполнением. Если варку делать стежками, это придаст кузову усиленную жесткость и уменьшит его деформирование в случае значительных нагрузок при последующей эксплуатации.

В кузове проваривать надо будет все, исключая переднюю часть: там ожидается не такая большая нагрузка. Но в некоторых автомобилях, где на перед подвески большой упор, необходимо проваривать и эту часть. Днище следует проваривать с двух сторон. Не забудьте обработать сварные швы при помощи специального грунта.

У передней части редко проваривают крылья, капот, но задняя часть стоек, швы поддона подлежат непременной обработке. После этого можно переходить к укреплению на прежних местах сидений, панелей.

Вернуться к оглавлению

Прочие работы с применением сварки

Выполнение сварочных работ производится и для прочих элементов автомобиля. Могут быть выполнены такие работы:

сварка петель на дверцах;
ремонт рамы автомобиля, его днища;
работа с блоками цилиндров и их головками;
ремонт поршней, поршневых пальцев;
сварка выпускного коллектора и впускного;

работа с впускными клапанами, направляющими втулками;
ремонт радиатора автомобиля.

Схема контактно-точечной сварки.

Сварка может осуществляться при обширных повреждениях радиатора. В некоторых случаях, если образовалось небольшое отверстие, его ликвидируют при помощи метода «холодная сварка», или сваркой без сварочного аппарата. Для этого понадобится при помощи специального материала, напоминающего пластилин, замазать участок с дефектом. Сварка радиаторов или ремонт другим способом выбираются намного чаще, чем полная его замена, которая обходится как минимум вдвое дороже.

Сварка топливных баков должна осуществляться только опытным специалистом. Чаще всего баки выполняются из алюминия, который при помощи обычного сварочного инвертора не залатать, здесь потребуется работа аргоном. Перед тем как начинается сварка топливных баков, их необходимо пропаривать во избежание взрыва из-за оставшегося бензина.

Использование сварочных работ может понадобиться также для порогов автомобиля, выхлопной системы (в некоторых случаях здесь может помочь и монтажный герметик), бывает необходимой сварка петель на дверцах, капоте, багажнике.

Вернуться к оглавлению

Техника безопасности при работе со сварочным аппаратом

Собираясь выполнить сварочные работы, необходимо позаботиться о собственной безопасности. Обязательно используйте маску: без нее не выполнить такого рода работу, поскольку даже на яркую дугу без защиты смотреть будет нельзя.

Через окно маски при выполнении сварочных швов можно глядеть на плавящийся металл, осуществлять контроль за ходом работы, а лицо и глаза будут защищены от брызгающегося металла, едкого дыма и вредных излучений.

Лучше выбирать маску, оснащенную защитным электрооптическим фильтром, который управляется фотодиодами. Окно ее прозрачно, но если появляется вспышка дуги, оно немедленно затемняется, и глаза не успевают получить вредный световой удар. Степень затемнения можно менять, это обеспечивает больший комфорт при выполнении рабочего процесса.

Используйте специальный костюм: он помогает защититься от болезненных ожогов, которые нередко возникают из-за брызг раскаленного металла.

Если нет возможности обеспечить себя робой, защитите хотя бы руки при помощи краг, рукавиц.

Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

На чтение 5 мин. Просмотров 14.9k. Опубликовано 11.10.2018 Обновлено 11.10.2018

Практически всегда при кузовных работах применяется сварка, так как даже обычное выравнивание металла может привести к нарушению его целостности.

Выполнение ремонта кузова автомобиля своими руками в виде сварочных работ позволяет избежать лишних трат на оплату в автосервисе и выполнить их максимально быстро.

Сварка обычного металла и кузова машины не сильно отличается, поэтому заниматься ремонтом может даже новичок.

Содержание

Виды сварочных аппаратов
Сварочный полуавтомат
Инверторный сварочный автомат
Какой метод больше подойдет новичку
Меры безопасности при сварке
Подготовка к проведению сварочных работ
Сварка кузова полуавтоматом
Необходимые материалы
Порядок хода сварочных работ
Как обработать сварной шов от коррозии

Виды сварочных аппаратов

Варку кузова выполняют двумя видами сварочных аппаратов. Полуавтомат и инвертор хорошо справляются с поставленными задачами и обеспечивают ровный и гладкий шов. При наличии аппарата дома, можно выполнить ремонт кузова автомобиля без обращения в автомастерскую.

Мощность сварочных приборов позволяет варить металл толщиной 0,7-4 мм. Так как крылья выполнены из тонкого металла, а лонжероны имеют большую толщину, то это свойство позволяет устранить повреждения на всем кузове транспортного средства.

Существуют также комбинированные инверторные полуавтоматы, сочетающие достоинства обоих видов.

Сварочный полуавтомат

Полуавтоматический аппарат считается одним из лучших способов варки автомобиля в домашних условиях. Прибор универсален и хорошо справляется с любыми задачами. Варка может выполняться даже на поверхностях, которые пострадали от коррозии или сильно истончились в процессе эксплуатации транспортного средства.

При помощи полуавтомата легко можно заварить как сам кузов, так и сделать на нем латку от пары сантиметров до метра. Работать с устройством может каждый желающий, так как оно просто в эксплуатации и обеспечивает великолепное качество стыков.

Прибор предотвращает горение металла, поэтому шов выходит ровным и гладким.

Инверторный сварочный автомат

Инвертор работает при помощи тока с высокой частотой. Аппарат применяется преимущественно в мастерских, так как используется для варки более толстых деталей. Чаще всего при помощи инвертора завариваются:

Рамы.
Лебедки.
Противотуманные фары.

Инверторная сварка применяется в местах, где требуется деликатность и повышенная осторожность. Выполнить сварочные работы своими руками при помощи инвертора вполне реально, но для этого потребуются минимальные навыки работы с прибором. Также важно чтобы место, где осуществляется ремонт, имело толщину не более 3 мм. Главным достоинством данного метода выступает скорость ремонта, а также высокое качество швов.

Какой метод больше подойдет новичку

Для новичка привычнее будет использование инверторного полуавтомата. Если ранее не было опыта использования полуавтомата, то лучше выполнять ремонт при помощи инвертора. Оба прибора обеспечивают качественный стык, но при этом вероятность некачественной сварки в полуавтомате достаточно низкая.

Также у инвертора есть особенность, которая не позволяет использовать его в помещениях с повышенной влажностью либо пыльностью. Из-за наличия посторонних примесей ухудшается качество шва.

Меры безопасности при сварке

Одним из правил, которых надо придерживаться при варке, является использование спецодежды. Одежда должна закрывать руки и ноги и производиться из тканей, устойчивых к горению.
Рукавицы и маска обязательны к использованию.
Не допускается находиться в мокрой одежде.
В строениях с металлическими полами нужно находиться в прорезиненной обуви, а приборы должны заземляться. На инверторах перед началом работ нужно проверить изоляцию электродержателя.
Ремонт кузова автомобиля своими руками должен выполняться в помещениях с приточной вентиляцией – газы, образующиеся во время варки, могут нанести серьезный вред здоровью.

Подготовка к проведению сварочных работ

Сначала подготавливается инвертор или полуавтомат. Нужно проверить целостность узлов и проводов, так как от этого зависит безопасность человека. Так как манипуляции могут выполняться на металле различной толщины, то нужно заранее подготовить 2-3 вида проволоки либо электродов.

Далее готовится место, где будет выполняться ремонт – его нужно высушить и очистить. Спецодежду нужно одеть заранее – при подготовке часто появляются загрязнения.

Сварка кузова полуавтоматом

После того, как был сделан выбор в пользу полуавтоматического аппарата, необходимо подготовить все нужные элементы и проверить исправность самого прибора. Хоть полуавтомат может работать в разных помещениях, но лучше очистить пространство от пыли и удалить влагу.

Необходимые материалы

В первую очередь подготавливается проволока. Для кузовных работ лучше использовать проволоку с медным покрытием. Так как полуавтоматическая варка происходит с участием специального газа, то следует заранее запастись 20 литровым баллоном. Обычно этого объема хватает для выполнения всех сварочных работ. Крупная наждачная бумага также должна быть под рукой, так как в некоторых случаях потребуется полировка участка. При сварке полуавтоматом не обойтись без редуктора, понижающего давление.

Порядок хода сварочных работ

Участок чистится от загрязнений, краски, грунтовки, смазки и ржавчины.
Места, которые будут вариться плотно зажимаются и фиксируются. Для этого могут быть использованы метизы и зажимы.
Настроить аппарат. На приборе есть панель, на которой расположены регуляторы подачи проволоки, мощности тока и выключатель.
Подключение редуктора к баллону с газом.
Закрепления проволоки для сварки в полуавтомате.
Далее следует отрегулировать полярность аппарата – плюс выставляется на электродержатель, а минус на горелку.
Полуавтомат включается в электросеть.
Выполняется заваривание определенного участка.
Отключение и разборка прибора.

Как обработать сварной шов от коррозии

Шов без обработки под воздействием погодных условий и химических препаратов быстро разрушается. Лучше всего обработать стыки герметичными смесями. На участке, где ко шву легко подобраться, обработка спецпрепаратом выполняется вручную.

Если нет возможности добраться до шва, то лучше воспользоваться специальными распылителями. Препарат под давлением подается в систему и распыляется в труднодоступных местах. После того, как был нанесен герметик, можно поверх шва нанести краску. Так как большинство работ выполняется снаружи кузова, то покраска является обязательным условием.

В следующих видео более подробная информация про ремонт кузова автомобиля сваркой.

Ремонт кузова автомобиля — рихтовка и сварка кузовных панелей

Содержание страницы

1. Рихтовка кузовных панелей
2. Сварка кузовных элементов
3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

1. Рихтовка кузовных панелей

После восстановления геометрии кузова производят рихтовку его панелей. Для рихтовки применяют широкий набор ручного инструмента: молотки различной формы, резиновые и деревянные киянки, рычаги и прижимы, различные зубила, ножницы, ножовку, ручные наковальни разной формы и т. д. (рис. 24, 25, 26). Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь повреждений (забоин, царапин, рисок).

Рис. 24. Молотки для правки кузова: а – рихтовочный; б – облегченного типа; в – для загибки фланцев; г – с выпуклой ударной частью; д – специальный с насечкой рабочей части; е – молоток-гладилка

Рис. 25. Рычаги и прижимы для исправления вмятин: а – рычаг для исправления дефектов штамповки; б – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; в – рычаг-прижим; г – рычаг для исправления вмятин; д – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; е – рычаг для исправления разных дефектов; ж – рычаг для предварительной правки; з – рычаг для устранения больших деформаций

Рис. 26. Фасонные плиты, оправки, наковальни: а – плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; б – плита для исправления вмятин; в, г – наковальни для восстановления профиля деталей; д) оправка для исправления фланцев и желобов; е – плита для отделки плоских поверхностей

Для правки деталей из тонколистового металла, имеющих большие деформации, используют деревянные молотки (киянки). Фасонные плиты и ручные наковальни используют в качестве поддержек, располагая их под деформированными участками панели (рис. 27).

Когда молоток и наковальня используются вместе, то наковальня служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток – для придания панели правильной формы. Рабочие поверхности этих инструментов всегда должны быть хорошо отполированы и храниться соответствующим образом.

Рис. 27. Рихтовка поверхности крыла кузова в легкодоступном месте

Некоторые из них дополнительно хромируют и доводят их поверхность до идеальной чистоты, что позволяет проводить рихтовку небольших вмятин или выпуклостей на лицевых панелях кузова без повреждения окрасочного слоя.

На рис. 28 показаны приемы рихтовки незначительных вмятин с использованием ручной наковальни и молотка; на рис. 29 – с использованием рычагов-прижимов. Для удаления вмятин панелей в тех случаях, когда удары обычным молотком изнутри кузова невозможны, может быть использован вытягивающий молоток, который состоит из стержня, рукоятки и массивной втулки, надетой на стержень. Конец стержня имеет зажим для закрепления проволоки. Проволока приваривается в центре вмятины панели, к рукоятке прикладывают одной рукой вытягивающее усилие, а другой рукой двигают массивную втулку и наносят удары по рукоятке (рис. 30). После вытягивания панели приваренную проволоку срезают.

Рис. 28. Схема устранения вмятин на плоской и выпуклой поверхностях (цифрами показана последовательность нанесения ударов)

Рис. 29. Правка панелей с использованием прижимов и рычагов

Рис. 30. Схема вытягивания вмятины

Существуют комплекты оборудования, которые позволяют вытягивать вмятины большой площади. В основе этой технологии правки принцип плавного приложения деформирующего усилия только снаружи панели (рис. 31). Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри, что обычно отнимает достаточно много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления, при необходимости одновременно производить рихтовку молотком или локальный нагрев.

Рис. 31. Схема вытяжки с использованием рычажного прихвата

В комплект специальных приспособлений и инструмента входят споттер, насадка-электрод, шайбы разной формы, обрезиненные опорные площадки, оснастка различной конструкции для создания тянущего усилия на основе принципа работы рычага или винта (рис. 32).

Рис. 32. Комплект оснастки для вытяжки с винтовым прихватом

Принцип вытяжки с прихватом заключается в следующем. Специальную шайбу (насадку) контактной сваркой «прихватывают» к поврежденному месту. Специальный маломощный аппарат для сварки (споттер) позволяет оплавлять металл панели на глубину 0,1…0,2 мм. Это обеспечивает в дальнейшем легкое срывание насадки практически без повреждения поверхностного слоя металла и возможность многоразового ее использования. Аппарат снабжен также электродом для локального нагрева выправляемого участка в сложных ситуациях. После этого рычажным или винтовым устройством через точки опоры вытягивают вмятину до линии первоначального профиля.

Существует также технология устранения кузовных дефектов, когда ремонтный прихват не приваривается, а приклеивается к панели кузова, с приложением к нему плавного и точно дозированного усилия правки. Такая технология восстановления повреждений позволяет снизить трудозатраты на жестяные и малярные работы, применима для правки алюминиевых панелей. Оснастка и расходные материалы дешевле, чем споттер и аксессуары к нему. В ряде случаев, если в зоне дефекта декоративное покрытие не повреждено, после правки можно обойтись вообще без малярных работ. Весь комплект инструмента и материалов для работы размещается в небольшом чемоданчике.

Главное внимание при этой технологии необходимо уделить операции приклеивания. На торец прихвата с помощью теплового пистолета наносится горячий клей. Через 2…5 с прихват плотно прижимается к поврежденному участку и удерживается в таком положении около пяти минут. После охлаждения клея до комнатной температуры образуется прочное соединение. Далее с помощью регулируемого двухопорного приспособления с учетом особенностей повреждения выполняется вытяжка вмятины. Винты-регуляторы позволяют установить устройство в любом месте панели кузова. Срыв приклеенного прихвата может быть произведен при его нагреве.

В некоторых случаях рихтовку панели удобнее вести после того, как она будет снята с кузова. На рис. 33 показана такая операция при использовании стационарной плоской наковальни или в комбинации с ручной наковальней.

Очень часто при ДТП удар по панели кузова приводит к остаточной пластической деформации листового металла, проявляющейся в виде выпучины.

Рихтовка такой панели должна обеспечить осаживание металла выпучины и получение исходного профиля панели. Это достигается

Рис. 33. Исправление деформации снятой с кузова панели: а – исходный (требуемый) профиль панели; б – профиль панели после деформации

Рис. 34. Осаживание выпучины на наковальне: 1 – пластина с насечками; 2 – наковальня

различными методами. На рис. 34 показана рихтовка снятой панели с использованием наковальни и особого инструмента в виде пластины с насечками, по которой наносят удары молотком. Острые насечки в момент удара удерживают металл от расплывания, и лист металла опускается плоскопараллельно вниз.

Часто осаживание выпучины производят без снятия панели методом выстукивания специальным молотком с заостренных бойком, напоминающим кернер. Каждый удар приводит к образованию лунки, при большом числе таких лунок их общая поверхность становится равной поверхности выпучины, что приводит к возвращению контура панели к исходному профилю (рис. 35). Удары наносят кругообразно по всей поверхности выпучины, начиная с ее центра. В дальнейшем выравнивание обработанного таким образом участка панели обеспечивается шпатлеванием.

Рис. 35. Осаживание выпучины «выстукиванием»

Следующим методом устранения выпучины является точечный нагрев металла с последующим быстрым охлаждением. Нагрев металла

докрасна производят электродуговой сваркой с использованием угольного или неплавящегося вольфрамового электрода (может использоваться и газовая горелка). При точечном нагреве небольшого участка до пластичного состояния прилегающие к нему зоны хотя и меньше, но тоже нагреваются, что сопровождается температурным расширением металла. Расширяющийся металл не может вдвигаться в зону холодного твердого металла, а пластичная зона не оказывает сопротивления, и расширяющийся металл вдвигается в эту зону. При охлаждении нагретого точечного участка металл перестает быть пластичным, а при дальнейшем охлаждении нагретой зоны возникают растягивающие напряжения, под действием которых выпучина стягивается.

Для ускорения процесса охлаждения нагретых точек используют обдув панели воздухом или смачивание водой (зимой – льдом). Точечный нагрев производят по спирали, двигаясь от периферии к центру выпучины (рис. 36). Если с первого раза выпучина не устраняется полностью, то операцию повторяют.

Рис. 36. Последовательность точечного нагрева панели при устранении выпучины

Эффективность осаживания выпучины может быть повышена, если параллельно с нагревом использовать метод прямой ковки, т. е. обстукивать выпучину алюминиевым молотком.

Тепловой способ может быть использован для устранения на панелях крыши, капота и т. д. мелких впадин – «повреждений градом».

Газовой горелкой панель в зоне вмятины спиралеобразно, начиная с периферии и двигаясь к центру, нагревают, пока не начнется температурное изменение цвета лакокрасочного покрытия. За счет расширения металла в зоне нагрева впадина испытывает сжимающие напряжения, происходит как бы излом ее кромок, и она приподнимается над общей поверхностью панели (рис. 37). После этого приподнятые кромки начинают обрабатывать холодным напильником, зубья которого, врезаясь в металл, интенсивно отводят тепло, что приводит к охлаждению кольца металла вокруг вмятины и его отверждению. Остывающий чуть позже металл внутри кольца также сужается, что приводит к возникновению растягивающих напряжений и вытягиванию вмятины. Операция может быть повторена несколько раз. При правильно подобранном режиме тепловой обработки окрашенный слой на другой стороне панели не нарушается и отклеивание элементов обивки не происходит. Время, необходимое для устранения вмятины, составляет около 5 мин. После устранения вмятины панель подлежит окраске.

Рис. 37. Устранение точечной вмятины тепловым способом

Устранение небольших вмятин на панели без необходимости последующей окраски производится с помощью специального приспособления рычажного типа с тросовым приводом (по принципу ручного тормоза велосипеда). При нажатии на рукоятку привода из корпуса устройства выдвигается шток с магнитным наконечником. Приспособление устанавливают с внутренней стороны деформированной панели и винтовыми упорами в усилители, ребра жесткости дверей и другие элементы кузова закрепляют в таком положении. О том, что выдвижной шток с магнитным наконечником расположен

строго на вмятине, судят по положению стального шарика диаметром 0,5…0,7 мм, который удерживается силой магнита на наружной стороне панели. После этого, нажимая на рукоятку тросового привода, выталкивают вмятину, наблюдая за бликами света на блестящей окрашенной поверхности.

2. Сварка кузовных элементов

Для устранения повреждений кузовов в результате аварии или коррозии применяются различные способы сварки (рис. 38). Правильный выбор способа сварки важен с позиций качества сварного шва и производительности процесса.

В современной сварочной технике (применительно к автомобильной промышленности) в основном используют следующие способы сварки: электроконтактную, газовую ручную и электродуговую. При изготовлении кузовов легковых автомобилей на заводах массового производства предпочтение отдается электроконтактной точечной сварке (около 80%) как самой производительной для деталей из тонколистовой малоуглеродистой стали, 15% кузовных деталей соединяют точечной и шовной сваркой в среде защитного газа и около 5%

– ручной газовой сваркой и твердой пайкой.

Широко применять контактную сварку для восстановления кузовов почти невозможно из-за характерных повреждений, весьма сложной конфигурации узлов несущего кузова и трудного доступа к местам сварки. Поэтому в ремонтной технологии кузовов легковых автомобилей основными методами соединения кузовных деталей и узлов являются ручная газовая сварка и электродуговая сварка в среде защитных газов.

Рис. 38. Способы выполнения сварочных швов, их виды: а – тавровый; б – нахлесточный; в – угловой; г – стыковой; д – горизонтальное выполнение шва; е – вертикальное; ж – нижнее; з – потолочное выполнение шва

Газовая сварка применяется для прихватки панелей друг к другу при сборке кузова, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и выполнения ряда других операций. Основными недостатками газовой сварки являются значительное коробление свариваемых деталей, их перегрев и высокая трудоемкость доводки поверхности. В то же время простота технологии и доступность используемого оборудования до сих пор обусловливают широкое применение газовой сварки при ремонте кузовов.

При ремонте кузовов сваркой в среде защитного газа в качестве последнего используют углекислый газ СО₂ (рис. 39). А поскольку он не является нейтральным, то в целях уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих примесей (марганца, кремния). При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами.

Рис. 39. Сварка кузова с помощью полуавтоматической установки: 1 – сварочная горелка; 2 – источник питания; 3 – баллон с защитным газом

Независимо от вида применяемой сварки существуют два способа соединения кузовных панелей и их фрагментов – внахлестку и встык. Перед сваркой кромки тщательно зачищаются и выполняется антикоррозионная обработка закрываемых поверхностей специальными токопроводящими пастами или грунтами.

При соединении лицевых панелей внахлестку их кромки предварительно профилируются и тщательно подгоняются так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Затем детали фиксируются в этом положении быстродействующими зажимами и свариваются прерывистым или сплошным швом за край одной из деталей.

При соединении панелей встык производится сварка их кромок без подкладной ленты или с лентой. При соединении без подкладной ленты детали подгоняются так, чтобы зазор в месте соединения не превышал полутора диаметров присадочной проволоки. Накладка краев деталей в этом случае не допускается. После примерки и окончательной подгонки детали фиксируются быстродействующими зажимами. При соединении панелей встык с подкладной лентой соблюдение точного зазора между кромками деталей не требуется. Прочность соединения достигается за счет перекрытия зоны соединения подкладочной лентой шириной 30…40 мм.

Поскольку при ремонте возможность использования точечной сварки ограничена, приварку новой панели осуществляют сварочным полуавтоматом проволокой в среде защитных газов через отверстия диаметром 5 мм, которые с шагом 40…50 мм выполняют специальным дыроколом или путем сверления по кромке крепления панели. Такой вид соединения часто называют электрозаклепкой. В тех случаях, когда заменяют часть панели, ее отрезают ножницами, а кромку оставшейся части отформовывают специальными клещами (рис. 40).

Рис. 40. Соединение панели с отформованной кромкой

Предварительное крепление панели на кузове производят с использованием специальных монтажных скоб, струбцин и т. п. Если положение заменяемой панели влияет на условия сопряжения с ней других элементов кузова (крышки багажника, капота и т. п.), то панель вначале «наживляют» пайкой латунью в 3…4 точках с использованием газовой горелки. Убедившись в том, что положение панели на кузове правильное, производят её окончательную приварку. После завершения сварки наплывы по точкам сварки зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с плоскостью панели.

В случае необходимости для воспроизведения соединения, выполненного на заводе-производителе с отбортовкой кромок на величину ..10 мм под углом 90°, одну из кромок перфорируют (пробивают отверстия) и проводят сварку электрозаклепками.

Сварку несущих элементов кузова (лонжеронов, стоек и т. д.) производят встык, после чего шов зачищают и усиливают накладкой из листовой стали толщиной 1,5…2 мм. Для изготовления накладки предварительно ножницами вырезают из ватмана выкройку, форму которой подгоняют к месту установки накладки. Далее по выкройке вырезают заготовку накладки, при необходимости сверлят в ней отверстия под шпильки или винты и отверстия диаметром 8 мм под сварку (электрозаклепку). Используя слесарный инструмент, заготовке придают нужную форму и приваривают ее к кузову.

Следует отметить, что недопустимо соединять точками два конца прямолинейного шва, а затем выполнять промежуточные точки, так как при этом возникает расширение в противоположных направлениях, которое ведет к деформации кромок. Также нельзя начинать сварку с края детали, поскольку кромки расходятся. Сварку следует начинать с внутренней (серединной) части шва и вести в направлении одного из концов детали. Затем производится сварка оставшейся части детали – от выполненной части шва с постепенным перемещением к другому концу детали (рис. 41).

Рис. 41. Последовательность выполнения сварных точек: а – при наложении прямолинейного шва; б – формирование угла прихваткой точками; в – прихватка трещин и изломов; г – сварка точками замкнутого шва

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа технологически достаточно проста. Главными задачами сварщика являются поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва, сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Этим требованиям отвечают сварочные наконечники нескольких типов: для сварки непрерывным швом, для точечной сварки, для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.

Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести сварку даже при касании ими свариваемой детали. Некоторые современные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. С этой же целью используются специальные пасты и спреи, регулярное применение которых позволяет значительно увеличить срок службы наконечника.

Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При изношенном отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи сварочной проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаточная подача газа в зону сварки вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток – повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением механических напряжений.

При сварке листов металла толщиной около 1 мм расход газа не должен превышать ..12 л/мин. Стандартного баллона в малогабаритном полуавтомате обычно хватает на один час непрерывной работы, что позволяет выполнить шов длиной 40…50 м.

Техника полуавтоматической сварки в среде защитного газа строится с учетом следующих положений:

при вертикальном положении газового наконечника металл прогревается достаточно равномерно, но при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы;

при наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), разбрызгивание снижается. В этом случае глубина проплавления уменьшается, шов становится шире, снижается вероятность прожигания тонкого металла;
при наклоне горелки в противоположную направлению перемещения

сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл дольше остается в жидком состоянии, глубина проплавления увеличивается, ширина шва уменьшается. Сварку вертикальных швов следует вести углом назад, направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;

при сварке листов различной толщины выбирается такое положение горелки, при котором отходящий газ направляется в сторону более массивной детали;

потолочные швы ведутся углом назад на максимально возможных

токах. Дуга и поток газа направляются непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;

увеличить массу шва можно путем зигзагообразных движений горелки. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;

при точечной сварке (электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
для каждого диаметра проволоки свои параметры режима сварки (напряжение и ток). Ток сварки пропорционален произведению площади сечения проволоки и скорости ее подачи.

Тонкая настройка параметров режима сварки сводится к регулированию скорости подачи сварочной проволоки при среднем значении напряжения, взятом из справочника. Регулирование заканчивается при достижении устойчивого горения дуги. Уточнить параметры настройки можно путем анализа формы и качества полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт сварщика.

Общим положением для проведения сварочных работ на всех режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с ремонтируемым кузовом. Место заземления должно быть минимально удалено от места сварки. Кроме того, необходим надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными листами и между вторым листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей – она должна быть равна 15 толщинам верхнего листа.

Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. На качество шва влияет тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.

При выполнении точечной сварки конец горелки с опорными ножками приставляется к свариваемой поверхности панели и слегка прижимается для обеспечения плотного контакта между деталями (рис. 42). Включатель горелки необходимо нажать и быстро отпустить. Образовавшаяся дуга расплавляет металл верхней детали, проходит его насквозь, затем расплавляет металл нижней детали.

Рис. 42. Способы сварки (а) и установка горелки при точечной сварке по отверстиям (б): 1 – сварка сплошным швом; 2 – сварка внахлестку по отверстиям; 3 – опорные ножки газового сопла

Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварочных точек ориентиром может служить число точек, которыми деталь была приварена к кузову на заводе-производителе. Сварка выполняется по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.

Электроконтактная точечная сварка, выполняемая с помощью специального оборудования, является наиболее перспективной при ремонте кузовов автомобилей (рис. 43). По сравнению со сваркой в среде защитного газа свариваемые детали нагреваются меньше, в результате исключается необходимость выполнения подготовительных операций (перфорирования фланцев). Места соединения почти незаметны, что позволяет сократить трудоемкость операций по подготовке к окраске. При электроконтактной точечной сварке практически не меняется качество металла в соединении, что обеспечивает длительную эксплуатацию отремонтированного узла кузова.

Рис. 43. Ручные сварочные клещи (а) и универсальный аппарат контактной сварки (б): 1 – тележка; 2 — внешний источник тока; 3 – споттер; 4 – балансир; 5 – гибкий кабель; 6 – сварочные клещи; 7 – сменные электроды

Однако этот вид сварки имеет и ряд недостатков:

повышенные требования к чистоте свариваемых поверхностей;
необходимость большого набора сменных специальных держателей с электродами для обеспечения двустороннего доступа к различным участкам кузова;
необходимость обеспечения требуемого усилия сжатия;
достаточно большая масса клещей для точечной сварки по сравнению с массой горелки сварочного полуавтомата, что несколько усложняет проведение сварочных работ.

Для получения сварочной точки хорошо зачищенные свариваемые детали необходимо собрать внахлестку, сжать с определенным усилием и пропустить через место контакта импульс тока необходимой длительности (0,01…0,5 с). В этом случае на границе контакта деталей образуется зона расплава, которую называют ядром точки. По завершении протекания тока, кристаллизуясь под воздействием сжимающего усилия, ядро образует прочное соединение.

К параметрам режима сварки, обусловливающим прочность сварного соединения, относятся диаметр электродов, сила тока, усилие сжатия, время сварки. Помимо этого на качество сварки влияет шаг сварочных точек и их расстояние до края листа.

Все параметры режима сварки устанавливаются в зависимости от толщины свариваемых панелей, их шероховатости и сопрягаемых свариваемых кромок. Практика показывает, что при правильном выборе режимов сварки после отключения сварочного тока поверхность более тонкой из свариваемых деталей на короткое время краснеет. Сохранение покраснения в течение продолжительного времени означает, что длительность импульса либо сила тока слишком велика.

Проверка качества сварного соединения производится при испытании точки на разрыв. Если при отрыве точки на одной из деталей остается столбик металла, по диаметру равный ядру, а на другой детали – сквозное отверстие, то соединение (в этой точке) считается качественным. Для обеспечения гарантированного качества сварки перед началом работы проводятся регулирование сварочного аппарата и настройка параметров режима сварки при выполнении пробных сварных образцов.

Даже при высокой квалификации рихтовщика не всегда удается достаточно хорошо выровнять панели кузова. В этом случае на месте выполнения сварочных работ может быть проведено выравнивание панелей оловянным припоем (обычно 25% олова, остальное – свинец). Оловянный припой обладает хорошей адгезией, не отслаивается под действием вибраций и меняющихся температур кузова, защищает

его от коррозии, т. е. является ценным материалом для ремонта кузова. Температура лужения кузова находится в интервале 186…260С. В качестве флюса для пайки используют специальную пастообразную полуду или хлористый цинк – «паяльную кислоту», которую кисточкой наносят на место лужения после тщательной зачистки его металлической щеткой (иглофрезой).

Нагрев кузова производят горелкой для газовой сварки с избытком ацетилена (светло-голубое пламя длиной около 5 см), конец прутка припоя также нагревают горелкой. После разогрева выравниваемого участка кузова его протирают хлопчатобумажной ветошью, очищая от остатков флюса, и к впадинам прижимают припой до тех пор, пока все углубления не будут заполнены им. Припой для равномерного распределения и уплотнения разравнивают деревянной колодкой, выполненной по форме выравниваемого участка кузова. Необходимо учитывать, что слишком большой подвод тепла приведет к стеканию припоя, а слишком слабый не позволит его хорошо разгладить. После того как поверхности кузова придали надлежащую форму, ее необходимо охладить и выровнять напильником, обеспечивая отсутствие уступов на границе луженого участка.

3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

При проведении ремонтных работ следует учитывать, что в конструкции кузовов современных автомобилей наряду с классической хорошо штампуемой сталью для некоторых элементов используют

высокопрочную кузовную сталь и другие материалы, например пластмассу и алюминий. Отличительной особенностью высокопрочного стального листа является повышенный предел текучести при растяжении по сравнению с обычными марками кузовной стали. Высокие прочностные свойства стали достигаются за счет ее состава и методов формования листа. Элементы кузова из высокопрочной стали плохо деформируются не только при ударах в эксплуатации автомобиля, но и при ремонте кузова.

Следует учитывать, что при нагреве некоторых марок высокопрочной стали уже при 400С происходит существенное изменение их свойств. Стойкость фрез, используемых для удаления сварочных точек высокопрочного листового материала, значительно ниже, чем при обработке обычной стали. На более тонких листах высокопрочной стали могут возникнуть небольшие вмятины в области точечных сварных соединений после интенсивного нагрева панелей инфракрасными нагревателями, используемыми для сушки краски при ремонте кузова (рис. 44).

Рис. 44. Схема образования вмятин на окрашенной панели после интенсивного нагрева

Под действием нагрева тонкая панель, соединенная точечной сваркой с усилителями, расширяется. Поскольку координаты точек сварки не меняются, листовой металл вынужден выгибаться, образуя к кромке сварочной точки угол Q. Напряжения в металле в зоне кромки могут оказаться больше предела текучести, т. е. будет происходить

пластическая деформация, сопровождающаяся наклепом (упрочнением в интервале напряжений от T до B). При остывании панели металл сжимается, образуя напряжения, которые стягивают панель. Однако этих напряжений оказывается недостаточно для выпрямления изогнутого листа в зоне кромки сварочной точки, что и обнаруживается в виде небольших углублений на лицевой стороне панели.

Некоторые производители автомобилей вводят в кузов алюминиевые элементы. При сварке алюминиевых деталей кузова следует учитывать, что при нагреве алюминий не начинает светиться, как сталь, и не меняет своего серебристо-белого цвета, поэтому сварщику трудно уловить момент начала плавления. Для контроля температуры могут использоваться специальные термокраски, наносимые на детали в зоне сварки в виде паст или наклеек. Меняющийся цвет термокраски при нагреве детали позволяет сварщику безошибочно выдерживать требуемую температуру.

Наиболее эффективной является аргонодуговая сварка алюминия, которую производят, как правило, полуавтоматами в среде защитного газа аргона с применением проволоки СвА97, СвАМц или СвАК. Возможно применение и ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся вольфрамовым электродом с присадочной проволокой близкого химического состава к свариваемому металлу.

При отделке панелей из алюминия следует помнить, что вкрапления другого металла вызывают ускоренную коррозию алюминия, поэтому ремонт алюминиевых и стальных деталей не следует производить одними и теми же рихтовочными и шлифовальными инструментами. Технология ремонта пластмассовых деталей кузова (бамперов, корпусов зеркал, молдингов и т. п.) зависит от типа пластмасс, из которых они изготовлены.

Для ремонта пластиковых деталей используются две основные технологии: склеивание и сварка. Выбор технологии зависит от типа материала: термопласты ремонтируются сваркой, термореактивы – склеиванием, поэтому перед началом ремонта следует идентифицировать материал. Тип пластмассы обычно маркируется на внутренней части детали. При отсутствии маркировки рекомендуется провести тест на сгорание с небольшим осколком материала. Другой способ проверки – пробное шлифование машинкой восстанавливаемой

детали. При этом термопласты при нагревании сначала становятся пластичными, затем переходят в вязкотекучее состояние, зона шлифования становится липкой. Термореактивы же при нагревании, вызванном шлифованием, сохраняют первоначальную твердость, при этом они хорошо шлифуются.

Большинство пластиковых деталей автомобиля изготовлены из термопластических пластмасс. Температура плавления разных термопластов не превышает 400°С, что позволяет нагревать их потоком горячего воздуха, создаваемым специальными ручными нагревателями. Основной принцип сварки термопластов тот же, что и металла: кромки трещины или свариваемых деталей обрабатываются для придания V-образного профиля, затем место сварки разогревается до плавления и в сварочную ванну вводится присадочный материал в виде прутка или ленты.

При ремонте кузова следует учитывать, что на автомобиле могут быть установлены подушки безопасности. В этом случае следует выполнять определенные условия.

Необходимо избегать сильных ударов молотком или другим инструментом при ремонте щитка передка. Нельзя нагревать эти участки открытым пламенем горелки.
Жгут проводов к модулю подушки безопасности водителя обычно проложен по рулевой колонке внутри кожуха рулевого вала, к модулю подушки безопасности пассажира – внутри панели приборов. При ремонте данного участка следует быть осторожным, чтобы не повредить жгут.
Окрашенные поверхности кузова в районе расположения элементов подушек безопасности нельзя сушить при температуре выше 80° С.
Если все же необходима высокая температура или нанесение сильных ударов рядом с элементами подушек безопасности, то перед проведением таких работ следует демонтировать соответствующие детали.
Если какие-либо элементы подушек безопасности повреждены или деформированы, то их необходимо заменить.

В целом при выполнении кузовных работ следует исполнять требования безопасности при ремонте кузова, которые описаны в

«Межотраслевых правилах по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р М-027-2003». Исполнение этих требований является

обязательным для автотранспортных предприятий, а также СТО, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка», М. С. Ильин – ЛитРес

Введение

Ремонт отечественных и зарубежных автомобилей – прибыльный вид деятельности. С каждым днем растет количество автомобилей и предприятий, которые занимаются их ремонтом. И если ремонт агрегатов и систем, техническое обслуживание автомобиля многие автолюбители производят самостоятельно, то кузовным ремонтом под силу заняться далеко не каждому. Кроме специфического оборудования, позволяющего восстановить первоначальную форму деталей и цвет автомобиля, требуется опыт работы, знание современных материалов и особенностей их использования. Это особенно важно, если автомобиль новый и дорогой, поэтому и цены на кузовные работы достаточно высоки.

При всех достоинствах современных автомобилей, они уже через несколько лет эксплуатации теряют первоначальный вид, не говоря уже о более заметных повреждениях кузова в результате аварии. Но то, что является бедой для автомобилиста, для работника мастерской, станции техобслуживания – источник дохода. И автолюбитель готов идти на траты, чтобы автомобиль был не только средством передвижения, но и радовал глаз, служил долгие годы. Это возможно только в том случае, если кузовные работы выполнены качественно, мастер знает свое дело. Стоит ли удивляться тому, что на рынке труда всегда востребованы специалисты по ремонту автомобилей? Для человека, который хочет обеспечить себя стабильным заработком, эта сфера деятельности подходит как никакая другая, ведь автомобилей с каждым днем становится все больше, а увеличение парка дорогих и престижных машин позволяет устанавливать достаточно высокие расценки на кузовные работы, ведь ремонт такой автомашины – это еще и огромная ответственность, высокий уровень качества выполненных работ.

В данном учебном пособии рассмотрены все аспекты произведения кузовного ремонта автомобиля – от оценки общего состояния и восстановления частей кузова, в том числе после аварии, до декоративного украшения автомобиля и «наведения лоска». Особое внимание уделено современному ассортименту красок и лаков, шпатлевок, средств по уходу за кузовом автомобиля. Описаны все вопросы подготовки автомобиля к покраске, возможные дефекты и способы их устранения, способы восстановления старых покрытий и т. д.

Отличие этой книги от аналогичных в том, что теоретические вопросы тесно переплетены с практическими, подробно описана технология выполнения каждой операции. Это особенно ценно для молодого специалиста, который после обучения сразу устраивается на работу – сведения, приведенные в книге, помогут без помощи опытного специалиста сразу приступить к своим обязанностям. Эта же особенность подбора, построения и изложения материала – «с нуля», очень подробно и с минимумом терминов – позволяет рекомендовать книгу автолюбителям, которые решились самостоятельно заняться кузовным ремонтом или хотят оценить реальный объем работ, а затем и качество их исполнения в автомастерской.

Часть I

Кузовной ремонт

Кузов. Классификация повреждений

Конструкция кузова легкового автомобиля

Назначение кузова современного легкового автомобиля определяется двумя функциями: кузов обеспечивает пассажирам и водителю комфорт и безопасность в аварийных ситуациях.

По назначению и исполнению кузова легковых автомобилей подразделяют на следующие 5 классов:

– «седан» – двух– или четырехдверный, 4–5-местный, с отдельными отсеками для двигателя, пассажиров и багажа;

– «универсал» – автомобиль с вагонной формой кузова, используется для перевозки людей и грузов;

– «кабриолет» – 4–6-местный автомобиль со складной крышей и съемными стенками боковых окон;

– «лимузин» – автомобиль высокого уровня комфортабельности, водитель отделен от пассажиров стеклянной перегородкой;

– «купе» – двухместный автомобиль с двумя дополнительными местами на заднем сидении.

Кузова большинства легковых автомобилей являются несущим элементом конструкции, к ним крепятся элементы ходовой части и шасси. Это уменьшает массу автомобиля, снижает его общую высоту, а значит, и центр тяжести, делая автомобиль более устойчивым. С другой стороны, эта несущая конструкция создает трудности для шумоизоляции салона. Комфортабельные автомобили высокого класса имеют рамную конструкцию.

Основа кузова – каркас. Требования к нему следующие. Конструкцию каркаса рассчитывают так, чтобы при ударе с любой стороны энергия удара гасилась. Детали кузова, образующие салон, должны получить при этом минимально возможные деформации, другими словами, кузов должен устранить или снизить тяжесть последствий аварии.

Для поглощения энергии удара при столкновении служат бамперы. Для обеспечения безопасности внутри салона – мягкая панель приборов, накладки стоек, конструкция других элементов. Определенную роль в обеспечении безопасности играют также ремни безопасности.

Для примера охарактеризуем конструкцию кузова автомобиля ВАЗ-2108. Каркас кузова включает следующие элементы: передок, пол, боковины, крышу с рамой ветрового окна, панель задка и силовые элементы – лонжероны, поперечины, стойки. Детали оперения: лицевые панели кузова и навесные узлы – капот, дверь задка, передние крылья. Все детали и узлы, кроме навесных элементов и передних крыльев, соединены контактной точечной сваркой, а значительно нагруженные детали каркаса дополнительно приварены электродуговой сваркой.

Передок состоит из вертикального щитка, брызговиков, поперечин, коробки воздухопритока, усилителей и других мелких деталей. Брызговики соединены с передними лонжеронами.

Пол автомобиля включает передний, средний и задний полы. В переднем, имеющем корытообразную форму, находится тоннель для размещения выпускных труб, топливных и тормозных трубопроводов. Тоннель служит для предохранения этих деталей от повреждений и увеличения жесткости пола. Задний пол имеет нишу для запасного колеса. Вдоль полов приварены лонжероны. К полу приварены также передняя, средняя и задняя поперечины.

Боковины кузова состоят из наружных и внутренних панелей. Наружные являются цельными с центральными и задними стойками и с проемами боковых окон. Внутренние панели кузова конструктивно объединяют в себе наружные арки задних колес и усилители стоек. За усилителем у правой боковины есть ниша для установки улавливателя паров бензина, желобки и фланцы под уплотнители дверей и стекол.

Съемные узлы – это передние двери, дверь задка, капот, передние крылья, бамперы, облицовка радиатора и др. Крылья прикреплены к каркасу самонарезающими болтами; под крыльями для уменьшения вибрации установлены прокладки. Петли передних дверей и капота допускают регулировку их положения.

Для повышения жесткости и прочности кузова применяют усиливающие накладки, кронштейны, ребра жесткости.

Для защиты от механических повреждений, создания термо– и шумоизоляции нижняя наружная часть кузова, брызговики колес и внутренние поверхности крыльев покрыты антикоррозионным материалом, а пол салона и багажника – специальными вибродемпфирующими мастиками. Перед сваркой коррозионно– опасных мест свариваемые детали покрывают специальным консервирующим составом. Внешние и внутренние поверхности кузова обрабатывают специальными составами, в результате чего на них образуются не растворимые в воде защитные соединения. Снаружи кузов окрашивают синтетическими эмалями.

Стеклоподъемники отечественных автомобилей двух типов – рычажные и тросовые. Тросовый привод стеклоподъемника крепят на внутренней панели двери гайками к приварным болтам.

Трос охватывает два ролика на верхнем и нижнем кронштейнах направляющей стеклоподъемника. В механизме привода стеклоподъемника трос наматывается на барабан, на его ведущем валике есть пружинный тормоз, который препятствует самопроизвольному опусканию стекла.

Элементы кузова, повышающие безопасность

Наиболее вероятная скорость автомобилей при соударениях составляет 80 км/ч при лобовых и задних ударах и 64 км/ч при боковых ударах. Эти цифры являются исходными для расчета прочности кузовов и разработки конструктивных мер, обеспечивающих безопасность легковых автомобилей.

Повышение безопасности автомобилей включает в себя меры «активной» безопасности, которые способствуют предотвращению возникновения аварий, и меры «пассивной» безопасности, которые закладываются в конструкцию автомобиля для обеспечения безопасности водителя и пассажиров, если аварию предотвратить не удастся.

Меры «активной» безопасности автомобиля предусматривают разработку конструкций деталей и узлов, обеспечивающих эффективность торможения и надежность работы тормозного привода, противоблокировочных систем, позволяющих автомобилю двигаться в заданном направлении при торможении, а также меры по увеличению обзора дороги и окружающей обстановки с места водителя. Сюда относят установку двухрежимного стеклоочистителя, отопителя, вентилятора, которые не допускают обледенения и запотевания стекол.

Меры «пассивной» безопасности предусматривают предотвращение или уменьшение травматизма водителя и пассажиров при аварии. Результат достигается обеспечением защитной зоны вокруг каждого пассажира, ограничением возможности перемещения водителя и пассажиров относительно сиденья, уменьшением уровня травматизма от ударов о внутренние поверхности салона, обеспечением возможности выхода водителя и пассажиров из потерпевшего аварию автомобиля.

Обеспечение защитных свойств кузова заключается в разработке и внедрении таких конструктивных решений, которые позволяют образовать вокруг водителя и пассажиров защитную зону.

Жесткий салон в сочетании с энергопоглощающими передней и задней частями кузова позволяет снизить ускорения людей в момент соударения и в наилучшей степени обеспечивает защитную зону вокруг пассажиров. Кузова такой конструкции строят по принципу прогрессивной энергоемкости, т. е. с заданной степенью усиления одних деталей при максимально допустимом смятии других в целях поглощения энергии удара.

Очень большие нагрузки при ударах в разных направлениях (продольном, поперечном и вертикальном) действуют на двери, петли дверей и дверные замки. Двери защищают салон от проникновения внутрь посторонних предметов при аварии и не должны открываться во время соударения, чтобы пассажиры не могли выпасть из кузова. Дверные замки оборудуются надежной системой блокировки, предотвращающей случайное их отпирание под действием инерционных нагрузок или при ударе в момент аварии, так как и сами двери не исключаются из общего контура жесткости салона кузова.

Для защиты водителя и пассажиров при боковых столкновениях в двери кузова встроены защитные брусья коробчатого сечения. Брус размещен внутри двери между опускным стеклом и наружной панелью. Кроме защиты салона от проникновения ударяющего автомобиля, брусья как бы сдвигают ударенный автомобиль в сторону.

Бамперы в современных легковых автомобилях обладают защитными свойствами в сочетании с декоративными особенностями, созданными дизайнерами. Сегодня устанавливают бамперы широкого профиля с наиболее закругленными формами. Их защитные свойства высоки, бамперы предохраняют автомобиль от повреждений при легких столкновениях и должны соответствовать международным нормам безопасности.

Системы, ограничивающие перемещение водителя и пассажиров внутри кузова, включают в себя сиденья и ремни безопасности.

Уровень травматизма при авариях снижается наиболее эффективно, если в конструкции автомобиля предусмотрено надежное крепление пассажира к сиденью, которое, в свою очередь, не должно отрываться от пола кузова под действием аварийных перегрузок. Сиденья закрепляют так, чтобы они выдерживали требования безопасности по продольным нагрузкам, действующим в обоих направлениях, а также по крутящему моменту.

Ремни безопасности имеют простое замковое устройство, обеспечивающее надежное крепление, а при необходимости позволяющее быстро отстегнуться. В рабочем положении ремни обеспечивают достаточную свободу перемещений водителя и не мешают управлению автомобилем.

Расчеты и практика показывают, что ремни безопасности надежно защищают пассажиров при фронтальном соударении со скоростью до 80 км/ч.

Следующий элемент – руль. Безопасность руля заключается в исключении случаев тяжелого травмирования водителей при фронтальных столкновениях автомобилей. В соответствии с требованиями во время испытания автомобиля на столкновение с железобетонным барьером массой не менее 70 т при скорости 48,3 км/ч верхняя часть рулевой колонки и рулевого вала не должны перемещаться в заднем направлении горизонтально и параллельно продольной оси транспортного средства более чем на 12,7 см. Если рулевая колонка сталкивается с моделью туловища, которая ударяется об эту колонку с относительной скоростью не менее 24,1 км/ч, то сила, с которой рулевая колонка воздействует на переднюю часть модели туловища, не должна превышать 11,35 кН (1135 кгс).

Ветровые стекла автомобилей должны соответствовать требованиям правил ЕЭУ ООН. Например, стекла автомобилей ВАЗ трехслойные, они состоят из двух профилированных полированных стекол с прослойкой из липкого прозрачного пластика. Основное преимущество слоистого ветрового стекла заключается в том, что трещины при ударе распространяются из центра удара, осколки удерживаются на пластмассовой прослойке, стекло сохраняет свою прозрачность, форму и не выпадает из проема кузова.

Заднее и боковые стекла изготовляют из закаленного стекла, они проходят специальную термообработку, обеспечивающую повышенную прочность. При разрушении эти стекла распадаются на множество мелких осколков без острых углов и граней, способных вызвать глубокие ранения.

Подголовники должны исключить тяжелые травмы, выражающиеся в повреждении шейных позвонков и позвонков верхних отделов грудной клетки. Такие травмы наносятся при ударе движущегося автомобиля в заднюю часть стоящего автомобиля. При таком виде дорожно-транспортного происшествия подголовники по прочности должны соответствовать международным правилам ЕЭК ООН, а их конструкция исключать возможность травмирования заднего пассажира при фронтальном столкновении автомобилей.

Важное значение имеет интерьер кузова. Он включает в себя внутреннюю отделку салона, которая должна отвечать современным эстетическим и эргономическим требованиям.

Панель приборов изготовляют без выступающих деталей и острых кромок, с удобным размещением контрольно-измерительных приборов и органов управления. Энергоемкость панели обеспечивается не только мягкой обивкой, но и введением в конструкцию каркаса стальных тонколистовых панелей, способных при ударе поглощать энергию за счет их частичной деформации.

Подлокотники, двери и противосолнечные козырьки облицовывают мягкими материалами. Ручки дверей, стеклоподъемников, кнопки переключателей и блокировки замков дверей размещают и изготовляют так, чтобы в случае удара пассажир не мог получить травмы.

Повреждения автомобиля при авариях

Наибольшее количество соударений автомобилей приходится на переднюю часть, несколько меньше – на заднюю и наименьшее – на боковые.

Повреждения кузовов, полученные в результате соударения, делят на три категории. К первой относят очень сильные повреждения, в результате которых необходима замена кузова. Ко второй категории относятся повреждения средней тяжести, при которых большая часть деталей требует замены или сложного ремонта. К третьей относятся менее значительные повреждения – пробоины, разрывы на лицевых панелях, вмятины и царапины, полученные при ударе во время движения с малой скоростью. Эти повреждения не представляют опасности для пассажиров и водителя при эксплуатации автомобиля, хотя его внешний вид не отвечает эстетическим требованиям.

Наиболее разрушительные повреждения кузова наблюдаются при фронтальных столкновениях – соударениях, нанесенных автомобилю непосредственно в переднюю часть кузова или под углом не более 40–45° в районе передних стоек. Такие столкновения происходят, как правило, между двумя движущимися навстречу транспортными средствами, скорости которых складываются, что и создает высокие ударные нагрузки. Количество энергии, которое должно поглотиться при таких соударениях, огромно: около 80 100 кДж для автомобиля массой около одной тонны. Эта энергия поглощается при деформации автомобиля за время менее 0,1 с. Кузов автомобиля разрушается, особенно его передняя часть, а действующие при этом большие нагрузки в продольном, поперечном и вертикальном направлениях передаются всем смежным деталям каркаса кузова и особенно его силовым элементам. Рассмотрим сказанное на примерах.

Итак, фронтальное соударение автомобиля произошло передней частью кузова в районе левого переднего крыла, лонжерона и левой фары. Разрушительные повреждения получают панель передка, крылья, капот, брызговики, передние лонжероны, рама ветрового окна и крыша. Эта деформация устанавливается визуально. Невидимая деформация происходит в передних, центральных и задних стойках с обеих сторон, в левых передней и задней дверях, в левом заднем крыле и даже в задней панели багажника.

Или: соударение произошло передней частью кузова автомобиля под углом 40–45°. Разрушительные повреждения получили передние крылья, капот, панель передка, брызговики, передние лонжероны. Восстановить базовые точки передней части кузова без замены деформированных деталей новыми практически невозможно. При этом необходимо восстановление размеров по проемам передних дверей и положению передних и центральных стоек, так как силовые нагрузки передавались через передние двери на передние и центральные стойки кузова, создавая сжимающие усилия на порог и верхнюю часть боковины кузова.

Еще пример: удар нанесен сбоку в переднюю часть кузова автомобиля в районе сопряжения передней панели с передними частями лонжерона и левого крыла. Разрушительные повреждения получают оба передних крыла, панель передка, брызговики, лонжероны, капот. Растягивающие усилия нарушают проем левой передней двери, сжимающие усилия вызывают деформацию в проеме правой двери и в боковине левой передней двери. Передние и центральные стойки также получают значительные силовые перегрузки и отклоняются от своего первоначального положения.

Удар получен сбоку в переднюю стойку кузова автомобиля с левой стороны. При этом значительно деформированы левая передняя стойка, рама ветрового окна, крыша, пол и лонжероны переднего пола, панель передка, капот, крылья, брызговики и передние лонжероны. Передок кузова автомобиля сдвинулся влево, порог и верхняя часть правой боковины восприняли растягивающие нагрузки, а центральные и задние стойки – сжимающие нагрузки; правый брызговик в сопряжении с передней стойкой испытывал разрывающие усилия.

При внешнем осмотре аварийного кузова можно установить наличие перекосов по выдвижению или западанию дверей, крышки багажника и капота относительно неподвижных поверхностей кузовных деталей. Нарушение равномерности зазоров по линиям сопряжения навесных и неподвижных деталей также свидетельствует о наличии деформаций в деталях каркаса кузова, вызванных аварией. При этом следует помнить, что внешним осмотром нельзя определить отклонения линейных размеров проемов кузова и геометрических параметров по базовым точкам основания кузова. Для этих целей необходимо применять измерительные средства, специальные контрольные приспособления и стенды, описания которых даны в соответствующих главах книги.

Повреждения кузова, возникшие при эксплуатации

В этой главе речь идет о менее значительных повреждениях кузова, возникших в процессе эксплуатации автомобиля и ухудшающих внешний вид.

Вмятины появляются в результате остаточной деформации при ударе, неправильном ремонте, а также вследствие некачественной сборки кузова.

Вмятины бывают простыми и легко поддающимися ремонту и сложными – с острыми загибами и складками или располагаться в труднодоступных для ремонта местах.

Трещины – это часто встречающиеся повреждения кузова. Они могут появиться в любом месте в результате перенапряжения металла (ударов, изгибов), а также в результате непрочного соединения узлов и деталей и недостаточной прочности конструкции.

Разрывы и пробоины подразделяют на простые, принимающие после правки металла вид трещины, и сложные, требующие при ремонте поврежденного места постановки заплат.

Обрывы в деталях кузова характеризуются величиной порванной части панели или оперения. Большие обрывы часто устраняют постановкой вставок сложного профиля, а в некоторых случаях производят полную замену детали.

Растянутые поверхности металла различают по месту их нахождения: на поверхности панели в виде бугра и в отбортовках деталей (растянуты борта и кромки).

Коррозия по своему внешнему проявлению может встречаться в виде равномерной, когда металл разрушается равномерно по всей поверхности, и местной, когда металл разрушается на отдельных участках. Последняя форма коррозии обнаруживается по темным пятнам или глубоким черным точкам на металле, она более опасна, так как металл может в короткий срок разрушиться с образованием сквозных отверстий.

Нарушение сварных соединений встречается в узлах деталей, которые соединены точечной сваркой, и в сплошных сварных швах кузова.

Нарушение клепаных швов является результатом ослабления или среза заклепок, а также износа отверстий под болты и заклепки.

Прогибы, перекосы и скручивание обычно появляются в результате аварийной нагрузки. Перекосы бывают межузловые и в плоскости одного узла или детали (перекос в дверном проеме кузова, перекос в самой двери, прогиб пола).

Износы отверстий и стержней возникают в результате трения качения (оси и отверстия в петлях дверей) или ослабления крепления узла заклепками или болтами; износы поверхностей – из-за систематической нагрузки, прилагаемой к поверхности, например, при перевозке абразивных грузов в кузовах автомобилей.

Конструктивные недоработки узлов кузова часто приводят не только к появлению повреждений, но осложняют их ремонт, а иногда и выполнение ремонтных операций вплоть до необходимости замены поврежденного узла новым. Конструктивные недоработки в кузове, осложняющие его ремонт, имеют место, главным образом, в отечественных автомобилях, потому что на автомобильных заводах недостаточно полно учитывают требования автотранспортных и авторемонтных предприятий к конструкции кузова.

Читать онлайн «Кузовные работы: Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка» — Ильин М. С. — RuLit

Михаил Семенович Ильин

Кузовные работы. Покраска, рихтовка, антикоррозийная обработка

Введение

Часть I

Кузовной ремонт

Кузов. Классификация повреждений

Конструкция кузова легкового автомобиля

По назначению и исполнению кузова легковых автомобилей подразделяют на следующие 5 классов:

– «универсал» – автомобиль с вагонной формой кузова, используется для перевозки людей и грузов;

– «кабриолет» – 4–6-местный автомобиль со складной крышей и съемными стенками боковых окон;

– «купе» – двухместный автомобиль с двумя дополнительными местами на заднем сидении.

Для повышения жесткости и прочности кузова применяют усиливающие накладки, кронштейны, ребра жесткости.

Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка» онлайн полностью📖 — М. С. Ильина — MyBook.

Введение

Часть I

Кузовной ремонт

Кузов. Классификация повреждений

Конструкция кузова легкового автомобиля

По назначению и исполнению кузова легковых автомобилей подразделяют на следующие 5 классов:

– «универсал» – автомобиль с вагонной формой кузова, используется для перевозки людей и грузов;

– «кабриолет» – 4–6-местный автомобиль со складной крышей и съемными стенками боковых окон;

– «купе» – двухместный автомобиль с двумя дополнительными местами на заднем сидении.

Для повышения жесткости и прочности кузова применяют усиливающие накладки, кронштейны, ребра жесткости.

Навыки сварки — Old Cars Weekly

Автор: Эдди Пол

Одним из важнейших навыков кузовного ремонта является умение соединить два куска металла вместе. Хотя это можно сделать с помощью заклепок или клея, наиболее распространенным и предпочтительным методом является сварка. Сварка — это процесс нагревания металла до его точки плавления, что позволяет сплавить молекулы между двумя отдельными листами.

Существует несколько способов получения тепла, необходимого для сварки металла. Один из способов — поджечь смесь горючих газов; другой — использование электричества для создания дуги путем заземления стержня (или проволоки) или создания дуги с помощью электрода для расплавления металла с последующим добавлением присадочного стержня из аналогичного материала в открытый зазор. К счастью для тех, кто только начинает заниматься кузовным ремонтом, научиться сварке несложно. Как только вы освоите некоторые основные методы, вы обнаружите, что они применимы ко всем формам сварки. Вы также обнаружите, что знакомство с различными типами сварочного оборудования так же важно, как и умение им пользоваться.

Как и в случае с любым другим навыком, существует множество способов неправильной сварки, но лишь несколько способов выполнить работу правильно. Как владельцу магазина, мне иногда приходится делать обобщения, когда дело доходит до оценки навыков ремонта или изготовления кузова человека. Например, я часто могу сказать, лучше ли человек сваривает или лучше меняет форму металла, просто наблюдая, как этот человек выполняет конкретную ремонтную работу. Если поврежденная панель, над которой они работают, быстро вырезается в пользу патч-панели или обшивки, то есть вероятность, что способность изменить форму панели не так сильна, как возможность разрезать и приварить ее на место. С другой стороны, если ремонтник лезет в свой ящик с инструментами и достает молоток и тележку, то я знаю, что, хотя он может быть опытным сварщиком, он также обладает способностью изменить форму поврежденной панели, не заменяя ее. Но, как я уже сказал, это обобщение, которое не обязательно означает что-либо в реальном мире базового кузовного ремонта.

Когда я учился в школе, я мечтал стать настройщиком автомобилей, но, к сожалению, занятий по этому предмету в цеху не было. Хотя мне было плевать на выбивание вмятин на поврежденных крыльях и дверях, я записался на курсы автомастерской, потому что это казалось самым близким к настройке. Как оказалось, для меня это был довольно хороший карьерный шаг, потому что мой учитель, зная, что я хочу настроить, подошел ко мне во время сварочного сегмента и вручил мне старую жестяную банку, разрезанную пополам. Он поставил его передо мной и сказал: «Когда ты сможешь починить эту банку, я научу тебя нескольким приемам настройки». Что ж, мне потребовалось довольно много практики, чтобы приручить горелку, так сказать, плавить металл ровно настолько, чтобы наварить хороший ровный валик вокруг банки, который не деформировал и не разрушил металл. Примерно через три недели я подошел к учителю и поставил банку с водой на его стол. Я сказал: «Сейчас я приму ваше предложение».

Итак, остаток учебного года я провел, оставшись после уроков, изучая форму и гибку металла, катание сковородок, изготовление крыльев и решеток на заказ. Я узнал, что сварка — тот же вид сварки, который я изучил в автомастерской, — была важной частью настройки и изготовления. И хотя мне больше никогда не придется чинить консервную банку, урок был хорошо усвоен. Как только я изучил основы сварки, я понял, что могу заниматься и другими видами деятельности. Мне удалось помочь моему отцу в его мастерской, когда он попросил меня приварить несколько верхних двутавровых балок для конвейерной системы, которую он строил. Я был достаточно молод, чтобы взобраться на потолок его мастерской и сварить, повиснув на ногах, обернутых вокруг балки. Это была не очень веселая работа, но я очень хорошо научился дуговой сварке, что было еще одним навыком, который я мог бы использовать в качестве настройщика.

Мы работаем с большинством сварочных компаний — Miller, ESAB и Lincoln — а также с компаниями, производящими плазменные резаки, такими как Hypertherm. Все они имеют различные особенности, которые делают каждую из них уникальной.

Инструменты для сварки и резки

По мере развития ваших навыков сварки возникает необходимость изучать оборудование и инвестировать в него. Выбор сварочного аппарата требует тщательного обдумывания с вашей стороны. Некоторые вещи, которые вы должны принять во внимание: ваш бюджет, приложение и доступная мощность. Есть несколько производителей, которые предлагают полную линейку сварочных аппаратов, но вместо того, чтобы занимать место, рассматривая каждую имеющуюся машину, я смогу предоставить довольно широкий спектр примеров, посмотрев на некоторые из сварочных аппаратов, которые мы используем здесь, в моем магазине. Поскольку мы занимаемся всем, от сварки в тяжелых условиях до легких ремонтных работ с листовым металлом из всех типов металла, сварочное оборудование, которое я использую, подходит практически для всех задач, с которыми вы, скорее всего, столкнетесь при выполнении типичных или не очень типичных ремонтных работ. Окончательный выбор зависит от ваших конкретных потребностей, области применения и источника питания.

Специалист по кузовному ремонту должен уметь пользоваться несколькими типами сварочных аппаратов. Универсальность с вашими навыками имеет решающее значение, потому что вы никогда не знаете, с какой ремонтной ситуацией вы столкнетесь. Есть базовая газовая сварка кислородно-ацетиленовой горелкой. Есть дуговая сварка (также называемая «ручной сваркой» или «жужжащей коробкой». Есть Heliarc (также называемая TIG или сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа). И последнее, но не менее важное, это сварка MIG (металл в среде инертного газа). В наши дни сварка MIG является стандартным выбором для кузовного ремонта по многим причинам, и именно на этой форме сварки я сосредоточусь здесь.0005

Мы часто используем медную пластину для поддержки сварного шва. Сварка не будет прилипать к меди.

Но сначала немного отвлекусь. Большинство из нас знакомы с кислородно-ацетиленовой газовой сваркой, чаще называемой кислородно-ацетиленовой, или просто газовой сваркой. В этом виде сварки используется смесь двух газов для создания высокотемпературного пламени, которое может расплавить металлы или разрезать их на части. В наши дни газосварочные аппараты используются в основном для разборки автомобилей или других черновых работ, а также для сварки тяжелых металлов и машин. Хотя базовая газовая сварка отлично подходит для изучения основных навыков, я не рекомендую газовую сварку для кузовных работ, кроме как в крайнем случае. На это есть две веские причины. Во-первых, газовая сварка может привести к чрезмерному накоплению тепла, что является основной причиной коробления панели. Другой причиной является фактор безопасности из-за открытого пламени. Хотя некоторые кузовные мастерские по-прежнему используют кислородно-ацетиленовую пайку для припаивания дверной обшивки или для горячей усадки металла, этот процесс был почти заменен сваркой MIG, как и дуговая сварка. Чаще всего газовая горелка в моей мастерской используется для отжига алюминия и стали.

Anti Spatter может помочь устранить эти сварочные брызги и предотвратить прилипание материала к области вокруг сварного шва, включая сварочный стол. Большинство сварочных мастерских продают его весом 16 унций. банки.

Тем не менее, есть несколько веских причин, по которым вам может понадобиться газовый сварочный аппарат для вашей мастерской или гаража. Во-первых, он очень портативный, потому что не требует электричества. Во-вторых, начальная стоимость установки кислородно-ацетиленовой сварки довольно низкая (от 100 до 300 долларов).

Однако недостатки газовой сварки обычно перевешивают преимущества. Два бензобака громоздкие, тяжелые, и вам придется их заправлять (часто, если вы много свариваете и режете). С практической точки зрения, сварка кислородом и ацетиленом имеет тенденцию легко деформировать тонкие металлы из-за количества остаточного тепла, которое она выделяет на панели. Другими словами, начинающему сварщику может быть сложно использовать газосварочный аппарат.

Я часто ловлю наших ребят за сваркой прихватками, поворачивая голову набок, когда они нажимают на курок сварочного аппарата MIG. Это не рекомендуется!

Аппарат для сварки MIG (металл в среде инертного газа) является наиболее универсальным сварочным аппаратом и, безусловно, самым простым в освоении. В сварке MIG используется электрическая дуга для плавления с пистолетом для подачи проволоки (отсюда и название «сварочный аппарат с широкой подачей») к металлу и зажигания дуги. Инертный газ, который я использую для MIG в своей мастерской, представляет собой смесь 75 процентов аргона и 25 процентов углекислого газа, который действует как защитный экран во время процесса сварки и предохраняет металл от окисления. Некоторые из небольших сварочных аппаратов MIG могут отказаться от защитного газа с помощью специальной проволоки, называемой «флюсовой сердцевиной», которая дает такой же эффект, как аргон-CO2. Сварочные аппараты с флюсовой проволокой можно отнести к безгазовым сварочным аппаратам, несмотря на то, что флюс выделяет необходимый газ при нагреве. Под «безгазовым» понимается скорее отсутствие бензина и бака. Если вы планируете много брать свой сварочный аппарат «в дорогу», вы можете рассмотреть возможность использования сварки MIG с флюсовой проволокой. Простое добавление газа и смена полярности снова превратит большинство этих безгазовых сварочных аппаратов обратно в бутылку.

Нам часто приходится забираться в труднодоступные места для сварки. К счастью, в данном случае нам понадобился лишь небольшой прихваточный шов.

Сварочные аппараты MIG на 110 или 220 вольт имеют разную силу тока. Чем выше номинальная сила тока, тем толще металл можно сваривать. Я использовал сварочный аппарат MIG на 60 ампер, но его использование ограничено только тонким листовым металлом. Для этих небольших сварочных аппаратов MIG обычно требуется стандартный источник питания на 110 вольт, и они идеально подходят для всех видов кузовных работ.

Самые большие сварочные аппараты MIG, которые есть в моей мастерской, рассчитаны примерно на 100 ампер и достаточны для сварки как легких, так и тяжелых металлов. Производители сварочного оборудования утверждают, что 100 ампер подходят для стали толщиной до 1/2 дюйма, но я стараюсь ограничить их использование металлами толщиной не более 3/8 дюйма (что подходит практически для всех автомобильных применений). с которыми вы столкнетесь).

Вы можете осветить зону сварки небольшими рабочими фонарями, которые продаются в большинстве хозяйственных магазинов.

Ремонт кузова очень редко предполагает сварку алюминия. Если вы обнаружите, что вырезаете и свариваете корпус из алюминия, скорее всего, это гоночный автомобиль или импортный автомобиль высокого класса. К тому времени, когда вы обнаружите, что работаете над одним из них, надеюсь, вы продвинулись далеко за пределы стадии основ кузовного ремонта! Сварку алюминия можно выполнять с помощью некоторых сварочных аппаратов MIG, но для этого потребуется «пистолет с катушкой» (специальный сварочный пистолет MIG с катушкой алюминия, расположенной на пистолете). Это предпочтительнее обычной проволоки, потому что более мягкая алюминиевая проволока часто застревает в кабеле. В любом случае, технология сварки MIG для алюминия почти так же проста, как сварка стали.

Сварочные газы и проволока

Если вы заглянете внутрь сварочного аппарата MIG, вы не найдете много сложного оборудования. Вы найдете сменную катушку с проволокой, которая проходит через центр «кабеля», подключенного к пистолету. По этому кабелю также подается сварочный ток через сварочную проволоку, подается защитный газ и передается пусковой сигнал от выключателя на горелке к приводному двигателю катушки с проволокой. Скорость подачи проволоки при срабатывании пистолета определяется выбранной вами настройкой. Провод MIG проходит через медные наконечники на выходе из горелки, чтобы предотвратить его прилипание к внутренним частям горелки.

Этот сварной шов MIG был зашлифован после сварки. Деформация сведена к минимуму за счет площади сосредоточенного тепла MIG.

Самая большая ошибка, которую совершают сварщики, когда они впервые учатся использовать MIG, заключается в том, что они тянут горелку, чтобы сформировать непрерывный сварной шов или «валик». Толчок — это совсем не нормальное ощущение при сварке (особенно если вы часто выполняете сварку «стержнем», как я), но при этом толкание сварного шва удерживает газ перед дугой и делает сварной шов гораздо более прочным с однородной сваркой. шарик. Толкание вместо вытягивания значительно улучшит ваши сварные швы, как и у меня. Кроме того, это правильный способ сварки с помощью MIG.

Тип газа, который вы используете для сварки MIG или TIG, зависит от типа металла, который вы планируете сваривать. Для основного ремонта кузова вы будете сваривать мягкую сталь. При настройке сварочного аппарата следует помнить несколько моментов:
Хороший сварочный аппарат, такой как Esab Migmaster 250, который мы чаще всего используем в моем магазине, должен иметь удобную справочную таблицу, расположенную где-то на аппарате. Эта таблица содержит всю необходимую информацию о настройках аппарата (скорости подачи проволоки и силе тока), размере присадочной проволоки на катушке (в зависимости от толщины свариваемого основного металла) и соответствующих размерах наконечника и сопла.

На Салли нам пришлось укоротить двери и заново сварить их вместе, чтобы они не деформировались. Шеннон решил использовать TIG для этого процесса.

Различные газы используются для сварки различных материалов. Для сварки MIG малоуглеродистой стали требуется аргон, смешанный с 25-процентным содержанием углекислого газа (CO2). Для сварки алюминия требуется чистый аргон. Для сварки нержавеющей стали требуется аргон с 1 или 2 процентами кислорода (O2).

Для простоты настройте свой сварочный аппарат на тип металла, который вы планируете сваривать чаще всего, т. е. мягкую сталь для основных кузовных работ.

Это Салли из фильма МАШИНЫ. Нам пришлось сузить крышу и снова сварить ее вместе, что потребовало небольшого зажима магнитными сварочными зажимами, чтобы сохранить выравнивание панелей.

Плазменная резка

Обсуждение сварочных аппаратов было бы неполным, если бы мы не коснулись плазменных резаков. Хотя большинство задач по резке металла, с которыми вы столкнетесь в основах кузовного ремонта, лучше всего выполнять с помощью высокоскоростного абразивного отрезного круга, электропилы или пневматического молота с насадкой для резки панелей, все больше людей проявляют интерес к плазме. резаки.

Зажатие куска стержня на зажиме заднего стекла позволило выровнять крышу, а зажим стал плоским и смог принять молдинг заднего стекла.

Плазменный резак может показаться высокотехнологичным оборудованием, но на самом деле это довольно простое устройство. Вся материя принимает одну из четырех форм: твердую, жидкую, газообразную или плазменную, в зависимости от ее температуры. При нагревании твердого тела до точки плавления образуется жидкость. Нагревание жидкости до точки испарения превращает ее в газ. А нагревание газа до чрезвычайно высокой температуры приводит к образованию плазмы. Большая часть материи в нашей Вселенной (например, Солнце) представляет собой плазму, но из-за ее чрезвычайно высокой температуры единственная плазма, которую вы, вероятно, найдете на Земле, находится в разряде молнии или выходит из плазменного резака. сопло!

Таким образом, плазменный резак — это, по сути, машина, которая создает и использует энергию плазменной дуги для резки металла. Не вдаваясь в скучный урок физики и науки о плазме, достаточно сказать, что использование плазменного резака — это самый быстрый и чистый способ резки металла пламенем без остаточного тепла, выделяемого обычной горелкой.

его угол был отрезан, отформован, приварен и отшлифован до металла на месте с помощью сварочного аппарата MIG.

Из-за того, что мы выполняем большой объем работ по металлу, в моей мастерской есть несколько плазменных резаков, начиная от небольших моделей на 110 вольт, таких как Esab Handy Plasmarc 125, и заканчивая сверхмощным 220-вольтовым Powercut 650, который может резать кусок стали толщиной в три четверти дюйма, словно масло. Еще один качественный плазменный резак производства Hypertherm. Станок плазменной резки PlasmaCAM с ЧПУ в моем магазине использует Hypertherm Powermax 1250, который может резать стальной лист толщиной до 1/4 дюйма. А для универсальной ручной резки мы используем модели Hypertherm Powermax 1000 и 600. Как и сварочные аппараты, плазменные резаки сильно различаются по размерам и стоимости.

Пользоваться плазменным резаком не только просто, но и очень весело! Из-за точности плазменной дуги и способности резать толстый металл этот инструмент является обязательным для серьезных производителей. В умелых руках он может быть столь же полезен для резки и установки патч-панелей, квартальных панелей и многого другого.

Зажатие куска стержня на зажиме заднего стекла позволяло выровнять крышу, а зажим был плоским и мог принимать молдинг заднего стекла.

Мы залили этот люк на крыше металлом, для чего потребовалось придать металлическому колесу форму и приварить его на место. И снова мы использовали сварочный аппарат TIG, чтобы свести к минимуму деформацию.

Нам часто приходится растягивать или укорачивать рамы и карданные валы. Это не совсем базовые работы с кузовом, но определенно требует навыков сварки.

Когда мы укорачиваем автомобиль, нам приходится заваривать пол по всей ширине, чтобы сохранить структурную целостность, как если бы вы заменили боковую панель на серийном автомобиле.

Если вы станете опытным сварщиком, вы сможете заработать дополнительные деньги на установке каркасов безопасности на гоночных автомобилях. Знание того, как сваривать трубы, является реальным преимуществом, а также хорошей практикой для других видов сварки.

НАЖМИТЕ ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ ПОЛУЧИТЬ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ СТАТЬИ ПО ВОССТАНОВЛЕНИЮ

Эксперты: наблюдайте за сварочной проволокой для ремонта кузова, не забывайте одевать, меняйте насадки STRSW современных транспортных средств, согласно комментариям экспертов на SEMA Week в начале этого месяца.

В ходе обсуждения на саммите SCRS OEM по технологиям ремонта при столкновении 7 ноября, посвященном сварочным работам, были подняты вопросы о качестве соединения в отрасли ремонта при столкновении, но были предложены предложения по его улучшению.

Проволока

Ремонтники могут сваривать не той проволокой. Магазины предполагают, что наличие трех проволок — одной для сварки стали MIG, одной для алюминия и одной для пайки MIG — под рукой означает, что они хорошие, предложил президент Reliable Automotive Equipment Дэйв Грускос во время панели OEM Summit.

«Сейчас у нас ежедневно выходит 20 различных проводов, — сказал Грускос.

По словам Грускоса, провод, который вы использовали для сертификационного испытания алюминиевого автомобиля I-CAR, вероятно, не подходил для алюминиевого автомобиля, который вы ремонтируете, и наоборот.

Ремонтники должны ознакомиться с процедурами OEM, чтобы знать, какие продукты следует пропускать через сварочный аппарат, сказал он.

Ярким примером является Honda, которая требует, чтобы специальные высокопрочные проволоки использовались для соединения любой из ее сталей в 590 мегапаскалей или выше. Сварочная проволока ER70S-6 слишком слабая — всего около 482,63 МПа, а это означает, что соединение выйдет из строя раньше, чем металл, и изменит поведение автомобиля при аварии.

Сопредседатель технического комитета конференции по предотвращению столкновений Ки Йенг (European Motor Car Works) ранее на этой неделе сообщил CIC, что СОП его цеха предусматривает удаление проволоки после завершения сварки.

Таким образом, техник, выполняющий сварку, «должен начинать с нуля», по словам Йенга. Мастерская устраняет риск того, что сварщик решит, что любая проволока, находящаяся в горелке, является правильной.

«Это упрощает задачу», — сказал он на CIC 5 ноября.

Кузовные мастерские также должны правильно хранить свою проволоку и следить за ее коррозией.

Spanesi Americas Специалист по техническому обучению и представитель OEM Роберт Хизер вспоминает, как посетил магазин, где возникла проблема со сварочным аппаратом Q5. 2 MIG с тремя горелками компании.

Обычная сварка стали и кремниевой бронзы в устройстве работала нормально, но он не мог сваривать алюминий MIG, сказал Хизер собравшимся на панели OEM Summit.

Спросил сколько проволока в сварочном аппарате, сказали 3-4 года.

Хизер спросил, есть ли на объекте еще одна катушка, и «с благодарностью» она хранилась в сумке. Новая проволока увидела, что пистолет работает отлично.

Окисление является «большой проблемой» для алюминия, объяснил Хизер на OEM Summit.

Оставлять алюминий на оружии на четыре года было «нехорошо», соглашается менеджер по развитию обучения Pro Spot Райан Суонсон, еще один участник дискуссии. По его словам, ремонтник получит «плохие» и «грязные» сварные швы.

Lincoln Electric, например, предупреждает сварщиков об этой проблеме в руководстве по сварке алюминия GMAW 2016 года. (Очевидно, что при самостоятельной сварке следуйте процедурам, продиктованным конкретным соответствующим OEM-производителем и производителем проволоки. ) написал. «В худшем случае это может привести к сварке ненадлежащего качества».

Окисление начинается немедленно и со временем становится гуще, особенно в теплых или влажных условиях, по данным Lincoln Electric.

Даже проводу, хранящемуся в соответствии с собственным списком лучших практик Lincoln Electric, можно доверять не более двух лет, сообщила компания. После этого катушки должны быть заброшены, говорится в сообщении.

Насадки

Компания Hiser предостерегает от использования неподходящих насадок при контактной точечной сварке методом сжатия. Он сказал, что его давний бывший работодатель GM определяет размер и тип наконечника, как и другие автопроизводители.

Не запускайте наконечники в «забвение», также советовал Хизер ремонтникам. По его словам, их, возможно, придется менять каждые 80-100 сварных швов, иногда чаще, иногда реже. Уточните у производителя сварочного аппарата, сказал он.

Менеджер по развитию обучения Pro Spot Райан Суонсон, еще один участник дискуссии, сказал, что график зачистки и замены наконечников может различаться в зависимости от типа наконечника, транспортного средства или марки сварочного аппарата.

Модератор панели Генеральный директор Vehicle Collision Experts Марк Олсон (Mark Olson) отметил, что у General Motors есть график по зачистке и замене наконечников заводских точечных сварщиков.

Олсон предложил сценарий, в котором автомастерская приобрела у поставщика аппарат для точечной сварки, но не покупала у него наконечники в течение 6-8 месяцев.

Если вы не покупали чаевые в течение 6-8 месяцев, «вы делаете что-то не так», — сказал Суонсон.

Олсон предложил владельцам магазинов в аудитории проверить, сколько чаевых они покупают, когда возвращаются домой.

Тип наконечника может изменить этот график, но, по словам Суонсона, рекомендуется менять наконечники каждые 150-200 сварок. Но «чем чаще, тем лучше», — сказал он.

Чем чище наконечник и чем больше его форма соответствует задуманному, «тем лучше для нас», — сказал он.

Суонсон объяснил, что точечная сварка не была такой, как в прошлом, когда применялось всего 500 фунтов давления, а наконечники не «раздавливались».

Советы могут получить 1000 фунтов сейчас, «легко», и, по словам Суонсона, они не будут держаться таким же образом.

Если магазин не покупает и не одевает чаевые, это проблема, сказал Суонсон. Он вспомнил, как посетил магазин, где раньше работал, и ему сказали, что его Pro Spot i4 пускает искры.

— Я не шучу, — сказал он. У него не было наконечника со стороны пистолета, а в мастерской ломали электрод во время сварки.

«Ребята, это реальность», — сказал он, назвав это «страшным».

Некоторые сварщики сегодня, по крайней мере, начинают пропускать охлаждающую жидкость при снятом наконечнике, по словам Хизера и Суонсона, но Суонсон сказал, что старые i4 не имели водяного охлаждения до наконечника.

У Хизера была похожая история. Магазин обратился за помощью с поршнем на сварочном аппарате, одной из первых моделей Spanesi на 14 500 ампер.

Но наконечники также не менялись, и «Я не думаю, что у них когда-либо были запасные наконечники», — сказал Хизер.

По словам Хизера, рычаг был ослаблен, что влияет на выравнивание наконечника и возможность правильной сварки.

«Дело было в беспорядке», — сказал он о сварщике.

Он сказал, что Спанеси дал владельцу список запчастей, которые нужно купить, и, надеюсь, машину починили.

Хизер сказал, что такие случаи встречаются «каждый божий день».

«К сожалению, я не возлагаю очень больших надежд» на магазин, в который он собирается войти, — продолжил он.

К сожалению, индустрию столкновений уже предупреждали о подсказках. Мы рассмотрели как минимум три случая.

В ноябре 2017 года Грускос и другие участники дискуссии Общества специалистов по устранению столкновений предупредили в бесплатном видео на YouTube, что неправильно подготовленные или выбранные сварочные наконечники были частой причиной неправильной точечной сварки с сопротивлением сжатию.

Среди них был Тоби Чесс из Kent Automotive, который дал аналогичные советы на конференции по предотвращению столкновений летом 2018 года.

Олсон также поднял вопрос о советах на курсе NACE тем летом. Он посоветовал ремонтникам использовать новый наконечник каждый раз при капитальном ремонте и обращаться с наконечниками так же, как с любыми другими расходными материалами.

Дополнительная информация:

Портал процедур ремонта NASTF OEM

Изображения:

Сварочная проволока Union X96 и алюминиево-кремниевая сварочная проволока представлены на выставке SEMA 2019. (John Huetter/Repairer Driven News)

2 A

Сварочная установка Car-O-Liner с тремя горелками показана на выставке SEMA 2018. (John Huetter/Repairer Driven News)

Слева направо: президент Reliable Automotive Equipment Дэйв Грускос, специалисты по техническому обучению Spanesi Americas и представитель OEM Роберт Хизер и Pro Менеджер по развитию точечного обучения Райан Свонсон участвует в панели SCRS OEM Collision Repair Technology Summit, посвященной сварке, 7 ноября 2019 г. , в СЕМА. (Джон Хюттер/Новости для ремонтников)

Советы по точечной сварке представлены на выставке NACE 2018. (Джон Хюттер/Новости для ремонтников)

Поделись этим:

Сварка листового металла | Специалисты по ремонту транспортных средств

Специалисты по ремонту автомобилей после столкновений должны знать все используемые методы, поскольку технология сварки продолжает развиваться.

Ремонт автомобилей, поврежденных в результате столкновений, всегда включал сварку листового металла. Однако процесс этого постоянно развивался и менялся на протяжении всей истории устранения столкновений.

Выполнен первый сварочный ремонт на ацетиленовом сварочном аппарате. Внешние панели кузова были сварены стальным стержнем и газовой горелкой. Этот процесс сварки создавал большую зону теплового воздействия, но хорошо работал на автомобилях, панели кузова которых были изготовлены из более толстой мягкой стали, которая использовалась в то время.

Однако изменение технологий в производстве транспортных средств привело к изменению процесса сварки, используемого для их ремонта. Расход топлива стал одним из соображений дизайна автомобилей в 19 веке.70-х годов, и для решения этой проблемы цельная конструкция стала нормой. Также стали использоваться более тонкие и более прочные стали. Большая зона теплового воздействия, создаваемая газовой сваркой, вызывала коробление более тонких панелей и, что еще хуже, снижала прочность используемых более новых высокопрочных сталей.

Транспортные средства Unibody обычно изготавливаются на заводе с помощью точечной сварки сопротивлением сжатию (STRSW). Сварочное оборудование STRSW, используемое производителем транспортных средств, очень велико и непрактично для использования в ремонтной мастерской. Сварочное оборудование STRSW обычно было промышленным и не предназначено для ремонта после столкновений. Первые сварочные аппараты STRSW, доступные для индустрии ремонта после столкновений, были небольшими ручными устройствами, которые обычно не обладали мощностью, необходимой для выполнения качественных сварных швов во всех областях и областях применения. Доступ сварочных наконечников к обеим сторонам свариваемых панелей также был возможен не во всех местах.

Из-за этих проблем потребовался новый процесс сварки для ремонта после аварии, и сварка GMA (MIG) вскоре стала рекомендацией производителей транспортных средств. Сварочный процесс GMA (MIG) имеет много преимуществ при ремонте после столкновений. Он дает относительно небольшую зону термического воздействия, является более быстрым процессом, чем газовая сварка, сварочное оборудование компактно и легко перемещается, процесс не сложен в освоении. Как правило, технический специалист может выполнять качественные сварные швы GMA (MIG) уже после нескольких часов инструктажа и практики. Сварщики GMA (MIG) могут выполнять сварку электрозаклепками вместо заводской точечной сварки, а также шовную сварку для секционных соединений и других применений.

Тенденции будущего

Перенесемся в сегодняшний день, и все снова изменится. Алюминий все чаще используется в современных автомобилях, как для конструкции, так и для наружных панелей кузова. Стали меняются с головокружительной скоростью. Каждый день используется все больше различных видов и прочностей стали. Оцинковка стальных деталей кузова обычно используется для защиты от коррозии. Сварка GMA (MIG) по-прежнему широко используется и рекомендуется для ремонта после аварии, но недавние достижения в оборудовании STRSW, доступном в полевых условиях, привели к тому, что многие производители автомобилей рекомендуют его для сварки как внешних панелей, так и конструктивных элементов. Как и сварка GMA (MIG), процесс STRSW можно быстро освоить. Это один из самых быстрых доступных способов сварки, он имеет очень маленькую зону термического воздействия и позволяет получать сварные швы, имеющие заводской вид, без необходимости зачистки. Сварочные аппараты STRSW также не производят сварочных искр, которые возникают при сварке GMA (MIG), что может означать, что необходимость в разборке внутренней отделки меньше.

Типичная ремонтная мастерская сегодня оснащена сварочным оборудованием GMA (MIG) и STRSW. Что ждет в будущем сварку для ремонта столкновений? Только время покажет, но вот проблеск того, что может произойти. Пайка GMA (MIG), представляющая собой процесс склеивания, а не плавления, начинает использоваться для ремонта после аварии в Европе. Когда-то считавшаяся пригодной только для косметических применений, таких как заполнение стыков и швов, пайка GMA (MIG) теперь используется для некоторых структурных применений. Фактически, европейский автопроизводитель Vauxhall рекомендует пайку GMA (MIG) в качестве единственного метода соединения для ремонта после аварии, как структурного, так и неструктурного. При пайке GMA (MIG) плавится только присадочный металл (кремниевая бронза), а не окружающий металл в зоне сварки. Температура пайки MIG составляет от 960–1000 градусов C (1760–1830 градусов F), что намного ниже примерно 1650 градусов C (3000 градусов F) при сварке GMA (MIG). Эта более низкая температура не выжигает защиту от коррозии цинка (оцинковку) и вызывает меньшее тепловое повреждение высокопрочной стали в зоне сварки.

Сварка GMA (MIG)

Давайте рассмотрим процесс сварки GMA (MIG) и его применение при сварке листового металла. При сварке GMA (MIG) электродная проволока или присадочный металл осаждается в сварочной ванне одним из трех способов: переносом с помощью короткого замыкания, шаровидным переносом или переносом струйной дуги. Метод переноса короткого замыкания, который дает классический звук жарки бекона, является предпочтительным методом для сварки листовой стали, поскольку он использует более тонкую сварочную проволоку, более низкое напряжение и силу тока и, следовательно, меньше тепла по сравнению с другими методами переноса. Алюминий, поскольку он так быстро отводит тепло к сварному шву, обычно сваривают методом струйно-дуговой передачи с более высокой силой тока и напряжением. Многие автопроизводители рекомендуют использовать перенос импульсного распыления на алюминий. Метод импульсного струйного переноса представляет собой модифицированную форму струйно-дугового переноса, при которой сварочный ток включается и выключается импульсами, а не остается постоянным на всем протяжении сварного шва. В этой статье мы сосредоточимся на сварке листовой стали методом короткого замыкания.

Сварка GMA (MIG) преобразует электрическую энергию в тепло, которое расплавляет основной металл и присадочную проволоку электрода. Количество тепла, подводимого к сварному шву, зависит от выходного напряжения и силы тока сварочного аппарата. Выходная сила тока — это то, что в первую очередь контролирует тепло, подаваемое на сварной шов. Сила тока, необходимая для сварки, зависит от толщины свариваемой стали (см. таблицу). Сила тока регулируется изменением скорости проволоки. Выходное напряжение определяет длину и ширину дуги, а также скорость плавления электродной проволоки. Чем выше напряжение, тем шире будет дуга и сварочная ванна у основного металла. Настройки напряжения и силы тока должны соответствовать друг другу. Слишком низкое напряжение для выбранной силы тока не расплавит электродную проволоку так же быстро, как она подается, что приведет к затуплению электрода. Слишком большое напряжение расплавит проволоку быстрее, чем она подается, и приведет к обратному пригоранию электрода к наконечнику. Сварочные аппараты GMA (MIG) обычно имеют таблицы с рекомендуемыми настройками напряжения и силы тока в зависимости от толщины металла. Эти диаграммы можно использовать в качестве отправной точки для настройки машины для выполнения сварки.

Посмотрим на электродную проволоку. Наиболее часто для ремонта столкновений используется электродная проволока ER70S-6. Это сплошная электродная проволока с пределом прочности на разрыв не менее 70 000 фунтов на квадратный дюйм. Он хорошо подходит для выполнения сварных швов во всех положениях и имеет наилучшие характеристики при сварке любых загрязнений. ER70S-7, содержащая большое количество марганца, улучшающего качество сварки оцинкованных сталей, является еще одной электродной проволокой, которую можно использовать для ремонта после столкновения, но ее доступность может быть ограничена. Некоторые производители транспортных средств могут рекомендовать использование другой электродной проволоки для конкретных применений. Некоторые автопроизводители рекомендуют ER70S-3 для сварки секционных соединений на полноразмерных рамах. Порошковая проволока, имеющая внутреннюю сердцевину из флюса, которая защищает сварочную ванну от атмосферы и других загрязняющих веществ, рекомендуется по крайней мере одним производителем транспортных средств для сварки конкретных конструкций транспортных средств. Диаметр электродной проволоки выбирается в зависимости от толщины свариваемого материала или требуемой силы тока (см. таблицу). Два наиболее распространенных диаметра электродной проволоки для сварки листового металла: 0,6 мм (0,023–0,025 дюйма) и 0,8 мм (0,030 дюйма).

Защитный газ необходим для защиты сварочной ванны от атмосферного загрязнения во время сварки GMA (MIG). Наиболее распространенный защитный газ, используемый для контактной ремонтной сварки мягких и высокопрочных сталей, представляет собой смесь 75% аргона и 25% СО2. Чистый аргон обычно используется при сварке алюминия и пайке GMA (MIG). Чистый защитный газ CO2 не рекомендуется использовать для ремонта столкновений, так как он увеличивает зону термического влияния и слишком глубоко проникает в тонколистовой металл. Скорость потока защитного газа обычно регулируется до 25-30 кубических футов в час для ремонтной сварки столкновением. Слишком низкая скорость потока не обеспечит адекватной защиты и может привести к пористости сварного шва. И наоборот, слишком высокая скорость потока может фактически втягивать загрязняющие вещества в сварочную ванну вместе с защитным газом.

Подготовка шва

Техника сварки и подготовка шва так же важны для качества сварки GMA (MIG), как и правильное оборудование, настройка и расходные материалы. Подгонка шва – первый шаг к качественному сварному шву. Плохое соединение с большими зазорами увеличивает вероятность некачественного сварного шва. Уделите достаточно времени тому, чтобы разрезы были выполнены точно, а фланцы были прямыми и плотно сопрягались друг с другом.

Правильная очистка швов также имеет решающее значение. Сварка поверх краски, ржавчины или любых других загрязнений на основном металле приведет к пористому сварному шву, который не проварится. Тепло сварки будет использовано для сжигания загрязняющих веществ, а не для плавления основного металла. Испаряющиеся загрязняющие вещества будут смешиваться со сварочной ванной, вызывая пористость в сварном шве. При очистке металла старайтесь не удалять никаких оцинкованных покрытий. Будьте осторожны, чтобы не уменьшить толщину металла при использовании шлифовальной машины.

После завершения очистки основного металла участки оголенного металла должны быть покрыты грунтовкой для сварки, если только ее использование не рекомендовано изготовителем транспортного средства. После подгонки шва перед сваркой необходимо удалить сквозную грунтовку с непосредственной зоны сварки.

Техника сварки

После того, как металл очищен, соединение плотно подогнано, а сварочный аппарат настроен в соответствии со схемой, пришло время сварки, не так ли? Ну, пока не совсем, так как индивидуальная техника сварки также может влиять на проплавление и прочность сварного шва. Необходимо выполнить тренировочные сварные швы. Расстояние горелки от основного металла влияет на электрическое сопротивление и, следовательно, на выходную силу тока сварочного аппарата. Скорость и угол перемещения горелки также влияют как на глубину провара, так и на форму сварного шва. Выполнение пробных сварных швов на металле того же типа и толщины и в том же положении, в котором они будут сварены на автомобиле, позволит настроить параметры сварочного аппарата в соответствии с вашим конкретным методом сварки. Обязательно проведите разрушающее испытание сварных швов, чтобы убедиться, что они имеют достаточную прочность.

Вылет или расстояние от конца контактного наконечника до конца электродной проволоки влияет на выходную силу тока и, следовательно, должно оставаться постоянным по всей длине сварного шва. Чем короче длина вылета, тем ниже сопротивление в сварочном контуре и тем выше будет выходная сила тока. Это означает, что уменьшение вылета увеличит проплавление сварного шва, а удлинение уменьшит проплавление. При сварке проволокой диаметром 0,6 мм (0,023–0,025 дюйма) вылет должен быть в диапазоне 6–13 мм (от ¼ до ½ дюйма), а для 0,9мм (0,035 дюйма), он должен быть 13–25 мм (от ½ до 1 дюйма).

Проталкивание сварного шва — это когда сварочная горелка направляется и отталкивается от сварного шва. Этот метод отводит тепло от сварного шва и позволяет получить более плоский и широкий валик с меньшим проникновением. При сварке тонкого металла, где существует вероятность прожога, может оказаться полезным использование проталкивающей техники. Вытягивание сварного шва происходит, когда сварочный пистолет направляют на сварной шов и оттаскивают от него. Этот метод направляет тепло дуги на предварительно нагретый основной металл и увеличивает проникновение, создавая более высокий и узкий валик. Сварка алюминия GMA (MIG) требует использования метода проталкивания, поскольку он направляет защитный газ и тепло дуги на основной металл перед сварным швом. Это производит очищающее действие дуги, которое помогает удалить оксид алюминия с поверхности.

Другой переменной является угол наклона сварочной горелки. Угол – это направление, в котором сварочная горелка направлена на свариваемое соединение. Также учитывается, на какой из двух кусков металла направлена электродная проволока. Это будет зависеть от типа свариваемого соединения и от того, имеют ли две детали одинаковую или разную толщину. Сварка пробкой и стыковая сварка обычно выполняются сварочным пистолетом под углом 90 градусов к стыку.

Для угловых сварных швов внахлестку пистолет обычно направляют под углом 45 градусов к стыку. Когда обе части имеют одинаковую толщину, электродная проволока направлена в центр соединения или немного ближе к нижней части соединения внахлестку. Когда детали имеют разную толщину, электродная проволока должна быть направлена не по центру в сторону более толстой детали.

Управление нагревом

Управление нагревом является еще одним важным фактором при сварке листового металла. Управление нагревом представляет собой комбинацию настроек сварочного аппарата, общего времени, в течение которого непрерывно выполняется сварка, и места сварки. Слишком большое количество тепла при выполнении одного непрерывного сварного шва или серии сварных швов вызывает деформацию и ослабление основного металла, а также может привести к прожогу сварного шва. Установка напряжения и силы тока выше, чем это необходимо для сварки, не улучшит качество сварки, но увеличит погонную энергию и связанные с этим проблемы. Установите напряжение и силу тока сварочного аппарата достаточно высокими, чтобы обеспечить хороший сварной шов при удобной скорости движения.

Другие методы сварки, используемые для управления скоплением тепла, включают сварку стежками, сварку с пропуском и чередующуюся сварку электрозаклепками. Шовный шов представляет собой непрерывный шов, который выполняется небольшими сегментами с непродолжительными остановками между швами для некоторого охлаждения. Пропускные сварные швы используют аналогичную концепцию, только небольшие сварные швы на стыке пропускаются, а промежутки между ними затем заполняются. Техника чередующейся сварки пробкой включает пропуск фланца при сварке, чтобы избежать одновременного выполнения двух сварных швов рядом друг с другом. Это поможет избежать сварки электрозаклепкой в месте, предварительно нагретом предыдущим сварным швом.

STRSW

Как отмечалось ранее, оборудование STRSW усовершенствовалось до такой степени, что теперь оно широко используется для ремонтной сварки при столкновении как наружных стальных панелей кузова, так и конструктивных элементов. Как выходная сила тока, так и доступное давление сжатия на сварочных наконечниках значительно увеличились по сравнению с первыми имеющимися сварочными аппаратами. Доступ сварочных наконечников к обеим сторонам сварного шва является единственным ограничением для STRSW при ремонте автомобилей из стали. Хотя могут существовать специальные процедуры и области применения, контактная точечная сварка алюминия во время ремонта после столкновения, как правило, не рекомендуется. Электропитание оборудования STRSW, используемого для ремонтно-сварочных работ, должно быть не менее 220 В и желательно трехфазным. Важным соображением при использовании STRSW является мощность, доступная на стене, к которой подключен аппарат. Проводка к настенной розетке должна быть соответствующего размера, чтобы выдерживать силу тока, необходимую для сварочного аппарата. Даже самое лучшее оборудование не будет работать должным образом, если напряжение источника и сила тока не соответствуют требованиям.

Общая рекомендация по замене панелей на STRSW состоит в том, чтобы использовать то же количество сварных швов и то же расстояние, что и при заводских точечных сварках, но избегать первоначального расположения. Сварные швы STRSW обычно выполняются рядом с оригинальными заводскими точечными сварными швами. Привариваемые фланцы должны быть прямыми и чистыми. Удалите любое электронное покрытие, лакокрасочное покрытие или другие загрязнения с обеих сторон фланцев в зоне сварки. Голый металл обычно покрывается грунтовкой для сквозного сварного шва — ознакомьтесь с рекомендациями для конкретной области применения. При выполнении точечной сварки необходима плотная подгонка двух привариваемых фланцев. Не полагайтесь на кончики сварочного аппарата, чтобы стянуть фланцы вместе. Выпрямите фланцы, чтобы они плотно прилегали друг к другу, и используйте зажимы, чтобы зафиксировать их.

Как и при сварке GMA (MIG), тренировочные сварные швы должны выполняться на металле того же типа и толщины, что и на автомобиле. Практические сварные швы должны быть испытаны на разрушение, чтобы убедиться, что они имеют достаточную прочность. Точечные сварные швы обычно испытывают на разрушение с помощью испытания на отслаивание. В тесте на отслаивание верхний кусок отделяют от нижнего. При хорошем сварном шве в одной части образуется отверстие, а в другой остается сварной шов. У производителей транспортных средств могут быть таблицы с указанием минимального диаметра сварного шва, приемлемого для металла разной толщины.

Соединение сваркой

Соединение сваркой представляет собой процесс, который сочетает в себе клеевое соединение с STRSW. Сварку можно использовать на боковых панелях, обшивке крыши, обшивке дверей и наружных кольцах дверных проемов (unisides). Сварное соединение должно выполняться только в том случае, если существует процедура или если деталь изначально была соединена сварным соединением. Для большинства процедур сварки требуется специальный клей, поэтому обязательно используйте клей, рекомендованный для выполняемой процедуры. Сварочная грунтовка не используется, так как голый металл на фланцах полностью покрыт клеем. Сварка обычно требует более высокого давления сжатия на концах сварочного аппарата, чем только STRSW.

Сварка листового металла всегда была важной частью ремонта после аварии. По мере того, как менялись автомобили, менялись и технологии сварки, используемые для их ремонта. Многие процедуры сегодня выполняются с использованием более чем одного типа сварочного оборудования. Замена боковой панели может потребовать сварки STRSW вдоль фланцев дверного проема и вокруг проема колеса, а также шовной сварки GMA (MIG) в месте разреза в области панели коромысла или панели паруса. Несколько сварных швов GMA (MIG) также могут потребоваться в местах, где внутренние панели или элементы жесткости ограничивают доступ сварочных наконечников STRSW к обеим сторонам сварного шва.

Как устранить автомобильную ржавчину без сварки

4 октября 2018 г.

Ремонт ржавчины, вероятно, является одной из самых сложных задач в автомобильном мире. Большая часть мира предпочла бы каждый день в течение года выполнять задание с ведерком со льдом, прежде чем устранять ржавчину на своем старом драндулете. Определенно есть время и место для ремонта участка до уровня конкурса, но эта работа не всегда оправдана, или, может быть, талант просто иссякает, и вы застряли в том, как восстановить ржавчину как можно проще. Если вы не выполняете 100-точечную реставрацию, а просто хотите сделать легкий ремонт, который ДОЛЖЕН быть последним, выполните следующие действия.

Найдите ржавчину- Ржавчина прячется, а пузырьки ржавчины или отслаивающаяся краска, которые вы видите, — это только верхушка айсберга. Обклейте поврежденный участок лентой и отшлифуйте от центра повреждения, пока не получите «хороший металл». Если металл сильно изрыт и тонкий, вы хотите продолжать шлифование, пока не пройдете его. Как только вы обнаружите свежий, чистый металл, вы готовы начать ремонт.

Вырежьте ржавчину- Теперь вы можете использовать ленту или маркер, чтобы обвести область, которую вы вырезаете. Не забудьте прорезать тонкий металл с ямками и выйти в хороший металл. Затем вы можете использовать предпочитаемый вами метод резки, чтобы удалить ржавый металл. 4,5-дюймовая шлифовальная машина хорошо работает с отрезным кругом, и вы можете отшлифовать краску с помощью лепесткового диска или щетинного диска на предыдущем шаге.

Сделайте шаблон- После того, как вы вырезали ржавчину, теперь вы можете сделать шаблон области, которую нужно залатать. Используйте доску для плакатов или папку с файлами, чтобы обвести и вырезать патч. Убедитесь, что рисунок соответствует форме. Чем лучше ваш шаблон, тем лучше будет ваш патч.

Фланец для металла- Если вы хотите сделать ремонт заподлицо, мы предлагаем фланец для патч-панели или существующего металла. Какой фланец выбрать, зависит от ваших личных предпочтений и выполняемой работы. Плоскогубцы Eastwood Flanging Pliers хорошо подходят для небольших участков или случайного использования. Если вы хотите сэкономить усилия, вы можете купить наш пневматический инструмент для отбортовки кромок и быстро выполнить изгибы металла.

Запечатайте голый металл- Теперь, когда у вас есть заплата, подходящая для автомобиля, вы хотите загерметизировать всю область, прежде чем окончательно соединить их вместе. Если есть ржавчина (даже только в ямках или на задней стороне), вы должны покрыть всю область покрытием для обработки ржавчины. Наш платиновый инкапсулятор ржавчины является лучшим, и его можно наносить кистью или распылять из пистолета HVLP. Если вы хотите использовать аэрозоль, наш стандартный инкапсулятор ржавчины тоже подойдет. Если весь металл голый, чистая сталь без ржавчины, вы можете использовать нашу эпоксидную грунтовку Aerospray 2K. Это уникальный дизайн, который позволяет наносить 2K-продукт из аэрозольного баллончика, который вы бы использовали в краскопульте. Покройте обе стороны вашей патч-панели, а также окружающие области исходным металлом.

Прикрепите патч-панель- Теперь, когда все запечатано, вы готовы прикрепить патч-панель к автомобилю. Патч-панель должна быть плотно закреплена на созданном вами фланце, поэтому вам потребуется установить набор зажимов, чтобы удерживать панель на месте. Если вы не можете найти хорошее место для зажима, вы также можете просверлить панели для заклепок. После того, как вы определились со способом крепления, вы готовы к использованию эпоксидной смолы для панелей без сварки Eastwood. Нанесите валик 1/4″ на фланцевую область исходного металла или патч-панели (в зависимости от того, что проще) и зажмите или заклепайте панель на месте. Если вы видите, что излишки эпоксидной смолы выдавливаются вокруг шва, используйте пластиковый скребок или пластиковое бритвенное лезвие, чтобы удалить их с поверхности. Как только эпоксидная смола затвердеет, ее очень трудно удалить, и это сэкономит вам силы на следующем этапе.

Окончательная обработка кузова — После того, как эпоксидная смола затвердеет, можно снять зажимы, скобы или заклепки. Затем вы можете отшлифовать всю область шлифовальной машиной и нанести на нее тонкий слой шпаклевки, чтобы скрыть ремонт. Отшлифуйте эту область и повторяйте этот шаг, пока не получите бесшовный ремонт без выступов или выступов на панели.

Грунтовка и краска- Теперь, когда кузов стал гладким, вы можете нанести слой уретановой грунтовки, чтобы получить ровный слой по всей поверхности. Если у вас нет покрасочного пистолета или воздушного компрессора, вы можете использовать нашу двухкомпонентную уретановую грунтовку Aerospray и получить те же результаты, что и при использовании пистолета HVLP. Нанесите 2-3 слоя грунтовки и отшлифуйте каждый, чтобы получить максимально гладкую поверхность. Отсюда вы можете нанести краску по вашему выбору или оставить ремонт в грунтовке, если у вас есть дополнительные работы с автомобилем. Отделка может быть доведена до профессионального уровня, если вы выполните следующие действия: покраска, очистка, шлифовка и полировка.

Надеемся, что это краткое руководство даст вам основные шаги по ремонту отверстий от ржавчины в вашем автомобиле без специальных инструментов, таких как сварочный аппарат. Этот ремонт может быть постоянным решением, если вы позаботитесь о том, чтобы выполнить шаги, описанные выше.

Кнопка «Вернуться к началу»

Automotive Welding: Руководство по обработке листового металла – CarTechBooks

Листовой металл лежит в основе автомобильной металлообработки. От самого простого гоночного автомобиля с плоскими стенками до самой сложной реставрации, если вы работаете с автомобилями, вы скоро будете работать с листовым металлом. Некоторые из упражнений, которые уже обсуждались в этой книге, включали резку и гибку основного плоского листового металла. В этой главе мы рассмотрим формирование и сгибание листового металла в более полезные детали.

Основные работы с листовым металлом

Как и многие другие навыки, работу с листовым металлом легко начать, но трудно добиться хороших результатов. Тем не менее, из всех навыков, описанных в этой книге, изготовление изделий из листового металла, вероятно, освоить проще всего. Большая часть работы с листовым металлом выполняется без сварки или других процессов, связанных с нагревом. Вы можете выполнить проект по обработке листового металла, используя всего лишь несколько авиационных ножниц и настольный тормоз, и получить хорошие результаты. Добавьте заклепочник из хозяйственного магазина и ручное колесо для накатывания бисера, и вы уже на пути к профессиональному результату.

Материалы

Листовой металл обычно бывает трех видов: мягкая сталь, алюминий и нержавеющая сталь. Из них алюминий и мягкая сталь на сегодняшний день наиболее часто используются в автомобильных проектах.

Производители листового металла предпочитают алюминий для приборных панелей, переборок и большинства других целей, потому что он легкий, мягкий и с ним легко работать. Недостатком алюминия является то, что он легко рвется, и для его сварки вам действительно нужна установка TIG или MIG. Но это небольшой компромисс по сравнению с легким весом и простотой использования. Алюминий также хорошо полируется и не окисляется, как сталь. Он может быть анодирован в цвет, окрашен и даже предварительно покрыт, если хотите. Проекты резки из главы 4 были выполнены из листового алюминия, предварительно покрытого красной краской и покрытого защитным пластиковым листом, чтобы пятна, образовавшиеся в процессе работы, сразу же отслаивались вместе с пластиковым покрытием.

Отбиваете ли вы помятую панель кузова или изготавливаете полностью индивидуальный интерьер для гоночного автомобиля, в автомобильном мире вы обязаны работать с листовым металлом.

Листовой металл бывает разных материалов и разной толщины, но процессы, с помощью которых вы превращаете плоский лист во что-то полезное, всегда более или менее одинаковы.

После небольшой работы основной лист становится точной деталью, такой как защита заднего дифференциала Subaru от Primitive Racing.

Для крыльев, дверных обшивок, брандмауэров и некоторых важных конструкций предпочтительнее использовать мягкую сталь. Хотя он тверже и тяжелее алюминия, он также более терпим к ошибкам и не так сильно упрочняется. Таким образом, у вас меньше шансов разорвать или разорвать мягкую сталь. Сталь также легче сваривается.

Взгляните на любой проект, который вы задумали, и правильный материал для работы должен быть очевиден. Менее очевидным является толщина используемого листового металла. Например, листовой металл из различных материалов бывает разной толщины.

Выбор правильного листового металла зависит от проекта, который вы выполняете, а также от прочности и качества различных материалов. Очевидно, что тонкий листовой металл не подойдет для пола автомобиля, который должен выдерживать вес водителя в кресле, но в целом вы должны попытаться выбрать самый легкий материал, который будет служить вашей цели.

Например, для переборки вам обычно нужен алюминий не менее 0,063, и это предполагает, что вы используете бортовой валик, чтобы придать листу некоторую форму для прочности. Для несущего пола используйте сталь 14 или 12 калибра. Помните, что при выборе толщины листового металла вы всегда идете на компромисс между весом и прочностью. Многие гоночные организации указывают минимально допустимую толщину листового металла в критических приложениях, таких как брандмауэры и защитные ограждения.

Измерение листового металла

Когда вы измеряете проект листового металла, помните, что вы можете создать целую 6-стороннюю коробку из одного куска плоского листового металла. Нужно знать, какие маленькие кусочки нужно отрезать и как вы будете их сгибать. Для простого примера разберите картонную коробку и разложите ее. Если вы разделите только те швы, которые скреплены скобами или склеены, вы увидите, что он начинался как плоский лист и был согнут, чтобы придать форму всего нескольким соединенным швам. Листовой металл работает так же. Эмпирическое правило с листовым металлом заключается в том, что вам необходимо учитывать все стороны, но поскольку изгибы имеют тенденцию быть острыми, у вас нет большого дополнительного расчета изгиба, как в случае с трубами. Однако вы должны измерить достаточно, чтобы сделать свои вложения. Таким образом, для углового угла недостаточно соединить два необработанных края. Оставьте немного лишнего на одной стороне, чтобы согнуть и иметь место для заклепывания, сварки, пайки или иного закрепления шва.

Эта сложная крышка трансмиссионного туннеля изготовлена из мягкой стали. Куски были аккуратно вырезаны, прибиты вручную к кольцу и сварены вместе для точной подгонки.

Резка листового металла

Из всех продуктов, которые используют производители автомобилей, листовой металл легче всего резать. Вам не нужны дорогие инструменты, но они облегчают вашу жизнь. Большие отдельно стоящие ножницы для листового металла отлично подходят для прямой резки листов длиной до 8 футов. Меньшие настольные ножницы полезны для большинства проектов. Но многие изготовители прекрасно обходятся, используя только авиационные ножницы.

Удобно и весело использовать любой инструмент для обработки листового металла, такой как эти полноразмерные прыгающие ножницы, но вы можете прекрасно обойтись и простым набором ручных ножниц.

Какой бы инструмент вы ни использовали, не торопитесь резать листовой металл, чтобы получить хорошие результаты. Разложите выкройку фломастером на металле и обязательно отметьте сторону, с которой вы хотите вырезать! Вы всегда можете обрезать немного больше, но если вы обрежете слишком мало, вам придется начать все сначала. Листовой металл никогда не заходит так далеко, как кажется, когда вы работаете с большим листом, поэтому дайте себе много лишнего.

Гибка листового металла

Получение красивых четких изгибов листового металла является признаком настоящего мастера. Лучший и самый простой способ сделать это — использовать коробку для листьев из листового металла и дисковый тормоз.

Но опять же, это большие, дорогие, отдельно стоящие инструменты. Их вес и размер помогают делать идеальные четкие изгибы. Но вы можете обойтись и хорошо поработать с простым настольным листовым тормозом. Для ящиков и более сложных форм обязательно приобретите тормоз коробки и панорамирования с регулируемыми пальцами, чтобы можно было сгибать ту часть, которая уже имеет поперечный изгиб. Подробнее см. проект по созданию базового блока далее в этой главе.

Расс Лафонтен изготавливает панель кузова гоночного автомобиля с коробкой и дисковым тормозом.

Для небольших работ многие производители получают приемлемые результаты с помощью станочных тисков. Вы можете сделать тормозные колодки из углового алюминия, что поможет вам. Однако используйте алюминий, дерево или какой-либо другой мягкий металл, чтобы не повредить вашу работу. Тогда хитрость заключается в том, чтобы просто медленно сгибаться с максимально возможным усилием прямо на изгибе. Вот как работает тормоз — он оказывает равномерное давление прямо на повороте.

Накатка кромок

Критический инструмент, отличающий производителя листового металла от других, — это накатка кромок. Этот инструмент помещает ступеньку или гребень в вашу листовую работу. Это позволяет немного увеличить глубину листового металла, увеличив поперечное сечение листового металла без увеличения его фактической толщины. Это поперечное сечение делает форму листового металла более жесткой. Вот почему вы видите профессиональные работы, которые включают в себя ряд ребер или выступов, обработанных в листовом металле. Это помогает предотвратить накопление масла, когда корпус панели из листового металла имеет тенденцию раскачиваться вперед и назад.

Бортовой валик — это простой инструмент, колесо или двигатель которого приводит в действие две подходящие матрицы. Эти штампы могут создавать приподнятый (или углубленный) гребень или одностороннюю ступеньку в листовом металле, когда вы сжимаете металл и прокатываете его через штампы. Бортовой валик также включает в себя регулировочный рычаг, который регулирует расстояние между матрицами. Просто поместите лист между матрицами, аккуратно опустите рычаг и поверните колесо. Металл протягивается через матрицу, и форма матрицы передается непосредственно на ваш лист. После переноса форма называется валиком, предположительно из-за ее сходства со сварочным валиком.

Расс Найберг демонстрирует выполнение шага из алюминиевого листа с помощью бортового ролика. Этот недорогой инструмент превращает плоский лист в панели, изготовленные на заказ.

Поднятие ступеньки в середине этой панели помогает сохранить ее устойчивость, а также выглядит великолепно.

Вы также можете найти штампы, которые делают тонкую выпуклую линию на листе для тиснения, или штампы, которые делают угловой изгиб на краю куска листового металла. Эта функция отличается от тормоза, потому что тормоз делает изгибы по прямой линии, а бортовой валик позволяет вам следовать кривой, когда вы перемещаете лист через машину. Это удобно, если вам нужно сделать губу вокруг кривой. Ручной валик с набором матриц — это недорогое дополнение к вашему цеху, которое придаст вашим проектам из листового металла профессиональный вид после небольшой практики.

Завальцовка листового металла

Одним из наиболее распространенных требований является загибание края листового металла на себя для создания выступа. В работе с листовым металлом это называется подгибкой, как в шитье. Если у вас есть матрица, чтобы сделать угол на краю листа, вы можете начать подрубку с помощью валика, но использование валика для кромки обычно представляет собой трехэтапный процесс с прогрессивными штампами. Преимущество этого процесса в том, что вы можете сделать выступ на изогнутой детали. Однако вы должны закончить эту губу, немного поработав молотком. Чаще производители делают хороший крутой изгиб после 90 градусов в их тормозе, затем откройте тормоз и вставьте согнутый край в тормоз и используйте закрывающее действие тормоза, чтобы завершить сгиб. Эта техника позволяет получить хороший чистый прямой шов.

Копирование линий кузова

Одной из самых сложных задач при формовании листового металла является изготовление детали, которая повторяет сложную кривую или линию разреза в кузове автомобиля. Панели автомобильного кузова обычно штампуются с использованием огромных штампов, и вся деталь формируется всего за несколько шагов. Если вам нужно заменить кусок металла сложной формы, для этого, вероятно, потребуются все инструменты.

Для создания сложных кривых, то есть кривых более чем в одном направлении, вам действительно понадобится английское колесо, или будьте готовы потратить много времени на изготовление модели (называемой баком) формы и молотка, формирующего металл на баке . Перемещая лист внутри английского колеса и катая его вперед и назад, вы можете аккуратно растягивать металл, чтобы создать желаемую форму.

Линии разреза более сложные и требуют обработки молотком. Здесь в игру вступает ваш бисерный валик. Найдите (или сделайте) правильные штампы, чтобы получить правильный угол изгиба или приподнятый валик в металле, а затем пропустите лист, следуя кривой линии разреза. Это больше искусство, чем наука, и в зависимости от того, что вы копируете, может потребоваться несколько попыток.

Чтобы сделать кромку на прямой кромке, сначала согните кромку более чем на 90 градусов, затем откройте тормоз достаточно широко, чтобы вставить согнутую кромку.

Все, что вам нужно сделать, это снова закрыть тормоз, чтобы подогнуть край. С помощью этой техники вы получите красивую четкую кромку.

Изготовленная на заказ автомобильная дверь полностью изготовлена из алюминия 16 калибра. Для изготовления этой детали Курт Оливер использовал английское колесо и молотковую форму. Обратите внимание, как линия разреза крыла проходит через дверь. Копирование подобных строк требует настоящего таланта и отточенного мастерства.

Еще один инструмент (всегда можно купить больше инструментов!), используемый для создания сложных кривых вместе с мешком для дроби, — это шлепок. Это модифицированный деревянный или металлический молоток, внешне напоминающий шпатель. Как следует из названия, вы шлепаете листовым металлом по мешку для дроби или баку, который вы сделали. Слэппер обычно оборачивают кожей, чтобы смягчить края удара и получить гладкие результаты.

Когда у вас есть основная форма, будьте готовы сделать еще немного массажа, чтобы интегрировать и приварить его к кузову вашего автомобиля. Это может включать формование молотком, молотковую сварку, а затем традиционный молоток и тележку, чтобы сгладить его на месте. Сложность воссоздания сложных линий кузова — вот почему существует процветающий рынок сменных панелей кузова, изготовленных из оригинальных штампов или штампов, изготовленных в соответствии с оригинальной деталью!

Сварка листового металла

Еще одна серьезная проблема для рабочих по обработке листового металла — сварка листового металла. Поскольку материал очень тонкий, ваш сварщик, скорее всего, проплавит отверстия прямо через материал. Ключевым фактором здесь является низкая мощность — используйте самую низкую мощность, доступную на вашем сварочном аппарате. Если этого недостаточно, чтобы зажечь дугу или проникнуть в материал, увеличивайте мощность с наименьшими возможными приращениями, пока не получите хороший сварной шов. Обязательно протестируйте свой сварочный аппарат на аналогичных материалах, прежде чем приступить к сварке!

Сварка ВИГ популярна при сварке листового металла, потому что ножная педаль на аппарате для сварки ВИГ позволяет очень точно регулировать мощность, а острый наконечник ВИГ позволяет поддерживать дугу очень маленькой. На другом конце спектра находится сварочный аппарат переменного тока, с помощью которого вы можете попробовать сварить лист, но почти невозможно получить хорошие результаты.

Эта скоба крепления кузова была изготовлена из листа мягкой стали толщиной 1/16 дюйма, сформированного молотком и сваренного методом MIG. Отверстия снимают вес, но существенно не уменьшают его прочность.

Это гоночное сиденье было сварено методом TIG из алюминиевого листа толщиной 3/16 дюйма. Обратите внимание на простые изгибы, сделанные с помощью тормоза, чтобы подогнать боковую пластину.

Между ними находятся аппараты для кислородно-ацетиленовой сварки, сварки с подачей проволоки и сварки MIG. Из них MIG является лучшим из-за его плавной дуги и регулируемой мощности. Газовая сварка листового металла требует легкого прикосновения, но это можно сделать, и многие производители любят газовую сварку, потому что ее легче сгладить и придать форму металлу. Недорогие сварочные аппараты с подачей проволоки имеют тенденцию делать отверстия в листовом металле из-за их ограниченной возможности регулировки. Если вы планируете делать много конструкций из листового металла, возможно, вам стоит вложить средства в покупку аппарата для точечной сварки.

Заклепки

Заклепки являются распространенным крепежным средством для полустационарных установок. Большинство заклепок, используемых в настоящее время, представляют собой глухие заклепки. Глухими они называются потому, что для установки такой заклепки не нужно иметь доступ к обратной стороне работы. Просто просверлите отверстие, вставьте заклепку и используйте заклепку, чтобы потянуть за вал, пока он не сломается.

Традиционные заклепки требовали доступа к задней стороне изделия, и заклепку раскручивали, опрокидывая стержень заклепки между молотком и тележкой. Заклепки обычно изготавливаются из алюминия, а иногда и из мягкой стали. Они хорошо работают для приложений с низким уровнем стресса.

Если вы хотите, чтобы что-то осталось на месте навсегда, сварите это. Если вы хотите снимать его время от времени, используйте винты или болты. Если вы хотите снять его в любой момент, используйте застежки Dzus. Но если вы хотите, чтобы что-то оставалось на месте долгое время, но при этом легко демонтировалось, заклепки — отличный выбор.

Заклепки бывают разных размеров с головками и стержнями. Вы можете приобрести заклепки с размером вала от 1/16 дюйма до 3/16 дюйма в местном хозяйственном магазине. Вы также можете выбрать глубину для заклепки, если вы просто соединяете два листа металла, небольшая глубина работает лучше всего. Если вы приклепываете толстый лист к куску уголка, вам нужна более глубокая заклепка. Если вы не работаете вслепую, то есть у вас есть доступ к задней стороне, вы также можете приобрести шайбы, предназначенные для дополнительного сцепления с вашими заклепками. Наденьте шайбу, прежде чем сжимать заклепку, и шайба будет надежно удерживаться на обратной стороне вашей работы.

Чтобы снять заклепку, нужно просто высверлить центр. Задняя сторона обычно отпадает, поэтому, если вы используете, например, глухие заклепки, в куске трубы коробки вы накопите кучу старых заклепок в своей конструкции. Но это нормально, они мало весят.

Одним из производных заклепок, которые производители автомобилей находят удобными, является заклепка. У них есть несколько торговых наименований, но конструкция такова, что когда заклепка установлена, она обеспечивает резьбовое отверстие, подходящее для крепежного винта. Накидная гайка требует специального инструмента для установки, но это находка для изготовления съемных панелей, которые должны крепиться более прочно, чем позволяют крепления Дзус.

Проекты из листового металла

Следующие проекты помогут вам освоить основные навыки изготовления листового металла. Предполагается, что у вас есть тормоз, бортовой ролик и какие-то средства для резки листового металла. Вы можете обойтись авиационными ножницами, но более крупные инструменты облегчат вашу работу.

Изготовление коробки

Наш первый проект — сделать простую коробку. Это включает в себя измерение, маркировку, резку и сгибание куска алюминиевого листа. Мы использовали алюминий 22 калибра, окрашенный в красный цвет с одной стороны и белый с другой. Красная сторона также покрыта защитной пластиковой оболочкой, которую вы снимаете, когда закончите работу. Это помогает защитить заготовку от царапин.

1: Рассмотрим рисунок на этой странице. Это план коробки. Он нарисован как 6 x 8 дюймов, но вы можете увеличить или уменьшить его по мере необходимости. Но масштабирование этого проекта было бы трудно сделать. Мы увеличили его до 12 x 16 дюймов для наших примеров фотографий, и он все еще был настолько мал, насколько мог выдержать наш большой тормоз. Дело в том, что рисунок подходит для любого соотношения 3:4, например 15 x 20 или 18 x 24. . Он идеально подходит для крепления вещей на переборках из листового металла, приборных панелях и консолях.

Эта панель переключателей крепится к консоли с помощью заклепок. Установка чистая и выглядит профессионально. Инструменты с заклепками не дороги и должны быть в вашем инвентаре.

2: Мы использовали простую компьютерную программу для рисования, чтобы разметить наши изгибы и разрезы. Это позволило нам продумать, что мы хотели сделать и как мы планировали это сделать. Изгибы отмечены пунктирными линиями, а разрезы сплошными линиями. Заштрихованные области должны быть удалены до того, как мы согнем коробку. Затем мы распечатали копию, чтобы проверить нашу идею. Мы вырезали форму и сложили бумагу, чтобы убедиться, что наша идея сработает.

Мы распечатали наш дизайн и вырезали его, как мы планировали, из металла, а затем сложили его, чтобы убедиться, что наш план сработает в тормозе.

Вот сложенная бумажная коробка. Мы уверены, что листовой металл будет складываться таким же образом.

3: Затем скопируйте свой рисунок на кусок алюминия, который вы собираетесь использовать. Используйте столярный угольник и рулетку, чтобы правильно выполнить все измерения и линии. Вы можете нарисовать его с обеих сторон или только сзади. Удобно иметь возможность видеть план с обеих сторон, но задняя часть важнее, так как тормоза гнутся с обратной стороны.

Вот тот же рисунок, выполненный на листе алюминия большего размера. Мы сделали измерения и использовали нашу линейку, чтобы провести линии. Мы будем резать с этой стороны, но также сделаем такие же отметки на белой обратной стороне для процесса сгибания.

4: Отрежьте ненужные детали. Мы использовали большие отдельно стоящие ножницы, чтобы разрезать основной прямоугольник, а затем наш угловой надрез, чтобы избавиться от краев. Нам нравятся красивые острые надрезы, которые делают ножницы и вырубщик, но мы использовали авиационные ножницы, чтобы вынуть треугольники из концов коробки и сделать торцевые надрезы для заклепочных выступов. Вы можете сделать весь проект ножницами, если они у вас есть.

Большинство наших разрезов проходят под прямым углом от края металла, поэтому мы смогли использовать ножницы для вырубки. Это дало нам резкие и точные разрезы.

После резки вы увидите, что алюминий соответствует сделанному нами шаблону. Вырезаем треугольники обычными авиационными ножницами, а на концах делаем надрезы.

5: Когда вы закончите резать, пора сгибаться. Порядок, в котором вы делаете изгибы, имеет решающее значение. Начните снаружи и продвигайтесь внутрь. Сначала согните нижнюю губу с обеих сторон.

Начните сгибание длинными сторонами к краю, затем загните концы вверх.

6: Затем согните нижнюю кромку на любом конце коробки. Здесь вы сделали два надреза с обоих концов. Эти разрезы должны иметь возможность складываться друг с другом, поэтому немного прижмите центральный один перед следующим изгибом.

Здесь вам нужно использовать подвижные пальцы на боксе и дисковом тормозе, вы не могли бы сделать эти изгибы, не оставив некоторое пространство для прохождения предыдущих изгибов через тормоз.

7: Теперь сделайте два центральных изгиба вдоль длинной оси коробки. Здесь вы должны отрегулировать плашки (зубья) в тормозе, чтобы учесть изгибы концевой кромки, которые вы сделали ранее. Большинство регулируемых тормозов позволяют вам освободить место для предыдущих поворотов. Если ваш тормоз не имеет такой возможности, вам, возможно, придется пропустить шаг 6 и позже вручную согнуть торцевые кромки с помощью плоскогубцев.

8: Этот шаг сложен. Вам нужно перенастроить тормозные колодки, чтобы они соответствовали более коротким центральным концевым изгибам, но даже с отрегулированным тормозом для изгибов вы не сможете получить полную 90 градусов в листовой металл. Вы получите 45 градусов, прежде чем столкнетесь с предыдущими поворотами. Согните оба конца как можно дальше. Завершите сгибание, прижимая концы, крепко прижимая место сгиба к рабочему столу, чтобы получилась красивая складка. Возможно, вы даже сможете получить тележку, чтобы сгибаться. Возможно, вам придется согнуть губы, чтобы все поместилось, но они снова согнутся.

На этом рисунке показаны пальцы тормоза, отрегулированные для трехмерного изгиба. Даже с этой регулировкой мы сможем сделать этот изгиб только около 45 градусов в тормозе.

9: Завершите изгиб, прижав концы внутрь, крепко прижимая место изгиба к рабочему столу, чтобы получилась красивая складка. Возможно, вы даже сможете получить тележку, чтобы сгибаться. Возможно, вам придется согнуть губы, чтобы все поместилось, но они снова согнутся.

Чтобы зафиксировать все изгибы, сделайте отверстие в каждом углу через все слои, сложенные там, а затем заклепайте соединение.

10: Ваша коробка почти готова. Отнесите его к сверлильному станку и зажмите углы, чтобы они были красивыми, тугими и квадратными. Затем просверлите отверстие в каждом углу. Он должен пройти через три слоя алюминия, сложенные там. Вставьте поприветку в каждое отверстие, и это завершит вашу конструкцию. Убедитесь, что размер попривета соответствует размеру сверла!

Когда вы закончите, у вас будет аккуратная коробка, подходящая для переключателя в гоночном автомобиле или для чего-то вроде топливного насоса в хот-роде или нестандартном автомобиле. Линии, нарисованные на поверхности, отрываются, когда вы снимаете защитный пластиковый лист.

У вашей коробки открытое дно, поэтому ее можно использовать в качестве распределительной коробки в хот-роде или гоночном автомобиле или для прикрытия чего-то менее красивого в багажнике или моторном отсеке. По правде говоря, вы могли бы сделать исправную коробку без диагональных надрезов и с одним набором кромок меньше, просто вырезать квадрат из каждого угла исходного прямоугольника. Будет легче сгибаться. Но посмотрите на количество металла в углах, которые вы теперь можете сварить (осторожно!)

Опционально: Если у вас есть бортовой ролик, почему бы не добавить в коробку несколько ребер или приподнятую или утопленную ступеньку? Хотя это все еще плоский кусок алюминия, но после того, как вы разметите шаблон для резки и сгибания, используйте ролик, чтобы придать металлу некоторую форму. Это сделает этот прочный дизайн еще прочнее, и он тоже хорошо выглядит!

Изготовление переборки

Вырезание прямых линий из листового металла может быть сложной задачей без больших ножниц, но вырезание длинных изогнутых линий должно выполняться вручную, и вы хотите, чтобы они хорошо подходили друг другу. Переборки, как правило, представляют собой большие плоские или изогнутые листы со сложной работой по краям, чтобы соответствовать любой установке, которую вы закрываете.

Большинство переборок, устанавливаемых на хот-роды или гоночные автомобили, сделаны из алюминия, с ним легче работать, он легче и красиво блестит. Если вы планируете сделать брандмауэр, используйте листовую сталь. Вам нужна эта дополнительная защита.

Выполните следующие шаги, чтобы сделать алюминиевую перегородку из алюминия 18 или 20 калибра:

1: Возьмите тонкий картон в магазине товаров для творчества. Этот материал обычно поставляется в виде листов размером 24 x 36 дюймов и стоит меньше доллара за лист. Он идеально подходит для шаблонов, потому что легко режется, на нем можно делать отметки, и он достаточно хорошо держится, чтобы использовать его снова и снова. Кроме того, купите хорошие ножницы для бумаги, чтобы разрезать их.

2: С помощью фломастера и картона аккуратно сделайте шаблон переборки. Обратите особое внимание на трубы дуги безопасности или другие препятствия, которые вам придется обойти. Вырежьте картон, чтобы он идеально подходил по всем краям. Также обратите внимание на размер каждой части переборки. Это в первую очередь ограничено размером вашего тормоза, если вы планируете какие-либо изгибы листа. Также учитывайте свою способность придавать листу желаемую форму с помощью бисерного валика.

Плотно приложите картонный шаблон ко всем сопрягаемым поверхностям, особенно под лобовыми стеклами.

Не бойтесь сгибать шаблон для работы вокруг углов и вокруг препятствий, таких как компоненты каркаса безопасности.

3: Если вы планируете использовать съемную панель доступа, самое время это сделать. Оставьте около 3/8 дюйма нахлеста для всех прилегающих частей. Этого достаточно, чтобы склеивать, скручивать или даже сваривать детали. Если для вашего шаблона требуется несколько кусков картона, тщательно разметьте их по отношению друг к другу.

4: Перенесите шаблон на алюминий с помощью фломастера. Отметьте сторону линии, где вы планируете резать. Проверьте свои отметки и повторно измерьте автомобиль для идеальной посадки.

Оставьте от 3/8 до 1/2 дюйма для утопленной кромки. Это позволяет прикрепить две детали и при этом получить гладкую поверхность. Это еще одна причина иметь бисерный валик.

Когда у вас будет правильный шаблон, перенесите свой дизайн на листовой металл.

5: Вырежьте детали переборки и отметьте места нахлеста. Обязательно обработайте каждый край своим инструментом для снятия заусенцев! Кроме того, отметьте любую форму, которую вы планируете придать металлу, с помощью бортового валика. Затем возьмите каждую часть на ролик и придайте форму металлу. Это придаст вашему проекту профессиональный вид, а также поможет сделать перегородку прочной. Идеально ровный лист качается взад-вперед, иногда шумит — и часто это выглядит как любительская работа. Если у вас нет валика, подумайте о том, чтобы отнести детали переборки в слесарную мастерскую и нанять их для работы с валиком.

С вашим дизайном на листовом металле вы можете уверенно резать. Если у него есть защищенная сторона, убедитесь, что вы кладете шаблон так, чтобы эта сторона была обращена наружу.

6: На кромках внахлест происходит особый случай накатывания валика. Вы хотите поставить шаг вниз в задней части каждого перекрытия. Сделайте шаг такой же глубины, как и толщина вашего листового материала. Таким образом, ваши панели ложатся ровно друг на друга и идеально подходят друг к другу. Это действительно улучшает профессиональный вид вашего проекта.

Использование ступенчатой матрицы с бортовым валиком позволяет совмещать панели переборки, сохраняя при этом ровную поверхность. Кромка также дает вам место для заклепок, пайки, крепежных деталей Dzus или винтов.

7: Когда детали вырезаны и у вас есть форма в металле, вы можете сделать любые необходимые изгибы. Поместите каждую часть в тормоз и согните ее как можно ближе к желаемому углу. Убедитесь, что ваши линии сгиба совпадают, если вы работаете с несколькими деталями, которые должны сочетаться друг с другом!

8: Наконец, установите перегородку. Если у вас нет ничего, к чему можно было бы прикрепить панели, вам, возможно, придется спроектировать край панелей и прикрепить их к сторонам помещения. Кроме того, вы можете отрезать несколько полос и согнуть их в тормозе, чтобы сделать собственные монтажные кромки. Приклепайте или привинтите монтажную кромку к периметру области перегородки, затем прикрепите перегородку к кромке. Это удобно, если вы хотите использовать застежки Dzus или другие съемные застежки, чтобы сделать ваши панели съемными, просто не забудьте перекрыть застежки Dzus примерно на дюйм.

На этом снимке показана установленная панель перегородки, удерживаемая на месте с помощью заклепок. Вы можете видеть, что панели освобождают место для распорки поперечной балки вверху и разделяют стояк с бортовым прокатом. Панель слева имеет утопленный край, чтобы ложиться на одном уровне с панелью справа, и все красиво выстраивается.

Ремонт ржавого пола

В этом проекте вы вырежете ржавый кусок стали и покроете его и прилегающую область новой сталью. Это не реставрационно-качественный ремонт, но для того, чтобы держать машину в пути, этого вполне достаточно. Для конкретной работы мы нашли старый пикап GMC с ржавчиной под правой пяткой водителя. Мы удалили только самую ржавую часть стали, а затем покрыли всю область новым куском листового металла. Мы использовали материал калибра 0,09.5-дюймовый лист из мягкой стали. Мы гофрировали новый металл на бортовом ролике, чтобы придать ему прочность, и пришили его на место.

1: Осмотрите ржавый участок с обеих сторон, чтобы убедиться, что на этом участке нет ничего критичного и поблизости не проходят топливные или тормозные магистрали. Варить топливопроводы во время сварки — плохая идея.

2: Аккуратно вырежьте слабое место. Используйте здесь здравый смысл — вы не хотите вырезать слишком много. Возможно, вы захотите протереть пораженный участок морским желе, чтобы удалить поверхностную ржавчину, или покрыть его таким продуктом, как POR-15, чтобы запечатать ржавчину. Но поверхностная ржавчина не повод вырезать первоначальную конструкцию. Если вы не строите выставочный автомобиль или ремонтируете конкурс, ваш ремонт будет держаться лучше, если на месте будет столько предыдущего материала, сколько вы сможете сохранить.

Этот этаж остро нуждается в ремонте. Правильно было бы вырезать весь пол и сделать новый, но хозяин просто хотел как можно скорее вернуться на дорогу.

Мы вырезаем из пола самые ржавые места, а остальное покрываем новой сталью. Нам придется работать достаточно далеко, где еще есть хороший металл, чтобы приварить к нашей новой детали.

3: Измерьте сменные пластины. Если вы заменяете внешние элементы кузова, обрежьте новые пластины точно по форме. Если вы заменяете пол, сделайте сменную панель достаточно большой, чтобы ее можно было прикрепить к хорошему листовому металлу вдали от ржавой области.

4: Поскольку эта заплата закрывает части двух панелей, которые соединяются под углом, вы можете либо сделать одну панель и согнуть ее на листорезном станке, либо сделать две панели и сварить их вместе в месте соединения. . Мы решили использовать две детали для этой работы, потому что вертикальная панель покрывала ряд сложных кривых в оригинальной штамповке. Если для вашего проекта требуются две панели, как это было сделано в нашем упражнении, вырежьте каждую панель по форме и придайте ей гребни на бортовом валике. Затем согните панель, чтобы она соответствовала окружающему металлу.

Расс сделал новую деталь из двух частей и использовал бортовой валик, чтобы придать панелям некоторую форму. Затем он прикрепил их на место и начал сварку.

Если вы решите изготовить одну панель, измерьте требуемый общий размер и обрежьте панель по размеру. Затем разметьте и согните панель в листогибочном прессе, прежде чем использовать валик для добавления структурных ребер на деталь. Разместите гребни в обеих плоскостях панели, прежде чем приваривать ее в окончательном месте. Возможно, вам придется немного поработать с панелью резиновым молотком или молотком для кузова, чтобы она плотно прилегала к существующим изгибам.

5: Установите панель (или панели) на место и прихватите их по углам и в нескольких местах вдоль каждой кромки, чтобы зафиксировать их на месте и предотвратить деформацию. Если вы используете две панели, прикрепите их друг к другу в нескольких местах.

6: Используя технику сварки внахлестку, нанесите сварные швы по периметру нового металла, соединяя его с окружающей конструкцией. Обязательно пропустите по всему периметру и сварите стежки около 2 дюймов. Если кусок становится слишком горячим, сделайте перерыв и дайте ему остыть, прежде чем продолжить.

Russ использует метод сварки швом, чтобы избежать деформации панелей. Он сваривает короткие участки и перемещается по проекту. В итоге все швы будут проварены.

7: Если вы использовали две детали для заплаты, подождите, пока периметр не будет приварен на место, прежде чем соединить две новые детали вместе. Используйте технику стежковой сварки и для этого соединения.

8: В этом проекте нам пришлось удалить область крепления педали акселератора к полу. Когда новая панель была на месте, мы просверлили и снова установили педаль.

Окончательный результат удержит ноги водителя от тротуара, но мало поможет остальной части пола.

Вы можете изменить этот проект, чтобы заполнить промежутки в переборках, заменить кузова грузовиков и создать новые полы и переборки для гоночных автомобилей и автомобилей специального назначения.

Растяжка крыла

В этом проекте мы расширим колесную арку, чтобы разместить шины большего размера. Это популярная модификация для дрэг-рейсинга на задние колеса. Субъект автомобиль 1970 Chevrolet Camaro, но принципы применимы к любой машине. Этот проект включает в себя резку и сварку кузова автомобиля, поэтому запланируйте перекраску, если возьметесь за аналогичный проект.

1: Измерьте, сколько дополнительного пространства осталось позади и перед кромкой крыла внутри колесной ниши. Вы не хотите превышать это пространство, но обычно есть с чем работать. Спланируйте, какое расширение вы хотели бы. В случае с этим проектом мы расширили колесную арку на 4 дюйма.

Вы можете расширить колесную арку настолько, насколько позволяет внутренняя структура колесной арки. Эта арка была растянута с точностью до дюйма внутренней колесной арки.

Вырезание квадрата позволяет легко удалить полосы спереди и сзади, а затем снова сварить детали.

2: Измерьте и разрежьте наружную обшивку крыла на два квадрата вокруг колесной арки. Оставьте язычок свисать посередине колесной арки, чтобы исходные линии совпадали во время работы. Оставьте много материала спереди и сзади колеса, чтобы получить хороший сварной шов и сгладить, когда вы закончите. Затем отрежьте дополнительную полосу спереди и сзади квадрата, который вы только что вырезали. Каждая полоса должна быть наполовину меньше желаемой ширины.

3: Приварите заднюю половину колесной арки к новому заднему вырезу в крыле, затем приварите переднюю половину к новому переднему вырезу. У вас будет расширение в виде зазора в верхней части колесной ниши, а вкладка будет свисать вниз в качестве шаблона.

Центральная вкладка свисает как шаблон. Здесь вы будете вваривать новую сталь, и удобно иметь кусок оригинала в качестве ориентира.

4: Изготовьте патч-панели, соответствующие зазору в центре колесной арки. Убедитесь, что вы учитываете кромку колесной арки. Вварите заплатку в щель в крыле и отшлифуйте все сварные швы до гладкости.

Большие колеса и шины обычно проходят как внутрь, так и наружу. Этот проект был предпринят как часть комплексного плана модификации, который включал в себя изменение задней части этого Camaro, чтобы вместить огромные колесные арки там, где раньше находились заднее сиденье и багажник. Весь задний каркас автомобиля был снят и заменен на сборное шасси. Тем не менее, растяжка колеса не требует всей этой работы. Это может быть выполнено как отдельная модификация, работающая в пределах внутренней ниши колеса.

Приварите все детали обратно и заполните зазоры в колесной арке новой сталью. Согните губу или сделайте кайму, если вы все равно планируете закатать губу.

Вы можете видеть, как эта растяжка привела колесную арку почти к передней части внутренней колесной арки.

Конечным результатом этого проекта является то, что эти большие шины для дрэг-рейсинга прекрасно подходят под это крыло.

Кривые усадки и растяжения листового металла

Растяжение — это полная противоположность усадки, и оно обычно используется для создания кривой в металле. Есть много инструментов, которые помогут вам сделать это, в том числе английские колеса, инструменты для полировки, мешки для дроби и даже ваши обычные молоток и наковальня. Когда вы растягиваете листовой металл, гладкость имеет ключевое значение, и большинство этих инструментов предназначены для создания длинных плавных растяжений листового металла.

Когда вы растягиваете заданный участок листового металла, вы делаете его тоньше и больше. У вас все еще есть такое же количество металла, просто оно распределено по большей площади. Эффект заключается в том, что металл хочет изогнуться, когда вы делаете это, потому что он растягивается неравномерно. Вы можете использовать этот атрибут металла, чтобы создать именно ту форму, которую хотите.

Этот пневматический рихтовочный станок создаст изгиб листового металла, если вы будете работать достаточно долго, но в основном используется для сглаживания легких дефектов листового металла. Мы использовали его, чтобы сгладить наше крыло после горячей усадки вмятин.

Это сторона подрамника того же инструмента. Вы можете видеть, как второй изгиб начинает оттягивать металл от станка.

Это сторона термоусадочной/натяжной насадки. Вы можете сказать, потому что металл изгибается к машине.

Подрамником легко разорвать алюминий. Если у вас есть выбор, используйте термоусадочную сторону инструмента на этом материале.

Поскольку у большинства людей нет английского колеса, мы будем использовать более обычный инструмент для усадки/натяжения. В любом магазине инструментов есть такие в продаже. У этого инструмента есть маленькие губки, которые захватывают край куска листового металла и немного сжимают или раздвигают его. При повторном нанесении металл начинает искривляться по мере того, как длина по краю растягивается или уменьшается. изогнутая форма вам нужна.

Если у вас есть выбор, усадку несколько безопаснее использовать для листового алюминия. Поскольку листовой алюминий легко рвется, его легко разорвать на подрамнике. Листовой металл из мягкой стали более щадящий. Термоусадочная машина оставит листовой металл с гофрированной поверхностью на усадочной кромке, но быстрое прохождение инструмента для выравнивания сгладит это.

1: Как описано в главе 5, сделайте плоскую перегородку из листового металла и установите ее прямо до края кузова.

2: Сделайте картонный шаблон, показывающий изогнутую кромку перегородки, за которой следует растянутая и сжатая часть.

3: Возьмите полосу из алюминия или стали и согните ее под углом 90 градусов в тормозе. Выберите сторону, которая будет крепиться к кузову, и сторону, которая будет монтажной кромкой для перегородки. Предполагая, что панель переборки плоская или почти плоская, вы будете растягивать и сжимать кромку, чтобы следовать изгибу шаблона.

4: Используйте усадочную матрицу для выполнения вогнутых изгибов в металле и растяжную матрицу для вытягивания металла для выпуклых изгибов. Будьте осторожны, если вы работаете со сталью, и будьте особенно осторожны с алюминием. С алюминием приятно и мягко работать, но вы можете легко разорвать его подрамником.

Мы растягиваем эту панель, чтобы она изгибалась, а затем загибаем эту кромку в кромку на бисерном валике.

Здесь вы можете увидеть складки, оставленные термоусадочным инструментом. Вы можете снова сделать это гладко с помощью инструмента для полировки.

5: Работайте терпеливо и равномерно, часто останавливаясь, чтобы сопоставить свою работу с созданным вами шаблоном. Когда он приблизится, потратьте некоторое время на шлифовальный инструмент, чтобы разгладить морщины, сделанные термоусадочной матрицей. Вы потеряете небольшую кривизну, но вы можете исправить это, а гладкая поверхность сделает ваш проект лучше.

6: Когда ваша деталь совпадет с шаблоном, сопоставьте ее с местом установки в автомобиле. Вы можете прикрутить или заклепать его на место. Деталь будет несколько повреждена при нагартовке, поэтому приваривать ее на место — не лучшая идея, но вы можете приварить ее на место, если материалы одинаковые. Использование винтов или заклепок также облегчает отмену (или переделку) вашей работы в будущем.

Готовое гнутое полотнище с подогнутым краем. Используя эту технику, вы можете создать уникальную штриховку или другие внутренние кривые.

Написано Расселом Найбергом и Джеффри Цуршмейде и опубликовано с разрешения CarTechBooks

ПОЛУЧИТЕ СДЕЛКУ НА ЭТУ КНИГУ!

Если вам понравилась эта статья, вам понравится вся книга. Нажмите кнопку ниже, и мы вышлем вам эксклюзивное предложение на эту книгу.

Основные кузовные работы: удаление вмятин и вмятин с помощью сварочного аппарата

Вы здесь

Главная | Основные кузовные работы: удаление вмятин и вмятин с помощью сварочного аппарата

Автомобили 21-го века стали намного лучше во многих вещах, но они все еще получают вмятины и вмятины от ссор на парковке и аварий в гараже. Двигатель может производить больше энергии, меньше загрязнять окружающую среду и служить в два раза дольше, чем когда-то, но листовой металл стал тоньше и его легче поцарапать. GM экспериментировала с пластиком с Pontiac Fiero, большей частью линейки Saturn и крыльями на некоторых автомобилях, а новый F-150 в основном алюминиевый, но по большей части панели кузова все еще стальные. Сталь легко сваривается, а ручной сварочный аппарат и скользящий молот могут быстро вернуть панель кузова в нужное положение.

В прошлом мы говорили о ремонте ржавчины , который также стал менее распространенным, и исправлении глубоких царапин на краске, но что, если есть настоящая ямочка или складка?

У Jeep Patriot, который мы разобрали и заново собрали для нашего недавнего руководства по ремонту, было помято переднее крыло из-за аварии на парковке. Чтобы исправить это, нам нужно было купить комплект для сварки шпилек и скользящего молотка, который стоит около 100 долларов. Хотя было бы достаточно легко открутить и заменить крыло, мы отремонтировали его в качестве демонстрации и в конечном итоге опубликуем видео или процесс.

Для этой работы вам потребуются следующие материалы…

Сварочный аппарат и шпильки
Скользящий молоток
Угловая шлифовальная машина и откидные круги
Наполнитель кузова
Наждачная бумага различных сортов (80, 400, 600, 1000, 2000)
Шлифовальный блок
Грунтовка и грунтовка
Двухкомпонентная прозрачная краска (доступна в аэрозольных баллончиках)
Материалы для маскировки (бумага и лента)
Полировальный состав
Уайт-спирит
Тряпки
Прихватка

1) Удалить краску — Чтобы использовать сварочный аппарат, вам понадобится чистый голый металл без краски. Надев надлежащие защитные очки и кожаные перчатки, с помощью угловой шлифовальной машины и шлифовального круга удалите краску с области вмятины. На этом рисунке пунктирные красные линии указывают, где находятся вмятины, которые необходимо вытащить. Ярко-зеленая линия — это линия тела, которую нужно соблюдать осторожно, чтобы не испортить слишком сильно область вокруг нее.

2) Приварные шпильки — Следуя линиям сгиба, приварите шпильки через каждые несколько дюймов в самой глубокой части вмятины. Для больших вмятин вам, возможно, придется потянуть не только складку, но и область с меньшими отступами вокруг нее. Металл немного растягивается, как тесто для пиццы, при деформации и сгибании, но небольшие столкновения не должны сильно на него влиять, потому что он и так тонкий. Будьте осторожны при сварке, чтобы случайно не вызвать пожар из-за грунтовки или старых мертвых листьев за панелью.

Устройство для приварки шпилек простое в использовании: вставьте шпильку в конец пистолета. Прижмите пистолет к панели. Удерживайте кнопку на сварочном аппарате в течение 5 секунд.

3) Вмятины для вытягивания — Размер конца скользящего молотка специально соответствует размерам шпилек, с небольшим колесиком, которое катится вниз и захватывает их. Наденьте его на шпильку, самую дальнюю от центра вмятины, и забейте обратно. Двигайтесь от наименее вмятины к самой глубокой вмятине. В зависимости от повреждения вам, возможно, придется повторить процесс, чтобы снова выровнять панель.

4) Отрежьте шпильки — Когда панель снова примет правильную форму, отрежьте шпильки кусачками. Используйте угловую шлифовальную машину, чтобы сточить оставшиеся приваренные части шпилек, стараясь не поцарапать панель.

5) Наполнитель для кузова — Если вы хорошо поработали со шпильками и съемником, вам понадобится лишь небольшое количество наполнителя для кузова. Прежде чем приступить к работе, очистите голый металл от пыли и жира с помощью уайт-спирита и безворсовой тряпки. Некоторые люди предпочитают использовать хороший эпоксидный грунт на голом металле, чтобы помочь бороться с ржавчиной, но шпатлевка кузова на голом металле обеспечивает более прочную связь. Возможно, вам придется повторить этот шаг 3 раза или больше, пока все не станет плоским.

Смешайте ложку наполнителя для тела размером с мяч для гольфа с порцией отвердителя размером с горошину; обычно официальное соотношение смешивания составляет около 50:1, но лучше использовать слишком мало, чем слишком много. Распределите шпатлевку по панели, вдавливая ее обратно в отверстия и углубления, помня о том, что чем ровнее вы сможете сделать ее сейчас, тем меньше придется придавать форму и шлифовать. В идеале не должно быть участков с наполнителем толщиной более 1/8 дюйма. Помните, что используйте столько, сколько вам нужно, и снимите как можно больше путем придания формы и шлифования.

6) Придание формы и шлифование — Начните с крупнозернистой наждачной бумаги (для первоначального шлифования можно использовать до зернистости 80), вставленной в небольшой плоский шлифовальный блок, чтобы начать начальное придание формы. Вам не нужно ждать, пока наполнитель полностью затвердеет, чтобы приступить к его формовке, и работа пойдет намного быстрее, если вы этого не сделаете.

7) Грунтовка и влажная шлифовка – Как только вы сделаете панель максимально гладкой, пришло время нанести один или два слоя грунтовки перед покраской. Грунтовка герметизирует поверхность под ней и способствует адгезии краски, а также дает однородный цвет поверхности, поэтому вы можете использовать меньше краски. Если у вас все еще есть царапины или неровности поверхности, несколько циклов толстослойной грунтовки и шлифовка наждачной бумагой с зернистостью 400 помогут придать гладкость. Если у вас есть небольшие ямки и отверстия на шпатлевке кузова, вам может понадобиться тюбик шпаклевки для остекления, которая похожа на шпаклевку кузова, но тоньше и легче.

Перед нанесением грунтовки необходимо намочить поверхность шлифовкой с зернистостью 400, особенно там, где старая краска соприкасается с голым металлом. Протрите поверхность уайт-спиритом, чтобы удалить масло или грязь, затем используйте липкую ткань для удаления пыли (снова протрите поверхность липкой тканью перед нанесением любого слоя краски или грунтовки). Распылите грунтовку плавными движениями вперед-назад, нанося 2 или 3 очень слоя. Дайте грунтовке высохнуть и снова промокните ее наждачной бумагой с зернистостью 600, чтобы устранить любые шлифовальные вихри, оставшиеся в краске, шпаклевке или предыдущей грунтовке. Если вам нужен гладкий глянцевый верхний слой, вам нужно сначала сделать грунтовку как можно более гладкой. Если вы шлифуете грунтовку, нанесите еще один слой, дайте высохнуть и снова слегка отшлифуйте.

8) Краска базового слоя — После того, как грунтовка будет идеальной, наступит время нанесения цветного базового слоя. Если вы работаете с аэрозольными баллончиками, которые часто можно заказать по специальному заказу, чтобы они соответствовали любому заводскому цвету, добавление курка и ручки за 5 долларов может упростить получение единообразной отделки. Если вы распыляете металлик или карамельный цвет, как многие заводские краски, жизненно важно встряхивать баллончик каждые несколько минут, распылять баллончиком точно под прямым углом к панели и перемещать сопло с постоянной скоростью. Если вы остановитесь на секунду в одном месте, вы оставите более темное пятно с большим количеством металлических частиц, и оно будет выделяться. Нанесите несколько тонких слоев, пока не получите полное покрытие, используя минимальное количество краски. Возможно, вам придется нанести еще несколько тонких слоев, чтобы получить надлежащее сочетание с некоторыми красками. Это самая трудная часть всей работы.

9) Прозрачное покрытие — Почти во всех современных автомобилях используется двухкомпонентная система окраски: базовое покрытие/прозрачное покрытие, при этом поверх базового слоя необходимо нанести прозрачный слой для придания надлежащего блеска и защиты от УФ-лучей. солнце. После того, как цветной слой высохнет, но до того, как он высохнет слишком сильно, нанесите несколько тонких слоев прозрачного покрытия поверх краски, чтобы защитить ее и придать ей более высокий блеск. Прочтите инструкции на баллончике с краской для базового слоя, и там будет временной интервал, часто что-то вроде «Для достижения наилучших результатов нанесите прозрачный слой через 2–24 часа после нанесения базового слоя». Если вы подождете слишком долго, прозрачное покрытие не будет хорошо сцепляться, но если вам придется ждать несколько дней, прежде чем наносить прозрачное покрытие, вам поможет протирка его наждачной бумагой с зернистостью 600 или 800.

Новый состав двухкомпонентных аэрозольных прозрачных покрытий обеспечивает заводскую долговечность без использования профессионального распылительного оборудования. Снаружи выглядит как обычный баллончик, но в дне есть кнопка-активатор. Нажатие кнопки высвобождает активатор в банку, который после нанесения затвердевает, как эпоксидная смола, в течение нескольких часов. Недостатком является то, что эти краски могут стоить более 20 долларов, а баллончик необходимо использовать в течение 36 часов. Самый большой недостаток этих красок в том, что они содержат изоцианаты , поэтому вам понадобится настоящий респиратор, а также глаза, руки и кисти. Это неприятные химические вещества, которые могут вызвать серьезное раздражение и затвердевают в легких, если вы их вдыхаете.