Катафорезный грунт что это: особенности нанесения, катафарезной обработки кузова перед покраской — Шины для спецтехники, шины для погрузчика

Содержание

особенности нанесения, катафарезной обработки кузова перед покраской

Катафорезный грунт что это такое? Чем он отличается от прочих грунтовок и какие имеет преимущества? Катафорезная грунтовка предназначена для защиты кузовных элементов и деталей от коррозии. Это основное защитное покрытие автомобилей, входящее в процесс производства.

Катафорез значительно увеличивает степень устойчивости к коррозии деталей из металла.
К примеру, окрашенный бампер автомобиля Lada 4х4 Нива без покрытия катафорезной грунтовкой в процессе испытания в камере солёного тумана до появления сквозной ржавчины продержится не более 100 часов, в то время как, имея катафорезное покрытие, стойкость бампера увеличится до 1500 часов.

Этапы катафорезной обработки конструкций

Катафорезная обработка металла представляет собой сложный химический процесс в промышленном производстве, обеспечивающий защиту стальных конструкций от коррозии.

При электролитической реакции на поверхности металлического изделия закрепляется особое вещество, которое образует защитный слой.

Полезное! Катафорезная обработка металла даёт возможность в несколько раз увеличить его стойкость к воздействию коррозии.

Процесс катафорезной обработки включает несколько этапов:

В сооружениях с туннельным опрыскиванием или в ваннах с полным погружением металлическая конструкция очищается от окиси и происходит обезжиривание поверхности.
Далее металл активируется для обеспечения лучшей сцепки частиц при электролитической реакции.
Происходит погружение конструкции в ёмкость для катафорезного грунтования. Это электролитическая ванна, наполненная составом с частицами грунтовки. На металлическое изделие подают отрицательный заряд посредством присоединённого к нему анода. К ёмкости присоединяется катод, активирующий растворенные частицы грунта. В результате химической реакции, положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на металлической конструкции, имеющей отрицательный заряд.
Конструкция проходит ополаскивание. Этот процесс возможно осуществлять либо методом погружения, либо пропусканием изделия через туннель с опрыскивателем.
Завершается процесс катафорезной грунтовки кузовных деталей сушкой в термической камере, в которой закрепляется нанесённое покрытие. Под воздействием высокой температуры происходит процесс кристаллизации защитного грунтовочного слоя.

Информация! После завершения всех этапов этого процесса, металлическая конструкция готова к следующему этапу – покраске.

Преимущества грунтования катафорезом

Катафорезное грунтование приобрело популярность и стало быстро распространяться благодаря неоспоримым преимуществам:

обеспечивается покрытие равномерным тонким слоем поверхности кузовных деталей сложной конфигурации благодаря их полному погружению;
активная электролитическая реакция способствует прочному закреплению грунтовки на металлической поверхности;
это высокоэффективный процесс, позволяющий экономить расходный материал благодаря минимизации потерь;
катафорезное покрытие имеет высокую стойкость к физическим и химическим воздействиям, что подтверждается испытаниями в солевом тумане.

Благодаря этим достоинствам сегодня всё чаще используется катафорезное грунтование кузова автомобиля при капитальном восстановлении. Этот процесс мало отличается от наложения грунтовки в процессе производства.

В результате всех этих действий автомобиль обретает полностью загрунтованный кузов, готовый к покрасочным работам. После обработки автомобильного кузова катафорезным грунто можно производить нанесение ЛКП.

Информация! По сравнению с другими технологиями кузовного ремонта, катафорез достаточно дорого стоит, и поэтому не каждый автовладелец может себе его позволить.

Использование новых технологий антикоррозийной защиты кузова на АвтоВАЗе

АвтоВАЗ постоянно модернизирует процессы покраски автомобилей. В 2013 году была завершена программа перехода к новой технологии окраски внедорожника Lada 4х4 Нива.

Мнение эксперта

Илья Вячеславович

Консультант сайта krasymavto.ru по кузовному ремонту

Задать вопрос

В технологический процесс покраски были введены новые рабочие материалы: трехкатионный фосфат и катафорезное грунтование поверхности элементов автомобиля. Это повысило антикоррозийную устойчивость кузова ВАЗ 2121 Нива.

Применение катафореза вместо анафорезного метода обработки значительно повысило прочность и износостойкость лакокрасочного покрытия автомобиля Нива. Кузов приобрёл большую стойкость к сколам, механическим и химическим внешним воздействиям. Кроме того, обработка металла катафорезной грунтовкой обеспечивает ВАЗ 2121 Нива более долгую сохранность блеска лакокрасочного покрытия.

Катафорезное грунтование обеспечило внедорожнику Нива очень высокую противокоррозионную защиту обработанных таким способом деталей. АвтоВАЗ проводил испытания кузовных элементов, обработанных картофорезным грунтом, в камерах солевого тумана, которые показали отличные результаты.

Интересное! Коррозийная стойкость таких конструкций составляет около 1500 часов, что значительно превышает показатели других видов защитной обработки.

Полезное видео

Наглядно как происходит подготовка детали и покраска катафорезного грунта можно посмотреть на видео:

ГрунтыИспользование грунт эмали при покраске автомобиля

ГрунтыДля чего необходим кислотный грунт? Разбираемся как правильно наносить

Заводской грунт новых кузовных панелей автомобиля

Новые детали кузова автомобиля, в большинстве случаев, имеют чёрное покрытие. Это заводской грунт. Если кузовная панель оригинальная (OEM) или от сертифицированного производителя, то она покрыта так называемым катафорезным грунтом, нанесённым методом электроосаждения.

На заводе деталь проходит несколько этапов обработки. Сначала обезжиривается, фосфатируется потом покрывается грунтом с помощью электроосаждения в специальном резервуаре. В итоге образовываются фосфатная и полимерная защитные плёнки. После нанесения, заводской грунт «запекается» при температуре от 150 до 200 градусов по Цельсию. От этого он полностью полимеризуется и становится более прочным и химически инертным. По составу катафорезный грунт является в большинстве случаев эпоксидным и представляет собой хорошее защитное антикоррозионное покрытие.

Более дешёвые кузовные детали могут иметь транспортировочный грунт, который не является стойким защитным покрытием и подлежит удалению.

Катафорезный грунт на поверхности кузовной панели имеет очень тонкий слой. Он обладает следующими преимуществами:

Имеет прочную связь с металлической поверхностью.
Слой грунта получаемый в заводских условиях электроосаждением получается очень ровным и равномерным (везде имеет одинаковую толщину ) на всей поверхности.
Грунтом покрыты вся деталь, включая скрытые полости.
В покрытии не содержится никаких лишних примесей.
Обладает антикоррозионными и адгезионными свойствами.

Как понять, каким грунтом покрыта деталь?

Визуально катафорезный грунт имеет матовое покрытие со слабым глянцем. Если покрытие матовое, не имеет никакого глянца или имеет достаточно сильный глянец, то, скорее всего, не является катафорезным грунтом.

Для определения типа грунта намочите тряпку растворителем (646, 647 или ацетоном) и положите на поверхность новой кузовной детали. Подождав 10 минут, нужно убрать тряпку и посмотреть на результат воздействия растворителя. Если покрытие никак не изменилось и не оставило на тряпке следов, то, с большой долей вероятность, оно является качественным катафорезным грунтом. Если же возникло отслоение покрытия, то такой грунт не является катафорезным грунтом и не будет служить хорошим основанием для лакокрасочного покрытия.

Как подготовить под покраску деталь с заводским грунтом?

Сомнительный грунт лучше убирать до чистого металла шлифованием. Далее можно распылить первичный и вторичный грунты и красить.

Качественный катафорезный грунт, при условии его целостности и отсутствия дефектов, можно оставить на детали.

Производители лакокрасочных материалов рекомендуют сверху катафорезного наносить вторичный грунт, благодаря чему увеличивается адгезия и меньше появляются сколы при эксплуатации. Можно использовать акриловый двухкомпонентный грунт. Заводской грунт шлифуется абразивами P240 – P320, обезжиривается и грунтуется. Дополнительным преимуществом грунтования поверх заводского грунта является применение грунта, имеющего цвет, схожий с цветом краски, которой будет покрываться деталь. В итоге уйдёт меньшее количество краски. При этом нужно понимать, что иногда производители рекомендуют то, что удорожает ремонт и без чего можно обойтись.

Многие мастера, с которыми я общался, много раз подряд красили поверх заводского грунта, предварительно подготовив его под покраску, и из-за этого не возникало проблем.

Они считают, что если на поверхности настоящий катафорезный грунт, то такое покрытие можно обработать скотч-брайтом или другим абразивом под покраску, обезжирить и красить. Настоящий катафорезный грунт держится на поверхности очень хорошо и шлифуется тяжело. Он имеет более прочную связь с поверхностью, чем эпоксидный грунт, нанесённый краскопультом.

Некоторые сервисные центры, чтобы соблюсти регламент и дать длительную гарантию на свою работу, шлифуют заводской грунт до чистого металла и далее наносят первичный и вторичный грунт, после чего подготавливают поверхность и красят.

В итоге можно сказать, что если заводской грунт хорошего качества, деталь не имеет следов ржавчины, то не имеет смысла его убирать. Таким образом, Вы сэкономите время, сохраните фосфатную заводскую плёнку и оставите дополнительную антикоррозионную защиту в виде катафорезного грунта. Как было написано выше, не лишним будет нанести сверху вторичный акриловый грунт, колерованный под краску, которой будет окрашиваться деталь. Так, Вы как минимум получите пользу в виде экономии расхода краски.

Печатать статью

Ещё интересные статьи:

Катафорезное грунтование: катафорезная грунтовка кузовных деталей

Процесс коррозии автомобильного кузова всегда был значимой проблемой для автолюбителей. С этой проблемой многие годы борются как производители автомобилей, так и их владельцы. Одним из современных решений, направленных на защиту металлических поверхностей от гниения является катафорезная грунтовка кузовных деталей. Эта технология пришла к нам из запада, где она развивается уже много лет.

Что представляет собой катафорез?

Катафорез – это сложный химический процесс, основанный на электролитической реакции. На практике этот процесс позволяет закрепить на поверхности металла специальное вещество, которое играет роль защитного слоя. Такой подход к подготовке металла позволяет в несколько раз увеличить его сопротивляемость воздействию коррозии.

Процедура катафореза состоит из нескольких этапов:

очистка металла от окислительной пленки;
обезжиривание поверхности металла;
активация металла;
погружение в емкость для катафореза;
ополаскивание;
сушка в термической камере.

Очистка металла от окиси позволяет оголить поверхность для наилучшего взаимодействия активных частиц в катафорезной емкости. Обезжиривание направлено на эту же цель.

Оба процесса осуществляются химическим способом в тоннелях с опрыскиванием или в емкостях с полным погружением. Активация металла способствует более надежному закреплению частиц в катафорезной емкости.

Далее металл погружается в катафорезную емкость. Она представляет собой электролитическую ванну, в которой в растворенном виде находятся частички грунта. К металлической детали подключается анод, который заряжает ее отрицательной энергией. К корпусу ванной подсоединяется катод, который активирует растворенные частички грунта. В результате электролитической реакции, положительно заряженные частицы закрепляются на отрицательно заряженном металле.

После электролитической ванны деталь отправляется на ополаскивание. В результате этого процесса смываются частички грунта, которые не закрепились на поверхности металла. Ополаскивание может быть реализовано как погружением, так и пропусканием детали через тоннель с распылителями.

Сушка в термической камере закрепляет нанесенный материал. На этом этапе происходит затвердевание и кристаллизация защитного слоя. Сушка проводится под влиянием высоких температур на протяжении определенного времени. После этого металлическая деталь полностью готова к процедуре окрашивания.

Катафорезная обработка нового кузова

Катафорезное грунтование применяется в самых различных областях промышленности. Обработка таким способом автомобильных кузовов также очень распространена. За рубежом эта технология применяется уже довольно давно. К нам она пришла несколько лет назад, и успешно применяется на производстве отечественных автомобилей.

Грунтование нового кузова методом электролитического катафореза намного дешевле оцинковки, поэтому эта технология имеет все шансы на дальнейшее развитие в автомобильной промышленности. Помимо этого, как было указано выше, защита металла от коррозии находится на очень высоком уровне, который на порядок выше оцинковки.

Процедура катафорезного грунтования примерно такая же, как было описано выше. При изготовлении нового автомобиля кузов проходит все этапы катафореза от удаления окиси металла, до сушки в термических камерах.

Преимущества катафорезного грунтования

Катафорезное грунтование получило широкое распространение благодаря следующим преимуществам:

активный химический процесс способствует надежному закреплению грунтовочного материала на металлической поверхности;
благодаря полному погружению обеспечивается покрытие металла равномерным тонким слоем даже в труднодоступных местах;
сам процесс катафореза имеет высокую эффективность с минимальными потерями расходных материалов;
катафорезное покрытие устойчиво к физическим и химическим воздействиям. Испытания в солевом тумане показывают устойчивость, которая в восемь раз выше по сравнению с традиционными грунтовками.

Катафорезное грунтование кузовных деталей

Новые кузовные детали также стали подвергаться катафорезному грунтованию на этапе их изготовления. Однако на сегодняшний день это касается только оригинальных деталей. Дешевые аналоги от других производителей полноценной обработке этим способом не поддаются. В основном новые детали покрываются транспортировочным грунтом, который защищает деталь на этапах транспортировки и хранения до момента реализации.

Сегодня довольно часто практикуется катафорезное грунтование кузовных деталей перед их покраской. Для этого деталь сдается на предприятие, имеющее оборудование для катафореза. Там она очищается от транспортировочного грунта и обрабатывается по вышеописанной технологии. Это позволяет в разы увеличить срок службы даже неоригинальных деталей.

Катафорез при капитальном кузовном ремонте

В настоящее время также набирает обороты катафорезное грунтование кузова при капитальном восстановлении автомобилей. В целом этот процесс немного отличается от грунтования на этапе производства, однако в большинстве происходит то же самое. Весь процесс подготовки автомобиля к нанесению нового лакокрасочного покрытия состоит из следующих процессов:

Полная разборка автомобиля. Отдельно катафорезу подвергается сам кузов, и отдельно съемные кузовные детали (двери, капот).
Снятие старого лакокрасочного покрытия. На этом этапе удаляется абсолютно вся краска с кузова и его деталей. Удаление краски осуществляется химическими средствами. Кузов и детали полностью погружаются в емкость со специальной жидкостью, которая смывает все покрытие до голого металла.
Удаление следов коррозии. На бывшем в употреблении автомобиле, так или иначе, имеются очаги коррозии. Они также удаляются химическими средствами. Как и на предыдущем этапе, кузов и съемные детали полностью погружаются в ванну с жидкостью для удаления ржавчины. После прохождения этой процедуры поверхность кузова оголяется до чистого металла.
Катафорезное грунтование по технологии, которая описана выше.

На выходе получается полностью обработанный и загрунтованный кузов, который готов к покрасочным работам. Этот метод позволяет вернуть к жизни даже самый старый автомобиль. Однако из-за своей относительной дороговизны по сравнению с традиционными техниками кузовного ремонта, катафорезное грунтование применяется довольно редко. В основном его используют для восстановления раритетных классических автомобилей, которые имеют ценность скорее для коллекционеров, нежели для простых автолюбителей. Но эта технология не стоит на месте, она довольно активно развивается, что неминуемо приведет к ее удешевлению и распространенности в самом ближайшем будущем.

Интересное по теме:

Нужно ли удалять транспортировочный (черный) грунт с детали?

Автор Забытый Автомаляр На чтение 4 мин. Опубликовано 15.11.2015

Если маляру нет дела до того, чем загрунтована деталь, то результаты покраски будут так же же предсказуемы, как результаты игры в русскую рулетку.

Серое и черное

Если автомобиль основательно «побит жизнью», неизбежно встает вопрос о замене кузовных деталей: крыльев, дверей, порогов, панелей. И мы отправляемся за новыми запчастями — как правило, на рынок.

Большинство новых кузовных деталей поступают в продажу уже с нанесенным грунтовочным покрытием.

Мы сейчас не будем говорить о фирменных «серых» деталях, прозванных так за цвет грунтовки, нанесенной на прошедший фосфатирование металл. Дай бог заводам сами кузова обрабатывать по такой технологии, тут уж не до запчастей.

Катафорезный грунт

Если вам и посчастливилось иметь дело с такой деталью, то все что нужно сделать — это слегка заматировать поверхность (P320 или скотч-брайт), обдуть, обезжирить, нанести грунт-наполнитель и далее — покровную эмаль.

Но сейчас не об этом. Нас интересуют другие, «черные» детали, которых большинство.

Черного цвета покрытие наносят для защиты металла от коррозии при хранении на складах, при транспортировке. Наверное поэтому такой грунт и получил в обиходе название «транспортировочного».

Удалять или нет?

Многие специалисты рекомендуют полностью удалять черный транспортировочный грунт с поверхности детали и только после этого вести с ней дальнейшие работы. Удалять это грунт можно различными способами: шлифованием, пескоструйной обработкой, с использованием смывки.

В свое время такие действия были вполне оправданы. Ведь раньше на штампованные кузовные детали отечественного производства в качестве транспортировочного покрытия могло наносится что угодно, вплоть до простой нитрокраски. Она запросто могла быть нанесена на замасленную поверхность и иметь грубые подтеки. Операция снятия такого «грунта» ввиду его слабой стойкости не представляла никаких проблем: чаще всего удаление сводилось к «отмачиванию» детали в растворителе.

А как быть с удалением транспортировочного грунта на современных кузовных деталях? Есть ли сейчас какой-то смысл в выполнении этой операции? Тем более, если счищать грунт планируется не только с лицевой части элемента, а и с внутренних поверхностей двери или капота, например. А это ох как непросто!

На современных деталях заслуживающих доверие производителей черное покрытие является, как правило, антикоррозионным грунтом, нанесенным катафорезом методом погружения. Нанесение катафорезного покрытия происходит посредством электроосаждения в гальванических ваннах, при котором происходит диффузия (внедрение) частиц грунта в поверхность детали, что обеспечивает покрытию высокую прочность и антикоррозионные свойства.

Поэтому удалять такое покрытие не обязательно, за исключением поврежденной при транспортировке поверхности. Достаточно его просто заматировать (P240-P320), и если деталь не нуждается в шпатлевании, можете смело грунтовать и красить ее методом «мокрый по мокрому«, либо по стандартной технологии.

В то же время, хранение новых деталей на складах в течение долгого времени может привести к нарушению адгезии транспортировочного грунта и появлению под ним очагов коррозии. В этом случае удаление грунта носит обязательный характер. Сделать это можно, например, с последовательным использованием абразивных материалов зернистостью P120 и P220. Также можно воспользоваться диском типа Roloc (3M) или Siastrip (Sia).

Удаление транспортировочного грунта

Как отличить качественный черный грунт от дешевой подделки

Нормальное консервационное покрытие не должно смываться растворителем, что очень легко проверить: смочите тряпку растворителем и оставьте ее на поверхности на 5 минут. Если покрытие подрастворилось — удаляйте его, не задумываясь.
Еще один верный признак — процарапанное (где-нибудь в не ответственной зоне) острым предметом нормальное грунтовочное покрытие ни в коем случае не должно облетать, как скорлупа.
Приблизительную, но вполне достаточную визуальную оценку адгезионных свойств того или иного материала можно получить и таким образом: возьмите шкурку P240 и по-сухому насквозь прошлифуйте тестируемые слои на небольшом участке проверяемой поверхности. Если граница перехода одного материала в другой равномерна, не отслаивается и не крошится — адгезия между этими материалами достаточная.

Как действует катафорезный грунт на ниву

Катафорезный грунт что это такое? Чем он отличается от прочих грунтовок и какие имеет преимущества? Катафорезная грунтовка предназначена для защиты кузовных элементов и деталей от коррозии. Это основное защитное покрытие автомобилей, входящее в процесс производства. Катафорез значительно увеличивает степень устойчивости к коррозии деталей из металла.

К примеру, окрашенный бампер автомобиля Lada 4х4 Нива без покрытия катафорезной грунтовкой в процессе испытания в камере солёного тумана до появления сквозной ржавчины продержится не более 100 часов, в то время как, имея катафорезное покрытие, стойкость бампера увеличится до 1500 часов.

Этапы катафорезной обработки конструкций

Катафорезная обработка металла представляет собой сложный химический процесс в промышленном производстве, обеспечивающий защиту стальных конструкций от коррозии. При электролитической реакции на поверхности металлического изделия закрепляется особое вещество, которое образует защитный слой. Катафорезная обработка металла даёт возможность в несколько раз увеличить его стойкость к воздействию коррозии. Процесс катафорезной обработки включает несколько этапов:

В сооружениях с туннельным опрыскиванием или в ваннах с полным погружением металлическая конструкция очищается от окиси и происходит обезжиривание поверхности.

Далее металл активируется для обеспечения лучшей сцепки частиц при электролитической реакции.
Происходит погружение конструкции в ёмкость для катафорезного грунтования. Это электролитическая ванна, наполненная составом с частицами грунтовки. На металлическое изделие подают отрицательный заряд посредством присоединённого к нему анода. К ёмкости присоединяется катод, активирующий растворенные частицы грунта. В результате химической реакции, положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на металлической конструкции, имеющей отрицательный заряд.
Конструкция проходит ополаскивание. Этот процесс возможно осуществлять либо методом погружения, либо пропусканием изделия через туннель с опрыскивателем.
Завершается процесс катафорезной грунтовки кузовных деталей сушкой в термической камере, в которой закрепляется нанесённое покрытие. Под воздействием высокой температуры происходит процесс кристаллизации защитного грунтовочного слоя.

После завершения всех этапов этого процесса, металлическая конструкция готова к следующему этапу – покраске.

Преимущества катафорезного грунтования

обеспечивается покрытие равномерным тонким слоем поверхности кузовных деталей сложной конфигурации благодаря их полному погружению;
активная электролитическая реакция способствует прочному закреплению грунтовки на металлической поверхности;
это высокоэффективный процесс, позволяющий экономить расходный материал благодаря минимизации потерь;
катафорезное покрытие имеет высокую стойкость к физическим и химическим воздействиям, что подтверждается испытаниями в солевом тумане.

Автомобиль полностью разбирается, с кузовных элементов с использованием химических средств совсем удаляются ржавчина и лакокрасочное покрытие. Далее происходит катафорезное грунтование. В результате всех этих действий автомобиль обретает полностью загрунтованный кузов, готовый к покрасочным работам.

По сравнению с другими технологиями кузовного ремонта, катафорез достаточно дорого стоит, и поэтому не каждый автовладелец может себе его позволить.

Использование новых технологий антикоррозийной защиты кузова на АвтоВАЗе

АвтоВАЗ постоянно модернизирует процессы покраски автомобилей. В 2013 году была завершена программа перехода к новой технологии окраски внедорожника Lada 4х4 Нива. В технологический процесс покраски были введены новые рабочие материалы: трехкатионный фосфат и катафорезное грунтование поверхности элементов автомобиля. Это повысило антикоррозийную устойчивость кузова ВАЗ 2121 Нива.

Коррозийная стойкость таких конструкций составляет около 1500 часов, что значительно превышает показатели других видов защитной обработки.

Катафорез

«Производство по окраске изделий катафорезным грунтом методом»

Огромный потенциал автомобильного рынка нашей страны привлекает любого производителя. В результате постоянно растет борьба за потребителя. В результате на первое место выходят требования, которые предъявляет потребитель к автомобилю, который он хочет приобрести. На что обращаем мы внимание при взгляде на новый автомобиль? На качество окрашенной поверхности кузова, на долговечность данного покрытия. Каждый потребитель надеется на то, что приобретенный автомобиль прослужит длительное время не потеряв своего внешнего вида.
Состояние наших дорог их качество, поведения участников движения приводит к тому, что огромное количество автомобилей попадает в дорожно-транспортные происшествия, Редкий автомобиль за время своей эксплуатации не попадает в аварию. Для каждого водителя повреждение автомобиля создает огромные проблемы, получение страховки, ремонт. Ремонт лицевой детали влечет за собой огромное количество негативных факторов, а именно; ремонтная деталь подвергается коррозии в период первого года эксплуатации. С чем же это связанно?

Что же мы имеем если автомобиль в процессе эксплуатации попал в аварию и требуется ремонт или замена лицевой детали. Даже на самой современной станции технического обслуживания окраска ремонтной детали включает в себя следующие этапы представленные на схеме тех.процесса.

1. удаление транспортировочного грунта Химическим и механическим способом

2. окраска эпоксидным грунтом

3. окраска эмалью

Наиважнейшей задачей, стоящей перед специалистом в области кузовного ремонта автосервисного предприятия, является точное воссоздание заводского покрытия, с присущими ему свойствами и качествами. Только тогда проведенный ремонт не вызовет нареканий со стороны клиента, а восстановленное покрытие прослужит долго.

Напомним, что лакокрасочное покрытие служит в первую очередь для защиты кузова автомобиля от агрессивных воздействий, для создания надежного барьера от механических и химических повреждений. В настоящее время, пожалуй, до 90 % кузовов всех автомобилей выполнено из черной стали холодного проката. Остальные — это преимущественно та же черная сталь, но в большинстве случаев анодированная цинком при помощи электролитического нанесения оксидной пленки.

Давайте рассмотрим технологический процесс окраски кузова вновь выпускаемого автомобиля. Как мы видим технологический процесс окраски это сложный включающий в себя большое число стадий обработки и подготовки кузова, а так же совокупность огромного качества факторов влияющих на качество выпускаемой продукции (качество материалов, состояние оборудования, состояние воздушной среды в камере окраски).

Линия АПП
1-я стадия обезжиривание моющим составом
2-я стадия обезжиривание моющим составом с добавлением активатора
3-я стадия промывка водой
4-я стадия фосфатирование
5-я стадия промывка
6-я стадия пассивация
Окраска в ванне катафорез
Струйная промывка в 5-и стадийном тоннеле промывки
Сушка в тоннеле при температуре 2000С в течении 30мин.
Окраска эпоксидным грунтом и эмалью.

Как видим при ремонтных работах не проводится следующие стадии обработки: фосфатирование, пассивация, нанесение катафорезного грунта. Именно те этапы которые обеспечивают основную коррозионную защиту кузова. В результате ремонтная деталь, как указано выше оказывается подвержена коррозии в первый год эксплуатации после ремонта.
На фото представлен автомобиль ВАЗ 2105, на котором после ДТП произведена замена переднего левого крыла. Через 1,5 года на данном автомобиле проявилась коррозия металла.

Кузовные запчасти Lada не будут ржаветь

Причиной данного дефекта является отсутствие защитного покрытия, и образование зонального скопления влаго конденсата в скрытой полости крыла.

Коррозией называют разрушение твердых тел, вызванное химическими и электрохимическими процессами, развивающимися на поверхности тела при его взаимодействии с внешней средой.

Возникающая на металле ржавчина — слой частично гидратированных оксидов железа — за короткое время приводит кузов в негодность. Чтобы противостоять ее образованию, путем нанесения оксидной пленки создается гальваническая пара. При этом металл выступает в роли отрицательного элемента гальванопары — катода — и не коррозирует, уступая эту прерогативу аноду.

Если взглянуть на электрохимический ряд напряжений металлов (рис. 1), где все металлы расположены слева направо в порядке понижения «благородности», то мы увидим, что справа наиболее близко к железу стоит цинк. Этим и обусловлена так называемая оцинковка кузова. Чем дальше друг от друга в ряду напряжений находятся два металла, тем быстрее разрушается менее благородный (т. е. стоящий справа), являющийся анодом гальванопары. Поэтому разрушение цинка спасает железо от коррозии. Покрыв же кузов, например, золотом (ох как будет дорого!), мы получим совершенно противоположный эффект.

Практически в настоящее время состояние на рынке кузовных запчастей по качеству продукции предлагаемой потребителю можно охарактеризовать представленной фотографией:

Попытки найти детали прошедшие полный цикл обработки на рынке запасных частей результатов не дают. С чем это связанно? Технологически процесс обработка деталей для нанесения фосфатной пленки и окраски катафорезным грунтом требует дорогостоящего оборудования, наличия специалистов имеющих опыт обслуживания данного оборудования и ведения технологических процессов. Все это приводит к тому, что окраска катафорезным грунтом деталей не проводится

Катафорез — водно-щелочная грунтовая краска которая основываясь на электроэхимических процессах образовывает плёнку на металлических поверхностях.

Превосходства катафорезного покрытия:

— получение однородной толщины и вида плёнки в каждой точке.
— превосходное покрытие острых углов, сторон и сплавных секторов с закрытой объёмностью
— обеспечение сопротивления против высокой корозии
— высокий темп производства
— очень низкий уровень потерь (практически 0%)
— низкий уровень загрязнения окружающей среды
— низкий риск возникновения пожара и вреда здоровью

В настоящее время ООО «ТЕРМИНАЛ» провело работы по проверке возможности нанесения катафорезного покрытия на детали различной формы и конфигурации. Разработало чертежи оборудования по нанесению катафорезного покрытия .

ООО «ТЕРМИНАЛ» провело основные стадии НИКОР:

Были проведены разработки и экспериментальные работы по окраски пробных изделий катафорезным грунтом ассиметричными токами, разработан проект линии по окраски предлагаемым способом, разработана технология нанесения покрытия по предлагаемому методу, проведены переговоры с поставщиками материалов и потребителями продукции. Проработана проектно сметная документация необходимая для реализации проекта . Частично закуплено и смонтировано оборудование для проведения работ.
Суть процесса: Нанесение катафорезного грунта предназначено для защиты деталей от коррозии и является основным защитным покрытием кузовов автомобилей в процессе их производства. Нанесение катафорезного покрытия значительно увеличивает коррозионную стойкость детали, использование ассиметричного тока позволяет получить покрытие с повышенной механической стойкостью. Пример: окрашенное крыло автомобиля ВАЗ 2110 без катафорезного покрытия выдерживает до сквозной коррозии в камере соленого тумана не более 120ч, использование катафорезного покрытия повышает стойкость данного крыла до 1 500ч.

Нанесение катафорезного покрытия осуществляется методом электроосождения в ванне погружения. Где катодом является окрашиваемая деталь, анод электрод установленный на борту оборудования. При электроосаждении происходит диффузия (внедрение) частиц грунта на поверхность окрашиваемой детали, что обеспечивает повышенную прочность поверхностной пленки грунта и высокую коррозионную защиту детали. Деталь поступившая на установку нанесения катафорезного покрытия (после обработки на агрегате подготовки поверхности) погружается в ванну и подвергается воздействию электрического тока, которое (воздействие) разделяется на несколько этапов. Этапы подробно описаны в разработанном тех. процессе окраски.

Вновь организуемое предприятие предлагает к реализации продукцию окрашенную катафорезным грунтом ассиметричным током, повышенной коррозионной стойкости и с повышенной стойкостью к механическим воздействиям. Приоритетным направление для предприятия будет являться окраска катафорезным грунтом кузовных деталей автомобилей, предложения по которым в настоящий момент на рынке запчастей отсутствует. Ориентация на данный вид продукции связано с значительным развитием рынка запчастей в Тольятти и близостью главного производителя запчастей ОАО «АВТОВАЗ». Кроме того разработанное оборудование позволяет окрашивать любые изделия (даже сложной формы) общей площадью поверхности до 4м2. В дальнейшем в качестве примера будет рассматриваться вариант окраски крыла автомобильного автомобиля ВАЗ 2110.

Предлагаемый вариант окраски показан на рис 1 , фосфатный слой наносится с внешней и внутренней стороны а также во всех скрытых сечениях, в дальнейшем наносится катафарезный слой методом электроосаждения

Преимуществом данной технологии является повышение коррозионной стойкости изделий на всех жизненных циклах продукции, низкий расход материала, окраска скрытых полостей изделий, недоступных традиционным методам окраски. Нанесение покрытия электроосаждением повышает сопротивление механическим воздействиям на покрытие (сдиры, сколы, царапины) при одновременном сохранении высокой агдезии покрытия с металлом изделия и следующими слоями ЛКМ

Ежедневно только в Самарской области происходит порядка 600 дорожно-транспортных происшествий с материальным ущербом (данные ГИБДД Самарской обл.). Если принять, что в ДТП происходит повреждение как минимум 2-ух автомобилей в результате требуют ремонта минимум 2 детали на автомобиле – получаем количество деталей подлежащих ремонту в результате ДТП – 1200шт в день. Принимая условно, что парк автомобилей ВАЗ составляет порядка 65% и количество деталей подлежащих замене составляет 50%. Получаем, что потребность в запчастях подлежащих замене и требующих катафорезного покрытия составит 390 шт. в день только по Самарской обл. Количество субъектов федерации составляет -83шт Легко посчитать, что приблизительная потребность в продукции составит 9 079 785 кв.м покрытий в год

На разработанном оборудовании ООО «ТЕРМИНАЛ» возможна обработка аллюминевого профиля для производства окнных конструкций и шкафов купе.

Большинство производителей предлагают алюминиевый профиль, обработанный методом анодировки с последующим нанесением декоративного покрытия Технология получения катафорезного покрытия заключается в проведении двух стадийной обработки алюминиевого профиля вместо традиционно используемой производителями одно стадийной обработки. При этом вторая стадия, заключающаяся в нанесении на поверхность профиля слоя водорастворимых лаков, придает ему повышенные технические характеристики,

Катафорезная обработка представляет собой более совершенный метод обработки алюминиевого профиля по сравнению с анодировкой более высокое качество цвета.

*Цвет профиля приобретает глубину и большую равномерность, начинает «играть» на свету;

*более высокая устойчивость к механическим повреждениям. Катафорезный способ обработки позволяет получать декоративные покрытия более высокой плотности. Покрытие устойчиво к царапинам, которые могут возникнуть в процессе сборки или эксплуатации шкафа-купе;

*более высокая стойкость к химическим воздействиям. Покрытия профиля имеет повышенную стойкость к коррозии и воздействию химических веществ. Благодаря этому профиль не темнеет под воздействием кислорода, для его чистки можно использовать любые виды моющих веществ, в том числе абразивы.

А с введением с 2010г правительством России запретительных пошлин на импортный анодированный профиль данное направление может рассматриваться как приоритетное. В настоящее время в нашей стране анодированием аллюминиевого профиля занимается только 2 предприятия и на рынке ощущается большой дефицит данного продукта и резкий рост цен на предварительно обработанный профиль

Транспортировочный грунт: удалять или нет?

Новые технологии: процедура катафорезного грунтования при покраске авто

Катафорез или оцинковка что лучше

Статьи по теме:

Информация Приобретение автомобиля на сегодняшнем рынке оказывается непростой задачей для покупателей — среди предложений разных…

Что представляет собой катафорез?

Процедура катафореза состоит из нескольких этапов:

очистка металла от окислительной пленки;
обезжиривание поверхности металла;
активация металла;
погружение в емкость для катафореза;
ополаскивание;
сушка в термической камере.

Очистка металла от окиси позволяет оголить поверхность для наилучшего взаимодействия активных частиц в катафорезной емкости. Обезжиривание направлено на эту же цель.

Катафорезная обработка нового кузова

Грунтование нового кузова методом электролитического катафореза намного дешевле оцинковки, поэтому эта технология имеет все шансы на дальнейшее развитие в автомобильной промышленности. Помимо этого, как было указано выше, защита металла от коррозии находится на очень высоком уровне, который на порядок выше оцинковки.

Преимущества катафорезного грунтования

Катафорезное грунтование получило широкое распространение благодаря следующим преимуществам:

активный химический процесс способствует надежному закреплению грунтовочного материала на металлической поверхности;
благодаря полному погружению обеспечивается покрытие металла равномерным тонким слоем даже в труднодоступных местах;
сам процесс катафореза имеет высокую эффективность с минимальными потерями расходных материалов;
катафорезное покрытие устойчиво к физическим и химическим воздействиям. Испытания в солевом тумане показывают устойчивость, которая в восемь раз выше по сравнению с традиционными грунтовками.

Катафорезное грунтование кузовных деталей

Катафорез при капитальном кузовном ремонте

Полная разборка автомобиля. Отдельно катафорезу подвергается сам кузов, и отдельно съемные кузовные детали (двери, капот).
Снятие старого лакокрасочного покрытия. На этом этапе удаляется абсолютно вся краска с кузова и его деталей. Удаление краски осуществляется химическими средствами. Кузов и детали полностью погружаются в емкость со специальной жидкостью, которая смывает все покрытие до голого металла.
Удаление следов коррозии. На бывшем в употреблении автомобиле, так или иначе, имеются очаги коррозии. Они также удаляются химическими средствами. Как и на предыдущем этапе, кузов и съемные детали полностью погружаются в ванну с жидкостью для удаления ржавчины. После прохождения этой процедуры поверхность кузова оголяется до чистого металла.
Катафорезное грунтование по технологии, которая описана выше.

Можно ли красить на транспортировочный грунт

Напоминаем, что перед окраской необходимо очистить деталь от мусора и пыли.

В случае, если, такие детали кузова, как крылья, двери, крышка багажника требуют замены, то новую деталь лучше окрашивать отдельно от автомобиля.

Распишем последовательность работ:

Удаляем старую деталь и подгоняем новую.
Обезжириваем поверхность новой детали
Шпатлюем мелкие дефекты.
Шлифуем транспортировочный грунт. Черный транспортировочный грунт

предназначен для защиты детали от коррозии во время транспортировки и хранения. Обычно он применяется на деталях отечественного производства и на не оригинальных деталях импортных автомобилей. В идеале транспортивовочный грунт лучше удалить, но если вы его решили оставить, то шлифуйте его всухую абразивом 240-320 или вмокрую абразивом 400. После мокрой шлифовки деталь тщательно просушите. После этого она готова к покраске.

Оригинальная деталь для иномарки, как правило, окрашена катафорезным грунтом серого цвета.

Здесь возможны варианты дальнейших работ.

Первый вариант является ускоренным и заключается в том, что вы обезжириваете загрунтованную деталь и затем шлифуете ее скотч-брайтом серого цвета. После этого деталь готова к окраске.

Во втором варианте, необходимо провести сухую шлифовку катафорезного грунта скотч-брайтом 320 или 360 (красного или зеленого цвета под последующее грунтование порозаполнителем.

Грунтуем деталь. Если с детали был снят транспортировочный грунт, то

покрываем голое железо тонким слоем травящего 2К грунта. После просушки наносим 2-3 слоя порозаполняющего грунта.

В остальных случаях (шлифованный транспортировочный и катафорезный грунты) также покрываем деталь 2-3 слоями порозаполнителя.

6. Шлифуем грунт всухую абразивом 500 или вмокрую 800-1000.

7. Устанавливаем деталь на малярный стенд и наносим на нее 2-3 или более слоев краски.

Транспортировочный грунт. Удалять или нет?

Транспортировочный грунт (в народе «чернуха») наносится для защиты деталей от коррозии при транспортировке и хранении.

Что это за вещество? Иногда это может быть сухой пигмент краски на нитро- или алкидной основе (газовая сажа), иногда нитроэмаль, а иногда и вовсе нечто, официальной науке неизвестное.

Когда удалять

Зачастую, особенно на деталях отечественного производства и различных «Made in Taiwan», сие чудо запросто может быть нанесено на жирную поверхность и иметь грубые подтеки.

На более качественных неоригинальных запчастях транспортировочный грунт может выглядеть и получше, может даже обладать неплохим глянцем. Но большой погоды это не делает. В большинстве случаев такое покрытие не годится в качестве первого слоя системы. Оно не имеет достаточной адгезии к металлу и не защищает его должным образом от коррозии. А посему — подлежит удалению, окончательному и бесповоротному.

Как и чем удалять

Итак, первое, что нужно сделать — провести сольвент-тест или, говоря простым языком, положить пропитанную растворителем тряпку на 5 минут, ведь иногда «чернуха» легко смывается. Но если деталь долго где-то лежала, это покрытие становится достаточно твердым и может и не сойти.

В этом случае прибегнем к шлифованию (например абразивом P100-P120 или диском типа Roloc (3M) или Siastrip (Sia)). Но если с лицевой стороны детали «чернуху» еще можно тщательно сошлифовать, то с перфорированной, а уж тем более, изнутри, полностью ее удалить практически невозможно. Да и не нужно. Ведь мы будем покрывать деталь первичным антикоррозионным грунтом, а он обладает отличной проникающей способностью и сможет обеспечить достаточную адгезию. Но где возможно, конечно, транспортировочный грунт удаляем по-максимуму.

После удаления грунта, если деталь не нуждается в шпатлевании, можно смело красить ее методом «мокрый по мокрому».

Когда не удалять

На кузовных деталях заслуживающих доверие производителей, черный грунт может представлять собой катафорезное покрытие, нанесенное методом погружения. По большому счету, не удалять черный грунт можно только в этом случае. Но и то, кинуть на него тряпку с растворителем будет не лишним (ну не внушает доверия черный грунт, хоть убей).

Если же перед вами стопроцентно фирменная деталь серого или серо-зеленого цвета, вы наверняка имеете дело с катафорезом.

Радуйтесь. Все что нужно сделать в этом случае — заматовать деталь P320, нанести грунт-подклад и покрасить. Участки оголенного металла, если они есть, предварительно покройте антикоррозионным грунтом.

Это интересно

Кроме сольвент теста есть еще один простой способ проверить качество сцепления одного материала с другим (в нашем случае транспортировочного грунта с металлом).

Он дает пусть и приблизительную, но вполне достаточную визуальную оценку качества адгезии. Все просто. Берем шкурку P240 и по-сухому прошлифовываем проверяемый участок до металла. Если граница перехода равномерна, не отслаивается участками и не крошится — адгезия достаточная.

Если хотите «по науке», то для проверки адгезии существует специальное приспособление, представляющее собой десять острых лезвий, параллельно расположенных на расстоянии миллиметра друг от друга. Ими делается несколько крестообразных надрезов на тестируемом материале, а затем, по количеству выпавших квадратиков делается вывод о качестве внедрения одного материала в другой. Этот метод носит название метода решетчатых надрезов.

Ремонт лакокрасочного покрытия автомобиля — процесс непростой. Он включает в себя множество операций по подготовке и окраске поверхности, в ходе которых львиную долю времени «съедают» сушка и шлифовка лакокрасочных материалов. Шаг за шагом, слой за слоем…

Может все-таки есть какие-нибудь «обходные пути», которые позволили бы нам сократить время ремонта, при этом не потеряв в качестве? А если получится еще и сэкономить на материалах — вообще замечательно. Как ни странно, такие способы существуют, об одном из них — методе покраски «мокрый по мокрому» — наш сегодняшний рассказ.

Преимущества метода

Большинство специалистов согласятся с мнением, что в случаях сложного кузовного ремонта замена поврежденных элементов на новые гораздо предпочтительнее их долгого и кропотливого восстановления.

Это намного проще, и, что значительно важнее, быстрее, а значит мастер сможет окрасить больше деталей, и, соответственно, больше заработать (вспоминаем выгодные, на первый взгляд, ремонты, которые из-за растянутости по срокам оказывались не такими уж и прибыльными).

Не останется в обиде и клиент. Выгода для него, правда, носит не столько финансовый, сколько моральный характер. Ведь новая деталь ему тоже достанется не бесплатно, поэтому затраты в этом случае для него будут достаточно сопоставимы с восстановлением поврежденной детали (которое по понятным причинам будет стоить дороже, чем окраска новой детали). Но в случае установки нового элемента владельца машины всегда будет греть мысль: деталь новая, «не битая».

Да и скорость ремонта — чем не преимущество для клиента? Каково ему обходиться без машины? Кроме того, ремонт будет выполнен не только в самые короткие сроки, так еще и без ошибок! Куда уж проще подготовить и покрасить новую деталь?

Технология

Перечень этапов подготовки и покраски новых элементов в соответствии с методом «мокрый по мокрому» выглядит довольно лаконично:

обезжиривание;
шлифование;
нанесение антикоррозионного грунта;
нанесение нешлифуемого грунта-наполнителя;
покраска;
сушка.

Как вы заметили, на протяжении всего процесса ремонта нам предстоит выполнить только одну шлифовальную операцию — в самом начале, после чего каждый последующий материал будет нанесен без предварительного шлифования предыдущего. В этом, собственно, и заключается суть данной технологии.

Думается, излишне напоминать о том, что при таком способе окраски требования к соблюдению минимальной сорности, температурных режимов и прочих базовых условий должны быть самыми высокими. Понятное дело, что если грунт-наполнитель будет нанесен с крупной шагренью или большим количество «мусора», его придется сушить и перешлифовывать, и наш «быстрый ремонт» рискует превратиться во вполне себе неспешный…

Транспортировочный грунт. Удалять или нет?

Большинство новых кузовных деталей поступают в продажу с уже нанесенным грунтовочным покрытием черного цвета, получившим в обиходе название «транспортировочного».

Многие специалисты рекомендуют полностью удалять его с поверхности кузовного элемента и только после этого вести с ним дальнейшую работу. В свое время такие действия были вполне обоснованными. В прошлом тысячелетии штампованные детали к отечественным автомобилям могли покрываться чем угодно, вплоть до нитрокраски. Удалить ее с поверхности металла не составляло труда.

На современных ремонтных деталях заслуживающих доверие производителей покрытие черного цвета представляет собой, как правило, антикоррозионный грунт, нанесенный катафорезом посредством погружения. Нанесение катафорезного покрытия осуществляется методом электроосаждения в гальванических ваннах, при котором происходит диффузия (внедрение) частиц грунта в поверхность детали, что обеспечивает покрытию высокие прочностные и антикоррозионные характеристики. Поэтому, за исключением поврежденной при транспортировке поверхности или возникновения очагов коррозии, удалять такое покрытие совершенно ни к чему.

Да и мы же ведем речь о быстром ремонте, а удаление транспортировочного грунта — дело хлопотное. Так что, выразив уверенность в качестве нашего грунтовочного покрытия, мы оставим его на кузовном элементе и начнем с ним работать.

Обезжиривание: должно быть чисто!

Представьте себе, сколько «нечистых» рук успело коснуться нашей детали, прежде чем она попала в наш автосервис/гараж. Немудрено, что первый этап работ всегда должен начинаться с обезжиривания. Конечно, требование к излишней щепетильности при выполнении этой операции не так высоко, как в случае работы со старыми элементами (загрязнения на них носят более сложный характер: битум, жиры, соли, силиконы от полиролей и т.д.).

Но со всеми типами загрязнений, как легкими так и стойкими, нам помогут справиться профессиональные обезжириватели. Их химический состав позволяет сделать это достаточно эффективно уже за одну операцию обезжиривания.

Шлифование. В первый и последний раз…

Если деталь не имеет значительных механических повреждений, есть надежда обойтись минимальными затратами на шлифовальные материалы. В этом случае для обработки одного кузовного элемента вполне достаточно абразивного кружка зернистостью Р320.

Установив его на подошву эксцентриковой шлифмашинки, обработаем основные плоскости элемента. Не забудем и о труднодоступных местах, торцах детали. Для их обработки можно воспользоваться красным скотч-брайтом, а можно пройтись тем же абразивным кружком, снятым со шлифмашинки.

После шлифовки крайне важно удалить с поверхности элемента всю шлифовальную пыль, используя сжатый воздух и пылесборную салфетку.

Нелишним будет и дополнительное обезжиривание на данном этапе. Даже если никто ничего не трогал руками, шлифмашинка могла «плюнуть» маслом. К тому же, данная операция окажет значительную помощь по «вымыванию» шлифовальной пыли из микрорисок.

Антикоррозионный грунт лишним не будет!

В теории, аккуратно зашлифованный транспортировочный грунт можно перекрывать грунтом-наполнителем без предварительного использования антикоррозионного. Но, поскольку слой транспортировочного грунта, как правило, не превышает 15-20 мкм, зашлифовать его без ошибок бывает довольно сложно: на ребрах и других поверхностях сложных форм он нет-нет, да и «пробьется» до голого металла.

А коль велика вероятность протереть грунт, что, само-собой, приводит к необходимости использования на участках голого металла антикоррозионного грунта, так важно ли столь педантично относиться к процессу шлифования, тратя на это дополнительное драгоценное время?

Так не проще ли зашлифовать транспортировочный грунт с максимальной скоростью и эффективностью, как говорится «не взирая на лица», а затем просто нанести на деталь слой антикоррозионного грунта? Действительно, для быстрого ремонта такой вариант будет оптимальным.

В качестве антикоррозионного грунта вполне логично было бы выбрать материал на той же основе что и транспортировочный. Поскольку последний представляет собой, чаще всего, материал на основе виниловых смол, то идеальным вариантом для нас будет первичный грунт на основе поливинилбутираля (PVB). Такие грунты имеются в арсеналах всех известных окрасочных систем. Наносим его в один тонкий слой, и уже через 10-15 минут можно приступать к нанесению следующего материала.

А как же… пластик?

Невозможно обойти тему быстрого ремонта, выполняемого на пластиковых деталях, поскольку с каждым годом все больше кузовных элементов изготавливается из этого материала.

Проводя аналогию с антикоррозионными грунтами, наносимыми на металл и создающими с ним прочные адгезионные связи, в случае окраски пластиковых деталей для этих целей применяются специальные адгезионные грунты по пластику.

Как правило, такие грунты универсальны и применимы если не ко всем, то к большинству типов пластика, используемых в автомобилестроении. Уточнить это вы можете в инструкции к продукту, а узнать тип пластика, из которого сделана деталь, можете по маркировке на ее внутренней стороне. Чаще всего это пластик полипропиленовой группы, обозначающийся как >PP/EPDMC, >PP/PD Нанесение нешлифуемого грунта-наполнителя

Выбор грунта-наполнителя для окраски «по мокрому» носит не произвольный характер. Здесь важно понимать: с какой шагренью будет положен грунт, таким получится и готовое ЛКП.

В стандартном варианте ремонта требования к нанесению грунта по понятным причинам были бы не так высоки, но поскольку в нашем случае необходимости в шлифовании нет, то грунт должен быть нанесен идеально. Только тогда наше «мокрое дело» будет иметь смысл.

Так что если не хотите, чтобы вышедшее из-под вашего пера ЛКП стало походить на кожу крокодила или горный рельеф, обычный акриловый грунт лучше заменить специальным — «мокрым». Такие, во-первых, прекрасно растекаются, исключая рецидив шагрени на краске или лаке, во-вторых — требуют минимальной выдержки перед нанесением краски (15-20 мин).

Многие из них можно подкрашивать в любой цвет как для имитации оригинальных грунтов заводов-изготовителей, так и в целях экономии краски при значительных ремонтах.

Хотя, что касается «обычных» грунтов, здесь тоже не все однозначно. Многие производители ЛКМ козыряют в своих линейках грунтами, которые в зависимости от способа разведения с равным успехом могут использоваться как в шлифуемой, так и в нешлифуемой версиях. Стоит сказать, что такие грунты тоже хороши. Такая их характеристика говорит не только об универсальности, но и о высоких технологических и химических свойствах этих продуктов. Только не забывайте правильно разбавлять…

Что касается нанесения «мокрого» грунта, делается это, как правило, в два слоя с интервалом времени 5-10 минут. Еще через 20 минут можно наносить эмаль.

Ну а что же делать, если при грунтовании на поверхности появились вкрапления пыли или подтек? Не беда! После 15-20-минутной выдержки дефекты можно аккуратно подшлифовать абразивной губкой типа «Суперфайн». Ну а если дела совсем плохи, грунт всегда можно высушить и обработать как обычный наполнитель.

Выводы

Итак, мы рассмотрели основные этапы быстрого ремонта новых деталей в соответствии с методом окраски «мокрый по мокрому».

При выполнении ремонта традиционным способом нам приходится выполнять намного больше различных технологических операций, а значит увеличивается и вероятность допущения тех или иных ошибок в процессе ремонта. Многие из этих ошибок связаны с неправильно подобранной зернистостью абразивных материалов, обработкой не полностью высохших грунтов. В конечном итоге все это сказывается как на внешнем виде ЛКП, так и на его долговечности.

В рассмотренном нами варианте ремонта операция шлифования была всего одной, а все последующие материалы наносились в версии «мокрым по мокрому». А между прочим, именно такая технология обеспечивает максимальную адгезию всех слоев системы между собой.

По сути, такой ремонт максимально приближен к заводскому циклу нанесения ЛКМ. А значит и качество покрытия у нас максимально близкое к заводскому. А что нам еще нужно?

Что такое катафорезный грунт

Техники нанесения внешних покрытий представляют наиболее обширную группу способов антикоррозийной защиты металла. Грунтование часто используется в защите автомобильных кузовов, которые подвергаются разного рода воздействиям, способствующим развитию ржавчины. Одним из самых эффективных методов такой защиты является катафорезное покрытие, одновременно сочетающее в себе элементы физической и химической изоляции.

Подготовка технологической оснастки

Технической основой для выполнения процедуры катафорезной обработки выступают ограничители для элементов кузова, среди которых капот, багажник и боковые двери. Все эти части должны быть приоткрыты, чтобы активная смесь свободно заполняла собой полости изнутри, не оставляя зазоров. С точки зрения поточного производства, на линии таким образом экономится раствор для катафорезного покрытия, так как не использованный состав полностью сливается в специальную емкость и применяется в последующих операциях. Функцию каналов для слива обычно выполняют отверстия в днище автомобильного кузова. О том, чтобы они были открыты, следует также позаботиться заранее.

Мойка поверхностей кузова

На следующем этапе подготовки выполняется предварительная мойка. Не только с наружных поверхностей, но и с внутренней части кузова следует удалить все инородные частицы от грязи и пыли до продуктов сварочного производства и заводской смазки. На профессиональных линиях для таких целей используют камеры с множеством форсунок, направляющих воду с чистящим раствором. Более простой вариант предполагает использование мини-моек под высоким давлением с подключением компрессорных установок. В любом случае чем качественнее будет первоначальная чистка, тем больше шансов получить стойкое и долговечное защитное покрытие кузова автомобиля с акцентом на формирование антикоррозийного барьера.

Обезжиривание поверхностей

Наличие на поверхностях кузова следов технического масла или другой химии может привести к сохранению открытых участков, которые нередко становятся очагами развития ржавчины после повреждения. Поэтому очень важно проведение операции обезжиривания. Обычно перед нанесением катафорезного покрытия данная задача решается методом опрыскивания. Автомобиль проходит через специальный туннель, где на него также подается вода под высоким давлением, но уже с добавлением специальных химических средств. Практикуется и метод погружения в ванны с растворами для обезжиривания, но этот подход себя оправдывает только в условиях высокопроизводительного автосервиса с большим потоком.

Чем обезжирить металл?

Итак, какие добавки используют после комплексной промывки перед нанесением катафорезного состава? Простейший и наиболее доступный материал представляют собой щелочные растворы. Это полезно-активные компоненты, которые вместе с усилителями обезжиривания дают неплохой эффект очистки и базовой защиты. При высокой степени концентрации жира придется задействовать специализированные средства. Например, чем обезжирить металл, если зажиренность поверхности превышает 3 г/м2? В данном случае можно использовать специализированную автохимию от компаний Henkel, Chemetall или «ЭКОХИМ», изготовленную на основе твердых и хлорированных частиц поливинилхлорида и акрилонитрилбутадиенстирола. Как показывает практика, ключевым фактором эффективности обезжиривающего раствора будет даже не столько его концентрация, сколько правильно подобранный температурный режим при обработке.

Активация и фосфатирование поверхностей

Переходным этапом между зачисткой целевой поверхности и созданием базы для катафорезного покрытия является фосфатирование. В свою очередь, активация металла выступит подготовительной операцией, которая проводится с целью улучшения кристаллообразования в ванне. Для этого применяют нерастворимые соединения, фосфат марганца и соли титана. Они обеспечивают осаждающий эффект на поверхности, способствуя уплотнению фосфатного слоя.

Активация формирует основу защитного покрытия кузова автомобиля, способствуя повышению адгезии. После фосфатирования производится контроль покрытия, при котором оцениваются такие свойства, как общая кислотность, плотность, масса и т. д. Может анализироваться и состав раствора. Стандартный набор компонентов формируется цинковыми элементами, фторидами и дополнительными модифицирующими присадками, которые подбираются индивидуально.

Что такое катафорезный грунт?

Главный компонент покрытия – это бессвинцовая двухкомпонентная масса, которая может быть представлена в виде пасты или эмульсии. В новейших поколениях такие грунтовки отличаются экологической безопасностью и высокой проникающей способностью. С помощью модификаторов также улучшаются показатели термической стойкости и защищенности от коррозийных процессов. К тому же в процессе эксплуатации улучшается очистка от ржавчины без повреждения основы кузова. Непосредственно при катафорезе используются эмульсии, включающие несколько катионных полимеров. Формируемый слой представляет собой эластичную пленку с блокированным изоцианатом. Также в составе может задействоваться пигментная паста на основе минеральных компонентов, связующие активные вещества и деминерализованная жидкость.

Нанесение грунта

Защитная структура образуется в ванной, в которую предварительно была загружена эмульсия с пастой, включающей необходимые добавки. Средний объем ванной для катафорезного метода защиты от коррозии составляет 100 м3 из расчета на один кузов. Допускается и одновременная обработка нескольких автомобилей. В этом случае используются емкости по 200-300 м3.

К ванне вдоль периметра подключаются диализные ячейки с подводкой металлических катодных стержней. Это важная часть технологии, благодаря которой в принципе обеспечивается электрохимическое воздействие. При подаче напряжения осуществляется заряд катафорезного грунта с последующим формированием защитного слоя толщиной до 25-30 мкм. Что касается параметров заряда, то сила тока должна составлять от 350 до 700 А при среднем напряжении 400 В. По времени операция продолжается 2-3 мин.

Сушка металлических поверхностей

В отличие от других технологий быстрой сушки, в данном случае процесс полимеризации носит и характер мягкого термического воздействия с прожигом. Для этой операции используются специальные печи, позволяющие выполнять несколько этапов сушки. На каждой стадии подключается соответствующий модуль с независимой горелкой (как правило, на газовом топливе), нагревающей воздух до нужной температуры. Тепловые потоки в направлении кузова подают вентиляторные установки. Причем каждый контур термического воздействия содержит фильтры, очищающие воздух от мельчайших частиц, которые могут навредить структуре покрытия. В отношении выбора температурного режима многое зависит от характеристик конкретного металла. Для кузовной автомобильной конструкции защита от коррозии закрепляется в условиях полимеризации при 180-200 °С. Причем для каждой отдельной части температура может варьироваться за счет специальных датчиков. Особый подход обычно применяется для крыши, торпедо и днища.

Преимущества технологии

В числе основных плюсов данной методики называют высокую стойкость грунта к внешним негативным воздействиям, которые и создают условия для образования коррозии. Выполнив на первом же этапе очистку от ржавчины абразивами нужной фракции, в дальнейшем можно забыть о рисках подобного поражения от высокой влажности и солевых воздействий. При этом катафорез используется не только как технологическое защитное покрытие, но и в качестве декоративного, если раствор грунтовки совместить с порошковой краской. Среди других преимуществ этого метода отмечается высокая скорость обработки, равномерность укладки слоя, высокая проникающая способность и уже упомянутая экологическая безопасность.

Альтернативные методы антикоррозийной защиты

Ближайшая технология антикоррозийной защиты, которую в принципе можно сопоставить с катафорезом, это анафорез. Она также представляет собой разновидность электролитического окрашивания, но с некоторыми отличиями. В частности, анафорезный метод защиты от коррозии предусматривает отрицательный заряд грунтующего раствора, а целевая поверхность связывается с положительным контуром. С точки зрения качества устройства покрытия, это не имеет принципиального значения, но зато облегчаются организационные процессы в силу исключения обязательного устройства заземления для ванны и подводки диализных клеток. Кроме того, снижаются требования к процедурам осаждения краски и сушки нанесенного покрытия.

Заключение

Техника катафореза отличается сложностью и финансовой затратностью. Качество результата при этом будет гарантироваться только грамотным выполнением каждого этапа обработки. Малейшее нарушение технологии может стать причиной разрушения нанесенного грунта уже в первые месяцы эксплуатации автомобиля. Но в остальных случаях катафорезная обработка металла себя полностью оправдывает как эффективный способ антикоррозийной защиты на многие годы. Секрет формирования положительных технико-эксплуатационных свойств после образования покрытия заключается в сбалансированном сочетании химических компонентов и электрического воздействия на металлическую структуру. Это далеко не инновационный способ, поскольку его принципы давно задействуются при защите трубопроводных сетей от той же коррозии. Но применительно к защите автомобильных кузовов можно говорить о беспрецедентной оптимизации процессов катафореза, хоть и с большими организационными затратами.

Привет всем малярам
Приехала к нам новый капот от автоваза в катафорезе

Recommendations

Comments 48

Друзья! А Вы знаете, как хранятся рулоны стали, перед тем как попадут под пресс?
На улице. И зимой и летом. Я, конечно не сталевар, но за «бугром» в «расплав» добавляют какой-то оксид (вроде бы углерода) да бы повысить коррозийную стойкость материала.
Тут недавно видел УАЗ(последний) уже «пузыри» на передней кромке капота и перед. нижн. угол водительской двери.

да у нас всем на все насрать вот и результат

О гавно-грунт, был на обучение мастера подготовщика, нам там говарили нормальный катэфарезный грунт не смывается ничем а это г-но даже антижиром можно смыть

это гавно не смываеться тоже и наждак его слабо берет но все равно шляпа а не грунт

Работал на вазе-лежит железо в рулоне сверху кровля протекает.

как всегда все по уму )))

4 года уже откатал с китайскими крылом и капотом, красил: 1. акрил грунт на родной черный 2. База 3.Лак. Никакой ржи, круглогодичная эксплуатация. Фирма или tig или api не помню

Машина Датсун он до (недониссан, или перелада)

Снимал вчера заводскую краску с грунтом до металла с машины 2015 года обнаружил несколько очагов коррозии размером со спичечную головку при совершенном отсутствии сколов…думаю либо влага попала в катофорезный грунт, либо кузов перед грунтования был не совсем сухой!причем на поверхности краски не было ничего видно!

ну что под краскои бывает ржа даже если с виду нет повреждения я уже давно вкурсе )а вот на новои совершенно детали для меня было диковато )

На 21 84 г.в. ниве был катафорезный грунт. Он на столько крут что металлической насадкой на болгарку не отдирался. Но вечного ничего нет.

На крайслере лазере 86 г.в. тоже катофарез ершиком на балгарке не охотно слазил удивлен был очень!

Мы лет 10 назад были с экскурсией на УАЗе, но тогда я так плотно с авто еще не был знаком. Вот если бы сейчас попасть в то время да хотя бы мой телефон современный, а не тот, я бы жути наснимал…
Детали кузова голышом на улице лежали, покрываясь тонким слоем технологической ржи…

Ну во первых это не оригинальные крылья лада, а какой то лада имидж, во вторых, с чего вы взяли что катафорез не гигроскопичен? В третих- это похоже на катафорез, но им не является. Сольвент тест пройдёт даже акриловый грунт.

во первых какие крылья если речь идет про капот, во вторых на бумажке русским по белому написано что это катафорез, в третих была поставка с тольяти

В тольяти в каждом сарае крылья такие гнут

лада имидж, является официальным поставщиком с завода насколько мне известно

В тольяти в каждом сарае крылья такие гнут

Сколько железяки пролежали на сыром складе до нанесения катофореза — остается только гадать…

Я сбиваю всегда в ответственных местах и меняю на эпоксидник. Особенно на Китай крыльях. Российские детали в катафорезе ещё не брал…

Не вижу что все снесено до металла

Всё не нужно. Мартышкин труд.

Так пирог- с неизвестной адгезией ко всему выходит.

На практике спустя 3 года никаких проблем. А большего от китайского железа не ждёшь обычно…

я если в ремонт что то беру снимаю вообше все почти всегда особенно если было крашеное ,

Балонный эпоксидник подойдёт для таких мелочей ? Или он не «костенеет» ?

Одинакого от слова одинакогый?

На год после такого бутерброда сверху точно хватит! 🙂

ну хз хз )) я предпочитаю не рисковать

Да я про то же — сносить до металла и делать всё нормально.

На год после такого бутерброда сверху точно хватит! 🙂

Только на год и хватает)

На год после такого бутерброда сверху точно хватит! 🙂

А ты посмотри какие запчасти .Мрак .Кривы, побиты и все в катофорезе …Привезли крыло на Chery Tiggo, на поставь и покрась…А оно длинней на ОДИН САНТИМЕТР ! и побито.Тебе что тако крыло устраивает, так оставить? А потом умные вопросы — ЧЁ за бутерброды ты мне сделал ? И суют толщинометр …

Я слегка знаком с транспортным грунтом Автоваза — та еще опа. www.drive2.ru/c/454043327763843116/

У нас наоборот. За 8 лет работы я так и не узнал как толщиномер выглядит.
И многие клиенты просят бахнуть больше лака, чтобы в дальнейшем хватило на пару глубоких полировок.

Этапы катафорезной обработки конструкций

В сооружениях с туннельным опрыскиванием или в ваннах с полным погружением металлическая конструкция очищается от окиси и происходит обезжиривание поверхности.
Далее металл активируется для обеспечения лучшей сцепки частиц при электролитической реакции.
Происходит погружение конструкции в ёмкость для катафорезного грунтования. Это электролитическая ванна, наполненная составом с частицами грунтовки. На металлическое изделие подают отрицательный заряд посредством присоединённого к нему анода. К ёмкости присоединяется катод, активирующий растворенные частицы грунта. В результате химической реакции, положительно заряженные частицы грунтовочной смеси оседают на металлической конструкции, имеющей отрицательный заряд.
Конструкция проходит ополаскивание. Этот процесс возможно осуществлять либо методом погружения, либо пропусканием изделия через туннель с опрыскивателем.
Завершается процесс катафорезной грунтовки кузовных деталей сушкой в термической камере, в которой закрепляется нанесённое покрытие. Под воздействием высокой температуры происходит процесс кристаллизации защитного грунтовочного слоя.

После завершения всех этапов этого процесса, металлическая конструкция готова к следующему этапу – покраске.

Преимущества катафорезного грунтования

обеспечивается покрытие равномерным тонким слоем поверхности кузовных деталей сложной конфигурации благодаря их полному погружению;
активная электролитическая реакция способствует прочному закреплению грунтовки на металлической поверхности;
это высокоэффективный процесс, позволяющий экономить расходный материал благодаря минимизации потерь;
катафорезное покрытие имеет высокую стойкость к физическим и химическим воздействиям, что подтверждается испытаниями в солевом тумане.

По сравнению с другими технологиями кузовного ремонта, катафорез достаточно дорого стоит, и поэтому не каждый автовладелец может себе его позволить.

Использование новых технологий антикоррозийной защиты кузова на АвтоВАЗе

Коррозийная стойкость таких конструкций составляет около 1500 часов, что значительно превышает показатели других видов защитной обработки.

Анализ автомобильной краски и покрытий

При движении автомобиля по улице большинство людей смотрит только на его дизайн и цвет. Мало кто задумывается, почему этот цвет выглядит так красиво, ведь есть другие слои краски с определенными функциями, которые защитят металл от воздействия атмосферных агентов и предотвратят скалывание краски.

Таким образом, с точки зрения ремонта важно знать, какую роль играет окраска, покрытие или отделка, но не менее важно определить конкретную роль, которую играют краски нижних слоев, особенно если они необходимо их восстановить.

Слои автомобильной краски

Прежде чем перечислять слои краски, которые наносятся на автомобиль, следует отметить разницу между внешним компонентом покрытия и теми, которые используются для внутренней отделки. Это разделение связано с политикой снижения затрат и практикуется производителями автомобилей, которые пришли к выводу, что этот вид декора не используется для отделки определенных элементов конструкции. Кроме того, в зависимости от основного материала используются разные слои или покрытия.

В соответствии с этой последней переменной в следующей таблице указаны покрытия и слои краски, наиболее часто используемые для покрытия каждого из этих материалов:

Сталь	Алюминий	Пластик
Коррозионное покрытие: оцинкованное, оцинкованное или алюминированное Фосфатное и оцинкованное Катафорезный грунт Армирование Герметики Грунтовка Отделка	Анодирование Адгезионная грунтовка Армирующая грунтовка Арматура Грунтовка Отделка	Адгезионная грунтовка Армирование Отделка

Анализ покрытий и слоев краски

Антикоррозийные покрытия

Как видно из названия tes, это инструмент, который обеспечивает новый уровень защиты обработанной стальной поверхности, чтобы защитить ее от химических процессов окисления и коррозии.Эта защита осуществляется непосредственно поставщиком металла.

Методы защиты, используемые в автомобильной промышленности:

Горячее цинкование — сталь, пропитанная раствором чистого цинка или цинковых сплавов с железом (Zn-Fe), магнием и алюминием (Zn-Mg-Al) или из только алюминий (Zn-Al). Затем металл обрабатывают тепловыми тампонами, чтобы вызвать реакцию железа с цинком и получить окончательное покрытие (Zn-Fe10). Эта система облегчает производство слоев большой толщины и более устойчива к влаге.
Электролитическое цинкование Металл погружают в резервуар, наполненный раствором чистого цинка, раствор соединяют с электрическими проводниками, плюс (анод) и сталь соединяют с другим полюсом (катодом). Когда подается электричество и два провода разной полярности входят в контакт, достигается электролитический эффект, который приводит к последовательному и равномерному осаждению цинка по всей поверхности металла, что устраняет необходимость нагрева металла. Это покрытие не позволяет получать слои такой толщины и имеет меньшую стойкость в агрессивных средах.
Алюминирование : Защита материала бором, заключающаяся в погружении этого металла в горячую ванну, состоящую из 90% алюминия и 10% кремния. Эта процедура особенно подходит для тех металлов, которые подвергаются горячей штамповке.

Фосфатирование и цинкование

Для проведения фосфатирования корпус погружают в горячий (около 50 ° C), состоящий из фосфата цинка, фосфорной кислоты и добавки, катализатора, который вступает в реакцию с металлической поверхностью, создавая тонкий пористый слой, который способствует слипанию следующих слоев.Дополнительно обеспечивает защиту от ржавчины и коррозии.

Смазка выполняется в связи с необходимостью пассивации для заполнения образовавшихся пор и уменьшения шероховатости поверхности. Для этого используется пассивный водный раствор с трехвалентным хромом.

Cataphoretic Soil

Это еще одно антикоррозийное покрытие эпоксидного типа, которое наносится после фосфатирования и пассивации. Он заключается в нанесении этого слоя в гальванической ванне, состоящей из раствора деионизированной воды, цинка, смолы и пигментов.Подача электрического тока обеспечивает притяжение цинка и пигментов к металлу, обеспечивая отличную адгезию к любой части автомобиля.

Описанные до сих пор слои антикоррозийной краски представляют собой уникальные производственные процессы, хотя существуют аналоги, такие как электропраймеры или их заменители, поскольку грунтовки представляют собой фосфатирование, эпоксидные смолы или «грунтовки для мытья посуды», которые позволяют антикоррозийным покрытиям наносить покрытие. применяться.

Анодированный

Это электролитический процесс, специфичный для алюминиевых деталей, который позволяет получить искусственный слой с лучшими характеристиками.Чтобы анодировать деталь, вам необходимо подключить электрический ток после того, как компонент был погружен в раствор воды и серной кислоты при температуре (от 0 до 20 ° C).

Адгезионная грунтовка

Этот продукт , направлен на улучшение адгезии нижних слоев, которые затрудняют сцепление с пластиком и алюминием. Их использование при ремонтном ремонте важно для достижения этой цели и обеспечения долговечности нанесенного покрытия.

Армирование

Армирование — это грунтовка, используемая как в заводских, так и в ремонтных работах, которая выполняет следующие функции:

Защищает катафорез.
Это хорошая основа для отделочных материалов.
Заполняет и устраняет мелкие поры и дефекты, оставшиеся после шлифовки шпатлевки.

Герметики

Этот тип покрытия используется только в тех частях автомобиля, которые имеют шов или уплотнение. Задача герметиков — обеспечить герметичность на месте сборки, чтобы не допустить скопления влаги и грязи в местах стыка, а также ограничить проницаемость шума в кабину. Кроме того, они улучшают внешний вид компаунда, помогая получить более эстетичный результат, а также обладают антикоррозийными свойствами и свойствами поглощения энергии в случае столкновения.

Ассортимент герметиков разнообразен и должен соответствовать области применения.

Покрытия антигравийные

Это краски, которые используются для нижней части автомобиля, чтобы защитить их от неблагоприятных условий окружающей среды, которым они подвергаются в этих областях (воздействие грязи, соли, дождя, песка и т. Д. .). Это клеевой продукт на основе синтетических смол и каучуков, которые характеризуются определенной толщиной и шероховатостью, их можно использовать для ремонта через специальные пистолеты или в аэрозольных баллончиках.

Обычно такое покрытие присутствует на полу автомобиля, колесных арках, брызговиках и ступенях под дверью, а также на нервюрах.

Отделка

Краски для отделки являются завершающим этапом всего процесса нанесения покрытия и защиты, особенно отделки кузова. Обеспечивают внешний вид автомобиля, а также дополнительно выполняют защитную функцию. Обычно классифицируется следующим образом:

Краски или однослойные системы: это краски, сочетающие все в одном.Это система, традиционный подход фабричного рабочего, когда есть только сплошные цвета. Ограничение выбросов летучих органических соединений и сложность получения металлических цветов, а также окрашивание в один цвет являются недостатками этих типов красок.
Краски или двухслойные системы: в этом случае необходимы два продукта для получения того же результата, что и в однослойной системе. С одной стороны, на основе бислоя первый слой придает детали определенный оттенок, а с другой — лак, придающий поверхности блеск и защищающий основу бислоя от погодных условий.В настоящее время наиболее распространена двухслойная система, поскольку она используется на заводе, что позволяет получать цвета с эффектами «металлик» и «перламутр».

При этом следует отметить, что можно получить хорошее финишное покрытие на водной основе, что позволяет полностью соблюдать закон о низком СОДЕРЖАНИИ вредных летучих веществ, а также использовать различные пигменты для получения любых цвета или определенные эффекты (цветные пигменты, металлик, перламутр, с эффектом хамелеон и т. д.)).

По аналогии с лаком для волос, этот продукт обеспечивает более высокую прочность, твердость и долговечность, чем однослойные системы. Его химическая основа может быть растворителем или водой и позволяет легко окрашивать в цвет перламутра для достижения наилучшего эффекта и большей глубины цвета металлического перламутра.

Окончательные выводы

Различные компоненты автомобиля облицованы различными слоями поверхностей и отделки для защиты поверхностей и улучшения адгезии между краской.Таким образом, знание различных слоев покрытия и красок, которыми покрывается конкретный компонент кузова, является основой для их восстановления и достижения качественного ремонта и долговечных покрытий, которые повторяют процессы, используемые на заводе. Кроме того, достижению этой цели способствует и использование качественных продуктов.

АНАЛОГИЧНЫЕ ИЗДЕЛИЯ

Колено с коротким радиусом 30 ° x DN 50 — ENSIGN SOIL

Описание продукта

Изгибы серии ENSIGN SOIL с коротким радиусом позволяют изменять направление перекачиваемой жидкости с указанным углом, сохраняя при этом качество и надежность, благодаря коричнево-красной эпоксидной пленке, нанесенной путем катафореза, используемой в покрытии.

Рекомендуемое использование:

Агрессивные стоки
Для внутреннего пользования
Жировые сточные воды
Горячие стоки
Промышленные сточные воды
Дождевая вода
Сток воды

Основные преимущества:

Характеристики гарантированы отметками, предоставленными третьей стороной.
Длительная эксплуатационная безопасность благодаря прочности и жесткости (около 700 кН.м) чугуна и использованию гибких механических муфт.
Высокий уровень пожарной безопасности с отличной огнестойкостью до 240 минут в зависимости от конфигурации (в большинстве случаев не требует специальной противопожарной защиты, что позволяет сэкономить время и средства).
Наилучший акустический комфорт.
Простота установки за счет механических муфт, собранных с помощью простых инструментов.

Техническая информация

Устойчивость к горячей воде: 24 часа при 95 ° C.
Термостойкость: 1500 циклов от 15 ° C до 93 ° C.
Химическая стойкость для 2 ≤ pH ≤ 13, до 80 ° C.
Стойкость к солевому туману: 1500 ч.

Описание покрытия:

Внешнее покрытие: Красно-коричневая, антикоррозионная акриловая грунтовочная краска, средняя толщина сухой пленки 40 мкм.
Внутреннее покрытие: Двухкомпонентное эпоксидное покрытие цвета охры, средняя толщина сухой пленки 130 мкм.

Материал: Чугун, изготовленный по технологии Де Лаво
Отраслевые стандарты продукции: BS EN877
Класс огнестойкости: A1
Акустические характеристики: Lsc ≤ 5 дБ (A) в соответствии с EN 14366
Процент переработанного содержимого: 97%
Информация о вторичной переработке: Возможность вторичной переработки на 100%

Перейти к основному содержанию Поиск
Поиск

Где угодно

Быстрый поиск где угодно
Поиск Поиск
Расширенный поиск

Войти | регистр

Пропустить главную навигацию Закрыть меню ящика Открыть меню ящика Дом

Подписка / продление

Библиотекари

Полные платежи Пакет для Чикаго

Полный цикл и охват содержимого

Файлы KBART и RSS-каналы

Разрешения и перепечатка

Инициатива развивающихся стран Чикаго

Даты отправки и претензии

Часто задаваемые вопросы библиотекарей

Агенты

Книги издательства Чикагского университета

Распределительный центр в Чикаго

Чикагский университет

Положения и условия

Заявление об издательской этике

Уведомление о конфиденциальности

Доступность Chicago Journals

Доступность университета

Следуйте за нами на facebook

Свяжитесь с нами

Медиа и рекламные запросы

Открытый доступ в Чикаго

Следуйте за нами на facebook

Нет альтернативы эффективной очистке

Очистка всегда производила впечатление на меня как на самый важный этап в любом процессе отделки поверхности.Обычно это первый шаг.

Это делает очистку наиболее важным этапом. Если эта часть подготовки поверхности не будет выполнена правильно, все последующие обработки, ведущие к заключительному этапу, вполне могут привести к браку.

Стивен Руди, CEF Очистка включает удаление веществ из процесса изготовления, сборки или обработки поверхности, которым подвергаются детали. Эти материалы или загрязнения могут варьироваться от (органических типов) масел и смазок до металлических (стружка, вкрапленные частицы, оксиды, ржавчина и окалина).Во многих случаях почвы могут состоять из различных комбинаций частей. Типы загрязнений на деталях, в сочетании с сильно различающимся составом деталей и требованиями к отделке, легко делают эффективную очистку важной.

Соответствие экологическим нормам, вопросы безопасности и экономика добавляют еще один аспект важности очистки. Выбранный тип очистки также должен обеспечивать оптимальную обработку поверхности, такую как моющие свойства или кондиционирование, чтобы обеспечить чистоту деталей на следующем этапе.Давайте рассмотрим некоторые из этих процессов очистки на водной основе.

Очистка замачиванием
Это наиболее распространенная процедура. Почти все линии обшивки, стойки и цилиндра, начинаются с замачивания. Раствор на водной основе готовится и поддерживается с помощью водного или порошкового концентрата, поставляемого поставщиком. В зависимости от основного металла очищаемых деталей значение pH раствора может иметь значение. В этом отношении алюминий требует очистки в растворе с pH ниже 10, чтобы предотвратить травление основного металла.Латунь и цинк необходимо очищать в растворе с pH ниже 14 (без щелочи), чтобы предотвратить травление. Сталь, нержавеющая сталь и медь можно очищать в широком диапазоне pH раствора выше 9, то есть если очиститель будет эффективно удалять загрязнения. Поверхностно-активные вещества и смачивающие вещества вносят основной вклад в удаление широкого спектра органических загрязнений. PH рабочего раствора может сильно повлиять на работу моющих присадок. Обычно в концентрате соблюдается сбалансированное соотношение неионных, анионных и катионных частиц.В последние два десятилетия наблюдается стремление включать все больше и больше биоразлагаемых моющих добавок.

Очистка для удаления органических загрязнений может осуществляться либо путем эмульгирования (окружающие почвы и связывающие их), либо путем вытеснения (удаление почвы с поверхности субстрата). Большинство эмульгирующих смесей могут содержать от 5 до 10 процентов масел и жиров по объему, прежде чем раствор необходимо будет заменить свежим составом.

Следовательно, вытеснительная очистка постоянно удаляет масла и жиры.Эти почвы, обычно менее плотные, чем вода, будут плавать, и их можно постоянно удалять, продлевая срок службы рабочей ванны очистителя.

Щелочные модификаторы также способствуют улучшенной очистке. К ним относятся каустик (гидроксид натрия или калия), карбонат, сесквикарбонат, сложные фосфаты и силикаты. Добавки к растворителям, такие как простые эфиры этиленгликоля и пропиленгликоля, также являются очень эффективными чистящими средствами. Кондиционеры для жесткости воды не позволяют поверхностно-активным веществам поглощать кальций и магний, тем самым освобождая их для использования по назначению.Для достижения наилучших результатов чистящие средства для замачивания обычно нагреваются. В зависимости от предполагаемого применения и состава концентрата очистителя раствор можно нагревать до 120–180 ° F (49–82 ° C). Механическое перемешивание очень помогает сносу почвы. Оптимальные чистящие составы, работающие с наилучшими параметрами, обычно удаляют загрязнения в течение 3-5 минут.

Электроочистка
Применение аналогично очистителю замачивания, за исключением того, что основное внимание уделяется удалению металлических загрязнений.Практически каждая линия для нанесения покрытия включает этап электроочистки при подготовке поверхности.

Прежде всего, это использование постоянного тока для удаления этих загрязнений. Электролиз воды приводит к образованию пузырьков газообразного кислорода на аноде и пузырьков газообразного водорода на катоде. Электроочистка преимущественно анодная, что указывает на то, что детали анодны или положительно заряжены. Пузырьки газообразного кислорода, образующиеся на деталях, активно очищают поверхность, удаляя металлические загрязнения. Окислы и ржавчина либо удаляются, либо значительно размягчаются до полного удаления в кислотном растворе.

Хотя при гидролизе воды на каждую часть кислорода образуется две части водорода, предпочтительна анодная очистка. Если детали были очищены катодно, положительно заряженные загрязнения, такие как растворенные металлы, будут выступать в виде копоти, делая детали более грязными или загрязненными.

Электроочистители выпускаются в виде жидких или порошковых концентратов. В зависимости от области применения и области применения химический состав электроочистителя отличается от химического состава для замачивания.Электроочиститель содержит едкий натр, необходимый для обеспечения проводимости раствора. Электроочистители для стали и нержавеющей стали обычно содержат больше всего каустика, чтобы обеспечить более высокую плотность тока, необходимую для удаления накипи и ржавчины. Электроочистители из латуни и цинка содержат меньше щелочи, а также ряд ингибиторов (таких как силикаты, фосфаты и бораты), которые предотвращают травление этих чувствительных основных металлов.

Между прочим, из-за высокой чувствительности к щелочности и того, что алюминий является наиболее электроположительным металлом, электроочистку не проводят.Поскольку основная часть органических загрязнений удаляется с помощью очистителя для замачивания, электроочиститель содержит только небольшое количество поверхностно-активных веществ и смачивающих веществ. Меньшее количество этих добавок обеспечивает

достаточный запас очистки для органических загрязнений и формирование тонкого, стабильного пенного покрытия для предотвращения запотевания коррозионного раствора. Как описано, более высокие уровни ингибиторов требуются для защиты основного металла от горения, точечной коррозии и травления.

Кондиционеры, такие как глюконаты, глюкогептонаты, полифосфаты и замещенные амины, эффективно разрушают накипь и ржавчину.Восстановители, в состав которых входят сложные сахара и тиосульфаты, предотвращают опасное накопление загрязняющих металлов, таких как шестивалентный хром. Электроочистители обычно используются горячими, 150–190 ° F (66–88 ° C).

Плотность тока зависит от стойки или бочки, черных или цветных металлов. Значения могут находиться в диапазоне от 5 А / фут2 до 125 А / фут2. Механическое перемешивание предпочтительно для циркуляции свежего раствора и помогает поддерживать температуру раствора в ванне. Время зависит от интенсивности очистки и рабочих параметров.Обычно это 2–5 минут.

В некоторых установках для нанесения покрытия используются двойные циклы очистки (первый электроочиститель — первая кислота — второй электроочиститель — вторая кислота). Эти дополнительные шаги обычно обеспечивают полное удаление почвы. В некоторых установках пространство ограничено. Для компенсации в одном технологическом резервуаре может выполняться комбинированное замачивание и электроочистка. Конечно, это нормально, если состав подходит для обоих приложений. Для удаления накипи в тяжелых условиях очень эффективна периодическая обратная обработка.В этом методе детали чередуются от анодных к катодным, в конце концов, выходя из них по мере анодного (удаление грязи на последнем этапе) заряда.

Сплошная полоса из черных и цветных металлов обычно очищается этим методом, пропуская заряженные пластины, которые закреплены над и под листом. Электроочистка выполняется индуктивно.

Распылительная очистка
В этом методе очистки используется механическая энергия, которая обеспечивается прокачкой чистящего раствора через распылительные форсунки.Воздействие облегчает действие поверхностно-активных веществ и смачивающих веществ для разрыхления и удаления органических загрязнений. Этим методом очищаются черные и цветные металлы. Обычно его используют как часть многоступенчатого процесса, как часть фосфатного или органического покрытия, такого как краска или порошковое покрытие. Есть общие сходства рецептуры с очистителем для замачивания. Однако более низкие концентрации поверхностно-активных веществ, смачивающих веществ и кондиционеров подходят из-за воздействия брызг при очистке.В рецептуре важны поверхностно-активные вещества с низким пенообразованием, а также пеногасители. Кондиционеры для жесткости воды очень важны. Эти добавки предотвращают засорение форсунок и сводят к минимуму накопление накипи внутри станции распыления. Очистка вытеснением является предпочтительной, поскольку очиститель циркулирует через отстойник. Это позволяет оседать вытесненным маслам и смазкам или удаляться с помощью устройств механического разделения.

Ультразвуковая очистка
В этом методе используется преобразователь для ввода высокочастотных звуковых волн в ванну очистителя.Это приводит к образованию мелких пузырьков, когда звуковые волны проходят через раствор. Поскольку волны непрерывно проходят через каждую конкретную область раствора, на эти пузырьки создается огромное давление, заставляя их взорваться. Имплозия происходит на поверхности очищаемой детали, тем самым срывая загрязнения с подложки. Эта энергия значительно облегчает очищающее действие химических компонентов очистителя. Очистка очень эффективна на твердых почвах. К ним относятся составы для полировки и полировки, высушенные на или запеченных почвах.Действие кавитации и имплозии проникает в мельчайшие щели, внутри плотных геометрических форм и внутри трубок.

Ультразвуковая очистка подходит там, где другие методы механической очистки могут оказаться неэффективными. Концентраты чистящих средств бывают в жидкой и порошковой форме. Рабочие растворы обычно имеют pH от 9 до 10, поскольку многие возможные детали представляют собой цветные металлы (например, латунь, цинк и алюминий). Фактически, многие такие детали были тщательно отполированы. Поэтому любое изменение цвета или травление металлической поверхности недопустимо.Поверхностно-активные вещества, имеющие определенные значения HLB, мыла, буферы, жирные кислоты и простые эфиры гликоля, могут включать составы концентратов.

Инвестиции в оборудование для ультразвуковой очистки дороги. Но там, где он подходит, это отличный метод очистки. Требуется генератор для преобразования линейной мощности в 20–80 кГц. Преобразователь вводит в раствор механическую энергию от источника электрической энергии. Прецизионная очистка полированных деталей, таких как ювелирные изделия, сантехника и автомобили, — вот некоторые примеры применения ультразвуковой очистки.Диапазон применения ультразвуковой очистки составляет 140–160 ° F (60–71 ° C). Обычно требуется 2–5 минут.

Альтернативы очистки предназначены для удовлетворения требуемых требований. Процессы были разработаны вместе с более чистыми рецептурами. Работа в соответствии с рекомендованными параметрами для конкретных целей очистки должна обеспечить ожидаемую эффективность очистки. Спланируйте это правильно. Сделай это правильно. Нет равных эффективной уборке.

Стивен Ф.Руди, CEF, президент Chem Analytic, много писал о отделочной промышленности. Посетите www.chemanalytic.com или позвоните ему по телефону 917-604-5001.

Покрытия | Бесплатный полнотекстовый | Влияние наполнителей на основе графена на катодное расслоение и стойкость к истиранию катафоретических органических покрытий

3.1. Распределение наполнителя
Распределение наполнителя внутри матрицы является фундаментальным параметром, поскольку оно сильно влияет на характеристики композитных покрытий.Чтобы улучшить распределение наполнителя в акриловой матрице, чешуйки графена были окислены и функционализированы, как описано выше. Результаты этих процессов модификации поверхности выделены на рисунке 2, где показано изображение в светлом поле и соответствующие карты EDS (энергодисперсионная рентгеновская спектрометрия) листов fGO, проанализированных с помощью S / TEM.
Эталонное изображение, полученное в режиме «Яркое поле», четко выделяет наличие большой чешуйки серого цвета.На изображении также есть несколько очень темных областей, которые обозначают скопления APTMS, как показано на карте EDS элемента Si. На чешуйке, похоже, нет предпочтительных точек прививки, таких как края, но силан, вероятно, реагировал в областях с большим присутствием функциональных групп на плоскости листа. Кроме того, область, обведенная красным на контрольном изображении, показывает чешуйку, расположенную перпендикулярно плоскости изображения. Это предположение подтверждается картой углерода EDS, которая показывает интенсивный сигнал.Кроме того, разрешение используемой при анализе аппаратуры составляет 0,16 нм, что позволяет наблюдать даже отдельные плоскости чешуек графена. Однако сигналы O и Si на этой чешуйке интересны; эти элементы совмещены, обнаруживаются на некоторых участках поверхности плоскости листа. Присутствие кислорода связано с карбоксильными, эпоксидными и гидроксильными функциональными группами, образованными на плоскости наполнителя в результате процесса окисления, в дополнение к силановым алкоксигруппам.Однако в этих точных точках также наблюдается сигнал кремния, представляющий собой органисилан, который взаимодействовал с этими функциональными группами.
Эти изображения очень интересны, так как очень редко можно увидеть чешуйку на основе графена в профиль, и еще труднее проанализировать присутствие отдельных элементов на ее плоскости. Эти качественные результаты подтверждают эффективное присутствие силана на поверхности хлопьев GO, как это было ранее подробно изучено с помощью инфракрасной спектроскопии, рентгеноструктурного анализа и методов ядерного магнитного резонанса [44,45].Покрытия, нанесенные из акриловой катафорезной ванны, не содержащей пигментов, были прозрачными. Однако металлическая подложка мешает наблюдению за хлопьями с помощью оптического микроскопа, как указывалось ранее [45,46]. Поэтому для получения более четких изображений и использования прозрачности акриловой матрицы покрытия удаляли с металлической подложки путем погружения на 100 часов в 18 мас.% Раствор HCl. Таким образом, свободно стоящие покрытия, содержащие хлопья fGO, наблюдались с помощью стереомикроскопа, как показано на рисунке 3.На фотографиях ясно видно постепенное увеличение количества наполнителей (черные структуры) в акриловой матрице с увеличением количества листов fGO, добавленных в катафорезную ванну. Вследствие удаления субстрата также можно увидеть чешуйки диаметром менее 10 мкм. Кроме того, хороший цветовой контраст между хлопьями и матрицей, полученный при микроскопических наблюдениях, облегчает количественный анализ наполнителей. Распределение по размерам чешуек в различных покрытиях было определено с помощью программного обеспечения NIS-Elements Microscope Imaging, а гистограммы представлены на рисунке 3.Распределение размеров чешуек очень похоже для трех покрытий, содержащих наполнитель на основе графена. От 65% до 70% проанализированных листов имеют размеры менее 5 мкм, независимо от исследуемого образца. Около 90% чешуек имеют размер менее 10 мкм. Основные различия между тремя покрытиями очевидны при рассмотрении распределения более крупных частиц, как показано в таблице 2, которая суммирует процентные значения, экстраполированные из 10 анализов изображений на образец.Начиная с диапазона 25–30 мкм, очевидно, что доля крупных частиц увеличивается с увеличением количества хлопьев в катафорезной ванне. Более высокая концентрация fGO в ванне приводит к агломерации наполнителей, некоторые из которых достигают диапазона размеров 70–75 мкм для образца g-0,5. Эти агломерированные частицы, хотя и присутствуют в небольшом количестве, представляют собой участки для потенциально опасных дефектов в ванне. покрытия, потому что они намного больше, чем толщина композитных слоев, как показано в Таблице 3, и вероятно, что скопления наполнителей обеспечивают прямое соединение субстрата и агрессивной среды.Они также могут привести к неблагоприятной гальванической паре с углеродистой сталью из-за высокого электрохимического благородства графена. Кроме того, увеличение количества наполнителей, добавляемых в катафорезную ванну, коррелирует с уменьшением толщины осажденного слоя, поскольку графен вызывает снижение выхода процесса, как обсуждалось ранее [45].
3.2. AC – DC – AC Test
Метод AC – DC – AC представляет собой ускоренный циклический тест, состоящий из комбинации измерений EIS (AC) и катодной поляризации (DC), используемых для изучения адгезии между подложкой и органическими покрытиями [52, 58,59].В прошлом этот метод определения характеристик также использовался для оптимизации процесса катафорезного осаждения, определяя напряжения осаждения для обеспечения наивысших антикоррозионных свойств эпоксидной грунтовки [60]. Было доказано, что метод AC – DC – AC может обеспечить сопоставимые результаты, полученные с другими методами ускоренной коррозии, такими как испытание в солевом тумане, но в еще более короткие сроки [52,58]. Таким образом, четыре серии образцов были подвергнуты нескольким циклам AC – DC – AC, как показано на рисунке 1, и изменению низкочастотного модуля Боде, измеренному при 0.01 Гц, | Z | _(0,01) отслеживалось. На рисунке 4 показаны результаты, полученные в течение первых 10 циклов испытаний на двух наборах образцов. Сразу становится очевидным различное поведение между четырьмя сериями образцов; в то время как присутствие 0,1 мас.% и 0,2 мас.% хлопьев в ванне, по-видимому, улучшает характеристики катафорезного покрытия, самый высокий уровень (0,5 мас.%) вместо этого вызывает снижение низкочастотного импеданса акрилового слоя. . Такое поведение, вероятно, является результатом агломерации наполнителей на основе графена, описанных выше для этого покрытия.Покрытие, не содержащее листов fGO, демонстрирует почти постоянную тенденцию модуля сопротивления со значениями около 10 ⁷ Ом · см ². Поскольку начальный импеданс был относительно низким, этот образец особо не пострадал от расслоения и образования продуктов коррозии. Напротив, образцы g-0,1 и g-0,2 демонстрируют положительный эффект, вызванный введением листов fGO в акриловую матрицу с начальными значениями | Z | _(0,01) выше 10 ⁸ и 10 ⁹ Ом · см ² соответственно.Эти два образца показали медленное уменьшение модуля импеданса с увеличением циклов. Измерения EIS очень чувствительны, и даже минимальный дефект или отслоение покрытия может вызвать значительное уменьшение | Z | _(0,01). Однако низкочастотные импедансы этих двух образцов всегда были выше, чем у слоя g-0, даже в очень агрессивных условиях, таких как моделируемые циклами катодной поляризации при -1 В. С другой стороны, скопления в образце г-0.5 вызвала резкое падение модуля импеданса после первого цикла испытаний. На рисунке S1 (в дополнительных данных) показано заметное падение модуля импеданса и соответствующий сдвиг фазы в сторону более высоких частот в течение первых пяти циклов испытаний. После того, как произошло катодное расслоение с образованием небольших пузырей во время первых циклов испытаний, хлопья fGO, по-видимому, ограничивают последующее развитие расслоения. Как показали измерения водопоглощения и электропроводности [46], наполнители на основе графена могут замедлять перенос воды и агрессивных ионов в покрытии, что способствует замедлению протекания коррозионных реакций.Кроме того, этот барьерный эффект обеспечивает покрытия с лучшими защитными характеристиками, как показано на рисунке 4. Степень образования пузырей и продуктов коррозии можно оценить на рисунке 5, на котором представлены репрезентативные стереомикроскопические изображения пузырей и коррозионного воздействия на поверхности четырех образцов. наблюдается в конце испытания AC – DC – AC. Присутствие наполнителя в покрытии вызывает уменьшение размера пузырей, наблюдаемое с помощью стереомикроскопа, с 800 ± 45 мкм в случае покрытия, не содержащего фГО, до размера только 100 ± 10 мкм для образца g-0.2. Дальнейшее увеличение концентрации чешуек, с другой стороны, вызывает резкое увеличение размера и количества продуктов коррозии, что наблюдается на поверхности образца g-0,5. Большие пузыри связаны с низкими значениями | Z | _(0,01) для этого образца, как показано на рисунке 4. Дефекты, вызванные скоплениями хлопьев fGO, приводят к тому, что значение модуля импеданса оказывается ниже 10 ⁷ Ом см ² даже до любой стадии катодной поляризации. .Этот дефект в композитном слое также способствует абсорбции испытательного раствора с последующим сильным развитием продуктов коррозии. Испытание на образце g-0,5 было остановлено после 10 циклов, так как | Z | _(0,01) образцов достигли значения плато ниже 10 ⁶ Ом · см ², что считается в литературе самым низким порогом для определения органического покрытия как защитного [48,49,61].
Метод AC – DC – AC определил лучшее из четырех покрытий с точки зрения защиты от коррозии, но не смог предоставить количественные данные для изучения влияния наполнителей на катодное расслоение катафорезных покрытий.Чтобы лучше проанализировать вклад хлопьев fGO, образцы были подвергнуты измерениям SKP.

3.3. Измерения с помощью сканирующего зонда Кельвина
SKP — один из наиболее эффективных методов количественной характеристики отслоения органических покрытий [62]. Например, этот метод позволяет оценить влияние шероховатости защитного слоя или текстуры металлической подложки на адгезию покрытия [53]. Были проведены некоторые исследования влияния многослойных углеродных нанотрубок [56] и графеновых нанопластинок [63], добавленных в полиуретановую и поливинилбутиральную матрицы, соответственно.Введение этих углеродных добавок улучшило адгезию композитного слоя, ограничило его проницаемость и заблокировало транспорт молекул воды и кислорода через покрытие. В данной работе SKP использовался для исследования влияния содержания fGO на катодное расслоение. катафорезных акриловых композиционных покрытий с подложек из углеродистой стали. Принцип работы оборудования SKP показан на рисунке S2 (в дополнительных данных). На рис. 6 показаны профили потенциала SKP четырех образцов с покрытием с различным содержанием наполнителя на основе графена в зависимости от времени.Профили SKP характеризуются двумя уровнями потенциала: более низкий потенциал слева относится к зоне дефекта, а более высокий потенциал справа связан с неповрежденным покрытием [54,64]. Положение скачка потенциала определяет точное местоположение фронта расслоения. Таким образом, развитие фронта катодного расслоения отслеживается путем отслеживания местоположения потенциальной ступеньки как функции времени, как показано на Рисунке 7 для четырех типов покрытий.
Хлопья fGO явно оказывают большое влияние на процесс катодного расслаивания.После 36 часов выдержки в камере SKP фронт отслоения чистого акрилового матричного покрытия достиг 1800 мкм на расстоянии от первого измерения. Напротив, добавление 0,2 мас.% Наполнителей fGO привело к значительному уменьшению продвижения фронта отслоения, который в то время достиг только 1000 мкм. Таким образом, это оптимальное содержание хлопьев привело к снижению на 45% по сравнению с покрытием без добавления наполнителей. Меньшее преимущество наблюдалось в покрытии, содержащем 0,1 мас.% FGO из-за недостаточного содержания и 0.5 мас.% FGO из-за дефектов, связанных с агломератами, описанными выше.
Тенденция на Рисунке 7 предполагает, что процесс катодного отслоения ограничивается скоростью восстановления кислорода на локальном катоде в зоне отслоения под покрытием [56]. Наполнители на основе графена фактически блокируют транспорт кислорода внутри композитного слоя, что значительно усложняет путь молекул. Реакция восстановления кислорода играет фундаментальную роль в развитии процессов катодного расслоения [65,66], которые замедляются барьерным эффектом хлопьев, диспергированных в акриловой матрице.Поскольку молекулы воды могут привести к увеличению межфазного свободного объема из-за набухания полимера, вызывая ухудшение межфазной адгезии [67,68], возможно, что наполнители улучшат адгезию между акриловой матрицей и субстратом. создавая преграду для водного транспорта.
Методы AC – DC – AC и SKP, которые являются методами электрохимической характеризации, по-разному продемонстрировали полезные эффекты наполнителей fGO, которые улучшают защиту от коррозии катафорезного покрытия за счет снижения его проницаемости и повышения его устойчивости к катодному расслаиванию. .

3.4. Царапающий АСМ-анализ
Графен часто используется в производстве защитных покрытий с высокой стойкостью к истиранию, как в виде однослойного монослоя [69], так и в качестве наполнителя для композитных покрытий [70,71,72]. Фактически, сильное механическое сопротивление и отличные смазывающие свойства являются замечательными характеристиками, которыми обладает графен, и часто требуются для покрытий, которые должны выдерживать определенные нагрузки или сохранять свою целостность в особенно агрессивных средах. АСМ-царапание, которое включает в себя растрирование поверхности в контактном режиме с высокой силой, является эффективным инструментом для определения характеристик износа и адгезии покрытия.Этот метод использовался для оценки как предварительной обработки, проводимой перед нанесением покрытия [73,74], так и деградации самого слоя во время воздействия окружающей среды [75].
Четыре типа покрытий были слишком толстыми, чтобы исследовать их расслоение с помощью анализа АСМ, но царапание с помощью АСМ оказалось полезным. Анализ проводился только на образце g-0,5, так как он позволял наблюдать за поведением чешуйчатых агломератов на поверхности покрытия, а также за вкладом отдельных наполнителей.
Прежде всего, было изучено поведение агломерата fGO и сопоставлено с характеристиками акриловой матрицы. Как показано на рисунке 8a, сканирование размером 50 мкм на 50 мкм проводилось вблизи скопления хлопьев с использованием заданного напряжения 4 В, что представляет собой большую силу взаимодействия. Впоследствии, большая область размером 100 мкм на 100 мкм была сканирована при заданном значении, равном 0 В, для определения глубины истирания, вызванного предыдущим сканированием с высоким усилием. Более светлая приподнятая область представляет собой область агломерата наполнителя, на которую, по-видимому, не особенно повлияло сканирование уставки 4 В, основанное на гладком профиле топографической насыпи в поцарапанной и не поцарапанной области.Напротив, полимерная матрица, которая на этом изображении имеет красный цвет, демонстрирует четкую ступеньку в конце растрированной области. Это также очевидно на трехмерном изображении на рис. 8b. Количественная оценка областей матрицы и наполнителя, образовавшихся в результате царапания АСМ, представлена на рис. 9. И снова четкая демаркация конца области, растянутой с большим усилием, очевидна на рис. Топографическое изображение АСМ. Сканы вдоль двух пунктирных линий на изображении также представлены на рисунке 9. Из-за шероховатости растрированной области наполнителя четкая ступенька в конце области не видна.Однако тщательный анализ показывает ступеньку в матрице (без хлопьев) примерно 0,3 мкм в месте примерно 75 мкм в профиле. Напротив, профиль агломерации не показывает ступеньки, связанной с концом растрированной области. Этот первый анализ подтверждает заметную разницу в отклике между акриловой матрицей и агломератами наполнителя на основе графена при микроабразивном истирании с помощью АСМ-царапания. Удаление полимерного материала очевидно, в то время как прохождение наконечника АСМ не влияет на скопление хлопьев.
Тест царапания AFM является результатом одного сканирования, которое не дает информации, касающейся эволюции томографии поверхности с течением времени (после различных сканирований царапин). Кроме того, поведение агломерации наполнителей может сильно отличаться от реакции, обеспечиваемой отдельными листами на основе графена. Устойчивость к истиранию крупных агломератов fGO может отличаться от стойкости хорошо диспергированных наполнителей в полимерной матрице.
Топографическая эволюция поверхности образца g-0.5 контролировали во время 60 сканирований в области 70 мкм на 70 мкм, заданное значение 3 В, что также представляет собой высокую силу. На рис. 10 показаны отсканированные изображения области с двумя скоплениями хлопьев, а также с отдельными диспергированными наполнителями. Эти единичные диспергированные хлопья становятся более заметными по мере увеличения количества сканирований АСМ. Акриловая матрица легко разрушается при непрерывном прохождении абразивного наконечника. Морфология двух скоплений также меняется со временем из-за удаления окружающего полимерного материала.Однако после 60 сканирований высокие и четко очерченные пики все еще отчетливо видны, что свидетельствует о сильной стойкости к истиранию агломераций fGO. Этот анализ соответствует тому, что было ранее показано на рисунках 8 и 9, подтверждая четкое различие в характеристиках износа агломерированного наполнителя по сравнению с акриловой матрицей. В отличие от полимерного материала, агломерации fGO обладают высокой устойчивостью к удалению с помощью АСМ-царапания. После 60-кратного растрирования поверхности была нанесена на карту расширенная область размером 100 мкм на 100 мкм при низком заданном значении 0 В.На двухмерных и трехмерных изображениях на рисунке 11 показан шаг 1,3 мкм на краях растрированной области, образовавшийся в результате истирания поверхности полимера во время многократного прохождения наконечника. Увеличенное изображение на Рисунке 11 показывает присутствие отдельных листов fGO, выступающих из поверхности, что указывает на сильное сопротивление отдельных чешуек истиранию кончиком. Этот анализ подтверждает, что чешуйки на основе графена обладают высокой механической стойкостью не только в результате процессов агломерации, но и в качестве отдельных армирующих наполнителей, которые не удаляются наконечником АСМ, в то время как акриловая матрица легко удаляется.
Эти измерения подчеркивают и подтверждают высокую стойкость к истиранию наполнителей на основе графена в микроскопическом масштабе. Однако метод АСМ в режиме царапания не дает информации о том, как чешуйки влияют на истирание композитного покрытия на макроскопическом уровне. Таким образом, исследуемые образцы были подвергнуты анализу в испытаниях на истирание для изучения свойств стойкости к макроабразивному износу катафорезных акриловых покрытий с частицами fGO.

3.5. Scrub Test
Из-за своих механических свойств графен изучался как усиливающий агент в композитах с полимерными матрицами, такими как эпоксидные [76] или полиуретановые [77] смолы, а также в композитах с металлической матрицей с металлическими сплавами на основе магния [ 78], чтобы повысить износостойкость и сопротивление влажному истиранию.Испытание на истирание — одна из самых надежных процедур тестирования механических свойств композитных покрытий на органической основе. Этот подход основан на различных типах методик [79], которые позволяют оценить гидрофобные свойства [80], а также их антибактериальные свойства [81,82,83]. Наконец, эта конкретная методика позволяет определить усиливающее действие пигментов [84], неорганических [85] и органических [86] наполнителей на механическую прочность композиционных покрытий.
Несмотря на широкое использование производных графена в качестве усиливающего наполнителя в покрытиях на основе полимеров, исследований, которые характеризуют вклад добавок графена, GO или fGO в стойкость к истиранию композитных слоев с помощью теста на истирание, не проводилось. Таким образом, эта работа также направлена на оценку механических свойств хлопьев fGO путем использования впервые хорошо зарекомендовавшей себя методологии определения характеристик стойкости к истиранию покрытий на основе полимеров.
Сопротивление влажному истиранию покрытий оценивали, подвергая образцы циклам износа, вызванного абразивной подушкой (3 × 8 × 1 см ³) с носителем из раствора н-додецилбензолсульфоната натрия 2,5 г / л [59] . Потерю массы образцов контролировали каждые 200 циклов истирания, рассчитывая L, потерю массы покрытия на единицу площади, из следующего: где m ₀ и m _n — это начальный вес образца и вес после n ^{-го цикла}, соответственно, а A представляет собой площадь, пройденную щеткой по поверхности покрытия.Тенденция L может использоваться как количественная оценка вклада концентрации fGO в истирание композитного покрытия. На рисунке 12 показана динамика потери массы в зависимости от количества циклов истирания.
Очевидна четко выраженная тенденция; то есть увеличение содержания fGO вызывает монотонное уменьшение потери массы покрытия во время полной последовательности циклов влажного истирания. Все четыре серии образцов демонстрируют более высокую скорость истирания в течение первых 400 циклов испытаний, но затем более низкую скорость потери массы.Более низкая скорость потери массы в образцах, содержащих наполнители, может быть объяснена обогащением хлопьев fGO на поверхности, которые также обладают эффектом самосмазывания. Достаточно небольшого количества наполнителя, чтобы повысить стойкость акриловой матрицы к истиранию. Благоприятный эффект хлопьев функционализированного оксида графена более заметен при увеличении концентрации наполнителя. Этот результат соответствует тому, что было показано выше с анализом микроабразивного истирания с помощью теста на царапание AFM; то есть хлопья fGO, как по отдельности, так и в виде агломератов, обладают хорошей стойкостью к истиранию как на микро-, так и на макроскопическом уровне.
После 1000 циклов истирания защитное поведение покрытий оценивали с помощью EIS, и результаты сравнивали с измерениями, выполненными перед испытанием на чистку. На рисунке 13 показано изменение модуля импеданса Боде | Z | _{(0,01 Гц)} до и после 1000 циклов абразивного шлифования. Дефекты, появившиеся в покрытиях из-за трения с абразивной подушкой, вызвали уменьшение модуля импеданса, как и ожидалось. Однако, как показано на фиг. 13, добавление хлопьев fGO в катафорезную ванну усиливает защитные свойства акриловой матрицы; уменьшение | Z | _{(0.01 Гц)} после теста на скраб действительно менее очевиден при увеличении количества наполнителя на основе графена. Кроме того, барьерный эффект, обеспечиваемый листами fGO, значительно улучшает характеристики покрытий, независимо от явлений истирания; например, образец g-0,2 после 1000 циклов очистки имеет более высокие значения | Z | _{(0,01 Гц)} значений даже, чем неповрежденное акриловое покрытие (образец g-0 при цикле чистки 0). Результаты испытаний AC – DC – AC на Рисунке 4 уже подчеркнули полезный вклад хлопьев fGO.Повышение коррозионной стойкости покрытий тесно связано с их характеристиками в процессах влажного истирания; наполнители на основе графена, проявляя высокую механическую стойкость при контакте с абразивным материалом, способствуют долговечности покрытий и их долгосрочному защитному поведению. Хотя циклы истирания вызвали различную потерю веса среди образцов, морфология поверхности четырех серий покрытий после теста на чистку выглядит так же. Фактически, абразивная подушечка, непрерывно перемещаясь по поверхности покрытия, производила однородное истирание и удаление материала.На рисунке 14а показана, например, поверхность образца g-0,1, наблюдаемая с помощью стереомикроскопа. Верхняя часть изображения представляет собой область покрытия, не подвергавшуюся испытанию на чистку, а нижняя более темная часть показывает четкие линии истирания вследствие истирания. к трению абразивной подушечкой. Наблюдения SEM очищенной области (рис. 14b) подчеркивают однородность абразивного процесса; образец имеет неправильную морфологию поверхности, состоящую из четких линейных бороздок. Эти канавки, вырезанные в результате циклов истирания, постоянны по всей поверхности, которая контактировала с щеткой, в направлении, параллельном движению подушечки.Изображение с большим увеличением (рис. 14c) позволяет измерить ширину канавки. Самые большие канавки имеют ширину 10 мкм, что указывает на то, что покрытия подверглись агрессивному истиранию с высоким съемом материала. Однако испытание на истирание не привело к обнажению металлической подложки, поскольку все покрытия имеют толщину более 17 мкм, как показано в Таблице 3. Фактически, | Z | _{(0,01 Гц) Значения} композитных покрытий после 1000 циклов истирания, показанные на рисунке 13, все еще выше порогового значения 10 ⁶ Ом · см ², которое считается защитным [87,88,89 ].Наконец, на рисунке 15 показано СЭМ-изображение образца g-0,2 после 1000 циклов истирания. На поверхности покрытия можно наблюдать одиночную чешуйку fGO, которая кажется более светлой на изображении, полученном в режиме регистрации вторичных электронов. Несмотря на удаление материала во время теста на скраб, наполнители на основе графена все еще остаются прикрепленными к покрытию. Как показал анализ АСМ, листы обладают высокой стойкостью к истиранию на микроскопическом уровне, что влияет на макроскопические характеристики композитного покрытия.Высокая механическая прочность графена также позволяет частично защитить акриловую матрицу, окружающую хлопья, уменьшая потерю массы покрытия из-за истирания и улучшая защитные характеристики композитного слоя. Таким образом, армирующие наполнители на основе графена демонстрируют, что они улучшают как коррозионную, так и стойкость к истиранию катафорезных покрытий на полимерной основе.
Почва | PDF | Адсорбция

Вы читаете бесплатный превью
Стр. 10 не отображается в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 16 по 33 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 39 по 49 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 55 по 82 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 91 по 94 не показаны при предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 99 по 107 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 120 по 139 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 143 по 147 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 156 по 169 не показаны в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 175 по 194 не показаны при предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Page 199 не отображается в этом предварительном просмотре.

Вы читаете бесплатный превью
Страницы с 204 по 213 не показаны в этом предварительном просмотре.

Грунтовка алкидная для авто. Основные разновидности автопраймеров и советы по применению

Использование грунта на автомобиле осуществляется в процессе покраски автомобиля и восстановления после ДТП.На рынке представлено множество различных типов грунтовок различного назначения. Один из самых распространенных видов — это многокомпонентная акриловая грунтовка.

В качестве основы на поверхность наносится преимущественно акриловая грунтовка, чтобы выровнять дефекты металла. Такой материал отлично заполняет технологические поры и способствует качественному применению. лакокрасочное покрытие.

Акриловая грунтовка при нанесении выполняет сразу несколько важных задач:

Механическая защита металла от воздействий окружающей среды .Поскольку краска будет наноситься поверх грунтовки на металл, грунтовка должна защищать металл при обнажении камней, грязи и твердых предметов. Если при ударе или порезе обнажится металл корпуса, через короткое время появятся очаги коррозии;

Повышение адгезии лакокрасочного покрытия к металлу . Поскольку металл и краска имеют совершенно разные характеристики и при взаимодействии могут оторваться, грунт в этом процессе служит промежуточным звеном, улучшающим это взаимодействие.Именно акриловые грунтовки лучше всего справляются с этой задачей.

Производители

Рынок достаточно насыщен различными представителями акриловых грунтовок:

На видео акриловая грунтовка для авто:

Чем разводить

Акриловую грунтовку разводят специальным акриловым растворителем в различных пропорциях. Растворитель разбавляют в соотношении 4: 1 с добавлением 20%. На рынке представлены материалы, которые продаются в специальных баллончиках для последующего распыления.

Самым известным производителем является компания Kudo — ее продукция не требует растворения с другими смесями и готова к применению.

Грунтовка автомобиля — это необходимая операция, которую проводят перед покраской. Грунтовка для авто выполняет несколько функций, а именно:

улучшение сцепления с лакокрасочным покрытием автомобиля;

защита от коррозии;

устойчивость к атмосферным факторам;

защита от внешних механических воздействий;

нейтрализация химически агрессивных факторов;

Выравнивание поверхности перед покраской.

Праймер для кузова автомобиля

Сегодня рынок предлагает очень широкий выбор аналогичной продукции от разных производителей. В зависимости от того, какой из вышеперечисленных факторов является определяющим, а также от специфики конкретной задачи, мы можем выбрать наиболее подходящий автопраймер.

Чтобы выбор был грамотным и осознанным, лучше познакомиться с представленными на рынке видами автомобильных грунтов, с характеристиками и особенностями каждого из них.

Классификация

Грунтовку для автомобиля можно классифицировать по разным критериям. По назначению, составу и способу действия он делится на следующие виды:

грунтовка акриловая;

эпоксидная грунтовка;

Очевидно, что эти материалы различаются по составу. У каждого из них есть свое конкретное приложение и особенности, которые мы рассмотрим ниже.

Двухкомпонентная грунтовка акриловая шпатлевка

В зависимости от того, сколько компонентов присутствует в смеси, грунты делятся на 2 группы:

однокомпонентные ;

двухкомпонентный .

Однокомпонентный состав, как следует из названия, состоит из одного компонента. Не требует предварительной подготовки. Однокомпонентные продукты готовы к немедленному использованию.

Двухкомпонентная грунтовка для автомобилей включает, соответственно, 2 компонента — ее необходимо подготовить перед использованием. В состав добавляют отвердитель и, при необходимости, растворитель.

У каждого из этих видов есть свои преимущества. Какой выбрать, зависит от специфики поставленной задачи.

Однокомпонентная грунтовка для пластика

По типу тары грунтовочные смеси также делятся на 2 вида:

в металлических баллончиках;

в аэрозольных баллончиках.

Первый вариант — это, как правило, двухкомпонентные смеси, требующие предварительной подготовки. Обычно они имеют высокую вязкость и наносятся кистью, валиком или пневматическим пистолетом.

Второй вариант применяется аэрозольным методом — это однокомпонентные вещества, готовые к употреблению без предварительной подготовки.

Выбор упаковки зависит от того, сколько работы вы планируете. Аэрозоль лучше всего подходит для обработки локальных участков. Для больших масштабов понадобится грунт в металлических бидонах.Сколько бы ни говорили об удобстве аэрозольных баллончиков, они не способны обеспечить высокую производительность на больших площадях.

Эпоксидная грунтовка в баллончике

Акриловая грунтовка для автомобилей

Акриловая группа автомобильных грунтов является наиболее широко используемой. Это самая универсальная разновидность, и любой мастер скажет, что с ее помощью можно выполнить максимально широкий вид работ.

Акриловые грунтовки применяются для всех типов поверхностей:

сталь;

пластик;

хромированные поверхности;

оцинкованные плоскости;

легкие сплавы;

лакокрасочное покрытие;

шпатлевка.

Праймер автомобильный акриловый SEAL 0,834л + отвердитель 0,166л

Если говорить о задачах, которые решает данный тип грунта, то можно выделить следующие факторы:

выравнивание поверхности;

заполнение царапин и сколов;

улучшение адгезии;

антикоррозионная защита.

Специалисты говорят о следующих свойствах грунтовок акриловой группы:

жаростойкость;

влагостойкость;

долговечность;

устойчивость к атмосферным факторам.

После приготовления смеси ее необходимо наносить на 1 час — по истечении этого времени она начинает терять свои свойства. На вопрос, насколько сохнет акриловый состав, ответ прост — недолго (от 3 до 8 часов при 20 С).

Грунт акриловый Ranal S-2000 5 + 1 с отвердителем 0,5 л серый

Грунт эпоксидный для автомобиля

Грунт эпоксидный относится к группе защиты от коррозии. Эта разновидность защищает поверхность автомобиля физически, создавая прочное покрытие в виде тонкой пленки.

Материалы данной группы служат для следующих целей:

антикоррозионная защита станка;

подготовка поверхности под покраску;

улучшение адгезии;

защита от внешних механических факторов;

микронеровности заполнения.

Грунт эпоксидный двухкомпонентный для автомобиля

Такой состав можно наносить на различные группы металлов, а также на полиэфирную шпатлевку.Обладает прекрасными свойствами, которые делают его высокоэффективным защитным средством:

термостойкость;

негигроскопичный;

устойчивость к внешним механическим повреждениям;

равномерная сушка;

высокая адгезия.

Особо среди достоинств эпоксидного состава специалисты выделяют высокую экологичность, которую обеспечивают натуральные компоненты, не вредящие окружающей среде и человеческому организму.

Существенным недостатком таких материалов является длительное время высыхания.Для высыхания грунтовки потребуется более 12 часов. Противопоказано использование высокотемпературных методов сушки — слои высыхают неравномерно, на поверхности появляются морщинки и пузыри.

Кислотная грунтовка для автомобилей

Кислотные материалы для грунтовки автомобилей — это средство, обеспечивающее химическую защиту от влаги и солей, тем самым предотвращая развитие коррозии.

Вы должны знать, что кислотные смеси являются первичной грунтовкой. Они не подходят для последующего нанесения лакокрасочного покрытия.На кислотный слой наносится вторичная грунтовка. Противопоказано применение полиэфирных шпатлевок и эпоксидных грунтовок — они нейтрализуют действие реактивного слоя.

Подходит для обработки следующих материалов:

черные металлы;

сталь оцинкованная;

хромистая сталь;

алюминий.

Коррозионно-стойкая (кислотная) грунтовка 2K WASH PRIMER

Кислотный состав наносится очень тонким слоем, образуя защитное покрытие, обладающее следующими свойствами:

гигроскопичность;

термостойкость;

устойчивость к влаге и солям;

прочность;

устойчивость к атмосферным воздействиям.

После нанесения при необходимости отшлифовать. Для этого можно использовать ручной метод и наждачную бумагу или электроинструмент с абразивными кругами.

Однокомпонентная кислотная грунтовка антикоррозионная АРР

Заключение

Сегодня на рынке существует очень большой выбор различных средств для грунтовки автомобиля. Каждый из них имеет свои особенности, достоинства, недостатки и отвечает за выполнение конкретной задачи.

Правильный выбор грунтовки начинается с правильной постановки задачи.После этого вы решаете, какой вид вам больше подходит. Исходя из запланированного объема работ, выберите способ нанесения и количество компонентов.

При выборе производителя отдавайте предпочтение известным брендам, имеющим солидную репутацию среди автомобилистов. Желание сэкономить и покупка дешевого материала может означать, что покрытие окажется недостаточно качественным. Руководствуйтесь отзывами тех, кто уже использовал выбранную вами грунтовку, и внимательно следуйте инструкции.

Помните, что грунтовка и покраска машины относятся к тем видам работ, где все решают мелочи.

Образование: среднее специальное. Специальность: автомеханик. Профессиональная диагностика, ремонт, обслуживание легковых автомобилей иностранного производства 2000-2015 гг. Большой опыт работы с японскими и немецкими автомобилями.

Грунтовка для автомобиля — это как фундамент вашего дома. Только это будет зависеть от того, как долго ваш дом будет простаивать. Каким бы ни был соблазн сэкономить на нем, лучше отказаться от него.Качественная грунтовка прослужит вам долгие годы, и вам не придется каждый раз обращаться к мастеру за второй грунтовкой.

Автомобильные праймеры бывают первичными (праймеры) и вторичными (наполнители). Грунтовка (от англ. Prime — основной, основной) — основа, покрытие, защищающее металл от коррозии и обеспечивающее сцепление с металлом и последующими покрытиями. Но амортизацию от сколов и выравнивания берут на себя вторичные грунтовки — шпатлевки (от англ. Fill — заливка, заливка).

Первичные праймеры (праймеры)

Первичные грунты (другие названия — кислотные, фосфатирующие, реактивные) наносятся тонким слоем без шлифовки.Они содержат вещества, которые в результате химической реакции с металлом «прилипают» к поверхности, образуя защитную пленку от коррозии.

Первичные грунты нельзя красить. Нужно дождаться, пока он высохнет, и нанести второй слой. Грунтовки можно разделить на две категории: грунтовки антикоррозионные по металлу и грунтовки клеевые для пластика.

Грунтовки антикоррозионные по металлу

Коррозионно-стойкие грунтовки обладают отличной адгезией к металлу. Они, помимо антикоррозийной функции, берут на себя судьбу основы для всей дальнейшей покраски автомобиля. Ведь долговечность покраски станка зависит от сцепления металла с этим грунтом. Коррозионно-стойкие грунты делятся на две группы:

Кислая почва

Группа таких антикоррозионных грунтовок имеет множество названий: фосфатирующие, протравливающие, против вши грунтовки, реактивные грунтовки. Основное свойство кислых грунтов — защита от коррозии и высокий уровень адгезии.Их называют кислотными, потому что они затвердевают с помощью кислоты.

Основным компонентом кислотной грунтовки является фосфорная кислота. Образует прочную нерастворимую пленку на металлической поверхности автомобиля. Он устойчив к воздействию соли и воды, способен проникать в металл, тем самым увеличивая адгезию, а также имеет высокий уровень стойкости к химическим веществам.

Реактивный грунт можно наносить на любой металл: алюминий, чистую сталь, хромистую сталь, оцинкованную сталь, нержавеющую сталь.

Важно помнить! Реакционные грунтовки легковоспламеняющиеся и обладают высокой токсичностью. Наносить следует кистью или специальным оборудованием в защитной маске и перчатках, соблюдая правила пожарной безопасности.

Грунтовки эпоксидные

Тип антикоррозийных грунтовок. Эпоксидные грунтовки — это двухкомпонентные антикоррозионные грунтовки, улучшающие адгезию к металлу. В составе таких грунтов присутствуют вещества, предотвращающие развитие коррозии даже при частом контакте с водой.

Эпоксидные грунтовки обладают множеством положительных свойств: высоким уровнем коррозионной стойкости, улучшенной адгезией, высоким уровнем механической защиты, равномерным высыханием слоев. Также этот вид грунта хорош тем, что практически не имеет ограничений по использованию. Долгое время не выгорает на солнце и со временем не расслаивается, а приобретает монолитную структуру.

Эпоксидные грунтовки доступны в аэрозольных баллончиках и обычных баллончиках. Состав грунта в аэрозольном баллоне ничем не отличается от состава грунтовки баллончика, только по способу нанесения.

Праймеры для пластика

Адгезивные грунтовки для пластика быстро сохнут. Использование таких грунтовок для пластика — залог красивой и прочной поверхности окрашенного пластика.

Пластик — это материал, который очень плохо прилипает к краске. Из-за плотности материала краска не проникает в поры и скатывается. Адгезионные грунтовки значительно увеличивают адгезию пластика к краске. Если использовать для покраски некачественные клеевые грунтовки по пластику, то краска потрескается и отслоится.

Чаще всего клеевые грунтовки однокомпонентные, сразу готовые к покраске. Очень жидкий, поэтому для лучшего контроля в их составе используется использование металлических частиц. Доступны в аэрозольных баллончиках и баллончиках, большинство этих грунтовок универсальны (подходят для всех типов пластика). Баллончики с распылителем удобны при мелком ремонте.

Вторичные грунты (наполнители)

Заполнители — выравниватели почвы. Устраняют мелкие неровности при шлифовании, царапины, микропоры в шпатлевке.Вторая, но не менее важная функция — защита покрытия от сколов. Их главное достоинство и характеристика — это толщина слоя.

Вторичные грунты, в отличие от антикоррозионных, выступают посредниками между первичными грунтами с их адгезионными свойствами и краской, ограничивая действие агрессивных растворителей эмали на ремонтируемую поверхность. Наиболее часто используемые вторичные грунтовки — акриловые. Они обладают свойством хорошей наполняющей способности, основной причиной этого является наличие высокого содержания твердых частиц.

В зависимости от содержания этого сухого остатка наполнители делятся на классы MS (средние твердые вещества, среднее содержание), HS (высокое содержание твердых веществ, высокое содержание) и классы с очень низким содержанием летучих веществ — VHS (очень высокие твердые частицы), UHS (сверхвысокое содержание сухого вещества)

Процесс грунтования

Прежде чем приступить непосредственно к грунтовке, необходимо замаскировать все те места в машине, которые нельзя окрасить и загрунтовать: колеса, фары, эмблемы, ручки, отверстия, резиновые уплотнители и т. Д.Используем малярный скотч, малярную бумагу и пленку. После нужно продуть поверхность сжатым воздухом и аккуратно пройтись обезжиривающей салфеткой.

Помните! Шпаклевку нежелательно сильно смачивать обезжиривателем. Перед внесением грунта необходимо тщательно встряхнуть емкость с ним, так как большинство грунтов содержат в своем составе частицы металла, и они оседают на дно банки.

Первичные почвы довольно жидкие, и следует использовать дозу меньшего диаметра, чем для вторичных почв. Не следует использовать две разные антикоррозийные грунтовки в процессе ремонта одной детали автомобиля. Большинство специалистов рекомендуют наносить первичные клеевые грунтовки тонким, почти прозрачным слоем. В этом случае полностью проявляются их адгезионные свойства.

При работе с вторичными грунтами важно обращать внимание на общую толщину покрытия, количество и толщину нанесенных слоев, а также на экспозицию между слоями. Вторичную грунтовку необходимо выдержать, так как толщина слоя не является положительным качеством, главная и важная часть — это равномерность и пропорциональность.

Что еще более важно, толстый слой сохнет дольше. В лучшем случае все это просто повлияет на перерасход абразивных материалов при шлифовании. В худшем случае на таком полусыром слое ляжет эмаль, которая со временем погнется и начнет отслаиваться.

Общая толщина грунта для эффективности должна быть не более 100-150 мкм. Современные наполнители дают толщину от 35 до 60 мкм, желаемая толщина достигается в несколько подходов. Первый слой должен быть тонким, но не оставлять открытых поверхностей.Тогда дальнейшие работы, как и эксплуатация автомобиля, пройдут без проблем.

Почву можно сушить как в естественных условиях, так и принудительно. Принудительная сушка намного эффективнее. Грунт готов к измельчению в среднем через полчаса в сушилке с температурой 60 градусов. А с инфракрасным — через 15 минут.

Подпишитесь на наши ленты в

Как известно, основа удачной покраски — грунтовка. Грунт — это своеобразный фундамент, на котором строятся все дальнейшие слои лакокрасочного покрытия, как заводского, так и ремонтного.

Большинство ошибок, допускаемых мастерами на этапе грунтовки, связаны не столько с отсутствием навыков покраски (они просто приходят очень быстро), сколько с незнанием свойств различных грунтовок, с недостаточным знанием правильные методы работы с тем или иным продуктом. Хотите или нет, а сложность современной системы ремонта грунтов сказывается.

Действительно, каждый солидный производитель ремонтных материалов сегодня предлагает широкий выбор грунтовок.Постараемся разобраться в этом разнообразии и ответить на вопрос: всегда ли нужно использовать праймер, и если да, то какой выбирать в каждом конкретном случае.

Сегодня вы узнаете

Грунт (от нем. Grund — основа, грунт) — подстилающая основа, промежуточный слой, на который наносятся краски.

Большой энциклопедический словарь

Разговор о грунтовках, применяемых при ремонте автомобилей, хотелось бы начать с краткой экскурсии по автопроизводителю: давайте разберемся, какие операции предшествуют покраске кузова на конвейере и зачем нужна грунтовка.Как говорится, все легче узнать по сравнению.

Перед тем, как попасть в покрасочный цех из кузова с жестяным кузовом, кузов автомобиля в первую очередь тщательно обезжиривается и моется, чтобы избавиться от примесей, полученных при прокатке стали и изготовлении кузова на конвейер.

Затем тело отправляют на химическую обработку — фосфатирование. Эта процедура осуществляется путем погружения корпуса в фосфатирующий раствор, после чего на поверхности металла образуется тонкая пленка фосфатов железа и цинка, которая защищает металл от коррозии и обеспечивает высокую адгезию как к самому металлу, так и к последующим слоям. системы.

Обезжиривание и фосфатирование также необходимы для оцинкованных листов, которые сегодня все чаще используются при производстве кузова и его частей.

После фосфатирования кузов промывают и снова сушат, после чего наносят слой грунтовки на водной основе с антикоррозийными добавками. Нанесение катодным или анодным способом. В первом случае процесс называется катафорезом, во втором — анафорезом.

Катафорез лучше анафореза — он обеспечивает более надежную антикоррозионную защиту сварных швов и скрытых полостей.Толщина катафорезного слоя грунта достигает 20 мкм, а нанесение методом электроосаждения обеспечивает формирование равномерного покрытия как на горизонтальных, так и на вертикальных поверхностях, труднодоступных местах, скрытых полостях, трещинах превосходно загрунтовываются.

На сегодняшний день анафоретических установок для покраски кузовов практически нет, все они заменены на катафорез.

Затем катафорезный слой проходит высокотемпературную сушку (180 ° C), после чего наносится еще одна, последняя грунтовка — выравнивание.Он выполняет двоякую функцию: во-первых, заполняет и сглаживает микронеровности, создавая однородную основу для эмали, а во-вторых, служит своеобразным демпфером, защищающим краску от сколов и трещин. Выравнивание грунта не защищает от коррозии, в отличие от катафореза.

И, наконец, после высыхания и шлифовки на загрунтованную поверхность наносится декоративное покрытие.

Заводской кузов (BMW 7 Series)

Конвейерные технологии прекрасно иллюстрируют нам тот факт, что невозможно (по крайней мере, на данный момент) совместить антикоррозионные, выравнивающие, демпфирующие и декоративные функции в достаточно высококачественном материале.Даже самые современные эмали не дадут качественного и стойкого результата без тщательной подготовки поверхности, без формирования надежной основы под декоративное покрытие.

А теперь пора перейти к главной теме нашего разговора — ремонтным грунтовкам.

Грунтовки для ремонтной окраски автомобилей

Как и грунтовки, применяемые на конвейере, все грунтовки для ремонтной окраски делятся на две большие группы:

первичные — так называемые грунтовки (от agl.prime — основной, основной),

secondary — наполнители (от англ. fill — заливка, заливка).

Материалы, используемые при ремонтной окраске, отличаются от материалов, используемых на заводе (по способу нанесения, режимам сушки, вязкости, способу подготовки поверхности и т. Д.). Но функции точно такие же. Первичные нужны для защиты металла от коррозии и обеспечения прочного сцепления лакокрасочного покрытия с поверхностью детали. Вторичная — для сглаживания мелких неровностей окрашиваемой поверхности, создания однородной основы под эмаль и защиты лакокрасочного покрытия от сколов.

Есть грунты, обладающие свойствами грунтовки и шпатлевки одновременно. Естественно, для нанесения на металл и пластик также используются разные материалы.

Но обо всем по порядку. Начнем с первичных грунтовок по металлу.

Первичные грунты (грунтовки)

Первичные грунты — протравливающие, антикоррозионные, адгезионные. Зоны его применения — участки обнаженного металла, места, наиболее подверженные коррозии.

Такие грунтовки обладают отличной адгезией к металлу, ведь не следует забывать, что первичная грунтовка помимо защитной выполняет еще одну, не менее важную функцию: на ней, как на фундаменте, строится вся ремонтная система, главное требование к что является хорошим сцеплением каждого последующего материала с предыдущим.Поэтому замена этого материала или его исключение может привести к тому, что вся система рассыплется как карточный домик.

Обеспечение хорошей адгезии — это лишь половина задачи, которую решает первичная грунтовка. Не менее важны его антикоррозионные свойства.

Казалось бы, сегодня, когда большинство автомобилей окрашивают по двухслойной системе (основа + лак), а слой лака прочный и практически водостойкий, антикоррозийная грунтовка уже не нужна.

Действительно, если железный забор покрасить современной автоэмалью, металл останется на много-много лет вперед.Но мы с вами красим не заборы, а автомобильные кузова, а с ними дело обстоит намного сложнее.

Дело в том, что тонкие стальные листы, из которых изготовлены корпуса, в процессе эксплуатации подвергаются постоянным знакопеременным нагрузкам, особенно в местах соединения, где механические напряжения максимальны. А поскольку верхний слой лака должен иметь высокую твердость, чтобы избежать истирания и царапин, в нем рано или поздно образуются микротрещины, которые, постепенно углубляясь, достигают поверхности металла.

Тогда мелочь: вода под высоким капиллярным давлением проникает в металл и на, казалось бы, ненарушенном слое эмали ни с того ни с сего возникает некрасивое красное пятно … А если отшлифовать такие места, то обнаружатся очаги ржавчины. размером до нескольких сантиметров.

Совершенно иначе обстоит дело при использовании антикоррозийной грунтовки по голому металлу. Теперь развитие трещины будет остановлено на ее границе, так как трещины не образуются в самом грунте из-за его очень малой толщины нанесения (около 10 микрон).

А вот попытка нанести антикоррозионную грунтовку толстым слоем, наоборот, приведет к снижению ее прочностных и адгезионных свойств. Это как раз один из тех случаев, когда кашу можно хорошенько испортить маслом. Поэтому всего один тонкий слой, шлифовать который тоже не стоит.

Кислотные

Первичные грунтовки на основе поливинилбутираля (как это звучит!) Обладают наилучшим на сегодняшний день сочетанием антикоррозионных и адгезионных свойств. Они могут быть однокомпонентными (1К), но чаще используются двухкомпонентные (2К) ПВБ-грунтовки (что такое однокомпонентные и двухкомпонентные покрытия читайте).

Смесь фосфорной кислоты используется в качестве катализатора химической реакции для этих почв. Именно поэтому такие грунты еще называют кислыми или кислотосодержащими, а также реактивными (потому что вступают в химическую реакцию с поверхностью), грунтовками от вшей (от англ. Wash — очистить), фосфатированием и т. Д. (Любители мелкого литература должна быть в восторге).

Такие грунтовки быстро сохнут, обладают отличной адгезией к любым сплавам, используемым в автомобилестроении (обычная и оцинкованная сталь, цветные металлы и др.)), а также отлично защищают от коррозии из-за образования нерастворимых фосфатов на поверхности металла (почти как на заводе).

Процесс адгезии кислого грунта к поверхности металла довольно агрессивен, можно сказать, на молекулярном уровне. Поэтому особенно рекомендуется его использование на металлических участках с труднодоступными местами коррозии. В некоторой степени «кислота» действует как нейтрализатор ржавчины, не требующий промывки водой.

Шпаклевать поверхности, обработанные кислыми грунтами, категорически запрещено, так как при отверждении полиэфирной шпатлевки происходит активная химическая реакция, разрушающая грунтовую пленку.В то же время прямо противоположная операция, когда «кислота» наносится на затвердевшую замазку для защиты оголенного металла вокруг места ремонта, возможна без проблем.

Кстати, а можно ли обойтись без протравливания антикоррозийных грунтовок? Иногда можно, но об этом позже.

А пока поговорим о грунтах, наносимых сразу после антикоррозийной обработки.

Вторичный грунт (наполнители)

Вторичный грунт — это еще и наполнитель, и наполнитель, и выравниватель.Из самого названия очевидна способность этих грунтов заделывать мелкие неровности на поверхности ремонтируемых элементов.

Функция выравнивания актуальнее именно для автосервиса, чем для завода — ведь на заводе металл гладкий, а вот в страшном сне о такой толщине грунта, которая необходима даже для устранять неровности на поверхностях, покрытых шпаклевкой. Поэтому в автомастерской, где в основном приходится заниматься замазкой деталей, вторичный грунт становится выравнивающим средством в полном смысле: он должен скрывать все поры и кратеры, присутствующие на шпатлевке, риски, оставленные абразивной обработкой. , места перехода покрытий от одного к другому и т. д..d.

При этом грунтовка-наполнитель также действует как изолятор неоднородной ремонтируемой поверхности от агрессивных растворителей, входящих в состав эмалей покрытия, а также обеспечивает высокую адгезию как к ремонтируемой поверхности, так и к краске. В каждой системе ремонтных покрытий есть базовая акриловая двухкомпонентная (2К) грунтовка, решающая все эти проблемы.

И даже после грунтования на поверхности остаются некоторые дефекты, но, во-первых, они не так выражены, как на краске (из-за высокой плотности выравнивающего грунта), во-вторых, перед покраской шлифуются.Большая толщина выравнивающих грунтов позволяет измельчать их на глубину 30-40 мкм, что дает возможность значительно улучшить плоскостность ремонтируемого элемента. Поверхность гладкая, однородная, с желаемой шероховатостью — красота!

Шлифованные и нешлифованные

Все вторичные грунтовки можно разделить на два типа:

традиционные шлифованные — предназначены для финишного выравнивания участков шпатлевки с последующей шлифовкой;

нешлифованный — предназначен для работы «мокрый по мокрому», когда вся деталь загрунтована от края до края и практически сразу, без шлифовки, наносится декоративное покрытие.

Второй незаменим при подготовке к покраске новых элементов или уже находящихся в эксплуатации, но без дефектов (то есть не шпаклёванных). исключает пересыхание и измельчение грунта-наполнителя, и, соответственно, сокращает временные и материальные затраты на эти операции.

Основными технологическими характеристиками «влажных» грунтов являются, во-первых, отличная сыпучесть: они образуют очень гладкую поверхность, пригодную для нанесения эмалей без предварительной шлифовки, и, во-вторых, минимальное время выдержки перед нанесением краски.Для таких материалов обычно составляет 15-20 минут, после чего на загрунтованную поверхность можно нанести покровную эмаль и окончательно просушить вместе с грунтовкой.

Грунтовки для окраски «мокрым по мокрому» обычно имеют маркировку «мокрый по мокрому», «w / w», «без шлифования» и т. Д.

Многие вторичные грунтовки, в зависимости от пропорций смешивания с разбавителем, могут одинаково может использоваться как в шлифованной, так и в мокрой по мокром версии версиях.

Толстый (толстый)

Стандартные выравнивающие грунты наносятся в 2-3 слоя, обеспечивая общую толщину покрытия в диапазоне 100-150 микрон.В большинстве случаев такой толщины бывает достаточно.

Для сравнения: максимальная глубина риска, оставляемая абразивным зерном материала марки P180, составляет 8-10 микрон.

Но на рынке есть изделия, позволяющие добиться еще большей толщины — до 250-300 (!) Микрон за три прохода, что сравнимо только с жидкой шпатлевкой.

Такие толстослойные грунты удобно использовать при комплексном восстановительном ремонте, когда восстанавливаются большие площади и поврежденные участки целиком.

В таких случаях использование «толстого» грунта позволяет полностью исключить жидкую шпаклевку из технологической цепочки не только с безусловным улучшением качества получаемой поверхности, но и со значительным сокращением времени и трудозатрат. : ведь перед покраской детали, на которую нанесена жидкая шпатлевка, необходимо сначала просушить, отшлифовать шпатлевку и снова долить грунтовкой. Почвы с высоким строением в этом не нуждаются.

Цветные (колерованные) грунты

Я бы не хотел обойти вниманием такую интересную особенность современных второстепенных грунтов, как возможность колеровки.Тонирование позволяет, во-первых, повысить укрывистость покровных эмалей и снизить их расход, а во-вторых, получить оттенки, максимально приближенные к заводским грунтовкам, а это значит, что ремонтируемую деталь невозможно отличить от заводской даже по сколам, которые появляются в процессе эксплуатации авто. К таким требованиям предъявляют владельцы серьезных, дорогих автомобилей.

Кроме того, при использовании подложки, близкой по оттенку к эмали, эти сколы будут не так заметны и не нанесут существенного вреда.внешний вид автомобиля (например при использовании на темном автомобиле белого или желтого цвета). Так ремонт этих фишек можно отложить на более удобное для владельца время.

Также тонированный грунт можно успешно использовать для имитации заводской окраски моторного отсека и внутренних полостей. Ведь погоня за экономией уже привела к тому, что многие производители перестали не только лакировать моторный отсек, но и вовсе не красить его, ограничившись лишь цветным грунтом (так называемое покрытие под капотом) .Особенно это распространено среди японских и корейских автомобилей (например, Nissan — синий металлик, а под капотом синий матовый неметаллик). АвтоВАЗ недавно также перешел на аналогичную технологию.

В этом случае грунт, окрашенный в желаемый цвет, избавляет нас от лишних затрат времени и чрезмерного расхода материалов, так как без него нам пришлось бы сначала наносить грунтовку-наполнитель, а затем эмаль с матирующей добавкой.

Колеровка осуществляется как добавлением в грунт эмалей или пигментных паст, так и смешиванием грунтов разного цвета между собой (естественно, грунты должны быть одного производителя).

Например, пропорциональное смешивание белых и черных грунтов позволяет получить материал любого серого оттенка (по шкале Value Shade), что поможет уменьшить количество слоев краски, а значит снизить ее расход и сократить время ремонта. .

Некоторые производители предлагают цельнокрашеные почвенные системы. Одним из них является разработка Sikkens — системы цветных праймеров Colorbuild, которая включает шесть цветов праймеров (красный, синий, желтый, зеленый, черный и белый).Смешивая эти грунтовки, можно получить субстрат 46 разных цветов без добавления дорогостоящих колеровочных компонентов в покрывающие эмали.

В баллончиках

Еще один интересный материал — однокомпонентное выравнивающее средство, выпускаемое в аэрозольных баллончиках. Особую симпатию мастеров он заслужил при использовании в том случае, когда они проникали в землю в нескольких точках на уже готовых к покраске деталях. В этом случае аэрозольный грунт может сэкономить много времени, которое пришлось бы потратить на разбавление грунта, заполнение его пульверизатором и мытье после работы.После этого внесенный грунт также необходимо просушить.

С помощью грунта в баллончике эту работу можно проделать за минуту, затем через 5-10 минут почва высохнет, затем слегка зашлифовать — и дефект исчезнет.

Эпоксидные грунты

Продолжая разговор о грунтах, мы, как и обещали выше, ответим на вопрос — можно ли обойтись без травления грунтов в малярном деле?

Оказывается, можно, если грунтовка будет на основе эпоксидных смол.Эпоксидные грунтовки также можно отнести к антикоррозионным материалам. Только в отличие от кислотосодержащих грунтовок, защищающих металл за счет химической реакции, эпоксидный грунт обеспечивает физическую защиту: благодаря своей жесткой и довольно толстой пленке он надежно перекрывает доступ влаги и кислорода к металлу.

Итак, эти два грунта выполняют свои защитные функции, пусть по-разному, но одинаково хорошо. В чем преимущества эпоксидных грунтовок перед кислотными? Когда и зачем его использовать?

Как известно, обычную антикоррозионную грунтовку можно наносить только поверх шпатлевки, но не под нее.Но в этом случае получается, что металл будет защищен только вокруг участка шпатлевки, а под самой шпатлевкой дополнительной защиты не будет.

И тогда в металле достаточно микротрещин, так как вода из-за капиллярных эффектов имеет свойство попадать под слой наполнителя изнутри. А поскольку замазка гигроскопична, впитывая эту влагу, она начинает разбухать, и свежеокрашенная машина вскоре буквально расцветает некрасивыми пузырьками, размер которых может превышать диаметр пятирублевой монеты.Вот расписано так расписано!

Как защитить шпатлевку от попадания влаги изнутри? Вот тут и приходит на помощь эпоксидная грунтовка: сначала на металл наносится слой эпоксидной грунтовки, и по нему уже проводятся шпаклевочные работы (перед шпаклеванием грунтовка просушивается и полируется P180 ~ P220).

Эпоксидная грунтовка — единственный антикоррозионный материал, который можно наносить под полиэфирную шпатлевку — теперь без пузырей! Эта технология используется в системах окраски высочайшего качества и позволяет довести гарантию на окрашенные элементы до семи и более лет!

Эпоксидные грунтовки не только обладают отличной адгезией к широкому спектру поверхностей (оцинкованная, оцинкованная сталь, алюминий и все его сплавы, нержавеющая сталь, стекловолокно), но также являются хорошей основой для покрытия эмалей (благодаря их хорошей заполняемости свойства и хорошая сыпучесть).Поэтому можно покрыть участки шпатлевки еще парой слоев эпоксидной смолы — и после шлифовки деталь готова к покраске. Учтите, что это не единственный возможный вариант в данном случае, об остальном читайте в статье о грунтовании.

Также рекомендуется наносить жидкую шпатлевку точно на эпоксидную грунтовку и покрывать ее еще одним слоем эпоксидной грунтовки — как бутерброд. Также этот грунт хорошо работает на стекловолокне, а также как изолятор старых проблемных покрытий.

А если обработать этой грунтовкой кромки и торцы элементов, можно забыть о сколах и струях краски в этих местах, а также об их преждевременной коррозии. Ведь именно торцы дверей часто ржавеют быстрее, чем остальная поверхность. Это происходит потому, что современные покрытия для повышения декоративных свойств (уменьшения шагренировки) имеют высокий коэффициент поверхностного натяжения, что приводит к растяжению краски по краям и концам элементов с соответствующим уменьшением ее толщины.

Тем не менее, эти грунты имеют ряд недостатков, обусловленных самими их свойствами — повышенной прочностью и ударной вязкостью. Из-за этого эпоксидные грунтовки труднее обрабатывать, чем обычные наполнители. Кроме того, эпоксидная грунтовка может иногда вызывать образование контуров при ремонте с помощью морилки — опять же из-за своей повышенной жесткости.

И максимальная толщина их нанесения намного меньше, чем у акриловых грунтовок, что требует очень качественной обработки поверхности деталей, достижимой далеко не каждой кистью.Поэтому эпоксидная грунтовка лучше всего проявляет себя при использовании в качестве первичной грунтовки с последующим нанесением грунтовки-наполнителя.

Грунты-изоляторы несовместимых покрытий (герметики)

При реставрации в большинстве случаев приходится иметь дело с уже окрашенными деталями, в том числе и ранее отремонтированными, возможно, более одного раза. И тут возникает вопрос о совместимости старых и новых покрытий, поскольку происхождение материалов старого ремонтного покрытия нам неизвестно.И хотя нитроэмалями уже сто лет не красят, как, впрочем, и дешевый ремонт «садолинов», покрытия, которые по своим свойствам относятся к термопластичным материалам (размягчаются при нагревании или контакте с растворителями), все еще можно встретить в автомобилестроении. ремонтная практика.

Для изоляции таких покрытий используются так называемые грунтовые изоляторы или герметики (от англ. Seal — пломбировать, изолировать). Они помогут обезопасить себя и избежать проблем, связанных с конфликтом старых и новых покрытий (набухание, потеря адгезии, контурирование).

Для проверки покрытия на термопластичность перед началом работы с деталями «б / у» достаточно провести одно простое испытание. Возьмите смоченную в растворителе тряпку и оставьте ее на старом покрытии или в месте повреждения краски. Если через пару минут покрытие размягчается (ноготь оставляет на нем следы), то его следует удалить или утеплить.

Во многих системах изоляторы обладают свойствами грунтов, предназначенных для окраски мокрым по мокрому. Некоторые из них прозрачны и могут быть тонированы, могут использоваться как подложки непосредственно под эмаль, так и с последующим нанесением шпатлевки.

Как уже было сказано, эпоксидная грунтовка также является отличным изолятором старых покрытий.

Адгезионные грунтовки для пластика

Проведение параллелей с антикоррозионными грунтовками, нанесенными на металл и создающими с ним прочную адгезионную связь, при окраске пластмассовых деталей для этого используются специальные клеевые грунтовки для пластика.

Такая грунтовка, как правило, представляет собой очень жидкое прозрачное вещество с небольшими добавками «серебра» (для контроля нанесения). Толщина слоя минимальная — всего несколько микрон.В основном это готовые к использованию однокомпонентные материалы.

Как правило, такие грунтовки универсальны и применимы если не ко всем, то к большинству видов пластмасс, используемых в автомобилестроении. Вы можете уточнить это в инструкции к изделию, а узнать, из какого пластика, из которого изготовлена деталь, можно по маркировке на ее внутренней стороне.

Чаще всего это пластик группы полипропилена, первые буквы всегда обозначаются как PP. Например:> PP / EPDMCPP / PD

Новые оригинальные пластиковые детали могут быть уже загрунтованы.Такие детали не требуют повторной грунтовки.

Спектр всех почв, конечно, не ограничивается этими материалами. Рассмотреть в рамках статьи все их виды и подвиды, наверное, нереально. Но сказанного достаточно, чтобы понять, насколько гибка и универсальна система современных ремонтных грунтовок — с их помощью можно решить любую задачу, стоящую перед маляром.

Если фундамент здания заложен качественно, то это может полностью гарантировать долговечность конструкции.Это же правило касается большинства обычных автомобилей, так как грунтовка для автомобиля является основой для лакокрасочного покрытия и защищает металл от коррозии. Если вы хотите получить качественное покрытие кузова, то не стоит жалеть денег на грунтовки для авто.

Этот процесс является одним из важных этапов кузовного ремонта. Шпаклевка позволяет скорректировать форму детали, а грунтовка помогает в обработке от коррозии, а также является промежуточным слоем между шпатлевкой и краской.Это важно, так как нельзя просто нанести краску на металл или шпатлевку.

При грунтовании используется несколько продуктов. Это эпоксидная грунтовка для автомобилей, выравнивающее средство и герметик.

Эпоксидная грунтовка водостойкая. Применяется для защиты поверхности от окислительных процессов. Перед нанесением смесь смешивается с отвердителем в определенной пропорции. Вещество наносится пульверизатором в пару слоев.

Грунтовку можно наносить следующим образом: сначала шпатлевка, затем несколько слоев грунта.Затем их шлифуют, а затем наносят герметик.

Эпоксидная грунтовка превосходна тем, что не требует шлифовки при ее использовании. Мелкие дефекты, обнаруженные при покраске, можно устранить тонкой шлифовкой.

Качественный грунт стоит довольно дорого, но если сэкономить, то вскоре придется повторить операцию еще раз.

Недорогие грунты со временем усыхают, и все дефекты становятся хорошо заметными. Очевидно, что их исправление потребует дополнительных затрат.

Грунтовка для металла отлично прилегает к поверхности и защищает металл от коррозии.

Существуют пассивирующие грунтовки, содержащие соединения хрома и придающие поверхности водонепроницаемость. Этот материал с инертными добавками защищает не химически, а физически, не пропуская воду. Используется для небольших (локальных) работ.

Защитные смеси протекторов для грунтовок содержат металлические включения, обладающие меньшим потенциалом по сравнению с железом. В случае повреждения этот вид материала сначала вступит в реакцию с агрессивной средой, то есть защитит металл.Применяются и другие виды автомобильных грунтовок: фосфатирующие, грунтовки, модифицирующие ржавчину, однокомпонентные, двухкомпонентные, спиртовые.

Основные виды грунтовок, применяемых при ремонте автомобилей

1. Тип эпоксидной смолы — антикоррозионная грунтовка для авто. Этот вид смеси позволяет обеспечить отличное защитное покрытие стали благодаря тому, что он содержит высококачественные смолы и добавки. Этот грунт можно использовать для различных типов автомобилей. Краску можно наносить прямо на такую грунтовку.Можно использовать метод «мокрый по мокрому». А также, возможно применение с отвердителем Н 5950 или Н 5960 марки Новол.

2. Реактивная антикоррозионная грунтовка на основе поливиниловых смол. Его можно использовать на самых разных материалах. Такая универсальность объясняется отличным качеством адгезии и повышенной коррозионной стойкостью. Материал наносится очень тонким слоем, но при этом обладает хорошими характеристиками устойчивости к воздействиям окружающей среды.

3. Акриловые грунтовки для автомобилей однокомпонентные.Их распыляют из специального пистолета. Материал обеспечивает сцепление с металлической подложкой, ему не хватает антиадгезионных свойств. В основном используется для выравнивания поверхностей. Быстро сохнет.

4. Двухкомпонентный грунт содержит акриловые смолы. Он имеет высокую степень вязкости и обеспечивает большую толщину покрытия. Маскирует существенные дефекты. Он обладает отличными адгезионными свойствами по отношению к различным материалам и обладает высокой степенью коррозионной стойкости. Прекрасно изолирует полиэфирные шпатлевки и акриловые краски.Поскольку смесь белого и черного смешивается, можно добиться желаемого оттенка, а это важно при выборе цвета краски.

5. Грунтовка для пластика, состоящая из одного компонента, также наносится с помощью краскопульта. Улучшает адгезионные свойства грунтов, лаков из акрила и полиуретана.

Есть почвы разных цветов, сохраняющие краску. Разновидности акрила используются вместе со специальными разбавителями для акрила. Важно помнить, что лучше использовать растворители известных торговых марок.

Не забывайте, что при проведении кузовных работ необходимо использовать респиратор и перчатки, которые помогут свести к минимуму неприятные явления.

Как подать заявку?

Работа с металлом. При выполнении этого вида работ необходимо соблюдать осторожность, чтобы защитить себя от коррозии. Перед окраской металл необходимо загрунтовать кислотой, чтобы защитить поверхность от ржавчины. Затем необходимо обработать эпоксидными смолами, а затем антикоррозийной грунтовкой типа 1К.

Праймер кислотный. Этот тип грунтовки выполняется с помощью продукта, состоящего из двух компонентов. Он годен в течение суток после смешивания, если его температура составляет двадцать градусов по Цельсию. Основная работа проводится после высыхания кислого грунта, но этот слой все еще имеет активность на поверхности. Кислый грунт подвергают шлифовке наждачной бумагой с зерном P280-Z400. Различные слои можно наносить с интервалом в пять минут. Наносить смесь можно в два-три слоя.Сохнет от тридцати до девяноста минут при двадцати градусах Цельсия.

Этот материал нельзя покрывать полиэфирной шпатлевкой, так как она растворяет почву. Можно использовать только смесь типа 2К. На шпаклевку можно смело наносить защитную грунтовку, так как шпатлевка не будет иметь химической активности.

По технологии работы очень важно дождаться полного высыхания каждого слоя.

Фазы сушки:

1. Состояние высыхания, когда пыль больше не прилипает к обрабатываемой поверхности.При нажатии может произойти деформация наложенного слоя.

2. Пригодность обрабатываемой детали к установке. В этом случае может наблюдаться деформация поверхности с сильным воздействием на деталь.

3. Полностью просушите. Красочный слой можно обрабатывать и полировать.

Акриловая аппликация и грунтовка

Наполнитель — основа под краску. Краску можно наносить только на грунтовку или предыдущий слой краски.

Функции наполнителя:

для создания идеальной поверхности;

маскирующих слоев предыдущих материалов;

база под краску.

Не окрашивайте сам наполнитель или грунтовку, если она имеет кислотный характер. В противном случае качество конечного результата может снизиться, а на обработанной поверхности могут появиться неоднородности.

Грунт-шпатлевка 2К включает в себя акрил в своей основе и по своим свойствам чем-то похож на эмалевые краски.

Заполняющая способность зависит от содержания твердых частиц и делится на стандартные, средние (MS) и высокие (HS).

Наполнитель — это прослойка или изоляция.Наносится в несколько слоев с интервалом от пяти до десяти минут. Приобретя твердое состояние, почву можно шлифовать.

Если цель — избежать разных оттенков покрытия, используйте цветные грунтовки. Они уменьшают количество используемой краски.

Тип наполнителя зависит от работы и обрабатываемой поверхности. Если манипулировать пропорциями состава, то можно добиться желаемых свойств вещества. Важно выбрать отвердитель и растворитель, который зависит от температуры воздуха.

Акриловые наполнители сохраняют свои свойства в течение одного часа. Не используйте наполнитель в количестве, превышающем необходимое.

Если необходимо отремонтировать крупногабаритный предмет, то грунтовку-шпаклевку необходимо нанести на все тело. Если не было шпаклевки, то использовать шпатлевку бессмысленно. В этом случае используется антикоррозионная грунтовка типа 1К. Если поверхности небольшие, то наполнитель должен полностью покрывать наполнитель.

Акриловая грунтовка наносится при помощи краскопульта, причем лучше делать это в специальной камере.Если использовать специальный пистолет-распылитель, можно добиться отличного качества покрытия. Консольные дуэты должны быть размером от 1,6 до 1,8 мм.

Если шпатлевку предстоит шлифовать, то следует нанести несколько слоев для устранения неровностей.

После нанесения этот слой необходимо подвергнуть тщательной шлифовке. Если этого не сделать, то на красочном слое появятся дефекты. Почву можно полировать, только когда она высохнет. Особое внимание стоит уделить местам, где толщина швов увеличена.Если еще недостаточно высохший наполнитель отшлифовать, то возникнут риски и наждачная бумага забьется.

Время высыхания зависит от того, какой материал использовался и в каком количестве. Его можно сушить от трех до двенадцати часов при двадцати градусах Цельсия.

Шлифовка осуществляется в два этапа:

черновое шлифование

тонкое измельчение.

При черновом шлифовании поверхность наполнителя выравнивается. Для этой операции используются абразивные шлифовальные шкурки.

Тонкое шлифование проводится таким образом, чтобы поверхность приобрела желаемую структуру, а краска хорошо прилегала к поверхности и маскировала следы шлифовки. Для этой операции используется шлифовальная тарелка с мелким зерном.

Правильная шлифовка почвы и других материалов — это поэтапный процесс. Он начинается с шершавой кожи и заканчивается тонкой.

Чистовое шлифование. Эта операция напрямую зависит от количества слоев приложения. Краски и лаки. При покраске в один слой пленка толще, чем при покраске в два слоя.Если покраска проводится в два слоя, то следы шлифовки маскируются краской, а не лаком. Однослойное окрашивание маскирует следы грубого шлифования. Поэтому подготовить поверхность к окраске в металлик сложнее всего.

Сухое и влажное шлифование. В первом случае качество поверхности достигается в более короткие сроки. Мокрое измельчение выполняется без помощи оборудования, и в результате образуется больше отходов. Сухое шлифование осуществляется с помощью специальных машин, отсасывающих пыль. Мокрый тип позволяет использовать шкурку для шлифования с меньшей степенью зернистости.

Грунтовка для автосервиса

В высококлассных мастерских перед покраской автомобиля на поверхность наносят несколько слоев различных грунтов. Прежде всего, используется кислотная грунтовка или фосфатирование, поскольку они могут обеспечить наилучший уровень адгезионных свойств. Первичная грунтовка наносится на очищенную от грязи и жира поверхность. Шлифовка поверхности не требуется.

Затем нанесите пару слоев вторичной грунтовки. Чаще всего используется мягкий или твердый грунт из двух компонентов.Профессионалы используют смеси, которые не нужно измельчать. Если металл очень ровный, то на втором этапе можно использовать вещество для создания глянцевой поверхности.

Вопрос выбора и применения материала

Перед покупкой важно убедиться, что у товара не истек срок годности. Лучше использовать продукцию одной марки, чтобы обеспечить должное качество работы. Также лучше использовать проверенные марки продукции.

Важно соблюдать время высыхания грунтовки.Можно загладить поверхность наждачной бумагой.

Чтобы избежать смешивания слоев грунта и краски, следует использовать автомобильный герметик. Придает однородность слоям и улучшает адгезию.
.