Как самостоятельно сделать капот из стекловолокна?

Чуть ль не каждый владелец авто, хоть раз в жизни хотел сделать что — нибудь собственноручно для своего автотранспорта. Бывают такие случаи, что произведения искусства сделанное собственными руками выглядит смешно и не красиво, тем самым ухудшается внешний вид автотранспортного средства. Конечно, встречаются и водители с умелыми ручками, которые могут сделать со своего железного коня конфетку. На сегодняшний день актуальной темой, является изготовление капота из стекловолокна собственноручно, и в нашей статье вы подробно узнаете, как все сделать.

 

 

Что собой представляет стеклопластиковый капот

Одной из первичных и неотъемлемых функций капота, является защита внутреннего механизма и агрегата от внешних факторов окружающих условий. Капоты имеют всевозможные конструкции, и подчёркивают стиль и экстерьер автотранспорта. Хорошим вариантом остается капот со стекловолокном, так как он устойчиво держит форму и надежней, нежели классическая и металлическая разновидность.

Благодаря своим достоинствам такой капот очень потребляем в кругу автолюбителей. Так как изготовление такого капота, значительно уменьшает денежные расходы, большинство автовладельцев пытаются заниматься этим собственноручно.

 

 

Метод изготовления собственноручного капота из стекловолокна

Вся процедура разработки и изготовления капота займет примерно от двух до трех недель. Для успешного произведения работы, вы должны иметь огромное желание и все делать на совесть. Дабы изготовить капот, вам необходимо подготовить следующее:

· грунтовка;

· полиэтилен;

· растворитель;

· сольвент;

· шпатлевка;

· смола для ламинирования;

· стекловолокно;

· краска для автотранспорта.

 

 

Итак, приступим. Приготовленной смесью из масла и мыла, необходимо смазать капот-основу.  При замешивании жидкости, необходимо соблюдать пропорции 1 к 1. Вам нужно обеспечить герметизацию, для этого после полного высыхания смеси на поверхности капота наложите поверх нее тоненький слой полиэтилена.

Дальше в ход идут пласты стекловолокна, делам немного с нахлестом. Остальное, что осталось лишнее на поверхности: пыль, мусор, остатки стекловолокна, следует убрать. Также нужно добавить малость отвердителя и смолы. Смола понадобится для ламинирования. Дабы слишком быстро не засохла смесь, выдерживайте пропорции на данном этапе. При помощи точечного метода наносим образовавшуюся жидкость на поверхность нашего стекловолокна. По окончанию процедуры дайте подсохнуть поверхности пару часов. Посредством шлифовочных приборов отполируйте поверхность. Очень аккуратно и старательно нужно обработать участок стыковки стекловолокна. Для следующего слоя стекловолокна, совершите такой точно процесс. И не забывайте, что нужно также подождать высыхания поверхности, ориентировочное время два часа. Еще нужно будет проконтролировать, дабы слои стекловолокна не попадали друг на друга. Повторяем шлифовку поверхности. Далее на капот наносим внушительный слой шпатлевки, не переусердствуйте. Ждем стопроцентного высыхания, переворачиваем, а затем размещаем капот на мягкое место. Немного по-другому следует работать с внутренней частью. Необходимо нанести на поверхность смолу, естественно для ламинирования и только потом сверху ложем стекловолокно. Когда убрали полиэтилен, следует при помощи шлифованного устройства обработать капот. Если вы заметили на капоте неровности, избавьтесь от них обрезками волокна. Следующее, что нужно сделать, это приклеить слой стекловолокна на весь капот. Все что получили, устанавливаем на автотранспорт, и досконально убираем все дефекты с поверхности.

 

 

Монтаж собственноручного капота

Когда соберетесь устанавливать творение, первым делом все нужно измерить, а затем примерить на машину. Потом не спеша, ставим на капот крепление, которое можно зафиксировать смолой для ламинирования. Это необходимо для придания прочности, несколько слоев стекловолокна ложем на крепление. Далее шлифуем полученное изделие, желательно делать это на твердой поверхности, и наносим грунт. После высыхания грунтовки, это занимает 2 часа, как вы уже знаете, красим капот.

Только когда высохнет первый слой, можно наносить следующий. После окончательного завершения изделия, приступайте к установке на автотранспорт. Если вы придерживались всех пунктов, то ваша поверхность получится ровной и красивой. Как только установили капот, дайте ему немного времени усесться на кузов автотранспорта, и чтоб он приработался.  После установки капота можете окрасить свой автотранспорт целиком.

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м² двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м², каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

• полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
• стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м² в количестве 7–8 квадратных метров;
• стекломат плотностью 300 грамм/м², общей площадью 8–9 метров квадратных;
• стекломат плотностью 600 грамм/м² — 10–12 квадратных метров;
• шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
• алкидный грунт — 1–2 литра;
• краска кузовная — 0,5–1 литр;
• растворитель 750 — 1 литр;
• кисточки;
• сольвент — 1 литр;
• воск для композитных материалов — 4–5 литров;
• аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

Как установить воздухозаборник на капот — MOREREMONTA

Понимаю, что многие мои собратья по увлечению машинами 09 семейства категорически не приветствуют идею резки и сверления капота. Предвидя бурю критики, в свое оправдание хочу сказать, что решение резать капот и ставить воздухозаборник я вынашивал последние два года. Тщательно все обдумывал, взвешивал все за и против, прикидывал разные варианты. Но, в конце концов, пришел к выводу, что другого пути у меня просто нет. Ибо плоский капот совершенно не вписывается в задуманный мной образ автомобиля.
Воздухозаборник – достаточно небольшая деталь внешнего тюнинга. Но она требует очень большого внимания, потому что находится на самом видном месте. В прошлом году был куплен вот такой воздухозаборник.
Заранее зная, что тюнинговые детали очень редко сразу встают на место без дополнительных доработок, специально смотрел, чтобы материал изготовления был стеклопластик.
Мои опасения оказались не напрасными. При ближайшем рассмотрении выяснилось, что данный воздухозаборник рассчитан на выпуклый капот. На плоском капоте Лады Самары он образует большие зазоры.

Описание на сайте продавца рекомендует монтировать воздухозаборник на капот с помощью клея. Такой способ монтажа не внушает доверия.
Металлические усики, расположенные на внутренней стороне воздухозаборника и предназначенные для крепления сетки на вентиляционные отверстия, тоже не выглядят слишком надежными.

Задачи, которые необходимо решить в процессе доработки:
— Подогнать воздухозаборник под капот автомобиля;
— Продумать и смонтировать надежные элементы крепления к капоту;
— Доработать крепление сетки на вентиляционные отверстия с внутренней стороны воздухозаборника.
Первым делом распилил центральную перегородку между вентиляционными отверстиями воздухозаборника и сделал в нее вставку высотой примерно 1см, чтобы нижняя поверхность воздухозаборника, примыкающая к капоту, выгнулась вниз и закрыла зазор между капотом.

Немного нарастил стекловолокна на задней части воздухозаборника.

Спереди нижняя часть воздухозаборника хоть и выгнулась вниз, но все еще оставалась недостаточно ровной для плотного примыкания к капоту. Поэтому, наращиваем на нее стекловолокна с эпоксидным клеем.

Стачиваем напильником и шлифуем переднюю часть, чтобы получился пологий спуск.

С помощью полосок стеклоткани и эпоксидного клея монтируем ряд болтов М5х30 с изнаночной стороны вдоль всего периметра воздухозаборника.

На предыдущем фото видно, что шляпки болтов имеют красноватый оттенок. Они обработаны клеем БФ-2 с прогревом в духовке. Такой метод подготовки металлических деталей позволяет достичь очень высокой прочности соединения металла со стекловолокном.

Теперь из капронового шнура, замоченного в эпоксидном клее, делаем серию петелек для крепления сетки на вентиляционные отверстия.

Вокруг каждого болта наращиваем плоскую площадку из стекловолокна, чтобы обеспечить плотное прилегание воздухозаборника к капоту по всему периметру. Все лишние лохмотья стекловолокна и прочие неровности устраняются с помощью напильника. Для большей надежности еще всю внутреннюю поверхность воздухозаборника загрунтовал эпоксидным клеем и облил черной краской для бамперов из баллончика.

Монтаж на капот – самая простая и приятная часть работы. Прикладываем воздухозаборник к капоту и карандашом отмечаем места сверления отверстий. Удалось поймать только одно положение воздухозаборника ±1 см, при котором крепежные отверстия проходили между ребрами жесткости капота, не затрагивая их. Немного огорчили форсунки стеклоомывателя – оказалось, что они расположены на капоте несимметрично уже с завода. Раньше не обращал на это внимания. Теперь это будет заметно.

Берем ручную дрель со сверлом 6мм и сверлим отверстия. Удивительно, но мне сразу удалось просверлить все 18 отверстий сразу в нужных местах – даже не пришлось ничего подгонять и растачивать.

Выпиливаем в капоте два вентиляционных отверстия. Почему два? С нижней стороны через середину капота проходит ребро жесткости, которое лучше не трогать.

Монтируем воздухозаборник на место. Оказалось, что капот не совсем плоский. Небольшая выпуклость все же присутствует, и воздухозаборник пришлось под эту выпуклость немного подточить.

Кастомный воздухозаборник на капот может быть не только эффектным тюнингом экстерьера, но и иметь функциональное предназначение. Рассмотрим, как изготовить воздухозаборник своими руками и как установить аксессуар, чтобы не навредить лакокрасочному покрытию автомобиля.

Изготовить или купить

Как показывает практика, чаще всего воздухозаборник на капоте – лишь дополнение к заранее установленным кузовным обвесам, расширению арок и т.

д. Поэтому подобрать аксессуар по вкусу среди готовых вариантов сложно, да и стоимость готового капота в нестандартном исполнении нельзя назвать гуманной.

Ранее мы рассматривали процесс изготовления капота из стекловолокна, где был упомянут метод матричного изготовления деталей из стекловолокна. Такой же способ подойдет для создания многоразовых матриц воздухозаборников на капот автомобиля. Ниже рассмотрим более простой способ изготовления, который лучше подходит для работы в домашних условиях.

Материалы

Для изготовления вам потребуются:

• монтажная пена – наиболее простой способ наращивания объема. Если вы планируете изготовить тонкостенный воздухозаборник по типу тех, что устанавливаются на капот Subaru Impreza WRX STI, то пену можно использовать для изготовления заготовки, на которую впоследствии будет накладываться стекловолокно. В таком случае вам еще потребуется тонкая пленка, которая будет укладываться на матрицу из пены, чтобы потом после засыхания смолы без труда отделить воздухозаборник от формы;
• стекломат. Основное отличие стекловолоконной ткани в размерах нарезки, а также плотности. Изначальная форма воздухозаборнику придается более грубым материалом с поверхностной массой 150 г/м2, затем можно использовать стеклоткань 300 г/м2 и 600 г/м2, так как такой материал гораздо проще в обработке;
• полиэфирная смола и отвердитель, которые часто продаются комплектом. Некоторые мастера изготавливают детали из стеклопластика при помощи эпоксидной смолы, так что такой вариант также возможен;
• наждачная бумага различных градаций (Р80 – для шлифовки стеклоткани, Р80, Р120, Р240 для обработки шпаклевки, Р320 – для грубой шлифовки грунтовки, Р600 – для финишной обработки поверхности под покраску). Также не обойтись без шлифовального бруска;
• кисточка для пропитывания стеклоткани эпоксидным клеем;
• емкость для приготовления смолы, перчатки. Если работа проводится не на открытом воздухе либо в хорошо проветриваемом помещении, то необходимо использовать респиратор;
• скульптурный пластилин, которым удобно формировать сложные изгибы и закругления;
• шпаклевка. Поскольку капот является достаточно термонагруженным элементов, для базового выравнивания поверхности используйте стекловолоконную шпаклевку, далее можно работать универсальной шпаклевкой;
• обезжиреватель.

Вопрос самостоятельной покраски воздухозаборника в цвет капота в данном случае рассматривать не будем, так как об этом уже было достаточно сказано в разделе Покраска.

Изготовление своими руками

Заборник воздуха изготавливается отдельно от капота, так как иначе у вас попросту не будет возможности должным образом обработать внутреннюю полость, установить сетку. Как сделать воздухозаборник на капот:

• потребуется подставка, на которую будет накладываться слои монтажной пены;
• после высыхания обрежьте пену канцелярским ножом по форме, которая будет нижней полостью воздухозабрника;
• обмотайте форму пленкой;
• равномерно накладывайте листы стеклоткани с перекрытием 1,5-2 см, обильно промачивая полиэфирной смолой каждый слой. Между слоями обязательна сушка. Чтобы поверхность впоследствии получилась более ровной, после высыхания смолы горбы, перекрытия листов лучше немного сошлифовывать. Старайтесь делать места перекрытия стеклоткани в разных местах;
• после высыхания последнего слоя стеклоткани можно начинать грубую шлифовку;
• перед шпаклеванием форму можно подправить техническим пластилином;
• не следует ожидать, что вам удастся зашпаклевать и вывести под грунт деталь с первого или даже второго раза;
• для грунтовки и покраски своими руками необходим специальный инструмент и понимание процесса, поэтому грунтовку и покраску лучше доверить профессионалам. Но если к качеству покрытия особых требований нет, то воздухозаборник можно покрыть акриловым грунтом из баллончика, а затем покрасить аэрозольной краской.

Еще на этапе изготовления формы предусмотрите полость, в которую можно будет вкрутить саморез для крепления сетки. Но поступить можно куда проще – приклеить сеточку эпоксидным клеем.

Как лучше закрепить на капоте

Многие установку воздухозаборника методом прикручивания к капоту считают вандализмом. Горечь в том, что в месте сверления рано или поздно, но появятся очаги коррозии. Будет неплохим решением приклеить воздухозаборник к капоту, к примеру, той же эпоксидной смолой. Но для этого глянцевую поверхность капота придется как минимум заматовать наждачной бумагой, чтобы обеспечить адгезию. Если аксессуар устанавливается на неокрашенный капот, то это и вовсе не проблема.

Лучше всего для крепления использовать кузовной герметик. Он достаточно прочно будет держать воздухозаборник и не даст ему повредить ЛКП автомобиля. В качестве временного решения можно использовать двухсторонний скотч 3М, для улучшения адгезии рекомендуем праймер, использующийся при оклейке авто виниловой пленкой. Но стоить быть готовым к тому, что со временем прочность соединения ослабнет.

Важно знать

Наибольшая проблема большинства кастомных воздухозаборников – скопление грязи, листьев во внутренней полости. Также не стоит забывать об агрессивных дорожных реагентах, коими так щедро обрабатывают дороги в зимнее время. Если в вашем случае воздухозаборник выполняет свое прямое предназначение – охлаждает интеркулер, как это реализовано в Subaru Impreza WRX STI, или улучшает приток воздуха к воздушному фильтру, и вам пришлось вырезать отверстие в капоте, почаще промывайте полость мойкой высокого давления. Также примите противокоррозийные меры в месте реза, креплений. Примеряя место выреза в капоте, обязательно ориентируйтесь на внутренние ребра жесткости.

Установка воздухосборника на капот позволяет вам улучшить внешний вид автомобиля. Такая деталь придает ему спортивный вид и радует глаз своему владельцу. Однако, воздухозаборник имеет и другое, более функциональное назначение. Постараемся узнать, что это, как установить воздухозаборник на капот и как сделать такую деталь своими руками?

Для чего на копоте нужен воздухозаборник?

Любому, даже менее опытному автовладельцу известно, что для нормальной работы двигателя, ему не обходимо большое количество воздуха. Если быть точнее, то от этого воздуха, камере сгорания необходим кислород, который хорошо поддерживает горение. Количество кислорода, который содержится в воздухе, напрямую зависит от температуры воздуха. В процессе работы двигателя, он нагревается, и количество кислорода в подкапотном пространстве заметно снижается. Соответственно, уменьшается и мощность, развиваемая двигателем, так как он не в состоянии обеспечить оптимальное сгорание топлива из-за малого содержания кислорода.

Исходя из вышесказанного, что если обеспечить наивысший приток холодного кислорода в подкапотное пространство, топливо будет сгорать намного лучше, а значит, увеличится и мощность, развиваемая мотором. Данный прирост мощность можно заметить только на высоких оборотах, когда двигатель работает под достаточно сильной нагрузкой.

Таким образом, воздухозаборник за счет своей особой формы обеспечивает бесперебойное прохождение кислорода в подкапотное пространство автомобиля и увеличивает мощность двигателя, что делает его не только элементом декора, но и частью тюнинга автомобиля.

Где именно устанавливается воздухозаборник?

На ВАЗ 2107 предусмотрено специальное решетчатые окна на капоте, которые служат для набора воздуха в отопление салона. Производители специальных воздухозаборников изготавливают детали под эти окна, которые крепятся при помощи двухстороннего скотча или любых других скрепляющих приспособлений. Эффективность от такого воздухозаборника будет невелика, так как расстояние от этого окна до двигателя достаточно большое. В связи с этим, воздух успевает серьезно нагреться или вообще уходит в отопление салона.

Лучшим вариантом для максимального снабжения двигателя кислородом можно считать установку воздухозаборника в середине капота.

Данное месторасположение считается самым оптимальным, где струя воздуха будет направлена сразу на двигатель и не успеет прогреться до его температур. Кроме увеличения мощности, улучшится охлаждение мотора, что актуально в жаркое время года.

Для улучшения эффекта, струю воздуха можно направить в специальный патрубок, который выведет его к воздушному фильтру. Однако, для спортивного автомобиля, данное действие не допустимо, и воздухозаборник устанавливают прямо над воздушным фильтром. Симметрия в этом деле не так важна. Впрочем, выбор места расположения воздухозаборника по-прежнему остается за вами.

Как сделать воздухозаборник на капот ВАЗ своими руками?

Для начала, необходимо определиться с материалом будущего воздухозаборника. В настоящее время, для этого применяют как пластик, обладающий довольно высокой прочностью, так и металл. Металл, чаще всего, точно такой же, какой применяется при изготовлении капота автомобиля.

Если вы выбрали металлический воздухозаборник, то его придется наваривать. Для этого в середине капота необходимо сделать пропил в виде буквы «П» таким образом, чтобы ребра жесткости пересекались с ним как можно реже (если изрезать их довольно сильно, то капот станет менее жестким и начнет перегибаться, в результате, вы получите не презентабельный внешний вид автомобиля). Остаток отгибается внутрь капота и воздухозаборник наваривается при помощи специального оборудования. Конечной операцией можно считать нанесение шпатлевки, шлифовку и покраску элемента в цвет капота.

В случае с пластиком все может обойтись намного проще. Изначально, создают форму будущего воздухозаборника из монтажной пены и обклеивают стекловолокном с помощью эпоксидной смолы. Чтобы клей не прилипал к застывшей пене, форму покрывают паркетной мастикой. Слоев стекловолокна и эпоксидной смолы должно быть как можно больше. Оптимальными считаются 2-3 слоя.

Как только деталь высохнет, оторвите ее о т монтажной пены, обработайте шпатлевкой и покрасьте в цвет кузова автомобиля. Крепление можно осуществлять с помощью саморезов.

Помимо пластмассы и металла, широкое применение в изготовлении воздухозаборников нашел и пенопласт. Чтобы изготовить воздухозаборник из пенопласта, необходимо подбирать самый плотный материал. Так его будет легче резать.

Вначале, с помощью ножа нарежьте будущую форму воздухозаборника. Допускается грубое обращение, но старайтесь не повредить изделие, чтобы не начинать все сначала. Как только наброски будут завершены, необходимо увеличить прочность детали, а именно, нанести эпоксидную смолу и наложить бинт на каждый слой. Следите за тем, чтобы последний как можно хорошо пропитался смолой. После наложения последнего слоя, дождитесь полного высыхания состава и приступайте к следующему шагу.

Пройдите по всей поверхности воздухозаборника грубой наждачной бумагой и заранее выявите места, где наличие шпатлевки должно быть наибольшим. После этого, нанесите слой шпатлевки. Желательно применять только материалы на синтетической основе, которые быстро высыхают и делают надежный слой, легко поддающийся обработке. Полученный слой отшлифуйте с помощью наждачной бумаги. Вероятно, появятся некоторые дефекты, которые устраняются путем нанесения последующих слоев и обработок. С каждым разом применяйте меньшую наждачную бумагу. Применение воды при обработке – обязательно.

Теперь необходимо удалить пенопласт из внутренней части изделия и покрасить воздухозаборник. Внутреннюю часть необходимо покрасить черной краской. Таким образом, вы подчеркнете его глубину. Поле этого, окрашивается наружная часть в цвет капота.

Чтобы прикрепить воздухозаборник капоту, можно использовать клей и автомобильный герметик. После прижатия, необходимо удалить остатки и еще раз прижать изделие. Помимо этого, в качестве крепления можно использовать и саморезы. Они вкручиваются с внутренней стороны капота и не создают эстетических препятствий снаружи автомобиля.

Видео — Режем капот под воздухозаборник

В чем минусы воздухозаборника?

Помимо достоинств, такая деталь имеет, также, определенные недостатки. Что касается ВАЗ 2107, то они, примерно, следующие:

• Конструкция некоторых воздухозаборников создает дополнительное сопротивление встречному потоку воздуха. Однако, данное влияние имеет большое значение только на действительно спортивных автомобилях.
• Появление нового воздуха в подкапотном пространстве с таким же успехом может занести и камушки, летящие с дороги. Простым решением данной проблемы может быть установка специально решетки. То же самое требование относится и к влаге.
• Теперь воздушный фильтр будет работать на полную, а, следовательно, загрязняться будет намного чаще. Будьте готовы к постоянной замене воздушного фильтра.

Вот так производится установка воздухозаборника на ВАЗ 2107. Делать это или нет – решать вам. Задача данной статьи была исключительно информативная.

Как сделать крыло из стекловолокна — MOREREMONTA

Как говорится, по просьбам телезрителей.

Расписывать всю технологию не вижу смысла, так как в сети полно информации, в том числе на этом сайте. Напишу для тех, кому интересно именно как сделать крылья.

Итак, имеем пару стоковых крыльев средней убитости, которые примеряются на свою машину и проверяются на возможность правильной установки. Всяческие косяки убираю с помощью шпатлевки.
Далее расширение. Здесь вариантов несколько, я пошел по вот такому пути. Приобрел лист пенополистирола

Важный момент- симметрия. Если вы не хотите чтобы правое и левое крыло имели разную форму, то не стоит верить своим глазам. Это дело нужно доверить специально обученному инструменту. Например такому

У меня к сожалению его нет, поэтому я клеил шаблоны термоклеем из кусочков картона, повторяя сечения, отмеренные и размеченные маркером на крыльях.
После того как убеждаемся, что крылья симметричны, вышкуриваем все в идеал, как для покраски, потому как все косяки будут на матрице.

На данный момент все популярнее становится тюнинг и облегчение кузова автомобиля. Так же если вы обладаете достаточно старым автомобилем, то некоторые фрагменты кузова очень сложно достать, или же они будут стоить просто баснословные суммы денег. На первый взгляд, это является очень затратной частью, но ничего страшного в этом нет, ведь вы всегда можете сделать не большой custom своими руками.

Мы расскажем с помощью чего, можно сделать при минимальных затратах новые передние крылья не уступающие по прочности заводским аналогам.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Капот по «чулочной технологии»

После очередного контакта с сугробом капот на моей Формозе (см. статью «Шасси, крылья, хвост») практически вывернуло наизнанку. Такое возможно только в том случае если в материале присутствуют остаточные (после формовки) внутренние напряжения. Иначе бы он просто растрескался, а не выворачивался, как видно на фото. Вообще это уже не первый капот из набора, который практически сразу приходится менять на самодельный. Конечно, они смотрятся хорошо, легкие, но уж очень хрупкие. Даже надколоть шилом, чтобы наметить точку для крепления на саморез не получается. Тут же образуется трещина.

Исключение составляют капоты и гондолы шасси, выклеенные из стеклоткани. Они достаточно прочные и хорошо держат форму. Но у них два серьезных недостатка.

1. Очень тяжелые. Поэтому годятся, пожалуй, только на большие модели, как правило, с ДВС.
2. При обработке выделяют стеклянную пыль, которая раздражает кожу и попадает в легкие.

По мне так самые лучшие капоты из ПЭТ-бутылок. Дешево и сердито. Но для их изготовления нужна хорошая деревянная болванка и приспособления. (См. статью «Лето Мустангов») А это все осталось на даче. Поэтому пришлось опять тряхнуть стариной и попробовать изготовить новый капот как когда-то из… дамских чулок!

Собственно в этот раз вместо чулок мне достались дамские колготки на выброс. Чулки были бы лучше – они тоньше и капот был бы легче. Но у меня не до конца снята проблема догрузки носа Формозы и к тому же летает она так быстро, что дополнительная прочность не повредит. Поэтому взял, что дали. Черный цвет тоже не самый лучший вариант, но женщина всегда права, а если она не права, то, как говорят французы, первым делом надо попросить у нее прощения!

Достоинство этой технологии в том, что болванку можно делать из пенопласта. Технология обычная. Сначала контур, потом скругления. Затем оклеиваем болванку скотчем, не оставив ни одной щели. Это чтобы клей не проник под скотч и не приклеил изделие к болванке, и чтобы готовый капот можно было потом легко снять.

Далее натягиваем чулок (или что дали) на болванку без складок и на торце собираем в пучок. Нужно обеспечить хорошее натяжение, иначе на изделии будут морщины.

Теперь промазываем клеем. Обычно это эпоксидка. Первый слой я так и делал на самой обыкновенной эпоксидке отечественного производства. И хотя я очень не люблю этот вид клея, но он гарантированно не приклеится к скотчу и защитит болванку. Все последующие слои я мазал старым добрым эмалитом. Сейчас его мало где можно купить, поэтому думаю, что в качестве замены подойдет любой нитролак. Заодно можно сразу получить нужный цвет. Количество слоев ткани зависит от задачи. У меня получилось три. Меньше не рекомендую, капот будет слишком проминаться.

После высыхания очередного слоя клея мажем еще. В этом основное неудобство технологии. Зато можно делать изделия сложной формы, наклеивая ткань полосками (болванка будет одноразовой, ибо ее придется выломать при снятии изделия). По завершении процесса обрезаем «хвост» и снимаем капот с болванки. Вот что получилось в итоге. Как видите, болванка не пострадала.

 

Далее примеряем по месту, прорезаем отверстие под вал двигателя и ставим на модель. Перед покраской надо зашкурить, стараясь не размочалить ткань. Капот легко получился гибкий, но при этом достаточно хорошо держит форму.

Всем мягких посадок!

Ю. Арзуманян

Кузов из стеклопластика своими руками – АвтоТоп

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.
2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

Плотность	Цена, у. е./кв. м
17	4,6
25	3
48	3,2
80	2,8
110	2,8
160	3
200	3
280	4,3
390	5,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

Наименование	Производитель	Назначение	Цена, у. е./кг
ЭД-16	Россия, Китай	Ремонтные работы и слои в защищённых местах	4,6
ЭД-20	Россия, Китай	Ремонтные работы и слои на открытых местах	6,3
LR1100	Саудовская Аравия	для бытовых нужд, бижутерии	2,5

1. ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

• для ремонта стержней;
• для ремонта инвентаря;
• для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

1. Канализационные трубы.
2. Строительные вёдра.
3. Пластиковые бочки.
4. Дождевые отливы.
5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

• нечувствительность к коррозии;
• гладкие стены;
• сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Друзья поделитесь опытом и мыслями. Каковы +/- постройки кузова автомобиля целиком из стеклопластика. Как рассчитать примерную стоимость изготовления кузова на примере кузова Газ 24. Каковы эксплуатационные свойства его в последующем?

Метки: целиком, кузов, стеклопластик, газ24

Комментарии 63

Сделать можно, но не целиком, несущую конструкцию с металла оставить нужно, дорого конечно, геморно, особенно в гараже.

Бери готовую как у меня www.drive2.ru/l/5297153/ из стекловолокна база как у волги 2 год полет нормальный!

есть фирмы что делают пластиковые крылья итд

Видел как то аварию трабанта, в итоге у него корпус слетел целиком. А так задумка интересная

Где то на драйве видел пост как парен для своего чайзера делал элементы из стеклопластика. Так теперь у него двери капот богажник стеклоплатик. Но так как он машину готовил для гонок ему нужно было уменьшить вес.

было бы круто! но нужен идеально ровный донор для снятия матриц, а так 24й кузов всегда в цене, многие на его базе проекты ваяют

Вот это КЛАССНАЯ ТЕМА!

🙂
А ещё лучше — из нержавейки 🙂 но это другая тема 🙂

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

американцы с начала 90-х ездят, еще как ездят!у меня один из представителей есть 😉

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

это ооочень не бютжетно будет.да и каркас на рамме тоже придется ваять.много в весе не выиграешь

Долго и Дорого будет

Можно, но надо будет слои армировать титановой сеткой. А в идеале заложить под кузов раму, из алюминиевых труб, для жесткости в основных узлах

Какой еще титановой сеткой? Может лучше сразу армировать рогом единорога?

Не шерстью единорога)

попробуй для начала на окушке

Прообраз Оки был из стеклопластика на трубчатой стальной раме. Если не шоу-кар, и без металлического каркаса, то пространственная рама будет очень массивной и больше походить на самолёт с множеством балок, лонжеронов, шпангоутов, ферм и т.п. только для того, что бы достигнуть приемлемой жёсткости кузова. При этом, при ударе в дтп, это гроб на колёсах. Даже если углепластик, то нужна будет обвязка из металла что бы кузов имел нужную пластичность и мог погасить удар при дтп за счёт деформации металла.

Тут был человек в теме, который испытывал кувалдой свой бампер. Херачил со всего размаха!
Поднимал за бампер домкратом машину.
Я могу найти — но лень.

Там крепости — выше крыши!

В первую очередь надо понимать цель, затем финансы и самое главное желание . Желание не просто построить а фанатическое желание, иначе не стоит и браться .

а я тут при чем 😀

Как это при чем? Делает машину с нуля и он не при чем)))

Для кузова только углепластик стеклопластик очень гибкий я проверил на собственном опыте правда это была рама для велосипеда. сам не понимал почему из стекла велики не делают теперь понял он очень гибкий и пружинит хорошо. Но не успокоился.

Из бамбука делают рамы .

посадил за гаражом пока не подрос жду.

И зачем ты мне эту книгу показал. Теперь на твоей совести как минимум одна бессонная ночь а завтра мне на работу. Теперь у меня помутнение сознания потому-что я хочу ее прочесть.

Только малыми порциями читать .)

Че мозги могут перегрузиться?

Хватит флудить .) Напиши в личку напоминалку и ещё потом пару книг найду из закладок д2 .

Не знаю зачем вам это но могу сказать точно, даже в лям не уложитесь, и ёще если нет опыта работы с композитами то лучше и не пытаться создать такой проект начните с простово.

Скорее всего, придется вокруг каркаса собирать, либо вклеивать множество элементов жесткости, смоделированных из стеклоткани. Я думаю, полностью стеклопластиковый он будет, все же, жидковат на кручение, плюс, опять же, как писали выше, нужны металлические элементы для крепления подвески и агрегатов.

Прогугли мемуары Парфенова и Хаитова. Они в свое время целую свору собак на этом деле съели.

Насколько я помню в СССР делали самоделки из стеклоткани и баксидки, но там присутствовала рама и каркас из железа, так что полностью изготовить кузов с несущими элементами наверное будет проблематично, с другой стороны у кого то из участников сообщества недавно видел отчёт с выставки и там была фотография кузова где несущий каркас был изготовлен из карбона и к нему приклёпаны элементы кузова

каркас точно необходим, на него будут крепиться подвеска и силовые агрегаты

смотря для чего тебе это знать, одно дело для поднятия производства или собственного баловства, а другое дело для его приобретения)
плюсов много, но минус есть, придётся всё равно встраивать силовые элементы из метала для подвески и рамы безопасности для пассажиров.
ремонт её простой, не гнеёт, вес авто упадёт на 500-800кг зависит от модификации, будет хорошо ловить через крышу gps. зимой не будет так промерзать, а летом пропекатся. цена зависит от человеко часов. сам сможешь сделать её наверно в 50-70тр в одну харю. Но минимум за год)
подробнее мне просто лень писать)

Воздухозаборник на капот своими руками – сделайте машину агрессивнее!

Воздухозаборники на автомобилях спортивных моделей служат для обеспечения дополнительного охлаждения двигателя, узлов и механизмов которые сильно разогреваются при высоких нагрузках. Часто водители простых автомобилей желая немного изменить внешний вид, устанавливают пару спойлеров, или же воздухозаборник.

Для начала вам стоит знать, что данные элементы бывают двух типов, различающиеся по функциональному применению:

воздухозаборник который работает на захват потока воздуха, такой вариант ставится, если интеркуллер, расположенный под капотом, стоит в горизонтальном расположении. В этом случае мощный поток воздуха будет эффективно его охлаждать;

второй вариант работает в обратную сторону, он вытягивает горячий воздух из-под капота. Такой метод хорош, когда радиаторная решетка пропускает достаточный поток воздуха для полного охлаждения мотора. В таком случае через верхний воздухозаборник потоком будет выносить горячий воздух.

Перед тем как начать изготавливать воздухозаборник своими руками, необходимо определиться с его дизайном, который будет подходить к вашему автомобилю.

Весь процесс будет проходить в несколько шагов:

придание нужной формы;

пропитка формы воздухозаборника;

нанесение лака и краски;

Для изготовления основы вам понадобиться баллон монтажной пены, острый нож и толстая полиэтиленовая пленка. После того как вы точно решите, где именно на капоте будет установлен воздухозаборник, положите там кусок пленки, она должна будет быть больше, чем требуется, зато вы не испачкаете капот. Пленку нужно закрепить с помощью скотча, а поверх ее нанесите монтажную пену, после чего дайте ей время, чтобы она полностью застыла и отвердела.

фото формирования воздухозаборника

Теперь эту застывшую пену нужно обрезать и максимально придать ей форму вашего будущего воздухозаборника. И не бойтесь, вам нужно придать только общие очертания, мелкие недочеты потом будут закрыты. Обрезать излишки нужно острым ножом. Начинать следует снизу, во-первых, это самый сложный участок работы, во-вторых, в случае неудачи вы можете залить снова, и вам не будет жаль потраченного времени. Не забывайте оставлять запас, т.к. потом будете придавать ей форму с помощью крупной наждачной бумаги.

После того, как форма у вас получилась, можно переходитьть к созданию самой детали, путем оклеивания заготовки стекловолокном. Важно правильно подобрать толщину ткани, учитывая форму вашей заготовки. Если форма сложного вида, угловатая, то рекомендуется использовать стеклоткань потоньше, приблизительно 1-2мм толщиной, это позволит вам точнее повторить все грани.

Соответственно при использовании тонкой ткани, вам придется сделать несколько слоев, а общая толщина слоев должна быть не менее 4мм.

После того, как вы полностью оклеили деталь стеклотканью, нужно дать ей хорошенько подсохнуть, как правило не менее суток. Потом можно продолжать работу. Теперь вам нужно удалить изнутри всю монтажную пену, после чего внутреннюю поверхность нужно хорошо обработать наждачной бумагой.

Пропитка и шпаклевка.

Обычно пропитку производят мастикой смешанной с порошком стекловолокна, но можно обойтись простым смешиванием с мастикой для работы по кузову, пропорция 3:2, три части мастики, две части кузовной. В процессе пропитки, воздухозаборник нужно прикладывать на место его установки, так будет видно, где нужно доложить слой, а где зашкурить.

Когда деталь основательно пропиталась, можно преходить к ее шпаклевке. После первого слоя зачищать шкуркой и укладывать второй, затем третий и так до нужного размера. Первый слой практически полностью впитается, потому что стекловолокно очень хорошо впитывает в себя шпаклевку, даже после пропитки мастикой. Необходимо заполнить все поры волокна. Количество слоев придаст детали прочность, которая понадобится при воздействии мощного потока воздуха.

фото готового воздухозаборника

Перед покраской нужно обезжирить и покрыть деталь грунтом.

Краска также накладывается в несколько слоев, для высыхания слоя достаточно 15-20 минут. Финишная работа, это покрытие лаком, который наносится так же, как и краска, в несколько слоев.

Установка защитной сетки.

На воздухозаборнике обязательно нужно поставить сетку от насекомых. Какого сечения выбрать сетку и с каким рисунком — решать вам. Желательно место для вставки сетки в деталь делать заблаговременно, в процессе изготовления, но можно прорезать и в заключительный момент. Сетку вырезаем по форме входа с запасом 1 см для крепежа. Крепится сетка на силиконовый герметик или на любой влагоустойчивый клеящий состав. Не забудьте покрасить сетку в нужный цвет, как правило, это черный.

Крепить изделие можно двумя способами: через отверстия в капоте, с последующей шпаклевкой и окраской. Либо посадить его на герметик или на двухсторонний скотч.

А установка воздухозаборника на капот является одним из элементов доработки авто. Такой тюнинг не только придаст автомобилю более спортивные черты, но и обеспечит хорошее охлаждение двигателя и турбины в жаркие летние дни.

Для того чтобы изготовить воздухозаборник своими руками нужны следующие материалы:

Плотная пленка; Баллон монтажной пены; Стекловолокно; Мастика со стекловолокном; Шпаклевка; Наждачная бумага; Острый нож.

Процесс изготовления воздухозаборника.

1. Расстелите пленку на месте где планируете устанавливать воздухозаборник (пленка должна закрывать большую часть поверхности, чтобы не испачкать лакокрасочное покрытие монтажной пеной). Затем нанесите пену равномерным слоем на пленку (старайтесь сделать нужную вам форму заготовки) и дайте ей высохнуть.

2. После полного высыхания пены раскрываем в себе талант скульптора и придаем заготовке необходимые формы и очертания с помощью ножа и наждачки, до тех пор, пока у вас не получится деталь, которую вы хотите установить на свой автомобиль.

3. После того как деталь будет готова ее нужно обклеить стекловолокном, если ваше изделие имеет сложную форму и острые грани то толщина материала должна составлять 1-2 мм. Чтобы максимально повторить формы изделия, а материал как можно плотнее прилегал к основанию, стекловолокно нужно нередко надрезать. В зависимости от типа ткани определяется необходимое количество слоев наклеивания, общая толщина наклеенного материала должна составить не меньше 4 мм. Также вместо стекловолокна допускается использование бинта с эпоксидным клеем, конечный результат практически идентичен. 4. После оклеивания изделию нужно дать хорошо высохнуть, в зависимости от температуры это может занять от одного до трех дней. Когда деталь полностью высохнет можно продолжать работу. Для начала нужно удалить ножом пену с внутренней части изделия, делая отверстие для потока воздуха, а затем следует отшлифовать наждачной бумагой самые заметные неровности.

5. Далее нужно пропитать деталь мастикой и зашпаклевать. Процесс достаточно трудоемкий и от него зависит конечный результат. Для пропитки лучше использовать мастику со стекловолокном, наносить ее нужно большим слоем это поможет скрыть погрешности, которые были допущены при оклеивании тканью. Во время пропитки деталь периодически нужно прикладывать к месту, на котором она будет устанавливаться, чтобы сразу выявит и устранить неровности (между деталью и капотом не должно быть зазоров). Затем начинаем заполнять мелкие поры шпаклевкой, старайтесь сделать первый слой как можно толще, чтобы сразу заполнить все поры и сделать деталь крепче ведь она будет испытывать сильные нагрузки на больших скоростях, а вторым и третьим слоем выровняйте поверхность. После высыхания шпаклевку следует зачистить мелкозернистой наждачной бумагой, при необходимости неровные участки подшпаклевываются, чтобы поверхность была идеально гладкой.

6. Далее деталь нужно обезжирить, загрунтовать, покрасить и покрыть лаком. Для монтажа воздухозаборника на капоте лучше использовать заклепки.

Воздухозаборники на автомобилях спортивных моделей служат для обеспечения дополнительного охлаждения двигателя, узлов и механизмов которые сильно разогреваются при высоких нагрузках. Часто водители простых автомобилей желая немного изменить внешний вид, устанавливают пару спойлеров, или же воздухозаборник. Для начала вам стоит знать, что данные элементы бывают двух типов, различающиеся по функциональному применению: воздухозаборник который работает на захват потока воздуха, такой вариант ставится, если интеркуллер, расположенный под капотом, стоит в горизонтальном расположении. В этом случае мощный поток воздуха будет эффективно его охлаждать;

второй вариант работает в обратную сторону, он вытягивает горячий воздух из-под капота. Такой метод хорош, когда радиаторная решетка пропускает достаточный поток воздуха для полного охлаждения мотора. В таком случае через верхний воздухозаборник потоком будет выносить горячий воздух.

Перед тем как начать изготавливать воздухозаборник своими руками, необходимо определиться с его дизайном, который будет подходить к вашему автомобилю. Весь процесс будет проходить в несколько шагов: образование основы; придание нужной формы; оклеивание стекловолокном; удаление основы; пропитка формы воздухозаборника; нанесение лака и краски; установка очистительной сетки; монтаж воздухозаборника. Дальше речь пойдет о каждом процессе изготовления отдельно и в деталях.

Изготовление основы.

Для изготовления основы вам понадобиться баллон монтажной пены, острый нож и толстая полиэтиленовая пленка. После того как вы точно решите, где именно на капоте будет установлен воздухозаборник, положите там кусок пленки, она должна будет быть больше, чем требуется, зато вы не испачкаете капот. Пленку нужно закрепить с помощью скотча, а поверх ее нанесите монтажную пену, после чего дайте ей время, чтобы она полностью застыла и отвердела.

Создание формы.

Теперь эту застывшую пену нужно обрезать и максимально придать ей форму вашего будущего воздухозаборника. И не бойтесь, вам нужно придать только общие очертания, мелкие недочеты потом будут закрыты. Обрезать излишки нужно острым ножом. Начинать следует снизу, во-первых, это самый сложный участок работы, во-вторых, в случае неудачи вы можете залить снова, и вам не будет жаль потраченного времени. Не забывайте оставлять запас, т.к. потом будете придавать ей форму с помощью крупной наждачной бумаги.

Нанесение стекловолокна.

После того, как форма у вас получилась, можно переходитьть к созданию самой детали, путем оклеивания заготовки стекловолокном. Важно правильно подобрать толщину ткани, учитывая форму вашей заготовки. Если форма сложного вида, угловатая, то рекомендуется использовать стеклоткань потоньше, приблизительно 1-2мм толщиной, это позволит вам точнее повторить все грани. Соответственно при использовании тонкой ткани, вам придется сделать несколько слоев, а общая толщина слоев должна быть не менее 4мм.

Удаление основы.

После того, как вы полностью оклеили деталь стеклотканью, нужно дать ей хорошенько подсохнуть, как правило не менее суток. Потом можно продолжать работу. Теперь вам нужно удалить изнутри всю монтажную пену, после чего внутреннюю поверхность нужно хорошо обработать наждачной бумагой.

Пропитка и шпаклевка.

Обычно пропитку производят мастикой смешанной с порошком стекловолокна, но можно обойтись простым смешиванием с мастикой для работы по кузову, пропорция 3:2, три части мастики, две части кузовной. В процессе пропитки, воздухозаборник нужно прикладывать на место его установки, так будет видно, где нужно доложить слой, а где зашкурить.

Когда деталь основательно пропиталась, можно преходить к ее шпаклевке. После первого слоя зачищать шкуркой и укладывать второй, затем третий и так до нужного размера. Первый слой практически полностью впитается, потому что стекловолокно очень хорошо впитывает в себя шпаклевку, даже после пропитки мастикой. Необходимо заполнить все поры волокна. Количество слоев придаст детали прочность, которая понадобится при воздействии мощного потока воздуха.

Покрытие краской и лаком.

Перед покраской нужно обезжирить и покрыть деталь грунтом. Краска также накладывается в несколько слоев, для высыхания слоя достаточно 15-20 минут. Финишная работа, это покрытие лаком, который наносится так же, как и краска, в несколько слоев.

Установка защитной сетки.

На воздухозаборнике обязательно нужно поставить сетку от насекомых. Какого сечения выбрать сетку и с каким рисунком — решать вам. Желательно место для вставки сетки в деталь делать заблаговременно, в процессе изготовления, но можно прорезать и в заключительный момент. Сетку вырезаем по форме входа с запасом 1 см для крепежа. Крепится сетка на силиконовый герметик или на любой влагоустойчивый клеящий состав. Не забудьте покрасить сетку в нужный цвет, как правило, это черный.

Монтаж воздухозаборника.

Крепить изделие можно двумя способами: через отверстия в капоте, с последующей шпаклевкой и окраской. Либо посадить его на герметик или на двухсторонний скотч.

Наверняка многие замечали на некоторых автомобилях, точнее на капоте, небольшой выступ. И каждый хоть раз да задумывался над вопросом о том, что же это такое и зачем оно нужно. Такие мысли могут обитать в головах только у несведущих людей, знающие же прекрасно знают, о чем идет речь. Дело в том, что некоторые владельцы оснащают свои автомобили турбиной, воздухозаборник на капот ставят для дополнительной вентиляции. Но не будем забегать вперед и разберемся подробнее.

Лада 21099 Woody ALIEN › Бортжурнал › Установка воздухозаборника на капот

Понимаю, что многие мои собратья по увлечению машинами 09 семейства категорически не приветствуют идею резки и сверления капота. Предвидя бурю критики, в свое оправдание хочу сказать, что решение резать капот и ставить воздухозаборник я вынашивал последние два года. Тщательно все обдумывал, взвешивал все за и против, прикидывал разные варианты. Но, в конце концов, пришел к выводу, что другого пути у меня просто нет. Ибо плоский капот совершенно не вписывается в задуманный мной образ автомобиля. Воздухозаборник – достаточно небольшая деталь внешнего тюнинга. Но она требует очень большого внимания, потому что находится на самом видном месте. В прошлом году был куплен вот такой воздухозаборник. Заранее зная, что тюнинговые детали очень редко сразу встают на место без дополнительных доработок, специально смотрел, чтобы материал изготовления был стеклопластик. Мои опасения оказались не напрасными. При ближайшем рассмотрении выяснилось, что данный воздухозаборник рассчитан на выпуклый капот. На плоском капоте Лады Самары он образует большие зазоры.
Описание на сайте продавца рекомендует монтировать воздухозаборник на капот с помощью клея. Такой способ монтажа не внушает доверия. Металлические усики, расположенные на внутренней стороне воздухозаборника и предназначенные для крепления сетки на вентиляционные отверстия, тоже не выглядят слишком надежными.

Задачи, которые необходимо решить в процессе доработки: — Подогнать воздухозаборник под капот автомобиля; — Продумать и смонтировать надежные элементы крепления к капоту; — Доработать крепление сетки на вентиляционные отверстия с внутренней стороны воздухозаборника. Первым делом распилил центральную перегородку между вентиляционными отверстиями воздухозаборника и сделал в нее вставку высотой примерно 1см, чтобы нижняя поверхность воздухозаборника, примыкающая к капоту, выгнулась вниз и закрыла зазор между капотом.

Немного нарастил стекловолокна на задней части воздухозаборника.

Спереди нижняя часть воздухозаборника хоть и выгнулась вниз, но все еще оставалась недостаточно ровной для плотного примыкания к капоту. Поэтому, наращиваем на нее стекловолокна с эпоксидным клеем.

Стачиваем напильником и шлифуем переднюю часть, чтобы получился пологий спуск.

С помощью полосок стеклоткани и эпоксидного клея монтируем ряд болтов М5х30 с изнаночной стороны вдоль всего периметра воздухозаборника.

На предыдущем фото видно, что шляпки болтов имеют красноватый оттенок. Они обработаны клеем БФ-2 с прогревом в духовке. Такой метод подготовки металлических деталей позволяет достичь очень высокой прочности соединения металла со стекловолокном. Теперь из капронового шнура, замоченного в эпоксидном клее, делаем серию петелек для крепления сетки на вентиляционные отверстия.

Вокруг каждого болта наращиваем плоскую площадку из стекловолокна, чтобы обеспечить плотное прилегание воздухозаборника к капоту по всему периметру. Все лишние лохмотья стекловолокна и прочие неровности устраняются с помощью напильника. Для большей надежности еще всю внутреннюю поверхность воздухозаборника загрунтовал эпоксидным клеем и облил черной краской для бамперов из баллончика.

Монтаж на капот – самая простая и приятная часть работы. Прикладываем воздухозаборник к капоту и карандашом отмечаем места сверления отверстий. Удалось поймать только одно положение воздухозаборника ±1 см, при котором крепежные отверстия проходили между ребрами жесткости капота, не затрагивая их. Немного огорчили форсунки стеклоомывателя – оказалось, что они расположены на капоте несимметрично уже с завода. Раньше не обращал на это внимания. Теперь это будет заметно. Берем ручную дрель со сверлом 6мм и сверлим отверстия. Удивительно, но мне сразу удалось просверлить все 18 отверстий сразу в нужных местах – даже не пришлось ничего подгонять и растачивать.

Выпиливаем в капоте два вентиляционных отверстия. Почему два? С нижней стороны через середину капота проходит ребро жесткости, которое лучше не трогать.

Монтируем воздухозаборник на место. Оказалось, что капот не совсем плоский. Небольшая выпуклость все же присутствует, и воздухозаборник пришлось под эту выпуклость немного подточить.

Источник

1 Воздухозаборник – простая декорация или нечто большее?

На многих автомобилях можно увидеть оригинальные украшения – виниловые наклейки, аэрообвесы, жидкие подкрылки и так далее, которые изготавливаются и монтируются водителями самостоятельно либо в специализированных мастерских. Подобные декоративные детали делают машину нестандартной, выделяющейся из потока движущихся транспортных средств. Ярким и запоминающимся элементом внешнего тюнинга легкового авто является воздухозаборник. Его практическая функция заключается в заборе из окружающей среды холодного воздуха и направлении его на внутренние механизмы и системы машины.

2 Изготовление универсального заборника – создаем заготовку

Сначала создаете основу под декоративный элемент. На участке капота, где будет монтироваться заборник воздуха, расстилаете толстую пленку и фиксируете ее, используя монтажный скотч. На закрепленную основу наносите пену (как можно более равномерно), стараясь предварительно придать заготовке задуманную вами конфигурацию. Затем нужно будет подождать, пока монтажный состав полностью не высохнет.

После затвердевания пены вооружаетесь наждачной бумагой и острым ножом и придаете сделанной основе требуемые очертания и формы. Работа требует внимания, усидчивости и скрупулезности. Оттачивайте будущее украшение на капот до момента, пока не получите без преувеличения идеальную деталь.

Сделанную универсальную заготовку оклеиваете стекловолокном. На этом этапе также придется постараться, особенно, если ваш будущий воздухозаборник будет иметь острые грани и сложную конфигурацию. Используйте стеклоткань небольшой толщины (до 2 мм максимум). Для плотного ее прилегания вам придется надрезать материал. Тогда абрис изделия получится четким и красивым.

Некоторые умельцы вместо стекловолокна используют эпоксидный клеящий состав либо обычную марлю. Итоговый результат от этого, в принципе, не изменится. Обратите внимание. Заготовку нужно будет последовательно оклеить 2–4 слоями материала. Общая толщина стеклоткани должна равняться 4–6 см.

Собрать воздухозаборник для авто своими руками

Принцип забора холодного воздуха заключается в том, чтобы приносить холодный воздух с улицы в двигательный отдел и доставлять его в корпус дроссельных заслонок. Некоторые автолюбители самостоятельно улучшают системы забора воздуха, устанавливая на своих автомобилях фильтры из сетчатых полимеров или конические сетчатые фильтры из промасленного хлопка.

Вы можете сконструировать систему забора воздуха сами, у себя дома, из частей обычного водопроводного оборудования, и она будет в 95% случаев (на мой взгляд) работать так же эффективно, как и купленная в магазине. Таким образом вы сможете сэкономить некоторую сумму, но не это главная причина, по которой я предлагаю вам попробовать собрать воздухозаборник самому – эта система полностью разбираема, я, например, могу демонтировать ее обратно на запчасти за 15 минут.

На то, чтобы полностью собрать воздухозаборник, вам потребуется менее 4 часов. Полная стоимость обойдется меньше чем в 75 долларов (при использовании оригинального конического 9-дюймового фильтра K&N). Запчасти вы легко найдете в магазине сантехники.

Вам потребуется:	Пластиковая труба (вам потребуется около 7 дюймов, однако мне пришлось купить 10)
Две пластиковых арматуры, загнутые на 45 градусов, размером 3 дюйма («мама» и «папа»)
Одна пластиковая арматура, загнутая на 22,5 градуса размером 3 дюйма («мама» к «маме»)
Одна прямая пластиковая соединительная деталь размером 3 дюйма (не знаю, как это правильно называется, похоже на кусок трубы)
Одна резиновая сцепляющая муфта размером 3 дюйма с нержавеющими прижимными шинами (вообще-то ее внутренний диаметр равен приблизительно 3,7 дюймов, но называется она муфта на 3 дюйма)
Одна серая переходная муфта, размер неизвестен (пока что). Это для регулирующего выхлоп шланга. Я взял шланг с собой в магазин и на месте нашел муфту нужного размера. Пожалуйста, учтите, что вам будет нужно снять загибающуюся на 90 градусов часть на конце шланга. Вы можете сделать это, просто потянув за нее. НЕ ОБРЕЗАЙТЕ КОНЕЦ ШЛАНГА И ВООБЩЕ НЕ ПЫТАЙТЕСЬ КАК-НИБУДЬ ЕГО ИЗМЕНИТЬ, иначе не сможете потом вернуть его в исходное состояние.
Трубный цемент (берите небольшую баночку, так как много не понадобится; внимательно читайте инструкцию по применению).
Также вам понадобится воздушный фильтр. Я использовал конический 9-дюймовый фильтр K&N, но вы можете выбрать любой другой – какой вам больше по душе. Если вы будете делать воздухозаборник по образцу, который предложил вам я, то вам понадобится воздушный 4-дюймовый фильтр с соединением «мама», чтобы все встало правильно. В фильтре, который использовал я, конус был размером 9 дюймов, и 4 дюйма было у основания. Он назывался K&N RE-0870.

Ещё на AutoLex.Net:
Покраска дисков для авто светящейся люминофоровой краской

Кое-что еще, что вам пригодится:

• Эпоксидный клей (лучше 5-минутный) • Мелкозернистая наждачная бумага (я использовал номера 200 и 400) • Дремель или другой вращающийся инструмент, для шлифовки пригодится напильник • Ножовка • Краскоотметчик светлого тона • Крестовая отвертка • Плоская отвертка • Втулка на 10 мм • Втулка на 13 мм • Удлинитель • Храповый механизм

Последовательность действий приблизительно напоминает сборку системы забора воздуха для Golf. Вы снимаете оригинальную воздушную коробку, аккумуляторную батарею и коробку. В последнюю очередь вам нужно снять трубы, по которым проходит воздух (они находятся около фар), и, возможно, переместить некоторые провода (я этого не делал). Я следовал инструкции для воздухозаборной системы EVO Cold Air (ее бы я выбрал, если бы решил купить готовую).

Передвиньте воздушную коробку, аккумулятор и то, что его окружает. Я для подстраховки передвинул еще и датчик подачи воздуха.

Здесь показано отверстие, внутрь которого мы поместим фильтр, за передним бампером.

Вам нужно будет отрезать два куска пластиковой трубы, один размером 4 дюйма в длину и ещё один – 7 дюймов. Я подравнял края дремелем, а потом еще подшлифовал для большей гладкости.

Порядок сборки (от фильтра): 1. 45-градусную арматуру большим окончанием («мама») к фильтру 2. Пластиковая труба – прямо присоединяем («мама» к «маме») (не знаю, как точно это назвать, напоминает кусок трубы в 5 дюймов) 3. 45-градусную арматуру большим окончанием («мама») к фильтру 4. Пластиковую трубу («папа») (кусок трубы длиной 4 дюйма) 5. 22,5 градусов 6. Кусок трубы длиной 7 дюймов (фотографии нет) 7. Резиновую муфту

Куски трубы собирайте прямо на месте, чтобы углы получились такими, какими нужно. Это пока что ТЕСТОВАЯ сборка, нужная, чтобы все промерить и отметить. Какая-то часть может встать не так, как задумывалось, и будет лучше, если вы обнаружите это при сухой сборке, а не тогда, когда все уже проклеено и сохнет.

Ещё на AutoLex.Net:

Если «грелка» перестала греть

Осуществите сборку в вышеуказанном порядке и затем поворачивайте соединения, пока не получите то, что нужно (удостоверьтесь, что оставили место для аккумулятора!). В готовом варианте воздух должен идти ПРЯМО в датчик забора воздуха, не меняя направления.

После того, как вы достигли желаемого результата, возьмите краскоотметчик (я использовал серебрянный) и отметьте на каждой детали место ее соединения с другими.

На этой фотографии показано то, к чему вы должны cтремиться

Также отметьте место, где регулирующий выхлоп шланг будет присоединен к главной трубе длиной в 3 дюйма, чтобы вы знали, где просверливать отверстие.

Когда вы сделали все отметки, снова разберите все на детали. Приготовьте клей. Наносите его на 1 деталь за раз, так как клей очень быстро застывает. Лучше производить склеивание на улице из-за неизбежного запаха. Чтобы склеить две детали, совместите их и распределите клей вращательным движением. Во время склеивания ориентируйтесь на те линии, которые вы сделали краскоотметчиком. Несколько секунд удерживайте детали вместе, чтобы дать время клею подсохнуть.

Итак, после нескольких минут склеивания вы получили собранный воздухозаборник! Теперь самое время просверлить отверстие для регулирующего выхлоп шланга, если вы, конечно, отметили для него место. Вам нужно просверлить отверстие МЕНЬШЕГО РАЗМЕРА, чем деталь, которую вы собираетесь приклеить на это место, так как она будет установлена сверху трубы. Я использовал сверло на ½ дюйма и затем отполировал отверстие напильником и отшлифовал его.

НЕОБЯЗАТЕЛЬНЫЙ ШАГ!

Я решил покрыть свой воздухозаборник матовой эмалью, чтобы он соответствовал по цвету всему остальному под капотом. Сейчас там все одного цвета.

Прочистите воздухозаборник. Вычищайте его ИЗНУТРИ, пока он не будет ЧИСТЫМ! Удостоверьтесь, что внутри не осталось частиц пластика или пластмассовой пыли!

Ещё на AutoLex.Net:

Простые правила авторемонта

Соберите заново аккумуляторный отсек и поместите его под капот. Отойдите на 2 шага и наслаждайтесь результатами своей работы!

Здесь я устанавливаю новые фары Hella Micro DE. Можете видеть, что фильтр стоит за бампером. Я не прикасался к нему с того самого момента, как установил – приблизительно 2500 миль назад.

Перевод: Japancar.ru

Какая польза от воздухозаборника на капоте, как установить своими руками

Всем привет! Я вот о чем подумал. Вижу множество автомобилей, на которых явно не с завода устанавливается воздухозаборник на капот. Это сугубо тюнинг капота, то есть декоративные накладки, либо реально полезная штука? Как вы считаете?

Меня очень заинтересовал этот вопрос, потому решил изучить его более подробно. Все вы знаете, что во время работы двигателя под капотом температура растет очень существенно. Это приводит к нагреву, а иногда и перегреву. Разные воздухозаборники, решетка радиатора и прочие входные отверстия, предусмотренные производителем, нужны именно для обдува.

То есть вроде как инженеры заранее просчитывают необходимость в дополнительном охлаждении подкапотного пространства. Но почему-то многие дополнительно ставят своими руками или обращаются к мастерам, чтобы сделать дополнительный воздухозаборник. Вот давайте попытаемся узнать, зачем это делается и оправдывает ли себя установка такого элемента.

Турбина — роскошь или необходимость

При первом взгляде на выпуклость капота невольно задаешься вопросом: «Это признак роскоши и богатого состояния владельца или все же первая необходимость?» Первым делом стоит упомянуть, что подобный тюнинг характерен лишь для тех машин, которые оснащаются турбиной. И прежде всего здесь стоит вопрос усиления мощи своего железного коня.

В последнее время каждый второй водитель желает установить воздухозаборник на капот. И это в силу того, что установка турбины приобрела широкую известность и признание со стороны многих водителей. Это самый распространенный и неизбежный элемент технического тюнинга.

Увеличение мощности может составлять до 30-50 процентов, исходя из марки модели силового агрегата. Помимо этого, примерно на 15 % снижается потребление топлива. То есть видно, что турбина устанавливается в целях экономии, учитывая, по какой стоимости отпускается топливо на многих заправочных станциях.

Что касается окупаемости, то установленный воздухозаборник на капот автомобиля компенсирует затраты в течение короткого периода. А частое использование транспортного средства сокращает этот срок. Но что самое ценное, так это отсутствие необходимости покупать более сильный мотор, который крупнее. К тому же турбированный двигатель лучше справляется с нагрузками в процессе эксплуатации автомобиля. Отработавшие газы после таких моторов менее токсичные.

Зачем это нужно

Чтобы двигатель хорошо работал, ему требуется большое количество воздуха и кислорода в частности. Кислород поступает в камеру сгорания, смешиваясь с топливом, образуя топливовоздушную смесь. Она воспламеняется, что приводит в движение поршни, коленчатый вал и в конечном итоге колеса.

Причем количество поступающего кислорода в камеру сгорания напрямую зависит от того, какой температуры воздух. Из-за того что двигатель греется во время работы, количество кислорода от этого падает. Отсюда и западение мощности силовой установки. Поскольку в цилиндры поступает недостаточный объем кислорода, топливовоздушная смесь получается неполноценный, не может полностью сгорать.

Чтобы кислород лучше поступал, требуется обеспечить его лучшее проникновение. Можно говорить, что воздухозаборники тут играют самую непосредственную роль. Причем выполняют они сразу две функции. А именно охлаждают двигатель, и обеспечивают приток свежего воздуха с большим содержанием кислорода.

Установив воздухозаборник, его специальная конфигурация обеспечивает эффективное проникновение кислорода в подкапотное пространство, повышая мощность и отдачу. Потому можно с уверенностью сказать, что этот элемент лишним не будет. Только если речь идет не о декоративной накладке.

Полезная красота

Польза турбины теперь понятна, но тут кто-то может спросить о том, причем здесь воздухозаборник. На капот он ставится для выполнения двух главных задач:

• улучшает производительность машины;
• создает неповторимый облик.

Кто же не желает иметь хороший автомобиль не только в техническом плане, но и с точки зрения эстетичности?

Как известно, двигателю для работы, помимо топлива, нужен кислород. Его количество напрямую зависит от показателей температуры. Под капотом она выше, чем снаружи, соответственно, и кислорода там меньше. Тем не менее этого количества хватает для сгорания топлива.

Если вы установите воздухозаборник на капот ВАЗ, двигатель получит дополнительную порцию воздуха и ему будет существенно легче работать. Рабочая смесь в этом случае будет полностью сгорать, что отражается приростом мощности. Только почувствовать это можно лишь на высоких оборотах двигателя. К тому же форма воздухозаборника обеспечивает более богатый воздушный поток.

Куда устанавливать

Купить и установить дополнительный воздухозаборник можно на любой автомобиль. Тут важно понимать, что все машины уже заранее предусматривают наличие входных путей для прохождения воздуха с его дальнейшим попаданием на двигатель и внутрь мотора для создания топливовоздушной смеси.

Потому ставят сугубо вспомогательные элементы. Их можно встретить на таких автомобилях как:

В некоторых авто уже заранее есть специальные окна с решетками на капоте, через которые поступает воздух для дальнейшего перехода в систему отопления.

Есть ряд фирм, которые изготавливают воздухозаборники под имеющиеся окна или под конкретные модели разных марок автомобилей. Крепят их даже двусторонним скотчем. Хотя это уже какая-то халтура. Подобную конструкцию следует качественно закрепить.

Но подобные воздухозаборники будут малоэффективными, поскольку окна около лобового стекла для воздухозаборников находятся далеко от двигателя. Потому основная масса воздуха начнет перегреваться или идти сразу в отопитель. Толку для двигателя не будет. Специалисты рекомендуют с целью повышения эффективности работы силовой установки ставит заборники воздуха непосредственно посередине капота.

Такое положение считается оптимальным, поскольку потоки воздуха будут идти напрямую на двигатель, а потому они не успеют прогреться до температуры, равной температуре мотора. Дополнительно улучшается внешнее охлаждение силовой установки, что в жаркую погоду крайне актуально.

МЕХАНИЧЕСКИЙ НАГНЕТАТЕЛЬ НА ВАЗ – ЗА И ПРОТИВ

Чем больше мотор и чем больше в нем цилиндров – тем выше его мощность. Таков самый первый вывод при наблюдении за моторами и машинами. Но это не всегда именно так. Чем больше топлива сгорает в цилиндрах двигателя, тем большую мощность он способен показать. Но объем цилиндров конечен, а мощность хочется иметь повышенную. Вот в этих случаях на помощь приходит механический нагнетатель воздуха.

Принцип его действия чрезвычайно прост и работает на любых автомобилях, в том числе семейства ВАЗ 2107, 2106, 2114, 2112 – он обеспечивает подачу дополнительного воздуха в мотор, в результате чего:

• увеличивается продувка цилиндров, и они лучше освобождаются от остатков сгоревшего топлива;
• в цилиндры мотора попадает больше топлива, что обеспечивает получение большей мощности;
• повышается степень сжатия, что также дает прирост мощности.

Важные недостатки

Прежде чем решиться на подобный шаг, изучив объективные преимущества дополнительных воздухозаборников, не забудьте проанализировать их недостатки.

Здесь выделяют несколько основных минусов:

Но окончательно решение принимать вам. Воздухозаборники действительно неплохо себя показывают. Но в основном на спортивных авто и машинах с мощными двигателями. Для серийных гражданских машин, где мощность мотора едва превышает 120-150 лошадиных сил, потребности в этом элементе нет.

Хотя всегда есть вариант использовать воздухозаборник сугубо в декоративных целях. Если вы делаете тюнинг, и хотите придать спортивный образ машине, заборник отлично поможет создать эффект мощного мотора под капотом.

А как вы относитесь к воздухозаборникам? Как считаете, есть ли смысл их устанавливать? Или это напрасная трата времени, денег и ненужные разрезы на капоте? Пишите свое мнение в комментариях.

Спасибо вам за внимание! Подписывайтесь, оставайтесь с нами и зовите к нам друзей!

Источник

Изготовить или купить

Как показывает практика, чаще всего воздухозаборник на капоте – лишь дополнение к заранее установленным кузовным обвесам, расширению арок и т.д. Поэтому подобрать аксессуар по вкусу среди готовых вариантов сложно, да и стоимость готового капота в нестандартном исполнении нельзя назвать гуманной.

Ранее мы рассматривали процесс изготовления капота из стекловолокна, где был упомянут метод матричного изготовления деталей из стекловолокна. Такой же способ подойдет для создания многоразовых матриц воздухозаборников на капот автомобиля. Ниже рассмотрим более простой способ изготовления, который лучше подходит для работы в домашних условиях.

Материалы

Для изготовления вам потребуются:

Вопрос самостоятельной покраски воздухозаборника в цвет капота в данном случае рассматривать не будем, так как об этом уже было достаточно сказано в разделе Покраска.

Изготовление своими руками

Заборник воздуха изготавливается отдельно от капота, так как иначе у вас попросту не будет возможности должным образом обработать внутреннюю полость, установить сетку. Как сделать воздухозаборник на капот:

Еще на этапе изготовления формы предусмотрите полость, в которую можно будет вкрутить саморез для крепления сетки. Но поступить можно куда проще – приклеить сеточку эпоксидным клеем.

Как лучше закрепить на капоте

Многие установку воздухозаборника методом прикручивания к капоту считают вандализмом. Горечь в том, что в месте сверления рано или поздно, но появятся очаги коррозии. Будет неплохим решением приклеить воздухозаборник к капоту, к примеру, той же эпоксидной смолой. Но для этого глянцевую поверхность капота придется как минимум заматовать наждачной бумагой, чтобы обеспечить адгезию. Если аксессуар устанавливается на неокрашенный капот, то это и вовсе не проблема.

Лучше всего для крепления использовать кузовной герметик. Он достаточно прочно будет держать воздухозаборник и не даст ему повредить ЛКП автомобиля. В качестве временного решения можно использовать двухсторонний скотч 3М, для улучшения адгезии рекомендуем праймер, использующийся при оклейке авто виниловой пленкой. Но стоить быть готовым к тому, что со временем прочность соединения ослабнет.

Важно знать

Наибольшая проблема большинства кастомных воздухозаборников – скопление грязи, листьев во внутренней полости. Также не стоит забывать об агрессивных дорожных реагентах, коими так щедро обрабатывают дороги в зимнее время. Если в вашем случае воздухозаборник выполняет свое прямое предназначение – охлаждает интеркулер, как это реализовано в Subaru Impreza WRX STI, или улучшает приток воздуха к воздушному фильтру, и вам пришлось вырезать отверстие в капоте, почаще промывайте полость мойкой высокого давления. Также примите противокоррозийные меры в месте реза, креплений. Примеряя место выреза в капоте, обязательно ориентируйтесь на внутренние ребра жесткости.

Источник

Преимущества и недостатки тюнинга

С одной стороны, воздухозаборник позволяет улучшить параметры автомобиля, но с другой — таит определенные недостатки. В качестве плюса стоит упомянуть хорошую циркуляцию воздуха, что не только лучшим образом снабжает двигатель кислородом, но и хорошо охлаждает его. В жаркое время года это становится актуальным.

Минус его в том, что такой тюнинг ухудшает аэродинамику кузова. Поэтому если и возникла необходимость, то следует обратиться к профессионалам, чтобы не сделать хуже прежнего.

Совок Race Scoops SML1 Совок из стекловолокна с болтовым креплением sareg.com

COVID-19: SAREG и SR GROUP работают над тем, чтобы предоставить вам самую свежую информацию о Covid-19 (коронавирусе). Щелкните следующую ссылку, чтобы найти обновления на английском языке.

О НАС

Когда дело доходит до открытия бизнеса во Франции, расширения вашего текущего международного бизнеса во Францию ​​или просто инвестирования во французскую недвижимость, здесь, в SAREG, у нас есть все инструменты под рукой, чтобы предоставить вам полный спектр услуг от первоначального совета до создания компании. , годовые отчеты и налоговые декларации.

Обладая более чем 30-летним опытом работы в международном бизнесе и инвестициях, 5 офисами и командой англоговорящих сотрудников, готовых помочь со всеми вашими бухгалтерскими требованиями, наше «мастерство» не имеет себе равных и означает, что мы можем найти лучшее решение, соответствующее вашим потребностям, независимо от вашей ситуации. Наша фирма за эти годы значительно расширилась и стала самой инновационной бухгалтерской фирмой в этой области, тесно сотрудничая с властями в поиске наиболее эффективных с точки зрения налогообложения решений для англоговорящих клиентов.

Мы обладаем большим опытом работы с британскими туроператорами и в настоящее время следим за делами более 100 таких предприятий, представляя их во французских властях, включая ежегодные аудиты и декларации по НДС. Наши клиенты варьируются от клиентов со скромными оборотами до клиентов с оборотом в несколько миллионов евро, и мы способны помочь бизнесу любого размера и помочь с расширением.

SAREG присоединяется к SR CONSEIL GROUP

SAREG недавно объединил усилия с SR Conseil Group, большой группой дипломированных бухгалтеров, аудиторов и юристов, расположенных во Французских Альпах.Наряду с нынешней командой SAREG в Верхней Савойе, команда SR будет рядом, чтобы поддержать потребности наших клиентов, и вместе мы сможем предоставить вам общие бухгалтерские и юридические услуги.

SAREG выбрал SR Conseil, поскольку они разделяют общие ценности тесных рабочих отношений со своими клиентами и сотрудниками, а также услуг, которые они предлагают своим клиентам.

Кроме того, они предлагают полный набор профессиональных услуг, которые дополняют наши собственные, включая бухгалтерский учет, право, аудит, расчет заработной платы, оценку профессиональных рисков, сопровождение профессионалов в секторе активного отдыха и налоговое управление меблированным доходом от аренды.

Их собственные клиенты относятся к различным категориям профессиональной деятельности и включают индивидуальных предпринимателей, малые предприятия, ассоциации и частных лиц.

Более подробная информация на сайте www.srconseil.fr

Нанесение краски

Endura | Parks Composites

Ремонт и реставрация судов

Полная реставрация и ремонт судов. Предлагаем нестандартные модификации, Краску и Гелькоут. Отправьте нам свой запрос по электронной почте.

Партнерство с Roshel Defense

БТР Roshel Senator доставил астронавтов НАСА ракеты SpaceX 9 на стартовую площадку // Crew Dragon.

Carbon Fiber Live Edge

Мы являемся создателями Carbon Live Edge. Чистая элегантность, единственные в своем роде произведения искусства из современного / восстановленного дерева. Свяжитесь с нами сегодня по индивидуальному заказу.

Судовой ремонт и восстановление

Полное восстановление и восстановление судового оборудования. Предлагаем нестандартные модификации, Краску и Гелькоут. Отправьте нам свой запрос по электронной почте.

Композитный ремонт?

Обломки, расслоения, осмос, отсутствие; список продолжается. Если он сделан из стекловолокна, углеродного волокна или кевлара, мы можем отремонтировать, построить и изменить его до любой формы или формы, вернув его в исходное положение и сохранив его остаточную прочность.Мы работаем на новом современном предприятии с множеством контролируемых сред, чтобы в полной мере гарантировать контроль качества и безопасность. Наш воздух превосходит ISO-8573.1.

Parks Composites обладает возможностями, возможностями, знаниями и опытом для реализации проектов всех уровней. На наших предприятиях площадью 20 000 кв. Футов мы еженедельно отрабатываем многие процессы в композитной промышленности, в том числе: инфузию смолы, ручную укладку, прессовое формование и методы измельчения. От чертежной доски до САПР и CAM до оснастки детали или пресс-формы — мы можем воплотить вашу идею в реальность и создать качественный продукт.

Мы производим более 80 копий и кастомных капотов гоночных снегоходов начала 70-х годов. Все наши вытяжки поставляются в цветах OEM, так как оригинальные или нестандартные цвета доступны за дополнительную плату. Это изделия ручной работы из качественных материалов канадского производства, обеспечивающие лучшие на рынке капоты для снегоходов. Все монтажное оборудование для осветительных приборов и воздушных коробок изготавливается в требуемых кожухах.

~ Отзыв клиента ~

«Я работал с Адамом над проектом восстановления морской среды с конца 2017 по 2018 год.Он пришел вовремя, в рамках бюджета и проделал впечатляющую работу, вернув моей Velocity былую славу. Адам поддерживал со мной контакт регулярно, был очень любезен и очень интересовался тем, что я доволен достигнутым прогрессом. Мне доставляет большое удовольствие рекомендовать Адама и его работу. Честный, качественный и трудолюбивый ».

Кевин Ваучоп.

Ларри отправляет его с нашей легкой сменной вытяжкой Parks Composites OEM.

Ознакомьтесь с Time Lapse Video Hand Building this Hood.#LarryEnticer

Выпуск нового продукта.

Скоро в продаже

Как сделать капот автомобиля из углеродного волокна

Особое видео-руководство из трех частей, показывающее каждый продукт, процесс и этап, необходимые для начала с оригинальной стальной панели автомобиля (например, капот / капот, багажник / багажник, крыло / крыло и т. Д.) И выполнения высококачественной замены углеродного волокна.

Мы создали эту серию видео, потому что вопросы, которые нам задают чаще всего, это «как мне сделать свой собственный капот из углеродного волокна» или «как мне сделать багажник из углеродного волокна», и очевидно, что ответ довольно длинный и сложный, потому что Много шагов на пути от начала использования оригинальной стальной детали до установки великолепной, легкой и потрясающе выглядящей замены из углеродного волокна.В этой серии видео (в общей сложности около 1 часа) мы покажем вам все материалы, обучим навыкам и объясним процесс от начала до конца. Если вы используете эти материалы и правильно выполните эти шаги, вы получите желаемый результат.

Чтобы получить полный список всех продуктов, используемых в каждом видео из серии, просмотрите проект (в качестве Full HD) в нашем онлайн-центре обучения композитам.

Часть 1 — Подготовка шаблона, добавление барьеров и изготовление внутренней и внешней формы

Подготовка детали с помощью химического разделительного агента
Добавление барьеров с помощью рифленой вывески
Заклеивание любых отверстий / деталей
Использование системы Uni-Mold — гелькоут, связующее покрытие, основное армирование
Извлечение формы, ремонт, полировка и подготовка форм

Вот видео.Дайте мне знать, что вы думаете:

Часть 2 — Изготовление внутренней и внешней оболочки из углеродного волокна

Подготовка форм с помощью разделительного агента
Распыление эпоксидного совместимого полиэфирного гелевого покрытия
Настой наружной смолы кожа с использованием 200 г углерода и сердцевины Lantor Soric SF 2
Вливание смолы внутренней оболочки с использованием 200 г углерода и 660 г углерода
Извлечение из формы

Часть 3 — Обрезка пленок из углеродного волокна, добавление крепежных элементов и сборка Отделка Деталь

Обрезка внутренней обшивки с помощью дреммеля с кругом Perma-Grit
Приклеивание крепежных элементов для крепления петель
Приклеивание опоры для механизма защелки
Приклеивание внутренней и внешней обшивок к друг другу
Обрезка и отделка внешняя оболочка для отделки детали

Matt Statham
Easy Composites / Carbon Mods — Технические продажи

1984-1986 Mustang SVO Fiberglass Hood

Номер позиции: 8486S Номер по каталогу производителя: 8486S Количество: * Всего Просто заменяет стальной капот СВО Мустанг 1984-1986 годов.Ford перестал делать этот капот, поэтому H.O. Fibertrends и Ассоциация владельцев SVO работали вместе, чтобы предоставить вам замену капота из стекловолокна для вашего SVO Mustang 1984-1986 годов. Это облегченная версия, всего 35 фунтов. и принимает все оборудование под капотом, включая подкладку капота, что делает его хорошей альтернативой стальному или ржавому капоту или просто той дополнительной модификации, которая поможет облегчить переднюю часть вашего автомобиля. Изготовлен из высококачественного стекловолокна ручной укладки. Наши капюшоны изготовлены из прочного белого гелькоута, который не пропускает отпечатки волокон.Мы используем только поверхностные покрытия самого высокого качества, лучше, чем гелькоуты общего назначения, которые используют большинство наших конкурентов. Наши вытяжки из стекловолокна отличаются прочностью и надежностью. Вместо дешевых вставок в стеклопластик вставлены петли и защелки, которые можно вытащить. области. H.O. Fibertrends тратит время на ламинирование блоков авиационного алюминия в стекловолокно под конструкцией. Петли поставляются с предварительно просверленными отверстиями и резьбой.Защелка металлическая армированная. Итак, когда прибудет вытяжка, она будет готова к установке. Этот капюшон поставляется с новыми высококачественными болтами Sims для ваших петель, предохранительной защелкой и натяжной пружиной капота, чтобы упростить и ускорить установку. После того, как наши вытяжки выйдут из форм, мы снимаем гидроизоляцию и обрабатываем края за вас. Заполняя щели, оставленные путем склеивания верхней и нижней структур вместе, большинство вытяжек, которые вы покупаете у наших конкурентов, полагаются на вас или на ваш кузовной мастер, чтобы произвести ремонт перед покраской капота. Собираем все вместе. Вытяжки производства H.O. Fibertrends дает вам лучшее соотношение цены и качества в качественной, хорошо подогнанной части тела. Отзывы о продукте (12 Рейтингов, 2 Отзывы) Средний Рейтинг: Рад, что появилась эта вытяжка! Майк Стивенс (Акворт) 27.06.2017 17:50 Я заменил поврежденный капюшон на этот агрегат перед перекрашиванием.Он хорошо подходит, и я смог без проблем использовать стандартный механизм защелки. Я бы рекомендовал покрасить нижнюю сторону прозрачным лаком для облегчения очистки. Отличный капот! Джин Байрд (Пирленд, Техас) 09.08.2015 11:17 У меня есть капюшон, и он отличный. Прикручен прямо. Послевкусие отличное. Я добавил пару Aero Catches, потому что я не доверял заводской защелке капота на стекловолокне, но у меня не было проблем.Джин Бирд

Как отремонтировать стекловолокно — Ремонт стекловолокна

Немногие материалы могут соперничать со стекловолокном. Он имеет ряд преимуществ перед сталью. Например, мелкосерийные детали из него стоят намного дешевле стальных. Он устойчив к большему количеству химикатов, в том числе к тому, что в изобилии превращает сталь в коричневую пыль: кислород.При равных размерах правильно сделанный стекловолокно может быть в несколько раз прочнее, но все же легче стали. На самом деле даже вмятины не будет.

Нет, когда стекловолокно выходит из строя, оно трескается. На самом деле, если ударить достаточно сильно, стекловолокно разлетится на куски.

Стальные снобы радуются этой последней части, но мало ли они знают, что именно здесь стекловолокно действительно начинает сиять. Опытный ветеран с магазином, полным специализированных инструментов, может быть не в состоянии оправдать ремонт плоского разбитого металлического крыла, но опытный любитель с едва ли более простыми ручными инструментами может собрать стеклопластиковый кран из десятков разбитых частей… иногда за один день.

Чтобы узнать, как это исправить, мы должны прежде всего понять, как работает стекловолокно. В зависимости от техники строительства стеклопластик напоминает либо бетонную плиту, либо лист фанеры.

Плита обязана своей прочностью стальному арматурному стержню или арматурному стержню, встроенному в него; бетон — это просто клей, который скрепляет стержни и обеспечивает удобную гладкую поверхность. Поменяйте арматуру на гораздо больше стеклянных нитей, бетон на значительно меньше пластичной смолы и уменьшите ее целиком, и вы получите деталь из стекловолокна, сделанную с помощью измельчителя.

Деревянные слои, связанные клеем, создают панель, намного более прочную, чем цельная древесина сопоставимого размера. Эта конструкция заставляет отдельные слои выдерживать нагрузки при растяжении или сжатии, в направлениях, где большинство материалов являются наиболее прочными. Мы называем детали из стекловолокна, изготовленные аналогичной техникой склеивания, ручной укладкой или ламинированием.

Ручное ламинирование требует больших затрат труда и имеет серьезные преимущества. Во-первых, он не требует специального оборудования, такого как ружья-чопперы, поэтому он очень полезен для случайных пользователей.Но самое главное, ручное ламинирование делает детали намного более прочными, чем может мечтать любой измельчитель. Это потому, что стекловолокно обязано своей прочностью почти исключительно стеклянным волокнам, а ламинирование вручную обеспечивает гораздо лучшее соотношение стекла и смолы, чем пистолет. Помните, что смола существует только для связывания волокон. Он сравнительно хрупкий, и если больше необходимого, детали становятся слабее и тяжелее.

Это различие важно не только для выбора деталей из стекловолокна; Техника ручного ламинирования — основа большинства ремонтов стекловолокна.Вместо того, чтобы просто соединять сломанные материалы в месте повреждения, как при сварке металла, мы буквально шлифуем повреждения и заменяем их новым материалом. Путем шлифовки поврежденных панелей определенным образом ремонт стекловолокна обеспечивает большой контакт поверхности с поверхностью, что очень важно для строительной техники. Более того, правильно сделанный ремонт настолько же прочен, как и остальная часть панели. В некоторых случаях, особенно с деталями, изготовленными из дробовика, ремонт, выполненный с помощью этой техники, может быть прочнее существующей панели.Но лучше всего то, что любой энтузиаст, владеющий несколькими очень распространенными инструментами и хорошим поставщиком, может отремонтировать стекловолокно с таким же качеством и надежностью, как и опытный ветеран.

Хотя мы не можем предвидеть все виды повреждений, этот метод применяется к 99 процентам всех ремонтов из стекловолокна. Фактически, эта информация применима к таким вещам, как измельчение стекловолоконных столешниц и сращивание двух панелей. Только тот, кто рубит, наносит ущерб. Ремонт после доработок во многом остался прежним.

Хотя мы не думаем, что вы намеренно нанесете урон только для того, чтобы получить возможность опробовать эту технику, простое знание того, как это сделать, определенно избавляет от большого беспокойства. По крайней мере, вы будете отдыхать спокойно, зная, что прочный и надежный ремонт из стекловолокна проще, чем вы думали.

Посмотреть все 25 фото Повреждение этой панели не выходило далеко за пределы того, что указано на поверхности. Однако поблизости был обнаружен гигантский пузырь воздуха (стрелка). Технически мы должны исправить это, пока мы здесь, но пока мы проигнорируем это.

Слово о безопасности
При работе со стекловолокном, особенно при шлифовании материала, образуются миллионы почти микроскопических осколков стекла. И эти осколки ужасно чешутся, когда проникают в поры вашей кожи. Рассказы о зудящих подмышках и промежности делают хорошие соревнования по скамейке запасных. Только нет ничего забавного в том, что эти осколки попадают в ваши легкие, что подчеркивает важность качественного защитного снаряжения. В этом случае эти осколки могут порезать мешочки в легких, вызывая необратимое состояние, называемое фиброзом легких.Это снижает объем легких и, как правило, ведет к несчастной и калечной жизни. Такие простые вещи, как респиратор, могут иметь большое значение для сохранения качества жизни. А еще лучше использовать малярный респиратор. Пары смолы и ацетона могут придать дневное ощущение каменного ощущения, но длительное пребывание может сделать вас немым надолго. Ах да, убедитесь, что ваша рабочая зона хорошо вентилируется. Никакой респиратор, каким бы мощным он ни был, не защитит вас в насыщенном дымом рабочем месте.

Смолы и растворители также проникают через кожу, как фруктовый пунш через бумажное полотенце, и плавят почки и печень, когда они покидают здание.Латексные перчатки отлично работают, и, учитывая, что постоянный контакт с химическими веществами неизбежен, вы собираетесь проткнуть перчатки так же, как брошенный подросток проходит через ткани.

Даже глазное яблоко вряд ли имеет шанс. Кусок стекловолокна, поднятый шлифовальным кругом, режет, как лезвие летающей бритвы. Одна капля сильнодействующего окислителя, используемого для катализирования попадания брызг смолы в глаза, может навсегда ослепить. Очки — хорошая отправная точка, но не стоит недооценивать комфорт и душевное спокойствие, которые предлагает полнолицевая маска.Особое внимание следует уделять тем, кто носит очки по рецепту.

Существуют также дополнительные защитные меры. Длинные брюки, прикрепленные к щиколоткам, и рубашки с длинными рукавами, прикрепленные к запястьям, могут вызвать у вас пот, но вы оцените отсутствие зуда в конце дня. Поставщики инструментов продают лосьоны, которые закрывают поры, предотвращая попадание стекловолокна в поры. Шапки и банданы сохранят ваши волосы в чистоте и т. Д.

Не заблуждайтесь: стекловолокно относительно безопасно при правильном обращении. Он также способен причинять невыразимую боль.Относитесь к нему (и к себе) осторожно.

Полиэфирная смола
Практически любая полиэфирная смола из хорошего магазина подойдет, но, если возможно, подойдет и смола Iso. Избегайте использования смол для покрытия такого типа ремонта; парафиновый воск, взвешенный в них, позволяет поверхности более полно высохнуть, но наносит ущерб краске и будущим слоям, если вы полностью не отшлифуйте высушенную поверхность.

Как и краска, стекловолоконная смола бывает нескольких видов: полиэфир, винилэфир и несколько видов эпоксидной смолы.Хотя некоторые из этих составов обладают невероятной прочностью и долговечностью, Дж. Б. Дональдсон рекомендует альтернативную полиэфирную смолу. «Да, другие вещи могут быть намного сильнее, но с ними также может быть чрезвычайно сложно работать», — предупредил он. Он отметил, что альтернативные смолы часто требуют очень конкретных измерений (в основном по весу), процедур смешивания и температуры для достижения их полной прочности.

«Они также могут серьезно затруднить будущую работу», — добавил он. В то время как эпоксидная смола будет прилипать к полиэфирной смоле (эпоксидные грунтовочные герметики по необработанному стекловолокну и наполнителям на основе полиэстера), обратное не всегда верно.«Нельзя просто покрыть эпоксидную смолу полиэстером», — заметил он. «Он просто не прилипает, что значительно затрудняет ремонт детали в будущем».

Как и простейшая эмаль, полиэфирные смолы бывают разных форм. Однако прежде чем мы продолжим, позвольте нам предостеречь: избегайте продажи смолы в сетевых магазинах. Недорогая смола — часто коричневая, коагулированная масса — ужасно сыпется, ужасно перемешивается и ужасно смачивает материалы. Он также делает хрупкие и слабые детали, когда материал затвердевает, а в некоторых случаях и вовсе.

Вместо этого поищите запас пластмасс или очень хороший лодочный домик на месте или по почте. J.B. говорит, что нужно указать изофталевую смолу, часто называемую изофталевой смолой или инструментальной смолой. Он отметил, что, хотя ортофталевые смолы подходят, они не так прочны, как смолы Iso, особенно из-за очень скромной экономии. Разница в цене иногда работает в пользу хороших вещей. Моя последняя партия смолы Iso, например, стоит меньше, чем зеленая банка вонючей коричневой смерти в универмаге и треть от цены продукта в местном магазине запчастей.

Магазины снабжения предлагают то, чего не может предложить ни один магазин в коробках: услуги. Сотрудник в синем жилете вряд ли скажет вам, в каком проходе искать смолу, не говоря уже о том, как ее использовать. Снабжающие предприятия часто хорошо осведомлены о своей продукции, будь то из первых рук или благодаря опыту своих клиентов, и могут предложить другие расходные материалы и материалы, которые сделают вашу работу намного лучше или проще.

Специализированные магазины также предлагают свежие материалы, что немаловажно, поскольку даже чистая банка полиэфирной смолы определенно имеет срок годности.

Как катализировать смолу
Содержание катализатора является ключом к правильной скорости отверждения и прочности. К счастью, у большинства бутылочек с катализатором есть капельницы для довольно точных измерений. Обратитесь к таблице соотношения смол к катализатору, чтобы приблизиться к этому.

Смола сшивается или полимеризуется в свое собственное сладкое время, но нагревание может ускорить процесс. Крупные производители используют гигантские печи, но очень маленькие дозы действительно мощного окислителя, называемого пероксидом метилэтилкетона, или MEKP, вызывают цепную реакцию, которая генерирует достаточно локализованного тепла для сшивания смолы.

Но есть одна загвоздка: это соотношение смолы и катализатора очень чувствительно. Слишком мало — и смола может не застыть, слишком много смолы приведет к растрескиванию множества микроскопических трещин, которые ослабят структуру. Слишком много, на самом деле, приведет к пожару. Ситуация усложняется тем, что температура играет аналогичную, хотя и менее драматичную роль в этой цепной реакции.

Производители химикатов считают, что их формулы лучше всего работают при температуре 70 градусов по Фаренгейту, или 21 градусе Цельсия, с 1 процентом от их веса в катализаторе.Ни одна из фигур не выгравирована на камне. На самом деле они обратно связаны: по мере того, как один растет, другой опускается. Например, смоле требуется меньше катализатора для полимеризации при более высоких температурах окружающей среды и больше катализатора для полимеризации при более низких температурах.

Имейте в виду, что у этой подделки есть ограничения. Катализатор менее 0,75 процента, вероятно, не полимеризует смолу; более 1,5% вызовут повреждение или пожар. Этого может быть достаточно, чтобы расширить рабочий диапазон с 60 градусов по Фаренгейту до 95 градусов.«Но не пытайтесь заходить слишком далеко», — предупреждает J.B. «Разогрейте магазин, если там холоднее 60 градусов», — советует он. Мой местный поставщик предложил построить коробки для проектов и обогреть внутреннее пространство лампой. Вы не поверите, но в 40-градусный день у меня это сработало.

Как бы утомительно ни звучало такое соотношение веса и объема, его применение не утомительно. Например, восемь капель МЕКП заменяют 1 процент унции смолы. Продавцы знают это и обычно расфасовывают небольшие количества МЕКП в бутылки для отжима, которые удобно распределять по каплям.Используйте эту диаграмму как рабочий диапазон. Помните, что всегда используйте катализатор не менее 0,75 процента и никогда не превышайте 1,5.

МЕКП	0,75%	1%	1,25%	1,5%
Смола	Капли	Капли	Капли	Капли
1 унция	6	8	10	12
4 унции	24	32	40	48
8 унций	48	64	80	96

Показать все

Мы специально выбрали относительно небольшие количества на диаграмме, чтобы показать важность смешивания только того, что вы можете использовать в течение 20-минутного периода.Даже тогда вам будет довольно сложно правильно использовать 8 унций катализированной смолы, прежде чем она начнет застывать в чашке. Хотя производители часто смешивают по галлонам, имейте в виду, что они используют инструменты и / или методы производства, которые потребляют материалы намного быстрее, чем это может сделать группа из нас, любителей. Правильная техника требует времени.

Еще одна вещь, о которой стоит упомянуть, говоря о смоле: размер чашки для смешивания. Сначала это звучит странно, но определенное количество смолы полимеризуется намного быстрее в чашке меньшего размера, чем в чашке большего размера.Он возвращается к теплу: концентрация катализированной смолы в меньшем контейнере также концентрирует выделяемое ею тепло. Чтобы добиться максимальной жизнеспособности смолы, смешивайте ее в широких неглубоких чашках. Само по себе это может удвоить жизнеспособность смолы, не влияя на скорость ее отверждения.

Полное руководство по ремонту стекловолокна

Хотите проверить свои знания в области ремонта стекловолокна?

Пройдите нашу викторину по ремонту стекловолокна!

Обзор стекловолокна и композитов

Композиты

обладают многочисленными преимуществами по сравнению с обычными строительными материалами.Одно из преимуществ, которое может быть неочевидным, — это простота и долговечность ремонта. Поскольку многим не хватает знаний для ремонта композитных деталей и форм, поврежденные детали часто заменяют; тем, у кого есть понимание новичка, процесс может сначала показаться пугающим. Не бойтесь, композитные детали часто легче ремонтировать, чем детали, сделанные из традиционных материалов. В этой статье мы дадим общее представление о ремонте композитных материалов, а также подробные шаги и рекомендации, которым необходимо следовать как при структурном, так и при косметическом ремонте.

Если вы прочитали эту статью и еще не знакомы с композитными материалами или типичными процессами производства композитов, вы можете прочитать дополнительные статьи в нашем учебном центре. У нас есть и другие статьи, которые могут помочь с некоторыми базовыми знаниями, включая начало работы с композитами, основы стекловолокна, о смолах, об армировании и формовании стекловолокна. Более широкое понимание композитных материалов и методов производства, а также небольшая практика могут иметь большое значение для более успешного ремонта.

Прежде чем перейти к сути статьи, мы будем использовать термины композитный ремонт и ремонт стекловолокна как синонимы. Это связано с тем, что описанные методы работают с любой структурой из стекловолокна, а также со многими «продвинутыми» композитами, изготовленными из углеродного волокна и KEVLAR®. Общие концепции применимы к большинству композитных материалов. Это означает, что мы предоставим вам основы для самых разных видов ремонта — от ремонта косметического гелькоута до промежуточного ремонта лодок и кузовов автомобилей — вплоть до ремонта структурных композитов.Однако есть одно предостережение: для некоторых частей могут потребоваться специальные процедуры, помимо описанных в этой статье. Производители высокотехнологичных или конструктивных деталей часто публикуют подробную информацию о ремонте, относящуюся к их деталям. Наша позиция заключается в том, что инструкции производителя заменяют всю другую информацию, которую мы предоставляем, и должны полностью выполняться. Как правило, инструкции производителя более конкретны и не противоречат описанным здесь стандартным процедурам ремонта.Если не обращать внимания на то, что если инструкции по ремонту стекловолокна, приведенные в этой статье, выполнены правильно, то в результате будет произведен серьезный ремонт, независимо от того, делаете ли вы ремонт профессиональных композитов или ремонтируете стекловолокно своими руками.

Что нужно знать о ремонте стекловолокна?

Есть несколько фундаментальных принципов, понимание которых позволяет успешно завершить большинство ремонтов композитных материалов. Успешный ремонт позволяет продлить срок службы детали или пресс-формы и сэкономить на замене композитной детали.Начнем с рассмотрения этих трех основных принципов композитного ремонта:

• Ремонт отличается от оригинальной детали. — Первый принцип, который вы должны понять, заключается в том, что структурный ремонт производится другим способом, нежели оригинальная деталь. При первоначальном изготовлении композитной детали ее смола затвердевает, соединяясь как химически, так и физически с армирующей тканью, в результате чего получается единое целое, независимо от количества или ориентации слоев ткани.Это называется первичной структурой или связью, и это самый прочный тип связи, который может существовать в составной части.

  После повреждения детали все ремонты становятся вторичными связями, прикрепленными к исходной первичной структуре. Это означает, что весь ремонт зависит от физического приклеивания к поверхности исходной первичной конструкции (подробнее об этом позже). По этой причине ремонт стекловолокна зависит от адгезионных качеств смолы для их прочности — прочности физического сцепления с первичной структурой.По этой причине смола, используемая для ремонта, должна быть такой же прочной, как смола, использованная для изготовления детали. На самом деле, для ремонта иногда используются смолы с сильными адгезионными свойствами.

• Увеличенная площадь поверхности увеличит прочность композитного ремонта. — Поскольку ремонт стекловолокна зависит от поверхностной адгезии (физического сцепления) ремонта с первичной структурой, увеличение площади поверхности соединительной линии повысит прочность и долговечность соединения — и по расширению запчасть или ремонт.

  Обычно для увеличения площади поверхности применяют шлифование конусов или скосов. Этот тип шлифования означает, что область рядом с повреждением постепенно шлифуется, в результате чего обычно получается примерно ½-дюйма площади на слой композитного ламината. Шлифовка шарфов обычно выполняется с помощью высокоскоростной шлифовальной машинки со сжатым воздухом. Поскольку большинство композитных конструкций довольно тонкие, это щадящий процесс. Размер конуса относительно толщины ламината выражается в виде отношения.Как правило, чем сильнее или серьезнее должен быть ремонт, тем больше соотношение. При структурном ремонте обычно требуется более мягкий конус с соотношением от 20: 1 до 100: 1.

  Альтернативный метод увеличения площади поверхности — ступенчатое шлифование. Эта процедура определяет размер внутреннего ремонта, затем удаляет окружающие материалы шириной ½ дюйма на слой детали, работая по направлению к поверхности детали. Это приводит к значительному увеличению ремонтной поверхности и позволяет четко определить ориентацию волокон. на каждом этапе.

  Оба метода приемлемы для большинства ремонтных работ из композитных материалов, хотя большинство считает, что зачистка более проста, и в целом считается лучше. Ступенчатость приводит к появлению крутых краев и стыков в каждом ремонтируемом слое. Трудно также шлифовать песок без разреза, что может привести к повреждению нижележащих слоев.

• По возможности, вы должны сопоставить свой ремонт с оригинальной деталью. — Хотя ваш композитный ремонт отличается от оригинальной детали, при ремонте рекомендуется продублировать толщину, плотность и ориентацию слоев оригинального ламината.Это поможет сохранить работоспособность детали. Больше не всегда лучше — в этом случае, если ваш ремонтный материал толще, чем исходная деталь, он почти наверняка будет жестче, независимо от используемого материала. Введение в деталь различной прочности может вызвать непреднамеренные точки напряжения, что в конечном итоге приведет к усталости материала или разрушению. Лучше аккуратно заменить каждый слой, который был удален в поврежденном месте, идентичным материалом, по возможности размещая его в той же ориентации.Такой подход к замене слоя за слой гарантирует, что отремонтированная конструкция может выдерживать те же нагрузки, что и исходная, и что она будет распределять нагрузки, как задумано.

  С учетом этих трех основных принципов: ремонт отличается от оригинальной детали, увеличенная площадь поверхности увеличивает прочность, а ремонт должен соответствовать исходной детали; у вас есть фундамент для понимания последовательности ремонта. Как было сказано ранее, мы собираемся предоставить подробные этапы как структурного ремонта стекловолокна, так и общего косметического ремонта композитного материала.Имейте в виду, что это общие шаги, и для некоторых приложений могут потребоваться дополнительные шаги или небольшие отклонения в подходе.

Этапы ремонта конструкций из композитных материалов

Поскольку после ремонта структурного композитного материала обычно следует косметический ремонт, мы начнем с инструкций по устранению более серьезных повреждений. В этом разделе мы ответим на часто задаваемые вопросы «Как ремонтировать стеклопластик?» и «Что нужно для ремонта стеклопластика».Это будет разбито на 4 этапа:

1. Осмотреть и измерить, идентифицировать и определить
2. Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности
3. Ламинат для ремонта
4. Осмотр ремонта

Осмотреть и измерить, идентифицировать и определить:

Как проверить поврежденные композиты

Существует четыре основных категории составных повреждений. Ваш ремонт может включать одну или все из этих категорий в зависимости от серьезности удара или отказа.Категории следующие:

• Разрыв — Это повреждение возникает, когда предел прочности композитной детали был превышен и ламинат разрушился. Обычно это приводит к разрыву, который полностью проходит через подложку.
• Отверстие или прокол — Это повреждение обычно является результатом удара или порезов. Отверстия и проколы иногда ограничиваются поверхностными слоями или оболочками.
• Crushed Core — Это повреждение относится только к композитным деталям, содержащим материалы многослойного сердечника.Обычно это результат удара, который заставляет композитную обшивку ламината прогибаться, но не разрушаться, в результате чего материал сердцевины сэндвича разрушается.
• Расслоение — В результате этого повреждения слои материала отделяются друг от друга. Обычно это вызвано ударами или напряжением между слоями или между ними.

Как измерить объем вашего композитного ремонта

Как только вы поймете, какой тип повреждений у вас есть, мы рекомендуем вам использовать контрастный маркер, чтобы очертить границу повреждения.Это поможет вам понять масштаб и размер повреждений, а также даст вам возможность полностью осмотреть свою деталь. Однако обратите внимание, что вам следует внимательно осмотреть повреждения, так как проблемная зона часто выходит за пределы, которые можно легко обнаружить визуально. Один совет, который мы можем предложить, — это проверка монетоприемником. Постучав монетой по окружающему пространству, вы можете быстро и легко создать слышимую разницу между сплошным ламинатом, раздробленным материалом и потенциально расслоенным участком.

Стоит ли этот ремонт затраченных усилий?

После того, как станет известна степень повреждения и тип материала, вы должны решить, следует ли отремонтировать данную деталь или вам лучше заменить ее. Если вы обнаружили спецификации производителя при выборе необходимых материалов, проверьте, не слишком ли велика поврежденная область для ремонта. Если невозможно просмотреть информацию, мы рекомендуем вам быстро оценить материалы и рабочее время, необходимые для ремонта.Сравните эту цифру с ценой новой детали. Как правило, если вы можете добиться экономии не менее 50 процентов, значит, вы достигли отсечки, которая гарантирует продолжение ремонта.

Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности

Удаление поврежденного материала

Предполагая, что вы уже осмотрели поврежденный участок и отметили его контрастным маркером, вы готовы приступить к удалению поврежденного материала. Когда деталь сломана или раздавлена, может быть трудно выровнять детали, потому что изношенные волокна имеют тенденцию «зависать» друг от друга.Чтобы добиться максимальной прочности ремонта, вам нужно определить последовательность и ориентацию материала, когда он удаляется слой за слоем. Чтобы помочь с этим, используйте лезвие пилы, чтобы разрезать по длине трещины или разрывы. Это снизит нагрузку на сплошные ламинаты, часто позволяя им возвращаться к своей первоначальной форме с небольшим усилием или без него. Детали, изготовленные из материала сэндвич-сердечника, имеют тенденцию к блинчикам и грибовидным образованиям, что еще больше усложняет переналадку. Фрезерный станок отлично подходит для удаления поврежденного материала сердцевины без нарушения целостности кожи лица.

При удалении поврежденного материала старайтесь удалить как можно меньше материала, чтобы объем ремонта не увеличился больше, чем необходимо. Однако не забудьте удалить достаточно материала, чтобы получить прочный ламинат, необходимый для хорошего ремонта. По мере удаления поврежденного материала периодически останавливайтесь и проводите еще одну проверку монетоприемником. Это позволит вам убедиться, что вы удалили весь поврежденный материал, и вам следует продолжать шлифование или резку, пока не будет удален весь поврежденный материал.

Поддержите деталь и подготовьте поверхность

После удаления поврежденного материала поддержите деталь, чтобы ничего не деформировалось в процессе ремонта. Иногда это так же просто, как наклеить несколько полосок малярной ленты шириной 2 дюйма, а иногда это сложнее, чем изготовленная на заказ зажимная конструкция. Вообще говоря, высокопроизводительные детали имеют более жесткие допуски и требуют более точной опорной системы. После того, как вы получили опору для детали, приступайте к подготовке склеиваемой поверхности.Как упоминалось выше, это обычно включает шлифование или шлифование конуса или ступенек в материале вокруг повреждения. Это критический шаг для функционального ремонта, но его часто упускают из виду или злоупотребляют. Не торопитесь и убедитесь, что ремонт выполнен правильно.

Если необходимо использовать конус, измерьте глубину впадины и вычислите, насколько далеко должно пройти шлифование, чтобы достичь желаемого соотношения. С помощью контрастного маркера отметьте внешний край конуса и начните шлифование внутрь по направлению к впадине.Обязательно снимайте материал медленно, чтобы конус проходил равномерно. Открывая каждый слой, записывайте тип и ориентацию ткани, чтобы вы могли заменить ее таким же образом.

При ступенчатом шлифовании первоначальный расчет становится еще точнее. Например, предполагая, что повреждение круглое, два дюйма в диаметре и в ламинате пять слоев, отметьте концентрические круги, расширяющиеся на полдюйма на один слой от края самого внутреннего круга. Окончательный диаметр подготовленного участка составит семь дюймов.Начните шлифование с центра, пока не обнажится самый глубокий слой. Сделайте шаг на полдюйма и зашлифуйте до второго самого глубокого слоя и так далее, пока не будут готовы все пять шагов. Угловая шлифовальная машина обеспечивает наилучшее ощущение и контроль при выполнении этой деликатной процедуры.

При использовании любого метода для обеспечения личной безопасности и чистоты мы рекомендуем прикрепить к рабочей поверхности липкой лентой шланг промышленного пылесоса, чтобы пыль могла быть удалена во время шлифования. Кроме того, убедитесь, что вы носите респиратор и, если возможно, защитную одежду, так как это очень грязный процесс, и вы хотите быть максимально защищены.По окончании шлифования всю поверхность необходимо тщательно очистить. Пропылесосьте оставшуюся пыль, а затем тщательно протрите поверхность тряпкой для растворителя. Ацетона обычно достаточно для удаления масла, жира, пыли, воска или других поверхностных загрязнений, которые потенциально могут повлиять на адгезию вашего ремонта.

Полезные продукты

Ламинат пластыря для ремонта стекловолокна

Подготовьте композитные заплаточные материалы

Первый шаг к ламинированию ремонтной заплатки — это предварительная обрезка материала заплатки для соответствия ремонту.Это включает в себя предварительную нарезку материала сердечника и всех слоев усиления, чтобы они соответствовали конусу, который вы подготовили при подготовке поверхности. Если ваша деталь состоит из многослойного материала сердцевины, сначала вырежьте сердцевину, чтобы заполнить самое глубокое отверстие. Обратите внимание, что некоторые основные материалы, такие как Nomex® Honeycomb, имеют свою собственную ориентацию, которую необходимо выровнять в детали. Обязательно проверьте это как для сердечника сэндвича, так и для армирующей ткани, сверяясь со списком, который был составлен в процессе подготовки, чтобы каждый слой армирования был обрезан для правильной ориентации.Обрежьте каждый слой так, чтобы он точно входил в область конуса или ступеньку, которая была подготовлена ​​для него. Современный ремонт выполняется послойно, поэтому самая маленькая деталь должна сначала попасть на дно впадины. Укладывайте арматуру рядом с тем местом, где она будет использоваться, при этом первый слой должен быть размещен в области склеивания поверх стопки.

Отмерьте, перемешайте и нанесите смолу

Как только ваши заплаточные материалы будут подготовлены, предварительно взвесьте график армирования.При ремонте следует ориентироваться на соотношение волокна и смолы 50:50, поэтому после того, как вы взвесите арматуру, отмерьте такой же вес смолы. Добавьте катализатор или отвердитель и перемешайте смолу в соответствии с инструкциями.

После того, как вы измерили и смешали смолу, начните с предварительного смачивания смолой всей области склеивания. Это позволит вам создать пленку из смолы по всей площади склеивания, максимизируя физическую связь. Затем вы можете начать пропитывать каждый слой арматуры, прежде чем он будет помещен на деталь.Работайте с листом пластика, чтобы ткань можно было легко снять со стола, когда она будет готова. Гибкий резиновый ракель — лучший инструмент для равномерного распределения смолы по ткани и удаления излишков смолы, которая может присутствовать. Поместите каждый слой арматуры на место ремонта, соблюдая правильную ориентацию. Фото предоставлено IStock Photo.

Останавливайте слой через каждые несколько слоев, чтобы максимально уплотнить и уменьшить плотность заплатки. Количество слоев, которые вы можете наносить между удалением налетов, зависит от веса ткани и используемого переплетения, но обычно вам следует удалять массу через каждые 3–5 слоев.Для этого хорошо подойдет ракель или валик из стекловолокна. Продолжайте укладывать ремонтные слои, пока вся удаленная ткань не будет заменена. Затем можно добавить последний поверхностный слой, чтобы покрыть всю площадь. Планируйте уплотнение последней ремонтной заплаты как можно плотнее, пока смола застывает. Метод вакуумной упаковки в мешки — наиболее универсальный метод, но ракели, ролики или другое прижимное давление будут работать адекватно. Следуйте рекомендациям производителя по отверждению смолы. Если запланирован двусторонний ремонт, подготовка к противоположной стороне может начаться после полного отверждения первого пластыря, обычно через 48 часов.

Полезные продукты

Осмотр ремонта

Как проверить композитный ремонт

Перед тем, как вернуть отремонтированную деталь в эксплуатацию, необходимо осмотреть ремонт. Используйте метод монетоприемника, чтобы проверить ремонт после того, как он полностью затвердел. Вся конструкция должна резонировать с таким же твердым звуком. Для большего спокойствия или большего количества критических деталей на этом этапе также может быть реализовано неразрушающее нагрузочное тестирование.Это состоит в том, чтобы нагружать деталь до ожидаемого предела службы, но не дальше. Если деталь выйдет из строя преждевременно, даже если неисправность возникла не во время ремонта, ее следует выбросить. Для более ответственных структур может потребоваться испытательная лаборатория или специализированное оборудование до их утверждения.

Если ваша деталь прошла осмотр, можно приступать к косметическому ремонту.

Этапы косметического ремонта

Внешняя косметическая отделка детали спроектирована так, чтобы скрыть и защитить структурное усиление, находящееся ниже, а также быть эстетически приятной.Именно на эту поверхность большинство людей будут смотреть и судить обо всей конструкции. Даже небольшие повреждения, такие как царапины и вмятины, испортят внешний вид. Хуже того, они часто создают прямой путь к структурным слоям, вызывая еще большие проблемы. Косметические пузыри — это проблема, которая, если ее не лечить, может превратить весь корпус лодки в губки.

Последовательность ремонта косметического композита аналогична последовательности структурных изменений, но армирующий материал заменяет обтекатель, заполняющий состав и / или гелькоут.Подготовка поверхности по-прежнему остается важнейшим аспектом длительного ремонта. Финишное шлифование и полировка представляют собой дополнительный этап, но время, потраченное на этот этап, может привести к действительно профессиональному ремонту композитного материала. Многие люди опасаются заниматься косметической работой, поскольку считают, что для получения удовлетворительных результатов требуется дорогое оборудование для распыления. Несмотря на то, что оборудование имеет важное значение, правильный выбор материала является ключом к положительным результатам.

В этом разделе мы предоставим рекомендации по косметическому ремонту композитных материалов, включая ремонт трещин из стекловолокна, ремонт стекловолоконного гелевого покрытия и отделку композитного ремонта.Он будет разбит на 5 этапов, аналогичных тем, которые требуются для ремонта конструкции:

1. Осмотреть, измерить и идентифицировать.
2. Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности
3. Смешать и нанести наполнитель
4. Отполировать ремонтную зону

Теперь давайте рассмотрим каждый из них более подробно.

Проверить, измерить и идентифицировать

Как проверить косметические повреждения

Обследование косметических повреждений так же важно, как и структурных повреждений.Существует четыре основных категории косметических композитных повреждений, и вы можете найти один или все эти типы повреждений в зависимости от того, через что прошла ваша часть. Категории следующие:

• Gouge Gouge — это длинная глубокая выемка на поверхности, достаточно серьезная, чтобы потребовать наполнителя и поверхностного покрытия для ремонта. Порезы обычно возникают из-за грубого обращения, скользящих ударов или неправильной прокладки.

• Волдыри Волдыри — это выпуклости, появляющиеся на поверхности детали.Обычно это вызвано попаданием жидкости или газа в подложку, отталкивающей кожу от стекла.

• Царапины Царапины похожи на выбоины, но недостаточно глубокие, чтобы их можно было заполнить. Царапины, как правило, можно исправить без использования шпатлевки.

• Трещины Трещины с трещинами — это микротрещины, которые не проходят через толщину детали, а иногда даже не проходят через толщину поверхностного покрытия.Растрескивание обычно вызывается чрезмерным напряжением детали, тепловыми проблемами или напряжением между слоями или между ними.

Как измерить объем вашего композитного ремонта

Как только вы поймете, какой у вас тип повреждений, мы рекомендуем вам использовать контрастный маркер , чтобы очертить границу повреждения. Обратите внимание, что зазубрины часто оставляют поднутрения на неподдерживаемом гелевом покрытии, что на первый взгляд может показаться нормальным. Однако если надавить на них тупым инструментом, они легко треснут.Очень важно, чтобы все поврежденные участки были полностью идентифицированы, чтобы их можно было правильно подготовить в следующей процедуре. После того, как вы определили и отметили свои участки, определите приблизительную площадь поверхности, требующую ремонта.

Как определить композитные ремонтные материалы

После того, как вы успешно определили размер и масштаб косметического повреждения, вы сможете приблизительно оценить, сколько требуется ремонтного материала. Порезы и волдыри потребуют как наполнителя, так и гелевого покрытия, в то время как царапины и трещины, как правило, можно исправить только с помощью одного гелькоута.Если ваша деталь изначально была сделана из полиэфирной смолы, для ремонта подойдут полиэфирные шпатлевки и гелькоут. Если вы не уверены, мы также предлагаем эпоксидные наполнители, а также грунтовку Duratec® Surfacing Primer, которая обеспечит поверхность, с которой может сцепляться эпоксидная или полиэфирная смола.

Полезные продукты

Гель-коут

Арт.	Описание
Обтекатель и наполнитель	Они используются для заполнения более глубоких царапин и повреждений.Убедитесь, что ваш состав соответствует смоле, которую вы использовали для ремонта
Гель-коут	бывает разных цветов, чтобы соответствовать исходному цвету детали, которую вы ремонтируете.
Duratec Surfacing Primer	Duratec Surfacing Primer позволяет создать на вашей детали поверхность, на которую эпоксидная или полиэфирная смола может лучше держаться.

Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности

Удаление поврежденного материала

Как для выбоин, так и для пузырей необходимо убедиться, что удален неподдерживаемый поверхностный материал.Как упоминалось ранее, это можно сделать, нажав на них тупым инструментом. После удаления неподдерживаемого материала протрите поверхность ацетоном и тряпкой, чтобы удалить воск, масло или жир, которые могут загрязнить ремонт.

Когда поверхность высохнет, заклейте область вокруг повреждения. Это сведет к минимуму шлифовку царапин на неповрежденных участках. Затем удалите весь отслоившийся материал канцелярским ножом, а затем используйте наждачную бумагу с зернистостью 40, чтобы скосить края до конуса.Даже тонкие трещины необходимо «вскрыть», прежде чем можно будет добавить материал для их заполнения. Пузырьки должны быть полностью выставлены в это время. Пока вы расширяете поврежденную область, убедитесь, что оставшийся ламинат твердый и сухой. Если ламинат не твердый и сухой, возможно, вам придется выполнить дополнительный структурный ремонт до завершения косметического ремонта.

Подготовить поверхность

После того, как вы удалили поврежденный материал и открыли трещины, используйте наждачную бумагу средней зернистости, чтобы слегка отшлифовать окружающую область.Это даст вам возможность перенести ремонт на неповрежденную поверхность. После шлифования поверхности протрите поверхность ацетоном в последний раз, чтобы удалить пыль и все остальное, что может нарушить адгезию.

Полезные продукты

Арт.	Описание
Наполнители	При заделке более глубоких бороздок в детали фрезерованные волокна смешивают со смолой, чтобы создать структурную замазку для ремонта.
Ацетон	Ацетон — популярный растворитель, который используется для удаления загрязнений из зоны ремонта, предотвращая возможные осложнения
PVA	PVA или поливиниловый спирт можно распылить на поверхность ремонтируемого участка, чтобы получить отверждение без липкости и шлифования.
Наждачная бумага	Шлифовка зоны ремонта позволяет скосить края зоны ремонта до конуса, что упрощает процесс ремонта

Смешать и нанести наполнитель

Заполнение неглубоких царапин и трещин гелевым покрытием

Мелкие царапины можно напрямую заполнить гелевым покрытием соответствующего цвета, а не шпатлевкой.Убедитесь, что вы подобрали гелькоут к отшлифованной и отполированной части оригинала, а не к общему выцветшему цвету. Ваш ремонт может поначалу выделяться, но примерно через месяц все поблекнет до такого же цвета. При использовании гелькоута для заполнения царапины используйте небольшую кисть, чтобы нанести гелькоут. Убедитесь, что она выше окружающей поверхности, чтобы ее можно было отшлифовать заподлицо. Нанесите на ремонт тонкий слой ПВА для отверждения, которое не прилипнет к поверхности и поддается шлифовке.

Заполнитель для более глубоких царапин, выбоин и пузырей

Глубокие канавки потребуют структурной ремонтной шпатлевки для замены недостающего материала перед нанесением финишного слоя гелевого покрытия.Смола, смешанная с измельченным стекловолокном толщиной 1/32 дюйма, является отличной структурной шпатлевкой. Мы также предлагаем широкий выбор обтекателей и наполнителей на основе как полиэфира, так и эпоксидной смолы. С помощью ракеля нанесите выбранный наполнитель на дно канавки. Держите этот наполнитель немного ниже окружающей поверхности, если гелькоут является предполагаемым верхним слоем. При покраске шпатлевка может быть на одном уровне с поверхностью, так как краска добавляет немного густоты. При заполнении пузырей, например, при ремонте корпуса лодки из стекловолокна, обязательно используйте винилэфирную смолу с фрезерованными стекловолокнами для замазки.Это добавит дополнительную защиту от коррозии этим ослабленным участкам.

Если после косметического ремонта следует структурный ремонт, возможно, потребуется выровнять структурную заплату с помощью сплошного ламината. Для этого может потребоваться как измельчение, так и заполнение. Отшлифуйте все выступы до тех пор, пока они не будут на одном уровне с остальной поверхностью, если это не ухудшит структурную прочность заплатки. Используйте наполнитель, чтобы выровнять все углубления. Если шлифование невозможно по структурным причинам, можно слегка добавить наполнители для сглаживания неровностей и отшлифовать до гладкого пера, но при этом пятно всегда будет видно.Для морского ремонта используйте шпатлевку для фрезерованного стекла толщиной 1/32 дюйма, как описано ранее. Другие структуры обычно можно заполнить стандартными наполнителями или смешиванием талька и смолы, если не указано иное. Продолжайте добавлять шпатлевку и шлифовать, пока поверхность не станет идеально ровной.

Ремонтные работы на эпоксидной смоле после затвердевания довольно стабильны, но ремонтные работы на основе полиэстера перед окончательной отделкой следует слегка нагреть. Полиэфирная смола в ремонтной заплате и в стандартном наполнителе кузова часто продолжает некоторое время давать усадку под воздействием тепла.Этого можно избежать, если вы используете один из наших безусадочных полиэфирных наполнителей, а в противном случае просто поместите проект на несколько дней на солнце или установите тепловую лампу. Однако, если используется лампа, не помещайте деталь слишком близко и не оставляйте ее слишком долго. Вы пытаетесь «заставить» наполнитель сжаться перед окончательной шлифовкой, и не хотите деформировать деталь. После шлифовки до идеального контура ваша деталь стабилизируется от возможных тепловых проблем в будущем.

Смешайте и нанесите верхнее покрытие соответствующего цвета

Для отделки гелькоутом

Если гелькоут является предполагаемым верхним слоем, мы всегда рекомендуем его нанесение распылением.Мы продаем различные пистолеты-распылители различных размеров, с которыми вы можете столкнуться при ремонте, от полноразмерного пистолета для чашек с гелевым покрытием до нашего распылителя Preval, который можно использовать для самого небольшого ремонта. Все гелькоуты, которые мы продаем, разработаны для нанесения с помощью пистолета-распылителя, и этот метод нанесения обеспечивает наилучшую отделку поверхности. Специально для ремонта мы рекомендуем смешать гелькоут с добавкой Duratec® Hi-Gloss. Эта добавка позволит отверждать на открытом воздухе, разбавить гелькоут и уменьшить апельсиновую корку.Это означает, что вам не нужно добавлять воск, который потребует дополнительных усилий, гелькоут будет легче распылять, и вам придется меньше шлифовать и полировать, чтобы закончить ремонт. Для нижеследующего ремонта ватерлинии на морских проектах рекомендуется использовать поверхностный агент, такой как ПВА или стирольный воск, чтобы гарантировать полное отверждение. Воск отлично подходит для больших, труднодоступных участков, но он может помутнить прозрачные гелькоуты. ПВА лучше всего использовать для точечного ремонта или там, где легко получить доступ, пока гелькоут еще влажный.

Гель-покрытие необходимо отшлифовать перед окончательной полировкой. Используйте шлифовальный блок из твердой резины и начните с влажной / сухой бумаги зернистостью 400, чтобы выровнять гелькоут. Сосредоточьте усилия на шлифовании только на выступах, пока все не станет на одном уровне. Затем используйте пенопласт и более мелкую наждачную бумагу для идеальной отделки. Обязательно меняйте воду каждый раз, когда вы переходите на наждачную бумагу с более мелким зерном, чтобы частицы пыли с более грубой бумаги не продолжали резать поверхность.

Для окраски

Если краска является вашим верхним слоем, под нее стоит нанести грунтовку.Грунтовка скроет мелкие неровности, которые могут еще существовать, а также герметизирует заплату. Для большинства ремонтных работ Duratec® Surfacing Primer — лучший материал для выполнения этой задачи. Он имеет высокую температуру тепловой деформации, что дополнительно защищает уже стабилизированные участки от усадки. Большинство лакокрасочных систем придерживаются застывшей эпоксидной смолы, поэтому перед использованием обязательно проверьте свою краску на предмет рекомендаций по грунтовке.

Полезные продукты

Полировка ремонтного участка

Как закончить композитный ремонт

Последний этап профессионального ремонта композитных материалов — шлифовка и полировка.Наши полироли №1102 и №1103 идеально подходят для использования с полиэфирными и эпоксидными заплатами или гелевым лаком. Для полировки лакокрасочного покрытия вам понадобится только №1103, наш состав для Шага 2. Эти составы быстро удаляют мелкие царапины, оставленные бумагой с зернистостью 600-1000, а также удаляют излишки распыления и некоторые эффекты ореола, которые обычно возникают при точечном ремонте. Полироль Step 2 придаст вашему ремонту желаемый блеск для окончательного сияния.

А как насчет SMC? Как мне восстановить SMC?

Листовой формованный компаунд (SMC) — это композитный материал, который часто используется на рынке автомобильных, промышленных и персональных гидроциклов.SMC создает уникальные проблемы с ремонтом, поэтому мы кратко их обсудим.

Во-первых, важно понимать, что SMC отличается от других типов композитов FRP, чтобы можно было выполнить надлежащий ремонт. Детали, изготовленные с использованием SMC, обычно производятся в пресс-формах, что делает их гладкими как внутри, так и снаружи — обычно это первая подсказка для их идентификации. Кроме того, детали из SMC не имеют внешнего гелевого покрытия, а обычно окрашиваются в цвет и иногда окрашиваются.Наконец, когда краска шлифуется из SMC, короткие грубые волокна обнажаются, а образующаяся пыль более сухая и более порошкообразная, чем другие композиты. Эти подсказки облегчат идентификацию SMC.

Далее вам нужно выбрать правильную смолу. Хотя SMC является материалом на основе полиэстера, его нельзя отремонтировать полиэфирной смолой. Это связано с тем, что смазка для пресс-формы присутствует по всей части SMC. В отличие от деталей, отформованных традиционным способом, где на поверхность формы наносят разделительный агент, SMC смешивают с разделительным агентом, диспергированным в смеси смол для более быстрой обработки.Это означает, что по мере шлифования повреждений для подготовки хорошей склеиваемой поверхности свежий разделительный состав обнажается. Продукты из полиэфирной смолы не обладают достаточно прочной физической связью для сцепления с этой поверхностью. По этой причине SMC следует ремонтировать только с использованием эпоксидных смол, наполнителей и клеев.

Как завершить ремонт SMC? Большинство ремонтов SMC будет окрашиваться, и следует использовать только системы окраски каталитического типа.

Сводка

Композиты — это растущая категория, которая получает все большее распространение во всех типах современных транспортных средств, конструкций и оборудования для отдыха.Чем больше их используют, тем больше они начнут утомляться и ломаться; когда детали ломаются, их все не нужно заменять. Следуя этим процедурам, вы можете быть достаточно уверенными, чтобы приступить к выполнению простых ремонтных работ. Немного потренировавшись, вы сможете перейти к более сложным задачам. Эта статья предназначена для того, чтобы помочь любому начать работу. Собираетесь ли вы набраться смелости, чтобы заняться ремонтом ванны из стекловолокна, ремонтом бассейна или ремонтом кузова автомобиля, в этой статье мы дадим вам советы по ремонту стекловолокна, необходимые для начала работы.Практика отточит и улучшит ваши навыки, но следование этим простым рекомендациям позволит вам добиться положительного результата с первого раза.

В заключение обязательно запомните эти несколько ключей к успешному ремонту.

1. Start Smart : тщательно осмотрите повреждения, четко отметьте их, определите, из какого материала была изготовлена ​​оригинальная деталь, и решите, имеет ли смысл ремонт.
2. Подготовка — ключ к успеху : Сфера номер один, определяющая успех ремонта стекловолокном, — это удаление поврежденных материалов и надлежащая подготовка склеиваемой поверхности.
3. Планирование ремонта : Выполняйте ремонт конструкции послойно, предварительно нарезав материалы и используйте соответствующую смолу. Для косметического ремонта имейте под рукой соответствующие материалы и не делайте для себя больше работы, чем необходимо.
4. Осмотр и завершение : После того, как вы выполнили структурный ремонт, обязательно осмотрите деталь, прежде чем снова вводить ее в эксплуатацию. После того, как вы сделали косметический финиш, потратьте дополнительное время, чтобы убедиться, что он сияет.

Как отремонтировать панели из стекловолокна

Стекловолокно — непостоянная хозяйка. Хотя можно создавать удивительные вещи, используя немного смолы и стекловолокна, они остаются в постоянном состоянии затвердевания. Конечно, после завершения первоначального отверждения этот процесс значительно замедляется, со временем смола становится хрупкой. В автомобильной среде это означает трещины, разрывы и расколы в корпусе вашего Corvette. Добавьте к этому некоторых из более «предприимчивых» владельцев многих из этих автомобилей, вам, возможно, придется отремонтировать панели из стекловолокна, чтобы вернуть все в норму.Возьмем, к примеру, кабриолет Corvette 1967 года, который у нас есть. В 1970-х это был крутой шоу-кар с темно-фиолетовой металлической чешуйчатой ​​краской и вентилятором 8-71, свисавшим с капота.

Автомобиль прошел пескоструйную обработку, что является большим запретом для стекловолокна, но, кроме того, само стекло имело грубую форму. Множество трещин и поломок, требующих ремонта.

Обследование повреждений

На протяжении всей эксплуатации этого автомобиля на нем были неровности и царапины, которые привели к некоторым повреждениям кузова.Одним из самых неприятных явлений была трещина под задней палубой на задней перегородке между бензобаком и салоном автомобиля. Предыдущий владелец пытался отремонтировать стекловолокно, которое мы смогли удалить с помощью отвертки. Это нужно было исправить. Мы также хотели отремонтировать оригинальный капюшон Stinger, который был модифицирован с гигантским отверстием для воздуходувки.

В корпусе видна большая вертикальная трещина. Это необходимо отремонтировать, прежде чем переходить к сборке автомобиля, иначе ситуация ухудшится.

Предыдущий владелец пытался отремонтировать нижнюю часть, но она просто отскочила отверткой, что не годится. Стекловолокно не является клеем; это просто не работает.

Ремонт трещины стекловолокна

Есть несколько факторов, которые влияют на хороший ремонт стекловолокна. Ключ связывает новый материал со старым. Чистота имеет первостепенное значение, но это только половина дела. Даже если поверхность чистая и подготовленная, требуется механическое соединение для обеспечения фактического ремонта.Лучше всего это сделать, просверлив ряд отверстий по периметру ремонтируемого участка, чтобы зафиксировать его.

После очистки участка с помощью шлифовальной тарелки с зернистостью 80 на шлифовальном станке в корпусе были просверлены несколько отверстий. сторона трещины. Это отверстия диаметром ½ дюйма. Также рекомендуется просверлить концы трещины, чтобы остановить ее развитие. Отверстия соединят обе стороны ремонта, зафиксировав все на месте.

Для смешивания стекловолоконной смолы не нужны специальные инструменты, но нужно знать, как ее смешивать.Полиэфирная смола представляет собой двухкомпонентный субстрат, время работы которого при правильном смешивании составляет около 15 минут. Отвердитель, МЕКП (перекись метилэтилкетона), добавляется в очень малых количествах по сравнению с основанием смолы. Смешивание небольших партий обычно означает подсчет капель из бутылки. Это правильное соотношение, исходя из комнатной температуры 76 градусов. Смесь экзотермична, что означает, что она откладывает тепло по мере застывания. Когда температура окружающей среды повышается или понижается с этой точки, отвердитель либо уменьшается, либо добавляется для обеспечения надлежащего отверждения.Слишком большое количество отвердителя делает смолу хрупкой, и она слишком быстро отбивается, недостаточно, и она может вообще не растираться. Возраст смолы также важен. Стекловолоконная смола (основа) имеет срок хранения около 6 месяцев. Его можно использовать и дальше, но требуется больше отвердителя.

При смешивании смолы необходимо уделять особое внимание соотношению отвердителя. Если у вас нет шприца, вы можете пересчитать капли. На 12 унций смолы нужно около 25 капель, так что вы будете много считать и легко сбиться со счета.

Смешивайте только то, что вы можете использовать, примерно за 15 минут.Если оставить смесь в чашке для смешивания, экзотермический характер ускорит процесс отверждения, очень быстро превратив смесь в твердый блок. На машине, когда она разложена, это может занять час. Соотношение 2% отвердителя и смолы является идеальным, при этом 1% означает медленное отверждение в жаркие дни и 3% — быстрое отверждение в холодные дни. Не выходите за рамки этого соотношения, если хотите качественный ремонт. При измерении по весу для 100 г смолы потребуется 1 мл отвердителя. Если вы смешиваете большое количество смолы, рекомендуется использовать шприц для измерения отвердителя.Для справки: 1 чайная ложка равна 5 мл.

Тип стекловолоконного мата, который вам понадобится для ремонта, также имеет значение. Доступно несколько типов матов, наиболее распространенными из которых являются тканые, рубленые и рыхлые волокна, все они доступны в разном весе. Коврик для рубки, на котором нет рисунка, представляет собой серию прядей длиной 1-2 дюйма, которые были спрессованы в листы. Это самый прочный тип мата, но он не ложится очень гладко и легко разлагается. Это хорошо для больших плоских поверхностей, где требуется прочность.Тканый коврик отлично подходит для верхнего слоя поверх коврика для измельчения, обеспечивая однородную отделку и резкие изгибы. Свободные пряди лучше всего подходят для создания подкладки, заполнения пустот и для смешивания собственного армированного наполнителя для тела (например, Duraglas® или «кошачья шерсть»). Для показанного здесь ремонта использовались как тканые, так и рубильные коврики. Вес материала зависит от предполагаемого использования. Для ремонта кузова идеально подходят типичные коврики средней массы, которые можно найти в любом магазине автозапчастей НАПА. Если вы создаете свои собственные панели для тела, вам нужно будет провести дополнительные исследования.

Сначала на корпус был нанесен базовый слой из смолы. Это служит для удержания коврика на месте.

Затем мы добавили слой коврика для рубки.

Кисть использовалась для проталкивания смолы в мат. Коврик станет прозрачным, когда он полностью намокнет. Это было наслоено три раза.

Процесс повторили с нижней частью кузова, завершив ремонт.

Ремонт отверстия из стекловолокна

Иногда вам нужно исправить мод, сделанный предыдущим владельцем. Этот капюшон был модифицирован таким образом, чтобы вентилятор мог торчать, но это не направление этой сборки.Вместо того, чтобы покупать новую вытяжку, мы решили ее починить. Обратите внимание, что отверстия просверлены по периметру.

Верхняя часть ремонта была заклеена, а верхняя часть капота была использована из листового металла. Мы согнули металл в тормозе, чтобы получилась четкая линия по центру. Нижняя сторона металла также была замаскирована. Панель была приклеена к капоту.

Мы начали со слоя тканого стекловолокна, который был верхним слоем.

С тканым слоем мы продолжаем процесс с ковриком для рубки, используя стыковочный валик из стекловолокна, чтобы вытолкнуть любые захваченные пузырьки воздуха.Это добавляет ремонту немало сил. Для этого ремонта мы использовали около семи слоев мата.

Конечные результаты ремонта совпадают с гребнем оригинальной вытяжки, и ремонт полностью зафиксирован на месте и готов к отделке.

Отделка

Отделка ремонта проводится так же, как и любой другой проект кузова из стекловолокна. Отшлифуйте поверхность до гладкой поверхности, а затем нанесите на нее шпатлевку и толстослойную грунтовку. Следует предпринять еще один дополнительный шаг — использовать распыляемую полиэфирную грунтовку.Это герметизирует стекловолокно так же, как гелькоут, обеспечивая идеальную отделку на заводе.

Последний этап после кузовных работ — полиэфирная грунтовка. Этот материал становится густым, а затем гладко шлифуется. Достаточно 3-4 средних влажных слоя. Это закончилось работой по заливке капота, но до основной работы с остальной частью автомобиля. Полиэфирную грунтовку необходимо отшлифовать.

После покраски вытяжка идеальна, вы никогда не догадаетесь, что раньше в центре было гигантское отверстие.

Процесс, показанный здесь, может быть использован для любого типа конструкции из стекловолокна, включая лодки, дома на колесах, кемперы и даже убежища. Ключ к качественному ремонту стекловолокна — это чистая подготовка, терпение и качественные компоненты, такие как смолы 3M и маты.

Ознакомьтесь со всей продукцией для краски и кузова , доступной на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта.