Как самостоятельно сделать капот из стекловолокна?

Чуть ль не каждый владелец авто, хоть раз в жизни хотел сделать что — нибудь собственноручно для своего автотранспорта. Бывают такие случаи, что произведения искусства сделанное собственными руками выглядит смешно и не красиво, тем самым ухудшается внешний вид автотранспортного средства. Конечно, встречаются и водители с умелыми ручками, которые могут сделать со своего железного коня конфетку. На сегодняшний день актуальной темой, является изготовление капота из стекловолокна собственноручно, и в нашей статье вы подробно узнаете, как все сделать.

Одной из первичных и неотъемлемых функций капота, является защита внутреннего механизма и агрегата от внешних факторов окружающих условий. Капоты имеют всевозможные конструкции, и подчёркивают стиль и экстерьер автотранспорта. Хорошим вариантом остается капот со стекловолокном, так как он устойчиво держит форму и надежней, нежели классическая и металлическая разновидность. Благодаря своим достоинствам такой капот очень потребляем в кругу автолюбителей. Так как изготовление такого капота, значительно уменьшает денежные расходы, большинство автовладельцев пытаются заниматься этим собственноручно.

Вся процедура разработки и изготовления капота займет примерно от двух до трех недель. Для успешного произведения работы, вы должны иметь огромное желание и все делать на совесть. Дабы изготовить капот, вам необходимо подготовить следующее:

· грунтовка;

· полиэтилен;

· растворитель;

· сольвент;

· шпатлевка;

· смола для ламинирования;

· стекловолокно;

· краска для автотранспорта.

Итак, приступим. Приготовленной смесью из масла и мыла, необходимо смазать капот-основу.  При замешивании жидкости, необходимо соблюдать пропорции 1 к 1. Вам нужно обеспечить герметизацию, для этого после полного высыхания смеси на поверхности капота наложите поверх нее тоненький слой полиэтилена. Дальше в ход идут пласты стекловолокна, делам немного с нахлестом. Остальное, что осталось лишнее на поверхности: пыль, мусор, остатки стекловолокна, следует убрать. Также нужно добавить малость отвердителя и смолы. Смола понадобится для ламинирования. Дабы слишком быстро не засохла смесь, выдерживайте пропорции на данном этапе. При помощи точечного метода наносим образовавшуюся жидкость на поверхность нашего стекловолокна. По окончанию процедуры дайте подсохнуть поверхности пару часов. Посредством шлифовочных приборов отполируйте поверхность. Очень аккуратно и старательно нужно обработать участок стыковки стекловолокна. Для следующего слоя стекловолокна, совершите такой точно процесс. И не забывайте, что нужно также подождать высыхания поверхности, ориентировочное время два часа. Еще нужно будет проконтролировать, дабы слои стекловолокна не попадали друг на друга. Повторяем шлифовку поверхности. Далее на капот наносим внушительный слой шпатлевки, не переусердствуйте. Ждем стопроцентного высыхания, переворачиваем, а затем размещаем капот на мягкое место. Немного по-другому следует работать с внутренней частью. Необходимо нанести на поверхность смолу, естественно для ламинирования и только потом сверху ложем стекловолокно. Когда убрали полиэтилен, следует при помощи шлифованного устройства обработать капот. Если вы заметили на капоте неровности, избавьтесь от них обрезками волокна. Следующее, что нужно сделать, это приклеить слой стекловолокна на весь капот. Все что получили, устанавливаем на автотранспорт, и досконально убираем все дефекты с поверхности.

Когда соберетесь устанавливать творение, первым делом все нужно измерить, а затем примерить на машину. Потом не спеша, ставим на капот крепление, которое можно зафиксировать смолой для ламинирования. Это необходимо для придания прочности, несколько слоев стекловолокна ложем на крепление. Далее шлифуем полученное изделие, желательно делать это на твердой поверхности, и наносим грунт. После высыхания грунтовки, это занимает 2 часа, как вы уже знаете, красим капот. Только когда высохнет первый слой, можно наносить следующий. После окончательного завершения изделия, приступайте к установке на автотранспорт. Если вы придерживались всех пунктов, то ваша поверхность получится ровной и красивой. Как только установили капот, дайте ему немного времени усесться на кузов автотранспорта, и чтоб он приработался.  После установки капота можете окрасить свой автотранспорт целиком.

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м² двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м², каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

• полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
• стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м² в количестве 7–8 квадратных метров;
• стекломат плотностью 300 грамм/м², общей площадью 8–9 метров квадратных;
• стекломат плотностью 600 грамм/м² — 10–12 квадратных метров;
• шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
• алкидный грунт — 1–2 литра;
• краска кузовная — 0,5–1 литр;
• растворитель 750 — 1 литр;
• кисточки;
• сольвент — 1 литр;
• воск для композитных материалов — 4–5 литров;
• аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

Как установить воздухозаборник на капот — MOREREMONTA

Понимаю, что многие мои собратья по увлечению машинами 09 семейства категорически не приветствуют идею резки и сверления капота. Предвидя бурю критики, в свое оправдание хочу сказать, что решение резать капот и ставить воздухозаборник я вынашивал последние два года. Тщательно все обдумывал, взвешивал все за и против, прикидывал разные варианты. Но, в конце концов, пришел к выводу, что другого пути у меня просто нет. Ибо плоский капот совершенно не вписывается в задуманный мной образ автомобиля.
Воздухозаборник – достаточно небольшая деталь внешнего тюнинга. Но она требует очень большого внимания, потому что находится на самом видном месте. В прошлом году был куплен вот такой воздухозаборник.
Заранее зная, что тюнинговые детали очень редко сразу встают на место без дополнительных доработок, специально смотрел, чтобы материал изготовления был стеклопластик.
Мои опасения оказались не напрасными. При ближайшем рассмотрении выяснилось, что данный воздухозаборник рассчитан на выпуклый капот. На плоском капоте Лады Самары он образует большие зазоры.

Описание на сайте продавца рекомендует монтировать воздухозаборник на капот с помощью клея. Такой способ монтажа не внушает доверия.
Металлические усики, расположенные на внутренней стороне воздухозаборника и предназначенные для крепления сетки на вентиляционные отверстия, тоже не выглядят слишком надежными.

Задачи, которые необходимо решить в процессе доработки:
— Подогнать воздухозаборник под капот автомобиля;
— Продумать и смонтировать надежные элементы крепления к капоту;
— Доработать крепление сетки на вентиляционные отверстия с внутренней стороны воздухозаборника.
Первым делом распилил центральную перегородку между вентиляционными отверстиями воздухозаборника и сделал в нее вставку высотой примерно 1см, чтобы нижняя поверхность воздухозаборника, примыкающая к капоту, выгнулась вниз и закрыла зазор между капотом.

Немного нарастил стекловолокна на задней части воздухозаборника.

Спереди нижняя часть воздухозаборника хоть и выгнулась вниз, но все еще оставалась недостаточно ровной для плотного примыкания к капоту. Поэтому, наращиваем на нее стекловолокна с эпоксидным клеем.

Стачиваем напильником и шлифуем переднюю часть, чтобы получился пологий спуск.

С помощью полосок стеклоткани и эпоксидного клея монтируем ряд болтов М5х30 с изнаночной стороны вдоль всего периметра воздухозаборника.

На предыдущем фото видно, что шляпки болтов имеют красноватый оттенок. Они обработаны клеем БФ-2 с прогревом в духовке. Такой метод подготовки металлических деталей позволяет достичь очень высокой прочности соединения металла со стекловолокном.
Теперь из капронового шнура, замоченного в эпоксидном клее, делаем серию петелек для крепления сетки на вентиляционные отверстия.

Вокруг каждого болта наращиваем плоскую площадку из стекловолокна, чтобы обеспечить плотное прилегание воздухозаборника к капоту по всему периметру. Все лишние лохмотья стекловолокна и прочие неровности устраняются с помощью напильника. Для большей надежности еще всю внутреннюю поверхность воздухозаборника загрунтовал эпоксидным клеем и облил черной краской для бамперов из баллончика.

Монтаж на капот – самая простая и приятная часть работы. Прикладываем воздухозаборник к капоту и карандашом отмечаем места сверления отверстий. Удалось поймать только одно положение воздухозаборника ±1 см, при котором крепежные отверстия проходили между ребрами жесткости капота, не затрагивая их. Немного огорчили форсунки стеклоомывателя – оказалось, что они расположены на капоте несимметрично уже с завода. Раньше не обращал на это внимания. Теперь это будет заметно. Берем ручную дрель со сверлом 6мм и сверлим отверстия. Удивительно, но мне сразу удалось просверлить все 18 отверстий сразу в нужных местах – даже не пришлось ничего подгонять и растачивать.

Выпиливаем в капоте два вентиляционных отверстия. Почему два? С нижней стороны через середину капота проходит ребро жесткости, которое лучше не трогать.

Монтируем воздухозаборник на место. Оказалось, что капот не совсем плоский. Небольшая выпуклость все же присутствует, и воздухозаборник пришлось под эту выпуклость немного подточить.

Кастомный воздухозаборник на капот может быть не только эффектным тюнингом экстерьера, но и иметь функциональное предназначение. Рассмотрим, как изготовить воздухозаборник своими руками и как установить аксессуар, чтобы не навредить лакокрасочному покрытию автомобиля.

Изготовить или купить

Как показывает практика, чаще всего воздухозаборник на капоте – лишь дополнение к заранее установленным кузовным обвесам, расширению арок и т. д. Поэтому подобрать аксессуар по вкусу среди готовых вариантов сложно, да и стоимость готового капота в нестандартном исполнении нельзя назвать гуманной.

Ранее мы рассматривали процесс изготовления капота из стекловолокна, где был упомянут метод матричного изготовления деталей из стекловолокна. Такой же способ подойдет для создания многоразовых матриц воздухозаборников на капот автомобиля. Ниже рассмотрим более простой способ изготовления, который лучше подходит для работы в домашних условиях.

Материалы

Для изготовления вам потребуются:

• монтажная пена – наиболее простой способ наращивания объема. Если вы планируете изготовить тонкостенный воздухозаборник по типу тех, что устанавливаются на капот Subaru Impreza WRX STI, то пену можно использовать для изготовления заготовки, на которую впоследствии будет накладываться стекловолокно. В таком случае вам еще потребуется тонкая пленка, которая будет укладываться на матрицу из пены, чтобы потом после засыхания смолы без труда отделить воздухозаборник от формы;
• стекломат. Основное отличие стекловолоконной ткани в размерах нарезки, а также плотности. Изначальная форма воздухозаборнику придается более грубым материалом с поверхностной массой 150 г/м2, затем можно использовать стеклоткань 300 г/м2 и 600 г/м2, так как такой материал гораздо проще в обработке;
• полиэфирная смола и отвердитель, которые часто продаются комплектом. Некоторые мастера изготавливают детали из стеклопластика при помощи эпоксидной смолы, так что такой вариант также возможен;
• наждачная бумага различных градаций (Р80 – для шлифовки стеклоткани, Р80, Р120, Р240 для обработки шпаклевки, Р320 – для грубой шлифовки грунтовки, Р600 – для финишной обработки поверхности под покраску). Также не обойтись без шлифовального бруска;
• кисточка для пропитывания стеклоткани эпоксидным клеем;
• емкость для приготовления смолы, перчатки. Если работа проводится не на открытом воздухе либо в хорошо проветриваемом помещении, то необходимо использовать респиратор;
• скульптурный пластилин, которым удобно формировать сложные изгибы и закругления;
• шпаклевка. Поскольку капот является достаточно термонагруженным элементов, для базового выравнивания поверхности используйте стекловолоконную шпаклевку, далее можно работать универсальной шпаклевкой;
• обезжиреватель.

Вопрос самостоятельной покраски воздухозаборника в цвет капота в данном случае рассматривать не будем, так как об этом уже было достаточно сказано в разделе Покраска.

Изготовление своими руками

Заборник воздуха изготавливается отдельно от капота, так как иначе у вас попросту не будет возможности должным образом обработать внутреннюю полость, установить сетку. Как сделать воздухозаборник на капот:

• потребуется подставка, на которую будет накладываться слои монтажной пены;
• после высыхания обрежьте пену канцелярским ножом по форме, которая будет нижней полостью воздухозабрника;
• обмотайте форму пленкой;
• равномерно накладывайте листы стеклоткани с перекрытием 1,5-2 см, обильно промачивая полиэфирной смолой каждый слой. Между слоями обязательна сушка. Чтобы поверхность впоследствии получилась более ровной, после высыхания смолы горбы, перекрытия листов лучше немного сошлифовывать. Старайтесь делать места перекрытия стеклоткани в разных местах;
• после высыхания последнего слоя стеклоткани можно начинать грубую шлифовку;
• перед шпаклеванием форму можно подправить техническим пластилином;
• не следует ожидать, что вам удастся зашпаклевать и вывести под грунт деталь с первого или даже второго раза;
• для грунтовки и покраски своими руками необходим специальный инструмент и понимание процесса, поэтому грунтовку и покраску лучше доверить профессионалам. Но если к качеству покрытия особых требований нет, то воздухозаборник можно покрыть акриловым грунтом из баллончика, а затем покрасить аэрозольной краской.

Еще на этапе изготовления формы предусмотрите полость, в которую можно будет вкрутить саморез для крепления сетки. Но поступить можно куда проще – приклеить сеточку эпоксидным клеем.

Как лучше закрепить на капоте

Многие установку воздухозаборника методом прикручивания к капоту считают вандализмом. Горечь в том, что в месте сверления рано или поздно, но появятся очаги коррозии. Будет неплохим решением приклеить воздухозаборник к капоту, к примеру, той же эпоксидной смолой. Но для этого глянцевую поверхность капота придется как минимум заматовать наждачной бумагой, чтобы обеспечить адгезию. Если аксессуар устанавливается на неокрашенный капот, то это и вовсе не проблема.

Лучше всего для крепления использовать кузовной герметик. Он достаточно прочно будет держать воздухозаборник и не даст ему повредить ЛКП автомобиля. В качестве временного решения можно использовать двухсторонний скотч 3М, для улучшения адгезии рекомендуем праймер, использующийся при оклейке авто виниловой пленкой. Но стоить быть готовым к тому, что со временем прочность соединения ослабнет.

Важно знать

Наибольшая проблема большинства кастомных воздухозаборников – скопление грязи, листьев во внутренней полости. Также не стоит забывать об агрессивных дорожных реагентах, коими так щедро обрабатывают дороги в зимнее время. Если в вашем случае воздухозаборник выполняет свое прямое предназначение – охлаждает интеркулер, как это реализовано в Subaru Impreza WRX STI, или улучшает приток воздуха к воздушному фильтру, и вам пришлось вырезать отверстие в капоте, почаще промывайте полость мойкой высокого давления. Также примите противокоррозийные меры в месте реза, креплений. Примеряя место выреза в капоте, обязательно ориентируйтесь на внутренние ребра жесткости.

Установка воздухосборника на капот позволяет вам улучшить внешний вид автомобиля. Такая деталь придает ему спортивный вид и радует глаз своему владельцу. Однако, воздухозаборник имеет и другое, более функциональное назначение. Постараемся узнать, что это, как установить воздухозаборник на капот и как сделать такую деталь своими руками?

Для чего на копоте нужен воздухозаборник?

Любому, даже менее опытному автовладельцу известно, что для нормальной работы двигателя, ему не обходимо большое количество воздуха. Если быть точнее, то от этого воздуха, камере сгорания необходим кислород, который хорошо поддерживает горение. Количество кислорода, который содержится в воздухе, напрямую зависит от температуры воздуха. В процессе работы двигателя, он нагревается, и количество кислорода в подкапотном пространстве заметно снижается. Соответственно, уменьшается и мощность, развиваемая двигателем, так как он не в состоянии обеспечить оптимальное сгорание топлива из-за малого содержания кислорода.

Исходя из вышесказанного, что если обеспечить наивысший приток холодного кислорода в подкапотное пространство, топливо будет сгорать намного лучше, а значит, увеличится и мощность, развиваемая мотором. Данный прирост мощность можно заметить только на высоких оборотах, когда двигатель работает под достаточно сильной нагрузкой.

Таким образом, воздухозаборник за счет своей особой формы обеспечивает бесперебойное прохождение кислорода в подкапотное пространство автомобиля и увеличивает мощность двигателя, что делает его не только элементом декора, но и частью тюнинга автомобиля.

Где именно устанавливается воздухозаборник?

На ВАЗ 2107 предусмотрено специальное решетчатые окна на капоте, которые служат для набора воздуха в отопление салона. Производители специальных воздухозаборников изготавливают детали под эти окна, которые крепятся при помощи двухстороннего скотча или любых других скрепляющих приспособлений. Эффективность от такого воздухозаборника будет невелика, так как расстояние от этого окна до двигателя достаточно большое. В связи с этим, воздух успевает серьезно нагреться или вообще уходит в отопление салона.

Лучшим вариантом для максимального снабжения двигателя кислородом можно считать установку воздухозаборника в середине капота.

Данное месторасположение считается самым оптимальным, где струя воздуха будет направлена сразу на двигатель и не успеет прогреться до его температур. Кроме увеличения мощности, улучшится охлаждение мотора, что актуально в жаркое время года.

Для улучшения эффекта, струю воздуха можно направить в специальный патрубок, который выведет его к воздушному фильтру. Однако, для спортивного автомобиля, данное действие не допустимо, и воздухозаборник устанавливают прямо над воздушным фильтром. Симметрия в этом деле не так важна. Впрочем, выбор места расположения воздухозаборника по-прежнему остается за вами.

Как сделать воздухозаборник на капот ВАЗ своими руками?

Для начала, необходимо определиться с материалом будущего воздухозаборника. В настоящее время, для этого применяют как пластик, обладающий довольно высокой прочностью, так и металл. Металл, чаще всего, точно такой же, какой применяется при изготовлении капота автомобиля.

Если вы выбрали металлический воздухозаборник, то его придется наваривать. Для этого в середине капота необходимо сделать пропил в виде буквы «П» таким образом, чтобы ребра жесткости пересекались с ним как можно реже (если изрезать их довольно сильно, то капот станет менее жестким и начнет перегибаться, в результате, вы получите не презентабельный внешний вид автомобиля). Остаток отгибается внутрь капота и воздухозаборник наваривается при помощи специального оборудования. Конечной операцией можно считать нанесение шпатлевки, шлифовку и покраску элемента в цвет капота.

В случае с пластиком все может обойтись намного проще. Изначально, создают форму будущего воздухозаборника из монтажной пены и обклеивают стекловолокном с помощью эпоксидной смолы. Чтобы клей не прилипал к застывшей пене, форму покрывают паркетной мастикой. Слоев стекловолокна и эпоксидной смолы должно быть как можно больше. Оптимальными считаются 2-3 слоя.

Как только деталь высохнет, оторвите ее о т монтажной пены, обработайте шпатлевкой и покрасьте в цвет кузова автомобиля. Крепление можно осуществлять с помощью саморезов.

Помимо пластмассы и металла, широкое применение в изготовлении воздухозаборников нашел и пенопласт. Чтобы изготовить воздухозаборник из пенопласта, необходимо подбирать самый плотный материал. Так его будет легче резать.

Вначале, с помощью ножа нарежьте будущую форму воздухозаборника. Допускается грубое обращение, но старайтесь не повредить изделие, чтобы не начинать все сначала. Как только наброски будут завершены, необходимо увеличить прочность детали, а именно, нанести эпоксидную смолу и наложить бинт на каждый слой. Следите за тем, чтобы последний как можно хорошо пропитался смолой. После наложения последнего слоя, дождитесь полного высыхания состава и приступайте к следующему шагу.

Пройдите по всей поверхности воздухозаборника грубой наждачной бумагой и заранее выявите места, где наличие шпатлевки должно быть наибольшим. После этого, нанесите слой шпатлевки. Желательно применять только материалы на синтетической основе, которые быстро высыхают и делают надежный слой, легко поддающийся обработке. Полученный слой отшлифуйте с помощью наждачной бумаги. Вероятно, появятся некоторые дефекты, которые устраняются путем нанесения последующих слоев и обработок. С каждым разом применяйте меньшую наждачную бумагу. Применение воды при обработке – обязательно.

Теперь необходимо удалить пенопласт из внутренней части изделия и покрасить воздухозаборник. Внутреннюю часть необходимо покрасить черной краской. Таким образом, вы подчеркнете его глубину. Поле этого, окрашивается наружная часть в цвет капота.

Чтобы прикрепить воздухозаборник капоту, можно использовать клей и автомобильный герметик. После прижатия, необходимо удалить остатки и еще раз прижать изделие. Помимо этого, в качестве крепления можно использовать и саморезы. Они вкручиваются с внутренней стороны капота и не создают эстетических препятствий снаружи автомобиля.

Видео — Режем капот под воздухозаборник

В чем минусы воздухозаборника?

Помимо достоинств, такая деталь имеет, также, определенные недостатки. Что касается ВАЗ 2107, то они, примерно, следующие:

• Конструкция некоторых воздухозаборников создает дополнительное сопротивление встречному потоку воздуха. Однако, данное влияние имеет большое значение только на действительно спортивных автомобилях.
• Появление нового воздуха в подкапотном пространстве с таким же успехом может занести и камушки, летящие с дороги. Простым решением данной проблемы может быть установка специально решетки. То же самое требование относится и к влаге.
• Теперь воздушный фильтр будет работать на полную, а, следовательно, загрязняться будет намного чаще. Будьте готовы к постоянной замене воздушного фильтра.

Вот так производится установка воздухозаборника на ВАЗ 2107. Делать это или нет – решать вам. Задача данной статьи была исключительно информативная.

Как сделать крыло из стекловолокна — MOREREMONTA

Как говорится, по просьбам телезрителей.

Расписывать всю технологию не вижу смысла, так как в сети полно информации, в том числе на этом сайте. Напишу для тех, кому интересно именно как сделать крылья.

Итак, имеем пару стоковых крыльев средней убитости, которые примеряются на свою машину и проверяются на возможность правильной установки. Всяческие косяки убираю с помощью шпатлевки.
Далее расширение. Здесь вариантов несколько, я пошел по вот такому пути. Приобрел лист пенополистирола

Важный момент- симметрия. Если вы не хотите чтобы правое и левое крыло имели разную форму, то не стоит верить своим глазам. Это дело нужно доверить специально обученному инструменту. Например такому

У меня к сожалению его нет, поэтому я клеил шаблоны термоклеем из кусочков картона, повторяя сечения, отмеренные и размеченные маркером на крыльях.
После того как убеждаемся, что крылья симметричны, вышкуриваем все в идеал, как для покраски, потому как все косяки будут на матрице.

На данный момент все популярнее становится тюнинг и облегчение кузова автомобиля. Так же если вы обладаете достаточно старым автомобилем, то некоторые фрагменты кузова очень сложно достать, или же они будут стоить просто баснословные суммы денег. На первый взгляд, это является очень затратной частью, но ничего страшного в этом нет, ведь вы всегда можете сделать не большой custom своими руками.

Мы расскажем с помощью чего, можно сделать при минимальных затратах новые передние крылья не уступающие по прочности заводским аналогам.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Капот по «чулочной технологии»

После очередного контакта с сугробом капот на моей Формозе (см. статью «Шасси, крылья, хвост») практически вывернуло наизнанку. Такое возможно только в том случае если в материале присутствуют остаточные (после формовки) внутренние напряжения. Иначе бы он просто растрескался, а не выворачивался, как видно на фото. Вообще это уже не первый капот из набора, который практически сразу приходится менять на самодельный. Конечно, они смотрятся хорошо, легкие, но уж очень хрупкие. Даже надколоть шилом, чтобы наметить точку для крепления на саморез не получается. Тут же образуется трещина.

Исключение составляют капоты и гондолы шасси, выклеенные из стеклоткани. Они достаточно прочные и хорошо держат форму. Но у них два серьезных недостатка.

1. Очень тяжелые. Поэтому годятся, пожалуй, только на большие модели, как правило, с ДВС.
2. При обработке выделяют стеклянную пыль, которая раздражает кожу и попадает в легкие.

По мне так самые лучшие капоты из ПЭТ-бутылок. Дешево и сердито. Но для их изготовления нужна хорошая деревянная болванка и приспособления. (См. статью «Лето Мустангов») А это все осталось на даче. Поэтому пришлось опять тряхнуть стариной и попробовать изготовить новый капот как когда-то из… дамских чулок!

Собственно в этот раз вместо чулок мне достались дамские колготки на выброс. Чулки были бы лучше – они тоньше и капот был бы легче. Но у меня не до конца снята проблема догрузки носа Формозы и к тому же летает она так быстро, что дополнительная прочность не повредит. Поэтому взял, что дали. Черный цвет тоже не самый лучший вариант, но женщина всегда права, а если она не права, то, как говорят французы, первым делом надо попросить у нее прощения!

Достоинство этой технологии в том, что болванку можно делать из пенопласта. Технология обычная. Сначала контур, потом скругления. Затем оклеиваем болванку скотчем, не оставив ни одной щели. Это чтобы клей не проник под скотч и не приклеил изделие к болванке, и чтобы готовый капот можно было потом легко снять.

Далее натягиваем чулок (или что дали) на болванку без складок и на торце собираем в пучок. Нужно обеспечить хорошее натяжение, иначе на изделии будут морщины.

Теперь промазываем клеем. Обычно это эпоксидка. Первый слой я так и делал на самой обыкновенной эпоксидке отечественного производства. И хотя я очень не люблю этот вид клея, но он гарантированно не приклеится к скотчу и защитит болванку. Все последующие слои я мазал старым добрым эмалитом. Сейчас его мало где можно купить, поэтому думаю, что в качестве замены подойдет любой нитролак. Заодно можно сразу получить нужный цвет. Количество слоев ткани зависит от задачи. У меня получилось три. Меньше не рекомендую, капот будет слишком проминаться.

После высыхания очередного слоя клея мажем еще. В этом основное неудобство технологии. Зато можно делать изделия сложной формы, наклеивая ткань полосками (болванка будет одноразовой, ибо ее придется выломать при снятии изделия). По завершении процесса обрезаем «хвост» и снимаем капот с болванки. Вот что получилось в итоге. Как видите, болванка не пострадала.

Далее примеряем по месту, прорезаем отверстие под вал двигателя и ставим на модель. Перед покраской надо зашкурить, стараясь не размочалить ткань. Капот легко получился гибкий, но при этом достаточно хорошо держит форму.

Всем мягких посадок!

Ю. Арзуманян

Кузов из стеклопластика своими руками – АвтоТоп

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.
2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

1. ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

• для ремонта стержней;
• для ремонта инвентаря;
• для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

1. Канализационные трубы.
2. Строительные вёдра.
3. Пластиковые бочки.
4. Дождевые отливы.
5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

• нечувствительность к коррозии;
• гладкие стены;
• сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Друзья поделитесь опытом и мыслями. Каковы +/- постройки кузова автомобиля целиком из стеклопластика. Как рассчитать примерную стоимость изготовления кузова на примере кузова Газ 24. Каковы эксплуатационные свойства его в последующем?

Метки: целиком, кузов, стеклопластик, газ24

Комментарии 63

Сделать можно, но не целиком, несущую конструкцию с металла оставить нужно, дорого конечно, геморно, особенно в гараже.

Бери готовую как у меня www.drive2.ru/l/5297153/ из стекловолокна база как у волги 2 год полет нормальный!

есть фирмы что делают пластиковые крылья итд

Видел как то аварию трабанта, в итоге у него корпус слетел целиком. А так задумка интересная

Где то на драйве видел пост как парен для своего чайзера делал элементы из стеклопластика. Так теперь у него двери капот богажник стеклоплатик. Но так как он машину готовил для гонок ему нужно было уменьшить вес.

было бы круто! но нужен идеально ровный донор для снятия матриц, а так 24й кузов всегда в цене, многие на его базе проекты ваяют

Вот это КЛАССНАЯ ТЕМА!

🙂
А ещё лучше — из нержавейки 🙂 но это другая тема 🙂

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

американцы с начала 90-х ездят, еще как ездят!у меня один из представителей есть 😉

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

это ооочень не бютжетно будет.да и каркас на рамме тоже придется ваять.много в весе не выиграешь

Долго и Дорого будет

Можно, но надо будет слои армировать титановой сеткой. А в идеале заложить под кузов раму, из алюминиевых труб, для жесткости в основных узлах

Какой еще титановой сеткой? Может лучше сразу армировать рогом единорога?

Не шерстью единорога)

попробуй для начала на окушке

Прообраз Оки был из стеклопластика на трубчатой стальной раме. Если не шоу-кар, и без металлического каркаса, то пространственная рама будет очень массивной и больше походить на самолёт с множеством балок, лонжеронов, шпангоутов, ферм и т.п. только для того, что бы достигнуть приемлемой жёсткости кузова. При этом, при ударе в дтп, это гроб на колёсах. Даже если углепластик, то нужна будет обвязка из металла что бы кузов имел нужную пластичность и мог погасить удар при дтп за счёт деформации металла.

Тут был человек в теме, который испытывал кувалдой свой бампер. Херачил со всего размаха!
Поднимал за бампер домкратом машину.
Я могу найти — но лень.

Там крепости — выше крыши!

В первую очередь надо понимать цель, затем финансы и самое главное желание . Желание не просто построить а фанатическое желание, иначе не стоит и браться .

а я тут при чем 😀

Как это при чем? Делает машину с нуля и он не при чем)))

Для кузова только углепластик стеклопластик очень гибкий я проверил на собственном опыте правда это была рама для велосипеда. сам не понимал почему из стекла велики не делают теперь понял он очень гибкий и пружинит хорошо. Но не успокоился.

Из бамбука делают рамы .

посадил за гаражом пока не подрос жду.

И зачем ты мне эту книгу показал. Теперь на твоей совести как минимум одна бессонная ночь а завтра мне на работу. Теперь у меня помутнение сознания потому-что я хочу ее прочесть.

Только малыми порциями читать .)

Че мозги могут перегрузиться?

Хватит флудить .) Напиши в личку напоминалку и ещё потом пару книг найду из закладок д2 .

Не знаю зачем вам это но могу сказать точно, даже в лям не уложитесь, и ёще если нет опыта работы с композитами то лучше и не пытаться создать такой проект начните с простово.

Скорее всего, придется вокруг каркаса собирать, либо вклеивать множество элементов жесткости, смоделированных из стеклоткани. Я думаю, полностью стеклопластиковый он будет, все же, жидковат на кручение, плюс, опять же, как писали выше, нужны металлические элементы для крепления подвески и агрегатов.

Прогугли мемуары Парфенова и Хаитова. Они в свое время целую свору собак на этом деле съели.

Насколько я помню в СССР делали самоделки из стеклоткани и баксидки, но там присутствовала рама и каркас из железа, так что полностью изготовить кузов с несущими элементами наверное будет проблематично, с другой стороны у кого то из участников сообщества недавно видел отчёт с выставки и там была фотография кузова где несущий каркас был изготовлен из карбона и к нему приклёпаны элементы кузова

каркас точно необходим, на него будут крепиться подвеска и силовые агрегаты

смотря для чего тебе это знать, одно дело для поднятия производства или собственного баловства, а другое дело для его приобретения)
плюсов много, но минус есть, придётся всё равно встраивать силовые элементы из метала для подвески и рамы безопасности для пассажиров.
ремонт её простой, не гнеёт, вес авто упадёт на 500-800кг зависит от модификации, будет хорошо ловить через крышу gps. зимой не будет так промерзать, а летом пропекатся. цена зависит от человеко часов. сам сможешь сделать её наверно в 50-70тр в одну харю. Но минимум за год)
подробнее мне просто лень писать)

Воздухозаборник на капот своими руками – сделайте машину агрессивнее!

Для начала вам стоит знать, что данные элементы бывают двух типов, различающиеся по функциональному применению:

воздухозаборник который работает на захват потока воздуха, такой вариант ставится, если интеркуллер, расположенный под капотом, стоит в горизонтальном расположении. В этом случае мощный поток воздуха будет эффективно его охлаждать;

второй вариант работает в обратную сторону, он вытягивает горячий воздух из-под капота. Такой метод хорош, когда радиаторная решетка пропускает достаточный поток воздуха для полного охлаждения мотора. В таком случае через верхний воздухозаборник потоком будет выносить горячий воздух.

Перед тем как начать изготавливать воздухозаборник своими руками, необходимо определиться с его дизайном, который будет подходить к вашему автомобилю.

Весь процесс будет проходить в несколько шагов:

придание нужной формы;

пропитка формы воздухозаборника;

нанесение лака и краски;

Для изготовления основы вам понадобиться баллон монтажной пены, острый нож и толстая полиэтиленовая пленка. После того как вы точно решите, где именно на капоте будет установлен воздухозаборник, положите там кусок пленки, она должна будет быть больше, чем требуется, зато вы не испачкаете капот. Пленку нужно закрепить с помощью скотча, а поверх ее нанесите монтажную пену, после чего дайте ей время, чтобы она полностью застыла и отвердела.

фото формирования воздухозаборника

Теперь эту застывшую пену нужно обрезать и максимально придать ей форму вашего будущего воздухозаборника. И не бойтесь, вам нужно придать только общие очертания, мелкие недочеты потом будут закрыты. Обрезать излишки нужно острым ножом. Начинать следует снизу, во-первых, это самый сложный участок работы, во-вторых, в случае неудачи вы можете залить снова, и вам не будет жаль потраченного времени. Не забывайте оставлять запас, т.к. потом будете придавать ей форму с помощью крупной наждачной бумаги.

После того, как форма у вас получилась, можно переходитьть к созданию самой детали, путем оклеивания заготовки стекловолокном. Важно правильно подобрать толщину ткани, учитывая форму вашей заготовки. Если форма сложного вида, угловатая, то рекомендуется использовать стеклоткань потоньше, приблизительно 1-2мм толщиной, это позволит вам точнее повторить все грани.

Соответственно при использовании тонкой ткани, вам придется сделать несколько слоев, а общая толщина слоев должна быть не менее 4мм.

После того, как вы полностью оклеили деталь стеклотканью, нужно дать ей хорошенько подсохнуть, как правило не менее суток. Потом можно продолжать работу. Теперь вам нужно удалить изнутри всю монтажную пену, после чего внутреннюю поверхность нужно хорошо обработать наждачной бумагой.

Пропитка и шпаклевка.

Обычно пропитку производят мастикой смешанной с порошком стекловолокна, но можно обойтись простым смешиванием с мастикой для работы по кузову, пропорция 3:2, три части мастики, две части кузовной. В процессе пропитки, воздухозаборник нужно прикладывать на место его установки, так будет видно, где нужно доложить слой, а где зашкурить.

Когда деталь основательно пропиталась, можно преходить к ее шпаклевке. После первого слоя зачищать шкуркой и укладывать второй, затем третий и так до нужного размера. Первый слой практически полностью впитается, потому что стекловолокно очень хорошо впитывает в себя шпаклевку, даже после пропитки мастикой. Необходимо заполнить все поры волокна. Количество слоев придаст детали прочность, которая понадобится при воздействии мощного потока воздуха.

фото готового воздухозаборника

Перед покраской нужно обезжирить и покрыть деталь грунтом.

Краска также накладывается в несколько слоев, для высыхания слоя достаточно 15-20 минут. Финишная работа, это покрытие лаком, который наносится так же, как и краска, в несколько слоев.

Установка защитной сетки.

На воздухозаборнике обязательно нужно поставить сетку от насекомых. Какого сечения выбрать сетку и с каким рисунком — решать вам. Желательно место для вставки сетки в деталь делать заблаговременно, в процессе изготовления, но можно прорезать и в заключительный момент. Сетку вырезаем по форме входа с запасом 1 см для крепежа. Крепится сетка на силиконовый герметик или на любой влагоустойчивый клеящий состав. Не забудьте покрасить сетку в нужный цвет, как правило, это черный.

Крепить изделие можно двумя способами: через отверстия в капоте, с последующей шпаклевкой и окраской. Либо посадить его на герметик или на двухсторонний скотч.

А установка воздухозаборника на капот является одним из элементов доработки авто. Такой тюнинг не только придаст автомобилю более спортивные черты, но и обеспечит хорошее охлаждение двигателя и турбины в жаркие летние дни.

Для того чтобы изготовить воздухозаборник своими руками нужны следующие материалы:

Плотная пленка; Баллон монтажной пены; Стекловолокно; Мастика со стекловолокном; Шпаклевка; Наждачная бумага; Острый нож.

Процесс изготовления воздухозаборника.

1. Расстелите пленку на месте где планируете устанавливать воздухозаборник (пленка должна закрывать большую часть поверхности, чтобы не испачкать лакокрасочное покрытие монтажной пеной). Затем нанесите пену равномерным слоем на пленку (старайтесь сделать нужную вам форму заготовки) и дайте ей высохнуть.

2. После полного высыхания пены раскрываем в себе талант скульптора и придаем заготовке необходимые формы и очертания с помощью ножа и наждачки, до тех пор, пока у вас не получится деталь, которую вы хотите установить на свой автомобиль.

3. После того как деталь будет готова ее нужно обклеить стекловолокном, если ваше изделие имеет сложную форму и острые грани то толщина материала должна составлять 1-2 мм. Чтобы максимально повторить формы изделия, а материал как можно плотнее прилегал к основанию, стекловолокно нужно нередко надрезать. В зависимости от типа ткани определяется необходимое количество слоев наклеивания, общая толщина наклеенного материала должна составить не меньше 4 мм. Также вместо стекловолокна допускается использование бинта с эпоксидным клеем, конечный результат практически идентичен. 4. После оклеивания изделию нужно дать хорошо высохнуть, в зависимости от температуры это может занять от одного до трех дней. Когда деталь полностью высохнет можно продолжать работу. Для начала нужно удалить ножом пену с внутренней части изделия, делая отверстие для потока воздуха, а затем следует отшлифовать наждачной бумагой самые заметные неровности.

5. Далее нужно пропитать деталь мастикой и зашпаклевать. Процесс достаточно трудоемкий и от него зависит конечный результат. Для пропитки лучше использовать мастику со стекловолокном, наносить ее нужно большим слоем это поможет скрыть погрешности, которые были допущены при оклеивании тканью. Во время пропитки деталь периодически нужно прикладывать к месту, на котором она будет устанавливаться, чтобы сразу выявит и устранить неровности (между деталью и капотом не должно быть зазоров). Затем начинаем заполнять мелкие поры шпаклевкой, старайтесь сделать первый слой как можно толще, чтобы сразу заполнить все поры и сделать деталь крепче ведь она будет испытывать сильные нагрузки на больших скоростях, а вторым и третьим слоем выровняйте поверхность. После высыхания шпаклевку следует зачистить мелкозернистой наждачной бумагой, при необходимости неровные участки подшпаклевываются, чтобы поверхность была идеально гладкой.

Воздухозаборники на автомобилях спортивных моделей служат для обеспечения дополнительного охлаждения двигателя, узлов и механизмов которые сильно разогреваются при высоких нагрузках. Часто водители простых автомобилей желая немного изменить внешний вид, устанавливают пару спойлеров, или же воздухозаборник. Для начала вам стоит знать, что данные элементы бывают двух типов, различающиеся по функциональному применению: воздухозаборник который работает на захват потока воздуха, такой вариант ставится, если интеркуллер, расположенный под капотом, стоит в горизонтальном расположении. В этом случае мощный поток воздуха будет эффективно его охлаждать;

второй вариант работает в обратную сторону, он вытягивает горячий воздух из-под капота. Такой метод хорош, когда радиаторная решетка пропускает достаточный поток воздуха для полного охлаждения мотора. В таком случае через верхний воздухозаборник потоком будет выносить горячий воздух.

Перед тем как начать изготавливать воздухозаборник своими руками, необходимо определиться с его дизайном, который будет подходить к вашему автомобилю. Весь процесс будет проходить в несколько шагов: образование основы; придание нужной формы; оклеивание стекловолокном; удаление основы; пропитка формы воздухозаборника; нанесение лака и краски; установка очистительной сетки; монтаж воздухозаборника. Дальше речь пойдет о каждом процессе изготовления отдельно и в деталях.

Изготовление основы.

Для изготовления основы вам понадобиться баллон монтажной пены, острый нож и толстая полиэтиленовая пленка. После того как вы точно решите, где именно на капоте будет установлен воздухозаборник, положите там кусок пленки, она должна будет быть больше, чем требуется, зато вы не испачкаете капот. Пленку нужно закрепить с помощью скотча, а поверх ее нанесите монтажную пену, после чего дайте ей время, чтобы она полностью застыла и отвердела.

Создание формы.

Теперь эту застывшую пену нужно обрезать и максимально придать ей форму вашего будущего воздухозаборника. И не бойтесь, вам нужно придать только общие очертания, мелкие недочеты потом будут закрыты. Обрезать излишки нужно острым ножом. Начинать следует снизу, во-первых, это самый сложный участок работы, во-вторых, в случае неудачи вы можете залить снова, и вам не будет жаль потраченного времени. Не забывайте оставлять запас, т.к. потом будете придавать ей форму с помощью крупной наждачной бумаги.

Нанесение стекловолокна.

После того, как форма у вас получилась, можно переходитьть к созданию самой детали, путем оклеивания заготовки стекловолокном. Важно правильно подобрать толщину ткани, учитывая форму вашей заготовки. Если форма сложного вида, угловатая, то рекомендуется использовать стеклоткань потоньше, приблизительно 1-2мм толщиной, это позволит вам точнее повторить все грани. Соответственно при использовании тонкой ткани, вам придется сделать несколько слоев, а общая толщина слоев должна быть не менее 4мм.

Удаление основы.

После того, как вы полностью оклеили деталь стеклотканью, нужно дать ей хорошенько подсохнуть, как правило не менее суток. Потом можно продолжать работу. Теперь вам нужно удалить изнутри всю монтажную пену, после чего внутреннюю поверхность нужно хорошо обработать наждачной бумагой.

Пропитка и шпаклевка.

Обычно пропитку производят мастикой смешанной с порошком стекловолокна, но можно обойтись простым смешиванием с мастикой для работы по кузову, пропорция 3:2, три части мастики, две части кузовной. В процессе пропитки, воздухозаборник нужно прикладывать на место его установки, так будет видно, где нужно доложить слой, а где зашкурить.

Когда деталь основательно пропиталась, можно преходить к ее шпаклевке. После первого слоя зачищать шкуркой и укладывать второй, затем третий и так до нужного размера. Первый слой практически полностью впитается, потому что стекловолокно очень хорошо впитывает в себя шпаклевку, даже после пропитки мастикой. Необходимо заполнить все поры волокна. Количество слоев придаст детали прочность, которая понадобится при воздействии мощного потока воздуха.

Покрытие краской и лаком.

Перед покраской нужно обезжирить и покрыть деталь грунтом. Краска также накладывается в несколько слоев, для высыхания слоя достаточно 15-20 минут. Финишная работа, это покрытие лаком, который наносится так же, как и краска, в несколько слоев.

Установка защитной сетки.

На воздухозаборнике обязательно нужно поставить сетку от насекомых. Какого сечения выбрать сетку и с каким рисунком — решать вам. Желательно место для вставки сетки в деталь делать заблаговременно, в процессе изготовления, но можно прорезать и в заключительный момент. Сетку вырезаем по форме входа с запасом 1 см для крепежа. Крепится сетка на силиконовый герметик или на любой влагоустойчивый клеящий состав. Не забудьте покрасить сетку в нужный цвет, как правило, это черный.

Монтаж воздухозаборника.

Крепить изделие можно двумя способами: через отверстия в капоте, с последующей шпаклевкой и окраской. Либо посадить его на герметик или на двухсторонний скотч.

Наверняка многие замечали на некоторых автомобилях, точнее на капоте, небольшой выступ. И каждый хоть раз да задумывался над вопросом о том, что же это такое и зачем оно нужно. Такие мысли могут обитать в головах только у несведущих людей, знающие же прекрасно знают, о чем идет речь. Дело в том, что некоторые владельцы оснащают свои автомобили турбиной, воздухозаборник на капот ставят для дополнительной вентиляции. Но не будем забегать вперед и разберемся подробнее.

Лада 21099 Woody ALIEN › Бортжурнал › Установка воздухозаборника на капот

Понимаю, что многие мои собратья по увлечению машинами 09 семейства категорически не приветствуют идею резки и сверления капота. Предвидя бурю критики, в свое оправдание хочу сказать, что решение резать капот и ставить воздухозаборник я вынашивал последние два года. Тщательно все обдумывал, взвешивал все за и против, прикидывал разные варианты. Но, в конце концов, пришел к выводу, что другого пути у меня просто нет. Ибо плоский капот совершенно не вписывается в задуманный мной образ автомобиля. Воздухозаборник – достаточно небольшая деталь внешнего тюнинга. Но она требует очень большого внимания, потому что находится на самом видном месте. В прошлом году был куплен вот такой воздухозаборник. Заранее зная, что тюнинговые детали очень редко сразу встают на место без дополнительных доработок, специально смотрел, чтобы материал изготовления был стеклопластик. Мои опасения оказались не напрасными. При ближайшем рассмотрении выяснилось, что данный воздухозаборник рассчитан на выпуклый капот. На плоском капоте Лады Самары он образует большие зазоры.
Описание на сайте продавца рекомендует монтировать воздухозаборник на капот с помощью клея. Такой способ монтажа не внушает доверия. Металлические усики, расположенные на внутренней стороне воздухозаборника и предназначенные для крепления сетки на вентиляционные отверстия, тоже не выглядят слишком надежными.

Задачи, которые необходимо решить в процессе доработки: — Подогнать воздухозаборник под капот автомобиля; — Продумать и смонтировать надежные элементы крепления к капоту; — Доработать крепление сетки на вентиляционные отверстия с внутренней стороны воздухозаборника. Первым делом распилил центральную перегородку между вентиляционными отверстиями воздухозаборника и сделал в нее вставку высотой примерно 1см, чтобы нижняя поверхность воздухозаборника, примыкающая к капоту, выгнулась вниз и закрыла зазор между капотом.

Немного нарастил стекловолокна на задней части воздухозаборника.

Спереди нижняя часть воздухозаборника хоть и выгнулась вниз, но все еще оставалась недостаточно ровной для плотного примыкания к капоту. Поэтому, наращиваем на нее стекловолокна с эпоксидным клеем.

Стачиваем напильником и шлифуем переднюю часть, чтобы получился пологий спуск.

С помощью полосок стеклоткани и эпоксидного клея монтируем ряд болтов М5х30 с изнаночной стороны вдоль всего периметра воздухозаборника.

На предыдущем фото видно, что шляпки болтов имеют красноватый оттенок. Они обработаны клеем БФ-2 с прогревом в духовке. Такой метод подготовки металлических деталей позволяет достичь очень высокой прочности соединения металла со стекловолокном. Теперь из капронового шнура, замоченного в эпоксидном клее, делаем серию петелек для крепления сетки на вентиляционные отверстия.

Вокруг каждого болта наращиваем плоскую площадку из стекловолокна, чтобы обеспечить плотное прилегание воздухозаборника к капоту по всему периметру. Все лишние лохмотья стекловолокна и прочие неровности устраняются с помощью напильника. Для большей надежности еще всю внутреннюю поверхность воздухозаборника загрунтовал эпоксидным клеем и облил черной краской для бамперов из баллончика.

Монтаж на капот – самая простая и приятная часть работы. Прикладываем воздухозаборник к капоту и карандашом отмечаем места сверления отверстий. Удалось поймать только одно положение воздухозаборника ±1 см, при котором крепежные отверстия проходили между ребрами жесткости капота, не затрагивая их. Немного огорчили форсунки стеклоомывателя – оказалось, что они расположены на капоте несимметрично уже с завода. Раньше не обращал на это внимания. Теперь это будет заметно. Берем ручную дрель со сверлом 6мм и сверлим отверстия. Удивительно, но мне сразу удалось просверлить все 18 отверстий сразу в нужных местах – даже не пришлось ничего подгонять и растачивать.

Выпиливаем в капоте два вентиляционных отверстия. Почему два? С нижней стороны через середину капота проходит ребро жесткости, которое лучше не трогать.

Монтируем воздухозаборник на место. Оказалось, что капот не совсем плоский. Небольшая выпуклость все же присутствует, и воздухозаборник пришлось под эту выпуклость немного подточить.

Источник

1 Воздухозаборник – простая декорация или нечто большее?

На многих автомобилях можно увидеть оригинальные украшения – виниловые наклейки, аэрообвесы, жидкие подкрылки и так далее, которые изготавливаются и монтируются водителями самостоятельно либо в специализированных мастерских. Подобные декоративные детали делают машину нестандартной, выделяющейся из потока движущихся транспортных средств. Ярким и запоминающимся элементом внешнего тюнинга легкового авто является воздухозаборник. Его практическая функция заключается в заборе из окружающей среды холодного воздуха и направлении его на внутренние механизмы и системы машины.

2 Изготовление универсального заборника – создаем заготовку

Сначала создаете основу под декоративный элемент. На участке капота, где будет монтироваться заборник воздуха, расстилаете толстую пленку и фиксируете ее, используя монтажный скотч. На закрепленную основу наносите пену (как можно более равномерно), стараясь предварительно придать заготовке задуманную вами конфигурацию. Затем нужно будет подождать, пока монтажный состав полностью не высохнет.

После затвердевания пены вооружаетесь наждачной бумагой и острым ножом и придаете сделанной основе требуемые очертания и формы. Работа требует внимания, усидчивости и скрупулезности. Оттачивайте будущее украшение на капот до момента, пока не получите без преувеличения идеальную деталь.

Сделанную универсальную заготовку оклеиваете стекловолокном. На этом этапе также придется постараться, особенно, если ваш будущий воздухозаборник будет иметь острые грани и сложную конфигурацию. Используйте стеклоткань небольшой толщины (до 2 мм максимум). Для плотного ее прилегания вам придется надрезать материал. Тогда абрис изделия получится четким и красивым.

Некоторые умельцы вместо стекловолокна используют эпоксидный клеящий состав либо обычную марлю. Итоговый результат от этого, в принципе, не изменится. Обратите внимание. Заготовку нужно будет последовательно оклеить 2–4 слоями материала. Общая толщина стеклоткани должна равняться 4–6 см.

Собрать воздухозаборник для авто своими руками

Принцип забора холодного воздуха заключается в том, чтобы приносить холодный воздух с улицы в двигательный отдел и доставлять его в корпус дроссельных заслонок. Некоторые автолюбители самостоятельно улучшают системы забора воздуха, устанавливая на своих автомобилях фильтры из сетчатых полимеров или конические сетчатые фильтры из промасленного хлопка.

Вы можете сконструировать систему забора воздуха сами, у себя дома, из частей обычного водопроводного оборудования, и она будет в 95% случаев (на мой взгляд) работать так же эффективно, как и купленная в магазине. Таким образом вы сможете сэкономить некоторую сумму, но не это главная причина, по которой я предлагаю вам попробовать собрать воздухозаборник самому – эта система полностью разбираема, я, например, могу демонтировать ее обратно на запчасти за 15 минут.

На то, чтобы полностью собрать воздухозаборник, вам потребуется менее 4 часов. Полная стоимость обойдется меньше чем в 75 долларов (при использовании оригинального конического 9-дюймового фильтра K&N). Запчасти вы легко найдете в магазине сантехники.

Ещё на AutoLex.Net:
Покраска дисков для авто светящейся люминофоровой краской

Кое-что еще, что вам пригодится:

• Эпоксидный клей (лучше 5-минутный) • Мелкозернистая наждачная бумага (я использовал номера 200 и 400) • Дремель или другой вращающийся инструмент, для шлифовки пригодится напильник • Ножовка • Краскоотметчик светлого тона • Крестовая отвертка • Плоская отвертка • Втулка на 10 мм • Втулка на 13 мм • Удлинитель • Храповый механизм

Последовательность действий приблизительно напоминает сборку системы забора воздуха для Golf. Вы снимаете оригинальную воздушную коробку, аккумуляторную батарею и коробку. В последнюю очередь вам нужно снять трубы, по которым проходит воздух (они находятся около фар), и, возможно, переместить некоторые провода (я этого не делал). Я следовал инструкции для воздухозаборной системы EVO Cold Air (ее бы я выбрал, если бы решил купить готовую).

Куски трубы собирайте прямо на месте, чтобы углы получились такими, какими нужно. Это пока что ТЕСТОВАЯ сборка, нужная, чтобы все промерить и отметить. Какая-то часть может встать не так, как задумывалось, и будет лучше, если вы обнаружите это при сухой сборке, а не тогда, когда все уже проклеено и сохнет.

Ещё на AutoLex.Net:

Если «грелка» перестала греть

Осуществите сборку в вышеуказанном порядке и затем поворачивайте соединения, пока не получите то, что нужно (удостоверьтесь, что оставили место для аккумулятора!). В готовом варианте воздух должен идти ПРЯМО в датчик забора воздуха, не меняя направления.

После того, как вы достигли желаемого результата, возьмите краскоотметчик (я использовал серебрянный) и отметьте на каждой детали место ее соединения с другими.

Также отметьте место, где регулирующий выхлоп шланг будет присоединен к главной трубе длиной в 3 дюйма, чтобы вы знали, где просверливать отверстие.

Когда вы сделали все отметки, снова разберите все на детали. Приготовьте клей. Наносите его на 1 деталь за раз, так как клей очень быстро застывает. Лучше производить склеивание на улице из-за неизбежного запаха. Чтобы склеить две детали, совместите их и распределите клей вращательным движением. Во время склеивания ориентируйтесь на те линии, которые вы сделали краскоотметчиком. Несколько секунд удерживайте детали вместе, чтобы дать время клею подсохнуть.

Итак, после нескольких минут склеивания вы получили собранный воздухозаборник! Теперь самое время просверлить отверстие для регулирующего выхлоп шланга, если вы, конечно, отметили для него место. Вам нужно просверлить отверстие МЕНЬШЕГО РАЗМЕРА, чем деталь, которую вы собираетесь приклеить на это место, так как она будет установлена сверху трубы. Я использовал сверло на ½ дюйма и затем отполировал отверстие напильником и отшлифовал его.

НЕОБЯЗАТЕЛЬНЫЙ ШАГ!

Прочистите воздухозаборник. Вычищайте его ИЗНУТРИ, пока он не будет ЧИСТЫМ! Удостоверьтесь, что внутри не осталось частиц пластика или пластмассовой пыли!

Ещё на AutoLex.Net:

Простые правила авторемонта

Соберите заново аккумуляторный отсек и поместите его под капот. Отойдите на 2 шага и наслаждайтесь результатами своей работы!

Перевод: Japancar.ru

Какая польза от воздухозаборника на капоте, как установить своими руками

Всем привет! Я вот о чем подумал. Вижу множество автомобилей, на которых явно не с завода устанавливается воздухозаборник на капот. Это сугубо тюнинг капота, то есть декоративные накладки, либо реально полезная штука? Как вы считаете?

Меня очень заинтересовал этот вопрос, потому решил изучить его более подробно. Все вы знаете, что во время работы двигателя под капотом температура растет очень существенно. Это приводит к нагреву, а иногда и перегреву. Разные воздухозаборники, решетка радиатора и прочие входные отверстия, предусмотренные производителем, нужны именно для обдува.

То есть вроде как инженеры заранее просчитывают необходимость в дополнительном охлаждении подкапотного пространства. Но почему-то многие дополнительно ставят своими руками или обращаются к мастерам, чтобы сделать дополнительный воздухозаборник. Вот давайте попытаемся узнать, зачем это делается и оправдывает ли себя установка такого элемента.

Турбина — роскошь или необходимость

При первом взгляде на выпуклость капота невольно задаешься вопросом: «Это признак роскоши и богатого состояния владельца или все же первая необходимость?» Первым делом стоит упомянуть, что подобный тюнинг характерен лишь для тех машин, которые оснащаются турбиной. И прежде всего здесь стоит вопрос усиления мощи своего железного коня.

В последнее время каждый второй водитель желает установить воздухозаборник на капот. И это в силу того, что установка турбины приобрела широкую известность и признание со стороны многих водителей. Это самый распространенный и неизбежный элемент технического тюнинга.

Увеличение мощности может составлять до 30-50 процентов, исходя из марки модели силового агрегата. Помимо этого, примерно на 15 % снижается потребление топлива. То есть видно, что турбина устанавливается в целях экономии, учитывая, по какой стоимости отпускается топливо на многих заправочных станциях.

Что касается окупаемости, то установленный воздухозаборник на капот автомобиля компенсирует затраты в течение короткого периода. А частое использование транспортного средства сокращает этот срок. Но что самое ценное, так это отсутствие необходимости покупать более сильный мотор, который крупнее. К тому же турбированный двигатель лучше справляется с нагрузками в процессе эксплуатации автомобиля. Отработавшие газы после таких моторов менее токсичные.

Зачем это нужно

Чтобы двигатель хорошо работал, ему требуется большое количество воздуха и кислорода в частности. Кислород поступает в камеру сгорания, смешиваясь с топливом, образуя топливовоздушную смесь. Она воспламеняется, что приводит в движение поршни, коленчатый вал и в конечном итоге колеса.

Причем количество поступающего кислорода в камеру сгорания напрямую зависит от того, какой температуры воздух. Из-за того что двигатель греется во время работы, количество кислорода от этого падает. Отсюда и западение мощности силовой установки. Поскольку в цилиндры поступает недостаточный объем кислорода, топливовоздушная смесь получается неполноценный, не может полностью сгорать.

Чтобы кислород лучше поступал, требуется обеспечить его лучшее проникновение. Можно говорить, что воздухозаборники тут играют самую непосредственную роль. Причем выполняют они сразу две функции. А именно охлаждают двигатель, и обеспечивают приток свежего воздуха с большим содержанием кислорода.

Установив воздухозаборник, его специальная конфигурация обеспечивает эффективное проникновение кислорода в подкапотное пространство, повышая мощность и отдачу. Потому можно с уверенностью сказать, что этот элемент лишним не будет. Только если речь идет не о декоративной накладке.

Полезная красота

Польза турбины теперь понятна, но тут кто-то может спросить о том, причем здесь воздухозаборник. На капот он ставится для выполнения двух главных задач:

• улучшает производительность машины;
• создает неповторимый облик.

Кто же не желает иметь хороший автомобиль не только в техническом плане, но и с точки зрения эстетичности?

Как известно, двигателю для работы, помимо топлива, нужен кислород. Его количество напрямую зависит от показателей температуры. Под капотом она выше, чем снаружи, соответственно, и кислорода там меньше. Тем не менее этого количества хватает для сгорания топлива.

Если вы установите воздухозаборник на капот ВАЗ, двигатель получит дополнительную порцию воздуха и ему будет существенно легче работать. Рабочая смесь в этом случае будет полностью сгорать, что отражается приростом мощности. Только почувствовать это можно лишь на высоких оборотах двигателя. К тому же форма воздухозаборника обеспечивает более богатый воздушный поток.

Куда устанавливать

Купить и установить дополнительный воздухозаборник можно на любой автомобиль. Тут важно понимать, что все машины уже заранее предусматривают наличие входных путей для прохождения воздуха с его дальнейшим попаданием на двигатель и внутрь мотора для создания топливовоздушной смеси.

Потому ставят сугубо вспомогательные элементы. Их можно встретить на таких автомобилях как:

В некоторых авто уже заранее есть специальные окна с решетками на капоте, через которые поступает воздух для дальнейшего перехода в систему отопления.

Есть ряд фирм, которые изготавливают воздухозаборники под имеющиеся окна или под конкретные модели разных марок автомобилей. Крепят их даже двусторонним скотчем. Хотя это уже какая-то халтура. Подобную конструкцию следует качественно закрепить.

Но подобные воздухозаборники будут малоэффективными, поскольку окна около лобового стекла для воздухозаборников находятся далеко от двигателя. Потому основная масса воздуха начнет перегреваться или идти сразу в отопитель. Толку для двигателя не будет. Специалисты рекомендуют с целью повышения эффективности работы силовой установки ставит заборники воздуха непосредственно посередине капота.

Такое положение считается оптимальным, поскольку потоки воздуха будут идти напрямую на двигатель, а потому они не успеют прогреться до температуры, равной температуре мотора. Дополнительно улучшается внешнее охлаждение силовой установки, что в жаркую погоду крайне актуально.

МЕХАНИЧЕСКИЙ НАГНЕТАТЕЛЬ НА ВАЗ – ЗА И ПРОТИВ

Чем больше мотор и чем больше в нем цилиндров – тем выше его мощность. Таков самый первый вывод при наблюдении за моторами и машинами. Но это не всегда именно так. Чем больше топлива сгорает в цилиндрах двигателя, тем большую мощность он способен показать. Но объем цилиндров конечен, а мощность хочется иметь повышенную. Вот в этих случаях на помощь приходит механический нагнетатель воздуха.

Принцип его действия чрезвычайно прост и работает на любых автомобилях, в том числе семейства ВАЗ 2107, 2106, 2114, 2112 – он обеспечивает подачу дополнительного воздуха в мотор, в результате чего:

• увеличивается продувка цилиндров, и они лучше освобождаются от остатков сгоревшего топлива;
• в цилиндры мотора попадает больше топлива, что обеспечивает получение большей мощности;
• повышается степень сжатия, что также дает прирост мощности.

Важные недостатки

Прежде чем решиться на подобный шаг, изучив объективные преимущества дополнительных воздухозаборников, не забудьте проанализировать их недостатки.

Здесь выделяют несколько основных минусов:

Но окончательно решение принимать вам. Воздухозаборники действительно неплохо себя показывают. Но в основном на спортивных авто и машинах с мощными двигателями. Для серийных гражданских машин, где мощность мотора едва превышает 120-150 лошадиных сил, потребности в этом элементе нет.

Хотя всегда есть вариант использовать воздухозаборник сугубо в декоративных целях. Если вы делаете тюнинг, и хотите придать спортивный образ машине, заборник отлично поможет создать эффект мощного мотора под капотом.

А как вы относитесь к воздухозаборникам? Как считаете, есть ли смысл их устанавливать? Или это напрасная трата времени, денег и ненужные разрезы на капоте? Пишите свое мнение в комментариях.

Спасибо вам за внимание! Подписывайтесь, оставайтесь с нами и зовите к нам друзей!

Источник

Изготовить или купить

Как показывает практика, чаще всего воздухозаборник на капоте – лишь дополнение к заранее установленным кузовным обвесам, расширению арок и т.д. Поэтому подобрать аксессуар по вкусу среди готовых вариантов сложно, да и стоимость готового капота в нестандартном исполнении нельзя назвать гуманной.

Ранее мы рассматривали процесс изготовления капота из стекловолокна, где был упомянут метод матричного изготовления деталей из стекловолокна. Такой же способ подойдет для создания многоразовых матриц воздухозаборников на капот автомобиля. Ниже рассмотрим более простой способ изготовления, который лучше подходит для работы в домашних условиях.

Материалы

Для изготовления вам потребуются:

Вопрос самостоятельной покраски воздухозаборника в цвет капота в данном случае рассматривать не будем, так как об этом уже было достаточно сказано в разделе Покраска.

Изготовление своими руками

Заборник воздуха изготавливается отдельно от капота, так как иначе у вас попросту не будет возможности должным образом обработать внутреннюю полость, установить сетку. Как сделать воздухозаборник на капот:

Еще на этапе изготовления формы предусмотрите полость, в которую можно будет вкрутить саморез для крепления сетки. Но поступить можно куда проще – приклеить сеточку эпоксидным клеем.

Как лучше закрепить на капоте

Многие установку воздухозаборника методом прикручивания к капоту считают вандализмом. Горечь в том, что в месте сверления рано или поздно, но появятся очаги коррозии. Будет неплохим решением приклеить воздухозаборник к капоту, к примеру, той же эпоксидной смолой. Но для этого глянцевую поверхность капота придется как минимум заматовать наждачной бумагой, чтобы обеспечить адгезию. Если аксессуар устанавливается на неокрашенный капот, то это и вовсе не проблема.

Лучше всего для крепления использовать кузовной герметик. Он достаточно прочно будет держать воздухозаборник и не даст ему повредить ЛКП автомобиля. В качестве временного решения можно использовать двухсторонний скотч 3М, для улучшения адгезии рекомендуем праймер, использующийся при оклейке авто виниловой пленкой. Но стоить быть готовым к тому, что со временем прочность соединения ослабнет.

Важно знать

Наибольшая проблема большинства кастомных воздухозаборников – скопление грязи, листьев во внутренней полости. Также не стоит забывать об агрессивных дорожных реагентах, коими так щедро обрабатывают дороги в зимнее время. Если в вашем случае воздухозаборник выполняет свое прямое предназначение – охлаждает интеркулер, как это реализовано в Subaru Impreza WRX STI, или улучшает приток воздуха к воздушному фильтру, и вам пришлось вырезать отверстие в капоте, почаще промывайте полость мойкой высокого давления. Также примите противокоррозийные меры в месте реза, креплений. Примеряя место выреза в капоте, обязательно ориентируйтесь на внутренние ребра жесткости.

Источник

Преимущества и недостатки тюнинга

С одной стороны, воздухозаборник позволяет улучшить параметры автомобиля, но с другой — таит определенные недостатки. В качестве плюса стоит упомянуть хорошую циркуляцию воздуха, что не только лучшим образом снабжает двигатель кислородом, но и хорошо охлаждает его. В жаркое время года это становится актуальным.

Минус его в том, что такой тюнинг ухудшает аэродинамику кузова. Поэтому если и возникла необходимость, то следует обратиться к профессионалам, чтобы не сделать хуже прежнего.

Совок Race Scoops SML1 Совок из стекловолокна с болтовым креплением sareg.com

COVID-19: SAREG и SR GROUP работают над тем, чтобы предоставить вам самую свежую информацию о Covid-19 (коронавирусе). Щелкните следующую ссылку, чтобы найти обновления на английском языке.

О НАС

Когда дело доходит до открытия бизнеса во Франции, расширения вашего текущего международного бизнеса во Францию ​​или просто инвестирования во французскую недвижимость, здесь, в SAREG, у нас есть все инструменты под рукой, чтобы предоставить вам полный спектр услуг от первоначального совета до создания компании. , годовые отчеты и налоговые декларации.

Обладая более чем 30-летним опытом работы в международном бизнесе и инвестициях, 5 офисами и командой англоговорящих сотрудников, готовых помочь со всеми вашими бухгалтерскими требованиями, наше «мастерство» не имеет себе равных и означает, что мы можем найти лучшее решение, соответствующее вашим потребностям, независимо от вашей ситуации. Наша фирма за эти годы значительно расширилась и стала самой инновационной бухгалтерской фирмой в этой области, тесно сотрудничая с властями в поиске наиболее эффективных с точки зрения налогообложения решений для англоговорящих клиентов.

Мы обладаем большим опытом работы с британскими туроператорами и в настоящее время следим за делами более 100 таких предприятий, представляя их во французских властях, включая ежегодные аудиты и декларации по НДС. Наши клиенты варьируются от клиентов со скромными оборотами до клиентов с оборотом в несколько миллионов евро, и мы способны помочь бизнесу любого размера и помочь с расширением.

SAREG присоединяется к SR CONSEIL GROUP

SAREG недавно объединил усилия с SR Conseil Group, большой группой дипломированных бухгалтеров, аудиторов и юристов, расположенных во Французских Альпах.Наряду с нынешней командой SAREG в Верхней Савойе, команда SR будет рядом, чтобы поддержать потребности наших клиентов, и вместе мы сможем предоставить вам общие бухгалтерские и юридические услуги.

SAREG выбрал SR Conseil, поскольку они разделяют общие ценности тесных рабочих отношений со своими клиентами и сотрудниками, а также услуг, которые они предлагают своим клиентам.

Кроме того, они предлагают полный набор профессиональных услуг, которые дополняют наши собственные, включая бухгалтерский учет, право, аудит, расчет заработной платы, оценку профессиональных рисков, сопровождение профессионалов в секторе активного отдыха и налоговое управление меблированным доходом от аренды.

Их собственные клиенты относятся к различным категориям профессиональной деятельности и включают индивидуальных предпринимателей, малые предприятия, ассоциации и частных лиц.

Более подробная информация на сайте www.srconseil.fr

Endura | Parks Composites

Ремонт и реставрация судов

Полная реставрация и ремонт судов. Предлагаем нестандартные модификации, Краску и Гелькоут. Отправьте нам свой запрос по электронной почте.

Партнерство с Roshel Defense

БТР Roshel Senator доставил астронавтов НАСА ракеты SpaceX 9 на стартовую площадку // Crew Dragon.

Carbon Fiber Live Edge

Мы являемся создателями Carbon Live Edge. Чистая элегантность, единственные в своем роде произведения искусства из современного / восстановленного дерева. Свяжитесь с нами сегодня по индивидуальному заказу.

Судовой ремонт и восстановление

Полное восстановление и восстановление судового оборудования. Предлагаем нестандартные модификации, Краску и Гелькоут. Отправьте нам свой запрос по электронной почте.

Композитный ремонт?

Обломки, расслоения, осмос, отсутствие; список продолжается. Если он сделан из стекловолокна, углеродного волокна или кевлара, мы можем отремонтировать, построить и изменить его до любой формы или формы, вернув его в исходное положение и сохранив его остаточную прочность.Мы работаем на новом современном предприятии с множеством контролируемых сред, чтобы в полной мере гарантировать контроль качества и безопасность. Наш воздух превосходит ISO-8573.1.

Parks Composites обладает возможностями, возможностями, знаниями и опытом для реализации проектов всех уровней. На наших предприятиях площадью 20 000 кв. Футов мы еженедельно отрабатываем многие процессы в композитной промышленности, в том числе: инфузию смолы, ручную укладку, прессовое формование и методы измельчения. От чертежной доски до САПР и CAM до оснастки детали или пресс-формы — мы можем воплотить вашу идею в реальность и создать качественный продукт.

Мы производим более 80 копий и кастомных капотов гоночных снегоходов начала 70-х годов. Все наши вытяжки поставляются в цветах OEM, так как оригинальные или нестандартные цвета доступны за дополнительную плату. Это изделия ручной работы из качественных материалов канадского производства, обеспечивающие лучшие на рынке капоты для снегоходов. Все монтажное оборудование для осветительных приборов и воздушных коробок изготавливается в требуемых кожухах.

~ Отзыв клиента ~

«Я работал с Адамом над проектом восстановления морской среды с конца 2017 по 2018 год.Он пришел вовремя, в рамках бюджета и проделал впечатляющую работу, вернув моей Velocity былую славу. Адам поддерживал со мной контакт регулярно, был очень любезен и очень интересовался тем, что я доволен достигнутым прогрессом. Мне доставляет большое удовольствие рекомендовать Адама и его работу. Честный, качественный и трудолюбивый ».

Кевин Ваучоп.

Ларри отправляет его с нашей легкой сменной вытяжкой Parks Composites OEM.

Ознакомьтесь с Time Lapse Video Hand Building this Hood.#LarryEnticer

Выпуск нового продукта.

Скоро в продаже

Как сделать капот автомобиля из углеродного волокна

Мы создали эту серию видео, потому что вопросы, которые нам задают чаще всего, это «как мне сделать свой собственный капот из углеродного волокна» или «как мне сделать багажник из углеродного волокна», и очевидно, что ответ довольно длинный и сложный, потому что Много шагов на пути от начала использования оригинальной стальной детали до установки великолепной, легкой и потрясающе выглядящей замены из углеродного волокна.В этой серии видео (в общей сложности около 1 часа) мы покажем вам все материалы, обучим навыкам и объясним процесс от начала до конца. Если вы используете эти материалы и правильно выполните эти шаги, вы получите желаемый результат.

Чтобы получить полный список всех продуктов, используемых в каждом видео из серии, просмотрите проект (в качестве Full HD) в нашем онлайн-центре обучения композитам.

Часть 1 — Подготовка шаблона, добавление барьеров и изготовление внутренней и внешней формы

Подготовка детали с помощью химического разделительного агента
Добавление барьеров с помощью рифленой вывески
Заклеивание любых отверстий / деталей
Использование системы Uni-Mold — гелькоут, связующее покрытие, основное армирование
Извлечение формы, ремонт, полировка и подготовка форм

Вот видео.Дайте мне знать, что вы думаете:

Часть 2 — Изготовление внутренней и внешней оболочки из углеродного волокна

Подготовка форм с помощью разделительного агента
Распыление эпоксидного совместимого полиэфирного гелевого покрытия
Настой наружной смолы кожа с использованием 200 г углерода и сердцевины Lantor Soric SF 2
Вливание смолы внутренней оболочки с использованием 200 г углерода и 660 г углерода
Извлечение из формы

Часть 3 — Обрезка пленок из углеродного волокна, добавление крепежных элементов и сборка Отделка Деталь

Обрезка внутренней обшивки с помощью дреммеля с кругом Perma-Grit
Приклеивание крепежных элементов для крепления петель
Приклеивание опоры для механизма защелки
Приклеивание внутренней и внешней обшивок к друг другу
Обрезка и отделка внешняя оболочка для отделки детали

Matt Statham
Easy Composites / Carbon Mods — Технические продажи

1984-1986 Mustang SVO Fiberglass Hood

Как отремонтировать стекловолокно — Ремонт стекловолокна

Немногие материалы могут соперничать со стекловолокном. Он имеет ряд преимуществ перед сталью. Например, мелкосерийные детали из него стоят намного дешевле стальных. Он устойчив к большему количеству химикатов, в том числе к тому, что в изобилии превращает сталь в коричневую пыль: кислород.При равных размерах правильно сделанный стекловолокно может быть в несколько раз прочнее, но все же легче стали. На самом деле даже вмятины не будет.

Нет, когда стекловолокно выходит из строя, оно трескается. На самом деле, если ударить достаточно сильно, стекловолокно разлетится на куски.

Стальные снобы радуются этой последней части, но мало ли они знают, что именно здесь стекловолокно действительно начинает сиять. Опытный ветеран с магазином, полным специализированных инструментов, может быть не в состоянии оправдать ремонт плоского разбитого металлического крыла, но опытный любитель с едва ли более простыми ручными инструментами может собрать стеклопластиковый кран из десятков разбитых частей… иногда за один день.

Чтобы узнать, как это исправить, мы должны прежде всего понять, как работает стекловолокно. В зависимости от техники строительства стеклопластик напоминает либо бетонную плиту, либо лист фанеры.

Плита обязана своей прочностью стальному арматурному стержню или арматурному стержню, встроенному в него; бетон — это просто клей, который скрепляет стержни и обеспечивает удобную гладкую поверхность. Поменяйте арматуру на гораздо больше стеклянных нитей, бетон на значительно меньше пластичной смолы и уменьшите ее целиком, и вы получите деталь из стекловолокна, сделанную с помощью измельчителя.

Деревянные слои, связанные клеем, создают панель, намного более прочную, чем цельная древесина сопоставимого размера. Эта конструкция заставляет отдельные слои выдерживать нагрузки при растяжении или сжатии, в направлениях, где большинство материалов являются наиболее прочными. Мы называем детали из стекловолокна, изготовленные аналогичной техникой склеивания, ручной укладкой или ламинированием.

Ручное ламинирование требует больших затрат труда и имеет серьезные преимущества. Во-первых, он не требует специального оборудования, такого как ружья-чопперы, поэтому он очень полезен для случайных пользователей.Но самое главное, ручное ламинирование делает детали намного более прочными, чем может мечтать любой измельчитель. Это потому, что стекловолокно обязано своей прочностью почти исключительно стеклянным волокнам, а ламинирование вручную обеспечивает гораздо лучшее соотношение стекла и смолы, чем пистолет. Помните, что смола существует только для связывания волокон. Он сравнительно хрупкий, и если больше необходимого, детали становятся слабее и тяжелее.

Это различие важно не только для выбора деталей из стекловолокна; Техника ручного ламинирования — основа большинства ремонтов стекловолокна.Вместо того, чтобы просто соединять сломанные материалы в месте повреждения, как при сварке металла, мы буквально шлифуем повреждения и заменяем их новым материалом. Путем шлифовки поврежденных панелей определенным образом ремонт стекловолокна обеспечивает большой контакт поверхности с поверхностью, что очень важно для строительной техники. Более того, правильно сделанный ремонт настолько же прочен, как и остальная часть панели. В некоторых случаях, особенно с деталями, изготовленными из дробовика, ремонт, выполненный с помощью этой техники, может быть прочнее существующей панели.Но лучше всего то, что любой энтузиаст, владеющий несколькими очень распространенными инструментами и хорошим поставщиком, может отремонтировать стекловолокно с таким же качеством и надежностью, как и опытный ветеран.

Хотя мы не можем предвидеть все виды повреждений, этот метод применяется к 99 процентам всех ремонтов из стекловолокна. Фактически, эта информация применима к таким вещам, как измельчение стекловолоконных столешниц и сращивание двух панелей. Только тот, кто рубит, наносит ущерб. Ремонт после доработок во многом остался прежним.

Хотя мы не думаем, что вы намеренно нанесете урон только для того, чтобы получить возможность опробовать эту технику, простое знание того, как это сделать, определенно избавляет от большого беспокойства. По крайней мере, вы будете отдыхать спокойно, зная, что прочный и надежный ремонт из стекловолокна проще, чем вы думали.

Слово о безопасности
При работе со стекловолокном, особенно при шлифовании материала, образуются миллионы почти микроскопических осколков стекла. И эти осколки ужасно чешутся, когда проникают в поры вашей кожи. Рассказы о зудящих подмышках и промежности делают хорошие соревнования по скамейке запасных. Только нет ничего забавного в том, что эти осколки попадают в ваши легкие, что подчеркивает важность качественного защитного снаряжения. В этом случае эти осколки могут порезать мешочки в легких, вызывая необратимое состояние, называемое фиброзом легких.Это снижает объем легких и, как правило, ведет к несчастной и калечной жизни. Такие простые вещи, как респиратор, могут иметь большое значение для сохранения качества жизни. А еще лучше использовать малярный респиратор. Пары смолы и ацетона могут придать дневное ощущение каменного ощущения, но длительное пребывание может сделать вас немым надолго. Ах да, убедитесь, что ваша рабочая зона хорошо вентилируется. Никакой респиратор, каким бы мощным он ни был, не защитит вас в насыщенном дымом рабочем месте.

Смолы и растворители также проникают через кожу, как фруктовый пунш через бумажное полотенце, и плавят почки и печень, когда они покидают здание.Латексные перчатки отлично работают, и, учитывая, что постоянный контакт с химическими веществами неизбежен, вы собираетесь проткнуть перчатки так же, как брошенный подросток проходит через ткани.

Даже глазное яблоко вряд ли имеет шанс. Кусок стекловолокна, поднятый шлифовальным кругом, режет, как лезвие летающей бритвы. Одна капля сильнодействующего окислителя, используемого для катализирования попадания брызг смолы в глаза, может навсегда ослепить. Очки — хорошая отправная точка, но не стоит недооценивать комфорт и душевное спокойствие, которые предлагает полнолицевая маска.Особое внимание следует уделять тем, кто носит очки по рецепту.

Существуют также дополнительные защитные меры. Длинные брюки, прикрепленные к щиколоткам, и рубашки с длинными рукавами, прикрепленные к запястьям, могут вызвать у вас пот, но вы оцените отсутствие зуда в конце дня. Поставщики инструментов продают лосьоны, которые закрывают поры, предотвращая попадание стекловолокна в поры. Шапки и банданы сохранят ваши волосы в чистоте и т. Д.

Не заблуждайтесь: стекловолокно относительно безопасно при правильном обращении. Он также способен причинять невыразимую боль.Относитесь к нему (и к себе) осторожно.

Полиэфирная смола
Практически любая полиэфирная смола из хорошего магазина подойдет, но, если возможно, подойдет и смола Iso. Избегайте использования смол для покрытия такого типа ремонта; парафиновый воск, взвешенный в них, позволяет поверхности более полно высохнуть, но наносит ущерб краске и будущим слоям, если вы полностью не отшлифуйте высушенную поверхность.

Как и краска, стекловолоконная смола бывает нескольких видов: полиэфир, винилэфир и несколько видов эпоксидной смолы.Хотя некоторые из этих составов обладают невероятной прочностью и долговечностью, Дж. Б. Дональдсон рекомендует альтернативную полиэфирную смолу. «Да, другие вещи могут быть намного сильнее, но с ними также может быть чрезвычайно сложно работать», — предупредил он. Он отметил, что альтернативные смолы часто требуют очень конкретных измерений (в основном по весу), процедур смешивания и температуры для достижения их полной прочности.

«Они также могут серьезно затруднить будущую работу», — добавил он. В то время как эпоксидная смола будет прилипать к полиэфирной смоле (эпоксидные грунтовочные герметики по необработанному стекловолокну и наполнителям на основе полиэстера), обратное не всегда верно.«Нельзя просто покрыть эпоксидную смолу полиэстером», — заметил он. «Он просто не прилипает, что значительно затрудняет ремонт детали в будущем».

Как и простейшая эмаль, полиэфирные смолы бывают разных форм. Однако прежде чем мы продолжим, позвольте нам предостеречь: избегайте продажи смолы в сетевых магазинах. Недорогая смола — часто коричневая, коагулированная масса — ужасно сыпется, ужасно перемешивается и ужасно смачивает материалы. Он также делает хрупкие и слабые детали, когда материал затвердевает, а в некоторых случаях и вовсе.

Вместо этого поищите запас пластмасс или очень хороший лодочный домик на месте или по почте. J.B. говорит, что нужно указать изофталевую смолу, часто называемую изофталевой смолой или инструментальной смолой. Он отметил, что, хотя ортофталевые смолы подходят, они не так прочны, как смолы Iso, особенно из-за очень скромной экономии. Разница в цене иногда работает в пользу хороших вещей. Моя последняя партия смолы Iso, например, стоит меньше, чем зеленая банка вонючей коричневой смерти в универмаге и треть от цены продукта в местном магазине запчастей.

Магазины снабжения предлагают то, чего не может предложить ни один магазин в коробках: услуги. Сотрудник в синем жилете вряд ли скажет вам, в каком проходе искать смолу, не говоря уже о том, как ее использовать. Снабжающие предприятия часто хорошо осведомлены о своей продукции, будь то из первых рук или благодаря опыту своих клиентов, и могут предложить другие расходные материалы и материалы, которые сделают вашу работу намного лучше или проще.

Специализированные магазины также предлагают свежие материалы, что немаловажно, поскольку даже чистая банка полиэфирной смолы определенно имеет срок годности.

Как катализировать смолу
Содержание катализатора является ключом к правильной скорости отверждения и прочности. К счастью, у большинства бутылочек с катализатором есть капельницы для довольно точных измерений. Обратитесь к таблице соотношения смол к катализатору, чтобы приблизиться к этому.

Смола сшивается или полимеризуется в свое собственное сладкое время, но нагревание может ускорить процесс. Крупные производители используют гигантские печи, но очень маленькие дозы действительно мощного окислителя, называемого пероксидом метилэтилкетона, или MEKP, вызывают цепную реакцию, которая генерирует достаточно локализованного тепла для сшивания смолы.

Но есть одна загвоздка: это соотношение смолы и катализатора очень чувствительно. Слишком мало — и смола может не застыть, слишком много смолы приведет к растрескиванию множества микроскопических трещин, которые ослабят структуру. Слишком много, на самом деле, приведет к пожару. Ситуация усложняется тем, что температура играет аналогичную, хотя и менее драматичную роль в этой цепной реакции.

Производители химикатов считают, что их формулы лучше всего работают при температуре 70 градусов по Фаренгейту, или 21 градусе Цельсия, с 1 процентом от их веса в катализаторе.Ни одна из фигур не выгравирована на камне. На самом деле они обратно связаны: по мере того, как один растет, другой опускается. Например, смоле требуется меньше катализатора для полимеризации при более высоких температурах окружающей среды и больше катализатора для полимеризации при более низких температурах.

Имейте в виду, что у этой подделки есть ограничения. Катализатор менее 0,75 процента, вероятно, не полимеризует смолу; более 1,5% вызовут повреждение или пожар. Этого может быть достаточно, чтобы расширить рабочий диапазон с 60 градусов по Фаренгейту до 95 градусов.«Но не пытайтесь заходить слишком далеко», — предупреждает J.B. «Разогрейте магазин, если там холоднее 60 градусов», — советует он. Мой местный поставщик предложил построить коробки для проектов и обогреть внутреннее пространство лампой. Вы не поверите, но в 40-градусный день у меня это сработало.

Как бы утомительно ни звучало такое соотношение веса и объема, его применение не утомительно. Например, восемь капель МЕКП заменяют 1 процент унции смолы. Продавцы знают это и обычно расфасовывают небольшие количества МЕКП в бутылки для отжима, которые удобно распределять по каплям.Используйте эту диаграмму как рабочий диапазон. Помните, что всегда используйте катализатор не менее 0,75 процента и никогда не превышайте 1,5.

Мы специально выбрали относительно небольшие количества на диаграмме, чтобы показать важность смешивания только того, что вы можете использовать в течение 20-минутного периода.Даже тогда вам будет довольно сложно правильно использовать 8 унций катализированной смолы, прежде чем она начнет застывать в чашке. Хотя производители часто смешивают по галлонам, имейте в виду, что они используют инструменты и / или методы производства, которые потребляют материалы намного быстрее, чем это может сделать группа из нас, любителей. Правильная техника требует времени.

Еще одна вещь, о которой стоит упомянуть, говоря о смоле: размер чашки для смешивания. Сначала это звучит странно, но определенное количество смолы полимеризуется намного быстрее в чашке меньшего размера, чем в чашке большего размера.Он возвращается к теплу: концентрация катализированной смолы в меньшем контейнере также концентрирует выделяемое ею тепло. Чтобы добиться максимальной жизнеспособности смолы, смешивайте ее в широких неглубоких чашках. Само по себе это может удвоить жизнеспособность смолы, не влияя на скорость ее отверждения.

Полное руководство по ремонту стекловолокна

Хотите проверить свои знания в области ремонта стекловолокна?

Пройдите нашу викторину по ремонту стекловолокна!

Обзор стекловолокна и композитов

обладают многочисленными преимуществами по сравнению с обычными строительными материалами.Одно из преимуществ, которое может быть неочевидным, — это простота и долговечность ремонта. Поскольку многим не хватает знаний для ремонта композитных деталей и форм, поврежденные детали часто заменяют; тем, у кого есть понимание новичка, процесс может сначала показаться пугающим. Не бойтесь, композитные детали часто легче ремонтировать, чем детали, сделанные из традиционных материалов. В этой статье мы дадим общее представление о ремонте композитных материалов, а также подробные шаги и рекомендации, которым необходимо следовать как при структурном, так и при косметическом ремонте.

Если вы прочитали эту статью и еще не знакомы с композитными материалами или типичными процессами производства композитов, вы можете прочитать дополнительные статьи в нашем учебном центре. У нас есть и другие статьи, которые могут помочь с некоторыми базовыми знаниями, включая начало работы с композитами, основы стекловолокна, о смолах, об армировании и формовании стекловолокна. Более широкое понимание композитных материалов и методов производства, а также небольшая практика могут иметь большое значение для более успешного ремонта.

Прежде чем перейти к сути статьи, мы будем использовать термины композитный ремонт и ремонт стекловолокна как синонимы. Это связано с тем, что описанные методы работают с любой структурой из стекловолокна, а также со многими «продвинутыми» композитами, изготовленными из углеродного волокна и KEVLAR®. Общие концепции применимы к большинству композитных материалов. Это означает, что мы предоставим вам основы для самых разных видов ремонта — от ремонта косметического гелькоута до промежуточного ремонта лодок и кузовов автомобилей — вплоть до ремонта структурных композитов.Однако есть одно предостережение: для некоторых частей могут потребоваться специальные процедуры, помимо описанных в этой статье. Производители высокотехнологичных или конструктивных деталей часто публикуют подробную информацию о ремонте, относящуюся к их деталям. Наша позиция заключается в том, что инструкции производителя заменяют всю другую информацию, которую мы предоставляем, и должны полностью выполняться. Как правило, инструкции производителя более конкретны и не противоречат описанным здесь стандартным процедурам ремонта.Если не обращать внимания на то, что если инструкции по ремонту стекловолокна, приведенные в этой статье, выполнены правильно, то в результате будет произведен серьезный ремонт, независимо от того, делаете ли вы ремонт профессиональных композитов или ремонтируете стекловолокно своими руками.

Что нужно знать о ремонте стекловолокна?

Есть несколько фундаментальных принципов, понимание которых позволяет успешно завершить большинство ремонтов композитных материалов. Успешный ремонт позволяет продлить срок службы детали или пресс-формы и сэкономить на замене композитной детали.Начнем с рассмотрения этих трех основных принципов композитного ремонта:

• Ремонт отличается от оригинальной детали. — Первый принцип, который вы должны понять, заключается в том, что структурный ремонт производится другим способом, нежели оригинальная деталь. При первоначальном изготовлении композитной детали ее смола затвердевает, соединяясь как химически, так и физически с армирующей тканью, в результате чего получается единое целое, независимо от количества или ориентации слоев ткани.Это называется первичной структурой или связью, и это самый прочный тип связи, который может существовать в составной части.

  После повреждения детали все ремонты становятся вторичными связями, прикрепленными к исходной первичной структуре. Это означает, что весь ремонт зависит от физического приклеивания к поверхности исходной первичной конструкции (подробнее об этом позже). По этой причине ремонт стекловолокна зависит от адгезионных качеств смолы для их прочности — прочности физического сцепления с первичной структурой.По этой причине смола, используемая для ремонта, должна быть такой же прочной, как смола, использованная для изготовления детали. На самом деле, для ремонта иногда используются смолы с сильными адгезионными свойствами.

• Увеличенная площадь поверхности увеличит прочность композитного ремонта. — Поскольку ремонт стекловолокна зависит от поверхностной адгезии (физического сцепления) ремонта с первичной структурой, увеличение площади поверхности соединительной линии повысит прочность и долговечность соединения — и по расширению запчасть или ремонт.

  Обычно для увеличения площади поверхности применяют шлифование конусов или скосов. Этот тип шлифования означает, что область рядом с повреждением постепенно шлифуется, в результате чего обычно получается примерно ½-дюйма площади на слой композитного ламината. Шлифовка шарфов обычно выполняется с помощью высокоскоростной шлифовальной машинки со сжатым воздухом. Поскольку большинство композитных конструкций довольно тонкие, это щадящий процесс. Размер конуса относительно толщины ламината выражается в виде отношения.Как правило, чем сильнее или серьезнее должен быть ремонт, тем больше соотношение. При структурном ремонте обычно требуется более мягкий конус с соотношением от 20: 1 до 100: 1.

  Альтернативный метод увеличения площади поверхности — ступенчатое шлифование. Эта процедура определяет размер внутреннего ремонта, затем удаляет окружающие материалы шириной ½ дюйма на слой детали, работая по направлению к поверхности детали. Это приводит к значительному увеличению ремонтной поверхности и позволяет четко определить ориентацию волокон. на каждом этапе.

  Оба метода приемлемы для большинства ремонтных работ из композитных материалов, хотя большинство считает, что зачистка более проста, и в целом считается лучше. Ступенчатость приводит к появлению крутых краев и стыков в каждом ремонтируемом слое. Трудно также шлифовать песок без разреза, что может привести к повреждению нижележащих слоев.

• По возможности, вы должны сопоставить свой ремонт с оригинальной деталью. — Хотя ваш композитный ремонт отличается от оригинальной детали, при ремонте рекомендуется продублировать толщину, плотность и ориентацию слоев оригинального ламината.Это поможет сохранить работоспособность детали. Больше не всегда лучше — в этом случае, если ваш ремонтный материал толще, чем исходная деталь, он почти наверняка будет жестче, независимо от используемого материала. Введение в деталь различной прочности может вызвать непреднамеренные точки напряжения, что в конечном итоге приведет к усталости материала или разрушению. Лучше аккуратно заменить каждый слой, который был удален в поврежденном месте, идентичным материалом, по возможности размещая его в той же ориентации.Такой подход к замене слоя за слой гарантирует, что отремонтированная конструкция может выдерживать те же нагрузки, что и исходная, и что она будет распределять нагрузки, как задумано.

  С учетом этих трех основных принципов: ремонт отличается от оригинальной детали, увеличенная площадь поверхности увеличивает прочность, а ремонт должен соответствовать исходной детали; у вас есть фундамент для понимания последовательности ремонта. Как было сказано ранее, мы собираемся предоставить подробные этапы как структурного ремонта стекловолокна, так и общего косметического ремонта композитного материала.Имейте в виду, что это общие шаги, и для некоторых приложений могут потребоваться дополнительные шаги или небольшие отклонения в подходе.

Этапы ремонта конструкций из композитных материалов

Поскольку после ремонта структурного композитного материала обычно следует косметический ремонт, мы начнем с инструкций по устранению более серьезных повреждений. В этом разделе мы ответим на часто задаваемые вопросы «Как ремонтировать стеклопластик?» и «Что нужно для ремонта стеклопластика».Это будет разбито на 4 этапа:

1. Осмотреть и измерить, идентифицировать и определить
2. Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности
3. Ламинат для ремонта
4. Осмотр ремонта

Осмотреть и измерить, идентифицировать и определить:

Как проверить поврежденные композиты

Существует четыре основных категории составных повреждений. Ваш ремонт может включать одну или все из этих категорий в зависимости от серьезности удара или отказа.Категории следующие:

• Разрыв — Это повреждение возникает, когда предел прочности композитной детали был превышен и ламинат разрушился. Обычно это приводит к разрыву, который полностью проходит через подложку.
• Отверстие или прокол — Это повреждение обычно является результатом удара или порезов. Отверстия и проколы иногда ограничиваются поверхностными слоями или оболочками.
• Crushed Core — Это повреждение относится только к композитным деталям, содержащим материалы многослойного сердечника.Обычно это результат удара, который заставляет композитную обшивку ламината прогибаться, но не разрушаться, в результате чего материал сердцевины сэндвича разрушается.
• Расслоение — В результате этого повреждения слои материала отделяются друг от друга. Обычно это вызвано ударами или напряжением между слоями или между ними.

Как измерить объем вашего композитного ремонта

Как только вы поймете, какой тип повреждений у вас есть, мы рекомендуем вам использовать контрастный маркер, чтобы очертить границу повреждения.Это поможет вам понять масштаб и размер повреждений, а также даст вам возможность полностью осмотреть свою деталь. Однако обратите внимание, что вам следует внимательно осмотреть повреждения, так как проблемная зона часто выходит за пределы, которые можно легко обнаружить визуально. Один совет, который мы можем предложить, — это проверка монетоприемником. Постучав монетой по окружающему пространству, вы можете быстро и легко создать слышимую разницу между сплошным ламинатом, раздробленным материалом и потенциально расслоенным участком.

Стоит ли этот ремонт затраченных усилий?

После того, как станет известна степень повреждения и тип материала, вы должны решить, следует ли отремонтировать данную деталь или вам лучше заменить ее. Если вы обнаружили спецификации производителя при выборе необходимых материалов, проверьте, не слишком ли велика поврежденная область для ремонта. Если невозможно просмотреть информацию, мы рекомендуем вам быстро оценить материалы и рабочее время, необходимые для ремонта.Сравните эту цифру с ценой новой детали. Как правило, если вы можете добиться экономии не менее 50 процентов, значит, вы достигли отсечки, которая гарантирует продолжение ремонта.

Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности

Удаление поврежденного материала

Предполагая, что вы уже осмотрели поврежденный участок и отметили его контрастным маркером, вы готовы приступить к удалению поврежденного материала. Когда деталь сломана или раздавлена, может быть трудно выровнять детали, потому что изношенные волокна имеют тенденцию «зависать» друг от друга.Чтобы добиться максимальной прочности ремонта, вам нужно определить последовательность и ориентацию материала, когда он удаляется слой за слоем. Чтобы помочь с этим, используйте лезвие пилы, чтобы разрезать по длине трещины или разрывы. Это снизит нагрузку на сплошные ламинаты, часто позволяя им возвращаться к своей первоначальной форме с небольшим усилием или без него. Детали, изготовленные из материала сэндвич-сердечника, имеют тенденцию к блинчикам и грибовидным образованиям, что еще больше усложняет переналадку. Фрезерный станок отлично подходит для удаления поврежденного материала сердцевины без нарушения целостности кожи лица.

При удалении поврежденного материала старайтесь удалить как можно меньше материала, чтобы объем ремонта не увеличился больше, чем необходимо. Однако не забудьте удалить достаточно материала, чтобы получить прочный ламинат, необходимый для хорошего ремонта. По мере удаления поврежденного материала периодически останавливайтесь и проводите еще одну проверку монетоприемником. Это позволит вам убедиться, что вы удалили весь поврежденный материал, и вам следует продолжать шлифование или резку, пока не будет удален весь поврежденный материал.

Поддержите деталь и подготовьте поверхность

После удаления поврежденного материала поддержите деталь, чтобы ничего не деформировалось в процессе ремонта. Иногда это так же просто, как наклеить несколько полосок малярной ленты шириной 2 дюйма, а иногда это сложнее, чем изготовленная на заказ зажимная конструкция. Вообще говоря, высокопроизводительные детали имеют более жесткие допуски и требуют более точной опорной системы. После того, как вы получили опору для детали, приступайте к подготовке склеиваемой поверхности.Как упоминалось выше, это обычно включает шлифование или шлифование конуса или ступенек в материале вокруг повреждения. Это критический шаг для функционального ремонта, но его часто упускают из виду или злоупотребляют. Не торопитесь и убедитесь, что ремонт выполнен правильно.

Если необходимо использовать конус, измерьте глубину впадины и вычислите, насколько далеко должно пройти шлифование, чтобы достичь желаемого соотношения. С помощью контрастного маркера отметьте внешний край конуса и начните шлифование внутрь по направлению к впадине.Обязательно снимайте материал медленно, чтобы конус проходил равномерно. Открывая каждый слой, записывайте тип и ориентацию ткани, чтобы вы могли заменить ее таким же образом.

При ступенчатом шлифовании первоначальный расчет становится еще точнее. Например, предполагая, что повреждение круглое, два дюйма в диаметре и в ламинате пять слоев, отметьте концентрические круги, расширяющиеся на полдюйма на один слой от края самого внутреннего круга. Окончательный диаметр подготовленного участка составит семь дюймов.Начните шлифование с центра, пока не обнажится самый глубокий слой. Сделайте шаг на полдюйма и зашлифуйте до второго самого глубокого слоя и так далее, пока не будут готовы все пять шагов. Угловая шлифовальная машина обеспечивает наилучшее ощущение и контроль при выполнении этой деликатной процедуры.

При использовании любого метода для обеспечения личной безопасности и чистоты мы рекомендуем прикрепить к рабочей поверхности липкой лентой шланг промышленного пылесоса, чтобы пыль могла быть удалена во время шлифования. Кроме того, убедитесь, что вы носите респиратор и, если возможно, защитную одежду, так как это очень грязный процесс, и вы хотите быть максимально защищены.По окончании шлифования всю поверхность необходимо тщательно очистить. Пропылесосьте оставшуюся пыль, а затем тщательно протрите поверхность тряпкой для растворителя. Ацетона обычно достаточно для удаления масла, жира, пыли, воска или других поверхностных загрязнений, которые потенциально могут повлиять на адгезию вашего ремонта.

Полезные продукты

Ламинат пластыря для ремонта стекловолокна

Подготовьте композитные заплаточные материалы

Первый шаг к ламинированию ремонтной заплатки — это предварительная обрезка материала заплатки для соответствия ремонту.Это включает в себя предварительную нарезку материала сердечника и всех слоев усиления, чтобы они соответствовали конусу, который вы подготовили при подготовке поверхности. Если ваша деталь состоит из многослойного материала сердцевины, сначала вырежьте сердцевину, чтобы заполнить самое глубокое отверстие. Обратите внимание, что некоторые основные материалы, такие как Nomex® Honeycomb, имеют свою собственную ориентацию, которую необходимо выровнять в детали. Обязательно проверьте это как для сердечника сэндвича, так и для армирующей ткани, сверяясь со списком, который был составлен в процессе подготовки, чтобы каждый слой армирования был обрезан для правильной ориентации.Обрежьте каждый слой так, чтобы он точно входил в область конуса или ступеньку, которая была подготовлена ​​для него. Современный ремонт выполняется послойно, поэтому самая маленькая деталь должна сначала попасть на дно впадины. Укладывайте арматуру рядом с тем местом, где она будет использоваться, при этом первый слой должен быть размещен в области склеивания поверх стопки.

Отмерьте, перемешайте и нанесите смолу

Как только ваши заплаточные материалы будут подготовлены, предварительно взвесьте график армирования.При ремонте следует ориентироваться на соотношение волокна и смолы 50:50, поэтому после того, как вы взвесите арматуру, отмерьте такой же вес смолы. Добавьте катализатор или отвердитель и перемешайте смолу в соответствии с инструкциями.

После того, как вы измерили и смешали смолу, начните с предварительного смачивания смолой всей области склеивания. Это позволит вам создать пленку из смолы по всей площади склеивания, максимизируя физическую связь. Затем вы можете начать пропитывать каждый слой арматуры, прежде чем он будет помещен на деталь.Работайте с листом пластика, чтобы ткань можно было легко снять со стола, когда она будет готова. Гибкий резиновый ракель — лучший инструмент для равномерного распределения смолы по ткани и удаления излишков смолы, которая может присутствовать. Поместите каждый слой арматуры на место ремонта, соблюдая правильную ориентацию. Фото предоставлено IStock Photo.

Останавливайте слой через каждые несколько слоев, чтобы максимально уплотнить и уменьшить плотность заплатки. Количество слоев, которые вы можете наносить между удалением налетов, зависит от веса ткани и используемого переплетения, но обычно вам следует удалять массу через каждые 3–5 слоев.Для этого хорошо подойдет ракель или валик из стекловолокна. Продолжайте укладывать ремонтные слои, пока вся удаленная ткань не будет заменена. Затем можно добавить последний поверхностный слой, чтобы покрыть всю площадь. Планируйте уплотнение последней ремонтной заплаты как можно плотнее, пока смола застывает. Метод вакуумной упаковки в мешки — наиболее универсальный метод, но ракели, ролики или другое прижимное давление будут работать адекватно. Следуйте рекомендациям производителя по отверждению смолы. Если запланирован двусторонний ремонт, подготовка к противоположной стороне может начаться после полного отверждения первого пластыря, обычно через 48 часов.

Полезные продукты

Осмотр ремонта

Как проверить композитный ремонт

Перед тем, как вернуть отремонтированную деталь в эксплуатацию, необходимо осмотреть ремонт. Используйте метод монетоприемника, чтобы проверить ремонт после того, как он полностью затвердел. Вся конструкция должна резонировать с таким же твердым звуком. Для большего спокойствия или большего количества критических деталей на этом этапе также может быть реализовано неразрушающее нагрузочное тестирование.Это состоит в том, чтобы нагружать деталь до ожидаемого предела службы, но не дальше. Если деталь выйдет из строя преждевременно, даже если неисправность возникла не во время ремонта, ее следует выбросить. Для более ответственных структур может потребоваться испытательная лаборатория или специализированное оборудование до их утверждения.

Если ваша деталь прошла осмотр, можно приступать к косметическому ремонту.

Этапы косметического ремонта

Внешняя косметическая отделка детали спроектирована так, чтобы скрыть и защитить структурное усиление, находящееся ниже, а также быть эстетически приятной.Именно на эту поверхность большинство людей будут смотреть и судить обо всей конструкции. Даже небольшие повреждения, такие как царапины и вмятины, испортят внешний вид. Хуже того, они часто создают прямой путь к структурным слоям, вызывая еще большие проблемы. Косметические пузыри — это проблема, которая, если ее не лечить, может превратить весь корпус лодки в губки.

Последовательность ремонта косметического композита аналогична последовательности структурных изменений, но армирующий материал заменяет обтекатель, заполняющий состав и / или гелькоут.Подготовка поверхности по-прежнему остается важнейшим аспектом длительного ремонта. Финишное шлифование и полировка представляют собой дополнительный этап, но время, потраченное на этот этап, может привести к действительно профессиональному ремонту композитного материала. Многие люди опасаются заниматься косметической работой, поскольку считают, что для получения удовлетворительных результатов требуется дорогое оборудование для распыления. Несмотря на то, что оборудование имеет важное значение, правильный выбор материала является ключом к положительным результатам.

В этом разделе мы предоставим рекомендации по косметическому ремонту композитных материалов, включая ремонт трещин из стекловолокна, ремонт стекловолоконного гелевого покрытия и отделку композитного ремонта.Он будет разбит на 5 этапов, аналогичных тем, которые требуются для ремонта конструкции:

1. Осмотреть, измерить и идентифицировать.
2. Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности
3. Смешать и нанести наполнитель
4. Отполировать ремонтную зону

Теперь давайте рассмотрим каждый из них более подробно.

Проверить, измерить и идентифицировать

Как проверить косметические повреждения

Обследование косметических повреждений так же важно, как и структурных повреждений.Существует четыре основных категории косметических композитных повреждений, и вы можете найти один или все эти типы повреждений в зависимости от того, через что прошла ваша часть. Категории следующие:

• Gouge Gouge — это длинная глубокая выемка на поверхности, достаточно серьезная, чтобы потребовать наполнителя и поверхностного покрытия для ремонта. Порезы обычно возникают из-за грубого обращения, скользящих ударов или неправильной прокладки.

• Волдыри Волдыри — это выпуклости, появляющиеся на поверхности детали.Обычно это вызвано попаданием жидкости или газа в подложку, отталкивающей кожу от стекла.

• Царапины Царапины похожи на выбоины, но недостаточно глубокие, чтобы их можно было заполнить. Царапины, как правило, можно исправить без использования шпатлевки.

• Трещины Трещины с трещинами — это микротрещины, которые не проходят через толщину детали, а иногда даже не проходят через толщину поверхностного покрытия.Растрескивание обычно вызывается чрезмерным напряжением детали, тепловыми проблемами или напряжением между слоями или между ними.

Как измерить объем вашего композитного ремонта

Как только вы поймете, какой у вас тип повреждений, мы рекомендуем вам использовать контрастный маркер , чтобы очертить границу повреждения. Обратите внимание, что зазубрины часто оставляют поднутрения на неподдерживаемом гелевом покрытии, что на первый взгляд может показаться нормальным. Однако если надавить на них тупым инструментом, они легко треснут.Очень важно, чтобы все поврежденные участки были полностью идентифицированы, чтобы их можно было правильно подготовить в следующей процедуре. После того, как вы определили и отметили свои участки, определите приблизительную площадь поверхности, требующую ремонта.

Как определить композитные ремонтные материалы

После того, как вы успешно определили размер и масштаб косметического повреждения, вы сможете приблизительно оценить, сколько требуется ремонтного материала. Порезы и волдыри потребуют как наполнителя, так и гелевого покрытия, в то время как царапины и трещины, как правило, можно исправить только с помощью одного гелькоута.Если ваша деталь изначально была сделана из полиэфирной смолы, для ремонта подойдут полиэфирные шпатлевки и гелькоут. Если вы не уверены, мы также предлагаем эпоксидные наполнители, а также грунтовку Duratec® Surfacing Primer, которая обеспечит поверхность, с которой может сцепляться эпоксидная или полиэфирная смола.

Полезные продукты

Удаление поврежденного материала и подготовка поверхности

Удаление поврежденного материала

Как для выбоин, так и для пузырей необходимо убедиться, что удален неподдерживаемый поверхностный материал.Как упоминалось ранее, это можно сделать, нажав на них тупым инструментом. После удаления неподдерживаемого материала протрите поверхность ацетоном и тряпкой, чтобы удалить воск, масло или жир, которые могут загрязнить ремонт.

Когда поверхность высохнет, заклейте область вокруг повреждения. Это сведет к минимуму шлифовку царапин на неповрежденных участках. Затем удалите весь отслоившийся материал канцелярским ножом, а затем используйте наждачную бумагу с зернистостью 40, чтобы скосить края до конуса.Даже тонкие трещины необходимо «вскрыть», прежде чем можно будет добавить материал для их заполнения. Пузырьки должны быть полностью выставлены в это время. Пока вы расширяете поврежденную область, убедитесь, что оставшийся ламинат твердый и сухой. Если ламинат не твердый и сухой, возможно, вам придется выполнить дополнительный структурный ремонт до завершения косметического ремонта.

Подготовить поверхность

После того, как вы удалили поврежденный материал и открыли трещины, используйте наждачную бумагу средней зернистости, чтобы слегка отшлифовать окружающую область.Это даст вам возможность перенести ремонт на неповрежденную поверхность. После шлифования поверхности протрите поверхность ацетоном в последний раз, чтобы удалить пыль и все остальное, что может нарушить адгезию.

Полезные продукты

Смешать и нанести наполнитель

Заполнение неглубоких царапин и трещин гелевым покрытием

Мелкие царапины можно напрямую заполнить гелевым покрытием соответствующего цвета, а не шпатлевкой.Убедитесь, что вы подобрали гелькоут к отшлифованной и отполированной части оригинала, а не к общему выцветшему цвету. Ваш ремонт может поначалу выделяться, но примерно через месяц все поблекнет до такого же цвета. При использовании гелькоута для заполнения царапины используйте небольшую кисть, чтобы нанести гелькоут. Убедитесь, что она выше окружающей поверхности, чтобы ее можно было отшлифовать заподлицо. Нанесите на ремонт тонкий слой ПВА для отверждения, которое не прилипнет к поверхности и поддается шлифовке.

Заполнитель для более глубоких царапин, выбоин и пузырей

Глубокие канавки потребуют структурной ремонтной шпатлевки для замены недостающего материала перед нанесением финишного слоя гелевого покрытия.Смола, смешанная с измельченным стекловолокном толщиной 1/32 дюйма, является отличной структурной шпатлевкой. Мы также предлагаем широкий выбор обтекателей и наполнителей на основе как полиэфира, так и эпоксидной смолы. С помощью ракеля нанесите выбранный наполнитель на дно канавки. Держите этот наполнитель немного ниже окружающей поверхности, если гелькоут является предполагаемым верхним слоем. При покраске шпатлевка может быть на одном уровне с поверхностью, так как краска добавляет немного густоты. При заполнении пузырей, например, при ремонте корпуса лодки из стекловолокна, обязательно используйте винилэфирную смолу с фрезерованными стекловолокнами для замазки.Это добавит дополнительную защиту от коррозии этим ослабленным участкам.

Если после косметического ремонта следует структурный ремонт, возможно, потребуется выровнять структурную заплату с помощью сплошного ламината. Для этого может потребоваться как измельчение, так и заполнение. Отшлифуйте все выступы до тех пор, пока они не будут на одном уровне с остальной поверхностью, если это не ухудшит структурную прочность заплатки. Используйте наполнитель, чтобы выровнять все углубления. Если шлифование невозможно по структурным причинам, можно слегка добавить наполнители для сглаживания неровностей и отшлифовать до гладкого пера, но при этом пятно всегда будет видно.Для морского ремонта используйте шпатлевку для фрезерованного стекла толщиной 1/32 дюйма, как описано ранее. Другие структуры обычно можно заполнить стандартными наполнителями или смешиванием талька и смолы, если не указано иное. Продолжайте добавлять шпатлевку и шлифовать, пока поверхность не станет идеально ровной.

Ремонтные работы на эпоксидной смоле после затвердевания довольно стабильны, но ремонтные работы на основе полиэстера перед окончательной отделкой следует слегка нагреть. Полиэфирная смола в ремонтной заплате и в стандартном наполнителе кузова часто продолжает некоторое время давать усадку под воздействием тепла.Этого можно избежать, если вы используете один из наших безусадочных полиэфирных наполнителей, а в противном случае просто поместите проект на несколько дней на солнце или установите тепловую лампу. Однако, если используется лампа, не помещайте деталь слишком близко и не оставляйте ее слишком долго. Вы пытаетесь «заставить» наполнитель сжаться перед окончательной шлифовкой, и не хотите деформировать деталь. После шлифовки до идеального контура ваша деталь стабилизируется от возможных тепловых проблем в будущем.

Смешайте и нанесите верхнее покрытие соответствующего цвета

Для отделки гелькоутом

Если гелькоут является предполагаемым верхним слоем, мы всегда рекомендуем его нанесение распылением.Мы продаем различные пистолеты-распылители различных размеров, с которыми вы можете столкнуться при ремонте, от полноразмерного пистолета для чашек с гелевым покрытием до нашего распылителя Preval, который можно использовать для самого небольшого ремонта. Все гелькоуты, которые мы продаем, разработаны для нанесения с помощью пистолета-распылителя, и этот метод нанесения обеспечивает наилучшую отделку поверхности. Специально для ремонта мы рекомендуем смешать гелькоут с добавкой Duratec® Hi-Gloss. Эта добавка позволит отверждать на открытом воздухе, разбавить гелькоут и уменьшить апельсиновую корку.Это означает, что вам не нужно добавлять воск, который потребует дополнительных усилий, гелькоут будет легче распылять, и вам придется меньше шлифовать и полировать, чтобы закончить ремонт. Для нижеследующего ремонта ватерлинии на морских проектах рекомендуется использовать поверхностный агент, такой как ПВА или стирольный воск, чтобы гарантировать полное отверждение. Воск отлично подходит для больших, труднодоступных участков, но он может помутнить прозрачные гелькоуты. ПВА лучше всего использовать для точечного ремонта или там, где легко получить доступ, пока гелькоут еще влажный.

Гель-покрытие необходимо отшлифовать перед окончательной полировкой. Используйте шлифовальный блок из твердой резины и начните с влажной / сухой бумаги зернистостью 400, чтобы выровнять гелькоут. Сосредоточьте усилия на шлифовании только на выступах, пока все не станет на одном уровне. Затем используйте пенопласт и более мелкую наждачную бумагу для идеальной отделки. Обязательно меняйте воду каждый раз, когда вы переходите на наждачную бумагу с более мелким зерном, чтобы частицы пыли с более грубой бумаги не продолжали резать поверхность.

Для окраски

Если краска является вашим верхним слоем, под нее стоит нанести грунтовку.Грунтовка скроет мелкие неровности, которые могут еще существовать, а также герметизирует заплату. Для большинства ремонтных работ Duratec® Surfacing Primer — лучший материал для выполнения этой задачи. Он имеет высокую температуру тепловой деформации, что дополнительно защищает уже стабилизированные участки от усадки. Большинство лакокрасочных систем придерживаются застывшей эпоксидной смолы, поэтому перед использованием обязательно проверьте свою краску на предмет рекомендаций по грунтовке.

Полезные продукты

Полировка ремонтного участка

Как закончить композитный ремонт

Последний этап профессионального ремонта композитных материалов — шлифовка и полировка.Наши полироли №1102 и №1103 идеально подходят для использования с полиэфирными и эпоксидными заплатами или гелевым лаком. Для полировки лакокрасочного покрытия вам понадобится только №1103, наш состав для Шага 2. Эти составы быстро удаляют мелкие царапины, оставленные бумагой с зернистостью 600-1000, а также удаляют излишки распыления и некоторые эффекты ореола, которые обычно возникают при точечном ремонте. Полироль Step 2 придаст вашему ремонту желаемый блеск для окончательного сияния.

А как насчет SMC? Как мне восстановить SMC?

Листовой формованный компаунд (SMC) — это композитный материал, который часто используется на рынке автомобильных, промышленных и персональных гидроциклов.SMC создает уникальные проблемы с ремонтом, поэтому мы кратко их обсудим.

Во-первых, важно понимать, что SMC отличается от других типов композитов FRP, чтобы можно было выполнить надлежащий ремонт. Детали, изготовленные с использованием SMC, обычно производятся в пресс-формах, что делает их гладкими как внутри, так и снаружи — обычно это первая подсказка для их идентификации. Кроме того, детали из SMC не имеют внешнего гелевого покрытия, а обычно окрашиваются в цвет и иногда окрашиваются.Наконец, когда краска шлифуется из SMC, короткие грубые волокна обнажаются, а образующаяся пыль более сухая и более порошкообразная, чем другие композиты. Эти подсказки облегчат идентификацию SMC.

Далее вам нужно выбрать правильную смолу. Хотя SMC является материалом на основе полиэстера, его нельзя отремонтировать полиэфирной смолой. Это связано с тем, что смазка для пресс-формы присутствует по всей части SMC. В отличие от деталей, отформованных традиционным способом, где на поверхность формы наносят разделительный агент, SMC смешивают с разделительным агентом, диспергированным в смеси смол для более быстрой обработки.Это означает, что по мере шлифования повреждений для подготовки хорошей склеиваемой поверхности свежий разделительный состав обнажается. Продукты из полиэфирной смолы не обладают достаточно прочной физической связью для сцепления с этой поверхностью. По этой причине SMC следует ремонтировать только с использованием эпоксидных смол, наполнителей и клеев.

Как завершить ремонт SMC? Большинство ремонтов SMC будет окрашиваться, и следует использовать только системы окраски каталитического типа.

Сводка

Композиты — это растущая категория, которая получает все большее распространение во всех типах современных транспортных средств, конструкций и оборудования для отдыха.Чем больше их используют, тем больше они начнут утомляться и ломаться; когда детали ломаются, их все не нужно заменять. Следуя этим процедурам, вы можете быть достаточно уверенными, чтобы приступить к выполнению простых ремонтных работ. Немного потренировавшись, вы сможете перейти к более сложным задачам. Эта статья предназначена для того, чтобы помочь любому начать работу. Собираетесь ли вы набраться смелости, чтобы заняться ремонтом ванны из стекловолокна, ремонтом бассейна или ремонтом кузова автомобиля, в этой статье мы дадим вам советы по ремонту стекловолокна, необходимые для начала работы.Практика отточит и улучшит ваши навыки, но следование этим простым рекомендациям позволит вам добиться положительного результата с первого раза.

В заключение обязательно запомните эти несколько ключей к успешному ремонту.

1. Start Smart : тщательно осмотрите повреждения, четко отметьте их, определите, из какого материала была изготовлена ​​оригинальная деталь, и решите, имеет ли смысл ремонт.
2. Подготовка — ключ к успеху : Сфера номер один, определяющая успех ремонта стекловолокном, — это удаление поврежденных материалов и надлежащая подготовка склеиваемой поверхности.
3. Планирование ремонта : Выполняйте ремонт конструкции послойно, предварительно нарезав материалы и используйте соответствующую смолу. Для косметического ремонта имейте под рукой соответствующие материалы и не делайте для себя больше работы, чем необходимо.
4. Осмотр и завершение : После того, как вы выполнили структурный ремонт, обязательно осмотрите деталь, прежде чем снова вводить ее в эксплуатацию. После того, как вы сделали косметический финиш, потратьте дополнительное время, чтобы убедиться, что он сияет.

Как отремонтировать панели из стекловолокна

Стекловолокно — непостоянная хозяйка. Хотя можно создавать удивительные вещи, используя немного смолы и стекловолокна, они остаются в постоянном состоянии затвердевания. Конечно, после завершения первоначального отверждения этот процесс значительно замедляется, со временем смола становится хрупкой. В автомобильной среде это означает трещины, разрывы и расколы в корпусе вашего Corvette. Добавьте к этому некоторых из более «предприимчивых» владельцев многих из этих автомобилей, вам, возможно, придется отремонтировать панели из стекловолокна, чтобы вернуть все в норму.Возьмем, к примеру, кабриолет Corvette 1967 года, который у нас есть. В 1970-х это был крутой шоу-кар с темно-фиолетовой металлической чешуйчатой ​​краской и вентилятором 8-71, свисавшим с капота.

Обследование повреждений

На протяжении всей эксплуатации этого автомобиля на нем были неровности и царапины, которые привели к некоторым повреждениям кузова.Одним из самых неприятных явлений была трещина под задней палубой на задней перегородке между бензобаком и салоном автомобиля. Предыдущий владелец пытался отремонтировать стекловолокно, которое мы смогли удалить с помощью отвертки. Это нужно было исправить. Мы также хотели отремонтировать оригинальный капюшон Stinger, который был модифицирован с гигантским отверстием для воздуходувки.

Ремонт трещины стекловолокна

Есть несколько факторов, которые влияют на хороший ремонт стекловолокна. Ключ связывает новый материал со старым. Чистота имеет первостепенное значение, но это только половина дела. Даже если поверхность чистая и подготовленная, требуется механическое соединение для обеспечения фактического ремонта.Лучше всего это сделать, просверлив ряд отверстий по периметру ремонтируемого участка, чтобы зафиксировать его.

Для смешивания стекловолоконной смолы не нужны специальные инструменты, но нужно знать, как ее смешивать.Полиэфирная смола представляет собой двухкомпонентный субстрат, время работы которого при правильном смешивании составляет около 15 минут. Отвердитель, МЕКП (перекись метилэтилкетона), добавляется в очень малых количествах по сравнению с основанием смолы. Смешивание небольших партий обычно означает подсчет капель из бутылки. Это правильное соотношение, исходя из комнатной температуры 76 градусов. Смесь экзотермична, что означает, что она откладывает тепло по мере застывания. Когда температура окружающей среды повышается или понижается с этой точки, отвердитель либо уменьшается, либо добавляется для обеспечения надлежащего отверждения.Слишком большое количество отвердителя делает смолу хрупкой, и она слишком быстро отбивается, недостаточно, и она может вообще не растираться. Возраст смолы также важен. Стекловолоконная смола (основа) имеет срок хранения около 6 месяцев. Его можно использовать и дальше, но требуется больше отвердителя.

Смешивайте только то, что вы можете использовать, примерно за 15 минут.Если оставить смесь в чашке для смешивания, экзотермический характер ускорит процесс отверждения, очень быстро превратив смесь в твердый блок. На машине, когда она разложена, это может занять час. Соотношение 2% отвердителя и смолы является идеальным, при этом 1% означает медленное отверждение в жаркие дни и 3% — быстрое отверждение в холодные дни. Не выходите за рамки этого соотношения, если хотите качественный ремонт. При измерении по весу для 100 г смолы потребуется 1 мл отвердителя. Если вы смешиваете большое количество смолы, рекомендуется использовать шприц для измерения отвердителя.Для справки: 1 чайная ложка равна 5 мл.

Тип стекловолоконного мата, который вам понадобится для ремонта, также имеет значение. Доступно несколько типов матов, наиболее распространенными из которых являются тканые, рубленые и рыхлые волокна, все они доступны в разном весе. Коврик для рубки, на котором нет рисунка, представляет собой серию прядей длиной 1-2 дюйма, которые были спрессованы в листы. Это самый прочный тип мата, но он не ложится очень гладко и легко разлагается. Это хорошо для больших плоских поверхностей, где требуется прочность.Тканый коврик отлично подходит для верхнего слоя поверх коврика для измельчения, обеспечивая однородную отделку и резкие изгибы. Свободные пряди лучше всего подходят для создания подкладки, заполнения пустот и для смешивания собственного армированного наполнителя для тела (например, Duraglas® или «кошачья шерсть»). Для показанного здесь ремонта использовались как тканые, так и рубильные коврики. Вес материала зависит от предполагаемого использования. Для ремонта кузова идеально подходят типичные коврики средней массы, которые можно найти в любом магазине автозапчастей НАПА. Если вы создаете свои собственные панели для тела, вам нужно будет провести дополнительные исследования.

Ремонт отверстия из стекловолокна

Отделка

Отделка ремонта проводится так же, как и любой другой проект кузова из стекловолокна. Отшлифуйте поверхность до гладкой поверхности, а затем нанесите на нее шпатлевку и толстослойную грунтовку. Следует предпринять еще один дополнительный шаг — использовать распыляемую полиэфирную грунтовку.Это герметизирует стекловолокно так же, как гелькоут, обеспечивая идеальную отделку на заводе.

Процесс, показанный здесь, может быть использован для любого типа конструкции из стекловолокна, включая лодки, дома на колесах, кемперы и даже убежища. Ключ к качественному ремонту стекловолокна — это чистая подготовка, терпение и качественные компоненты, такие как смолы 3M и маты.

Ознакомьтесь со всей продукцией для краски и кузова , доступной на NAPA Online, или доверьтесь одному из наших 17 000 пунктов обслуживания NAPA AutoCare для текущего обслуживания и ремонта.

Покрытие Ceramic Pro 9h: 7 преимуществ защитного покрытия

1. Почему покрытие получило такое название? Рассмотрим поочередно
2. Как работает Ceramic Pro 9H? Принципы действия
3. Перед нанесением покрытия обязательными являются этапы подготовки автомобиля, среди них:
4. 7 преимуществ услуги покрытия Ceramic Pro 9H

Керамика на авто: что это?

Вы, наверное, не раз слышали о покрытии Ceramic Pro 9h? Как бы высокотехнологично это не звучало, все в разы проще, чем вы могли подумать. Будем разбираться вместе и рассмотрим все преимущества данного средства.

Многие компании сейчас активно пользуются в обиходе данным словосочетанием, чтобы привлечь максимальное количество клиентов на известное и знакомое выражение, но на самом деле работают с абсолютно другими средствами.

Из чего же оно состоит? Ceramic Pro 9h состоит из нано-компонентов, проходящих через высокую термическую обработку.

Почему покрытие получило такое название? Рассмотрим поочередно

Ceramic Pro – актуальное одноименное название бренда, серией продукции которого оно и является. Бренд, в свою очередь, принадлежит компании Nanoshine LTD.

9H – имеет отсылку к десятибалльной шкале Мосса, которая дает определенную оценку прочности материалов, где данное покрытие относится к 9, то есть оно максимально близко к совершенству.

Само по себе покрытие среди детейлеров считается профессиональным, поэтому выбирать студию или салон для нанесения средства надо с умом. Справиться с покрытием Ceramic Pro 9h смогут специалисты с опытом работы и необходимыми навыками. Чтобы керамика действительно облагородила и защитила автомобиль, подход должен быть ориентирован на аккуратность и успешный результат. Нужно учесть кейсы и итоговые работы компании, чтобы не ошибиться с выбором.

Стоит ответить на распространенный вопрос: “Можно ли в дальнейшем будет снять керамику?” Керамику получится снять только повторной глубокой полировкой, что иной раз доказывает прочность и твердость покрытия.

Удивительно, но можно отметить факт того, что о покрытии нет отрицательных  отзывов. Возможно, это связано с немаленькой ценой, которая заставляет многих оставаться в стороне. Оправдано это или нет? Сейчас расскажем наше мнение, а выводы – за вами.

Как работает Ceramic Pro 9h? Принципы действия

Жидкость скатывается с покрытия, собираясь в капли. Создается эффект, называющийся гидрофобным, он возникает из-за высокого натяжения на поверхности. Благодаря этому автомобиль «самоочищается», и мыть его приходится значительно меньше. Также возникает эффект антиграффити – покрытие имеет большую устойчивость к воздействию химии и реагентов.

Касательно внешнего вида, покрытие Ceramic pro 9h полностью прозрачно, поэтому оно лишь усиливает цвет и оттенок авто.  Дополнительно, покрытие имеет свойство блокировать УФ излучение, то есть позволяет избежать машине дальнейшего выгорания и сильного нагрева в жару.

Перед нанесением покрытия обязательными являются этапы подготовки автомобиля, среди них:

1. Мойка авто

Обязательно должна быть бесконтактной, чтобы не повредить лакокрасочное покрытие и полностью избавить его от пыли и грязи.

2. Очистка кузова

Далее важно по возможности уничтожить сложные въевшиеся загрязнения. Для этого производится глубокая очистка кузова, которая несомненно оказывает влияние на дальнейший результат. Чем лучше будет очищена поверхность, тем легче ляжет керамика. В конце кузов обезжиривается.

3. Изоляция элементов

Есть детали, которые изначально требуют более мягкой полировки, к ним относится пластик, стекла и фары, контактирующие с покрытием.

4. Полировка

Когда предварительная подготовка к полировке заканчивается, наступает не менее значимый процесс. Трещины и царапины удаляются, в зависимости от серьезности повреждений, полировка может быть глубокой, а может быть мелкой абразивной.

5. Керамика

Наносится определенное количество слоев, все зависит от автомобиля и предпочтений владельца. Максимальное количество – 10. Нанесение каждого слоя занимает около 2-х часов. За это время средство успевает проникнуть вглубь трещин, тем самым прочность защитного слоя увеличивается.

6. Сушка

Финальным этапом является сушка керамики. Специалистам нужно аккуратно высушить каждый слой. В профессиональных студиях используются инфракрасные лампы, позволяющие кристаллизоваться полимерам в разы быстрее. Именно благодаря этой возможности, клиент не будет ждать свое транспортное средство несколько дней, и после оказания услуги может спокойно продолжить путь домой.

Сейчас есть достаточно “профессионалов”, которые сразу же предлагают нанести керамическое покрытие, пропустив бесконтактную мойку и полировку, не понимая, какой вред они рискуют нанести покрытию автомобиля. Нарушения такого характера могут сильно изувечить кузов без возможности дальнейшего исправления.

7 преимуществ услуги покрытия Ceramic Pro 9h

Обобщая вышесказанное, можно выделить ряд главных преимуществ, которые имеет Ceramic pro 9h:

1. Защита цвета

Керамическое покрытие отлично защищает лакокрасочное покрытие и взаимодействует с ним очень бережно. Также керамика – это еще и забота о пластике и обивке салона от реагентов и влияния ультрафиолетовых лучей. Защита такого рода помогает поддерживать насыщенность цвета как в жаркую, так и в холодную погоду. Помимо перечисленного керамика избавляет авто от микротрещин.

2. Гидрофоб

Ceramic pro 9h позволяет любым жидкостям просто скатываться с кузова, независимо от движения авто. Машине не страшны надоедливые осадки.

3. Антихимия

Керамика бережет транспортное средство от различных видов воздействий, которые теоретически могут отрицательно сказаться на лакокрасочном покрытии, то есть обезопасить от моющих средств, машинного масла, следов соли.

4. Отсутствие сторонних повреждений

Лакокрасочное покрытие будет защищено от легких царапин, дефектов и повреждений. Все неприятные «встречи» с камнями, ветками и прочими предметами никак не скажутся на машине, оставшись незамеченными.

5. Представительный внешний вид

Детейлеры избавляют авто от всевозможных загрязнений. Дополнительно с поверхности обязательно удаляются все трещины, дефекты и вмятины. Автомобиль выглядит, как только что приобретенный в салоне, а покрытие приобретает яркость и сочность цвета, а также характерный блеск. После полировки поверхность кузова становится зеркально гладкой.

6. Экономия

Выгода Ceramic pro 9h очевидна. Бесконечные автомойки больше не имеют необходимости, благодаря защите и гидрофобному эффекту, которое образует покрытие. Любые осадки или загрязнения будут в разы проще смываться, а возможные небольшие повреждения минимизируются.

7. Гарантия

Покрытие имеет гарантию до 3х лет, в отличие от обычного керамического покрытия. Полимерная защита не смоется так просто, как может показаться, поэтому комфортное вождение будет обеспечено.

Данная услуга не просто так востребована среди клиентов и автолюбителей. Ряд достоинств и преимуществ действительно высок и масштабен. Ведь помимо защиты любимого автомобиля, с помощью которой можно избежать многих повреждений и проблем, Ceramic pro 9h дарит машине презентабельный внешний вид и удивленные взгляды прохожих.

Водители, которые делают покрытие Ceramic pro 9h впервые, не всегда могут узнать свое транспортное средство – преображение настолько  кардинально и удивительно. Часто детейлеры рассказывают о забавных случаях, когда клиент отдает машину на керамику для предпродажной подготовки, но по возвращении авто, становится настолько потрясенным, что с большим трудом отделывается от мыслей оставить машину.

Бытует мнение, что цена за обсуждаемую нами услугу не оправдано высока, но это неправда. Вы избежите бесконечных моек, а также замены деталей, на что финансы расходуются намного чаще и быстрее. Тем самым вы сможете сэкономить приличную сумму денег.

Но внушительнее только объем времени, которого нам вечно так не хватает. Вы не будете тратить столько сил на уход за машиной. Ceramic pro 9h сделает всю основную работу за вас, главное, лишь поддерживать чистоту авто в целом.

Для водителей, ценящих внешний вид, эстетику, красоту и комфортное вождение, данный вид керамического покрытия является идеальным вариантом.

Керамическое покрытие автомобиля, плюсы и минусы

В этой ста­тье раз­бе­рём­ся, что собой пред­став­ля­ет кера­ми­че­ское покры­тие, его харак­те­ри­сти­ки, спо­соб нане­се­ния, плю­сы и минусы.

Для защи­ты крас­ки кузо­ва наи­бо­лее попу­ляр­ным покры­ти­ем все­гда был воск. Это непло­хой барьер от агрес­сив­но­го воз­дей­ствия окру­жа­ю­щей сре­ды, но тре­бу­ю­щий пери­о­ди­че­ско­го обновления.

На рын­ке появи­лось новое более изно­со­стой­кое и дол­го­веч­ное сред­ство защи­ты поверх­но­сти кузо­ва. Это кера­ми­че­ское покры­тие. Этот спо­соб защи­ты ЛКП стал мас­со­вым трен­дом в инду­стрии детей­лин­га. Оно может стать хоро­шей аль­тер­на­ти­вой защит­но­му вос­ку. Кера­ми­че­ское покры­тие созда­ёт креп­кую связь с крас­кой кузо­ва, не сотрёт­ся и не раз­ру­шит­ся при мой­ках и не потре­бу­ет­ся повтор­но­го часто­го обновления.

Мож­но срав­нить про­дол­жи­тель­ность, с кото­рой дей­ству­ют попу­ляр­ные защит­ные составы:

• Воск дер­жит­ся 6–8 недель.
• Силант (син­те­ти­че­ский гер­ме­тик ЛКП) длит­ся 5–6 месяцев.
• Хоро­шее кера­ми­че­ское покры­тие спо­соб­но про­слу­жить от 2 лет и более, в зави­си­мо­сти от каче­ства нане­се­ния, даль­ней­шей экс­плу­а­та­ции и ухода.

Рас­смот­рим подроб­нее, что может дать кера­ми­че­ское покры­тие, чего от него не сле­ду­ет ожидать.

Содер­жа­ние:

Какие преимущества даёт керамическое покрытие

Вот пре­иму­ще­ства, кото­рые даёт кера­ми­че­ское покрытие:

• Защи­та от уль­тра­фи­о­ле­то­во­го излу­че­ния и окис­ле­ния. Если авто­мо­биль часто нахо­дит­ся под паля­щим солн­цем, то крас­ка начи­на­ет туск­неть и выцве­тать. Кера­ми­че­ский защит­ный слой предот­вра­ща­ет этот раз­ру­ши­тель­ный процесс.
• Защи­та от воз­дей­ствия хими­че­ских веществ. Мас­ла, бен­зин, кис­лот­ные осад­ки не дей­ству­ют на кера­ми­че­ский защит­ный слой.
• Лёг­кость мой­ки кузо­ва. Одним из самых зна­чи­мых свойств кера­ми­че­ско­го покры­тия явля­ет­ся его гид­ро­фоб­ность. То есть оно име­ет водо­от­тал­ки­ва­ю­щие свой­ства. Вода про­сто ска­ты­ва­ет­ся с поверх­но­сти кузо­ва. Загряз­не­ния так­же дол­го не задер­жи­ва­ют­ся на поверх­но­сти, либо при­ли­па­ют не слиш­ком силь­но. Нано­струк­ту­ра кера­ми­че­ско­го слоя обес­пе­чи­ва­ет повы­шен­ную ров­ность и глад­кость поверх­но­сти. Таким обра­зом, загряз­не­ни­ям не за что заце­пить­ся к поверх­но­сти и она про­сто спол­за­ет с неё. Сокра­ща­ет­ся поверх­ност­ная энергия.

• Улуч­шен­ный блеск. ЛКП при­об­ре­та­ет улуч­шен­ную отра­жа­ю­щую спо­соб­ность и глу­бо­кий глянец.
• Стой­кость к мел­ким цара­пи­нам. Поверх­ность кера­ми­че­ско­го слоя твёр­же ори­ги­наль­но­го ЛКП.
• Посто­ян­ная дол­го­вре­мен­ная защи­та (вплоть до 5 лет).
• Улуч­ша­ет­ся анти­кор­ро­зи­он­ная защи­та. Кера­ми­че­ский состав про­ни­ка­ет во все поры и тре­щин­ки крас­ки и гер­ме­ти­зи­ру­ет их. Про­во­ди­лись неод­но­крат­ные тесты дей­ствия раз­ру­ша­ю­щих солей и кера­ми­че­ское покры­тие хоро­шо пока­за­ло себя.
• Стой­кость к высо­кой тем­пе­ра­ту­ре (вплоть до +780 градусов).
• Кера­ми­че­ский слой защи­ща­ет от пти­чье­го помё­та, смо­лы с дере­вьев. Подоб­ные загряз­не­ния гораз­до лег­че уби­ра­ют­ся с кузова.
• Даёт защи­ту от рисо­ва­ния бал­лон­чи­ка­ми на кузо­ве (анти­граф­фи­ти). Крас­ка лег­ко уда­ля­ет­ся без последствий.
•  Даёт эффект антиобледенения.
• Обра­ба­ты­вать мож­но прак­ти­че­ски все поверх­но­сти автомобиля.

Чего не может керамическое покрытие?

• Кера­ми­че­ское покры­тие не мас­ки­ру­ет несо­вер­шен­ства крас­ки. Если его нане­сти на поверх­ность с цара­пи­на­ми, то их будет вид­но и уже не убе­рёшь, так как под сло­ем “кера­ми­ки” крас­ку уже не изме­нить. По этой при­чине защит­ный состав дол­жен нано­сить­ся на новую или вос­ста­нов­лен­ную абра­зив­ной поли­ров­кой поверхность.
• Кера­ми­че­ское покры­тие не смо­жет пол­но­стью исклю­чить цара­пи­ны и ско­лы с кузо­ва авто­мо­би­ля во вре­мя экс­плу­а­та­ции. Стой­кость к цара­пи­нам часто пре­уве­ли­чи­ва­ет­ся. Оно будет защи­щать от появ­ле­ния мел­ких цара­пи­нок, но не защи­тит от более серьёз­ных цара­пин и ско­лов, созда­ва­е­мых внеш­ним воз­дей­стви­ем с уси­ли­ем. Непра­виль­ная мой­ка может по-преж­не­му цара­пать поверх­ность. Его нель­зя счи­тать заме­ной для более надёж­ной защи­ты от ско­лов, кото­рую даёт защит­ная про­зрач­ная плён­ка. Камень при попа­да­нии отска­ки­ва­ет и может оста­вить след на плён­ке, но не на кузове.
• Не спо­соб­но пол­но­стью исклю­чить обра­зо­ва­ние сле­дов от высох­шей воды. Так, вода обыч­но содер­жит неко­то­рое коли­че­ство солей и загряз­не­ний. После её испа­ре­ния все соли и загряз­не­ния оста­ют­ся на кузо­ве в виде види­мых сле­дов. Боль­шая часть воды дей­стви­тель­но сколь­зит и ска­ты­ва­ет­ся с кузо­ва авто­мо­би­ля, но всё же неко­то­рый про­цент воды оста­ёт­ся, и, испа­ря­ясь, остав­ля­ет следы.
• Нель­зя исклю­чать регу­ляр­ную мой­ку авто­мо­би­ля, покры­то­го “кера­ми­кой”. Авто­мо­биль по-преж­не­му будет загряз­нять­ся, но грязь не будет силь­но при­ли­пать к поверх­но­сти. Мой­ка ста­но­вит­ся более лёг­кой и не тре­бу­ет­ся даль­ней­шая обра­бот­ка кузо­ва вос­ком, но всё же долж­на быть регулярной.
• Важ­ной осо­бен­но­стью кера­ми­че­ской защи­ты явля­ет­ся важ­ность под­го­тов­ки поверх­но­сти перед его нане­се­ни­ем. От это­го будет зави­сеть даль­ней­ший срок служ­бы защи­ты. Про­це­ду­ра под­го­тов­ки и нане­се­ния будет рас­смот­ре­на в этой ста­тье ниже.

В чём главный минус керамического покрытия?

Это ско­рее не минус, а осо­бен­ность. Так как кера­ми­че­скую поверх­ность всё же воз­мож­но поца­ра­пать, то рано или позд­но на ней по раз­ным при­чи­нам могут появить­ся цара­пи­ны. Не так мно­го, как на неза­щи­щён­ной или вос­ко­вой поверх­но­сти, но они будут. Эти цара­пи­ны невоз­мож­но будет убрать поли­ров­кой, как на обыч­ном лаке. Един­ствен­ный спо­соб убрать цара­пи­ны – это уда­ле­ние ста­ро­го кера­ми­че­ско­го слоя и нане­се­ние ново­го. Учи­ты­вая его сто­и­мость, это сде­лать не про­сто. Для это­го тре­бу­ет­ся абра­зив­ная обра­бот­ка поверх­но­сти, кото­рая вме­сте с кера­ми­че­ским покры­ти­ем уда­лит так­же неболь­шое коли­че­ство ори­ги­наль­но­го ЛКП. К при­ме­ру, если маши­на обра­бо­та­на вос­ком, его мож­но в любой момент обно­вить. Это лег­ко сде­лать в отдель­ных местах, кото­рые это­го тре­бу­ют. С кера­ми­че­ским сло­ем так посту­пить нель­зя, пото­му что он явля­ет­ся посто­ян­ным, дол­го­сроч­ным сло­ем, име­ю­щим проч­ную связь с ЛКП.

От Вас зави­сит толь­ко береж­ная экс­плу­а­та­ция и уход за защит­ным сло­ем. Каж­дая цара­пин­ка, кото­рая будет появ­лять­ся в тече­ние это­го сро­ка, будет оста­вать­ся на машине вплоть до момен­та, когда Вы реши­те пол­но­стью уда­лить “кера­ми­ку” и нане­сти новую. Про­из­во­ди­те­ли реша­ют эту про­бле­му допол­ни­тель­ным сло­ем поли­ро­ли, тре­бу­ю­щей пери­о­ди­че­ско­го обнов­ле­ния. Так люди, пове­рив­шие в чудо­дей­ствен­ность “кера­ми­ки” и решив­шие «нане­сти и забыть» могут разо­ча­ро­вать­ся. Эта защи­та так­же тре­бу­ет опре­де­лён­но­го ухода.

Про­фес­си­о­наль­ные детей­ле­ры и рестав­ра­то­ры не реко­мен­ду­ют нано­сить кера­ми­че­ский защит­ный слой на доро­гие клас­си­че­ские авто­мо­би­ли, что­бы никак не повли­ять на их ори­ги­наль­ную крас­ку, а нано­сят воск.

Почему керамическое покрытие называется нано-покрытием?

Тех­но­ло­гию полу­че­ния нано­ке­ра­ми­ки откры­ли ещё в 1980 году, после чего спо­со­бы полу­че­ния нано­ке­ра­ми­ки совершенствовались.

Нано-мате­ри­а­ла­ми явля­ют­ся мате­ри­а­лы, состав­ные части­цы кото­рых име­ют раз­мер не более 100 нм. При таком раз­ме­ре частиц мате­ри­ал обре­та­ет совер­шен­но дру­гие свой­ства, в срав­не­нии с обыч­ны­ми мате­ри­а­ла­ми. Таким обра­зом, при­став­ка «нано» отно­сит­ся имен­но к струк­ту­ре кера­ми­ки, а не к тол­щине слоя, полу­ча­е­мо­го при её нане­се­нии (как часто упо­ми­на­ют при опи­са­нии свойств нано-кера­ми­ки). На самом деле, общая тол­щи­на несколь­ких сло­ёв “кера­ми­ки” полу­ча­ет­ся боль­ше вос­ко­во­го слоя почти в 100 раз.

Нано-кера­ми­ка обла­да­ет уни­каль­ны­ми свой­ства­ми, кото­рых нет у про­стой кера­ми­ки. Обыч­ная кера­ми­ка, име­ю­щая мак­ро­струк­ту­ру явля­ет­ся хруп­кой, жёст­кой и лег­ко раз­ру­ша­ет­ся при уда­ре. Одна­ко, нано-кера­ми­ка обла­да­ет дру­ги­ми свой­ства­ми, сре­ди кото­рых супер пла­стич­ность и более высо­кая удар­ная прочность.

Из чего состоит керамическое покрытие?

Кера­ми­че­ское покры­тие раз­ных про­из­во­ди­те­лей может иметь отли­ча­ю­щий­ся состав. Суще­ству­ет мно­го брен­дов, не име­ю­щих сво­их соб­ствен­ных заво­дов. Они заку­па­ют полу­фаб­ри­кат у круп­ных про­из­во­ди­те­лей, потом при­ду­мы­ва­ют раз­лич­ные гром­кие сло­га­ны, но не афи­ши­ру­ют точ­но­го соста­ва сво­их продуктов.

Фор­му­ла кера­ми­че­ско­го покры­тия вклю­ча­ет растворители/разбавители, раз­ную кон­цен­тра­цию SiO2 (или дру­гих базо­вых эле­мен­тов), а так­же дру­гие ком­по­нен­ты, вли­я­ю­щие на его свой­ства. Основ­ным ком­по­нен­том может быть SiO2 (Диок­сид Крем­ния), TiO2 (Диок­сид Тита­на) и SiC (Кар­бид Крем­ния). Хоро­шая “кера­ми­ка” может не содер­жать свя­зу­ю­ще­го поли­ме­ра, явля­ю­ще­го­ся сла­бым зве­ном. Таким обра­зом, защит­ный слой полу­ча­ет­ся пол­но­стью инерт­ным и износостойким.

SiO2 явля­ет­ся глав­ным ком­по­нен­том пес­ка. Он име­ет наи­луч­шее соот­но­ше­ние сто­и­мо­сти и эффек­тив­но­сти при фор­ми­ро­ва­нии гид­ро­фоб­ных покры­тий, поэто­му чаще все­го применяется.

TiO2 даёт луч­шую защи­ту от уль­тра­фи­о­ле­то­вых лучей, а так­же высо­кую твёрдость.

SiC – очень ред­кий в при­ро­де, но часто исполь­зу­ет­ся как син­те­ти­че­ский алмаз в про­мыш­лен­но­сти и обла­да­ет высо­кой твёр­до­стью. Кар­бид Крем­ния (SiC) есть в соста­ве кера­ми­че­ско­го покры­тия ком­па­нии OptiCoat. Это един­ствен­ный про­дукт на рын­ке, содер­жа­щий дан­ный компонент.

Важ­ным кри­те­ри­ем каче­ствен­но­го защит­но­го соста­ва явля­ет­ся нали­чие высо­ко­го про­цен­та SiO2 или его заме­ни­те­лей. У хоро­ше­го про­дук­та долж­но содер­жать­ся не менее 50% SiO2.

Как керамическое покрытие соединяется с ЛКП?

В рекла­ме про­из­во­ди­те­ли часто гово­рят об обра­зо­ва­нии хими­че­ской свя­зи  “кера­ми­ки” с лако­кра­соч­ным покры­ти­ем после её нанесения.

В лаке (кото­рый явля­ет­ся ста­биль­ной струк­ту­рой сам по себе, осо­бен­но уре­та­но­вый лак) нет реа­ген­тов , реа­ги­ру­ю­щих, что­бы создать хими­че­скую связь с нано­ке­ра­ми­че­ской струк­ту­рой. Един­ствен­ная при­чи­на, по кото­рой “кера­ми­ка” оста­ёт­ся на месте, это за счёт меха­ни­че­ской вза­и­мо­свя­зи 2‑х струк­тур. По-про­сто­му мож­но ска­зать, что бла­го­да­ря тому, что нано-кера­ми­ка содер­жит очень мел­кие части­цы, они про­ни­ка­ют во все неров­но­сти и поры крас­ки, а после испа­ре­ния рас­тво­ри­те­лей кера­ми­че­ский слой дер­жит­ся очень проч­но и, мож­но ска­зать, ста­но­вит­ся частью ЛКП. Но это не хими­че­ская связь, по край­ней мере не кова­лент­ная, когда объ­еди­ня­ют­ся элек­тро­ны соеди­ня­е­мых веществ. Лак, к при­ме­ру, нано­сит­ся на базу и дер­жит­ся на поверх­но­сти меха­ни­че­ски и не созда­ёт хими­че­ской свя­зи, при этом не отслаивается.

Какую твёрдость на самом деле имеет керамическое покрытие?

В опи­са­нии пре­иму­ществ, про­из­во­ди­те­ли часто упо­ми­на­ют зна­че­ние 9H, как самый высо­кий балл по шка­ле твёрдости.

Ино­гда, в обсуж­де­ни­ях твёр­до­сти “кера­ми­ки”, уточ­ня­ет­ся, что это зна­че­ние опре­де­ля­ет­ся тестом Мооса, в кото­ром при­ме­ня­ют­ся раз­лич­ные мине­ра­лы для тести­ро­ва­ния твёр­до­сти поверх­но­сти её цара­па­ньем минералами.

В тесте при­ни­ма­ют уча­стие все­го 10 мине­ра­лов от само­го мяг­ко­го (таль­ка) до само­го твёр­до­го (алма­за). Таким обра­зом, мож­но поду­мать, что твёр­дость кера­ми­че­ско­го покры­тия 9H близ­ка к алма­зу. На самом деле зна­че­ние 9H обо­зна­ча­ет твёр­дость по шка­ле твёр­до­сти теста Воль­фа Виль­бор­на. Обыч­ное ЛКП по этой шка­ле будет иметь зна­че­ние при­мер­но 3H-4H. Это тест опре­де­ле­ния твёр­до­сти каран­да­ша­ми. Такой тест рас­про­стра­нён при опре­де­ле­нии твёр­до­сти ЛКП.

При тести­ро­ва­нии, каран­да­ши раз­ных сте­пе­ней твёр­до­сти надав­ли­ва­ют и дви­га­ют по поверх­но­сти, кото­рую нуж­но про­те­сти­ро­вать, пока поверх­ность не поца­ра­па­ет­ся. Для это­го исполь­зу­ет­ся спе­ци­аль­ный блок для удер­жа­ния каран­да­ша под опре­де­лён­ным углом (45 гра­ду­сов). Дви­же­ние про­из­во­дит­ся в сто­ро­ну, куда направ­лен гри­фель каран­да­ша. Есть даже стан­дарт ISO 15184, опре­де­ля­ю­щий пра­виль­ную про­це­ду­ру тести­ро­ва­ния твёр­до­сти лаков и кра­сок дан­ным тестом. Дан­ный тест не явля­ет­ся точ­ным, но даёт при­мер­ное пред­став­ле­ние о твёр­до­сти покрытия.

По шка­ле Мооса гра­фит (гри­фель каран­да­ша) будет обла­дать твёр­до­стью рав­ной при­мер­но 1.5, но никак не 9. Про­из­во­ди­те­ли кера­ми­че­ско­го соста­ва Ceramic Pro опи­сы­ва­ют пре­иму­ще­ства сво­е­го про­дук­та в спо­соб­но­сти нане­се­ния несколь­ких сло­ёв, из-за чего уве­ли­чи­ва­ет­ся твёр­дость. Так, по сло­вам само­го про­из­во­ди­те­ля, 4 слоя потя­нут на зна­че­ние 6 по шка­ле Мооса.

Так или ина­че, твёр­дость “кера­ми­ки” дале­ка от твёр­до­сти алма­за и, опи­ра­ясь на прак­ти­ку исполь­зо­ва­ния, кера­ми­че­ское покры­тие цара­па­ет­ся, но не так лег­ко, как обыч­ный лак.

Покрытие автомобиля керамикой

• Поверх­ность долж­на быть 100% чистой, не содер­жать пыли и быть сухой.
• Для это­го нуж­но кузов тща­тель­но отмыть и обра­бо­тать чистя­щей глиной.
• Все вос­ки и дру­гие защит­ные про­дук­ты долж­ны быть удалены.
• Перед нане­се­ни­ем защит­но­го соста­ва кузов нуж­но отпо­ли­ро­вать при помо­щи абра­зив­ной пас­ты (см. ста­тью об абра­зив­ной поли­ров­ке). Смысл в том, что­бы убрать или сгла­дить име­ю­щи­е­ся цара­пи­ны, после нане­се­ния это­го уже нель­зя будет сде­лать. Для это­го исполь­зу­ет­ся рота­ци­он­ная поли­ро­валь­ная машин­ка с жёст­ким поро­ло­но­вым кру­гом. Что­бы потом окон­ча­тель­но убрать кру­го­вые цара­пи­ны, луч­ше при­ме­нить поли­ро­валь­ную машин­ку двой­но­го действия.
• Жела­тель­но про­дуть сжа­тым воз­ду­хом каж­дый уго­лок, что­бы вода слу­чай­но не попа­ла на толь­ко что обра­бо­тан­ный кузов.
• После мой­ки, обра­бот­ки чистя­щей гли­ной и поли­ров­ки, нуж­но очи­стить поверх­ность кузо­ва от остат­ков поли­ро­валь­ной пас­ты при помо­щи изо­про­пи­ло­во­го спир­та (или спе­ци­аль­но­го очи­сти­те­ля) и мик­ро­фиб­ры. Это под­го­то­вит поверх­ность к хоро­шей адге­зии с защит­ным средством.
• Далее уже мож­но нано­сить кера­ми­че­ский состав. Про­це­ду­ру нуж­но делать в поме­ще­нии при тем­пе­ра­ту­ре 10–30 гра­ду­сов по Цельсию.
• «Кера­ми­ка» про­да­ёт­ся в ком­плек­тах, содер­жа­щих всё, что нуж­но для её нанесения.

• В зави­си­мо­сти от про­из­во­ди­те­ля, спо­соб обра­бот­ки может немно­го отли­чать­ся. Спо­соб и про­це­ду­ру нане­се­ния нуж­но уточ­нять в инструк­ции кон­крет­но­го продукта.
• Обер­ни­те мик­ро­фиб­ру из набо­ра вокруг аппли­ка­то­ра. Далее капа­ет­ся 4–5 капель соста­ва и без уси­лия нано­сит­ся состав на ЛКП ров­ны­ми пере­крёст­ны­ми дви­же­ни­я­ми сна­ча­ла гори­зон­таль­но, потом вертикально.
• После нане­се­ния нуж­но подо­ждать 1–3 мину­ты, в зави­си­мо­сти от реко­мен­да­ций про­из­во­ди­те­ля и окру­жа­ю­щей тем­пе­ра­ту­ры. После испа­ре­ния рас­тво­ри­те­лей, исполь­зуя мик­ро­фиб­ру из набо­ра, про­ти­ра­ют­ся обра­бо­тан­ные места (пря­мы­ми дви­же­ни­я­ми), что­бы убрать лиш­ний оста­ток и раз­ров­нять нане­сён­ный состав. Нуж­но слег­ка надав­ли­вать, но не нуж­но созда­вать излиш­не­го трения.

• Если будет обра­ба­ты­вать­ся вся маши­на, то мож­но сле­до­вать такой после­до­ва­тель­но­сти: начать с капо­та, потом перей­ти на кры­шу, крыш­ку багаж­ни­ка, бам­пе­ра, боко­вые пане­ли и две­ри, в завер­ше­ние боко­вые зеркала.
• Нуж­но нано­сить сред­ство по оче­ре­ди на каж­дую деталь кузова.
• Нано­си­те сек­ци­я­ми 60 см на 60 см. К при­ме­ру, капот мож­но поде­лить на четы­ре части.
• Для уско­ре­ния затвер­де­ва­ния “кера­ми­ки” мож­но исполь­зо­вать инфра­крас­ную суш­ку (120–130 гра­ду­сов по Цель­сию) нагре­вая по 20 минут каж­дую панель автомобиля.
• Не мочи­те и не при­ка­сай­тесь к кузо­ву в тече­ние 24 часов. Луч­ше в этот пери­од не экс­плу­а­ти­ро­вать авто­мо­биль. В тече­ние неде­ли маши­ну нель­зя мыть.

Реко­мен­ду­ет­ся нано­сить 2–5 сло­ёв для луч­шей твёр­до­сти и изно­со­стой­ко­сти. Вто­рой слой нано­сит­ся после 2–5 часов после первого.

Кера­ми­че­ское покры­тие может нано­сить­ся на любые внеш­ние дета­ли авто­мо­би­ля, кро­ме мяг­кой рези­ны и покры­шек. Может так­же нано­сить­ся на внеш­нюю часть дви­га­те­ля. Есть так­же смысл защи­тить колёс­ные дис­ки. Это осо­бен­но акту­аль­но для дис­ков со слож­ной фор­мой, кото­рые не удоб­но мыть.

Кера­ми­че­ское покры­тие обра­зу­ет посто­ян­ную адге­зию к лаку и может быть уда­ле­но толь­ко при помо­щи абра­зи­ва. Ника­кие хими­че­ски актив­ные веще­ства не смо­гут рас­тво­рить его.

В ито­ге мож­но ска­зать, что кера­ми­че­ское покры­тие, несо­мнен­но, уни­каль­но, но перед реше­ни­ем его нане­сти нуж­но учесть все его осо­бен­но­сти и пом­нить, что для дол­гой служ­бы оно тре­бу­ет опре­де­лён­но­го ухода.

Читай­те так­же по теме:

Жид­кое стек­ло или кера­ми­ка, в чём отличие?

Как уда­лить кера­ми­че­ское покрытие?

Печа­тать статью

Ещё интересные статьи:

Покрытие автомобиля керамикой — защита кузова от Skolof net

Центр автоухода Skolof net предлагает услугу — керамическая защита кузова. Покрытие автомобиля керамикой позволяет придать ему великолепный привлекательный внешний вид, яркий и блестящий!

Образовавшаяся пленка обладает высокой твердостью (9-Н по шкале Кохинора) и устойчивостью к абразивному истиранию. Она надежно защищает ЛКП кузова автомобиля от любых воздействий. Материал создает крепкую связь, сцепляясь с краской кузова, его очень сложно стереть или разрушить.

Керамическая защита кузова — что это?

В условиях нашего неблагоприятного климата защита кузова необходима для сохранения красивого внешнего вида автомобиля. Керамическое покрытие — это нанесение на ЛКП специального химического состава, которое имеет следующие свойства: прочность, стойкость к агрессивным химическим воздействиям, прозрачность. Оно отталкивает грязь и машину можно будет реже мыть, благодаря чему она будет меньше стареть и сохранит презентабельный внешний вид.

В работе мы используем продукцию Gyeon и Meguiar’s. Это мировые лидеры, производящие специализированные продукты по уходу и защите кузова автомобиля.

Цена нанесения керамических покрытий

Выполненные работы

Состав керамической защиты кузова

Основа всех современных покрытий — диксид кремния, в который вкраплены нано-элементы, например, диоксида титана, позволяющий повысить адгезию препарата и прочность пленки. В целом же состав представляет собой сложную смесь из различных химических элементов:

• оксид титана;
• диоксид кремния;
• декаметилциклопентасилоксан;
• оксид алюминия;
• алкоксисилан;
• поверхностно-активные вещества.

Преимущества нанесения керамического покрытия на автомобиль

1. Защита кузова от пыли, песчинок, грязи и гравия, смолы с деревьев и птичьего помета.
2. Легкость в уходе. Главное преимущество — способность отталкивать воду. Таким образом, во время мойки автомобиля жидкость будет просто скатываться с поверхности, и то же самое будет происходит с различными загрязнениями, так как им не за что будет зацепиться.
3. Ослепляющий блеск кузова.
4. Зеркальный эффект.
5. Возвращение первоначального внешнего вида кузова.
6. Снижение вероятности образования микротрещин.
7. Улучшение антикоррозионной защиты. Состав проникает глубоко внутрь поверхности, заполняет каждую трещинку и пору, благодаря чему обеспечивается их лучшая герметизация. В результате коррозия практически не образуется.
8. Стойкость к воздействию высоких температур. Керамическая защита кузова способна выдержать разогрев до +780 градусов Цельсия.
9. Эффект антиобледенения. В зимний период поверхность кузова будет спасена от наледи.
10. Защита может прослужить 3-5 лет без потери качества.
11. Оптимальное соотношение цены, качества и продуктивности.
12. Безопасность для человека и окружающей среды.
13. Гарантийный срок службы — 3 года.
14. Легкость стирания краски и маркеров — антивандальное свойство.

Этапы нанесения керамического покрытия

1. Тщательная мойка без агрессивных реагентов.
2. Устранение сколов с последующей полировкой.
3. Полировка кузова автомобиля, чтобы убрать все дефекты ЛКП.
4. Нанесение керамического состава. Чем больше слоев, тем выше качество. Обычно наносится минимум 4 слоя. Первый — подложка, затем — два слоя основных слоя. Первый благодаря адгезионной подложке пропитывает заводской лак, повышая его прочность, а второй образует поверхностную пленку. Завершающий, финишный слой обеспечивает гидрофобный эффект и хороший блеск.
5. Сушка от 8 до 12 часов.

Защитные воски Meguiar’s

Линейка продуктов Meguiar’s насчитывает множество составов для керамической защиты кузова автомобиля. Большинство из них создано на основе натуральных или синтетических восков. Особое место, по праву, занимает средство Meguiar’s Deep Crystal Ultra Paint Coating.

Meguiar’s Deep Crystal Ultra Paint Coating — это профессиональная система, разработанная для долговременной защиты ЛКП, опираясь на богатый опыт, накопленный компанией более чем за 100 лет.

Продукты Meguiar’s создают выраженный гидрофобный эффект, который не позволяет воде скапливаться на поверхности, защищает кузов вашего автомобиля от кислотных дождей, промышленных осадков, УФ излучения и истирания поверхности.

Защита керамикой не позволяет кузову мутнеть, ЛКП не трескается, не отшелушивается даже под воздействием суровых условий окружающей среды. Это новая улучшенная силоксановая формула обеспечивает прочную защиту и чрезвычайную стойкость на поверхности.

Еще одним популярным  и проверенным временем продуктом для защиты ЛКП кузова машины являются премиальные воски от Meguiar’s. Уникальная формула восков Meguiar’s позволяет создать богатую насыщенность цвета, обезопасить краску от выцветания и замаскировать небольшие царапины.

Композиция из воска карнаубы и полимеров, позволяет достичь потрясающих результатов, удалить все разводы и создать идеальную зеркальную поверхность. Воск обеспечивает надежную, длительную защиту ЛКП, придает богатую насыщенность цвету, не дает выцветать, маскирует небольшие царапины, надолго сохраняя блестящий внешний вид вашего автомобиля.

Защитные воски Meguiar’s — идеальное средство быстро и качественно преобразить внешний вид машины. Их нанесение продемонстрировано на видео.

Мойка автомобиля с нанесенным керамическим покрытием

В течение первых двух недель машину не моют, так как пленка не до конца сформировалось. После этого срока грязь на кузове будет задерживаться меньше, поэтому если мыть регулярно, то достаточно будет ополаскивания. По истечении 30 дней допускается чистка с использованием автомобильной химии и мягких губок.

Отметим, что абразивного воздействия нужно избегать, чтобы не нарушить гладкости покрытия, то есть мыть автомобиль старыми грязными тряпками и щетками нельзя. Рекомендуется применять двухступенчатую мойку: бесконтактную, без использования щеток и традиционную — с применением мягких моющих средств с последующей сушкой воздухом. Когда минует более месяца после процедуры можно пользоваться любой мойкой, в том числе детейлинг мойкой в нашей компании.

Наши сертификаты

Наши мастера прошли обучение в компании GYEON, что подтверждено сертификатом.

Детейлинг студия Skolof.net применяет всю линейку средств Meguiar’s. После нанесения их на кузов Ваш автомобиль преобразиться! Записывайтесь в наш центр по адресу: Фрунзенский район, ул. Камчатская, дом 5, к. 2. Записаться можно он-лайн с помощью кнопки слева на странице. А также по телефону:

Телефон: +7 (812) 425-68-04.

e-mail: [email protected].

skype: studio_autograf.

Рейтинг керамики для авто — Детейлинг центр инновационного тонирования в Москве SunStek

Кузов любого автомобиля нужно защищать. Дополнительное покрытие увеличит прочность лакокрасочного покрытия (ЛКП), продлит срок эксплуатации автомашины, а при продаже её цена будет выше аналогичной марки, но без дополнительной защиты.

Однако возникает вопрос: где купить керамику для авто и как сделать выбор?

Поэтому ниже мы указали самые надежные, на наш взгляд, средства. В каждом из трех разделов будут по 1-2 керамических покрытия.

Самостоятельная обработка

Японское изделие Willson Body Glass Guard можно наносить на ЛКП в гараже без применения спецсредств. Это лидер продаж на территории СНГ. Толщина одного покрытия — 0,8 мкм. Поэтому рекомендуется три слоя, чтобы получить 2-3 мкм защитной пленки.

Защита обеспечена около года или 40 моек. Гидрофобный эффект сохранится полгода, а устойчивость к царапинам – на 2 месяца больше.

В комплект покрытия входят губка с салфетками. С их помощью и надо наносить защиту на лакокрасочное покрытие.

Еще один японский продукт, Soft99 Glass Coating H-7. По сравнению с предыдущим «японцем», блеск и гидрофобный эффект хуже, но стойкость к царапинам выше. На машину средних размеров хватит 50 мл изделия.

Защитный эффект продержится около 9 месяцев, а гидрофоб – только 4.

Самостоятельная и профессиональная обработка

HKC Ceramic Coating 2.2 хорошо защищает поверхность машины от царапин. Эстонская нанокерамика позволяет обойтись без специальных инструментов и средств, легко наносится, просто располировывается и отлично растягивается. В итоге получается прекрасная защитная пленка. Используя 50 мл. состава, можно в три слоя обработать кузов Ауди А6.

Для нанесения требуется теплый бокс и много времени.

Эстонское керамическое покрытие, создающее эффект призмы, защитит кузов авто в течение 18 месяцев и выдержит до 80 моек.

Gyeon Q2 Prime – продукция из Ю. Кореи, на 50% состоящая из из SiO2. Она имеет прекрасный зеркальный эффект и делает кузов машины устойчивым к химическому воздействию. Покрытие хорошо смотрится на черном кузове и ЛКП типа «металлик».

30 мл. хватит, чтобы в три слоя покрыть поверхность «легковушки». Корейская керамика сохраняет свойства до 12 месяцев и может выдержать до 60 моек.

Для детейлинг центров

Тайваньская керамика PRO h9 на авто придает ТС отличную защиту, прекрасный блеск и хорошие гидрофобные свойства. В свободной продаже могут быть только подделки, потому что керамика сложная для самостоятельного нанесения. Поэтому полировка авто и нанесение керамики возможно только в специализированных центрах.

Каждый нанесенный слой дает 2 микрона защиты. Это позволяет автомобилю выдерживать более 100 моек. Однако придется дополнительно использовать два средства: до обработки — Nano-Polish, после — Ceramic Pro Light.

50 мл. хватит для получения трех слоев. Этого достаточно, чтобы на 24 месяца забыть про полировку, а кузов получит защиту от УФ, грязи и воды, небольших царапин, дорожных солей. Однако раз в 9 месяцев, если хотите сохранить максимальный гидрофоб и предельный блеск, придется обновлять верхний слой.

Защита кузова автомобиля от сколов и царапин нанокерамикой Ceramic pro

Porsche 911 после обработки керамикой, стал еще более ярким

BMW M4 получила свою порцию блеска и защиты.

Старичек Mercedes Benz W211 получил свою порцию омолодительных процедур.

Преимущества покрытия автомобиля защитой нанокерамикой:

• Блокирует воздействие ультрафиолетовых лучей, благодаря чему поверхность авто не выгорает, не тускнеет, сохраняет свое первоначальное состояние.
• Улучшается цветовая насыщенность поверхности после обработки защитными составами Ceramic Pro.
• Керамическая защита кузова позволяет защитить металлические поверхности от появления коррозии
• Увеличивает блеск лака и увеличивает эстетический вид автомобиля. Появляется очень красивый эффект «Карамелька»
• Гидрофобный эффект. Отталкивает не только воду, но и любые жидкости
• Поверхность дольше остается чистой, гладкой, блестящей и намного реже пачкается

    Эффект нанокерамики Ceramic pro сохраняется на долгие годы, что подтверждается экспертизами сообщества SGS, имеющего репутацию лучшей организации, тестирующей и подтверждающей качество всех товаров, связанных с автомобилями.

Что входит в услугу?

Защита Ceramic Pro или как её еще любят называть «Нанокерамика» — это услуга нанесения на поверхности автомобиля защитых покрытий от одноименной марки «Ceramic pro» (США) с целью создания тонкой, но при этом, высокопрочной пленки, которая защищает детали авто от внешних воздействий во время ежедневной эксплуатации. Покрыть авто керамикой может не каждый, так, что доверяйте Ваш автомобиль только профессионалам. Керамическая защита авто необходима для вашего автомобиля.

Студия King Detailing является авторизованным партнером Ceramic Pro. Наши специалисты прошли профессиональную подготовку по нанесению защитных покрытий марки Ceramic Pro в учебном центре и теперь мы с гордостью предлагаем вам несколько видов защиты вашего автомобиля:

Важные преимущества покрытия автомобиля нанокерамикой от CERAMIC PRO:

• Керамика на авто блокирует воздействие ультрафиолетовых лучей, благодаря чему поверхность авто не выгорает, не тускнеет, сохраняет свое первоначальное состояние
• Улучшается цветовая насыщенность поверхности после обработки защитными составами Ceramic Pro
• Покрытие авто керамикой защищает металлические поверхности от появления коррозии
• Керамическое покрытие авто увеличивает блеск лака и увеличивает эстетический вид автомобиля. На кузове авто появляется очень красивый эффект «Карамелька»
• Гидрофобный эффект. Отталкивает не только воду, но и абсолютно любые жидкости
• Поверхности автомобиля дольше остаются чистыми, гладкими, блестящими и намного реже пачкаются

ЗАПИШИТЕСЬ НА ЗАЩИТУ КУЗОВА ПОКРЫТИЕМ CERAMIC PRO

по телефону

+7 495 741-12-97

+7 925 841-57-68

Смотрите другие услуги:

 INSTAGRAM

Покрытие кузова авто керамикой в Москве【ЦЕНЫ】| Ceramic PRO 9H

При Нанесении CERAMIC PRO 9H 2-х слоёв антидождь CERAMIC PRO RAIN в подарок!

При Нанесении CERAMIC PRO 9H 3-х слоёв 4-й слой CERAMIC PRO 9H + CERAMIC LIGHT в подарок!

Ceramic Pro 9H — нанопокрытие последнего поколения защиты кузова от повреждений и негативного воздействия окружающей среды. Это надежная защита для Вашего авто на основе керамических молекулярных соединений.

Уникальность нанопокрытия Ceramic Pro 9H состоит в принципе его действия на молекулярном уровне. Высокой прочности ковалентная связь скрепляет наночастицы керамики с лакокрасочным покрытием Вашего авто. Нанокерамика образует прочную связь с атомами поверхности авто. Поэтому, состав проявляет высокую стойкость к любым, даже очень серьезным химическим и механическим воздействиям.

Основные достоинства Ceramic Pro 9H:

• супергидрофобный эффект;
• твердость до 9H по шкале Мооса;
• делает блеск более глубоким и насыщенным;
• абсолютная устойчивость к воздействию химических веществ;
• защита от ультрафиолета;
• антиграффити защита;
• надежная защита от коррозии на 10+ лет;
• выдерживает от 100 моек;
• срок службы от 12 месяцев и выше.

Закажите нанесение керамического покрытия на авто по тел.:
8 (495) 766-15-75 8 (968) 892-15-15

Подробнее о Ceramic Pro 9H >

О нанокерамике Ceramic Pro 9H

Ceramic Pro 9H — это современное защитное покрытие кузова авто от механических повреждений и пагубного влияния внешних факторов. Материал состоит из керамических молекулярных соединений. Ceramic Pro 9H уникальна принципом действия веществ на уровне молекул. Ковалентная связь большой прочности соединяет наночастицы керамики с покрытой лаком обшивкой авто. Данный материал создает плотную связь с поверхностью автомобиля. Благодаря ультрасовременным характеристикам керамика отличается высоким уровнем устойчивости к внешнему негативному механическому и химическому влиянию. Услуга от автомобильного детейлинга в Северо-западном административном округе Москвы (СЗАО) доступна прямо сейчас, поспешите!

Покрытие кузова керамикой: основные преимущества

Запросы в интернет-ресурсах на подобии “покрытие авто керамикой цена в Москве” становятся все более популярными. Но знаете ли Вы о положительных моментах этой услуги? Топ-10 плюсов керамики от “M Car” (Москва):

1. суперсовременное защитное покрытие;
2. устойчивость к коррозии более 10 лет;
3. твердость около 9Н по шкале твердости материалов Мооса;
4. защита антиграффити;
5. водоотталкивающий эффект;
6. защита от действия ультрафиолетовых лучей;
7. придает авто яркий глянцевый блеск;
8. переносит более 100 чисток;
9. совершенно устойчива к влиянию химикатов;
10. гарантия свыше 1 года.

Как наносят защиту на автомобиль?

Профессиональные мастера автомобильного детейлинга наносят керамику на авто в несколько этапов. Как и все услуги детейлинга, нанопокрытие требует особого подхода к выполнению.

• Подготовка. Перед началом работ команда мастеров готовит специальный бокс, где помещается транспорт для дальнейших процедур.
• Чистка автомобиля. Команда приступает к работе после комплексной мойки авто. Необходимо удалить грязь со всей поверхности транспортного средства. Для этого используем высококачественные средства для чистки, которые легко убирают как свежие загрязнения, так и устаревшие пятна.
• Далее следует дополнительное нанесение полироли, которая считается основой для нанесения керамики. Все процедуры выполняются при помощи профессиональных инструментов. Толщина и качество полироли — очень важная деталь для последующих работ. 
• Нанесение Ceramic Pro 9H аппликатором. Количество слоев керамики зависит от желания клиента, ведь за одну процедуру возможно нанести до 10 слоев. Цены на дополнительные услуги смотрите на сайте.
• Когда материал подсох, следы от материалов просто вытираются микрофиброй.
• Чтобы закрепить действие керамики, мастер наносит последний слой Ceramic Pro Light, который придаст глянец Вашему транспорту.
• Заключительный этап — сушка (около 8 часов). 

Компания “M Car Studio” в Москве предлагает Вам сервис услуг по нанесению керамического покрытия по доступным ценам. По телефону, указанному на сайте, Вы можете получить консультацию от профессионалов и заказать данную процедуру для своего “железного коня”.
 

Автомобильная керамика | Британника

Автомобильная керамика , современные керамические материалы, из которых изготавливаются компоненты для автомобилей. Примеры включают изоляторы свечей зажигания, катализаторы и опоры катализаторов для устройств контроля выбросов, а также датчики различных типов. В этой статье кратко описаны два важных применения современной передовой керамики в автомобильной промышленности — несущие конструкции для элементов каталитического нейтрализатора и различные датчики давления и тепла.

Подложки каталитического нейтрализатора

Каталитические нейтрализаторы используются для уменьшения количества оксидов азота, монооксида углерода и непрореагировавших углеводородов в автомобильных выбросах.(Каталитическое преобразование требует точно сбалансированного соотношения воздух-топливо, отсюда и необходимость в датчиках кислорода, таких как те, что описаны в проводящей керамике: датчики кислорода для помощи в управлении впрыском топлива с обратной связью.) В системах с двумя преобразователями выхлопных газов сначала восстанавливается с целью удаления оксидов азота; затем они окисляются добавленным воздухом, чтобы удалить окись углерода и несгоревшие углеводороды. В более совершенных трехкомпонентных конвертерах отдельные катализаторы восстанавливают каждый компонент одновременно.

Катализаторы представляют собой металлы платиновой группы или неблагородные металлы, такие как хром, никель и медь. В катализаторах из неблагородных металлов активными поверхностями фактически являются керамические оксиды металлов. Поскольку платиновые металлы чрезвычайно дороги, они осаждаются на керамических носителях катализатора в виде солей, а затем восстанавливаются до мелкодисперсных металлических частиц.

Для эффективности преобразования требуются чрезвычайно большие площади поверхности. Они выполнены с помощью изобретательной микроструктурной инженерии керамической опорной конструкции.Изготавливаются два типа конструкции — окатыши и сотовые монолиты. Гранулы представляют собой пористые шарики диаметром приблизительно 3 миллиметра ( ¹ / ₈ дюймов). С одной гранулы, имеющие до 10 квадратных миллиметров площади внутренней поверхности пор, один литр гранул может иметь до 500000 квадратных метров поверхности носителя. Материал гранул часто представляет собой оксид алюминия (оксид алюминия, Al ₂ O ₃ ). Высокая внутренняя пористость достигается за счет тщательного выжигания органических добавок и неполного спекания.Сотовые монолиты имеют от 1000 до 2000 продольных пор размером примерно один миллиметр, разделенных тонкими стенками. Материалом обычно является кордиерит, алюмосиликат магния (Mg ₂ Al ₄ Si ₅ O ₁₈ ), известный своим низким тепловым расширением. Структура экструдированного кордиерита покрыта слоем глинозема, который, в свою очередь, поддерживает частицы платинового катализатора. Площадь поверхности монолита обычно находится в пределах одного квадратного метра; однако эту цифру необходимо многократно умножить из-за пористости глинозема на поверхности.

Опоры из монолита намного дороже опор для пеллет, но они вызывают меньший перепад давления в выхлопной системе. Оба типа носителя катализатора из-за присущей им хрупкости чувствительны к разрушению из-за колебаний. Сдерживание опор также затруднено. Необходимо обеспечить хорошее уплотнение и поддерживать его без внешнего воздействия на рыхлую структуру.

В дополнение к датчику кислорода, используемому для контроля и управления соотношением воздуха и топлива (см. Проводящую керамику), в автомобилях используются многие другие датчики для измерения ряда переменных, включая температуру, давление, скорость и уровень топлива.Многие из этих датчиков изготовлены из керамики. Например, датчики для считывания давления во впускном или выпускном коллекторах могут включать в себя диафрагму-подложку из оксида алюминия, на которую нанесена толстопленочная схема трафаретной печати. Поскольку диафрагма отклоняется из-за колебаний давления, регистрируется изменение емкости. Датчики динамического давления — , например, для давления в камере сгорания — изготовлены из пьезокерамики, которая генерирует напряжение при воздействии давления. Пьезоэлектрические датчики могут быть довольно маленькими и иметь короткое время отклика.Различные датчики-приводы положения и датчики ускорения-замедления изготавливаются из пьезокерамики. Пьезоэлектрическая керамика описана в статье конденсаторный диэлектрик и пьезокерамика.

Керамика для тепловых двигателей

Огнеупорная керамика получила широкое распространение в качестве отдельных компонентов и покрытий для металлических компонентов в двигателях внутреннего сгорания. Керамические детали и покрытия обладают явными преимуществами меньшего расхода топлива (из-за их более высоких рабочих температур, более высокого теплового КПД и меньшего веса) и снижения выбросов выхлопных газов (из-за более полного сгорания топлива при более высоких рабочих температурах).Также выгодна выдающаяся износостойкость керамики. Так называемые термобарьерные покрытия из керамики на металлических головках цилиндров, головках поршней, впускных и выпускных отверстиях являются одним из примеров того, как тепловые и механические свойства керамики могут сочетаться с прочностью металлических частей, которые они защищают.

Из керамики можно также придать сложные формы роторам и статорам, используемым в газотурбинных двигателях. У газовых турбин есть вращающиеся, а не возвратно-поступательные части, и здесь тугоплавкость керамики, ее устойчивость к коррозии и износу, а также их легкий вес обеспечивают высокоэффективную работу при высоких температурах.Турбинные двигатели с керамическими деталями или металлическими деталями с керамическим покрытием в настоящее время используются как вспомогательные источники энергии. Автомобильная керамика — это лишь один из нескольких видов современной конструкционной керамики. Обзор вопросов, связанных с адаптацией керамики для требовательных структурных приложений, см. В разделе «Современная структурная керамика». Справочник по всем статьям, охватывающим как традиционную, так и передовую промышленную керамику, см. В разделе «Промышленная керамика: обзор ».

Схема охвата

Узнайте больше в этих связанных статьях Britannica:

• катализатор

  Каталитический нейтрализатор в автомобилях, компонент систем контроля выбросов, используемый для уменьшения выброса ядовитых и загрязняющих газов из двигателя внутреннего сгорания. Каталитический нейтрализатор состоит из изолированной камеры, содержащей сотовую структуру или гранулы, покрытые катализатором, через которые проходят выхлопные газы. Углеводороды и…

• токопроводящая керамика: датчики кислорода

  Кислородные датчики

  используются в промышленности для мониторинга и контроля технологической атмосферы, а также в автомобилях для мониторинга и регулирования соотношения воздух-топливо (A / F) в двигателе внутреннего сгорания.Важным материалом сенсора является диоксид циркония, который, как отмечалось выше, может быть отличным проводником кислорода при высоких температурах, если он подходит…

• платиновая группа

  Платиновая группа, шесть металлов в порядке возрастания атомной массы: рутений (Ru), родий (Rh), палладий (Pd), осмий (Os), иридий (Ir) и платина (Pt). Все элементы имеют серебристо-белый цвет, за исключением осмия, который имеет голубовато-белый цвет. Химическое поведение этих металлов парадоксально в том смысле, что они обладают высокой стойкостью…

Проводящая керамика | Британника

Электропроводящая керамика , современные промышленные материалы, которые благодаря изменениям в своей структуре служат электрическими проводниками.

Помимо хорошо известных физических свойств керамических материалов — твердости, прочности на сжатие, хрупкости — существует свойство удельного электрического сопротивления.Большая часть керамики сопротивляется прохождению электрического тока, и по этой причине керамические материалы, такие как фарфор, традиционно использовались в качестве электрических изоляторов. Однако некоторая керамика отлично проводит электричество. Большинство этих проводников представляют собой передовую керамику, современные материалы, свойства которых изменяются за счет точного контроля над их производством из порошков в изделия. Свойства и производство современной керамики описаны в статье «Современная керамика». В этой статье предлагается обзор свойств и областей применения некоторых электропроводящих современных керамических материалов.

Причины возникновения удельного сопротивления в большинстве керамических материалов описаны в статье «Состав и свойства керамики». Для целей этой статьи можно кратко объяснить происхождение проводимости в керамике. Электропроводность в керамике, как и в большинстве материалов, бывает двух типов: электронная и ионная. Электронная проводимость — это прохождение свободных электронов через материал. В керамике ионные связи, удерживающие атомы вместе, не допускают свободных электронов. Однако в некоторых случаях в материал могут быть включены примеси разной валентности (то есть имеющие разное количество связывающих электронов), и эти примеси могут действовать как доноры или акцепторы электронов.В других случаях могут быть включены переходные металлы или редкоземельные элементы различной валентности; эти примеси могут действовать как центры для поляронов — разновидностей электронов, которые создают небольшие области локальной поляризации при перемещении от атома к атому. Электропроводящая керамика используется в качестве резисторов, электродов и нагревательных элементов.

Ионная проводимость состоит из перехода ионов (атомов с положительным или отрицательным зарядом) от одного узла к другому через точечные дефекты, называемые вакансиями в кристаллической решетке.При нормальных температурах окружающей среды происходит очень мало прыжков ионов, поскольку атомы находятся в относительно низкоэнергетических состояниях. Однако при высоких температурах вакансии становятся подвижными, и некоторые керамические материалы демонстрируют так называемую быструю ионную проводимость. Эта керамика особенно полезна в датчиках газа, топливных элементах и ​​батареях.

Толстопленочные и тонкопленочные резисторы и электроды

Полиметаллические керамические проводники обладают самой высокой проводимостью из всех, кроме сверхпроводящей керамики (описанной ниже).Примерами полуметаллической керамики являются оксид свинца (PbO), диоксид рутения (RuO ₂ ), рутенат висмута (Bi ₂ Ru ₂ O ₇ ) и иридат висмута (Bi ₂ Ir ₂ O ₇ ). Как и металлы, эти материалы имеют перекрывающиеся энергетические зоны электронов и поэтому являются отличными электронными проводниками. Они используются как «чернила» для резисторов трафаретной печати в толстопленочных микросхемах. Чернила представляют собой измельченные частицы проводника и глазури, диспергированные в подходящих органических веществах, которые придают свойства текучести, необходимые для трафаретной печати.При обжиге органика выгорает по мере плавления глазури. Изменяя количество проводящих частиц, можно добиться больших вариаций сопротивления толстых пленок.

Керамика на основе смесей оксида индия (In ₂ O ₃ ) и оксида олова (SnO ₂ ), называемая в электронной промышленности оксидом индия и олова (ITO), являются выдающимися электронными проводниками, и у них есть дополнительное преимущество оптической прозрачности. Проводимость и прозрачность возникают из-за комбинации большой запрещенной зоны и достаточного количества доноров электронов.Таким образом, существует оптимальная концентрация электронов, чтобы максимизировать как электронную проводимость, так и оптическую передачу. ITO находит широкое применение в качестве тонких прозрачных электродов для солнечных элементов и жидкокристаллических дисплеев, например, используемых в экранах портативных компьютеров. ITO также используется в качестве тонкопленочного резистора в интегральных схемах. Для этих целей он применяется стандартными методами тонкопленочного осаждения и фотолитографии.

Проводящая керамика давно используется в качестве нагревательных элементов для электрических нагревателей и печей с электрическим нагревом.Электропроводящая керамика особенно эффективна при повышенных температурах и в окислительных средах, где устойчивые к окислению металлические сплавы не работают. Примеры электродной керамики и их максимальной температуры использования на воздухе показаны в таблице 1. Каждый материал имеет уникальный механизм проводимости. Карбид кремния (SiC) обычно является полупроводником; однако, легированный соответствующим образом, он является хорошим проводником. И SiC, и дисилицид молибдена (MoSi ₂ ) образуют защитные поверхностные слои из кварцевого стекла, которые защищают их от окисления в окислительной атмосфере.MoSi ₂ — полуметалл с высокой проводимостью. Хромит лантана (LaCr ₂ O ₄ ) — небольшой поляронный проводник; замена ионов щелочноземельных металлов (, например, кальция, или Ca ²⁺ ) на La ³⁺ приводит к тому, что равная доля Cr ³⁺ превращается в Cr ⁴⁺ . Перескок электронов между двумя состояниями ионов Cr дает высокую проводимость, особенно при повышенных температурах.

Проводимость в диоксиде циркония (ZrO ₂ ) является ионной, в отличие от механизмов электронной проводимости, описанных выше.При легировании диоксида циркония ионами Ca ²⁺ или иттрия (Y ³⁺ ) образуются кислородные вакансии. При температуре выше 600 ° C (1100 ° F) ионы кислорода (O ^2-) становятся подвижными и заполняют эти вакансии, и они очень подвижны при более высоких температурах. Для нагревательных элементов из диоксида циркония требуется предварительный нагреватель для достижения порогового значения 600 ° C, но их можно использовать для достижения температуры до 2000 ° C (3600 ° F).

Оксид олова (SnO ₂ ) имеет очень специфическое применение в качестве предпочтительного электрода для специальных стекловаренных печей (например, для оптического стекла).Это приложение требует высокой проводимости и устойчивости к коррозионным элементам в расплаве стекла; Кроме того, ржавый электродный материал не должен изменять цвет стекла. Оксид олова — единственный материал, который удовлетворяет этим критериям. Чистый оксид олова — это полупроводник с широкой запрещенной зоной, но присущий ему недостаток кислорода плюс замена олова ионами сурьмы приводит к высокой проводимости.

Быстрый ответ: каково применение керамики?

Посмотреть все

Для чего нужна керамика?

Керамические изделия бывают твердыми, пористыми и хрупкими.В результате из них делают керамику, кирпичи, плитку, цемент и стекло. Керамика также используется во многих местах в газотурбинных двигателях. Биокерамика используется в качестве зубных имплантатов и синтетических костей.

Каковы свойства и использование керамики?

Какими свойствами обладает керамика?

• Высокая температура плавления (поэтому они термостойкие).
• Высокая твердость и прочность.
• Значительная долговечность (они долговечные и износостойкие).
• Низкая электропроводность и теплопроводность (хорошие изоляторы).
• Химическая инертность (не реагирует с другими химикатами).

Какие виды керамики бывают?

Традиционная керамика изготавливается на основе глины. Здесь представлены глиняные изделия, керамика и фарфор. Состав используемых глин, тип добавок и температура обжига определяют характер конечного продукта. Основные типы гончарных изделий описаны как фаянс, керамика и фарфор.

Какие три основных типа керамики?

Есть три основных типа гончарных изделий / керамики. Это фаянс, керамогранит и фарфор.

Какие преимущества у керамики?

Общие свойства керамического материала имеют следующие преимущества:

1. Высокая устойчивость к износу, нагреву, давлению и химическому воздействию (газы и жидкости)
2. Чрезвычайная твердость.
3. Отличная электроизоляция.
4. Относительно легкий.

Каковы характеристики керамики?

Керамика представляет собой соединение металлических и неметаллических элементов.

Характеристики керамики:

• Устойчивость к высоким температурам.
• Высокая твердость-хрупкость.
• Высокая механическая прочность.
• Низкое удлинение при приложении нагрузки.
• Низкая теплопроводность и электрическая проводимость.

Как производится керамика?

Керамику обычно производят путем воздействия тепла на обработанные глины и другое природное сырье с образованием жесткого продукта.После образования частиц эта «зеленая» керамика подвергается термообработке (называемой обжигом или спеканием) для получения жесткого готового продукта.

Из чего сделана керамика?

Керамику обычно изготавливают из смеси глины, глиняных элементов, порошков и воды, придавая им желаемые формы. После того, как керамике придана форма, ее обжигают в высокотемпературной печи, известной как обжиговая печь. Часто керамику покрывают декоративными водостойкими красками, известными как глазури.

Насколько прочна керамика?

Керамические материалы хрупкие, твердые, сильные на сжатие и слабые на сдвиг и растяжение. Они противостоят химической эрозии, которая возникает в других материалах, находящихся в кислой или едкой среде. Керамика обычно выдерживает очень высокие температуры, от 1000 до 1600 ° C (от 1800 до 3000 ° F).

Какой пример керамики?

Керамика — это больше, чем керамика и посуда: глина, кирпичи, плитки, стекло и цемент, вероятно, самые известные примеры.Керамические материалы используются в электронике, потому что, в зависимости от их состава, они могут быть полупроводниками, сверхпроводниками, сегнетоэлектриками или изоляторами.

Какая керамика наиболее распространена?

Виды глины

Три наиболее распространенных типа глины — это фаянс, керамика и каолин. Глиняная посуда, или обычная глина, содержит много минералов, таких как оксид железа (ржавчина), и в сыром виде может содержать песок или небольшие кусочки камня.

Керамика прочнее стали?

Прочность (1)

Твердость материала определяется путем измерения размера вдавливания острого алмаза, сильно прижатого к образцу материала.Твердость глиноземной керамики почти в три раза выше, чем у нержавеющей стали; карбид кремния более чем в четыре раза тверже нержавеющей стали.

Цемент — это керамика?

Традиционная керамика включает изделия из глины, силикатного стекла и цемента; в то время как современная керамика состоит из карбидов (SiC), чистых оксидов (Al2O3), нитридов (Si3N4), несиликатных стекол и многих других. Керамические материалы обладают широким спектром свойств, которые облегчают их использование во многих различных областях продукции.

Какая керамика самая прочная?

карбид кремния

Откуда появилась керамика?

Керамика — одно из старейших изобретений человека, возникшее до периода неолита, с керамическими предметами, такими как статуэтка Венеры из Дольни-Вестонице из граветтской культуры, обнаруженная в Чешской Республике, датируемая 29–25000 гг. До н.э., и керамические сосуды, обнаруженные в Цзянси. , Китай, датируемые

г. Прочитать после урока —

Применение керамики

Применение, которое захватило воображение инженеров, а также широкую публику, это, безусловно, керамический двигатель, то есть адиабатический турбодизель и керамическая турбина для использования в автомобилях.В пути есть несколько успешных фототипов, однако широкое применение сдерживается проблемами стоимости и надежности. Неуклонно продвигается вперед повышение надежности керамики. Но фактор стоимости, скорее всего, останется проблемой в течение некоторого времени.

Здесь следует упомянуть, что долгосрочную надежность в эксплуатации еще предстоит определить для тех применений, где материал должен выдерживать очень высокие температуры и динамически изменяющиеся механические и термические нагрузки в химически агрессивной среде.

Керамические двигатели и турбины — это лишь вершина пирамиды с точки зрения применения. При более низких уровнях производительности существует множество других приложений, в которых условия эксплуатации менее жесткие, например, керамические теплообменники для химических заводов. Керамика находит применение в подшипниках и деталях двигателей из-за ее высокой твердости и высокой стойкости к истиранию.

При производстве труб используются три основных материала: металл, резина и пластик.

Металл прочнее резины и пластика. Он также тяжелее и жестче, чем резина и пластик. Металл — самый прочный материал, но он также и самый тяжелый, и самый жесткий. Это также самый дорогой из трех материалов.

Резина слабее металла или пластика. Он также более гибкий, чем два других материала. Резина — самый гибкий из трех материалов, но самый слабый.

Пластик легче металла. Он также дешевле, чем сталь или резина.Пластик — самый легкий материал. Это также самый дешевый из трех материалов.

Стекло используется для изготовления окон, потому что через него видно, оно очень твердое и поэтому его нельзя легко разрезать. Но в то же время он очень хрупкий, поэтому легко ломается.

Древесина мягкая, поэтому ее легко резать. Его можно использовать при пожарах, потому что он горючий.

Автомобильные шины изготавливаются из резины, потому что резина гибкая.

Панель автомобиля изготавливается тремя способами. Сначала производится листовая сталь. Это делается путем проталкивания стального листа между двумя роликами, которые сжимают металл и делают его длиннее и тоньше. Этот метод называется прокаткой. Не все металлы можно прокатать. Например, железо нельзя прокатать, потому что оно слишком хрупкое. Но сталь можно катать, потому что она достаточно жесткая и податливая ().

Затем из стали вырезается плоская форма. Для этого лист помещают на матрицу, а затем вырезают в ней дыроколом.Метод называется штамповкой. Сталь легко режется, потому что теперь она очень тонкая.

Наконец, листовую сталь сгибают и прессуют до округлой формы. Это делается путем помещения листа в матрицу и последующего сгибания листа вокруг матрицы с помощью пресса. Этот метод называется прессованием. Прессовать листовую сталь несложно, потому что она тонкая и податливая.

:

1. Практика того, чему они учатся изо дня в день
2. Наречия далее
3. C.После того, как вас с кем-то представили, вежливо задать несколько общих вопросов, чтобы познакомиться.
4. E. Хозяин (H) и гость (G) сидят в зале ожидания аэропорта после успешной деловой встречи. Разыграйте диалог по ролям согласно модели, приведенной ниже.
5. Чем ваш день отличается от Лизы? Используя секвенсоры (после этого, наконец, сначала, затем, затем) в правильном порядке, сообщите группе о своем распорядке дня.
6. I. Переведите следующий отрывок, используя словарь этого урока
7. Урок 1
8. Урок 1
9. Урок 1
10. Урок 1
11. Урок 1
12. Урок 1.. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3

Лучшее применение керамики — отличные предложения по применению керамики от мировых продавцов керамики

Отличные новости !!! Вы попали в нужное место для нанесения керамики. К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress.У нас буквально тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене. Каждый день вы будете находить новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, поскольку это лучшее применение керамики в кратчайшие сроки станет одним из самых востребованных бестселлеров. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что получили заявку на керамику на AliExpress.Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в применении керамики и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress — отличное место для сравнения цен и продавцов. Мы поможем вам разобраться, стоит ли доплачивать за высококачественную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь.А если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе. Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца.Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово — просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет.Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны — и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести application of ceramic по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы.На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните самый лучший шоппинг прямо здесь.

МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ И ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ.

Презентация на тему: «МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ И ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ.» — стенограмма презентации:

1 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ И ЕЕ ПРИМЕНЕНИЕ

2 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Прочность на изгиб Напряжение при разрыве при использовании этого испытания на изгиб известно как прочность на изгиб.Испытание на изгиб: образец стержня, имеющий круглое или прямоугольное поперечное сечение, изгибается до разрушения с использованием метода трех- или четырехточечного нагружения.

3 Для прямоугольного поперечного сечения прочность на изгиб σ fs равна, L — расстояние между точками опоры. Когда поперечное сечение круглое, R — радиус образца. Напряжение рассчитывается исходя из, толщины образца, изгибающего момента, момента инерции поперечное сечение МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ

4 Твердость Твердость подразумевает высокую устойчивость к деформации и связана с большим модулем упругости.В металлах, керамике и большинстве полимеров деформацией считается пластическая деформация поверхности. Для эластомеров и некоторых полимеров твердость определяется сопротивлением упругой деформации поверхности. Поэтому технические керамические компоненты характеризуются своей жесткостью и стабильностью размеров. На твердость влияют пористость поверхности, размер зерен микроструктуры и эффекты межзеренных фаз.

5 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Модуль упругости Модуль упругости E [ГПа] почти для всей оксидной и неоксидной керамики постоянно выше, чем у стали.Это приводит к упругой деформации примерно от 50 до 70% от той, что присутствует в стальных компонентах. Однако высокая жесткость подразумевает, что силы, испытываемые склеенными керамическими / металлическими конструкциями, должны в первую очередь восприниматься керамическим материалом.

6 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Плотность Плотность ρ (г / см³) технической керамики составляет от 20 до 70% плотности стали. Относительная плотность d [%] существенно влияет на свойства керамики.

7 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Пористость Технические керамические материалы не имеют открытой пористости. Пористость может быть получена за счет соответствующего выбора сырья, производственного процесса и, в некоторых случаях, за счет использования добавок. Это позволяет создавать закрытые и открытые поры размером от нескольких нм до нескольких мкм. Изменение модуля упругости в зависимости от степени пористости керамических пен SiOC, полученных из прекерамического полимера

8 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Прочность Показатель прочности керамических материалов, [МПа] статистически распределяется в зависимости от состава материала, размера зерна исходного материала и добавок, условий производства, процесса изготовления Распределение прочности по партиям

9 МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА КЕРАМИКИ Вязкость Способность материала противостоять разрушению под влиянием температурной зависимости скорости деформации между прочностью и пластичностью материала и наличием концентрации напряжений (надрез) на поверхности образца.

10 ПРИМЕНЕНИЕ КЕРАМИКИ Прочность на сжатие делает керамику хорошими конструкционными материалами (например,g., кирпичи в домах, каменные блоки в пирамидах) Изоляторы высокого напряжения и свечи зажигания изготавливаются из керамики из-за ее свойств электропроводности. Хорошая теплоизоляция — это керамическая плитка, используемая в печах и в качестве внешней плитки на орбитальном корабле Shuttle. Некоторые виды керамики прозрачны для радаров и других электромагнитных волн и используются в обтекателях и передатчиках.

11 Твердость, стойкость к истиранию, непроницаемость к высоким температурам и чрезвычайно едкие условия позволяют использовать керамику в особых случаях, когда нельзя использовать другие материалы. Химическая инертность делает керамику идеальным решением для биомедицинских применений, таких как ортопедические протезы и зубные имплантаты.

Принудительные блокировки для УАЗ

Цена:
от: до:

Выберите категорию:
Все ТЮНИНГ УАЗ» Блокировки для УАЗ»» Принудительные блокировки для УАЗ»»» Мосты "СПАЙСЕР" УАЗ Хантер, Патриот»»» Мосты "ТИМКЕН" гражданские»»» Редукторные мосты»» Самоблокирующиеся дифференциалы УАЗ» Бодилифт» Внешний тюнинг» Диски колесные для УАЗ» Дисковые тормоза УАЗ» Комплектующие ВАКСОЙЛ» Лифт подвески УАЗ» Подвеска УАЗ» Полиуретановые проставки» Расширители колесных арок» Рулевое управление» Рулевые демпферы и стабилизаторы» Салон и кузов» Силовое оборудование для УАЗ: Бамперы/Багажники/Пороги/Фаркопы» Трансмиссия УАЗ» Шноркели для УАЗ» Электрооборудование ТЮНИНГ НИВЫ И ШЕВРОЛЕ НИВЫ ТЮНИНГ ГАЗ СОБОЛЬ 4Х4 АККУМУЛЯТОРЫ И АКСЕССУАРЫ БАГАЖНИКИ ЭКСПЕДИЦИОННЫЕ, ЛЕСТНИЦЫ, РЕЙЛИНГИ БАКИ ТОПЛИВНЫЕ БАМПЕРЫ СИЛОВЫЕ, ПОРОГИ И КОМПЛЕКТУЮЩИЕ СИЛОВОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ARB БЛОКИРОВКИ БОДИЛИФТ (ЛИФТ КУЗОВА) БОКСЫ БАГАЖНЫЕ НА КРЫШУ ДИСКИ КОЛЕСНЫЕ И АКСЕССУАРЫ ДИСКОВЫЕ ТОРМОЗА ДОМКРАТЫ ЗАЩИТНЫЕ КЕЙСЫ ЗАЩИТА СИЛОВАЯ КАНИСТРЫ ЭКСПЕДИЦИОННЫЕ КОЛЕСНЫЕ МУФТЫ (ХАБЫ) КОМПРЕССОРЫ И ПНЕВМОСИСТЕМЫ КОНСОЛИ ПОТОЛОЧНЫЕ КУНГИ И АКСЕССУАРЫ ДЛЯ ПИКАПОВ ЛЕБЕДКИ И АКСЕССУАРЫ К НИМ ПОДВЕСКА, ЛИФТ-КОМПЛЕКТЫ ПРОСТАВКИ ДЛЯ УВЕЛИЧЕНИЯ КЛИРЕНСА РАСШИРИТЕЛИ КОЛЕСНЫХ АРОК РУЛЕВОЕ УПРАВЛЕНИЕ РУЛЕВЫЕ ДЕМПФЕРЫ И СТАБИЛИЗАТОРЫ СВЕТ ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЙ СИНТЕТИЧЕСКИЙ ТРОС СНЕГОУБОРОЧНЫЕ ОТВАЛЫ СТРОПЫ, ТРОСЫ СЭНД-ТРАКИ ТОВАРЫ ДЛЯ АВТОТУРИЗМА УНИВЕРСАЛЬНЫЕ КРЕПЛЕНИЯ ФАРКОПЫ и КОМПЛЕКТУЮЩИЕ ЦЕПИ ПРОТИВОСКОЛЬЖЕНИЯ ШИНЫ ДЛЯ ВНЕДОРОЖНИКОВ ШНОРКЕЛИ ШТУРМАНСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ ПОДАРОЧНЫЕ СЕРТИФИКАТЫ

Производитель:
Все4REVO4WD SYSTEMS4x4sportAfcarfiberAfcarfiber (Турция)ALPHA (Тайланд)Amada XtremeARBArgus AnalyzersAVMBerkutBFGoodrichBiltemaBontyreBRCBUSHWACKER (США)CARRYBOYCHAMPIONChinaCM WinchCOME UPComforserCOOPERCORTLANDCSS (Турция)CSTDAKDarrDekaDelphiDelta(Германия)DuracellDynamica RopesEatonEGR (Австралия)End of The Road, Inc. EXIDEExpertDetalEXTANGFalconFARM JACKFatonFederalFlex LineGarminGOODYEARGT RadialHELLAHF DifferentialHi-liftIkon (Канада)INTERCOIRONMANJoker4x4K&KKAYMARKDT, РоссияKeko (Бразилия)KEMEIKing CobraKramcoKumhoKumho (Южная Корея)LAPTERLF WorksLightforceLinextras (Португалия)LOKKALongtengLS WheelsLUKMag LiteMarshalMaster-WinchMATECMaxlinerMAXTRAXMAXXISMechanix WearMetecMICKEY THOMPSONNankangNokian TyresOff-Road-WeelsOJ, РоссияOld Man EmuOPTIMAOptima BatteryORCIARIOTSOUTBACKPDWPirelliPitbul TiresPOWERFULProCompPROFORM (НОВАЯ ЗЕЛАНДИЯ)ProlightPT Group, ТольяттиQuattroRacing WheelsRALEX-TUNINGRanchoredBTRReplicaRivalROAD RANGER (Германия)Roll-N-Lock (США)RotopaxRuggedliner(США)RUNVARUSSACHSSAESAFARISAMMITR (Тайланд)SilverstoneSIMEXSJS (Тайланд)Sky-ComSM PowerSmittybiltStarcoSTARLEDSteelStaffSUPERSTONESuperwinchT-MAXTCC-tuningTecMateTELAWEITerratripTingerTopUp (Тайланд)TOPXENTorbikTough DogToyo (Япония)TplusTRIFFID TRUCKSTroffixTruXedoUFLEXUnielVAL-RACING, РоссияVFM-BosalVIAIRvnedorozhnik73. ruVoyagerWARNWelis LamontWincarX-Treme OutbackYokohamaYuBei Koyo Steering Systems Co.ZF, ГерманияАВС-ДизайнАВС-ДизайнАвтогур 73АвтоспасАвтоцепьАДСБАКОРБарнаул,РоссияБЗАКБлоккаБорисовВАКСОЙЛг. Курган, РоссияДАК, РоссияИЖ-ТЕХНО, РоссияИнсав, ТольяттиК&ККЗАТЭКиККРАМЗЛидерПлюсНИРФИ, РоссияНОМАКОННПК САМоВАРПолиуретан, РоссияПрофит+РИФРоссияРусская АртельСИБКОНТАКТСимбАТ, РоссияСОЮЗ-96СПРУТ, РоссияСтерлитамакСТОКРАТТайваньТайландТехно СфераТехноХимУльяновскШток Авто

Новинка:
Всенетда

Спецпредложение:
Всенетда

Результатов на странице:
5203550658095

Принудительная блокировка дифференциала на УАЗ с мостом «Спайсер»

Особенности

• Быстрота срабатывания

Блокируемая муфта неподвижна — поэтому полуосевая шестерня должна сместиться относительно блокируемой муфты на величину не более 11 градусов.
Для сравнения: у аналогов, схема работы которых основана на замыкании полуоси на корпус, для включения блокировки требуется до 10 раз большее смещение.

• Корпус выполнен с высокой точностью и жесткими допусками

Это исключает появление шумов и вибраций в мостах, причиной которых может быть некачественно изготовленный корпус

• Полная совместимость с заводской конструкцией

Принудительная блокировка на УАЗ устанавливается на место стандартного дифференциала. Не требуется оригинальных полуосей или каких-то других специфических запчастей. Блокировка дифференциала от ИЖ-ТЕХНО совместима с родными полуосями.

• В конструкции используются только оригинальные комплектующие нашего производства

Сателлитная группа, которой оснащена блокировка дифференциала УАЗ, способна передавать крутящий момент двигателя в 400 Н·м благодаря тому, что высокопрочные шестерни сателлитов увеличены в размере по сравнению со стандартными заводскими. Для лучшего подвода масла в зону контакта оси сателлитов выполнены с винтовыми канавками.
Привод расположен внутри картера моста, что надежно защищает его от внешних воздействий.

• Простота установки

Для установки достаточно стандартного набора слесарных инструментов и обычной дрели. Вам не потребуется ни сварочного оборудования, ни «болгарки», ни демонтажа и разбора моста. Просто просверлите дрелью сквозное отверстие в картере моста для установки штуцера и фитинга.
Для защиты штуцера ввода от внешних механических воздействий при движении предусмотрена установка стального кожуха. 

• Универсальность

Принудительная блокировка от ИЖ-ТЕХНО может устанавливаться как в передний, так и в задний мост.

Мы не накладываем никаких ограничений на мощность двигателей, диаметр колес авто и агрессивность протектора.

Принудительная блокировка.

Принудительная блокировка дифференциала подходит для автомобилей на основе УАЗ Патриот и Хантер с мостами типа «Спайсер». Устанавливается в передний и задний мосты. К пневмосистеме принудительная блокировка подключается пневматическим шлангом с внутренним диаметром 8 мм или пневматической рилсановой трубкой размером 6/4.

• дифференциал в сборе — 1 шт.
• пневматический привод в сборе — 1 шт.
• защитный кожух штуцера ввода воздуха в мост — 1шт.
• фитинг угловой (6522 4М5)— 1 шт.
• трубка (TPU 4/2-B) — 0,2 м.
• гайка (M 12×1,25 DIN 934)— 1 шт.
• штуцер ввода воздуха в мост — 1 шт.
• штуцер-«елочка» — 1шт.
• фитинг прямой S6510 6-1/8— 1 шт.
• болты крепления главной передачи (00001-0055404-339) — 10 шт.

как переделать блокировку мтз 80 на механическую

Рождение идеи смены гидравлического привода включения блокировки дифференциала на механический способ включения и полный отказ от фрикционной муфты в механизме блокирования даёт эффект максимального упрощения реализации данной функции трансмиссии трактора МТЗ 80. Многие трактористы считают этот метод оправданным, ввиду нежелания тратится на восстановление блокирующей фрикционной муфты и гидродатчика автоблокировки. Тем более, что нормальная работа последнего зависит от технического состояния рулевой колонки ГУР в части увеличенных зазоров в паре рейка-сектор, которая часто в практике на многих тракторах неидеальна.

 Принцип переделки

В самодельном варианте переоборудования штатной блокировки МТЗ 80 на механическое включение используют принцип действия скользящей шлицевой муфты, смыкающей при включении блокировочный вал с левой ведущей полуосью заднего моста. То есть устройство остаётся в том же штатном месте, только для её реализации наружный конец блокировочного вала оборудуется шлицевой частью в соответствии со шлицами левой полуоси ведущей шестерни конечной передачи. Установленная своими внутренними шлицами скользящая муфта на шлицы валов осуществляет блокирование при соединении своей рабочей частью двух вращающихся деталей в единое целое. При передвижении к корпусу моста и освобождении шлицов блокировочного вала происходит разблокирование, тогда детали начинают вращаться независимо друг от друга, включая в работу механизм дифференциала.

Реализация переделки

Для перехода на механическое включение демонтируется датчик автоблокировки с корпуса ГУРа , посадочное место глушится. Демонтируется муфта блокировки и осуществляется переоборудование блокирующего вала.

Переделка блокировочного вала, размеры детали

Изготовление детали можно осуществить двумя способами:

• использовать штатный вал блокировки
• применить при наличии в запасе вала ручного тормоза, устанавливаемого с другой стороны моста в правую ведущую полуось

Размеры переделанного блокировочного вала

Использование правого вала тормозов имеет преимущество в плане менее трудоёмкого процесса переделки, где нужно срезать одну шлицевую часть на детали и проточить её под нужный диаметр (33 мм под установку уплотнительных колец) на токарном станке для свободной установки вовнутрь полуоси с левой стороны. На валу нужно оставить крайнюю шлицевую часть, которая абсолютно идентична по размеру со шлицевым концом полуоси правой стороны.

правый вал тормозов МТЗ 80

Для использования штатного блокирующего вала нужно обрезать диск с наружного конца детали и наварить шлицевую часть, соответствующую шлицам вала полуоси. В качестве шлицов можно использовать обрезанную шлицевую часть детали блока шестерён силовой передачи для привода насоса гидросистемы и ВОМ в промежутке, входящую в зацепление со шлицами ступицы корзины сцепления. А также любую соответствующую шлицевую часть из состава первичного и дополнительного валов КПП.

Торцевую часть блокирующего вала можно оборудовать местом установки внутренней обоймы подшипника, который наружной обоймой будет установлен в крышку устройства. Подшипниковая опора наружного конца вала исключит осевое и поперечное биение вращающейся детали и обеспечит комфортное включение муфты при соединении обеих валов.

Изготовление скользящей муфты

Для изготовления соединительного скользящего блока удобно использовать блок-шестерню 1,2 и задних передач, посажёной на шлицы дополнительного вала КПП или блок 3,6,9 передач штатно расположенный на первичном валу коробки.

Шестерня первой и задней передач КПП МТЗ 80

шестерня 3,6,9 передач КПП МТЗ 80

Внутренние шлицы данных деталей соответствуют шлицевым частям обеих валов, участвующих механическом в блокировании. Переделка заключается в срезе наружных зубьев шестерён и выравнивании наружной цилиндрической поверхности. Торцевые части муфты оборудуют буртами для упора вилки переключения с помощью проточки, либо приваривают шайбы с наружным диаметром больше наружного диаметра детали.

Самодельный вал механической блокировки с шлицевой муфтой

Механизм включения

Включение реализуют с помощью вилки, передвигающей блок, шарнирно связанной с рычагом, выведенным кабину. Рабочий ход муфты, при включении, должен обеспечивать равномерное перекрытие шлицевых частей обеих валов.  Желательно, чтобы амплитуда движения вилки была организована с небольшим свободным ходом, предотвращающим постоянное трение детали о бурты вращающегося блока муфты. Положение рычага управления должно фиксироваться для предотвращения самопроизвольного или частичного включения.

Минусы механической блокировки

Вообще-то, жёсткое прямое механическое блокирование было реализовано в составе заднего моста МТЗ 50(52) и МТЗ 80Х хлопковой модификации, где внутренние части полуосей конечных передач имели шлицевые концы и соединялись между собой, при блокировании, скользящей по шлицам кулачковой муфтой. Непосредственно принудительное включение осуществлялось нажатием на педаль через систему рычагов и тяг.

Справка! Ввиду предусмотренного отбора мощности от ведущих полуосей трансмиссии для привода хлобкообрабатывающего оборудования в МТЗ 80Х, конструкция блокировки на данных тракторах осталась неизменной как в МТЗ 50(52)- с механическим блокированием валов ведомых шестерён конечных передач.

Схема механической блокировки заднего моста МТЗ 80 Х

Кулачковая муфта механической блокировки МТЗ 50(52) МТЗ 80Х

Впоследствии завод, руководствуясь логикой усовершенствования трактора, выпустил МТЗ 80 с блокировкой работающей в двух режимах « автоматическом» и «принудительном» благодаря системе встроенного гидравлического датчика в рулевую колонку и одновременного гидравлического привода включения фрикционной блокирующей муфты. Такое техническое решение значительно повысило ходовые и эксплуатационные качества трактора особенно в части выполнения пахотных и других работ связанных с обработкой почвы.

Поэтому нужно понимать, что отказ от системы лишает трансмиссию автоматического режима работы блокировки и щадящего мягкого блокирования в принудительном режиме благодаря пробуксовке фрикционных дисков в муфте включения при возникновении сверх нагрузок в механизме заднего моста.

Другие варианты переоборудования

На мой взгляд достоин внимания вариант с гидравлическим или пневматическим приводом работы штатной фрикционной муфты блокирования. Несмотря на исключение работы датчика автоматического режима, в данном варианте остаётся штатная муфта. Это позволяет осуществлять щадящее принудительное блокирование без перегрузок трансмиссии.

Альтернативный гидропривод блокировки

Вместо подвода масла от датчика устанавливается рабочий выжимной тормозной цилиндр от любого автомобиля с гидроприводом тормозов. Рабочая жидкость на цилиндр подаётся от установленного в кабине главного тормозного цилиндра. Привод управления  цилиндром можно реализовать как педалью, так и дополнительно установленным фиксируемым секторным рычагом от ручника. При воздействии на шток главного цилиндра жидкость своим давлением выжмет шток рабочего цилиндра, который своим рабочим ходом зажмёт фрикционные диски блокирующей муфты трактора.

Также у практиков есть опыт подачи давления для привода блокирующей муфты от свободной секции распределителя гидросистемы. Для снижения рабочего давления в подающую магистраль встраивают редукционный клапан, сбрасывающий избыточное давление в слив.

Пневматическая блокировка

Таким же образом можно организовать пневмопривод включения муфты блокирования от воздушной системы трактора. Подача давления управляется дополнительным воздушным краном запитанным от ресивера. Вместо масляной трубки к гидромуфте блокировки присоединяется через штуцер воздушный рукав. При подаче давления в мембранную камеру муфты 6-7 атмосфер происходит соединение фрикционных дисков устройства и непосредственное блокирование дифференциала.

Блокировка дифференциала на ВАЗ

Для ВАЗ: 2110, 2114, 2109, 2108, Х-РЭЙ
Приора, Калина, Гранта, Веста, Датсун
Ресурс до 150 000 км.

При заказе в поле «для комментария» указывайте модель автомобиля на который приобретаете блокировку дифференциала.

Описание работы блокировки дифференциала

  Дифференциал выполняет важную роль в трансмиссии автомобиля, но его большим недостатком является тот факт, что при попадании ведущих колёс автомобиля на поверхность с разным сцеплением одно из колёс перестаёт передавать крутящий момент, тем самым провоцируя застревание машины.

 Самоблокирующийся дифференциал на ВАЗ убирает этот недостаток, сохраняя при этом функции дифференциала в автомобиле.
Блокировка дифференциала в обычном режиме находится в замкнутом состоянии и выполняет функции дифференциала только в случае, когда одно из колес вращается быстрее другого. 
Блокируется же самоблок на ваз за счет двух воздействующих на него сил: первая это крутящий момент от двигателя, вторая — сила сопротивления качению при торможением двигателем.

 Важно понимать, что такие устройства как: самоблок автоспринтер или самоблок автопродукт будет выполнять функции дифференциала, только когда на колесо будет воздействовать внешняя сила, позволяющая вращать колесо быстрее, чем вращается остальная часть трансмиссии.
На скользких же поверхностях, где одно из колес, как правило буксует, самоблокирующийся дифференциал начнёт передавать крутящий момент от двигателя на оба колеса, тем самым значительно увеличивая проходимость машины.

Совместимость блокировок дифференциала на ВАЗ

Винтовой самоблокирующийся дифференциал Автопродукт, предназначен для установки в механическую коробку передач следующих переднеприводных автомобилей: ВАЗ 2110, ВАЗ 2114, ВАЗ 2109, Лада Х-Рэй, Лада Приора, Лада Калина, Лада Гранта, Лада Веста и Датсун.

Самоблок на ВАЗ 2110

Самоблокирующийся дифференциал на ВАЗ 2110 автолюбители стали устанавливать сразу как только появились такие блокировки дифференциала на ваз 2110. По отзывам покупателей они особенно хорошо себя показали на территории Урала и Сибири в условиях снежной русской зимы и гололеда. Но и для жителей средней полосы, которые купят самоблок на ваз, данная блокировка позволит значительно увереннее чувствовать себя как в городе, так и на трассе.

Преимущества

• уменьшает пробуксовку ведущих колёс на скользких покрытиях
• технология установки аналогична заводской детали
• заводская система контроля качества
• ресурс до 150 000 километров

Самоблок на ВАЗ 2114

Блокировка дифференциала ВАЗ 2114 стала очень востребована в силу того, что семейство данных автомобилей понравились водителям любящим быструю езду с ветерком. Объясняется это тем, что самоблокирующийся дифференциал на ваз 2114 обеспечивает более устойчивое прохождение поворотов. Достигается это за счёт перекидывания крутящего момента на буксующее колесо.

Помимо семейства автомобилей Лада Самара 2, самоблоки автопродукт и самоблоки автоспринтер устанавливаются и на автомобили семейства Лада Самара. Для них выпускаются самоблок на ваз 2109 и блокировка дифференциала ваз 2108. Эти самоблокирующиеся дифференциалы на ваз 2109 полностью идентичны, так как устанавливаются в трансмиссию автомобилей у которых КПП полностью одинаковая.

Преимущества

• улучшает управляемость в поворотах и на скользких покрытиях
• полностью штатная установка
• заводская система контроля качества
• ресурс до 150 000 километров

Самоблок на Гранту

Самоблокирующийся дифференциал на Гранту очень популярный товар у покупателей нашего магазина. Объясняется это тем, что сама машина очень популярна у автолюбителей. Блокировка дифференциала на Гранту улучшает старт с места и динамику разгона. Необходима для поездки на рыбалку и в лес за грибами. Помогает при транспортировке прицепа с лодкой или квадрациклом. В общем во всех сферах жизни где используется этот бюджетный автомобиль. Именно поэтому стоит купить самоблокирующийся дифференциал на гранту.

Преимущества

• уменьшает пробуксовку ведущих колёс в сложных дорожных условиях: снег, лёд, грязь
• не даёт автомобилю застрять в «диагональном вывешивании»
• срабатывает мягко и без рывков
• штатная установка
• не требует обслуживания

Самоблок на Приору

Самоблокирующийся дифференциал Приора крайне полезен на скользких покрытиях и позволяет, в отличие от обычного дифференциала перекинуть тягу на буксующее колесо что значительно улучшается проходимость. Блокировка дифференциала Приора значительно повышает управляемость при езде в управляемом заносе, это для любителей погонять по ночному городу.

Подходит как для Лада Приора, так и для ЛАДА КАЛИНА!

Покупая блокировку дифференциала приора или самоблок на Калину от компании Автопродукт вы значительно экономите в цене, так как эта блокировка дифференциала намного доступнее по стоимости нежели предложения от других производителей.

Преимущества

• технология установки аналогична заводской детали
• ресурс до 150 000 километров
• отсутствие ударов в руль при срабатывании блокировки
• простая, не требующая обслуживания конструкция
• заводская система контроля качества

Самоблок на Весту

Самоблокирующийся дифференциал на Весту набирает популярность у владельцев данного автомобиля. Данный автомобиль активно замещает собой все предыдущие выпуски машин ваз. Поэтому применение блокировки дифференциала веста и самоблока веста кросс для решения широкого спектра задач становиться просто необходимостью. Машина оборудованная блокировкой дифференциала веста кросс подойдет и рыбакам и грибникам, и тем кто буксирует на прицепе лодку или квадрацикл. Незаменима такая машина и зимой в гололедицу и в глубоком снегу в сельской местности и во дворе дома после снегопада.

Преимущества

• уменьшает пробуксовку ведущих колёс в сложных дорожных условиях: снег, лёд, грязь
• не даёт автомобилю застрять в «диагональном вывешивании»
• ресурс до 150 000 километров
• заводская система контроля качества

Самоблокирующийся дифференциал на ваз купить можно у нас. Мы являемся официальными представителями. Обеспечим доставку по России любой Транспортной или курьерской службой с гарантией.

Блокировки

В последнее время самый частый вопрос от наших клиентов звучит примерно так:

   – Я хочу купить фаркоп, защитную дугу и пороги вашего производства, нужно ли их вносить как изменения в конструкцию транспортного средства и что мне будет, если меня остановят сотрудники ГИБДД?

Давайте попробуем разобраться нужно или нет?

Единственным документом, подтверждающим соответствие автомобиля требованиям технического регламента Таможенного союза (ТР ТС 018/2011) «О безопасности колесных транспортных средств», принятого Решением Комиссии Таможенного союза от 09.12.2011 г. № 877 (с изменениями) является «Одобрение Типа Транспортного Средства» (далее – ОТТС). 

После прохождения всех испытаний и проверок на соответствие требований ТР ТС 018/2011, аккредитованным органом сертификации оформляется ОТТС на определённую марку и модель, данный документ выдается на определённую партию транспортных средств с указанием номеров VIN (**********001 — **************999) и в нем перечислено всё оборудование, одобренное к установке (если не установлено при продаже заводом-изготовителем) и использованию на дорогах общего пользования без оформления внесений изменений в конструкцию транспортного средства. Проще говоря: все то, что вписано в конкретное ОТТС – уже разрешено к эксплуатации на данной партии автомобилей.

Пример: автомобиль Pajero Sport III 2019 года выпуска

На странице №6 в приложении находим интересующий перечень одобренного оборудования для данного типа транспортного средства:

Исходя из сведений, указанных в документах выше, автомобиль (входящий в партию, включенных в ОТТС) может использоваться с фаркопом (ТСУ), боковыми подножками, нижними защитами переднего и заднего бамперов. Естественно, что в ОТТС не указан производитель данных конструкций и он может быть любым: главное условие – наличие сертификата/декларации соответствия на выпускаемую продукцию либо наличие документа, подтверждающего отсутствие необходимости оформления сертификата/декларации соответствия.

И вот теперь, задаётся вопрос: где получить сертификат соответствия на купленные в «Pajero Shop» фаркоп, дугу, пороги? Отвечаем: у нас нет сертификата соответствия на продукцию, потому что мы не выпускаем ее серийно, о чем сказано в официально оформленном заключении «ВНИИС»:

          Что такое заключение «ВНИИС»? – Ответ поставщику или производителю продукции о том, подлежит ли продукция обязательной сертификации или декларированию, также именуется «отказное письмо». Данный документ оформляется с учетом требований нормативных документов в рамках действующих технических регламентов Таможенного союза, и свидетельствует о том, что указанная в нём продукция не подлежит обязательному подтверждению соответствия.

          Что такое «ВНИИС»? – Всероссийский научно-исследовательский институт сертификации, который как раз и определяет: нужен ли на продукцию сертификат/декларация?

Выводы: чтобы понять, нужно ли Вам вносить изменения в конструкцию транспортного средства на купленные фаркоп, защитную дугу и пороги, требуется:

   – посмотреть, что разрешено ставить на Ваш автомобиль;

   – скачать ОТТС от Вашего автомобиля и заключение «ВНИИС» (отказное письмо);

   – распечатать ОТТС и заключение «ВНИИС»;

   – положить в бардачок Вашего автомобиля и общаться с сотрудником ГИБДД языком документов, а не словами: мне чета там показалось 🤣

ПыСы: если Вас не устраивает наше Отказное письмо, то Вы можете скачать любой сертификат на Яндекс. Картинках и возить его с собой 😉

Детальная памятка о том, как общаться с органами ГИБДД
(первоисточник)

Комплект «Принудительная блокировка с электроприводом УльтраБЛОК» на передний мост Шевроле Нива и Нива

ПАСПОРТ с инструкцией по эксплуатации и монтажу ПРИНУДИТЕЛЬНОЙ ЭЛЕКТРОМЕХАНИЧЕСКОЙ БЛОКИРОВКИ с ЭЛЕКТРОПРИВОДОМ ДИФФЕРЕНЦИАЛА РЕДУКТОРА ПЕРЕДНЕГО МОСТА «УльтраБЛОК» для АВТОМОБИЛЯ LADA 4х4 «НИВА» и Шевроле Нива

1. ВВЕДЕНИЕ Настоящий паспорт, совмещенный с техническим описанием и руководством по эксплуатации, содержит сведения, необходимые для установки, эксплуатации и технического обслуживания Принудительной электромеханической блокировки дифференциала редуктора переднего моста «УльтраБЛОК». Настоящий комплект «УльтраБЛОК» предназначен для установки на автомобили LADA 4х4 «НИВА» ВАЗ 21213-31, ВАЗ 2123 и их модификации, а также на автомобили других моделей, в трансмиссии которых используется редуктор переднего моста (РПМ) ВАЗ 21215-2302010, 2123-2302010, 21213-2302010, 

2. КОМПЛЕКТНОСТЬ.

 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ДАННЫЕ 

 4. УСТРОЙСТВО И ПРИНЦИП РАБОТЫ

Система «УльтраБЛОК» состоит из электроприводного механизма расположенного на корпусе РПМ, блокирующего устройства расположенного в чулке картера РПМ, жгута проводов, кнопочного выключателя и контроллера управления.

Учитывая особенности эксплуатации системы на автомобилях повышенной проходимости, внешние элементы системы, такие как электроприводной механизм и соединительные колодки жгута, изготовлены в пылевлагонепроницаемом исполнении со степенью защиты не ниже IP67, а также располагаются в максимально защищённых от повреждений местах — между ребер жесткости корпуса РПМ с обратной стороны от прямого хода движения автомобиля.

Включение блокировки дифференциала РПМ происходит следующим образом:

При нажатии на кнопку выключателя, контроллер в течение 10 сек. подаёт напряжение на электроприводной механизм, который взводит пружину блокирующего устройства. Под воздействием усилия пружины скользящая блокирующая муфта перемещается, и жестко связывает привод колеса с ведомой шестерней главной па-ры редуктора блокируя дифференциал. РПМ может находиться в заблокированном состоянии продолжительное время, в том числе и при отключенном электропитании системы «УльтраБЛОК». Это связанно с тем, что для удерживания блокировки как от самовыключения так и от самовключения используется механическое усилие пружины блокирующего устройства. Отключение блокировки производится повторным нажатием кнопки управления, контроллер в течение 10 сек. подаёт обратное напряжение на электроприводной механизм, и далее как при включении, но в противоположном направлении.

5. МОНТАЖ НА АВТОМОБИЛЬ.

5.1. Демонтировать РПМ с автомобиля согласно руководства по ремонту авто-мобиля. 5.2. Демонтировать привод правого колеса. 5.3. Снять внутренний ШРУС с привода правого колеса. 5.4. Установить привод в ШРУС на РПМ с системой «УльтраБЛОК». 5.5. Установить РПМ в сборе с правым приводом на автомобиль и полностью собрать передний мост. 5.6. В моторном отсеке автомобиля провести и закрепить провод электроприводного механизма вдоль существующих жгутов, таким образом, чтобы исключить перетирание провода и задевание об систему выпуска двигателя. Разъём необходимо расположить в районе выхода подкапотных жгутов из салона. 6. Установка жгута электропроводки с контроллером и кнопочным выключателем в салоне автомобиля. 6.1. Работы по установке жгута электропроводки должны проводиться при отключенном аккумуляторе автомобиля. 6.2. Перед установкой жгута, в салоне автомобиля необходимо демонтировать облицовку щитка приборов и щиток приборов. 6.3. Удалить декоративную заглушку в панели клавишных переключателей и при помощи канцелярского ножа, не снимая панель, срезать уголки крепления в одной из ячеек панели переключателей рис.1. 6.4. Разместить жгут с контроллером в нише щитка приборов. 6.5. Вывести разъём для кнопочного выключателя в подготовленную по п.6.2. ячейку панели переключателей. 6.6. Другую часть жгута с герметичным разъёмом, протянуть под панелью при-боров и через стандартную резиновую заглушку жгутов проводов, расположенную слева под панелью, вывести разъём в моторный отсек. Соединить герметичный разъём и закрепить при помощи пластиковых стяжек (в установочный комплект не входят). 6.7. Подключить разъёмы питания и подсветки символа кнопочного выключателя согласно прилагаемой схемы рис. 3. 6.8. Закрепить контроллер при помощи пластиковых стяжек. 6.9. Подключить разъём к выключателю и вставить светодиод в крепление на панельке выключателя. Вставить выключатель в подготовленную по п. 6.2 ячейку панели выключателей рис. 2. Удерживание выключателя в ячейке происходит за счёт плотного натяга и не требует дополнительного крепления. 6.10. Собрать и установить щиток приборов. Рис. 1 Рис.2

7.ЭКСПЛУАТАЦИЯ УльтраБЛОК.

7.1. Включение блокировки дифференциала РПМ осуществляется кнопочным выключателем с фиксацией в нажатом положении Рис.2. поз.1

7.2. Световая сигнализация включения блокировки осуществляется светодиодом на панельке кнопочного выключателя Рис.2. поз.2.

7.3. Особенности работы УльтраБЛОК.

 Для срабатывания механизма электропривода при включении/отключении блокировки необходимо время, которое составляет 10 сек. В процессе работы механизма мигает сигнальный светодиод. После окончания работы механизма, сигнальный светодиод перестаёт мигать и остаётся либо в горящем состоянии (блокировка вкл.), либо в погасшем состоянии (блокировка откл.).

 Включение/отключение блокировки может осуществляться во время движения автомобиля.

7.4. Система УльтраБЛОК предназначена для повышения проходимости авто-мобиля, её включение рекомендуется проводить заранее перед преодолением труднопроходимых участков.

7.5. Движение автомобиля с включенной системой УльтраБЛОК (заблокированным дифференциалом РПМ) на скорости свыше 40 км/ч

ЗАПРЕЩЕНО!

7.6. Длительное движение автомобиля с включенной системой Ультра-БЛОК на дорожных покрытиях имеющих высокий коэффициент сцепления с колёсами (сухой асфальт, бетон и тд.) ЗАПРЕЩЕНО!

Рис. 3

8. ГАРАНТИЙНЫЕ ОБЯЗАТЕЛЬСТВА

8.1. Гарантийный срок эксплуатации УльтраБЛОК составляет 12 месяцев. 8.2. Изготовитель гарантирует работоспособность системы УльтраБЛОК при эксплуатации на автомобиле с диаметром колёс не более 700 мм. 8.3. При механических повреждениях, нарушениях правил эксплуатации и монтажа, установке колёс большего, чем указанно в п.8.2, размера — изготовитель за работоспособность УльтраБЛОК ответственности не несёт и претензий не принимает.

9. СВИДЕТЕЛЬСТВО О ПРИЕМКЕ Система Принудительной электромеханической блокировки дифференциала редуктора переднего моста «УльтраБЛОК» соответствует техническим условиям ТУs____________ и пригодна к эксплуатации. Заводской номерs____________________ Дата выпуска s_____________________ Штамп и подпись ОТК s_______________

Дифференциалы (Блокировка)

Сортировать по

Товар

Цена

Кол-во

Купить

При движении автомобиля по неровной дороге или в повороте его ведущие колеса проходят различный путь, что приводит к дополнительной нагрузке на шины и детали трансмиссии (например главная пара). Это обстоятельство существенно увеличивает их износ и ухудшает управляемость. В эпоху малых скоростей и отсутствия автомобильных дорог эта проблема не причиняла водителям особого беспокойства, а цельная ведущая ось лишь повышала проходимость автомобиля.

Однако, техника совершенствовалась, скорости возрастали, что привело к необходимости развязать между собой ведущие колеса. Таким устройством, позволяющим колесам вращаться с разной скоростью послужил дифференциал — планетарный механизм, распределяющий крутящий момент поровну между полуосями.

Но, несмотря на увеличение устойчивости и управляемости автомобиля, дифференциал значительно снизил его проходимость, именно заводской Вазовский дифференциал страдает таким недостатком. Этот недостаток возникал из-за того, что величина крутящего момента задавалась колесом, имеющим худшее сцепление с дорогой. Из-за этого одно колесо начинало пробуксовывать, а второе просто останавливалось.

Использование ручной блокировки дифференциала не смогло решить данную проблему, так как такое устройство годилось лишь преодоления труднопроходимых участков дороги и требовало от водителя постоянного внимания.

Необходимость автоматической блокировки дифференциалов привела к созданию всевозможных конструкций самоблокирующихся дифференциалов (дифференциалов повышенного трения). Такие дифференциалы не требуют от водителя дополнительных действий и даже компенсируют некоторые ошибки.

Наибольшее распространение при тюнинге серийных автомобилей получили самоблокирущиеся дифференциалы винтового типа. Это связано с их высоким ресурсом и отсутствием проблем при установке. Благодаря относительно несложной конструкции, такие дифференциалы доступны и почти не требуют технического обслуживания.

Недостатком большинства конструкций блокировок дифференциалов является возникновение кратковременных пиковых нагрузок, появляющихся в момент включения блокировки. Особенностью винтовой блокировки являются сглаженный процесс включения-выключения, что предупреждает повышенный износ трансмиссии. Кроме того, при включении винтовой блокировки на рулевое колесо не передается дополнительное толчковое усилие (что характерно при установке дисковых блокировок на переднеприводные автомобили).

Установка самоблокирующегося винтового дифференциала значительно увеличивает проходимость и устойчивость автомобиля на скользкой дороге. Благодаря оптимальному перераспределению крутящего момента между ведущими колесами, буксующее на скользкой дороге колесо разгружается, а колесо, имеющее лучшее сцепление с дорожным покрытием, получает дополнительный крутящий момент. Автомобиль с винтовой блокировкой быстрее разгоняется по льду и плотному снегу, легче управляется в поворотах и предупреждает срыв ведущих колес при резком старте на асфальте.

Для еще более комфортной езды в систему блокировки дифференциала устанавливается муфта предварительного натяга, которая выравнивает срабатывание блокировки и уменьшает нагрузки на трансмиссию автомобиля. Величина преднатяга показывает минимальный крутящий момент, действующий на колесо, независимо от его положения на дороге. Оптимальное значение преднатяга зависит от условий эксплуатации автомобиля: меньший преднатяг облегчает управление машиной на резких поворотах, а больший — повышает проходимость на плохой дороге. Однако, учесть все нюансы конструкции автомобиля, манеры вождения и дорожного (или бездорожного) покрытия смогут только опытные профессионалы. Таковыми являются специалисты Клуба Турбо, которые при установке блокировки дифференциала выставят (по желанию клиента) наиболее подходящую величину преднатяга (для езды в обычных условиях значение предварительного натяга устанавливается, как правило, равным 4 кг).

В силу конструктивных особенностей винтовых самоблокирующихся дифференциалов, при их изготовлении требуется соблюдать высокую точность, а высокие механические нагрузки предполагают большой запас прочности комплектующих.

Блокировка дифференциала 4×4 Руководство для покупателей

ЕСЛИ У ВАС есть склонность к опасным трассам, от которых большая часть населения избегает, тогда вам нужно будет гарантировать эффективную передачу привода на все четыре колеса. Единственный способ обеспечить это — пара переднего и заднего дифференциалов с блокировкой.

При движении по бездорожью дифференциал всегда передает крутящий момент на колесо с наименьшим сопротивлением; поэтому, если 4×4 теряет сцепление с дорогой (в воздухе, застревает в грязи и т. д.), колесо с наименьшим сцеплением будет вращаться неэффективно.

Блокировка дифференциалов предотвращает это, передавая одинаковый привод на оба колеса по оси, независимо от местности или сцепления, поэтому с блокировками переднего и заднего дифференциалов (выбираемыми или автоматическими) вы сможете проползти через большинство препятствий практически без пробуксовка.

«Локеры — отличное вложение, поскольку они значительно улучшают возможности автомобиля, давая владельцу возможность блокировать или разблокировать дифференциалы по мере необходимости и захватывать 100% доступного крутящего момента и равномерно распределять его на оба конца оси» Об этом нам сообщил инженер-конструктор Harrop Себастьян Чивитарезе.«Это позволяет водителю сохранять инерцию на бездорожье и безопасно перемещаться по пересеченной местности, не теряя сцепления с дорогой. Это одинаково полезно для обычного туриста или при буксировке по скользкой поверхности, такой как лодочные аппарели.

«В конечном счете, шкафчики уменьшают потерю сцепления с дорогой», — сказал он.

Под замком

РАСПРОСТРАНЕННОЕ заблуждение многих экспертов по полноприводным автомобилям состоит в том, что при переводе транспортного средства в режим «4WD» мощность будет постоянно передаваться на все четыре колеса. Однако в определенных сценариях стандартное транспортное средство с открытыми дифференциалами будет передавать привод только тому колесу, которое легче всего вращать на любой заданной оси, будь то колесо в грязевой яме или в воздухе.

«Шкафчик позволяет использовать полный привод на оба колеса, даже если одно из них находится в отрыве от земли», — сказал переводчик запчастей Terrain Tamer Чарли Данбар. «Итак, когда колесо приземляется, у вас уже есть движение, позволяющее набрать сцепление и выбраться из плохого места».

ARB, добавил: «С блокировкой дифференциала вы можете заблокировать дифференциал, чтобы он не вращал левое и правое колесо оси независимо друг от друга, заставляя оба колеса вращаться с одинаковой скоростью независимо от того. какое колесо имеет сцепление, а какое нет.”

10

Установка набора шкафчиков дифференциала и возможность блокировать и разблокировать дифференциалы при необходимости экспоненциально увеличивает внедорожные возможности автомобиля, при этом 100 процентов доступного крутящего момента могут равномерно распределяться на оба конца ось.

Как объяснил Джастин Хеттрик, менеджер по подвеске и трансмиссии TJM, шкафчик дифференциала обеспечивает мгновенное сцепление с дорогой: «Внедорожные качества почти любого полноприводного автомобиля увеличиваются вдвое. Шкафчик может быть устройством, которое заставит вас путешествовать по местности, о которой вы никогда не думали, что сможете.”

Межосевой дифференциал

ЦЕНТРАЛЬНЫЙ дифференциал, как следует из названия, расположен — в полноприводных и постоянных полноприводных моделях, таких как популярный универсал серии LandCruiser 200 — между передним и задним дифференциалом. Однако, в отличие от переднего и заднего дифференциалов, центральный дифференциал будет распределять мощность 50/50 спереди назад, а не из стороны в сторону каждой оси.

10

Блокировка центрального дифференциала необходима для обеспечения привода как передней, так и задней оси; Тем не менее, передние и задние дифференциалы по-прежнему необходимы для равномерного распределения привода из стороны в сторону.

«Транспортные средства с центральным дифференциалом (и без рундуков) могут передавать привод на любое из четырех колес транспортного средства, но мощность по-прежнему будет передаваться только на одно колесо, и это будет колесо с наименьшим сцеплением», — пояснил Бергер.

Передняя и задняя?

ВЫБОР переднего или заднего рундуков в конечном итоге зависит от типа транспортного средства и уже установленного оборудования. Например, некоторые автомобили имеют заводской дифференциал повышенного трения (LSD), и поэтому может быть разумным решением выбрать шкафчик спереди и оставить задний без изменений.Для автомобилей с открытыми дифференциалами задний рундук является гораздо более популярным выбором, так как он больше подходит для различных ситуаций на бездорожье.

«Если у автомобиля есть только открытые дифференциалы, мы обычно рекомендуем задний, который будет более эффективным при подъеме на бездорожье», — сказал Себастьян Чивитарезе. «Если в автомобиле установлен заводской LSD сзади, гораздо лучшим решением будет установить ELocker спереди и оставить LSD сзади».

10

По словам Марка Бергера, задние рундуки дадут вам максимальную отдачу, так как задняя подвеска будет больше прогибаться и оставаться в контакте с землей, сохраняя этот важнейший импульс.Однако передние шкафчики не лишены своих преимуществ, как объяснил Бергер: «Передний шкафчик идеально подходит для подъема на холмы или вытаскивания вас через последнюю часть болота или через выступ скалы. Но передние шкафчики также могут ограничить вашу управляемость, когда вес приходится на переднюю ось (т. Е. На ровной поверхности и на спуске), поэтому вы должны быть осторожны при их использовании ».

Третий и более эффективный вариант — установка рундуков как на передний, так и на задний дифференциалы.

«Почему мы не можем просто взять и то, и другое?» — спросил Бергер.«Блокиратор на одной оси улучшит ваш полный привод с 50% до 75%, а установка фиксаторов на обоих дифференциалах обеспечит вам 100% -ный привод».

Зачем нужны качественные шкафчики?

РАССМОТРЕНИЕ шкафчика — важный инструмент для тех, кто ищет удаленные, труднодоступные кемпинги, важно не «удешевить» и приобрести нестандартный блок, который заставит вас пожелать, чтобы вы отделили больше монет в пользу уважаемого бренда. . Пройдите по Интернету, и вы быстро найдете множество продуктов с сомнительных веб-сайтов, но проведите исследование, и вы обнаружите, что покупка у известной, уважаемой компании имеет гораздо больше смысла.

«Шкафчик — это не тот компонент, на котором вы хотите сэкономить и довольствоваться более низким брендом или качеством», — сказал Себастьян Чивитарезе. «Если что-то пойдет не так на трассе, вы можете остаться в затруднительном положении.

«Стоимость извлечения дифференциала и устранения проблем быстро превысит первоначальные вложения в покупку высококачественного шкафчика».

ARB не может с этим согласиться: «В конце концов, шкафчик является важным механическим компонентом трансмиссии вашего автомобиля, и поэтому он будет хорошо служить владельцам 4WD, чтобы убедиться, что они уважают автомобиль, на который они полагаются. безопасно и надежно доставить их туда, куда они собираются, и обратно.

«Как технический и механический компонент, снятие и установка могут быть как дорогостоящими, так и трудоемкими, поэтому стоит приобрести продукт, который, скорее всего, прослужит дольше и будет поддерживаться производителем и установщиком.

«Качественные, проверенные производители придерживаются высоких отраслевых стандартов, и тысячи клиентов по всему миру должны заботиться о них, верят им, что они поддержат их продукт и своих клиентов»
Как всегда, проверенные бренды будут предлагать многолетнюю гарантию: например, TJM и ARB предлагают пятилетнюю гарантию на свои соответствующие Pro Locker и Air Locker, а Harrop и Terrain Tamer предлагают трехлетнюю гарантию на ELocker.

10

«Нестандартные шкафчики просто не сделаны из тех же высококачественных материалов, они не прошли те же исследования, разработки и разработки, и не прошли те же испытания, чтобы создать качественный конечный продукт, — объяснил Чарли Данбар. «Поломка некачественных шкафчиков — это обычное дело, и, конечно же, они могут стать причиной поломки других частей».

Выбор v Автоматический шкафчик

Control — это основное различие между автоматическим шкафчиком и шкафчиком с возможностью выбора; у вас есть контроль с помощью выбираемого шкафчика, и у вас нет контроля с помощью автоматического шкафчика.Важно выбрать, когда блокировать и разблокировать дифференциалы, поскольку это может снизить нагрузку на компоненты трансмиссии автомобиля.

«При автоматическом запирании дифференциалы всегда блокируются до тех пор, пока не будет приложено достаточное усилие на повороте, чтобы разблокировать механизм блокировки дифференциала», — сказал Марк Бергер из ARB. «Конструкция многих автоматических шкафчиков может стать причиной интересного поведения на дороге, поскольку они блокируются и разблокируются и могут привести к ненужному износу трансмиссии и шин автомобиля».

Ограничения LSD

Для автомобилей, выставленных на продажу в выставочном зале, часто встречается открытый дифференциал спереди и дифференциал повышенного трения сзади.Задача дифференциала повышенного трения заключается в том, чтобы направлять мощность (или привод) от колеса с меньшим тяговым усилием и направлять ее к противоположному колесу на той же оси.

«LSD долгое время считались отличным вариантом для задней части многих полноприводных автомобилей, но у них есть свои ограничения», — сказал Бергер. «LSD работают так же, как и автоматический шкафчик, где требуется определенное усилие на повороте, чтобы ослабить сопротивление, позволяющее дифференциалу свободно вращаться и передавать привод на колесо с наименьшим сцеплением.”

10

LSD никогда не может быть заблокирован на 100% и имеет ограничения.

«LSD по своей конструкции построены из таких компонентов, как диски сцепления, которые подвержены износу, и, учитывая, что они используются каждый раз, когда вы управляете автомобилем, функциональность дифференциала будет постепенно ухудшаться, становясь все менее и менее эффективной», — добавил Бергер.

Чарли Данбар из Terrain Tamer добавил: «LSD не может подавать полную мощность на колесо, которое в нем нуждается, и всегда будет отдавать часть ее колесу без тяги.”

Плюсы и минусы: шкафчики с возможностью выбора

PROS
• Снижает износ компонентов транспортного средства
• Более тихая работа
• Мгновенное сцепление
• Можно включать и выключать
• Встроенный сжатый воздух (с воздушными замками)
• Может блокировать одну или обе оси независимо ( при обкатке передних и задних рундуков)

МИНУСЫ
• Дороже
• Текущее обслуживание (воздуховоды / проводка)

Плюсы и минусы: автоматические шкафчики

PROS
• Водителю не нужно блокировать / разблокировать дифференциал
• Более дешевая альтернатива
• Чисто механический (без воздуховодов или проводов)

МИНУСЫ
• Водитель не может управлять блокировкой.
• Шумнее, чем выбираемые блокираторы.
• Может повлиять на ходовые качества автомобиля.
• Может увеличивать износ компонентов трансмиссии и шин.
. • Труднее рулить до точки отключения.

Виды шкафчиков

ЭЛокеры

ЭЛОКЕР — это шкафчик с возможностью выбора, но он отличается от шкафчиков с пневматическим приводом (TJM’s Pro Locker и ARB’s Air Locker) тем, что вместо него используется электрический магнит; который вращает пластину аппарели, чтобы зацепить стопорные штифты и стопорную пластину, которая фиксирует боковую шестерню в корпусе.При расцеплении магнит освобождается, и стопорная пластина возвращается в свое разблокированное положение с помощью возвратной пружины.

10

«ELockers — это довольно простая конструкция с точки зрения установки, — сказал Данбар. «Также есть преимущество в отсутствии воздуховодов для запуска или компрессора, который нужно устанавливать или покупать».

ELocker спроектирован и изготовлен в Австралии с прецизионной обработкой на станке с ЧПУ и зубчатыми колесами, изготовленными методом прецизионной ковки и термообработки. Внутренние шестерни от Eaton специально предназначены для тяжелых условий эксплуатации и обеспечивают повышенную прочность и долговечность по сравнению со стандартными шестернями.

10

«Запатентованные системы электронных шкафчиков с четырьмя шестернями затем производятся в Австралии и управляются вручную с помощью электромагнита, питаемого от аккумуляторной батареи автомобиля», — добавил Данбар.

Еще одним преимуществом ELocker является то, что он не требует внешнего модуля, компрессора или шлангов; просто щелкни и забудь. Этому механизму блокировки доверяют OEM-производители во всем мире — возьмите, например, Chevy Colorado ZR2, в котором используются технологии как в переднем, так и в заднем дифференциале, что еще раз подтверждает надежность и надежность конструкции.

Шкафчик TJM Pro

TJM Pro Locker изготовлен из высокопрочного чугуна SG, а ведущие шестерни толще, чем шестерни оригинального оборудования (оригинального оборудования). Узел крышки фланца имеет дополнительную толщину, чтобы использовать более длинные болты коронного колеса, опять же для увеличения прочности.

Используя сжатый воздух, когда шкафчик активирован, внутреннее кольцо переключателя входит в стопорное кольцо. Когда Pro Locker задействован, он образует прочную связь между несущей и боковыми шестернями. Дифференциал теперь заблокирован и будет передавать 50/50 привода на оба колеса по оси.

10

Привод уникальной конструкции работает как поршень двигателя. Вилка находится на верхней части селекторного кольца, направляя его поперек при включении или выключении. Это закаленное кольцо переключателя соединяется с стопорным кольцом через четыре металлических штыря. Закаленное стопорное кольцо распределяет силы внутри и снаружи, увеличивая его запирающую способность.

Воздушный шкаф ARB

ARB устанавливается в текущий корпус дифференциала автомобиля и заменяет все, кроме ведущей шестерни и шестерни, новыми модернизированными компонентами для дополнительной прочности.

«Основа конструкции заключается в том, что сжатый воздух подается от бортового компрессора, прижимая внутреннее стопорное кольцо к крестовине», — пояснил Марк Бергер.

Air Locker имеет четыре крестовины, которые являются компонентами, которые позволяют дифференциалу направлять привод на левое или правое колесо.

«Стопорные кольца фиксируют крестовины зубчатой ​​передачи относительно корпуса, что предотвращает действие дифференциала и, следовательно, передает привод в равной степени на левое и правое колесо на оси», — сказал он.«Когда Air Locker выключен, давление воздуха сбрасывается, и внутренние шестерни снова могут свободно вращаться, позволяя дифференциалу выполнять свою работу».

10

Существенным преимуществом ARB Air Locker является то, что его можно задействовать на любой скорости — в отличие от ELocker — поэтому водители могут щелкнуть ими в нужный момент, не останавливаясь.

Обладая более чем 35-летним опытом, компания ARB заявляет, что использует собственные высокоавтоматизированные станки с ЧПУ, которые отличаются многократным выполнением жестких допусков и прецизионной формы, которая постоянно проверяется с помощью программируемых роботизированных измерений.

Автоматические шкафчики

Такие бренды, как Lokka, производят шкафчики, не требующие ручного управления.

«Считайте Lokka альтернативным комплектом планетарных шестерен», — поясняет компания. «Когда заводские шестерни работают или двигаются, шестерни Lokka тоже. Разница в том, что шестерни Lokka запускаются из заблокированного положения, тогда как обычные шестерни вращаются свободно.

«Механизм Lokka позволяет колесу вращаться быстрее, чем скорость, с которой его вращает дифференциал (действие дифференциала), но никогда не позволяет колесу вращаться медленнее, чем скорость вращения дифференциала и двигателя (тяга).Таким образом, колесо никогда не может перестать вращаться, если его ведет двигатель, но в повороте его можно заставить действительно вращаться быстрее. В отличие от обычного дифференциала, двигатель никогда не может вести одно колесо быстрее другого ».

Как вам новый дизайн нашего сайта? Расскажите нам в комментариях ниже или отправьте нам свое мнение по адресу feedback@whichcar. com.au.

Ваш путеводитель по шкафчикам, дифференциалам повышенного трения и катушкам

Первым автопроизводителям нужно было во многом разобраться, например, как передать мощность двигателя на колеса.С самого начала было обнаружено, что нельзя согласовать скорость двигателя со скоростью вращения колес. Бесчисленные часы инноваций и инженерных разработок привели к появлению блестящих изобретений, таких как муфты и дифференциалы, которые могли бы правильно передавать мощность и использовать ее. Пришлось изобрести трансмиссии, которые умножили бы передаточные числа и позволили бы дифференцировать скорость определенных частей, чтобы обеспечить плавную работу системы.

С тех пор были написаны целые книги по технике, лежащей в основе дифференциалов и систем сцепления, но мы попытаемся дать вам основы дифференциалов мостов в этой статье.Хотя дифференциалы можно найти в других местах транспортного средства (например, в полноприводных раздаточных коробках), для практических целей мы будем обращаться исключительно к тому, что находится внутри ваших осей.

В чем разница?

Дифференциалы находятся в ведущих мостах автомобилей. Энергия проходит через трансмиссию от двигателя к трансмиссии через раздаточную коробку и вниз по карданному валу, который вращает ведущую шестерню оси (или независимую центральную часть подвески в IFS или IRS).Ведущая шестерня этой оси вращает коронную шестерню, которая установлена ​​на дифференциальной шестерне, которая поворачивает оба полуоси перпендикулярно оси вращения приводного вала благодаря наклонному сечению зубчатых колес с зубчатым венцом. Кольцевая шестерня и ведущая шестерня не имеют передаточного числа 1: 1, а вместо этого делят скорость вращения приводного вала на любое передаточное число (например: передаточное число 4,10: 1 поворачивает полуоси примерно на 1/4 скорости Приводной вал.) Дифференциал не только является опорой зубчатого венца, передающей мощность, но и позволяет дифференцировать скорость вращения колес.

Соответствующим образом названный «дифференциал» в вашей оси делает именно это; он позволяет дифференцировать скорость вращения колес на обоих концах ведущей оси. Это сделано для того, чтобы трансмиссия не заедала, и автомобиль не «подпрыгивал» при повороте, обеспечивая плавность хода. Когда автомобиль поворачивает в одну или другую сторону, внутренняя шина в повороте вращается медленнее, чем внешняя шина. Если бы оба полуоси были заблокированы вместе, обе шины должны были бы вращаться с одинаковой скоростью, несмотря ни на что.Хотя было бы неплохо ехать прямо по дороге, даже смена полосы движения на шоссе может немного изменить скорость колес. Это небольшое изменение скорости колес требует наличия дифференциала на каждой ведущей оси для плавного управления автомобилем.

Внедорожник

Но то, что делает дифференциал отличным, может испортить ему грязь. Учет разницы в скорости вращения колес означает, что одна шина может быть полностью остановлена, в то время как другая шина вращается (при открытом дифференциале).Следовательно, если одна шина теряет сцепление с дорогой, в то время как другая сторона имеет его (сцепление), только шина без сцепления будет вращаться. Вот как ты застреваешь. Вот почему нам нужны дифференциалы, улучшающие тягу.

Дифференциал, улучшающий тяговое усилие, — это дифференциал, который значительно снижает или устраняет любую разницу в скорости вращения колес. Существует два основных типа: дифференциалы повышенного трения или дифференциалы с блокировкой, также известные как локеры. Третий тип тягового устройства для оси — используемый только для внедорожных или гоночных целей — это шпуля; держатель зубчатого венца, который на самом деле не дифференциал, а представляет собой цельный кусок металла, который полностью блокирует оба полуоси вместе в центральной части вашей оси.Существует множество вариаций дифференциалов повышенного трения и рундуков, но пусть это будет ясно: шкафчик на 100% блокирует оба полуоси оси вместе, что позволяет абсолютно не различать движения колес (в заблокированном состоянии), если что-то не сломается. Все, что заблокировано менее чем на 100 процентов, следует рассматривать как открытый дифференциал, дифференциал с ограниченным скольжением или просто неработающий.

Что подходит вам?

Это вопрос, на который вы должны ответить на основе полученной вами информации.Если вы ежедневно управляете своим 4×4, дифференциал повышенного трения или регулируемые блокираторы дифференциалов всегда будут вашим лучшим выбором. Преимущество ограниченного скольжения перед шкафчиком в том, что он постоянно включен и может помочь даже на улице. Выбираемый блокиратор удобен тем, что он абсолютно блокирует обе шины (обе стороны оси) вместе при включении и позволяет полностью нормально работать на улице при отключении. Если вы 100% времени находитесь в бездорожье, вам может подойти несколько менее дорогой автоматический шкафчик.А если вас совсем не беспокоит износ шин или радиус поворота, можно просто запустить катушку.

Открытые дифференциалы

Открытый дифференциал — это дифференциал, который применяет одинаковый крутящий момент к обоим колесам, но позволяет различать скорость вращения (полуоси). Следовательно, хотя к обеим сторонам водила постоянно прилагается одна и та же сила, открытый дифференциал позволяет одному колесу вращаться медленнее, чем другому, или даже полностью останавливаться, в то время как другое колесо вращается быстрее. Открытые дифференциалы достигают этого за счет использования боковых шестерен и звездочек внутри водила.

Дифференциал повышенного трения

Дифференциал повышенного трения (LSD) препятствует разнице в скорости вращения колес, чтобы предотвратить проскальзывание шины при уменьшении тяги на одной стороне оси. LSD по-прежнему будет позволять дифференцировать скорость колес, поэтому вы можете нормально ездить по асфальтированным дорогам с одним установленным, что делает его популярным выбором для уличных грузовиков. Для целей этой статьи мы собираемся сосредоточиться на двух основных типах доступных LSD на вторичном рынке: с муфтой сцепления и с шестеренчатым ограниченным скольжением.

01. СЦЕПЛЕНИЕ ИЛИ КОНУС LSD

В дифференциале повышенного трения с муфтой сцепления используется пакет дисков сцепления или конусы. Сила зажима и трение используются для сведения к минимуму неравномерного вращения колес. Внутренняя часть водила LSD с муфтой похожа на открытый дифференциал, с предохранительной силой сцепления, всегда включенной, готовой предотвратить пробуксовку колес. Чем больше крутящий момент прикладывается, тем большее усилие будет приложено к муфтам (или конусам будет увеличиваться) и тем более сцепленными будут колеса.Эти типы дифференциалов могут иногда нуждаться в восстановлении и замене носимых предметов.

02. ПЕРЕДАЧА LSD

Редукторный дифференциал повышенного трения — это чувствительный к крутящему моменту механический LSD, не имеющий конусов или муфт. В нем используются косозубые червячные (или прямозубые) шестерни, которые прижимаются к водилу и создают трение для предотвращения пробуксовки колеса. Смещение крутящего момента применяется только к более медленно вращающемуся колесу, когда это необходимо, и в противном случае остается в «открытом» положении.Вы можете рассматривать этот тип как автомат ограниченного трения. Поскольку ограниченные проскальзывания с приводом от зубчатой ​​передачи только передают крутящий момент, когда это необходимо, они не создают каких-либо заеданий, как это могло бы быть у LSD с муфтой или шкафчика, поэтому их можно использовать в передних частях без отрицательного воздействия.

Дифференциалы с автоматической блокировкой

Автоматический блокиратор дифференциала переходит в разблокированное «открытое» положение при повороте, а затем повторно входит в зацепление для движения по прямой, блокируя оба колеса вместе. Это обнаружение разъединения и повторного включения осуществляется посредством полностью механической операции и оказалось надежным, сверхмощным, беспроблемным вариантом, который предпочитают многие энтузиасты бездорожья.Но некоторые пользователи обнаруживают, что автоматическое включение и выключение не всегда происходит точно, и иногда автоматический шкафчик внезапно выскакивает или слегка заходит в угол. Этот щелчок иногда может звучать так, как будто вы только что сломали полуось, и обязательно привлечет ваше внимание, когда произойдет.

Шкафчик Drop-In

Менее дорогая опция блокировки дифференциала — это «вставной» рундук. Выдвижной шкафчик — это модернизация дифференциала, которая входит в ваш существующий открытый багажник и превращает его в дифференциал с автоматической блокировкой. Как правило, это самый дешевый тип вспомогательного средства тяги, которое вы можете добавить (помимо катушки) к своей оси, но иногда они не так сильны, как полный сменный ящик.

Выбор дифференциала блокировки

Выбираемый шкафчик дифференциала — это тот, который идет от открытого дифференциала до полностью заблокированного дифференциала (который, по сути, действует как золотник). Включение и отключение выбираемого шкафчика чаще всего осуществляется с использованием сжатого воздуха или электричества для приведения в действие шкафчика.Когда выбираемый шкафчик заблокирован, не учитывается разница в скорости вращения с обеих сторон оси. Несмотря ни на что, обе шины повернутся вместе. При движении спереди будет очень сложно повернуть рулевое колесо с включенным фиксатором, если обе шины имеют сцепление с дорогой.

КОМПЛЕКТЫ ДЛЯ ШКАФОВ

Пакеты шкафчиков с возможностью выбора часто продаются в комплекте со всем необходимым (за исключением установочного комплекта) для замены существующих дифференциалов на блокирующую. Дифференциалы с электрической блокировкой обычно имеют два провода, которые выходят из картера моста и идут к переключателю. В шкафчиках с пневматическим приводом используются воздуховоды и соленоиды, а иногда воздушные компрессоры продаются отдельно. Если вы торопитесь завершить установку перед поездкой, убедитесь, что у вас есть воздушный компрессор, включенный в вашу покупку, если вы используете воздушный шкафчик.

Катушки

Иногда отсутствие дифференциала — лучший выбор. В более экстремальных условиях бездорожья (например, в гонках) многие водители выбирают на задних осях золотник вместо дифференциала.Золотник блокирует оба полуоси вместе и позволяет не различать скорость вращения колес. С этим легче справиться, когда есть проскальзывание шины из-за разницы в сцеплении с грязью / грязью / песком. Нет более легкого, более прочного и более холодного варианта центральной секции, чем катушка. Катушки представляют собой цельный кусок обработанного металла без движущихся частей, поэтому они не только недорогие, но и чрезвычайно прочные, компактные и не нагреваются. Это неприемлемый вариант для уличного транспортного средства, равно как и не вариант для переднего дифференциала 4WD — ваша способность поворачиваться будет значительно ограничена.Золотники следует использовать только на задних осях.

Одна ось за раз?

Предполагая, что у вас полноприводный автомобиль, у вас есть два дифференциала: один передний и один задний. Добавляя шкафчик дифференциала, вам не нужно совмещать оба конца с шкафчиками. В то время как хардкорные внедорожники предпочитают иметь фиксаторы на обеих осях, вы все равно заметите значительное улучшение тяги с помощью только заднего фиксатора. Пока вы не меняете передаточные числа, вы можете работать с одной осью за раз без каких-либо последствий.

Dana 60 или Ford 9 дюймов?

Dana 60s и Ford 9-дюймовые оси — две самые популярные оси для внедорожников. Оба могут быть полуплавающими или полностью плавающими; Оба могут быть оснащены 35- или 40-шлицевыми полуосями, если они были изменены, и оба имеют в наличии множество вторичных корпусов и дифференциалов. Dana 60 имеет зубчатое колесо диаметром 9,75 дюйма, а Ford 9 дюймов — зубчатое колесо диаметром 9 дюймов (внешний диаметр). Однако многие утверждают, что 9-дюймовый Ford такой же прочный, как Dana 60, потому что зубчатый венец 9-дюймового колеса толще из-за меньшего внутреннего диаметра зубчатого венца.Но эта разница во внутренних диаметрах коронной шестерни влияет на размер дифференциала. Дифференциал (слева) Dana 60 больше, чем 9-дюймовый Ford (справа) . Так что, если вы не используете катушку, Dana 60 будет более надежным вариантом, учитывая размеры дифференциала.

Dana 60 (слева) и Ford 9 дюймов (справа) — две самые популярные оси среди внедорожников.

Отличительные черты вашей езды

Большинство стандартных полноприводных автомобилей производятся с открытым дифференциалом.Дифференциалы повышенного трения являются опцией в качестве модернизации при сборке автомобиля, но очень немногие автомобили собираются с шкафчиками дифференциала. Есть несколько исключений: Toyota предлагает дифференциал с электрической блокировкой на обеих осях своих Land Cruiser и в задней части Tundras и Tacomas. Jeep предлагает в своем автомобиле Wrangler Rubicon передние и задние шкафчики. А у Ford есть запасные задние электрические шкафчики даже для их грузовиков Super Duty. Следует отметить, что дифференциалы, улучшающие тягу (например, описанные выше), могут быть частью электронных систем поддержки тяги, установленных на VW Touaregs и многих более новых полноприводных автомобилях высокого класса, но не являются их частью.

Переключение передач

Говоря об изменении передаточного числа, магазин снаряжения будет взимать с вас примерно такую ​​же сумму денег за демонтаж вашей оси и установку шкафчика независимо от того, меняете ли вы передаточные числа или нет. Если вы думаете о переключении передач, сейчас самое время. Конечно, вы потратите больше денег на покупку оборудования, но в конечном итоге вы сэкономите деньги, поскольку вам не придется платить за установку дважды.

Авто или возможность выбора

Дифференциал с автоматической блокировкой использует поперечное вращение колеса для указания того, блокировать ли его или нет.Он может определять ненужное или нежелательное пробуксовывание колес и мгновенно блокировать обе оси. Автоматический шкафчик теоретически разблокируется при повороте или повороте и блокируется обратно по прямой. В теории это звучит замечательно. И есть несколько высокотехнологичных OEM-систем автоматической блокировки, которые прекрасно работают. Но автоматический шкафчик иногда может слегка сработать, когда вы этого не хотите (например, при повороте). И по тем же причинам на них не всегда легко ездить по обледенелой дороге. Кроме того, износ шин может ускориться с помощью автоматического рундука.Поэтому многие энтузиасты часто выбирают шкафчик с возможностью выбора, если он предназначен для ежедневного использования 4 × 4. Возможность оставить дифференциал полностью открытым во время движения по дороге часто является самым простым и лучшим вариантом для использования на улице / шоссе. Но выбираемый шкафчик обычно дороже и добавляет к вашему шкафчику внешние элементы, которые могут выйти из строя за пределами оси (проводка, воздуховоды, соленоиды, реле, переключатели и т. Д.). По этой причине многие специализированные внедорожные установки будут оснащены автоматическими шкафчиками.

Примечание редактора: Версия этой статьи впервые появилась в печатном выпуске журнала Tread Magazine , осень 2016 г., .