Цинкование кузова автомобиля на заводе 🦈 avtoshark.com

Сначала нагревают железные листы до предельно возможной температуры, затем подготавливают ванны с цинком. Раскаленный металл наносят на полотно. Сырье заполняет собой мелкие трещины, формируя равномерный защитный слой. После этого полотна оставляют для высушивания, затем сматывают для дальнейшей транспортировки или хранения.

На металлических поверхностях, которые ничем не защищены, довольно быстро появляется ржавчина. Именно поэтому цинкование кузова автомобиля на заводе считают одним из ключевых этапов производства.

Что такое оцинковка кузова и зачем она нужна

Оцинкованием называют технологический процесс покрытия металла слоем цинка. Разработано несколько способов нанесения. Результатом каждого из вариантов становится получение прочного защитного слоя цинка, противостоящего коррозии.

Оцинкование применяют не только в автомобилестроении. Применяют его также в нефтедобывающей и газоперерабатывающей отрасли. На производстве автотранспорта этот процесс стал обязательным.

Производители авто подходят к проблеме оцинкования по-разному. Некоторые автомобили обрабатывают лишь частично. Но для транспортных средств премиум-класса предпочитают использовать полотна оцинкованного железа на начальной стадии производства.

Что дает цинкование кузова автомобиля на заводе:

• защищает металл от коррозии;
• повышает устойчивость к агрессивным воздействиям;
• пролонгирует срок службы машины.

По статистике, оцинкованные машины служат дольше, чем незащищенные, но эти данные не учитывают автомобили с частичной обработкой.

Как делают авто с оцинкованным кузовом на заводе

В заводских условиях цинк наносят на металлические поверхности на одной из начальных стадий. Сначала создают непрерывное полотно из железных листов, сваривая их между собой. Затем листовой материал подвергают прогреву до 800 градусов. После этого полотно обрабатывают цинком, затем убирают для остывания. Это один из самых распространенных вариантов процесса цинкования.

Новый кузов оцинкован

Технология полностью автоматизирована. Для оцинкования листового материала требуется специальное техническое оборудование. При термическом способе нанесения используют производственные печи, так как металл нагревают почти до температуры плавления.

Методы нанесения цинка на кузов

Существует несколько методов получения оцинкованного железа. Самый распространенный в условиях завода – это так называемый горячий способ.

Каждый из вариантов имеет свои плюсы и минусы:

• Горячее цинкование не дает ровного слоя. На некоторых зонах обработанной поверхности цинк кристаллизуется, появляется зернистость.
• Гальванический способ требует затрат, но позволяет рассчитывать на создание ровного и блестящего слоя.
• Холодный тип нанесения отличается невысокой стоимостью, но по физическим характеристикам уступает остальным видам обработки.

Остановимся на каждом из методов нанесения цинка подробнее.

Горячий (термический) метод

Метод горячей обработки появился почти 160 лет назад. За прошедшие годы были автоматизированы и отлажены процессы на производстве, но суть приема осталась прежней.

Сначала нагревают железные листы до предельно возможной температуры, затем подготавливают ванны с цинком. Раскаленный металл наносят на полотно. Сырье заполняет собой мелкие трещины, формируя равномерный защитный слой.

После этого полотна оставляют для высушивания, затем сматывают для дальнейшей транспортировки или хранения.

Гальванический способ обработки

В основе лежит способ покрытия металлической поверхности с помощью электролиза. К емкости с цинком подводят электрический ток, создают необходимую среду. Затем приступают к погружению железа в приготовленный раствор. Результатом использования гальванического метода становится получение слоя толщиной не более 20 мкм.

Холодная оцинковка

Способ холодного цинкования считают одним из самых удобных. Он подходит для самостоятельного применения вне заводских условий при наличии специального оборудования.

Обработать металл можно на любом этапе эксплуатации транспортного средства. Перед началом работ специальный состав, в котором содержится около 80 % цинка, наносят на металлические поверхности с помощью кисти, валика или краскопульта. Холодное цинкование дает возможность получить слой цинка толщиной до 50 мкм.

Какой кузов лучше оцинковывать

Способ холодного нанесения используют российские, китайские и корейские производители. Иногда встречается частичная оцинковка, когда детали обрабатывают лишь с одной стороны. В этом случае вполне возможно развитие коррозии изнутри, хотя внешне автомобиль выглядит безупречно.

Как узнать, оцинкован кузов автомобиля или нет

Информация об оцинковке содержится в технических документах автомобиля. Там, где вы увидите пометку «цинк», должно быть указано качество проведенной процедуры процентном соотношении.

Например, машины марки Lada Priora до 2008 года выпуска проходили обработку лишь на 28%. Это частично защищало кузов, но не препятствовало развитию коррозийных процессов на остальной поверхности.

Если в техническом паспорте стоит пометка «полная оцинковка», то это значит, что при производстве машины была проведана гальваническая или термическая обработка.

Автомобили с оцинкованным кузовом: полный список

Для некоторых машин предусмотрена полная обработка кузова. Список марок с горячей или гальванической оцинковкой:

Читайте также: Как убрать рыжики с кузова автомобиля ВАЗ 2108-2115 своими руками

• Renault Logan. Начиная с 2008 года, кузов машин этой марки подвергают полной оцинковке. Это гарантия бренда, условия обработки не меняются на протяжении многих лет.
• Chevrolet Lacetti. Для создания антикоррозийной оболочки применяют гальванический метод.
• Audi A6. Автомобили подвергают полной горячей оцинковке.
• Ford Focus. Кузова этих машин полностью обрабатывают, поэтому они устойчивы к коррозии.
• Mitsubishi Lancer. Популярная марка машины, кузов которой подвергают горячему цинкованию. Слой защиты колеблется от 9 до 15 мкм.

Термическое цинкование кузова автомобиля – один из самых надежных способов создания протекторного покрытия на металлической поверхности. Машины, которые обрабатывают цинком, служат дольше.

Гальванический метод применяют только тогда, когда есть возможность соблюсти очередность этапов. Холодная оцинковка, наоборот, не требует специального оборудования, ее можно выполнить самостоятельно, своими руками.

Вы можете использовать наши уникальные ФОТО, при указании активной ссылки — https://avtoshark.com/

краскаоцинковка

17.09.2021 0

Окрашивание автомобилей на заводе-изготовителе

Процесс окраски организован

оптимальным образом и включает ряд

последовательных операций,

осуществляемых на потоке.

Процесс окраски организован оптимальным образом и включает ряд последовательных операций,осуществляемых на потоке.

Процесс поточного окрашивания кузовов

Оцинкованные панели

Очевидно, что это панели из листовой стали, покрытые слоем цинка, который защищает панели от коррозии. При небольших повреждениях лакокрасочного слоя цинк корродирует. Стальная панель защищена цинком.

Нанесение цинкового слоя на стальной лист осуществляется электролитическим методом или окунанием в расплав цинка. Покрытие может быть одно- или двухсторонним. Толщина цинка в зависимости от места расположения панели составляет от 5 до 10 мкм.

Горячее цинкование можно определить по поверхностной структуре слоя (по характерным разводам). Поверхности под окрашивание подвергаются цинкованию электролитическим методом.

Стальной лист с двухсторонним цинкованием 

Предварительная обработка: очистка и обезжиривание

В процессе окраски кузовов в производстве первыми операциями обработки являются очистка и обезжиривание кузовов. Кузов опускается в очистную ванну, и затем на него распыляют обезжиривающие растворы. После ополаскивания и сушки кузов все следы жира и масел с кузова удалены.

Фосфатирование

При фосфатировании кузов погружают в ванну с раствором различных солей фосфора.

В результате образуется кристаллический слой металлофосфата на панелях кузова. Это обеспечивает оптимальную грунтовку и коррозионную защиту.

 

Очистка и обезжиривание

 

Катафорезное грунтование методом погружения (КТL-грунтование)

После фосфатирования производят катафорезное грунтование кузова, в результате которого образуется защитный противоокислительный слой.

Катафорез (перенос положительно заряженных частиц в жидкости) представляет собой электрический процесс, который также называется и электрофорезом (перемещение электрически заряженных частиц посредством электрического тока).

Кузов полностью погружают в ванну с раствором электролита краски.

Кузов подключен к минусу источника постоянного тока. Плюс образуют ряд анодов, которые расположены по стенкам ванны.

В электрическом поле положительно заряженные частицы краски под действием силового поля осаждаются на отрицательно заряженном кузове.

Преимущества:

• все внешние, внутренние поверхности и скрытые полости покрываются слоем краски;

• толщина слоя равномерна.

При КТL-грунтовании на кузове образуется спой краски толщиной до 20 мкм.

При последующем ополаскивании удаляются не приставшие остатки краски. Последнее ополаскивание производится полностью обессоленной водой.

Кузов, на котором не осталось капель воды, поступает в сушильную камеру. Там слой грунта отвердевает при температуре 180°С.

Катафорезное грунтование методом погружения 

Поставляемые с завода запасные части также имеют КТL-загрунтованный слой.

Герметики и герметизация

Перехлесты панелей, канты, фальцы, стыковые соединения и сварные швы уплотняются герметиком. Герметик представляет собой полиуретановую массу с высокой вязкостью.

Герметик защищает зоны, уязвимые со стороны коррозии.

Нанесение герметика 

Защита от ударов камней

Зоны, подверженные ударам камней, защищаются специальным грунтом.

Этот грунт представляет собой эластичный лак высокой вязкости.

Обычно этот грунт наносится на днище кузова и подколесные ниши.

Наполнитель

Следующий слой представляет собой наполнитель (праймер). Он служит для выравнивания небольших неровностей панелей кузова.

Нанесения грунта для защиты от ударов камней 

Посредством специальных распылителей на электростатически заряженный кузов наносят также электростатически заряженные частицы лака. Преимущество такого метода состоит в экономном расходе материалов.

Наполнитель сохнет при 170°С. После отвердения и охлаждения при комнатной температуре при необходимости производят выборочное шлифование поверхностей. В заключение кузов очищают от различных приставших частиц.

Лакокрасочный слой

Последний слой на кузове — это лакокрасочный слой. Он обеспечивает:

• цвет;

• глянец;

• специальные эффекты;

• прочность.

Лакокрасочное покрытие наносят в один или два слоя.

При двухслойном окрашивании лакокрасочный слой представляет собой прочное блестящее покрытие, которое кроме цвета придает кузову дополнительные эффекты (металлик, перламутр).

При однослойном окрашивании защитный слой образует краска, при двухслойном окрашивании — прозрачный лак.

Нанесение лакокрасочного слоя производят так же, как и нанесение наполнителя, посредством электростатического процесса, который имеет несомненные преимущества перед традиционным нанесением краски посредством краскопульта.

Краску «металлик» в серийном производстве наносят краскопультами (краскоавтоматами).

Полученное при электростатическом окрашивании направленное ориентирование частиц алюминия не может быть получено методами, используемыми при ремонтном окрашивании кузовов в сервисных предприятиях.

Одно- и двухслойное окрашивание 

Мастика и антикоррозионные средства

В заключение процесса окрашивания в скрытые полости кузова вносятся жидкие мастики.

Они защищают скрытые полости от коррозии и увеличивают срок службы кузова.

Дополнительно к обработке мастиками применяют заполнение определенных скрытых полостей полиуретановой пеной, что уменьшает проникновение в салон внешних шумов.

Пистолет для консервации скрытых полостей

 

Окрашивание автомобиля на производстве

{youtubejw}EWTncZxZ0pU{/youtubejw}     {youtubejw}hCYMZTipyJM{/youtubejw}

{youtubejw}yWzIo3FI2aM{/youtubejw}     

 

Лазерная пайка для автомобильной промышленности

Главная > Области применения > Лазерная пайка

Лазерная пайка

• Процесс
• Примеры
• СВЯЖИТЕСЬ С НАМИ

Методы соединения, при которых твердый припой плавится с помощью промышленного лазера, в основном используются в массовом производстве кузовов транспортных средств.

Там пайка лазерным лучом в основном используется для соединения листов оцинкованной стали или легких компонентов из алюминия, а также других материалов для пайки. Лазерная пайка автомобилей обычно выполняется с помощью оптики для пайки, встроенной в робота. Лазерный луч направляется вдоль стыка, где он расплавляет твердый припой, т.е. медно-кремниевый провод – и при этом соединяет компоненты вместе. Успех процесса пайки зависит от прочности, аналогичной сварным швам, и от высокого эстетического качества соединений: швы, созданные с помощью лазера, известны своей герметичной, гладкой и чистой структурой. Они визуально привлекательны и сводят к минимуму постобработку. Например, кузов автомобиля часто можно покрыть лаком сразу после очистки.

Преимущества процесса пайки диодным лазером

Глобальное практическое использование диодных лазеров Laserline было установлено в области лазерной пайки. Более 800 диодных лазеров LDF успешно используются для различных операций пайки при сборке автомобильных кузовов по всему миру. Помимо требований более высокой прочности и как можно меньшей зоны термического влияния, существуют особенно высокие требования к внешнему виду стыка для видимых швов. Ключевым технологическим преимуществом диодных лазеров является поразительно спокойный расплав.

Кроме того, многоточечный модуль, разработанный компанией Laserline, обеспечивает огромные технологические преимущества для трехточечной пайки. Пайка горячеоцинкованных листов часто затруднена, но, как обычно, эта технология позволяет добиться высокого качества пайки без снижения скорости процесса.

Пайка с тройной точкой

Горячая оцинкованная пайка с тройной точечной пайкой

Лазерная пайка уже давно заняла прочное место в производстве кузовов автомобилей. Однако более широкое использование горячеоцинкованных листов в последнее время привело к проблемам: выросло количество микровыплесков и волн, что привело к снижению скорости процесса. Компания Laserline разработала новаторское решение с переменным многоточечным модулем, в котором боковые точки расположены перед основной точкой: предварительные точки удаляют гальваническое покрытие в месте пайки и, таким образом, успокаивают процесс пайки, что в результате можно выполнять с обычной скоростью. Это рассматривается как процесс установления тенденций.

Пайка оцинкованных листов

Когда оцинкованные листы (т.е. на электролитной основе) обрабатываются по-старому – в народе их называют «элоцинк» – достаточно пайки диодными лазерами с классическим одноточечным. Здесь источник луча в основном интегрирован в специальных роботов для пайки. Благодаря спокойным лужицам расплава, создаваемым диодными лазерами, плавление типичных припоев на основе серебра или беловатого серебра не представляет никаких проблем, в результате чего получаются привлекательные высококачественные швы.

Стабильность процесса массового производства диодного лазера LDF удалось проверить в рамках процесса лазерной пайки, сравнивая YAG-лазер мощностью 4 кВт и диодный лазер мощностью 6 кВт в процессе производства VW Touran в Вольфсбурге, Германия.

Оцинкованный лом становится массовым явлением

Добавление гальванизированных покрытий к кузовам транспортных средств получило высокую оценку защитников прав потребителей и аналитиков автомобильной промышленности как большой шаг вперед в стирании имиджа «запланированного устаревания», которым когда-то осуждали автомобильные компании.

Менее чем за два десятилетия гальванические покрытия превратились из эксперимента в стандартную отраслевую процедуру. Добавление покрытий, состоящих из цинка в качестве основного материала, увеличило целостность кузова автомобиля и даже увеличило средний срок службы автомобиля.

Но процедура, которая оказалась выигрышной для большинства участников автомобильной отрасли, поставила новые задачи перед переработчиками и потребителями лома.

Проблема коренится в химии производства стали. Сталелитейным заводам требуются определенные «рецепты» сырья для производства стальной продукции со свойствами, необходимыми строителям и производителям, которые в конечном итоге будут использовать сталь. Эти рецепты содержат узкие пределы погрешности. Отгрузка металлолома на заводы, содержащие слишком много цинка — материала, присутствующего в оцинкованных автомобильных кузовах, — может создать проблемы на стадии плавки.

НАСТОЯЩАЯ ПРОБЛЕМА

С точки зрения химического состава стали, присутствие слишком большого количества цинка в расплавленном ломе может привести к двум отдельным проблемам, одна из которых связана со здоровьем, а другая влияет на качество продукции.

«Когда вы плавите оцинкованный лом, большая часть этого цинка плавится задолго до стали и испаряется, оставляя печь в виде оксида цинка — белой пыли», — говорит д-р Ричард Берлингейм, металлург из Кливленда.

Пыль нежелательна в плавильном цехе не только потому, что она доставляет неудобства, по словам Берлингейма. «В достаточно больших количествах оксид цинка представляет угрозу для здоровья», — отмечает он. «Везде, где у вас есть цинк, у вас есть немного свинца и немного кадмия в небольших процентах».

Следовательно, по мере того, как заводы сталкиваются с растущим количеством оцинкованного лома, они стали гораздо более усердно следить за тем, чтобы выбросы из печи тщательно контролировались и – в случае выбросов оксида цинка и других порошков – направлялись в зону утилизации рукавного фильтра.

Цинк, который «вываривается» во время плавки, а это около 98% и более, представляет собой первую проблему. Вторая проблема, однако, касается следовых количеств цинка, которые остаются в ванне и которые, если они присутствуют в количестве 0,01% или более, могут создавать пористость в изделии непрерывной разливки, согласно Бурлингейму. Когда сталь затвердевает, растворенный в ванне цинк внезапно высвобождается в виде паров цинка, которые имеют тенденцию образовывать газовые полости в твердой стали. По мере увеличения содержания цинка в ванне проблема пористости усугубляется до тех пор, пока в поперечных сечениях можно будет наблюдать зияющие взаимосвязанные отверстия. «Результатом может быть 100% брак», — говорит Берлингейм.

Такая же пористость цинка наблюдалась в отливках из черных металлов, когда в литейном цехе было переплавлено слишком много оцинкованного лома.

Состояние, вызванное цинком, еще не распространено, говорит Берлингейм, отчасти потому, что операторы плавильных цехов осознают необходимость его предотвращения. Он также отмечает, что даже с увеличением количества оцинкованных кузовных деталей в ломе, вероятно, существует мало партий лома черных металлов, которые содержат достаточное количество цинка, чтобы вызвать проблему.

Измельченный лом действительно может содержать значительное количество оцинкованной стали. Но, по его оценке, в настоящее время лишь от 40% до 50% веса железных руд в средней партии металлолома приходится на оцинкованные кузовные детали. Остаток состоит из автозапчастей без покрытия (таких как блоки цилиндров) и неавтомобильных измельчаемых материалов, таких как бытовая техника.

«Поскольку мы, вероятно, еще не достигли пикового уровня оцинкованного металла в списанных автомобилях, количество цинка, вероятно, будет расти еще несколько лет», — отмечает Берлингейм.

Быстрые поставки металлолома с заводов по штамповке автомобильных кузовов могут иметь самое высокое содержание цинка. Другие элементы металлолома, которые обычно имеют оцинкованные покрытия, включают придорожные ограждения, фонарные столбы и другие внешние приспособления, а также сельскохозяйственное оборудование.

Некоторым переработчикам действительно удалось уменьшить степень, в которой они раньше отделяли лом оцинкованной стали от лома без покрытия. Стюарт Симмс из The Parkwood Iron & Metal Co. , Кливленд, говорит, что всего десять лет назад «оцинкованный листовой металл и втулки всегда хранились отдельно от другого лома, и они отправлялись только на один или два избранных завода».

Теперь Симмсу легче подсчитать количество заводов, которые не принимают оцинкованный лом, а не тех, которые его принимают.

Симмс считает, что по мере того, как в 1980-х годах автомобильные заводы стали включать больше оцинкованного лома, большинство сталелитейных заводов внесли необходимые коррективы, чтобы принять его. «После того, как в этих пакетах стало больше оцинкованного металла, заводам стало трудно говорить, что они будут принимать его от автомобильных заводов, но не от дилеров», — говорит Симмс. «Как только мешочные фильтры и другое оборудование были установлены, можно было найти оцинкованный лом в связках дилеров».

Однако переработчики, эксплуатирующие автоматические шредеры, столкнулись со многими из тех же экологических проблем, что и сталелитейные заводы. С пылью, образующейся в процессе измельчения, необходимо правильно обращаться с помощью циклонов, скрубберов и рукавных фильтров.

ПРИНИМАНИЕ ПОРОШКА

В рассказах о предприятиях по переработке металлолома повторяется тема превращения проблемы в возможность. Эта тема, безусловно, присутствует в истории о том, как печная пыль из оксида цинка стала ходовым товаром.

По мере увеличения присутствия оцинкованного лома в плавильных цехах стала очевидной необходимость установки на заводах систем для обработки образующегося оксида цинка. Также стало очевидным, что, хотя оксид цинка был проблемой, если с ним не обращаться должным образом, в некоторых случаях он также мог быть возможностью.

Оксид цинка в качестве материала используется производителями в нескольких секторах. Порошок используется в красках, лаках, эмалях, а также в качестве красителя для керамики, стекла, чернил, косметики и спичек.

Такие компании, как Horsehead Industries, Нью-Йорк, через свою дочернюю компанию Horsehead Resource Development Co. Inc., Палмертон, Пенсильвания, заключили контракты с заводами на сбор и переработку печной пыли, включая пыль с цинком.

К середине 1990-х компания Horsehead Resource Development Co. перерабатывала 400 000 тонн опасной и неопасной фильтрационной корки и пыли. Помимо цинка, товарные металлы, извлекаемые в процессе, включают свинец, кадмий, железо и кальций.

Существующие системы сбора пыли на фабриках, а также возможность прибыльной переработки части пыли доказали свою эффективность для многих потребителей металлолома.

БЫСТРОЕ РЕШЕНИЕ?

Внедрение нового способа извлечения цинка из оцинкованного лома было миссией компании из Индианы, которая, возможно, наконец приблизилась к своей цели.

С 1991 года компания Metal Recovery Technologies Inc. (MRTI), Ист-Чикаго, Индиана, спроектировала и в настоящее время эксплуатирует пилотную установку, использующую запатентованный процесс удаления цинка. Процесс, при котором оцинкованный лом окунают в едкий раствор для растворения и отделения цинка, был создан совместными усилиями исследователей из MRTI и Аргоннской национальной лаборатории при финансовой поддержке Министерства энергетики США и Американской металлургической и сталелитейной промышленности. институт.

В процессе MRTI оцинкованный лом измельчается и направляется по конвейеру в резервуар для обезвреживания цинка. В резервуаре измельченный лом проходит через роторный реактор, погруженный в раствор щелочи, который растворяет гальваническое покрытие, образуя жидкий раствор цинката натрия. Обезцинкованный стальной лом дополнительно промывается, превращаясь в «черный лом», пригодный для повторного использования. Запатентованная система электролиза извлекает цинк из раствора в баке. Извлеченный цинк сушат и перепродают в виде порошка гальваникам и другим конечным потребителям.

Публичная компания MRTI еще не зарекомендовала себя как крупный переработчик оцинкованного лома, к большому огорчению ее акционеров, которые на момент написания статьи владели акциями, торгующимися по 19 центов за акцию. MRTI попросила GM рассмотреть предложение о строительстве завода, который ежегодно перерабатывал бы около 250 000 тонн быстро оцинкованного лома с штамповочных заводов GM, но проект не продвинулся. MRTI получила одобрение по 16 недавним патентным заявкам.

МРТИ возлагает надежды на то, что автопроизводители и другие производители быстрого оцинкованного лома, а также потребляющие металлургические мини-заводы предпочтут свой процесс обезцинкования существующей процедуре плавки оцинкованного лома как есть и сбору в результате пыль на мельнице.

«Поскольку стоимость обработки и утилизации отходов продолжает расти, рентабельный метод замены оцинкованного лома на черный будет становиться все более важным для черной металлургии», — говорится в части текста корпоративного описания MRTI, носит титул «Самый большой цинковый рудник в мире».

Руководители корпорации недавно признали, однако, что компании все еще необходимо преодолеть некоторые препятствия, прежде чем она станет заметной на рынке переработки металлолома.

«Единственным препятствием на пути стал завершенный пакет финансирования», — заявил ранее в этом году вице-президент MRTI Леон Дж. Ломан. Казалось бы, это значительный скачок, который, возможно, был лишь частично сглажен в конце февраля, когда компания объявила, что пакет финансирования в размере 3 миллионов долларов из европейских источников почти готов.

Лохман также сослался на прошлые ошибки MRTI. Ссылаясь на его первоначальный обзор операций, когда он начал работать с MRTI весной 19 г.97, Лохман говорит: «Быстро стало очевидно, что сайт [Восточный Чикаго] был недоработан. Хотя основные части оборудования были надлежащего типа, они были слишком малы с точки зрения производительности или просто недостаточно прочны, чтобы выдерживать суровые условия длительного непрерывного производства».

Председатель MRTI Майкл Лукас сохраняет оптимизм в отношении того, что завод в Восточном Чикаго вскоре начнет приносить прибыль. «Было независимо подтверждено, что наш цинковый порошок соответствует спецификациям плавильной цементации, что на 60% выше цен на слитки LME/SHG», — говорит он. «Включение этой добавленной стоимости на наш завод в Восточном Чикаго приводит к прогнозируемой прибыли примерно в 3 миллиона долларов в год».

ЗДЕСЬ, ЧТОБЫ ОСТАТЬСЯ

Хотя методы переработки оцинкованного лома могут измениться, вряд ли можно сомневаться в том, что оцинкованный лом будет по-прежнему поступать на предприятия черной металлургии.

После того, как в 1979 году в США поступили первые японские автомобили с гальваническим покрытием, преимущества этого процесса стали очевидны. По данным Американской ассоциации цинка, штат Вашингтон, средний автомобиль теперь содержит 37 фунтов цинка — 17 фунтов в виде антикоррозионных покрытий и еще 20 фунтов в виде литых цинковых деталей, таких как дверные ручки и замки.

Material Sciences Corp., Чикаго, сообщает об отгрузке 3,4 миллиона тонн оцинкованной стали для автомобилей и легких грузовиков в 1996 году. Дочерняя компания Walbridge Coatings (совместное предприятие MSC, Bethlehem Steel Corp. и Inland Steel) сообщила увеличение доходов на 7% в 1997 г. и увеличение поставок на 5%.

«Американский потребитель требовал автомобиль без ржавчины, и автомобильная промышленность блестяще отреагировала на это», — говорит Берлингейм. «Теперь предприятия по переработке металлолома и сталелитейной промышленности должны убедиться, что они смогут переварить этот оцинкованный лом».

Автор является главным редактором Recycling Today.

 

Боковая панель

 

Трудно представить, чтобы металлический элемент извлек выгоду из положительных отзывов общественности, но можно утверждать, что цинк сделал именно это.

Почти мгновенное признание гальванизированных покрытий — лишь одна из нескольких историй успеха цинка в последней четверти 20-го века. Цинк процветал на других новых или растущих рынках, в том числе:

*           как естественное средство от насекомых и дерматологический солнцезащитный крем

*            латунь — сплав, созданный из меди и цинка, — получила широкое распространение в ряде применений стержней и трубок другие батареи, по данным Американской ассоциации цинка, пытаются завоевать долю рынка портативных компьютеров и электромобилей. выздоравливай быстрее.

Производители одного продукта для борьбы с простудой, который содержит цинк, утверждают, что клинически доказано, что их леденцы сокращают продолжительность простуды на целых четыре дня, а также уменьшают тяжесть симптомов.