2Окт

Как заделать скол на лобовом стекле автомобиля: купить, продать и обменять машину

Что обязательно нужно сделать, когда камень оставил скол на лобовом стекле — Лайфхак

  • Лайфхак
  • Эксплуатация

Фото globallookpress.com

Скол на лобовом стекле — головная боль для автомобилистов. Если его не ремонтировать, то образовавшийся маленький «паучок» от тряски и вибраций вытянет свои лапки в непредсказуемых направлениях. Да так, что пройти следующий технический осмотр и получить диагностическую карту, не прибегая к замене дорогостоящей детали, будет крайне сложно. Впрочем, есть методы минимизировать последствия. Портал «АвтоВзгляд» выяснил, что нужно мгновенно предпринять, если в лобовое стекло влетел камушек.

Ефим Розкин

Караваны машин потянулись в разные регионы страны — в России настал сезон отпусков. Но не для всех он будет счастливым и беззаботным. С увеличением трафика на дорогах, возросли всевозможные риски попасть в неприятную ситуацию. Например, словить камень в лобовое стекло. А дальше, если ничего не предпринимать, автовладельцу останется, сокрушаясь, наблюдать, как гладь стекла превращается в одну сплошную паутину из трещин. А это и небезопасно, и весьма серьезная неисправность, «благодаря» которой вас могут развернуть на пункте прохождения техосмотра. Если, конечно, вы не предпримете несколько оперативных действий, сразу же, как только камень угодил в лобовое стекло вашего автомобиля.

Отсутствие брызговиков у большинства машин российского автопарка и обилие строительной техники на дорогах, перевозящей сыпучие грузы с различными нарушениями, привели к тому, что лобовые стекла стали расходным материалом, наравне с капотами и бамперами. И это не проблема, если машина застрахована по системе КАСКО. Но если такой брони нет, то поменять стекло за свои кровные выйдет в достаточно круглую сумму. Поэтому проще отремонтировать сколы, чем менять стекло целиком. Но и здесь водителей ждет подвох — сколы ремонтируют, высчитывая каждый сантиметр трещин, расходящихся от него. И на круг автовладельцу также придется расстаться с достаточно весомой суммой денег.

Впрочем, и в этой ситуации есть свои хитрости. Главное, не затягивать, а проделать необходимые процедуры сразу после того, как лобовое стекло вашего автомобиля столкнулось с камнем.

Фото: Drive2

​Если это произошло, то первое, что нужно сделать, это съехать на обочину или придорожную парковку — туда, где останавливаться разрешено и безопасно. Далее, нужно найти кусок скотча или другой липкой ленты, и заклеить место пробоя. Причем нужно заклеивать так, чтобы в процессе движения в сторону сервиса или магазина автозапчастей в пробоину попало как можно меньше пыли, влаги и грязи — это важно для дальнейшей работы по ремонту скола.

А далее, скол можно устранить несколькими способами — самостоятельно, либо в автосервисе, где занимаются подобными проблемами. Например, быстро и качественно ваше стекло отреставрируют в любом детейлинговом центре.

Чтобы заделать «лобовуху» качественно, необходимо хорошо зачистить и просушить место скола и сам скол. Далее, «рана» заполняется спецсоставом, через специальные инжектор, позволяющий удалять пузырьки воздуха из повреждения, замещая их ремонтной смесью. Затем, залеченный скол требуется просушить под ультрафиолетовой лампой или же на солнце.

Как показывает практика, своевременно предпринятые меры по локализации скола, существенно снижают траты на его ремонт. И уж тем более на замену лобового стекла целиком. А ведь от маленькой точки в углу трещины могут разойтись по всей площади стекла довольно быстро. В общем, не затягивайте с ремонтом.

  • Автомобили
  • Тест-драйв

Чем может удивить повзрослевший франко-немецкий вэн

12494

  • Автомобили
  • Тест-драйв

Чем может удивить повзрослевший франко-немецкий вэн

12494

Подпишитесь на канал «Автовзгляд»:

  • Telegram
  • Яндекс.Дзен

безопасность дорожного движения, автосервис, ремонт, лайфхак

Ремонт трещин и сколов на стекле автомобиля

В данной статье расскажем можно ли заделать сколы и звездочки лобовом стекле автомобиля самостоятельно. Какие нужны инструменты для ремонта трещин и сколов. Алгоритм действий.

Какие стекла можно ремонтировать

В 80% случаев сначала на стекле появляется скол. От удара камушком или шипом (зимой), вылетевшим из под колес впереди движущегося авто. Причём бояться больше всего нужно грузовых машин. Вибрация, перепады температур, приводят к их увеличению и невозможности дальнейшего ремонта. Поэтому, чем раньше избавиться от дефекта, тем больше вероятность, что покупать новое автостекло не придется.

Ремонтируются только стекла типа «Триплекс». Т.е. трёхслойные стекла (стекло-пленка-стекло). Это лобовые на всех автомобилях. На некоторых машинах, например на Мерседесах бизнес-класса, часто задние и боковые делают тоже из Триплекса. На остальных авто боковые и задние стекла — так называемые «калёнки» или закалённые стекла. Они однослойные, но делаются по другой технологии. На них не бывает трещин и сколов. При сильном ударе такие стекла просто рассыпаются на мелкие кусочки.

Разновидности сколов

Перед появлению трещины почти всегда предшествует наличие скола. Она может выглядеть как:

  • «Бычий глаз».
  • «Звездочка».
  • «Полумесяц».
  • Комбинированный вариант, когда присутствуют несколько разновидностей.

Виды сколов: 1 — звёздочка, 2 — бычий глаз, 3 — комбинированный, 4 — полумесяц.

При сколах на лобовом, как правило, повреждается только наружный слой стекла. Именно он ремонтируется. Внутренние трещины вообще не ремонтируются. Причиной тому служит сама технология.

Какие используются инструменты

Оптический клей

Прозрачный жидкий полимер, может быть одно или двухкомпонентным. Полимеры отличаются плотностью и оттенком. Для тонких трещин необходима высокая проникающая способность, что обеспечивается низкой плотностью, для крупных открытых сколов — высокая прочность, обеспечиваемая высокой плотностью. Голубой оттенок делает полимер полностью незаметным при затвердевании в трещине стекла.

Мост с инжектором

Приспособление для заполнения трещины клеем. Есть металлические и пластмассовые. Если он имеет три опоры, то его можно установить на сильно изогнутые стекла. В отличие от него, мост с двумя опорами легко и быстро можно поставить на обычных автостеклах без сильных изгибов. Помповая присоска позволяет создать небольшой угол наклона даже на вертикальных стеклах.

Насос, удаляющий воздух

Помогает при вводе клея. Предназначен для очистки повреждения от загрязнений и осколков, а также для создания искусственных сколов, для снятия напряжения в месте сверления.

Существуют автоматические стальные скрайберы-пробойники, которые позволяют безопасно создавать искусственные сколы за счет наличия пружинного механизма в данном типе изделий. Удобство работы с автоматическими пробойниками в том, что «сила удара» при создании скола — всегда постоянная.

Дрель с алмазным сверлом

Профессионалы рекомендуют сверление в режиме от 500 до 10 000 об/мин. Она имеет очень малые размеры — примерно 2-3 спичечных коробка. Поэтому дрель должна поддерживать данный режим и иметь регулятор оборотов.

УФ лампа

Без нее можно обойтись, но тогда срок ожидания готовности увеличится. Ультрафиолетовые лампы используются для окончательной полимеризации (отвердевания) полимера в трещине стекла. Эффективность работы УФ лампы измеряется временем полной полимеризации, которая существенным образом зависит от типа используемой колбы и не зависит от электрической мощности лампы.

Также понадобятся: средства для очистки и лезвия, которым будут удаляться излишки полимера. Инжекторные наборы продаются в любых автомагазинах. В их состав входит клей, но обратите внимание на его коэффициент прозрачности, который должен совпадать с прозрачностью ремонтируемого стекла.

Ремонт сколов своими руками

  1. Берём небольшую микродрель. Ставим насадку — бор с алмазным напылением.
  2. В месте удара стекло сверлится до внутреннего слоя, то есть до плёнки. Если случайно просверлили плёнку, то это плохо, хотя на практике сделать довольно трудно — дрель на внутреннем слое начинает шуметь по-другому.
  3. Берём микроклизму. Она нужна, чтобы высосать пыль, которая осталась после сверления. Скол должен быть максимально чистым. Если туда попала грязь, то её никогда не достать. Поэтому в случае возникновения трещины или скола советуем сразу её заклеивать обычным прозрачным скотчем. Чистые повреждения ремонтируются лучше. За очень грязные многие не дают гарантии.
  4. На стекло ставится инжектор. В центре присоска, которая крепится к стеклу. Слева болт, который закручивается до упора в стекло, чтобы инжектор не крутился вокруг своей оси. Справа болт со сквозным отверстием, который устанавливается прямо на место сверления. В него вкручивается ещё один болт.
  1. Всё это без внешнего болта прикрепляем на лобовое. Затем шприцом с иголочкой капаем внутрь скола полимер — специальная клеящая жидкость. Затем постепенно закручиваем внешний болт. В итоге внутри создаётся давление, которое продавливает полимер внутрь скола и заполняет все микротрещины и повреждения скола. По ходу ремонта болт несколько раз выкручивается, чтобы выпустить воздух, выходящий из трещины и снова закручивается. Если скол заполняется тяжело, то изнутри его нужно немного подогреть зажигалкой. Как известно, при нагревании тела расширяются и собственно расширяется трещина, позволяя полимеру проникнуть глубже.
  1. Сам полимер был придуман в Штатах, как и технология. Он обладает высокой проникающей способностью, склеивающей способностью, а также по свойствам преломления света очень близок к стеклу. Поэтому трещины после ремонта едва видно, или почти не видно. Видимым остаётся только полоска на самой поверхности стекла — край разлома трещины.

Полимер стоит примерно в 5 000 ₽ за объём 30 грамм (производство США). Хватает надолго. На скол требуется маленькая капля.

  1. Когда заполнили скол клеем, то сверху кладём прозрачную целлюлоидную пластинку (наподобие ламинированной бумаги), которой закрывали отверстие сверления, чтобы туда не проник воздух, пока будет сохнуть клей.
  2. Далее ставилась специальная ультрафиолетовая лампа, под которой сохнет клей. 15 минут сохнет скол, 20 минут — трещина. Затем снимаем лампу, лезвием аккуратно снимаем пластинку (они многоразовые), и потом лезвием чистим поверхность стекла от излишков клея. Отверстие снаружи матовое, поэтому оно отдельно полируется специальной пастой.
  3. Далее очищаем и полируем стекло до блеска. Если скол был чистым, то после ремонта вообще остаётся только видимая точка от засверливания.
  4. Работы по ремонту скола в среднем длятся 30-40 минут.

Если появилась звездочка на лобовом — перед холодами обязательно заделайте её. Ведь зимой из-за перепада температур она может превратиться в большую трещину и тогда придется менять стекло. Стоимость ремонта значительно дешевле.

Ремонт трещин своими руками

С трещинами сложнее. Если кончик трещины открыт, то её прежде нужно остановить, а потом ремонтировать. Для остановки на расстоянии 1-2 см. от конца трещина искусственно делался скол (сначала сверлим дырочку алмазным сверлом, а потом, когда досверлить пленки остаётся чуть-чуть, бьём по оставшемуся тоненькому слою). Скол получается диаметров примерно 5 мм.

Остаётся загнать трещину в него. Для этого изнутри легонько давим на трещину, увеличивая её по длине. Когда она заходит в скол, то уже никуда не девается. Иногда она перед сколом сворачивает в сторону и приходится делать новый скол. На практике в первого раза она останавливается примерно в 95% случаев. Важную роль играет опыт.

Далее ремонтируем искусственный скол, который сделали сами, потом всю трещину снаружи заполняем полимером, обкладывая пластинками, чтобы не попадал воздух. Затем из трещины выгоняем мелкие пузырьки воздуха, которые там есть. Для этого её греем зажигалкой и трём пальцам изнутри перпендикулярно трещине и немного нажимая на стекло. Нагретый воздух стремится наверх, а расшатывая трещину мы ему помогаем. Потом ставится на 20 минут лампу, чистим и работа готова.

Если появилась трещина или «звездочка» — лучше обратиться в специальный сервис. Или купить набор для ремонта, стоимость примерно 1200 ₽. У специалистов стоимость устранения «звездочки» — 500-800 ₽. Решайте сами, что выгоднее.

Нужно ли мне ремонтировать треснувшее лобовое стекло? — Ремонт и замена автомобильного стекла Bemac

Вы заметили небольшую трещину, скол или царапину на лобовом стекле? Вы задаетесь вопросом, можно ли его отремонтировать? Да, вам ДЕЙСТВИТЕЛЬНО нужно починить разбитое лобовое стекло… и чем раньше, тем лучше. В противном случае этот небольшой скол окна может привести к серьезным трещинам, что потребует дорогостоящей замены всего ветрового стекла.

Узнайте, что нужно делать с отколотым лобовым стеклом, чтобы быстро и безопасно вернуть свой автомобиль на дорогу.

Что делать, если лобовое стекло треснуло?

Если треснуло лобовое стекло, не медлите. Вместо этого отдайте свой автомобиль на ремонт лобового стекла специалистам как можно скорее. Если вы решили проблему сразу, вы найдете простое и доступное решение.

Вот что сделает ваш мастер по ремонту автомобильных стекол:

1.  Осмотр.  Профессиональная инспекция оценит тип и степень повреждения и проверит количество встроенного мусора.

2.  Чистый. Место сколов необходимо очистить от влаги, мельчайших осколков стекла и другого мусора. Этот шаг помогает убедиться, что ремонт чипа не будет мешать обзору водителя.

3.  Печать. Затем техник использует специальную смолу для герметизации области сколов, применяя УФ-свет для ее отверждения.

Прелесть этой процедуры в том, что смола высыхает прозрачно, поэтому она плавно сливается с исходным стеклом. Кроме того, процесс занимает всего около получаса (плюс 60 минут времени сушки) и обычно покрывается страховкой.

Как появляются сколы на лобовом стекле?

Камни.  Главной причиной появления сколов на лобовом стекле являются камни и галька, и их трудно избежать. Например, при движении на высокой скорости по неровной поверхности или дороге со свежим гравием небольшой камень может полететь прямо к вашему лобовому стеклу. Или кусок гравия может попасть на вас из кузова самосвала. Любой сценарий означает проблемы с лобовым стеклом.

Лед.  Зимой улицы Оттавы часто усеяны глыбами льда , которые могут превратиться в замерзшие снаряды, летящие к вашему автомобилю.

Стеклоочистители.  Не позволяйте щеткам стеклоочистителя изнашиваться до металла. В противном случае каждый проход дворников будет подвергать лобовое стекло опасности появления царапин или сколов. Если это произойдет, отремонтируйте трещину или скол на лобовом стекле И приобретите новые щетки стеклоочистителя. (РЕКОМЕНДУЕТСЯ: заменяйте щетки стеклоочистителя каждые 6–12 месяцев для достижения наилучших результатов.)

Как избежать сколов и трещин на ветровом стекле?

  • Выберите альтернативный маршрут.  Избегайте движения по каменистым дорогам или недавно отсыпанному гравию.
  • Держись подальше.  Держитесь подальше от других транспортных средств, особенно грузовиков для дорожных работ. Это удваивается в зимнюю погоду.
  • Применить «Чип первой помощи». ” Если у вас есть небольшой скол, заклейте его прозрачной упаковочной лентой, чтобы он оставался чистым и сухим, пока вы не доберетесь до местного автомастерской.

Минусы комплектов для ремонта ветрового стекла

Не поддавайтесь искушению заказать один из тех комплектов для ремонта ветрового стекла, которые вы видите в Интернете. Они могут сэкономить вам немного денег в краткосрочной перспективе, но они сопряжены со многими подводными камнями.

Самостоятельный ремонт может привести к аннулированию гарантии

Самостоятельный ремонт может привести к аннулированию гарантии на ваш автомобиль — в отличие от профессионального авторемонта.

Ошибки могут быть сделаны

Легко совершить ошибку, если вы не знаете, что делаете (и никогда раньше не работали с ветровым стеклом). К сожалению, при таком виде ремонта малейшая ошибка необратима и может испортить лобовое стекло. Когда вы заканчиваете тем, что заменяете лобовое стекло, а не ремонтируете его, ваша попытка сэкономить деньги внезапно становится очень дорогой.

Чип слишком большой

Самостоятельная начинка может подойти в некоторых случаях, но только для чипсов небольшого размера. Более крупные сколы и трещины требуют опытного техника и передовых инструментов.

Страхование автомобиля

Вот наиболее очевидная причина, по которой следует избегать самостоятельного ремонта. Многие полисы автострахования покрывают ремонт ветрового стекла — без франшизы или увеличения премии! (СОВЕТ: ремонтные работы Bemac покрываются всеми канадскими автостраховщиками.) Так почему бы не сделать это профессионально?

Bemac Ремонт автомобильных стекол ветрового стекла превосходит ожидания

Обращайтесь в Bemac за быстрым и эффективным ремонтом автостекла с чипом или заменой ветрового стекла. Наши квалифицированные специалисты по ремонту ветрового стекла выполнят первоклассную работу, которая превзойдет ваши ожидания.

Прочитайте, как Alex Z описал свой удивительный опыт замены и ремонта лобового стекла Bemac:

«Чрезвычайно профессиональный, быстрый и приятный в общении. У меня было треснувшее лобовое стекло, и я не мог далеко ехать. Материалы были готовы на следующий день, и в тот же день мою машину починили. Мне его вернули чистым и блестящим посреди зимы. Это превзошло ожидания. Моей первой мыслью было, что моя машина выглядит так, как когда я выехал на ней со стоянки. Действительно впечатлен. Вернусь и буду рекомендовать.»

ЗАПРОСИТЬ БЕСПЛАТНУЮ ЦЕНУ НА РЕМОНТ ВЕТРОВОГО СТЕКЛА

Устранение сколов на лобовом стекле вашего Mercedes-Benz

11 марта 2022 г.

В некоторых случаях вы можете самостоятельно устранить трещину на лобовом стекле. Однако, прежде чем приступать к ремонту лобового стекла своими руками, необходимо учесть несколько моментов.

Плюсы ремонта сколов лобового стекла в домашних условиях

Основным преимуществом ремонта лобового стекла своими руками является его стоимость. Ремонтные комплекты недороги и отлично подходят для ремонта определенных типов сколов. Однако они имеют ограничения. Вам нужно будет оценить размер и размещение чипа, чтобы определить, достаточно ли ремонтного комплекта.

Размер сколов ветрового стекла

Домашние комплекты ветрового стекла, как правило, лучше всего подходят для небольших сколов, которые не проникают глубже первого слоя стекла. Если выемка больше одного дюйма в диаметре и выходит за пределы первого слоя стекла, набор не является хорошим вариантом. Кроме того, комплекты ветрового стекла своими руками не рекомендуются для трещин длиной более 12 дюймов.

Устранение повреждений ветрового стекла

Если трещина или скол расположены рядом или под стеклоочистителями, ремонт сколов вообще (дома или в мастерской) не рекомендуется. Постоянное давление, оказываемое на стекло в этих областях, означает, что любой ремонт сколов будет быстро отменен и со временем может ухудшиться. В этих случаях вам, скорее всего, придется забрать свой автомобиль, чтобы заменить лобовое стекло.

Минусы самостоятельного ремонта лобового стекла

Аннулирование гарантии при самостоятельном ремонте

Гарантия на автомобиль может быть аннулирована, если вы попытаетесь выполнить ремонт самостоятельно. Любые дальнейшие проблемы с автомобилем не будут покрываться, если в вашей гарантии указано, что такой ремонт должен выполняться сертифицированным специалистом.

Сколы стали хуже при ремонте своими руками

Если у вас нет опыта, вы рискуете испортить лобовое стекло. Ремонт чипа — это нечто большее, чем простое заполнение его смолой и высыхание. Если это не будет сделано правильно, вы можете заметить размытые или непрозрачные области рядом с чипом. Это невозможно отменить, и вам, вероятно, придется заменить все лобовое стекло.

Стоимость ремонта ветрового стекла не должна быть проблемой

Если стоимость ремонта ветрового стекла на дому вас больше всего беспокоит, позвоните в свою автостраховку.

2Окт

Из чего состоит коленчатый вал: Коленвал. Устройство. Возможные поломки — датчики, сальники, задиры, течь. | SUPROTEC

Ошибка

  • Автомобиль — модели, марки
  • Устройство автомобиля
  • Ремонт и обслуживание
  • Тюнинг
  • Аксессуары и оборудование
  • Компоненты
  • Безопасность
  • Физика процесса
  • Новичкам в помощь
  • Приглашение
  • Официоз (компании)
  • Пригородные маршруты
  • Персоны
  • Наши люди
  • ТЮВ
  • Эмблемы
  •  
  • А
  • Б
  • В
  • Г
  • Д
  • Е
  • Ё
  • Ж
  • З
  • И
  • Й
  • К
  • Л
  • М
  • Н
  • О
  • П
  • Р
  • С
  • Т
  • У
  • Ф
  • Х
  • Ц
  • Ч
  • Ш
  • Щ
  • Ъ
  • Ы
  • Ь
  • Э
  • Ю
  • Я
Навигация
  • Заглавная страница
  • Сообщество
  • Текущие события
  • Свежие правки
  • Случайная статья
  • Справка
Личные инструменты
  • Представиться системе
Инструменты
  • Спецстраницы
Пространства имён
  • Служебная страница
Просмотры

    Перейти к: навигация, поиск

    Запрашиваемое название страницы неправильно, пусто, либо неправильно указано межъязыковое или интервики название. Возможно, в названии используются недопустимые символы.

    Возврат к странице Заглавная страница.

    Если Вы обнаружили ошибку или хотите дополнить статью, выделите ту часть текста статьи, которая нуждается в редакции, и нажмите Ctrl+Enter. Далее следуйте простой инструкции.

    Коленчатый вал | это… Что такое Коленчатый вал?

    Кривошип (красный), поршни (серые) в цилиндрах (синие) и маховик (чёрный)

    Коленчатый вал — деталь (или узел деталей в случае составного вала) сложной формы, имеющая шейки для крепления шатунов, от которых воспринимает усилия и преобразует их в крутящий момент. Составная часть кривошипно-шатунного механизма (КШМ).

    Содержание

    • 1 Основные элементы коленчатого вала
    • 2 Материал и способы получения заготовок для коленчатых валов
    • 3 Механическая обработка коленчатых валов
    • 4 См. также

    Основные элементы коленчатого вала

    • Коренная шейка — опора вала, лежащая в коренном подшипнике, размещённом в картере двигателя.
    • Шатунная шейка — опора, при помощи которой вал связывается с шатунами (для смазки шатунных подшипников имеются масляные каналы).
    • Щёки — связывают коренные и шатунные шейки.
    • Передняя выходная часть вала (носок) — часть вала на которой крепится зубчатое колесо или шкив отбора мощности для привода газораспределительного механизма (ГРМ) и различных вспомогательных узлов, систем и агрегатов.
    • Задняя выходная часть вала (хвостовик) — часть вала соединяющаяся с маховиком или массивной шестернёй отбора основной части мощности.
    • Противовесы — обеспечивают разгрузку коренных подшипников от центробежных сил инерции первого порядка неуравновешенных масс кривошипа и нижней части шатуна.

    Выемка из блока дизельного двигателя коленчатого вала трактора

    Материал и способы получения заготовок для коленчатых валов

    Коленчатые валы изготовляют из углеродистых, хромомарганцевых, хромоникельмолибденовых, и других сталей, а также из специальных высокопрочных чугунов. Наибольшее применение находят, стали марок 45, 45Х, 45Г2, 50Г, а для тяжело нагруженных коленчатых валов дизелей — 40ХНМА, 18ХНВА и др.

    Заготовки стальных коленчатых валов средних размеров в крупносерийном и массовом производстве изготовляют ковкой в закрытых штампах на молотах или прессах при этом процесс получения заготовки проходит несколько операций. После предварительной и окончательной ковки коленчатого вала в штампах производят обрезку облоя на обрезном прессе и горячую правку в штампе под молотом.

    В связи с высокими требованиями механической прочности вала большое значение имеет расположение волокон материала при получении заготовки во избежание их перерезания при последующей механической обработке. Для этого применяют штампы со специальными гибочными ручьями. После штамповки перед механической обработкой, заготовки валов подвергают термической обработке — нормализация — и затем очистке от окалины травлением или обработкой на дробеметной машине.

    Литые заготовки коленчатых валов изготовляют обычно из высокопрочного чугуна, модифицированного магнием. Полученные методом прецизионного литья (в оболочковых формах) валы по сравнению со «штампованными» имеют ряд преимуществ, в том числе высокий коэффициент использования металла. В литых заготовках можно получить ряд внутренних полостей при отливке.

    Припуск на обработку шеек чугунных валов составляет не более 2,5 мм на сторону при отклонениях по 5-7-му классам точности. Меньшее колебание припуска и меньшая начальная неуравновешенность благоприятно сказываются на эксплуатации инструмента и «оборудования» особенно в автоматизированном производстве.

    Правку валов производят после нормализации в горячем состоянии в штампе на прессе после выемки заготовки из печи без дополнительного подогрева.

    Механическая обработка коленчатых валов

    Сложность конструктивной формы коленчатого вала, его недостаточная жесткость, высокие требования к точности обрабатываемых поверхностей вызывают особые требования к выбору методов базирования, закрепления и обработки вала, а также последовательности, сочетания операций и выбору оборудования. Основными базами коленчатого вала являются опорные поверхности коренных шеек. Однако далеко не на всех операциях обработки можно использовать их в качестве технологических. Поэтому в некоторых случаях технологическими базами выбирают поверхности центровых отверстий. В связи со сравнительно небольшой жесткостью вала на ряде операций при обработке его в центрах в качестве дополнительных технологических баз используют наружные поверхности предварительно обработанных шеек.

    При обработке шатунных шеек, которые в соответствии с требованиями технических условий должны иметь необходимую угловую координацию, опорной технологической базой являются специально фрезерованные площадки на щеках.

    См. также

    • Дисбаланс
    • Поршневой двигатель внутреннего сгорания
    • Гидроудар

    Понимание материалов коленчатого вала

    Образование

    К счастью для наших клиентов, этот дорогостоящий кусок железа или стали не является предметом регулярной замены. К сожалению, для многих специалистов по счетчикам это также означает, что они могут быть не совсем знакомы с основами материалов, дизайна и выбора коленчатых валов.

     

    «Нижняя часть» двигателя в сборе состоит из блока цилиндров и коленчатого вала, а также поршней и шатунов. Его также обычно называют «коротким блоком», а коленчатый вал является наиболее важной отдельной запасной частью, содержащейся в коротком блоке. К счастью для наших клиентов, этот дорогостоящий кусок железа или стали не является предметом регулярной замены. К сожалению, для многих специалистов по счетчикам это также означает, что они могут быть не совсем знакомы с основами материалов, дизайна и выбора коленчатых валов.

    Коленчатые валы делятся на три основные категории: литые, кованые и заготовочные. Большинство коленчатых валов OEM изготовлены из чугуна или литой стали. Расплавленный металл заливают в песчаную отливку, чтобы создать основную форму кривошипа, затем эта необработанная отливка подвергается механической обработке до окончательных допусков. Это быстрый и недорогой способ создания серийных коленчатых валов, способных справиться с задачами, с которыми сталкиваются двигатели повседневного производства. Литые шатуны, в зависимости от их конструкции и материала, способны развивать мощность до 300 или даже 500 л.с., что намного превышает возможности большинства «обычных» серийных автомобилей.

     

    Изготовление кованого коленчатого вала является значительно более сложным процессом, но позволяет получить более прочный коленчатый вал, способный выдерживать мощность до 1500 л.с. Ковка начинается с куска стального сплава, которому придают форму с помощью тяжелых прессов и штампов. После прибивания в общую форму поковка кривошипа требует серьезной механической обработки, прежде чем она станет готовым продуктом. Кованые коленчатые валы использовались во многих мощных и ориентированных на производительность двигателях в 70-х и 80-х годах, и многие клиенты старой школы до сих пор приравнивают «кованый» к «лучшему».

    Некоторые двигатели были собраны с литыми или коваными кривошипами во время их производства, поэтому определение типа кривошипа иногда важно для выбора компонентов. В отсутствие фактических номеров деталей, выбитых или отлитых на кривошипе, один простой способ определить это — сравнить «линии разъема», отпечатанные на необработанных частях кривошипа. Литые кривошипы имеют острый или очень узкий выступ в месте разделения двух половин формы. Кованые кривошипы имеют более широкую (1/2 дюйма и более) линию разъема неправильной формы.

    Третий тип коленчатого вала — коленчатый вал. Подобно кованой рукоятке, этот узел начинает жизнь как цельный кусок кованой стали, но вместо того, чтобы забивать его, заготовка полностью обрабатывается на станке с ЧПУ для создания готовой детали. Заготовочные кривошипы очень прочные, а обработка с ЧПУ позволяет создавать конструкции, которые нельзя создать ковкой, но они также очень дороги. Если в вашем магазине продаются рабочие детали, у вас может быть поставщик, предлагающий кривошипы для заготовок.

    9Шатуны 0002 Billet — отличный выбор для команд NASCAR и NHRA, но вашему обычному покупателю не требуется такая долговечность на низах — или связанные с этим расходы. Комплектов литых коленчатых валов, вероятно, будет достаточно для 99 процентов вашей клиентской базы, с несколькими запросами на кованые коленчатые валы здесь и там.

    Материалы для коленвала

    Материалы для коленчатых валов должны легко поддаваться формованию, механической обработке и термообработке, а также должны обладать достаточной прочностью, ударной вязкостью, твердостью и высокой усталостной прочностью. Коленчатый вал изготавливается из стали методом ковки или литья. Вкладыши коренных и шатунных подшипников изготовлены из баббита, сплава олова и свинца. Кованые коленчатые валы прочнее литых, но стоят дороже. Кованые коленчатые валы изготавливаются из стали SAE 1045 или аналогичной стали. Ковка позволяет получить очень плотный и прочный стержень с волокнами, идущими параллельно основному направлению напряжения. Коленчатые валы отлиты из стали, модульного чугуна или ковкого чугуна. Основным преимуществом процесса литья является то, что материал коленчатого вала и затраты на его обработку сокращаются, поскольку коленчатый вал может быть изготовлен близко к требуемой форме и размеру, включая противовесы. Литые коленчатые валы могут выдерживать нагрузки со всех направлений, поскольку структура зерна металла однородна и беспорядочна. Противовесы на литых коленчатых валах немного больше, чем противовесы на кованых коленчатых валах, потому что литой металл менее плотный и, следовательно, несколько легче.

    Обычно автомобильные коленчатые валы в прошлом ковали, чтобы они обладали всеми желаемыми свойствами. Однако с развитием чугунов с шаровидным графитом и усовершенствованием методов литья литые коленчатые валы теперь предпочтительнее для умеренных нагрузок. Только для тяжелых условий эксплуатации предпочтительны кованые валы. Выбор материалов коленчатого вала и термическая обработка для различных применений заключаются в следующем.


    (i) Марганцево-молибденовая сталь.

    Это относительно дешевая кованая сталь, которая используется для изготовления коленчатых валов бензиновых двигателей средней мощности. Этот сплав имеет состав 0,38% углерода, 1,5% марганца, 0,3% молибдена и остального железа. Сталь подвергают термообработке закалкой в ​​масле с температуры 1123 К с последующим отпуском при 973 К, что дает поверхностную твердость около 250 чисел Бринелля. С такой твердостью поверхности вал подходит как для подшипников с оловянно-алюминиевым, так и свинцово-медным покрытием.

    (ii) 1%-хромомолибденовая сталь.

    Эта кованая сталь используется для изготовления коленчатых валов бензиновых и дизельных двигателей средней и большой мощности. Состав этого сплава: 0,4% углерода, 1,2% хрома, 0,3% молибдена и остальное железо. Сталь подвергается термообработке путем закалки в масле с температуры 1123 К и последующего отпуска при 953 К. Это дает поверхностную твердость около 280 чисел Бринелля. Для использования более твердых подшипников шейки могут быть закалены пламенем или индукционной поверхностной закалкой до числа Бринелля 480. Для очень тяжелых условий эксплуатации процесс азотирования может привести к получению поверхности с числом алмазной пирамиды 700 (DPN). Эти опорные поверхности подходят для всех подшипников с алюминиевым и бронзовым покрытием.

    (iii) 2,5%-никель-хром-молибденовая сталь.

    Эта сталь предназначена для тяжелых дизельных двигателей. Состав этого сплава: 0,31% углерода, 2,5% никеля, 0,65% хрома, 0,55% молибдена и остальное железо. Сталь сначала подвергают термообработке путем закалки в масле с температуры 1003 К, а затем отпускают при подходящей температуре не выше 933 К. Это дает поверхностную твердость в районе 300 чисел Бринелля. Эта сталь несколько дороже марганцево-молибденовых и хромомолибденовых сталей, но обладает улучшенными механическими свойствами.

    (iv) 3%-хромомолибден или 1,5%-хром-алюминий-модибден Сталь.

    Эти кованые стали используются для коленчатых валов дизельных двигателей, подходящих для подшипников из твердых материалов с высокой усталостной прочностью. Легирующие составы включают 0,15% углерода, 3% хрома и 0,5% молибдена или 0,3% углерода, 1,5% хрома, 1,1% алюминия и 0,2% молибдена. Начальная термообработка обеих сталей – закалка в масле и отпуск при 1193 К и 883 К или 1163 К и 963 К соответственно для двух сталей. Валы закалены путем азотирования, так что азот поглощается их поверхностными слоями. При хорошем азотировании галтелей шейки усталостная прочность этих валов увеличивается не менее чем на 30 % по сравнению с валами с индукционной закалкой и поверхностной закалкой пламенем. Сталь с 3% хрома имеет относительно прочную поверхность и твердость от 800 до 900 DPN. С другой стороны, корпус из 1,5%-ной хромистой стали имеет тенденцию быть немного более хрупким, но имеет повышенную твердость порядка 1050-1100 DPN.

    (v) Чугуны с шаровидным графитом.

    Эти чугуны также известны как чугуны с шаровидным графитом или ковкие чугуны. Эти серые чугуны содержат от 3 до 4% углерода и от 1,8 до 2,8% кремния, а графитовые конкреции диспергированы в перлитной матрице вместо формирования искусственного графита. Для получения такой структуры в расплав добавляют около 0,02% остаточного церия или 0,05% остаточного ниагния или даже того и другого, благодаря чему удаляется сера и образуется множество мелких сфероидов в литом материале. Поверхностная твердость литого чугуна с шаровидным графитом больше, чем у стали аналогичной прочности, их твердость составляет от 250 до 300 и от 200 до 250 чисел Бринелля. Пламенная или индукционная закалка позволяет получить поверхность с числом Бринелля от 550 до 580, а также при необходимости может быть применена форма азотирования.

    Чугун с шаровидным графитом обладает преимуществами свойств серого чугуна (т. е. низкая температура плавления, хорошая текучесть и литейность, отличная обрабатываемость и износостойкость), а также механическими свойствами стали (относительно высокая прочность, твердость, прочность, обрабатываемость и способность к закалке). В настоящее время большое количество коленчатых валов как для бензиновых, так и для дизельных двигателей изготавливается из чугуна с шаровидным графитом, а не из более дорогой кованой дорогой кованой стали. Чтобы поддерживать несколько меньшую ударную вязкость и усталостную прочность этих чугунов, используются более крупные сечения и максимальное количество коренных шеек.

    (a) Пламенная и индукционная поверхностная закалка.

    Это методы поверхностного упрочнения стали с содержанием углерода от 0,3 до 0,5% без использования специальных составов или газов. Основной принцип заключается в быстром нагревании поверхности с последующим охлаждением водой. Поскольку он нагревается локально, а не нагревает всю массу, закалка значительно снижается и предотвращается деформация шейки.

    Пламенная закалка проводится кислородно-ацетиленовым пламенем при температуре поверхностного слоя от 993 и 1173 К. Температура поверхности зависит от эквивалента содержания углерода в различных легирующих элементах стали. За процессом нагрева следует операция закалки струей воды. Поскольку фактический период нагрева и охлаждения имеет решающее значение, он определяется заранее и в большинстве случаев контролируется автоматически.

    Индукционная закалка осуществляется путем электрического нагрева поверхности, подлежащей закалке. В этом случае исключается опасность либо перегрева, либо ожога поверхности металла, как при закалке пламенем. Индукционная катушка окружает цапфу и пропускает высокочастотный ток. Это индуцирует циркулирующие вихревые токи на поверхности шейки, тем самым повышая ее температуру, и тепло в основном концентрируется на внешней поверхности шейки. При этом чем выше частота тока, тем ближе тепло к коже. Ток автоматически отключается при достижении необходимой температуры и одновременно происходит охлаждение поверхности струей воды, которая проходит через отверстия в индукционном блоке.

    (b) Процесс азотирования с поверхностным упрочнением.

    В этом процессе шейки нагреваются до 773 К в течение заданного времени в атмосфере газообразного аммиака, так что азот в газе поглощается поверхностным слоем. Легирующие элементы, такие как хром, алюминий и молибден, присутствующие в стали, из твердых нитридов. Нитриды алюминия образуют чрезвычайно твердый неглубокий корпус. Нитриды хрома диффундируют на большую глубину, чем нитриды алюминия. Молибден увеличивает прокаливаемость, обеспечивает измельчение зерна и улучшает ударную вязкость сердцевины.

    В этом процессе можно использовать непосредственно шейки, отшлифованные до их окончательного размера, поскольку после азотирования закалка не производится, что позволяет избежать деформации, в отличие от других процессов поверхностного упрочнения. Низкая скорость проникновения в поверхность увеличивает стоимость процесса, например, требуется 20 часов для изготовления корпуса толщиной около 0,2 мм.

    (c) Процесс карбонитрации с поверхностным упрочнением.

    Tufftride — наиболее известный процесс карбонитрации в солевых ваннах. Коленчатый вал погружают в ванну с расплавленными солями при температуре около 853 К на относительно короткое время цикла, составляющее два-три часа. При этом углерод и азот отделяются от солей и диффундируют на поверхность. Поскольку азот более растворим в железе, чем углерод, он глубже диффундирует в материал. На поверхности образуются твердые карбиды железа и прочные нитриды железа, что значительно увеличивает сопротивление износу, истиранию (отслаиванию поверхности), заеданию и коррозии.

    В зависимости от используемой стали этот наружный слой имеет толщину от 6 до 16 дюймов и имеет твердость от 400 до 1200 DPN. Под этим внешним слоем избыточный азот переходит в твердый раствор с железом, благодаря чему он упрочняется. Эта внутренняя диффузионная зона образует барьер, препятствующий распространению трещин, ведущих к усталостному разрушению.

    Эта обработка для поверхностного упрочнения, также известная как мягкое азотирование МАХОВИКА, становится все более популярной как для сталей, так и для чугунов, и ожидается, что она заменит другие более дорогие процессы для компонентов с использованием простых углеродистых сталей, требующих поверхностной твердости и коррозионной стойкости. Этот процесс намного быстрее и дешевле и дает свойства, аналогичные азотированию, но глубина твердости обычно меньше, что может быть проблемой, если вал необходимо перешлифовать.