что это за величина, норма, как определить, можно ли снизить (повысить)

Чтобы понять, каково химическое состояние электролита, необходимо произвести его анализ и замерить плотность (p) вещества.

Электролитная (р) обусловливается многими причинами, поэтому необходимо умение правильно ее определять, ведь от этого определения будет зависеть и работа любого авто.

Параметр – плотность (p)

Скалярная физическая величина, которая определяется отношением массы (m) тела к его объему (V), и есть понятие (р). У электролита для аккумуляторов на основе свинца эта величина будет выражена в граммах на кубический см.

Определить (р) кислотного вещества на глаз невозможно. Чтобы точно измерить ее, понадобится специальный «агрегат».

Устройство для измерения (p)

В качестве устройства по измерению плотности электролита может выступить обыкновенный медицинский шприц V=10 куб. см, а также весы, которые работают как можно точнее.

Далее с помощью незамысловатых действий начинаем измерять:

1. Взвешиваем медицинский шприц на весах и записываем его вес.
2. Натягиваем на шприц трубочку из резины и опускаем ее в банку аккумулятора.
3. Набираем в шприц примерно десять миллилитров кислотного вещества.
4. Кладем по новой шприц на весы (но уже без трубки) и заново отмечаем результат.
5. Затем вычисляем:

• m (шприца с электролитом) — m (пустого шприца) = a;
• a:10.

Так мы получим точный результат (р) в 1 аккумуляторном сосуде. Далее таким же методом делается замер кислотосодержащей жидкости во всех банках.

Постоянное измерение (р) в таком режиме становится делом муторным и надоедающим. Поэтому есть другой способ измерения параметра электролита. И производится он ареометром (прибором для точного определения удельного веса жидкости и крепости раствора).

Ареометр представляет собой колбу со стеклянным поплавком внутри. Внутренняя часть поплавка утяжелена свинцовой дробью. Когда жидкость набирается в колбу, поплавок строго находится в положении вертикали.

От чего зависит плотность электролита

Кислотосодержащей жидкости в аккумуляторе свойственно меняться. Это зависит от ряда причин:

1. Зависит от заряда аккумулятора (прямая взаимосвязь).
2. Если корпус АКБ негерметичен. Потеря жидкости, а затем разбавление ее с помощью дистиллированной воды значительно снизят плотность.
3. Замена воды электролитом. При испарении жидкости (в жару), плотность увеличится.
4. Электролит приготовлен неверно. Обычно при самостоятельной заготовке.
5. Усиленное испарение воды из аккумуляторных сосудов в жаркий период.

Почему нарушилась концентрация кислотной жидкости, можно определить и дома. Но вот насколько отклонилось это значение, для этого надо знать его стандартную величину.

Необходимая (p) жидкого вещества в АКБ

Плотность электролита зависит от климатических условий, в которых используется кислотная АКБ.

Плотность в зимнее время года

В зимний период времени надо обязательно поддерживать состояние SO4 в электролите. Иначе ему будет грозить замерзание при температурах ниже нулевой отметки.

(р) полного аккумулятора будет в пределах 1,27-1,28 грамм на кубический см. При таких параметрах АКБ не страшен будет мороз и в минус 70 градусов.

Если же (р) снижается до отметки 1,20 гр на см в кубе, жидкое вещество при t= -30 гр. по Ц. застынет.

Поэтому всегда необходимо следить за тем, чтобы аккумулятор при низких температурах был обязательно заряжен, ведь при замерзании электролита (р) его достаточно увеличится в V.

Если не соблюдать этих простых правил и все отправить на самотек, можно потерять АКБ раз и навсегда. Внутренние пластины разрушатся, и аккумулятор станет неисправным.

Плотность в летнее время года

В результате испарения воды в летний период времени (р) дано свойство самопроизвольно повышаться.

При работе с повышенной плотностью эксплуатация АКБ значительно снизится. Кислотная жидкость может погубить сепараторы аккумулятора.

Чтобы этого не случилось, необходимо в жаркое время года электролит обязательно разбавлять дистиллированной водой. Постоянный контроль за ним поможет избежать множество отрицательных последствий.

Как проверяется (р) в АКБ

Для того чтобы постоянно измерять плотность содержимого АКБ, необходимо воспользоваться ареометром. Далее:

• открутить пробки АКБ;
• ввести узкий конец в сосуд батареи;
• груша вверху оборудования сожмется. Отпускаем верхнюю часть, и отрицательное давление заполнит полностью сосуд электролитом.

С помощью шкалы поплавка узнаем точную концентрацию кислотосодержащей жидкости.

Измерение величины (р) в необслуживаемой АКБ

В необслуживаемых батареях нет на верхнем корпусе изделия дырок, через которые бы возможно было измерить плотность электролита. Они были не предусмотрены производителем изначально. А значит, и измерение (р) внутри АКБ невозможно. Или?!

Все невозможное – возможно. Умелые мастера и тут нашли выход. Они с легкостью убрали преграду и улучшили работу изделия, в котором были небольшие отклонения.

При помощи обыкновенной дрели были высверлены в верхнем корпусе (крышка) батареи отверстия, и доступ внутрь для каждой банки стал открытым.

И благодаря «дуновению волшебной палочки» необслуживаемая модель стала обслуживаемой.

Далее делается специальная резьба для просверленных дыр, изготавливаются пластиковые пробки с соответствующей по диаметру отверстий резьбой. Их вставляют в отверстия, и АКБ становится обслуживаемой.

Существует и метод №2

Он не менее популярный, чем предыдущий. Здесь уже в работе понадобится сверло, с помощью которого просверливаются шесть дырочек, через которые откроется доступ к банке аккумулятора.

После замера плотности электролита корпус изделия можно восстановить с помощью герметика из силикона. Герметизировать крышку надо со всей осторожностью, нельзя допускать попадания мелких стружек на отверстиях внутрь прибора.

Для этого с помощью самодельного крючка, сделанного из проволоки, постараемся осторожно выпрямить часть продавленной пластмассы.

Помните! В результате механического повреждения изделия (просверленные дырки), аккумуляторная гарантия пропадает. Но это не самое страшное. Неправильные действия могут привести к выходу оборудования из строя. Стружки, попавшие внутрь АКБ, также значительно снизят жизнь батареи.

Как увеличить плотность электролита

Плотность электролита обычно снижается в негерметичных изделиях. Добавление дистиллированной h3O и является данной причиной. Наступает разница в концентрации банок аккумулятора.

Если (р) не получается привести к одинаковому значению во всех сосудах с помощью ЗУ, то потребуется заменить кислотную жидкость новым электролитом.

Восполним плотность электролита в следующей очередности:

• из банки, где нарушен состав кислотного вещества, убираем с помощью груши все ее содержимое;
• затем начинаем восполнять этот пробел, заливая новую электролитную смесь в сосуд.

Если плотность электролита не увеличится, то данную процедуру необходимо повторить по новой.

Как снизить плотность электролита

Если концентрация плотности электролита превышает отметку 1,28 г/см3, ее надо понижать, иначе это может привести к потере работоспособности аккумуляторной батареи.

Понижение (р) выполняется так же, как и повышение.

АКБ зимой – ответы на вопросы

Зима пришла – и как обычно, снова «неожиданно». Поэтому на повестку дня (опять же «неожиданно») встали вопросы автовладельцев по поводу стартерных аккумуляторных батарей. Мы собрали эти «зимние» вопросы, проанализировали – и постараемся на них ответить. Итак.

Почему АКБ замерзает?

С наступлением холодов в лаборатории начинают обрывать телефон с одним вопросом:

«У меня в аккумуляторе лед! Скажите, это ведь производственный брак?». Причем простой ответ: «Нет, это ваша небрежность» спрашивающих почему-то не удовлетворяет.

Поэтому разъясняю подробно. Дело в том, что процессы зарядки батарей связаны с изменением содержания серной кислоты в аккумуляторе. При разрядке серная кислота участвует в токообразующей реакции, и ее количество в электролите уменьшается. С этим и связано снижение плотности электролита, что, в свою очередь, меняет его физические свойства.

Проще говоря, чем глубже разряжена аккумуляторная батарея (а значит, концентрация кислоты в электролите меньше), тем вероятнее образование льда даже при слабом морозе.

Кстати, это справедливо для батарей любого исполнения – поэтому особенно важно контролировать состояние заряженности АКБ в зимнее время. Правда, общие крышки в батареях без пробок мешают это сделать.

Николай Курзуков считает, что прежде всего необходимо замерять плотность электролита в АКБ

Восстанавливается ли батарея после того, как в ней замерз электролит?

Далее обычно следует второй вопрос: «Как быстро она оттает, и будет ли потом работать?».

Прежде всего, никогда не оставляйте разряженную АКБ в автомобиле и тем более на морозе! Но если такое произошло и в банках батареи электролит застыл (в результате чего образовался лед), то ее надо выдерживать в теплом помещении не менее суток. И только после полного растаивания льда можно приступать к зарядке.

Дело в том, что попытка заряда АКБ с нерастаявшим льдом внутри банок приводит к тепловому повреждению верхней части сепараторов. И в поврежденных местах при последующей работе батареи происходит прорастание шунтирующих соединений, в свою очередь, приводящих к короткому замыканию блока.

Запомните: льдом повреждается активная масса положительных и отрицательных пластин: они расслаиваются, и образуются зазоры. И в этом случае у АКБ остается только один путь – на утилизацию.

В аккумуляторной лаборатории зимой начинается аврал

АКБ при заряде была переполюсована. Сохранит ли она работоспособность?

Ответственные автовладельцы в преддверие холодов снимают батарею и ставят ее на зарядку. Но при этом они могут совершить (и часто совершают!) серьезную ошибку – путают местами провода зарядного устройства.

Неправильное соединение проводов зарядного устройства к полюсным выводам АКБ после глубокого разряда, когда НРЦ («напряжение разомкнутой цепи» – если не вдаваться в подробности, оно обычно равно всем знакомой ЭДС) близко к нулю, приводит к переполюсовке батареи. То есть положительные пластины становятся отрицательными, а отрицательные – положительными.

После такого заряда батарею нельзя подключать к бортовой сети автомобиля: электронное оборудование и диодный мост генератора выйдут из строя. Про горсть перегоревших предохранителей уже не говорю.

Можно, конечно, выбросить переполюсован-ную АКБ и отправиться в магазин за новой. Но можно и попытаться восстановить работоспособность старого аккумулятора.

Укладка сепаратора в АКБ была проведена с нарушением формы конверта

Что делать в такой ситуации?

1. АКБ вновь разрядить – и как можно глубже, чтобы переполюсованные электроды имели разряженную активную массу (сульфат).

2. Провести зарядку с соблюдением полярности АКБ, заданной при ее производстве. Надо пояснить, что процесс зарядки будет длительным.

3. Провести стартерный разряд током 0,3-0,4 EN до 8,0-9,0 В при комнатной температуре.

4. Выполнить полный заряд АКБ с контролем уровня и плотности электролита по банкам. Если в конце заряда отклонений плотности электролита более 0,2-0,3 г/см3 не было, а сам электролит светлый – АКБ будет работать. Если нет, то все – надо менять батарею.

Повреждение сепаратора — пример брака, приведшего к короткому замыканию блока

И напоследок – самый часто встречающийся вопрос, который не зависит от времени года. Стартерная АКБ утратила пусковые свойства, причем зарядом ее работоспособность не восстанавливается. Пробок у батареи нет. Что делать в гарантийный срок?

Владелец пытается зарядить глубоко разряженную батарею, а она не заряжается, т.е. при подключении к автоматическому ЗУ «не берет» заряд. Что это – производственный дефект или неправильная эксплуатация? Ведь пробок на крышке нет, а значит, нет и возможности замерить плотность электролита в банках.

Вопрос важный: ведь ответ определит, кто будет платить за новую батарею. И он не так уж и прост.

Если батарея еще на гарантии – ее надо предоставить на проверку в лабораторию вместе с гарантийным талоном, так как для принятия решения о дефектности батареи специалисту лаборатории необходимо уточнить немало фактов:

• Когда АКБ была изготовлена (код на АКБ)?

• Когда она была куплена владельцем (запись в гарантийном талоне)?

• На каком автомобиле и сколько эксплуатировалась?

• Были ли отказы у АКБ ранее и проводились ли подзаряды?

• Когда наступил отказ (последний)?

После взрыва и полного разрушения крышки АКБ: сепараторы имеют следы низкого уровня залитого электролита в блокахТепловое повреждение сепараторов. Глубоко разряженную и застывшую (со льдом в банках) АКБ заряжали без отогрева. Такое повреждение возможно и после «прикуривания» в зимнее времяАКБ взорвалась после двенадцати дней работы на автомобиле. Причина — недолив электролита на заводе и отсутствие контроля со стороны автовладельца

После выяснения этих фактов осматривается целостность корпуса батареи – нет ли прокола, через который электролит вытек.

Замеряется значение НРЦ (ЭДС): этот показатель дает специалисту информацию – надо ли применять нагрузочную вилку.

Далее отмечается цвет индикатора. Он извлекается, и в этой банке замеряются плотность электролита и его уровень над блоком пластин.

Плотность электролита банки сопоставляется с величиной НРЦ: если плотность высокая, а НРЦ имеет низкое значение – значит, надо искать банку с низкой плотностью электролита. Если же его плотность в банке с индикатором низкая – возможно, что АКБ глубоко разряжена, а дефекта в батарее нет.

Сверления в крышке над каждой банкой по узнаваемым кружочкам позволяют замерить уровень и плотность электролита в каждой банке. И принятие дальнейших мер по этой батарее возможно только после измерения плотности электролита во всех шести банках.

Возможно, это будет направление на заряд с проверкой плотности электролита в процессе заряда. А после отдыха (отгазовки) в течение 8-10 часов батарею проверяют на разрядном стенде током 0,6 EN.

Сверления запаивают пластмассой с помощью паяльника. Возможные дефекты в АКБ (разрыв цепи внутри батареи, короткое замыкание в какой-либо банке) будут выявлены при заряде, а также при последующем разряде.

Вскрытие и осмотр деталей дефектной банки позволяют установить происхождение дефекта, а значит, понять, страховой это случай или нет. Исправная (т.е. без производственных дефектов) АКБ возвращается ее владельцу, который возмещает затраты лишь на заряд.

Если же батарея имела производственный дефект, владелец может получить официальное заключение, с которым и отправится затем в магазин…

• Николай Курзуков, научный сотрудник аккумуляторной лаборатории ФГУП НИИАЭ

аккумуляторзимняя эксплуатация

Что такое аккумулятор с высокой плотностью энергии? | Батарея Понедельник

Плотность энергии батарей может отображаться двумя способами: гравиметрическая плотность энергии и объемная энергия плотность. Гравиметрическая плотность энергии — это мера того, сколько энергии содержит батарея по отношению к ее весу. Это измерение обычно представлено в ватт-часах на килограмм ( Вт-ч / кг). Объемная плотность энергии, с другой стороны, сравнивается с его объемом и обычно выражается в ватт-часах на литр ( Вт-ч/л ). Как правило, мы называем плотность энергии батареи гравиметрической (весовой) плотностью энергии, а ватт-час является мерой электрической энергии, эквивалентной одному часу, одному ватту потребления. Напротив, удельная мощность батареи является мерой того, насколько быстро может быть доставлена ​​энергия, а не того, сколько запасенной энергии доступно. Плотность энергии часто путают с плотностью мощности, поэтому важно понимать разницу между ними.

Формула расчета

Плотность энергии батареи можно легко рассчитать по следующей формуле: Номинальное напряжение батареи (В) x Номинальная емкость батареи (Ач) / Вес батареи (кг) = Удельная энергия или плотность энергии (Втч/кг).

LiCo и LiFePO4 Плотность энергии аккумуляторов

Вообще говоря, батареи LiCo имеют плотность энергии 150-270 Втч/кг . Их катод состоит из оксида кобальта и типичного углеродного анода со слоистой структурой, которая перемещает ионы лития от анода к катоду и обратно. Этот аккумулятор популярен благодаря своей высокой плотности энергии и обычно используется в потребительских товарах, таких как сотовые телефоны и ноутбуки. 9Аккумуляторы 0003 LiFe , с другой стороны, имеют плотность энергии 100-120 Втч/кг . Хотя это ниже, чем у LiCo-батарей, в категории перезаряжаемых аккумуляторов все же считается выше. В батареях LiFe используется фосфат железа для катода и графитовый электрод в сочетании с металлической подложкой для анода. Они идеально подходят для тяжелого оборудования и промышленного применения из-за их лучшей способности выдерживать высокие и низкие температуры.

Вывод

Что касается отдельного элемента, положительные и отрицательные материалы и процесс производства батареи будут влиять на плотность энергии, поэтому необходимо разработать более разумные материалы и лучшую технологию производства, чтобы получить более эффективную батарею. Grepow не только производит как LiCo, так и LiFe аккумуляторы, но мы также производим полутвердых аккумуляторов с высокой плотностью энергии из 275~300 Втч/кг , что выше, чем у двух ранее упомянутых аккумуляторов, и Снижение веса на 15% по сравнению с обычными батареями той же емкости. Это будет лучший выбор для моделей, которым требуется меньший вес и большая выносливость .

Видео

Канал Battery Monday

Grepow’s  Battery Monday  Канал рассказывает об аккумуляторах и советах по аккумуляторам. Если у вас есть вопросы по этой теме ( Что такое батарея с высокой плотностью энергии?  ) или у вас есть какие-либо вопросы, связанные с батареями, свяжитесь с нами по электронной почте 

[email protected]

. Официальный сайт Grepow: https://www.grepow.com/ Facebook: https://www.facebook.com/grepowbattery Grepow Linkedin: Аккумуляторы Grepow

— Как рассчитать плотность энергии литий-ионных аккумуляторов

спросил 7 лет, 7 месяцев назад

Изменено 6 лет, 5 месяцев назад

Просмотрено 15 тысяч раз

\$\начало группы\$

Согласно этому сравнительному листу аккумуляторов, литий-ионные аккумуляторы должны иметь плотность энергии около 110-160 Втч/кг. Википедия указывает, что это может быть около 100–265 Втч / кг, хотя она называет это «удельной энергией» и использует «плотность энергии» для обозначения измерения, основанного на физическом объеме.

Я думаю о покупке литий-ионного аккумулятора на 12 В @ 6800 мАч, что дает ему 81,6 Втч и весит 162 грамма, что означает, что его плотность энергии составляет 503,70 Втч/кг. Поскольку этот уровень почти в два раза превышает задокументированную плотность энергии для литий-иона, мои расчеты неверны? Или характеристики батареи неверны?

Это несколько связано с этим вопросом, но я пытаюсь рассчитать его, исходя из характеристик реальной батареи, а не теоретических ограничений технологии.

• батареи
• литий-ионный

\$\конечная группа\$

1

\$\начало группы\$

Я подозреваю, что опубликованные характеристики сильно завышены. Кроме того, я считаю, что расчет ватт-часов, который вы сделали, также немного завышен.

12-вольтовая литий-ионная батарея имеет номинальное напряжение 11,1 (возможно, 10,8 или даже 11,4, в зависимости от конкретной литиевой технологии). Я основываю это на номинальном напряжении 3,7 вольта для каждой из ячеек, 3 ячейки последовательно, чтобы сделать 12-вольтовую батарею.

Технически это 11,1 * 6,8 = 75,48 ватт-часов. Это равняется примерно 466 Втч/кг.

Не большая разница, но чуть меньше.

Подозреваю, что батарея существенно меньше 6800 мАч или возможно больше весит.

\$\конечная группа\$

\$\начало группы\$

Мой опыт работы со спецификациями производителя аккумуляторов показывает, что они являются условием «или». Вы можете ожидать, что батарея будет выдавать 12 вольт в течение некоторого периода времени при небольшой нагрузке, или вы можете ожидать 6,8 ампер в течение некоторого периода времени с экспоненциально падающим напряжением по мере увеличения внутреннего сопротивления батареи.

Стартовый набор №1 для химической металлизации (серебрения)

Основные данные

Стартовый набор для химической металлизации (серебрения) №1

Доставка возможна только ТРАНСПОРТНЫМИ КОМПАНИЯМИ (“Деловые линии”, “Энергия”, “Кашалот” и другими), так как в набор входят жидкие реактивы!
В пункты выдачи – НЕ доставляем!
Почтой – НЕ доставляем!
Курьером – НЕ доставляем!

Стартовый набор для металлизации №2 высылается без ограничений – смотреть…

1. Серебро азотнокислое ХЧ (Россия) – 25 грамм;
2. Олово двухлористое Ч(Россия) – 100 грамм
3. Гидроксид натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
4. Глюкоза (Франция) – 100 грамм
5. Тиосульфат натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
6. Формалин техн. (Россия) – 1 кг
7. Аммиак ЧДА (Россия)– 0,9 кг

Данный набор продаётся только физическим лицам и только в интернет-магазине!
В нашем розничном магазине в С-Петербурге вы можете приобрести реактивы, входящие в набор, по списку.
Инструкция по выполнению химической металлизации в состав набора не входит!
Все существующие методики и способы использования данных реактивов вы найдёте в интернете в текстовом виде или в формате видео.

Внимание! Для химической металлизации используются химические реактивы, работая с которыми, следует строго соблюдать требования по технике безопасности. Обязательно используйте защитную одежду, очки, перчатки и респиратор! Не допускайте контакта реагентов с кожей, глазами и слизистыми покровами! Не допускайте попадания реагентов внутрь! Не вдыхайте пары реагентов! Выполняйте работы на открытом воздухе или в помещении, оборудованном вытяжкой и принудительной вентиляцией! 

Храните реактивы в плотно закрытых ёмкостях, в местах, недоступных для детей!

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ! ФОРМАЛИН ПРИ ТЕМПЕРАТУРЕ -10 ГРАДУСОВ ВЫПАДАЕТ В ОСАДОК, ПЕРЕВОЗКА ЗИМОЙ ВОЗМОЖНА ТОЛЬКО В РЕФРИЖЕРАТОРЕ.

Стартовые наборы для самостоятельной химической металлизации (серебрения) – специальное предложение

Специальное предложение на “Стартовые наборы для самостоятельной химической металлизации (серебрения)” – ссылки в конце статьи ↓↓↓

В данной статье мы не планируем давать подробную инструкцию о том, как выполнить металлизацию в домашних условиях. На просторах интернета вы легко найдете пошаговые описания как в текстовом виде, так и в формате видео.

Металлизация – если говорить в общем – это нанесение тонкого слоя какого-либо металла на какую либо поверхность. Металлизировать можно любые предметы из  металлов, пластика, стекла, дерева или других материалов.

Самыми популярными видами металлизация являются покрытие поверхностей изделий серебром (серебрение), хромом (хромирование), цинком (цинкование), реже встречается алитирование – нанесение слоя алюминия.

В зависимости от используемой технологии, металлизация может быть гальванической, газоплазменной, электродуговой, диффузионной, горячей или химической. Все виды металлизации, кроме последней, требуют наличия специализированного и дорогостоящего оборудования, а также высокой квалификации работника.

В основе технологии химической металлизации лежит последовательное нанесение растворов химических веществ на подготовленную специальным образом поверхность. Всё необходимое для выполнения химической металлизации оборудование общедоступно и стоит весьма недорого, по сравнению с той же гальванической ванной или электродуговым аппаратом.

Именно поэтому химическая металлизация стала основным методом, используемым в домашних условиях многочисленными любителями декорировать те или иные предметы.

Внимание! Для химической металлизации используются химические реактивы, работая с которыми, следует строго соблюдать требования по технике безопасности. Обязательно используйте защитную одежду, очки, перчатки и респиратор! Не допускайте контакта реагентов с кожей, глазами и слизистыми покровами! Не допускайте попадания реагентов внутрь! Не вдыхайте пары реагентов! Выполняйте работы на открытом воздухе или в помещении, оборудованном вытяжкой и принудительной вентиляцией! 

Процесс химической металлизации делится на несколько этапов:
– очистка поверхности изделия от загрязнений;
– обезжиривание и удаление всех органических веществ с поверхности изделия;
– нанесение грунта на поверхность изделия;
– промывка изделия;
– непосредственно металлизация – обработка поверхности растворами реактивов;
– сушка, полирование, покрытие защитным лаком.

Каждый из этих этапов предполагает использование тех или иных реактивов, а весь процесс, несмотря на простоту, всё же требует наличия опыта и определенных навыков. Получить опыт и навыки можно только экспериментальным путём, пройдя несколько раз весь путь.

Именно поэтому мы подготовили “Стартовые наборы для самостоятельной химической металлизации (серебрения)”, приобрести который предлагаем со скидкой 10% (от розничной цены реактивов, входящих в набор, если бы вы покупали их по отдельности). 

Более того, если вы сравните цены в других компаниях, предлагающих подобные наборы, вы легко убедитесь, что и без скидки наши реактивы существенно дешевле.

В наборы входят минимальные фасовки реактивов, которые позволят вам без большого ущерба для бюджета потренироваться, набить руку и решить – насколько химическая металлизация подходящее для вас хобби.

Соляная кислота в стартовые наборы не входит, так как наша компания продаёт соляную кислоту только юридическим лицам.

Стартовый набор №1 для химической металлизации (серебрения)
Доставка возможна только транспортными компаниями с оплатой жёсткой упаковки, так как в набор входят жидкие реактивы!
1. Серебро азотнокислое ХЧ (Россия) – 25 грамм;
2. Олово двухлористое Ч (Россия) – 100 грамм
3. Гидроксид натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
4. Глюкоза (Франция) – 100 грамм
5. Тиосульфат натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
6. Формалин – 1 кг
7. Аммиак – 0,9 кг
Купить набор – перейти на страницу товара…

Стартовый набор №2 для химической металлизации (серебрения)
Доставка возможна почтой России, в пункты выдачи заказов по всей России, курьером или транспортными компаниями
1. Серебро азотнокислое ХЧ (Россия) – 25 грамм;
2. Олово двухлористое (Китай) – 100 грамм
3. Гидроксид натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
4. Глюкоза (Франция) – 100 грамм
5. Тиосульфат натрия ЧДА (Россия) – 100 грамм
Купить набор – перейти на страницу товара…

Концентраты растворов для хромирования | Товары для металлизации ShopHrom. ru

Набор химических реактивов (Активатор, Модификатор и Восстановитель). Новая формула, не желтит! Чистый белый хром. Химия позволяет работать даже из одноствольного пистолета. Комплект рассчитан на обработку 3 квадратных метров поверхности. Все упаковано, идет с инструкцией по приготовлению. Не забудьте приобрести к реактивам лак и пигменты.

Важно! При приготовлении химии замерить качество дистиллированной воды солемером. Допустимое значение не более 0,04.

Перед приготовлением химии и процессом металлизации, воду необходимо охладить в холодильнике до температуры 4-8 °С. После завершения процесса, химию  слить и убрать в холодильник.

МОДИФИКАТОР (2 варианта)

Вариант 1 Модификатор для односоплового краскопульта.

Компонент А – 100 мл. — 1 порция,          

Компонент Б – 100 мл. — 1 порция.

Берем компонент А (100 мл.) выливаем в посуду и добавляем до 1-го литра дистиллированной воды. После наливаем в колбу на установке. Делаем все тоже самое с компонентом Б и выливаем в другую колбу. Все колбы должны быть подписаны.

ХРАНЕНИЕ: Модификатор А и Модификатор Б следует хранить в прохладном темном месте. Желательно хранить в холодильнике.

Вариант 2 Модификатор для двухсоплового краскопульта.

Компонент А – 100 мл. — 1 порция,          

Компонент Б – 100 мл. — 1 порция.

Берем компонент А (100 мл) — выливаем в посуду. Берем компонент Б (100 мл) добавляем в А 100 мл. Получилась 1 порция — 200 мл. Добавляем дистиллированной воды до 1 литра. Получилась 1 порция.

Если нам нужно сделать половину порции, то берем А выливаем 50 мл. , добавляем Б 50 мл. и добавляем дистиллированной воды до 500 мл. Получаем половину порции.

Желательно, рассчитывать Модификатор по объему работы.

ХРАНЕНИЕ: Модификатор А и Модификатор Б следует хранить в прохладном темном месте. Желательно хранить в холодильнике.

ВОССТАНОВИТЕЛЬ

1 порция концентрата –  100 мл.

Выливаем в посуду 100 мл. Восстановителя. Добавляем до 1-го литра дистиллированной воды, т.е. (900 мл.воды). Получаем 1 литр готовой смеси. Если необходимо сделать половину порции, то в посуду выливаем 50 мл. Восстановителя и 450 мл. воды. При длительном хранении может дать осадок в виде белых хлопьев. Необходимо процедить через сито-фильтр.

ХРАНЕНИЕ: Восстановитель необходимо хранить при комнатной температуре

АКТИВАТОР

Важно! Использовать только стеклянную посуду.

1 порция – 50 мл.

Заливаем в посуду 50 мл. Активатора. Добавляем 950 мл. дистиллированной воды, т.е. до 1 литра. Получилась 1 порция.

ХРАНЕНИЕ: В концентрированном виде Активатор необходимо хранить в холодильнике. При смешивании с водой, Активатор может храниться в холодильнике не более недели. Результатом неправильного хранения  активатора будет желтый оттенок серебра. Рекомендуется разводить по половине порции.

*После нанесения Активатора изделие необходимо тщательно промыть дистиллированной водой и только потом приступать к нанесению серебра. (Модификатор+Восстановитель).

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС

Этап 1. Подготовка деталей к металлизации

Рассмотрим изделие из пластика.

Для всех видов пластмасс используется первичный грунт для пластика.

Настройки краскопульта для первичного грунта (рекомендуется для дюзы диаметром 1 мм):

      Если требуется выровнять пластик, то используем вторичный грунт HS. Соблюдаем пропорции смешивания (информация указана на банке).

Настройки краскопульта для вторичного грунта:

1. Обезжириваем деталь.
2. Матируем деталь абразивными материалами ( наждачка, матирующая губка).
3. Обезжиривание.
4. Грунтовка. Для всех материалов (пластик, металл, стекло и т.д.) используются соответствующие грунты.
   • Давление воздуха — 1.5-2.0 атм.
   • Подача материала — 1 – 1.5 оборота.
   • Нанесение в один тонкий слой.
   • Примечание: настройку краскопульта производить согласно инструкции на ваш краскопульт.
   • Давление воздуха — 1 атм.
   • Подача материала — 2-2,5 оборот.
   • Нанесение в два слоя. Между слоями делаем выдержку 10-15 минут.
5. Сушка детали. Рекомендуем для быстрой сушки использовать сушильный шкаф.
6. Вышкуривание вторичного грунта.
7. Обезжиривание.
8. Нанесение глянцевого базового лака. Рекомендуем использовать полиуретановые лаки.

Настройки краскопульта на лак:

• Давление воздуха — 2 атм.
• Подача материала — 2-2.5 оборота.
• Наносим лак в 2-3 слоя. Выдержка между слоями 10-15 минут

Настройки краскопульта приведены под пистолет Walcom дюза 1мм.

Сушка лака. Информация указана на банке.

Условия сушки: при темп. не ниже 20 °С лак сохнет в течении 24 часов; при темп. не ниже 60 °С лак сохнет в течении 3-4х часов.

Важно! Хорошо просушить лак. Если лак не высохнет до конца, то в процессе металлизации зеркальный слой получится мутным.

Этап 2. Процесс металлизации 

Примечание: если при обезжиривании, с поверхности скатывается вода, т. е. плохая смачиваемость, то продолжать процесс нет смысла. Промываем тщательно водой, продуваем сжатым воздухом и делаем заново огневую обработку. От этого процесса зависит смачиваемость. Следом идет процесс обезжиривания.

После обезжиривания изделие тщательно промыть водой.

Важно! Хорошо промывать дист.водой после каждой операции, т.к остатки активатора повлияют на зеркальное покрытие ( коричневые или белёсые разводы).

1. Огневая обработка. Огневая обработка проводится по всей обрабатываемой поверхности  газовой горелкой добиваясь смачиваемости поверхности. Если после остывания поверхность не смачивается повторяем процедуру.
2. Химическое обезжиривание. Обезжириваем деталь заранее приготовленным раствором (разведенная, по 2 ст.ложки, сода кальцинированная и тринатрий фосфат на 1 литр дис. воды). Рекомендуем использовать при обезжиривании ватные диски.
3. Активация поверхности. Заранее приготовленный активатор, заливаем в распылитель и обильно обрабатываем изделие. Делаем выдержку 15-20 сек. и тщательно смываем дистиллированной водой. 
4. Химическая металлизация. При помощи хим.краскопульта наносим реагенты до характерного зеркального блеска. В процессе металлизации, изделие промывается водой. Для достижения необходимого эффекта, процедуру металлизации, повторить 1.5-2 раза! Недосеребрение детали приводит, в будущем, к жёлтому оттенку покрытия. 
5. Промывка. После серебрения наносим мыльный раствор (хоз.мыло) . Важно! Далее необходимо тщательно промыть деталь водой. 
6. Сушка. Сушка детали осуществляется при комнатной температуре, не ниже 20 °С, около 6 часов.

Важно! Если серебро не высохнет, то защитный лак помутнеет.

После завершения процесса металлизации, химию  слить и убрать в холодильник.

Этап 3. Техника нанесения защитного покрытия.

Защитный лак — это специальный однокомпонентный  грунт для химической металлизации. Нанесение происходит непосредственно на металлизированное покрытие, обеспечивая при этом хорошую адгезию.

Для придания детали зеркального оттенка под хром, в  адгезионный грунт необходимо добавить Пигмент под Хром, синий и фиолетовый пигмент. Пропорции смешивания: на 50 мл готового лака добавляем по 3-5 капель синего и фиолетового пигмента. Нанесение в 1-2 слоя до необходимого нам оттенка под хром. В случае если у вас не получается вывести цвет под хром, то рекомендую увеличить кол-во концентрата на 1-2 капли. Если получается изделие с синим оттенком, уменьшите кол-во концентрата. Между слоями делаем выдержку 5-10 мин. После нанесения адгезионного грунта необходимо сделать выдержку 15-20 мин и нанести для защиты финишный глянцевый лак в 1-2 слоя.  

Если нам необходимо сделать изделие под цвет золота, то размешиваем так же в адгезионном грунте в пропорции указанной на баночке с золотым пигментом, после необходимо перекрыть финишным глянцевым лаком. Если же нужно сделать любой другой цвет, то рекомендуем добавлять его так же  адгезионный грунт. Наносится до нужного оттенка. После нанесения, необходимо сделать защиту финишным глянцевым лаком . 

Хромирование часть 2

Приступим ко второй части статьи на тему “Как самостоятельно хромировать”, кто не читал первую часть, советуем ознакомиться для начала с ней, так как там описан процесс приготовления реактивов для самостоятельного хромирования.

 

Подготовка рабочего места к самостоятельному хромированию

Подготовка к хромированию один из самых важных этапов, в ходе работы, на вашем рабочем месте должно быть все под рукой и должна быть возможность быстрого доступа ко всем важным реактивам.

Первым делом проверьте свой компрессор на предмет нахождения в нем влаги, так как при попадании не дистиллированной воды на поверхность серебра или чего хуже лака, деталь будет испорчена, а весь процесс нужно начинать заново.

Требуется организовать свое рабочее место таким образом, чтобы рядом с вами находились Модификатор, Восстановитель и Активатор, а также смывка серебра(для устранения ошибок).

 

Второй этап нацелен на чистоту рабочего места, химия не терпит грязи, если в какой-либо реактив попадает инородное тело (грязь, пыль, масло и т.д.) процесс может закончится провалом. Главное следить за чистотой системы подачи воздуха, колб, палочек для перемешивания, камеры, где происходит хромирование и т.д. Не забываем после окончания работ промыть всю систему подачи реактивов, помыть всю посуду и навести порядок до следующего раза.

 

Подготовка поверхности к хромированию

Перед началом нанесения хрома, поверхность изделия необходимо тщательно подготовить. Связующим слоем между изделием и серебром выступает автомобильный двухкомпонентный лак. Но перед тем как его наносить, поверхность нужно зашкурить, зашпаклевать, покрыть слоем грунта. После того как вы все это проделали, необходимо аккуратно пройтись наждачной бумагой разной фракции, начиная от самой грубой, заканчивая самой мелкой, все это необходимо для того чтобы наше изделие имело правильную форму и исключало все возможные дефекты.

Нанесение лака перед началом хромирования

Качество лака — это самое важное в процессе хромирования, от него зависит результат итоговой работы. Если на поверхности будут дефекты в виде пыли, масла, подтеков и т.д., серебро не скроет недостатки, а наоборот только подчеркнет все проблемные места на изделии.

Для работы необходимо использовать двухкомпонентный лак, он представляет собой смесь, которая перед использованием смешивается с отвердителем. Такой лак для авто имеет отличающуюся от однокомпонентной разновидности структуру. Поэтому заранее смешивать содержимое двух банок, которые продаются в комплекте, не стоит. Преимуществом двухкомпонентных лаков для хромирования является:

• Ровный глянец
• Отличная растекаемость по поверхности
• Износостойкость
• Экономное использование

Лак нужно наносить в 2 — 3 слоя с промежутками между нанесениями, не забываем что на банке с лаком, изготовитель всегда указывает необходимый размер дюзы, давления и время сушки между слоями. При соблюдении инструкций нанесения лака для самостоятельного хромирования, у вас не должно возникнуть трудностей. В дальнейшем важным будет дождаться полного высыхания лака.

 

Время высыхания лака перед хромированием

• 60-80 градусов — примерно час
• 40-60 градусов — примерно 4 часа
• 20-40 градусов — примерно 12 часов

Хромирования своими руками

Дождавшись полного высыхания лака, приступаем к самому интересному — хромирование.

Следует понимать что хромирование это химический процесс, его нужно проводить с соблюдением мер безопасности, на вас должны быть перчатки, респиратор и костюм с длинным рукавом.

 

Газопламенная обработка

Берем газовую горелку и проводим газопламенную обработку поверхности, необходимо это для увеличения адгезии между лаком и серебром. Газопламенную обработку нужно проводить 2-3 раза, между этапами даем поверхности остыть. В ходе обжига делаем плавные и ровные движения, пламя должно обработать всю площадь поверхности. Постарайтесь подобрать оптимальную для себя скорость, так как если пламя будет слишком долго стоять на одном месте, лак начнет плавиться, если наоборот двигаться слишком быстро, пламя не успеет сжеть все лишние микрочастицы грязи, пыли т.д. После завершения газопламенной обработки, поверхность  не нужно трогать руками, так же обезжиривать и мыть проточной водой.

Проверяем поверхность на гидрофильность 

Берем дистиллированную воду и начинаем обильно поливать ей наше изделие, вода должна быть равномерно смочена и не скатываться с поверхности. Если вы видите что вода неравномерно распределена, то нужно вернуться к этапу газопламенной обработки, делать его до тех пор пока не будет достигнута 100% гидрофильность воды на поверхности. Серебро в химической металлизации — это по сути и есть раствор, если нарушить данный этап, реагенты для хромирования просто навсего не начнут работать и тогда все придется начинать заново.

 

Нанесение активатора 

Наносим при помощи разбрызгивателя наш ранее приготовленный активатор. Активатор для хромирования наносится равномерным и обильным слоем на поверхность. Нужно учесть все углы, скрытые полости и т.д., активатор должен быть распределен на 100% области хромирования

После нанесения активатора, очень тщательно его смываем дистиллированной водой. По нашей практики лучше использовать подачу воды под давлением, для того чтобы активатор смылся их всех углов и щелей. От данного этапа зависит качество нанесения серебра. Плохо смытый активатор может дать на поверхности желтые пятна, а впоследствии брак на хроме.

Активация хрома на поверхности

Берем оставшиеся два реактива — это модификатор и восстановитель.

С помощью двух пульверизаторов начинаем одновременно подавать два реактива. Важным является то что расход у них должен быть одинаковым, продолжаем подачу до тех пор пока на поверхности не будет проявлена зеркальная поверхность.

Дистиллированной водой смываем остатки химии от серебрения. После того как химия для хромирования смыта, на поверхности все еще находиться обильное количество воды, ее в свою очередь просто сдуваем продувочным пистолетом.

По завершению всех этапов, детали покрывают лаком. Необходимо это для защиты серебра от внешних факторов окружающей среды.

Также в финишный лак можно добавлять цветные пигменты, в таком случаем детали приобретают уникальные цвета, начиная от розового, заканчивая редким красным или черным хромом.

Семь наиболее распространенных марок химикатов и реагентов

Химикаты и реагенты играют важную роль в производстве и тестировании фармацевтических продуктов, медицинских устройств, биопрепаратов, продуктов на основе клеток и тканей и многих других решений, связанных со здравоохранением . Лаборатории и исследователи, использующие химические вещества и реагенты, верят, что их производители правильно определили классы каждого химического вещества и обеспечили соответствие этих химикатов всем нормативным требованиям и стандартам соответствия для их предполагаемого использования.Крайне важно, чтобы все участники цепочки поставок знали и понимали различные сорта химикатов и способы их использования, которые описаны в этой статье.

При приготовлении раствора производитель должен сначала решить, какая степень химической чистоты необходима, исходя из предполагаемого использования. В следующем списке описаны семь наиболее распространенных классов химикатов и реагентов, от самого высокого до самого низкого уровня / чистоты:

1. ACS grade соответствует или превосходит стандарты чистоты, установленные Американским химическим обществом (ACS).Этот сорт приемлем для пищевых продуктов, лекарств или медицинских целей и может использоваться для приложений ACS или для общих процедур, требующих строгих требований к качеству и чистоты ≥95%.
2. Класс реагента обычно соответствует степени чистоты по ACS (≥95%) и подходит для пищевых продуктов, лекарственных препаратов или медицинских препаратов, а также во многих лабораторных и аналитических целях.
3. USP grade соответствует требованиям Фармакопеи США (USP) или превосходит их. Этот сорт приемлем для употребления в пищу, лекарственные препараты или в медицинских целях.Он также используется для большинства лабораторных целей, но всегда следует проверять USP перед началом, чтобы убедиться, что оценка соответствует данной методологии.
4. NF grade соответствует или превосходит требования Национального формуляра (NF). USP и NF (USP – NF) совместно издают книгу государственных фармакопейных стандартов для химических и биологических лекарственных веществ, лекарственных форм, комбинированных препаратов, вспомогательных веществ, медицинских устройств и диетических добавок. Приведенные здесь списки следует просмотреть, чтобы определить, какие оценки будут считаться эквивалентными.
5. Лабораторный сорт — самый популярный сорт для использования в образовательных целях, но его точные уровни примесей неизвестны. Хотя он отлично подходит для обучения и тренировок, он недостаточно чист, чтобы предлагать его для употребления в пищу, лекарства или лекарства любого рода.
6. Очищенный сорт , также называемый чистым или практичным, не соответствует официальным стандартам; он недостаточно чист, чтобы предлагать его для употребления в пищу, лекарства или лекарства любого рода.
7. Техническая марка применяется в коммерческих и промышленных целях; однако, как и многие другие, он недостаточно чист, чтобы предлагать его для употребления в пищу, лекарства или лекарственные препараты любого рода.

Марки ACS, Reagent и USP-NF обычно эквивалентны и взаимозаменяемы, но даже в этом случае соответствие всегда должно подтверждаться перед применением. Это можно сделать, изучив применимые нормативные требования.

Лабораторные, очищенные и технические сорта используются по-своему. Например, химические вещества лабораторного класса из-за их низкой стоимости и хорошей химической чистоты широко используются в образовательных приложениях, например в учебных лабораториях как на уровне средней школы, так и на уровне колледжа; однако химические вещества лабораторного класса не подходят для использования в лаборатории контроля качества производителя фармацевтических или медицинских устройств.В этих условиях следует применять химические вещества ACS, USP или реактивной степени чистоты, поскольку они содержат меньше примесей, которые в конечном итоге могут повлиять на пациентов, принимающих лекарства, изготовленные с этими химическими веществами.

Имея семь различных и неэквивалентных типов степеней химической чистоты, очень важно понимать, как они могут повлиять на продукцию. Использование более низкого сорта чистоты, чем того требует предполагаемое использование продукта, может быть дорогостоящей ошибкой. Точно так же использование более высокой степени чистоты, когда она не требуется, может привести к ненужным расходам.Добавьте к этому более строгую нормативную проверку, и станет еще более важным иметь полное представление о компонентах, которые требуются вашему процессу.

Селективная металлизация — Большая химическая энциклопедия

Леопольд Д. Г., Хо Дж. И Линбергер В. С. 1987 Фотоэлектронная спектроскопия кластерных анионов металлов с отборной массой. I. Cuji, n = 1-10 J. Chem. Phys. 86 1715 … [Pg.2401]

Очевидно, что медь является наиболее избирательным металло-ионным катализатором. Интересно, что протонный катализ также приводит к высокой селективности.Это убедительный признак того, что селективность в этой катализируемой реакции Дильса-Альдера не является результатом стерических взаимодействий. [Pg.62]

ТАБЛИЦА 11.32 Свойства и применение выбранных индикаторов ионов металлов … [Pg.1173]

Ступенчатые и кумулятивные константы образования для выбранных комплексов металл-лиганд приведены в Приложении 3C. [Стр.144]

Реакции, не содержащие ферментов. Метод переменного времени также использовался для определения концентрации неферментативных катализаторов.Поскольку следовые количества катализатора могут существенно повысить скорость реакции, кинетическое определение концентрации катализатора способно обеспечить превосходный предел обнаружения. Одна из наиболее часто используемых реакций — восстановление h3O2 восстановителями, такими как тиосульфат, йодид и гидрохинон. Эти реакции катализируются следовыми количествами отдельных ионов металлов. Например, восстановление h3O2 с помощью U … [Pg.637]

В последние годы проводятся интенсивные исследования, связанные с модифицированием кремнезема органическими соединениями различной химической природы с целью селективного концентрирования ионов металлов из растворов, а затем проводить их аналитическое определение непосредственно в фазе сорбента или после этого элюировать соответствующими реагентами в растворе.[Pg.277]

ТАБЛИЦА 16.1 Гальваническая серия отобранных металлов в морской воде … [Pg.360]

Обратите внимание, что теоретическая откольная прочность теперь зависит от энергии когезии, а также от объемного модуля. Типичные значения для выбранных металлов показаны в таблице 8.1. Их можно сравнить с экспериментальной откольной прочностью в последующих разделах. [Pg.270]

Выберите металл или сплав (или неметаллический материал) для конкретных преобладающих условий окружающей среды (состав, температура, скорость и т. Д.)) с учетом механических и физических свойств, доступности, способа изготовления и общей стоимости конструкции. Решите, будет ли дорогой коррозионно-стойкий сплав более экономичным, чем более дешевый металл, требующий защиты и периодического обслуживания. [Pg.1457]

Один моль комплексообразующего h3 Y2 во всех случаях реагирует с одним моль иона металла, и в каждом случае также образуются два моля иона водорода. Из уравнения (о) очевидно, что диссоциация комплекса будет регулироваться pH раствора, понижение pH приведет к снижению стабильности комплекса металл-ЭДТА.Чем стабильнее комплекс, тем ниже pH, при котором можно проводить титрование исследуемого иона металла ЭДТА. В таблице 2.3 указаны минимальные значения pH для существования комплексов EDTA некоторых выбранных металлов. [Pg.58]

Минимальное значение pH, при котором существуют комплексы выбранных металлов … [Pg.58]

Селективные взаимодействия металл-лиганд в гетерометаллических кластерах переходных металлов. Э. Саппа, А. Тирипио-хио и П. Браунштейн, Coord. Chem. Ред., 1985, 65, 219 (218). [Стр.67]

Способы активации можно разделить на две группы.Активация путем добавления выбранных металлов (несколько мас.%), В основном переходных металлов, например тонкодисперсных порошков Fe, Ni, Co, Cr, Pt, Pd и т. Д., Или хлоридов этих металлов, когда они восстанавливаются до металла. водородом во время предварительного спекания. Механизм активации не изучен (поверхностное натяжение, поверхностная диффузия и т. д.), но связан с электронной структурой металлической добавки. Активация углем также эффективна. В качестве альтернативы для активации используются порошки в специально активированной состояние, e.г., очень мелкие (субмикронные) порошки. … [Pg.301]

Расчетный характер мягкости (E) выбранных катионов металлов … [Pg.162]

Среднее содержание (в миллионных долях или процентах) выбранных металлов и SIOt в 37 образцах гидротермальных сульфидов из месторождения Санрайз (lizasa et ah, 1999) … [Pg.338]

Извлечение выбранного металла путем экстракции растворителем, ионного обмена, электролиза или газового восстановления. [Pg.761]

Представленные здесь идеи касаются лишь поверхностных факторов, контролирующих селективность по ионам металлов в биологических системах.Есть надежда, что в будущем картина станет еще более ясной, что позволит нам узнать гораздо больше о дизайне лигандов и селективном комплексообразовании с ионами металлов. [Pg.146]

Fuller, WH, Движение отдельных металлов, асбеста и цианида в почвах для решения проблем утилизации отходов, EPA 600 / 2-77-020, NTIS PB 266 905, US EPA, 1977 г. [Pg.853 ]

Хотя относительно стабильно, взрывы были вызваны перегонкой досуха [1] или попыткой перегонки при атмосферном давлении [2]. Во всестороннем обзоре использования гидропероксида в качестве селективного оксигенатора, катализируемого металлами, для алкенов и алкинов, внимание обращено на несколько потенциальных опасностей в этом применении.Одна конкретная опасность, которую следует избегать, связана с тем фактом, что Lucidol TBHP-70 содержит 19% ди-ферф-бутилпероксида, который переживет каталитическую реакцию и может привести к проблемам при переработке и дистилляции [3]. исследования устойчивости и взрывоопасных свойств 70% -ного раствора в воде [4]. Безводный пероксид в виде раствора в толуоле теперь может быть легко приготовлен азеотропно, и растворы стабильны при хранении при температуре окружающей среды. Этот раствор в настоящее время является предпочтительным методом использования безводного гидропероксида [5]… [Pg.565]

В начале истории кристаллических дислокаций отсутствие сопротивления движению в чистых металлоподобных кристаллах было обеспечено моделью пузыря Брэгга, хотя это не воспринималось всерьез. Регулируя размер пузырьков в плоту, было обнаружено, что упругое поведение плота можно сделать сравнимым с таковым для выбранного металла, такого как медь (Bragg and Lomer, 1949). Далее было обнаружено, что в таком плоту сила, необходимая для образования дислокации, велика.Однако сила, необходимая для перемещения пузыря, слишком мала для измерения. [Стр.83]

Добавление аммиака к разнообразным кислотам, получаемым в результате распада глюкозы, гликолиза или продуктов реакции пентозного шунта, рибозы и НАДФН, а также из цитратного цикла, дает аминокислоты (см. Таблица 4.7 и Рисунок 4.4) Полимеризация аминокислот в клетках дает белки. В некоторые аминокислоты можно легко включить серу и селен. Мы предполагаем, что присутствовало Nh4. (Обратите внимание, что Se находится в кодированной аминокислоте, которой нет в таблице 4.7.) Некоторые селективные свойства связывания металлов можно увидеть в таблице 4.7, но карбоксилаты аминокислот могут связывать все. [Pg.139]

---

Металлизация IC — Большая химическая энциклопедия

Для получения дополнительной информации мы обратимся к некоторым отличным обзорам Паулла и Кинга Галли и др. и Баэна и др., а также более свежие новости от Тимербаева. Пакакова и др. рассматривает важность CE, капиллярной электрохроматографии и IC. Ионы металлов рассмотрены Тимербаевым и Шипгиным, а также Мака и Хаддадом.[Pg.319]

Если реагент представляет собой атом металла иона, подразумевается существование формы с более низкой валентностью и, таким образом, возможность того, что реагент является окислителем. [Pg.300]

Результаты покрытий из твердого металла (а) с анизотропным осаждением металла и (б) без анизотропного осаждения металла. [Pg.189]

Соединенное Королевство Ceres Power (дочерняя компания Имперского колледжа) 16 плоских, CGO-электролит для температуры 550 ° C, металлическая ИС, уплотнение металлической подложки, ячейка, батарея, производство, система… [Pg.116]

Увеличение нагрузки наночастиц на латексные сферы посредством автокаталитического осаждения металла, описанного ранее [35, 36]. [Стр.284]

Рисунок 10.1.3. Отношение интенсивностей к DN и AN. [Адаптировано, рисунок 10.1.4. Поверхностное содержание ПММА в зависимости от соотношения интенсивности, с разрешения М. Л. Абеля, М. М. Чехими, [данные fiorn М. Л. Абель, М. М. Чехими, 5yntAe

Принцип непрямого электролиза с использованием окислительно-восстановительной пары показан на рис.IC. Ионы металлов в кислых растворах окисляются на аноде от их стабильного состояния окисления до более высокого … [Pg.582]

Ic Металлизированный углерод Тонкое металлическое покрытие на углеродном волокне. 10 -10 … [Pg.220]

Рис. 5. Металлизированное (никелированное) углеродное волокно типа Ic при увеличении 3000X (INCO Europe Ltd).

Рутений имеет выраженную тенденцию к взаимодействию с фенильными группами в PPha посредством c> rr / ic> -металлирования.Таким образом, неудивительно, что [Ruh3 (PPh4) 3] является эффективным катализатором гидрирования нафталина до тетрагидронафталина / … [Pg.307]

Другой важной областью применения является неразрушающая дефектоскопия электронных компонентов. На рис. 2а показано рентгеновское теневое изображение светодиода SMC. Трехмерное смещение внутренних частей может быть визуализировано неразрушающим образом только при томографической реконструкции. Реконструированные сечения этого светодиода показаны на рис. 2б. Таким же образом можно визуализировать большинство электронных компонентов в пластиковом и тонком металлическом корпусе.Даже небольшие электронные узлы, такие как гибридные микросхемы, магнитные головки, микрофоны, датчики ABS, могут быть проверены микротомографическими методами. [Pg.581]

Следует отметить, что типичные значения для простых металлов, таких как натрий или калий, составляют порядка нескольких электронвольт. Если определить температуру Jp, где Jp = E / lc, а Ic — постоянная Больцмайма, … [Pg.94]

Металлизация. Интегральным схемам требуются проводящие слои для формирования электрических соединений между контактами на устройстве, между устройствами на микросхеме, между металлическими слоями на кристалле, а также между микросхемами и более высокими уровнями межсоединений, необходимых для упаковки микросхем.Для успеха изготовления ИС критически важно, чтобы металлизация была стабильной на протяжении всего технологического процесса, чтобы поддерживать правильные физические и электрические свойства схемы. Также должна быть возможность моделировать осаждение бланкета. [Pg.348]

Офорт. После того, как резист нанесен на пластину, открытая или нежелательная подложка удаляется процессами травления. После этого резист удаляется, оставляя желаемый узор на функциональном слое интегральной схемы.Травление выполняется для формирования рисунка ряда материалов в процессе изготовления ИС, включая защитный полисикон, металлические слои, оксидные и нитридные слои. Процесс травления для каждого материала индивидуален и адаптирован к требованиям материала подложки. [Pg.352]

При сильном хелатировании, aU. четыре протона вытесняются, и титрование основания напоминает титрование типичной сильной кислоты при концентрации, в четыре раза превышающей эквивалентную. Это утверждение согласуется с уравнением 19, которое показывает, что pM может быть большим (низкая концентрация свободного металла) при низком pH, если iC велик (сильное хелатирование).[Pg.390]

Подвижные ионы, такие как натрий или калий, имеют тенденцию мигрировать к p-n-переходу IC-устройства, где они приобретают электрон, и осаждаются в виде соответствующего металла на p-n-переходе, что в результате разрушает устройство. Кроме того, подвижные ионы также поддерживают токи утечки между смещенными элементами устройства, которые ухудшают характеристики устройства и в конечном итоге разрушают устройства из-за электрохимических процессов, таких как растворение металлического проводника. [Pg.188]

Например, хлорид и дуорид-ионы, даже в следовых количествах (ppm), могут вызвать растворение алюминиевой металлизации в устройствах на основе комплементарных оксидов металлов (CMOS).КМОП, вероятно, станет тенденцией в технологии СБИС, а хлорид натрия — обычное загрязнение. Защита этих устройств от воздействия этих мобильных ионов является абсолютным требованием. Использование инкапсулянта сверхвысокой чистоты для инкапсуляции пассивированной ИС является ответом на некоторые проблемы, связанные с загрязнением подвижными ионами.

Мастер-класс смотреть онлайн: Инкрустация керамики стеклом

Когда-то, в моем детстве, чтобы добыть денег на мороженное, был простой способ – сдать в пункт сдачи стеклотары бутылки из-под кефира, пива, вина; белые, зеленые, коричневые… короче, какие попадутся. С тех пор прошло много лет и я не знаю, существуют ли сейчас такие пункты сдачи, а бутылки просто выкидываю. Вернее, выкидывала. Оказалась, что пустые бутылки могут стать прекрасным материалом для декорирования керамики. Определенного названия у этой техники нет, но это не уменьшает ее достоинств: она очень проста и чрезвычайно эффектна. Условно назовем эту технику «Инкрустация стеклом». Даже начинающий керамист с легкостью освоит эту технику.

Хочу предложить всем желающим вместе со мной слепить вот такую подставочку под ароматные палочки. Особое очарование этому изделию придает кракле (сетка из мелких трещин) на поверхности стекла.

Итак, приступим.

ВАЖНО! Работаем с битым стеклом. Будьте очень осторожны, дабы не пораниться!

Для создания очередного шедевра нам понадобятся:

Первое — поверхность, на которой мы будем работать – гипсовая доска, или кусок фанеры, или кусок плотной ткани. Стол с пластиковым покрытием не очень подходит, т.к. глина, скорее всего к нему прилипнет.

Второе — кусок шамота. Это очень распространенная и очень терпеливая глиняная масса. Она терпеливо позволяет издеваться над собой любому новичку в керамике. Для примера я использовала обычный кремовый шамот. Фарфор и фаянс для этой техники не годятся из-за своей хрупкости.

Третье — несколько бутылочных осколков. Основные цвета, которые используют для этой техники – это прозрачный, зеленый, коричнево-зеленый, коричневый и синий. Красный использую очень редко, т.к. красное стекло встречается нечасто. Чаще всего это простое стекло, покрытое пленкой или краской. А значит, что при обжиге нужного эффекта не получится.

Четвертое – простая кисточка.

Пятое – шликер (жидкая глина). Шликер получают очень просто: в небольшой емкости в воде растворяем кусочек глины, из которой собираемся лепить.

Шестое – муфельная печь, в которой нужно будет обжечь наше изделие. Температура обжига 1200 градусов.

Техника лепки, в которой мы будем работать, называется «лепка жгутом».

Берем кусочек кремового шамота. Вы скажете: «Какой же он кремовый?!! Он же почти черный!» Не переживайте, после обжига шамот станет светлым, почти белым. Многие глины любят дурачить новичков, неожиданно меняя цвет при обжиге.

Итак, берем кусочек шамота и раскатываем его обеими рукам на рабочей поверхности. Получается длинная колбаска или жгут.

Пока она не начала подсыхать, а, следовательно, и ломаться, скручиваем из нее спиральку. Так получается донышко для нашей подставочки.

Раскатываем еще одну колбаску. Из нее мы слепим боковые стенки изделия.

Макаем кисточку в шликер и наносим его на место сращивания двух колбасок. Пальчиком заглаживаем место соединения. В идеале, когда между собой соединяют детали из глины, острым предметом на место соединения наносят насечки, потом смазывают шликером и прижимают части изделия друг к другу.

Придаем изделию форму небольшой плошечки и не забываем предусмотреть дырочку, куда будет в итоге вставляться ароматная палочка.

Получается вот такая подставочка.

На заключительном этапе нам нужно будет обжечь наше изделие, а это значит, что в нем нужно законопатить все щели, иначе расплавленное стекло может через них вытечь и испортить печку.

Я решила это сделать снаружи изделия. Переворачиваем подставочку вверх дном, скатываем из глины тоненький жгутик и начинаем законопачивать им все углубления и щели на поверхности. Можно это делать пальцем или палочкой – кому как удобнее. Если изделие быстро подсыхает, можно его слегка смазать шликером .

Итак, дно законопатили.

Пока изделие еще сырое, в дно вдавливаем кусочки битого стекла. Осторожно! Не проткните изделие насквозь и не пораньтесь!

Я решила использовать только зеленые осколки. Для пущего декоративного эффекта, на край подставочки можно нанести высокотемпературную глазурь (мы же будем обжигать изделие при очень высокой температуре!) любимого цвета. Если глазурь случайно затекла на донышко изделия, ее нужно стереть влажной тряпочкой. Иначе, при обжиге, изделие намертво приклеится к печке.

Если мы остались довольны дизайном изделия, оставляем его на пару дней сохнуть. Желательно на поверхности, впитывающей влагу: деревянной или картонной. Нужно знать, что сохнущая глина не любит батарей и сквозняков. Хорошо изделия из глины сушить в картонной коробке.

Высохший кремовый шамот становится светло-серым.

Полностью высохшее изделие обжигаем в муфельной печи при температуре 1200 градусов. Во время обжига, изделие из шамота становится очень прочным, а стекло переходит в жидкое состояние и, как вода, растекается по дну, образуя ровную поверхность. После остывания на поверхности стекла образуется кракле.

Если в первый раз не удалось положить нужное количество стекла, и на дне подставочки образовались проплешины, не беда. Добавьте еще кусочек стекла и повторите обжиг.

А вот, что получилось после обжига.

Можно различными способами смешивать и комбинировать кусочки разноцветного стекла, получая все новые и новые эффекты. Как вариант, на этапе лепки, в изделии сделать из глины невысокие перегородочки — получатся ячейки. В каждую из них положить стекло определенного цвета. Таким образом, получится четкий рисунок, напоминающий мозаику или инкрустацию.

Творите смело и с удовольствием!

Керамические материалы и стекло

Керамические материалы (керамику) получают спека­нием порошков минеральных веществ, в качестве которых приме­няют глину, полевой шпат, кварц, тальк и др. Керамика обладает высокой теплостойкостью, химической стойкостью и водостой­костью. Она имеет хорошие диэлектрические свойства и твердость, не подвержена старению и не дает остаточных деформаций под дей­ствием механических нагрузок. Основной недостаток ее — хруп­кость и высокая усадка изделий при обжиге. Керамику используют в электрической и радиотехнической промышленности в качестве диэлектриков — установочных (изоля­торных), конденсаторных и пьезоэлектрических. Установочную керамику (электрофарфор, радиофарфор и др.) применяют для изготовления изоляторов, колодок, плат, катушек, каркасов и т.п. Конденсаторная керамика (сегнетокерамики, тиконды, термокоды и др.) служит для изготовления конденсаторов разной емкости. Пьезоэлектрическую керамику на основе титана бария (ТБС и ТБКС), ниобата бария (НБС), ниобата и титаната свинца (НХС) используют в устройствах генерации и приема ультразвука. Огнеупорные материалы (огнеупоры) применяют для облицов­ки (футеровки) внутреннего пространства нагревательных уст­ройств. По составу их подразделяют на кремнеземистые, алюмосиликатные, магнезиальные, магне-зиально-известковые, магнезиально-силикатные, углеродистые и др. В машиностроении и других отраслях керамику как долговеч­ный материал, стойкий против износа, нагрева и агрессивных сред, используют для изготовления огнеупоров, санитарно-технических изделий, посуды, плиток для облицовки, труб, строительного кир­пича, черепицы и т. п. В судостроении керамику применяют в су­довых паровых котлах, камерах сгорания газотурбинных устано­вок, газовых турбинах, различных нагревательных устройствах, в электро- и радиоустановках в виде плиток для покрытия палуб во влажных помещениях и облицовки помещений общего пользования (ванн, умывальников, гальюнов и т.п.), для изготовления умыва­льников, унитазов и других санитарно-технических изделий. Стекло — аморфный, преимущественно прозрачный материал, получаемый на основе кремнезема (белого кварцевого песка) с добавлением оксидов алюминия, бора, натрия, кальция, калия и др. Смесь плавят при температуре 1430-1530 °С и охлаждают. Стекло обладает высокой стойкостью к воздействию большинства кислот, водо- и газонепроницаемо, прозрачно для видимого света и относительно дешево. Основной недостаток его — повышенная хрупкость. Будучи расплавленным, стекло при охлаждении не сра­зу затвердевает, а постепенно густеет и превращается в твердую однородную прозрачную массу. Его используют для изготовления стеклянных изделий. Стекло подразделяют в зависимости от входящих в него стеклообразующих оксидов на силикатное, алюмосиликатное, боросиликатное, и др. По назначению стекло разделяют на листовое, опти­ческое, обыкновенное посудное, электро-техническое, специальное и др. Листовое стекло применяют для остекления зданий, судовых иллюминаторов и т. п. Оптическое стекло — для изготовления оч­ков, луп, линз и т.п. Обыкновенное посудное — для изготовления различной посуды (бутылки, стаканы и т.п.). Из электротехнического стекла изготовляют лампы, электронно-лучевые трубки, кол­бы и т.п. Существует специальное стекло, растворимое «жидкое» (нат­риевое и калиевое), зеркальное, безопасное, армированное, хрус­тальное и др. Натриевое стекло получают при сплавлении кварце­вого песка с содой, а калиевое — кварцевого песка с поташем. Растворимое стекло, как и обычное, изготовляют в стекловаренных печах. После расплавления исходных веществ жидкую массу вы­пускают в яму, где она в результате быстрого охлаждения распа­дается на отдельные куски. Для получения жидкого стекла его растворяют в автоклавах с помощью пара. Растворимое стекло используют в качестве связующего материала для приготовления силикатных красок, обмазок электродов и в других целях. Зеркальные стекла изготовляют из материалов с наименьшим содержанием оксидов железа, снижающих прозрачность стекла. Их поверхность шлифуют и полируют. Безопасное стекло имеет повышенную прочность и при разрушении распадается на мелкие частицы без режущих кромок. Внутри листов армированного стек­ла имеется металлическая сетка, повышающая его прочность и препятствующая вылету осколков при его разрушении. Хрусталь­ное стекло (хрусталь) получают при сплавлении кремнезема с поташем и оксидом свинца. Оно обладает большой лучепреломляющей способностью и при шлифовке приобретает сильный блеск. Из хрусталя делают оптические стекла и художественную посуду. В судостроении стекла применяют для остекления судовых иллюминаторов, шкал приборов, изготовления водомерных коло­нок, зеркал, ламп накаливания, защитных очков, сигнальных устройств, изоляции и т. п. Водомерные стекла получают прессованием с последующей закалкой, что придает им прочность, необхо­димую при работе в условиях высокого давления в водоуказательных колонках паровых котлов. В ходовые и сигнальные судовые фонари ставят цветные стекла, которые получают введением в расплавленную массу пигментов, В качестве изоляционных мате­риалов применяют стекло в виде ваты, матов и плит. Уплотняющие материалы   Уплотняющие материалы делят на прокладочные, набивочные и герметизирующие составы. Они должны обладать достаточной упругостью для восприятия давления и устойчивостью против разъедающего действия уплотняемой среды, а также стойкостью при изменении температуры. Уплотняющие материалы выбирают в зависимости от свойств уплотняемой среды и ее параметров (дав­ления и температуры). Прокладочные материалы применяют в судостроении и судоремонте для уплотнения соединений трубопроводов, крышек горловин и люков, иллюминаторов, водогазонепроницаемых две­рей и т.п. Изделия изготовленные из этих материалов называют прокладками. В качестве прокладочных материалов применяют бумагу, картон, прессшпан, резину, фибру, клингерит, паронит, пластмассу асбометаллическое полотно, металлы и др. Бумага — листовой, эластичный материал, изготовленный из растительных волокон. Плотную бумагу, например ватман, испо­льзуют в качестве прокладок в соединениях трубопроводов, пере­качивающих масло, керосин и нефть без давления при нормальной температуре. Картон, — толстая твердая бумага, используют в соединениях трубопроводов для перекачки нефти, мазута, масла, и соляра при давлении до 0,6 МПа и температуре до 90 °С. Резину применяют для изготовления прокладок в чистом виде и с тканевой прослойкой, обыкновенной, маслостойкой и бензостойкой. Прокладки из резины устанавливают в соединениях тру­бопроводов воды, масла, бензина, нефти и других при давлении до 1 МПа и температуре до 150 °С, а также используют в качестве прокладок крышек горловин и люков, иллюминаторов, водогазоне­проницаемых дверей и т. п. Прокладки из плотных тканей (парусины, холста, грубого по­лотна) перед установкой пропитывают замазкой из цинковых белил или суриковой. Их устанавливают в соединениях труб вентиляции, трюмного и балластного трубопроводов, а также при монтаже из­делий непосредственно на опорные поверхности и палубных меха­низмов на деревянные прокладки. Фибру — листы прессованной бумаги, обработанные хлористым цинком — применяют в соединениях трубопроводов, перекачиваю­щих углекислоту, нефть, бензин, керосин и воздух с давлением до 6 МПа при температуре до 100 °С. Клингерит — прорезиненый и вулканизированный асбестовый картон, предназначен для изготовления прокладок в соединениях водопроводов и паропроводов невысокого давления и температуры. Паронит — смесь асбеста с каучуком. Выпускают паронит мар­ки. У (универсальный), после обработки не вулканизируется и марки УВ (универсальный вулканизированный), после обработки дополнительно вулканизируется. Вулканизированный паронит прочнее и обладает большей теплостойкостью. Прокладки из паронита устанавливают в соединениях трубопроводов воды, пара, воздуха, масла, бензина, керосина, инертных газов, выхлопных га­зов и других сред при давлении до 7 МПа и температуре до 250 °С. Пластмассовые прокладки применяют в соединениях трубопро­водов нефти, мазута, масла, воды и других сред при давлении до 2,5 МПа и при температуре от -30 до + 60 °С. Асбометаллическое полотно — асбестовое полотно, с проложен­ной внутри красно-медной или латунной проволокой, которая уве­личивает прочность прокладки. Такие прокладки устанавливают в соединения трубопроводов, работающих при высоких давлениях и температуре. Металлические прокладки изготовляют из меди, алюминия, ста­ли и других металлов и сплавов; применяют в качестве прокладок в соедине­ниях трубопроводов, работающих при высоких давлениях и темпе­ратурах. Медные прокладки ставят в соединениях трубопроводов пара, воды, нефти при давлении до 4,5 МПа и температуре до 350 °С, алюминиевые прокладки — в соединениях трубопроводов пара, нефти и масла при давлении до 6 МПа и температуре до 430 °С, свинцовые прокладки — в соединениях трубопроводов для перекачки агрессивных кислот при давлении до 5 МПа и темпе­ратуре до 100 °С, стальные прокладки — в соединениях трубопрово­дов пара и воды при давлении до 10 МПа и температуре до 480 °С. Набивочными называются материалы, применяемые для уплотнения вращающихся валов, подвижных штоков и тяг. В ка­честве набивочных материалов используют бумажные, пеньковые и другие шнуры круглого или квадратного сечения. Материал их выбирают в зависимости от вида, давления и температуры уплотня­емой среды. Бумажная сухая набивка служит для уплотнения сальником на трубопроводах пресной воды при давлении по 0,6 МПа и темпера­туре до 60 °С, бумажная пропитанная набивка — для уплотнения сальников на трубопроводах масла, морской воды, топлива и воз­духа при давлении до 1,5 МПа и температуре до 60 °С. Пеньковую набивку применяют в тех же случаях, что и бумажную пропитан­ную, но при давлении до 2,5 МПа и температуре до 60 °С. Асбестовая пропитанная набивка служит для уплотнения саль­ников на трубопроводах пара и горячей воды .при давлении до 4 МПа и температуре до 300 °С, асбестовая сухая прографиченная набивка — для уплотнения сальников на трубопроводах пара при давлении до 3,2 МПа и температуре до 40 °С. Асбестовую прово­лочную набивку применяют, если уплотняемой средой являются вы­хлопные газы под давлением до 10 МПа и с температурой до 40°С. Герметизирующие составы (герметики) предназначе­ны для уплотнения заклепочных, болтовых, фитинговых, штуцерных и других соединений. В качестве герметизирующих применяют составы, обеспечивающие герметичность и непроницаемость сое­динений при их контакте с воздухом, газом, жидким топливом, маслами, водой и т. п. Они представляют собой тестообразные массы, приготовляемые из тиокола, вулканизирующей пасты и других элементов. После применения масса затвердевает при обычной температуре. В судостроении распространены герметизи­рующие составы следующих марок: УТ-32; УТ-37; У-ЗОМ и др. В судостроении и судоремонте для дополнительных уплотнений соединений применяют также различные замазки, из которых на­иболее широко распространена замазка из цинковых белил и су­риковая. Суриковая замазка состоит из смеси свинцового сурика и свинцовых белил, взятых в равных пропорциях и размешанных в вареном масле. Она предназначена для дополнительных уплотне­ний соединений, не подверженных действию пламени и газов с вы­сокой температурой. В замазке uз цинковых белил свинцовый сурик заменен цинковыми белилами. Эта замазка высыхает меньше, чем суриковая, и соединения, выполненные на ней, разбираются легче. Замазку приготовляют густую и жидкую. Первую используют в соединениях, которые редко разбираются (при установке горло­вин отсеков, при соединении, фланцев в труднодоступных местах, при монтаже палубных механизмов на деревянных прокладках и т. п.). Жидкая замазка предназначена для пропитывания прокла­док из парусины и картона. Для уплотнения трубных соединений с металлическими прокладками применяют густую специальную замазку, состоящую из свинцового глета (45 %), железных опилок (21 %), охры (17 %), мела (12 %) и графита (5%).Эти вещества тщательно перемешиваются в льняном масле. Не нашли то, что искали? Воспользуйтесь поиском гугл на сайте:

Презентация «Стекло и керамика» | Презентация урока для интерактивной доски по окружающему миру (подготовительная группа) по теме:

Орг. момент. Организую детей в круг

 «Собрались все дети в круг.
Я — твой друг и ты — мой друг.
Крепко за руки возьмёмся
И друг другу улыбнёмся .»

 

На столе лежат цветы — роза и гвоздика. Предлагаю детям поставить цветы в вазы с водой: розы — в стеклянную вазу, гвоздики — в керамическую.

— Ребята, посмотрите, в одной вазе видны вода и стебель цветка, а в другой — ничего не видно. Как вы думаете, почему?

— Из чего сделана прозрачная ваза?

— Из чего сделана не прозрачная ваза?

— Назовите предметы из стекла, которые есть в группе, есть дома.

— А теперь назовите предметы из керамики.

— Как вы думаете, почему люди делают керамические горшки для цветов?

— Вы назвали очень много посуды. Почему человек делает из стекла и керамики посуду? Стекло и керамика не пропускают воду, т.е.водонепроницаемые.

— А сейчас мы рассмотрим стакан и чашку, скажите, что общего между стеклянным стаканом и керамической чашкой (твердые, гладкие, на пропускают воду, хрупкие,) — показываю осколки стекла и керамики, предупреждаю об опасности.

— А чем они отличаются?

— Как же делают стекло: соду и чисты песок смешивают, затем расплавляют в большихпечах при очень высокой температуре и в результате получаю прозрачную, тягучую смесь; стеклодув (это мастер, создающий изделия из разогретой стеклянной массы путём выдувания, давайте все вместе скажем — стеклодув)

Я стану стеклодувом,

чтоб выдуть из стекла

животных и растений

прозрачные тела,

волны крутую спину,

сквозную стрекозу,

и сладкую росинку,

и горькую слезу.

Пусть чудо возникает

для вас и для меня

из тёплого дыханья,

из жаркого огня.

 

— Ребята, а вы хотите побыть стеклодувами?

Раздаю детям трубочки и чашечки с мыльным раствором, предлагаю попробовать выдуть мыльные пузыри.

— Скажите мне, пожалуйста, из чего изготавливают керамические изделия?

— Кто делает из глины керамические изделия?

— Гончар — мастер по изготовлению изделий из глины.

— В Алтайском крае есть завод керамических изделий в г.Бийске.

— Я предлагает вам сейчас стать гончарами и вылепить глиняные тарелки.

— Ребята, что узнали нового? Чем запомнилось занятие?

Понимание декорирования керамики и стекла

Во второй части нашего обзора печати на стекле и керамике Питер Кидделл из FESPA UK исследует методы и новейшие технологии, используемые для их украшения.

Когда компании, занимающиеся трафаретной печатью, решают расширить ассортимент своей продукции, многие изучают рынок декорированного стекла и керамических изделий.

Однако незнание методов и материалов, используемых при печати на стекле и керамике, обычно уводит всех, кроме самых смелых печатников, от такой работы.

Независимо от того, декорируете ли вы стекло или керамику, используемые методы печати очень схожи, все они направлены на достижение адгезии пигмента к поверхности и сохранение цвета или характеристик пигмента в течение необходимого периода времени.

Не отличается от любого другого приложения, но условия эксплуатации стекла и керамики с печатью могут быть чрезвычайно сложными.

Общий процесс передачи

При печати непосредственно на стекле и керамике можно использовать трафаретную печать и тампонную печать.Существует комбинация обоих процессов под названием «Полный перевод».

Здесь изображение печатается методом трафаретной печати на плоской пластине, затем снимается силиконовой подушечкой и переносится на изделие. Затем декорированное изделие обжигается обычным способом.

Причина использования этого процесса состоит в том, чтобы обеспечить печать относительно толстых отложений чернил с помощью процесса тампонной печати, как показано на рисунке ниже.

Изображение любезно предоставлено PDS International Limited

Тампонная печать термопластичными красками

Тампонная печать с использованием нагреваемых пластин и термопластичных чернил работает очень хорошо, но у обеих систем есть свои плюсы и минусы.Возможен четырехцветный процесс: неорганический голубой, пурпурный, технологический желтый и технологический черный.

Это не для неопытных, поскольку цвета могут легко измениться в процессе печати и обжига. У вас нет преимуществ цветных полос, шкалы серого или измерения плотности, так как цвета печати меняются в процессе обжига, и вы не можете гильотинить цветные полосы.

Более простой альтернативой прямой печати керамической краской является нанесение водяных или тепловых трансферов. Эти переводы производятся трафаретной печатью и литографической печатью. В Waterslide используется водорастворимый клей, который позволяет изображению отрываться от специальной бумаги перед тем, как поместить его на основу.

Накладываемые теплом переносчики отделяются от несущей бумаги или пленки при нанесении на основу с помощью нагретого одеяла. В обоих случаях нанесенное изображение необходимо обжигать при повышенных температурах.

Сублимация

Ни один из этих методов не следует путать с сублимационными трансферами, которые кажутся напечатанными на керамике и стекле, но на самом деле создают изображение в полиэфирном лаке, который был нанесен распылением или погружением на поверхность.

Несмотря на свою привлекательность, он не такой стойкий, как обожженные эмали или даже краски, отверждаемые УФ-излучением. Сублимационные чернила не особенно безопасны для цвета при солнечном свете или повышенных температурах, но они по-прежнему являются большим рынком, особенно в персонализации и деловых подарках.

Развитие красок и методов нанесения увеличивает использование процесса, который идеально подходит для использования цифровой печати при создании трансферов.

В итоге варианты:

• Неорганические чернила, на которые можно наносить трафаретную печать или тампонную печать, но для сплавления эмали с поверхностью требуется печь или лер.
• Органические чернила для трафаретной печати или тампонной печати, для отверждения которых требуется тепло или ультрафиолетовая энергия. Если метод отверждения тепловой, то максимальная температура будет в пределах 180 ^o C в течение определенного периода времени.
• Водные горки или термообработанные переводные картинки, напечатанные неорганическими чернилами, которые необходимо обжигать в печи или лере.
• Сублимационные системы — идеальное средство для декорирования огромного количества предметов и оснований из полиэстера.

Производство трансферов

Если у вас нет печи или лера в качестве трафаретного принтера, изготовление трансферов может быть очень хорошим бизнесом. Есть еще несколько очень способных полиграфических компаний, которые прекрасно зарабатывают на этом рынке.

Четырехцветная печать обеспечивает отличные результаты, особенно потому, что процесс обжига в печи помогает смешивать цвета и уменьшает характерные точечные узоры.

Трансферы могут быть выполнены с использованием нескольких цветов, 20+ — не редкость. Задача создания переводных картинок — поддержание состояния переводной бумаги с клеевым покрытием. Изменения в бумаге во время печати могут помешать точной регистрации.

Часто используются специальные сушилки, известные как сушка с калиткой, и в типографии необходимо тщательно контролировать влажность. Хотя вам не нужен производственный лер или печь для производства трансферов, вам понадобится средство для пробного обжига применяемых трансферов.

При нанесении термопереноса методы производства аналогичны, но вместо печати на бумаге с клеевым покрытием используется разделительная бумага, а изображение имеет активируемый нагреванием клей, который образует временную связь со стеклом или керамикой, что позволяет автоматически наносить нагретую силиконовую резину образует. После нанесения трансферы обжигаются по стеклу.

В этой серии, состоящей из двух частей, Питер Кидделл из FESPA UK только что затронул темы печати на стекле и керамике. Это непросто, но это может быть прибыльный рынок.

На рынке Великобритании и Европы наблюдается возрождение, поскольку конечные потребители хотят эксклюзивности и сокровищницы изящно декорированного стекла и керамики.

Покрытие керамики и стекла | Услуги по нанесению керамических покрытий

Быстрые ссылки

Покрытие керамических и стеклянных компонентов | Способы нанесения покрытия на стекло и керамику

Гальваника керамических поверхностей и стекла | Электролитическое покрытие керамических и стеклянных деталей

Распространенные типы металлов и сплавов, используемых для нанесения покрытий на керамику и стекло | Каковы преимущества нанесения покрытия на керамику?

Услуги по нанесению покрытий на керамику и стекло с SPC | Запросить ценовое предложение

Нанесение покрытий на керамические и стеклянные детали

Покрытие керамики, стекла и других материалов, таких как пластик, является проверенным методом придания этим хрупким компонентам желаемых физических и механических свойств другого материала, в частности металлов. Хотя все компоненты имеют разные цели и функции, все они должны работать под нагрузкой. Различные металлы используются для придания изготовленным компонентам прочности, долговечности, а также тепловых и электрических свойств металла.

Запросить цену

Подобно пластику, с керамикой и стеклом труднее работать, чем с традиционными материалами, но эти экзотические материалы обладают выгодными тепловыми преимуществами, что делает их обычно покрытой подложкой для электронных компонентов.Керамика может выдерживать высокие температуры, а при нанесении покрытия из определенного металла или сплава приобретает прочность и жизненно важную электропроводность для использования в электронных устройствах.

Металлы и сплавы, обычно используемые для нанесения покрытий, включают медь, алюминий, олово, золото, цинк, серебро и никель. Металлы обладают красотой и долговечностью, которых нет в основных свойствах керамики и стекла. Добавляя металл к керамической или стеклянной поверхности, вы можете придать компоненту необходимые механические, химические и физические свойства, необходимые для обеспечения максимальной производительности.

Если вы пытаетесь уменьшить коррозию или трение, или увеличить прочность, долговечность и проводимость вашего компонента, покрытие его специальным металлом может быть решением. Как бы то ни было, выбор компонента для покрытия важен.

Способы нанесения покрытий на стекло и керамику

Гальваническое и химическое нанесение покрытия требует различных методов завершения. Гальваника требует использования электрического тока для приклеивания тонкого слоя металла к керамической или стеклянной подложке, в то время как химическое нанесение покрытия полагается на автокаталитическую химическую реакцию для тех же результатов.Для гальваники электрический ток восстанавливает растворенные катионы металлов или ионы с положительным зарядом. Эта процедура позволяет катионам образовывать тонкое металлическое покрытие на объекте посредством процесса, называемого электроосаждением.

Создание схемы — хороший способ понять механику гальваники. Электроды прилегают к детали тонким металлическим слоем. Компонент действует как катод или отрицательно заряженный электрод, а используемый металл — это то, что составляет анод или положительно заряженный электрод.В компании Sharretts Plating Company мы предлагаем услуги по нанесению покрытий и отделки наивысшего качества и справились с требованиями работы с экзотическими материалами, такими как пластик, керамика и стекло.

Поскольку эти компоненты погружены в ванну с электролитами, состоящими из солей и ионов металлов, это обеспечивает правильное прохождение электричества через внешний электрический ток. Он подается в виде постоянного тока на анод, чтобы помочь окислить атомы металла и растворить их в растворе электролита.Эти растворенные ионы металлов в растворе уменьшаются и начинают покрывать объект. Металл, используемый для анода, постоянно пополняет запасы ионов в электролите.

Процессы химического погружения не требуют этого типа внешнего источника питания и основаны на автокаталитической химической реакции вместо ее осаждения. Гальваническое покрытие обычно включает в себя создание нескольких реакций одновременно путем погружения компонента в жидкий раствор. Используя химические методы, он заставляет желаемый металл по выбору покрыть объект.В отличие от гальваники, для которой требуются два электрода, без применения электролитического метода используется только один и не зависит от внешнего электрического тока для выполнения процедуры.

Вместо этого используются восстановители. Для небольших компонентов это может быть экономическим преимуществом в виде ванн с электролитом и использования e

fulltext 21 Glass and Glass-ceramics

1200 г. до н. Э. Самый ранний стеклянный багет.

100 г. до н. Э. Выдувное стекло изобретают с помощью стеклодувной трубы (римляне в Сирии).

c100 г. до н. Э.В Александрии введение оксида марганца в состав стекла вместе с усовершенствованием стекловаренных печей привело к первому успешному производству бесцветного стекла.

450 г. н.э. Использовалось витражное стекло.

От начала до инженера Гласс

1200-е гг. В Германии был разработан новый процесс изготовления зеркал. Задняя часть плоского стекла была покрыта слоем свинца-сурьмы для получения качественных («посеребренных») зеркал. Формат зеркала сегодня практически не изменился.

1268. Очки для глаз, описанные Бэконом. У них были выпуклые линзы для коррекции близорукости.

1291. Мурано, небольшой остров недалеко от Венеции, стал центром стекла. Стекольникам на Мурано, как правило, не разрешалось покидать остров.

c1590. Первые линзы телескопов были изготовлены в Италии, а затем, в 1604 году, в Нидерландах.

1609. Стекло производилось в Джеймстауне, штат Вирджиния.

1612. Издание учебника Антонио Нери «L’Arte Vetraria» в Пизе. Это был первый систематический отчет о подготовке сырья для производства стекла.

1676. Джордж Равенскрофт, английский стеклодув, разработал свинцово-хрустальное стекло (также известное как внутреннее стекло). Добавление оксида свинца в формулу стекла дало стекло с высоким блеском и чистым кольцом. Это не кристалл, но он содержит много свинца и тяжелый.

1688. Бернар Перро, стеклодув во Франции при Людовике XIV, изобрел процесс разливки пластин. Этот процесс позволил изготавливать зеркала с большой площадью поверхности.Примером может служить великолепная стена из зеркал в Galerie des Glaces в Версале.

Конец 1700-х гг. Йозеф фон Фраунгофер (1787–1826), немецкий производитель зеркал и студент, изучающий технологию производства стекла, производил очки оптического качества для телескопов и микроскопов. (Дифракция Фраунгофера и институты Фраунгофера названы в его честь.)

Современные времена

1857. Уильям Кларк из Питтсбурга запатентовал процесс рисования листа: листовое стекло.

1861. Британский патент был выдан C.В. Сименс и Ф. Сименс. Их патент включает обсуждение применения принципа регенерации к плавлению стекла. Регенеративный нагрев по-прежнему используется в стекловаренных печах.

1865. В США выдан патент на процесс выдувания и прессования.

1875. Была зарегистрирована компания Corning Glass Works. Компания была основана Амори Хоутоном-старшим (1812–

гг.).

1882) и назван в честь города в северной части штата Нью-Йорк, где он до сих пор расположен. Хоутон уже владел Бруклинским стекольным заводом Flint Glass Works, но переехал в Corning, потому что недвижимость там была дешевле.

1881. Томас Эдисон представил свои первые электрические лампы накаливания, в которых использовались стеклянные колбы, произведенные Corning Glass Works.

1884. Отто Шотт (1851–1935), Эрнст Аббе (1840–1905), Карл Цейсс и Родерик Цейсс основали Glastechnisches Laboratorium Schott und Genossen, которая позже стала Jenaer Glaswerk Schott und Gen, а в 1952 году — Schott Glaswerke. Эта компания в настоящее время является ведущей европейской стекольной компанией.

1893. Компания Enterprise Glass Company в Соединенных Штатах разработала пресс-форму для выдувания, которая привела к широкому производству широкогорлых контейнеров.

1903. Началось производство автоматической машины для выдувания бутылок, изобретенной американцем Майклом Оуэнсом (1859–1923). Другой американец, Джон Любберс, разработал машину для вытягивания больших стеклянных цилиндров, которые затем прессовали в оконное стекло.

1913 г. Эмиль Фурко, бельгиец, разработал машину для производства плоских стекол для коммерческой эксплуатации.

1917. Эдвард Даннер из Libbey Glass Company представил автоматический метод изготовления трубок. Компания продолжает работать и сегодня и является крупнейшим производителем стеклянной посуды в США.

1926. Разработана ленточная машина Corning для высокоскоростного автоматического производства стеклянных лампочек.

Современные технологии

1957. Компания Corning представила стеклокерамическую марку Pyroceram®.

1959. Плавный процесс сэра Аластера Пилкингтона для производства плоского стекла отработал.

1960. Стеклокерамика была запатентована С. Дональдом Стоуки из Corning Glass Works.

1966. Разработаны оптические волокна.

1975. Переработка стекла стала допустимой / обязательной.

1980. Введен процесс кислотного выщелачивания для производства 99,6–99,9% кремнеземных волокон, устойчивых к девитрификации до 1370 ° C. Эти волокна использовались в качестве изоляции для космического челнока.

1991. Schott изготовил бланк телескопа диаметром 8,2 м из стеклокерамики ZERODUR®, представленной в 1968 году.

1997. Компания Corning производит стекло для зеркала телескопа Subaru. При весе 27 тонн и более 26 футов в поперечнике он является одним из крупнейших когда-либо изготовленных стеклянных изделий.

Разрабатываются новые и улучшенные методы обработки стекла. Одним из основных направлений этой деятельности является забота об окружающей среде. Снижение затрат на электроэнергию и сокращение выбросов загрязняющих веществ имеют важное значение в современной стекольной промышленности.

Керамика — Стекло — Металл

Кафедра керамики, стекла и металлов стремится превратить своих аспирантов в высококвалифицированных художников тех ремесел, которые она преподает и продвигает.

Кафедра керамики, стекла и металлов была основана как самостоятельное академическое подразделение более шестидесяти лет назад, когда ее нынешние факультеты, какими мы их знаем сегодня, были отделены от Академии изящных искусств.Выдающаяся личность профессора Мак Константинеску оставила свою марку на всем развитии этого отдела: это исключительно сложный художник с ренессансным складом ума, которому удалось открыть его для современного европейского пути дальнейшей эволюции. образцовой самоотверженной работой и преданностью своей профессиональной миссии. За ним последовали такие именитые коллеги, как профессора: Зои Бэйкояну, Дан Пароческу, Думитру Войку, Ромео Войнеску, Люсия Иоан, Люсия Неагу, Марсель Бричи, Костел Бадеа, Лазэр Флориан Алекси, Николае Адам, Дан Поповичи. Многие поколения художников остались морально и профессионально в долгу перед всеми вышеперечисленными великими и одаренными учителями. Точно так же нынешнее поколение профессоров и технических специалистов этого факультета выражает всю свою благодарность этим предшественникам за хорошую основу этого успешного факультета.

Технические и материальные ресурсы кафедры керамики, стекла и металлообработки состоят из мастерских для основной учебной деятельности и ряда лабораторий, специализирующихся на трех областях обучения.Среди них следует отметить: помещение для приготовления керамической массы, помещение для гипсового литья, помещение для транспонирования керамики, помещение для обжига керамики, лабораторию технологии гончарного дела, цех горячей плавки и обработки стекла, мастерская по гравировке стекла, ювелирная мастерская, мастерская обработки металла, компьютерный зал — все это обеспечивает необходимую основу для специализированных видов деятельности, связанных с этими тремя основными областями обучения и работы: гончарное дело, стекло и работы по металлу. Цех оснащен, среди прочего, следующим: три печи для обжига гончарных изделий, одна печь для горячего формования стекла, одна печь для горячего плавления стекла, печи повторного обжига, а также специализированное оборудование для гончарного дела, обработки стекла и металла.

Учебная программа факультета гончарного дела, стекла и металлообработки структурирована по трем специализированным областям с целью обеспечения развития учащимися конкретных навыков и знаний, необходимых для комплексного художественного образования в области гончарного дела, стекла и металлообработки. .Предметы настроены таким образом, чтобы соответствовать полному циклу выпуска: три года обучения в бакалавриате и два года обучения в магистратуре. Благодаря тщательно подобранным предметам эта учебная программа направлена ​​на развитие художественных навыков учащихся и определение конкретных возможностей художественных исследований, которые соответствуют этой обширной области специализации. Исследование призвано найти решения для изучения как утилитарных, так и художественных форм окружающей среды, тем самым предлагая студентам выбор определенного направления в их высшем образовании. Наши учебные программы адаптированы к требованиям современного общества с щедрым подходом к современным художественным тенденциям.

Лучшим доказательством этого является тот факт, что наши аспиранты продолжают свою выдающуюся деятельность, принимая участие в различных национальных и международных художественных мероприятиях и конкурсах, тем самым внося свой вклад в традиции румынского искусства как яркого присутствия в более широком художественном европейском контексте.

Hobra.cz — Стекло и керамика

Огнеупорные волокнистые материалы HOBRA используются в стекольной и керамической промышленности преимущественно для теплоизоляции между огнеупорными бетонными (шамотными) конструкциями и стальными кожухами теплового оборудования (печи, ковши и т. Д.)), как изоляция отдельных частей печи, а также прокладки под готовые изделия.

Краткий обзор конкретных применений продуктов HOBRA:

Стекольная промышленность

• Изоляция нагревательных печей и частей стеклянных резервуаров (Sibrex ^® , Tibrex ^® , Tvaroform)
• Откладываемые накладки (Tibrex ^® )
• Изоляция кормушки (Flesibrex ^® )

Керамическая и кирпичная промышленность

• Деформационная изоляция за шамотным кирпичом и бетонной кладкой (Flesibrex ^® , Sibrex ^® 140)
• Высокотемпературное уплотнение для всех областей применения (Flesibrex ^® , Tibrex ^® , Sibrex ^® )
• Изоляция и герметизация кабины печи (Flesibrex ^® , Sibrex ^® 140)

Продукты

FLESIBREX®

Огнеупорная бумага FLESIBREX® производится по технологии обработки бумаги из водной суспензии, состоящей из рыхлых алюмосиликатных волокон, органического связующего. ..

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

TIBREX®

Огнеупорные плиты TIBREX® производятся из керамических алюмосиликатных термостойких волокон, скрепленных только неорганическим связующим. Платы используются для…

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

SIBREX®140

Огнеупорные плиты SIBREX®140 производятся из керамических, алюмосиликатных волокон, скрепленных комбинированными неорганическими и органическими связующими, и используются как термически…

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

SIBREX® 300

Твердые огнеупорные плиты SIBREX® 300 производятся по бумагоделательной технологии, изготавливаются из водной суспензии фибриллированной керамики. ..

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

IZOBREX®

Огнеупорные плиты IZOBREX® производятся из смеси керамических алюмосиликатных волокон и минеральной ваты, скрепленных органическими и неорганическими связующими….

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

HOBREX

Плиты из минерального волокна HOBREX производятся из минеральной ваты и органических связующих. Они отличаются стабильностью размеров и хорошей теплоизоляцией…

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

ТВАРОФОРМ

Огнеупорные и теплоизоляционные фасонные формы TVAROFORM изготавливаются из суспендированных в воде алюмосиликатных волокон с добавлением неорганических соединений. ..

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

Гидроабразивная резка

Наша фирма использует самые современные технологии для точной резки. На основании предоставленной чертежной документации мы можем сделать вырез любой площади…

Области применения:
Металлургия и литейное производство, Машиностроение, Стекло и керамика, Гражданское строительство

.