14.03.2018 — Шины для спецтехники, шины для погрузчика

Изготовление шаблона | Штукатурные работы

Каждый шаблон для вытягивания тяг состоит из профильной доски, салазок, подкосов и полозка. Профильная доска является основной частью шаблона. Ее изготовляют из прямослойной, не сучковатой, остроганной сосновой или еловой доски. На профильную доску переносят контуры чертежа тяги перекалыванием или вычерчивают его, после чего вырезают контур профиля доски (рис. 163). Вырезание контура тяги начинают с того, что профильную доску в нескольких местах надпиливают и скалывают ненужные части. После этого ножом вырезают профиль точно по контуру, а затем срезают одну из сторон профильной доски «на лоск», т. е. под углом 30—40°.

Рис. 163. Тяга и профильная доска

Изготовив затем шаблон, сначала продвигают его вперед несрезанной стороной профильной доски, которая сдирает раствор (обработка поверхности «иссера»), а затем продвигают срезанной стороной вперед, заглаживающей раствор (обработка поверхности «избела»).

При изготовлении профильной доски как внизу, так и вверху ее оставляют ровные удлиненные части, называемые отмазками. Длина отмазок у малых шаблонов должна быть не менее 10 см. Отмазки создают большие удобства во время накрывки и затирки штукатурки.

Чтобы профильная доска при вытягивании тяг не нарушала четкости очертания контура из-за трения о раствор (не истиралась), ее необходимо оковать кровельной сталью (железом).

Оковывание профильных досок производят двояко. В первом случае вырезают точно по контуру металлический профиль, обтачивают его и прибивают к несрезанной стороне профильной доски. В другом случае металлический профиль вырезают, притачивают и прибивают к профильной доске так, чтобы он выступал из-за деревянного профиля на 1—2 мм. Прибивают металлические профили штукатурными гвоздями, забивая их через 2—2,5 см по контуру профиля.

Затем изготовляют салазки, подкосы и полозок шаблона. Салазки делают из строганой доски шириной 10 см и более. Длина салазок должна быть в 1,5 раза больше высоты профильной доски. Более длинные салазки увеличивают устойчивость шаблона, но в то же время затрудняют дотягивание тяги до угла, вследствие чего требуется дополнительное время на разделку углов. Длина полозка равняется длине салазок.

Шаблон собирают в следующем порядке. В центре салазок под углом 90° к ним устанавливают профильную доску и прибивают ее гвоздями. Пробив салазки, гвозди входят в профильную доску. Затем профильную доску укрепляют подкосами, которые прибивают к профильной доске и салазкам гвоздями. Подкосы служат также ручками, за которые держат шаблон при вытягивании тяг. Полозок прибивают с нижней стороны салазок — он точно направляет шаблон по правилам. Обычно при изготовлении шаблона полозок прибивают слегка, а точную установку его производят только по навешанным нижним правилам.

На рис. 164 показана последовательность изготовления шаблона.

Рис. 164. Последовательное изготовление шаблона

www.stroitelstvo-new.ru

Конструкции шаблонов и их изготовление

Категория: Штукатурные работы

Конструкции шаблонов и их изготовление

Тяги — это профилированные прямолинейные или криволинейные полосы штукатурного раствора. Прямолинейные — карнизы,пояски, наличники —вытягиваются поступательным движением, а криволинейные — круги, эллипсы, овалы, арки — вращательным движением шаблона.

Профили любых тяг состоят из набора различных архитектурных обломов, соединенных друг с другом переходами и переломами, острыми лузгами или усеиками. В зависимости от количества обломов и их формы тяги подразделяются на простые, средней сложности и сложные. Тяги бывают малыми, средними и большими, что определяется их развернутым профилем. Чем мельче обломы криволинейного очертания, тем сложнее вытягивать тягу, разделывать углы и раскреповки.

Тяги любой формы вытягивают шаблонами, которые состоят из профильной доски (иногда двух), салазок, подкосов и полозка. Профильная доска представляет собой обратное (зеркальное) изображение тяги. Изготовляют ее из досок разной толщины, а чтобы она меньше истиралась и не изменяла свою форму, ее оковывают, т.е. прибивают к одной стороне профиль, вырезанный из кровельной стали.

Собирают шаблоны так. Профильную доску крепят к салазкам гвоздями, а затем дополнительно подкосами, которые ставят между профильной доской и салазками, а внизу салазок крепят полозок для направления шаблона по правилу.

Салазки имеют два назначения: во-первых, они движутся по правилу и держат на себе профильную доску, во-вторых, во время вытягивания на них падает срезаемый профильной доской раствор, который легко собирать. Гвозди, применяемые для монтажа шаблона, не должны выступать ни шляпками, ни концами. Все детали шаблона должны быть строгаными.

Простой шаблон (рис. 1, а) устойчив, удобен, но не дотягивает тягу до самого угла или другого пересечения на половину длины салазок.

Рис. 1. Шаблоны: a — простой, б — угловой с одной профильной доской, в — угловой с двумя профильными досками, г-на роликах; 1 — подкосы, 2 — профильная доска, 3 — оковка, 4 — салазки, 5 — полозок, 6 — распорки, 7 — правила, 8 — сокол, 9 — ролики

Недотянутые места приходится разделывать от руки или дотягивать шаблоном другой конструкции. Длина салазок берется в 1,5 раза длиннее высоты профильной доски.

Узловой шаблон с одной профильной доской (рис. 1, б) имеет салазки треугольной формы. Профильная доска ставится в салазки под углом 45°, поэтому та часть тяги, которая находится на потолке, делается на 40% длиннее, чем у профильной доски простого шаблона. Профильная доска этого шаблона состоит из двух деревянных профилей, срезанных “на лоск” в разные стороны с поставленным между ними стальным профилем. Тягу дотягивает почти до самого угла, но недостаточно чисто. Лузги в углах исправляются вручную.

Угловой шаблон с двумя профильными досками, расположенными на салазках одна к другой под углом 90° (рис. 1, в), вытягивает тягу более чисто. Требуется тщательная установка профильных досок и их изготовление. Лузги исправляют вручную.

Угловые шаблоны лучше всего применять для дотягивания углов и раскреповок, что сокращает время на их разделку. Но для этого необходимо, чтобы все простые шаблоны имели совершенно одинаковые профильные доски для одного вида тяг.

Шаблон на роликах (рис. 1, г) позволяет одновременно с вытягиванием карниза вытягивать часть потолка и стены. Шаблон большой и ведут его по правилам двое или трое рабочих. Правила систематически очищают от раствора, который прикатывается роликами. При вытягивании на потолке остаются широкие отмазки, которые служат маяками при дальнейшем оштукатуривании.

Для изготовления простого шаблона (рис. 2) применяют доски толщиной 15—30 мм, для оковки — кровельную сталь.

Прежде всего рекомендуется изготовить стальной профиль. Для этого контуры чертежа переносят через копировальную бумагу на стальную пластинку или бумагу, из которой затем вырезают профиль и наклеивают на пластинку.

Рис. 2. Изготовление простого шаблона: а — заготовка для профильной доски, б — перенос контура тяги на профильную доску, в — вырезанная профильная доска, г — профильная доска, срезанная “на лоск”, д — профильная доска, окованная сталью, е — детали шаблона, ж — собранный шаблон; 1 — нижняя отмазка, 2 — верхняя отмазка, 3 — стальной профиль, 4 — салазки, 5 — полозок, 6 — подкосы

Стальной профиль вырезают кровельными ножницами, вырубают зубилом, вытачивают напильниками разной формы.

Затем строгают заготовку для профильной деревянной доски, обрезают под углом 90°. Ее размеры должны быть больше размеров тяги как по длине, так и по ширине на 50—100 мм (рис. 2, а). Эти припуски необходимы для образования отмазок на стене и потолке (рис. 2, б). Минимальная ширина отмазок 50 мм, что удобно при оштукатуривании стен и потолка, так как раствор не будет доходить до самой тяги на указанную величину, а остановится у отмазки.

К заготовке приставляют стальной профиль, обводят карандашом и срезают излишки древесины (пилой, ножом) под прямым углом (рис. 2, в). Затем одну сторону доски (справа или слева) срезают под углом 20—30°, т.е. “на лоск” (рис. 2, г) Ко второй несрезанной стороне “на сдир” прибивают стальной профиль на одном уровне с деревянным или с выступом из-за деревянного на 1 мм (рис. 2, д).

Крепят стальной профиль штукатурными гвоздями такой длины, чтобы их концы можно было загнуть. Гвозди располагают от кромки профиля на расстоянии 3—5 мм, забивая их под углом с интервалом 10—20 мм. Остальная часть профиля крепится гвоздями через 20—50 мм. Из строганой древесины изготовляют салазки, полозок и подкосы, последним придают круглую или овальную форму (рис. 2, е). Длина салазок должна быть в 1,5 раза больше длины профильной доски. Чем они длиннее, тем устойчивее шаблон при вытягивании, но увеличивается длина разделываемого угла.

Профильную доску можно прямо прибить гвоздями через низ салазок, но лучше в салазках устроить паз, поставить в Него доску и прибить двумя-тремя гвоздями. Нижняя отмазка профильной доски должна быть на одном уровне с кромкой салазок. Профильную доску ставят к салазкам строго перпендикулярно. Полозок крепят временно (рис. 2, ж). Правильно устроенный шаблон с вырезанной по угольнику заготовкой для профильной доски дает возможность устанавливать его строго вертикально по отношению к стене, т.е. не заваливать тягу (карниз) внутрь или, наоборот, не отводить его наружу.

При вытягивании всеми звеньями бригады карнизов или другой тяги одного и того же профиля необходимо изготовить профильные доски шаблонов совершенно одинаковыми.

Рис. 3. Изготовление большого шаблона: а — заготовка, б — шаблон; 1 — профильная доска, 2 — подкосы, 3 — салазки, 4 — полозок

Для этого сначала изготовляют полностью один стальной профиль, затем переносят на другие заготовки из кровельной стали его контуры, вырубают и вырезают их, складывают все профили вместе, скрепляют и вытачивают (обтачивают) их строго по первому изготовленному профилю. Шаблоны с такими профилями будут совершенно одинаковыми. Для этих шаблонов можно изготовить один угловой шаблон для дотягивания тяг до углов.

Шаблоны для вытягивания тяг с большим развернутым профилем изготовляют так, как показано на рис. 3, а, б. Для удержания падающего раствора под подкосами крепят ткань или мешковину. Такой шаблон водят несколько человек, привязывая к нему веревки.

Штукатурные работы — Конструкции шаблонов и их изготовление

gardenweb.ru

Изготовление шаблона и навешивание правил. Домашний мастер

Изготовление шаблона и навешивание правил

Шаблон состоит из профильной доски, салазок, подкосов и полозка. Вытягивание выполняет профильная доска, которая является основной частью шаблона. Изготовляется она из строганой доски, обрезанной со всех сторон под углом 90°. Она должна быть шире потолочной части карниза и длиннее стеновой части на 5—10 см. Это необходимо для устройства так называемых отмазок, т. е. ровно вытянутых полос раствора, которые нужны для того, чтобы на них в дальнейшем было легче нанести накрывку и выполнить затирку. На выстроганную доску переносят профиль вытянутого карниза. Чтобы его снять точно, рекомендуется около угла поставленной перегородки прорубить в карнизе ровную борозду. Вставляют в эту борозду выстроганную заготовку для будущей профильной доски и обводят по профилю карниза карандашом, оставляя след на доске. Сняв профиль, излишки дерева срезают ножом, приставляя профильную доску к карнизу и исправляя все неточности. Исправление производят до тех пор, пока профильная доска всеми своими точками не будет соприкасаться с карнизом.

Одна сторона профильной доски должна точно соответствовать карнизу, другая срезается под углом 30–40°. Чтобы профильная деревянная доска не истиралась и вытягивала тягу с резко выраженными деталями (обломами), ее оковывают железом, т. е. вырезают из кровельной стали точно такой же профиль. Это необходимо для того, чтобы при намокании и расширении дерево не выходило из-за железного профиля. Вслед за профильной доской изготовляют другие элементы шаблона: салазки, подкосы и полозки.

Длина салазок должна быть в 1,5 раза больше высоты профильной доски. Более длинные салазки увеличивают устойчивость шаблона, но в то же время требуют больше времени на так называемую разделку углов. Длина полозка равняется длине салазок. Длина подкосов зависит от длины салазок и высоты профильной доски.

Монтаж шаблона производится в следующем порядке. В центре салазок устанавливается профильная доска и крепко прибивается двумя-тремя гвоздями, которые вбиваются в салазки и проходят своими концами в профильную доску. Чтобы укрепить ее под углом 90° и не позволять ей качаться, доску укрепляют подкосами. Подкосы прибивают к профильной доске и салазкам одним или двумя гвоздями. Подкосы являются одновременно ручками, за которые держат шаблон во время вытягивания.

Шаблон при вытягивании карнизов или других тяг обязательно движется по прави?лам, которых должно быть две штуки – нижнее и верхнее. Они могут быть изготовлены из теса или более толстых досок. Нижнее прави?ло должно входить в распор между стенами, а верхнее – быть короче, чем расстояние между стенами, на длину салазок плюс 5 см. Это необходимо для того, чтобы можно было вставить шаблон в прави?ла и вынуть его.

Так как вытягивание производится на одной стороне комнаты, то навесить прави?ла следует так, чтобы вытягиваемые элементы соответствовали другой стороне.

Этому надо уделить должное внимание. Прежде всего от нижнего облома карниза на обеих стенах надо отмерить такое же расстояние с точностью до 1 мм, какое имеется на профильной доске, считая от нижнего облома до нижней стороны салазок, и поставить метки.

Затем к этим меткам необходимо приставить верхней кромкой нижнее прави?ло и прочно его укрепить с помощью гвоздей. Шаблон ставят на нижнее прави?ло таким образом, чтобы он точно стал по отвесу. Потом на его верхнем конце на потолке делают метки и укрепляют верхнее прави?ло. Салазки прижимают к стене и прибивают к ним внизу полозок. После этого шаблон продвигают (протягивают) по прави?лам. В тех местах, где он туго проходит по потолку, штукатурку немного срубают, чтобы шаблон проходил свободно.

Поделитесь на страничке

Следующая глава >

diy.wikireading.ru

Изготовление профильных шаблонов — Помощь рабочему-инструментальщику

Изготовление профильных шаблонов

Категория:

Помощь рабочему-инструментальщику

Изготовление профильных шаблонов

Профильные шаблоны изготовляют ручным или механизированным способом. В первом случае почти все операции, начиная от заготовительных и кончая доводкой, выполняет высококвалифицированный слесарь-инструментальщик. Этот способ находит применение при единичном изготовлении шаблонов.

Изготовление профильных шаблонов. Типовой технологический процесс выполнения профильных шаблонов ручным способом состоит из следующих операций: вырезки штучной заготовки; правки заготовок; шлифования боковых плоскостей; обработки двух базовых поверхностей шаблона под углом 90°; разметки, сборки заготовок в пачки; обработки профиля по разметке; опиливания по профилю с образованием пазов в местах сопряжения отдельных элементов профиля; термической обработки отдельных заготовок; окоича-тельного шлифования боковых поверхностей; сборки заготовок в пачке; шлифования всех элементов рабочего профиля; доводки всех элементов рабочего профиля; разборки пачки, притупления острых кромок и маркировки.

Рис. 1. Порядок доводки шаблона (а) и способы проверки шаблонов (б, в, г и д).

Как и при изготовлении скоб, одной из ответственных операций является опиливание профиля шаблона. Особенно трудоемок процесс опиливания криволинейных поверхностей.

Наиболее простым и рациональным способом опиливания криволинейных поверхностей является обработка по копиру или по готовой детали. Однако этот способ пригоден только при изготовлении большого количества подобных шаблонов. Широко распространено опиливание по разметке, но оно малопроизводительно и неточно.

Криволинейные выпуклые поверхности обрабатывают плоскими напильниками как вдоль поверхности, так и поперек нее. При опиливании вдоль поверхности напильником делают качательные движения в вертикальной плоскости, а при опиливании поперек поверхности напильник перемещают горизонтально и одновременно поворачивают вокруг своей оси. Выпуклую поверхность можно получить путем запиливания ряда площадок. Постепенно увеличивая их число, получают криволинейную поверхность.

Вогнутые криволинейные поверхности обрабатывают круглыми и полукруглыми напильниками. Чтобы на вогнутой поверхности не образовалось огранки, напильнику помимо гбризонтального движения вперед придают еще и боковое движение. По мере обработки деталь перезажимают в тисках, чтобы опиливаемый участок всегда был под напильником, а не сбоку.

При обработке криволинейных поверхностей наиболее сложным является получение плавного перехода от кривой к прямой и от дуги к дуге. Рассмотрим процесс опиливания шаблона, в котором дуга окружности сопрягается с прямой (рис. 2).

Вначале обрабатывают криволинейную поверхность с наведением на ней продольных штрихов, а затем — прямолинейную. Для этого шаблоны устанавливают в приспособлении таким образом, чтобы низшая точка криволинейной поверхности находилась в одной плоскости с направляющей поверхностью. Установку контролируют лекальной линейкой (рис. 2,а). Место, где должно произойти касание дуги прямой, нужно отметить. Опиливая прямолинейный участок (поперечными движениями), необходимо добиться такого положения, когда просвет между дугой и прямой окончательно исчезнет (рис. 2,б и в). При правильной обработке в месте их соприкосновения будет видна четкая граница между продольными штрихами на криволинейной поверхности и поперечными — на прямолинейной (рис. 2, е).

Наиболее часто встречающимися ошибками при опиливании являются: занижение прямой (рис. 2, д), врезание в дуговой участок (рис. 2,г), перекосы, когда штрихи сходятся наклонно (рис. 2,е).

Рис. 2. Приемы обработки и контроля шаблона.

Рис. 3. Приспособления для опиливания шаблонов.

Точные криволинейные поверхности обрабатывают путем опиливания профиля по отдельным элементам. Геометрическую форму и расположение этих элементов контролируют универсальными инструментами.

Сложные и точные профили шаблонов опиливают в приспособлениях, обеспечивающих точную установку обрабатываемой детали под различными углами к опиливаемой поверхности. Одно из таких приспособлений показано на рис. 3.

В корпусе приспособления имеется вертикальный паз со сквозной прорезью, в котором перемещается планка, закрепляемая с задней стороны винтом. В верхней части планки есть отверстие, куда вставляется цилиндрический калибр. К плоскости корпуса с большим количеством резьбовых отверстий крепится угольник с пазами, что позволяет регулировать его установку и выверку относительно верхней плоскости корпуса.

При опиливании шаблонов, имеющих участки в виде дуг полуокружностей, планку устанавливают по блоку мерительных плиток в положение, при котором центр ее отверстия будет находиться от верхней плоскости корпуса приспособления на расстоянии, равном радиусу обрабатываемого участка. Затем шаблон технологическим отверстием надевают на калибр, вставленный в планку, и, поворачивая его вокруг оси, обрабатывают дугу полуокружности его рабочей части.

Угольник служит для припиливания прямолинейных и наклонных участков шаблонов и контршаблонов. Его устанавливают с помощью концевых мер длины или по угломеру под определенным углом к опиливаемой плоскости. Шаблон ставят на опорные поверхности угольника, прижимают к плоскости корпуса приспособления и в таком положении обрабатывают.

Для удобства опиливания вогнутых полуокружностей на верхней плоскости приспособления имеются два (или более) призматических паза, расположенных строго перпендикулярно вертикальной опорной плоскости корпуса. Направленный по призматическому пазу круглый напильник в процессе опиливания удаляет с обрабатываемого участка шаблона часть металла, образуя в нем радиусное углубление, расположенное под углом 90° к его плоскости и торцам.

Кроме уголбника к корпусу приспособления можно прикрепить синусную и опорную линейки и другие инструменты, способствующие более точной установке и выверке обрабатываемых деталей.

При опиливании плоскостей, расположенных под прямым углом, большую плоскость выбирают в качестве базовой, опиливают ее начисто, а уже затем подгоняют к базовой вторую плоскость. Опиливание второй плоскости контролируют угольником, который прикладывают к базовой плоскости.

При обработке внутренних углов сначала опиливают наружные поверхности, которые будут базами при разметке внутреннего угла и при контроле в процессе обработки.

При опиливании внутренних прямых углов шаблона применяют угловые рамочные наметки, а при опиливании и доводке прямолинейных плоскостей — рамочные наметки с зажимными винтами. Плоскости Л и £ наметки должны быть тщательно обработаны под прямым углом. Шаблон устанавливают в наметку и прижимают винтами к плоскости А так, чтобы его разметочная риска строго совпадала с рабочей кромкой наметки. Затем наметку закрепляют в тисках и опиливают шаблон.

Рис. 4. Наметки.

Ответственной операцией при изготовлении шаблонов является припасовка — взаимная пригонка друг к другу ряда поверхностей, сопрягающихся без зазора при любых перекантовках (положениях). Припасовку широко применяют при обработке профильного шаблона, так как к нему всегда делают контршаблон.

Шаблон является проверочным инструментом, с помощью которого по методу световой щели контролируют профиль детали, а контршаблон необходим для проверки шаблона, который в процессе контроля большого количества деталей изнашивается. Профили шаблона и контршаблона должны точно совпадать при любых положениях.

В зависимости от конфигурации профиля шаблона слесарь-инструментальщик сам решает, что изготовлять вначале — шаблон или контршаблон. В тех случаях, когда профиль шаблона легко измерить универсальным инструментом, вначале делают шаблон, а по нему припасовывают контршаблон. При изготовлении радиусного шаблона легче сначала сделать контршаблон, а по нему припасовать шаблон.

Рис. 5. Шаблоны и контршаблоны.

При сложном профиле шаблон и контршаблон изготовляют с помощью выработок, являющихся более простыми по форме шаблонами, которые можно измерить универсальным инструментом. Обычно сначала делают выработки, а потом профильные шаблоны, причем количество выработок зависит от точности и сложности профиля шаблона.

Изготовление резьбовых шаблонов. При заточке и установке резца на токарном станке и контроле резьбы широко используются резьбовые шаблоны (рис. 6, а). К ним предъявляются следующие требования: длинные боковые поверхности шаблона должны быть параллельны в пределах 0,01…0,02 мм; угол а должен быть расположен симметрично относительно боковых поверхностей; осевые линии углов аг и аз должны быть перпендикулярны, а осевая линия угла cti — параллельна боковым поверхностям.

Рис. 6. Резьбовой шаблон (а) и схема обработки шаблона по выработкам (б).

Как видим, изготовить резьбовой шаблон с помощью универсальных измерительных инструментов невозможно. Например, наружный угол шаблона а можно было бы сделать по угломеру, но при этом нет гарантии, что осевая линия угла будет параллельна боковым поверхностям шаблона. Следовательно, резьбовой шаблон необходимо изготовлять по выработкам.

Предварительные операции выполняются по обычной схеме технологического процесса, а окончательные (опиливание до термической обработки и доводка после нее) — по выработкам.

Для изготовления резьбового шаблона требуются три выработки. Выработка предназначена для пригонки внутренних углов аг и аз так, чтобы их осевые линии были перпендикулярны боковым поверхностям шаблона. По выработке сначала обрабатывают одну сторону угла, а затем другую. Наружный угол а шаблона пригоняют от боковых поверхностей по выработке. Для симметричного расположения угла а, относительно боковых поверхностей шаблона надо пригнать его по выработке 3 сначала от одной поверхности, а затем от другой. Такая обработка (пригонка) называется контровкой угла относительно боковых поверхностей шаблона.

Так как выработки трудно изготовить с помощью универсального инструмента, их делают по контрвыработкам. Выработки и контрвыработки выполняют сырыми или термически обработанными, в зависимости от количества шаблонов.

С помощью выработок шаблоны изготовляют как до термической обработки, так и после нее. После термической обработки шаблоны пригоняют по новым выработкам.

В тех случаях, когда шаблоны имеют сложный профиль невысокой точности, их изготовляют по вычерченному профилю. На чистом листе цинка или нержавеющей стали вычерчивают профиль шаблона согласно чертежу. На заготовке шаблона профиль размечают и затем фрезеруют, оставляя припуск на дальнейшую слесарную обработку. Вначале слесарь опиливает те участки шаблона, которые можно легко измерить универсальным инструментом, а затем — остальные, пригоняя их по профилю к вычерченному на цинковом листе. Пригонку производят до тех пор, пока профиль шаблона не сойдется с вычерченным.

Этот способ получения профильных шаблонов прост и дешев, так как не требуется выработок, однако точность обработки при этом не выше ±0,07 мм.

Механизированные способы изготовления профильных шаблонов. Среди таких способов самым распространенным является шлифование на прецизионных плоскошлифовальных станках с применением лекальных тисков, синусных линеек, магнитных призм и других приспособлений. Профильное шлифование обеспечивает высокую производительность труда и относительно высокую точность обработки. Например, при чистовом шлифовании можно получить линейные размеры с точностью до ±0,01 мм, а угловые — в пределах ±30”… ±2’ с высотой микронеровностей 0,000 5—0,001 мм.

При обработке шаблонов средней точности шлифование профиля является окончательной операцией, а при изготовлении шаблонов более высокой точности шлифование предшествует доводке. Так как после шлифования на доводку рабочих поверхностей остается равномерный припуск 0,01—0,02 мм, трудоемкость ее снижается.

Наиболее широко применяются плоскошлифовальные станки с горизонтальным шпинделем и магнитной плитой, которая служит для закрепления деталей. Шлифование базовых поверхностей шаблонов, а также прямолинейных участков профиля производят с помощью лекальных тисков, наклонных участков профиля, расположенных под различными углами к базовым поверхностям, с помощью магнитных призм, а угловых шаблонов — с помощью синусного кубика.

Рис. 7. Приспособление для шлифования выпуклых цилиндрических поверхностей.

Обработка радиусных поверхностей шаблонов, а также выпуклых и вогнутых Цилиндрических поверхностен осуществляется профилированным кругом.

Приспособление для шлифования выпуклых поверхностей большого радиуса непрофилированным кругом показано на рис. 7. На кубике расположен валик, который может быть прижат к кубику планкой. На левом конце валика находятся тиски, а на правом — рукоятка, с помощью которой можно вращать валик, тиски и закрепленные в них шаблоны. Шлифование производят периферией круга. Величина радиуса обрабатываемой поверхности зависит от величины подъема шлифовального круга над столом станка, и обычно он равен 200 мм. Радиус проверяют индикатором или линейкой, установленной на блоке концевых мер длины.

В рассмотренных случаях использования специальных приспособлений для изготовления профильных шаблонов учитывается, что шлифовальный круг имеет цилиндрическую форму, а его образующая параллельна рабочей плоскости магнитной плиты. Следовательно, правка шлифовального круга не вызывает затруднений и производится с помощью приспособления, установленного на магнитной плите станка.

Статьи по теме:

pereosnastka.ru

Профильная линейка-шаблон своими руками

Профильная линейка используется для быстрого и точного измерения и дублирования неровных поверхностей. О использовании линейки-шаблона в кузовном ремонте можете почитать в этой статье. Иногда бывает лучше купить инструмент, но в этой статье мы рассмотрим три варианта изготовления линейки-шаблона своими руками.

Изготовление профильной линейки своими руками

Линейка будет размером 50 см в длину, а длина стержней будет 30 см. Это достаточно большой размер, но по такому же принципу можно изготовить линейку меньшего размера.

Нам понадобится:

Два бруска из плотного дерева (например, из лиственницы). Профиль брусков 2 см / 5 см, длина 50 см.
Деревянные стержни длиной 30 см. Их количество зависит от того, какой они будут ширины. Стержни можно заказать в столярной мастерской, можно использовать готовые (бамбуковые/деревянные шампуры, косметические палочки и пр.) Можно также в качестве стержней использовать сварочные электроды.
Войлок.
Клей.
2 болта, 2 гайки, 2 шайбы.

Итак, два 50 см бруска – это, собственно, основа нашей профильной линейки. Нужно вырезать по размеру брусков войлок, оставив по 2–3 см с обеих сторон.

Далее приклеиваем войлок к брускам, как показано на фото. Клей лучше нанести на бруски и сверху положить и разгладить войлок.

Наклеивание войлока на бруски

Следующим шагом не будет лишним установить усилители вдоль брусков, так как наша линейка будет достаточно длинной. Они усилят конструкцию и предотвратят сгибание брусков. Для этого нужно наклеить отрезки плотного дерева с профилем 1.5/1.5 см, как показано на фото.

Усиление конструкции дополнительными брусками

Дальше нужно положить несколько стержней между соединёнными брусками, придавить их и измерить расстояние, которое получилось между краями брусков. Теперь нужно отпилить два отрезка дерева по размеру этого зазора и наклеить по краям брусков. Это будет их опорой, после установки болтов. Таким образом, зажимное усилие будет распределять равномерно между прутьев.

Измерение расстояния между брусками со вставленными прутьями

Приклеивание опорных брусков дерева

Следующим шагом сверлим отверстия под болты. Не нужно сверлить сквозь войлок. Лучше просверлить по отдельности отверстия с обеих сторон и чем-нибудь острым проделать отверстие в войлоке.

Теперь вставляем болты, под гайки подставляем шайбы. С ослабленными гайками вставляем прутья.

Всё, профильная линейка готова! Благодаря войлоку прутья легко скользят внутри линейки. Теперь можно мерить профиль и закрепить результат, плотно закрутив гайки с обеих сторон.

Другая самодельная линейка-шаблон

Теперь рассмотрим интересный бюджетный вариант профильной линейки, который очень прост в изготовлении.

Для изготовления нам понадобиться всего лишь гофрированный картон и бамбуковые шампуры.

Берёте гофрированный картон от упаковочной коробки и режете отрезок нужной Вам длинны. Не нужно делать отрезок слишком узкий. Делайте примерно как на фотографии выше.

Преимущество такой линейки в том, что её можно сделать любой длинны. Также её можно легко сгибать как Вам надо. Стержни не будут спутываться, так как каждый имеет отдельную секцию. Секции картона внутри шершавые и стержни(шампуры) достаточно плотно “сидят” на своих местах. При желании можно доработать эту конструкцию. Можно увеличить жёсткость картона, наклеив на него более плотный материал. Недостатком является то, что стержни нельзя жёстко зафиксировать после измерения.

[adsp-pro‑4]

Печатать статью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info

Изготовление шаблона

При плетении с донышка, на первых порах трудновато задать стоячкам правильное направление, чтобы стенки изделия получились идеально ровными. Есть способ решающий эту проблему, имя ему шаблон. С его помощью, можно плести несколько быстрее и намного качественнее.

Сделаем его универсальным, чтобы можно было использовать для круглых овальных изделий, с разной формой стенки.

Первое что нам понадобится это шпилька (стальной прут, обычно метровой длинны, с нарезанной по всей длине резьбой).

Пилим её ножовкой по металлу на 2 равные части.

Далее берём паяльник и кислоту, наворачиваем на шпильку 2 гайки, вплотную друг к другу и спаиваем между собой оловом. Снимаем со шпильки. Далее привариваем гайки к металлической пластинке.

Понадобится небольшой кусок фанеры, любой формы, квадратной, прямоугольной. Я взял старое донышко (дырки по периметру не играют никакой роли).

Прикручиваем саморезами или шурупами «железяку» к фанере. Я специально сделал, чтобы шурупы торчали с обратной стороны, чтобы они впивались в донышко, и шаблон не ездил.

Дальше, и изготавливаем форму. В зависимости от изделия, делаем круглую или овальную форму. Её можно сделать из фанеры. Более доступный вариант это сделать из папье-маше.

Покупаем клей ПВА (продаётся в больших тарах, я взял 2.5 литра). Берём старые газеты, кисть. Кладём развернутый лист газеты на ровную поверхность (лучше подложить пакет). Намазываем половину листа клеем, складываем вдвое, и опять намазываем клеем, сверху опять кладём лист, и повторяем те же самые операции до тех пор, пока толщина пачки не будет равна 7 мм. Через каждые 2-3 слоя, можно прокатать скалкой излишки клея вытекут, и высохнет быстрее. Сушим. У меня сохло 2 дня около батареи. Немного покоробило, Нужно создать условия, чтобы сохло с обеих сторон с одинаковой скоростью.

В зависимости от размера изделия и его формы вырезаем круг, овал, квадрат или прямоугольник. Я вырезал круг.

Прорезаем отверстие в середине, чтобы шпилька свободно пролазила. И делаем насечки по периметру для стоячков, их количество опять же зависит от изделия.

Собираем шаблон. Понадобится 2 гайки и 2 шайбы.

Накручиваем гайку, надеваем шайбу, диск из папье-маше, шайбу и снова гайку. Слегка затягиваем гайки на встречу, друг другу, чтобы диск не крутился. И накручиваем на ножку. Шаблон готов.

Честно сказать способ изготовить ножку из 2 спаянных гаек не самый доступный. Гораздо проще взять деревянный брусок толщиной не менее 2 см, просверлить отверстие, чтобы шпилька туда свободно входила, снять фаску и закрепить 2 гайками.

Этот способ лишь один из вариантов изготовления шаблона, и не претендует на самый лучший. Вы можете его усовершенствовать и доработать. Будем рады новым предложениям. Спасибо форумчанам из hobbyportal за идеи, советую прочесть на досуге Форум по плетению из лозы

В следующей статье будем проверять наше детище на прочность и попробуем сплести плошку на шаблоне.

Рассказать друзьям:

www.lozahobby.ru

Шаблоны — Изготовление — Энциклопедия по машиностроению XXL

Рассмотренный чертеж значительно отличается от встречающихся ранее оформлением. На нем дана развертка с размерами для уточнения формы элемента детали —поз. 1, полностью отображены форма и размеры всех деталей. По такому чертежу на производстве делают шаблоны для изготовления самих деталей. На сложную листовую деталь должен быть составлен отдельный чертеж. [c.256]

Рекомендуемые типы шаблонов для изготовления деталей стальных конструкций [c.237]

Сборка по разметке применяется при производстве единичных изделий, а также в случаях, когда первый экземпляр изделия, собранный по разметке, служит затем шаблоном для изготовления остальных однотипных конструкций. [c.244]

Шаблоны для изготовления секторов св р-ных отводов 338 Шайбы 66 [c.400]

Построение (для шаблона, контролирующего изготовление ручья штампа) контура горячей поковки по контуру холодной поковки с учетом теплового расширения. [c.387]

Фаолитовые трубы диаметром свыше 200 мм формуют из сырых листов фаолита на разъемных деревянных или металлических шаблонах. Способ изготовления подробно описан в литературе. . [c.208]

Снятые листы облицовки используют в качестве шаблона при изготовлении листов для замены. Рекомендуется изготавливать сразу два комплекта сменной облицовки, тогда один из них устанавливают на турбину, а второй остается в запасе для последующей замены. [c.173]

При проверке шаблоном правильность изготовления крышки устанавливается и проверяется вкладыванием выступов одного шаблона [c.131]

Размеры ручья проверяют по шаблонам. Правильность изготовления окончательного ручья и совпадение ручьев в верхней и нижней половине проверяют контрольной заливкой. С этой целью штампы выставляют по контрольному углу, скрепляют струбциной, наклоняют под углом 45° и заливают расплавленной селитрой или свинцом через клещевую выемку и литниковую канавку. После затвердевания селитры контролируют отливки. [c.184]

В массовом и серийном производстве заготовки выгодно получать штамповкой, так как значительные затраты на изготовление штампа быстро окупаются. Для изготовления небольшого количества изделий может оказаться выгодным другой способ получения заготовок (например, вырезка по шаблону при изготовлении деталей из листа). [c.7]

Шаблоны после изготовления закаливают для повышения стойкости износу и затем доводят на размер. [c.95]

ПОНЯТИЕ О ШАБЛОНАХ И ИЗГОТОВЛЕНИЕ МОДЕЛЬНОЙ Ё ОСНАСТКИ 1 [c.268]

Контршаблоны служат для исправления профиля изношенных шаблонов и изготовления [c.121]

Этим требованиям удовлетворяют шаблоны элементов, изготовленные из окрашенной стальной ленты толщиной 0,1…0,15 мм (сталь 10 нагартованная). Указанная толщина ленты позволяет обходиться без специальной оснастки и разрезать шаблоны после офсетной печати обычными ножницами непосредственно на рабо- [c.37]

Модели и шаблоны для изготовления штампов [c.51]

По рассчитанным точкам проектируются профили верхнего и нижнего копиров и профили шаблонов для изготовления копиров. [c.408]

Изготовление ремонтных деталей начинают с изготовления шаблонов для раскроя заготовок. Эти шаблоны могут быть изготовлены по чертежам основной детали (завода-изготовителя) или по развернутой детали, вырезанной из утильного кузова (кабины). Затем шаблоны проверяют изготовлением опытных образцов детали. [c.125]

Полученные экспериментами заготовки корректируют с целью обеспечения большей плавности или симметричности их очертаний. Откорректированные заготовки являются шаблонами для изготовления вырезных штампов. [c.69]

Таким образом, применение указанной рамки в лекальном деле позволяет производить обработку различных по типу шаблонов без изготовления необходимых выработок, что в значительной степени упрощает изготовление шаблонов. [c.9]

Для шлифования плоскостей, образованных углами 15 и 30°, в шаблон устанавливают изготовленную оправку (фиг. 42,в), в которой выступ диаметром 10 мм и сквозной паз шириной 3 мм (паз симметричен диаметру 10 мм) подгоняют по доведенному отверстию и шпоночному пазу шаблона с учетом плотной посадки. [c.78]

В сварочном производстве шаблоны используются для контроля качества подготовки кромок изделия под сварку, а после образования сварного соединения—для контроля некоторых размеров сварного шва. Наличие шаблонов значительно упрощает приемку изделия под сварку. Некоторые предприятия и строительно-монтажные организации применяют шаблоны собственного изготовления. На заводе нефтяного машиностроения им, Петрова в Волгограде используют в качестве шаблона несколько переделанный обычный штангенциркуль (добавлены еще одна подвижная губка и направляющая с опорными ножками). Это позволяет измерять высоту усиления и ширину шва, а также смещение свариваемых кромок (при сварке стыковых соединений) при сварке нахлесточных и тавровых соединений можно контролировать толщину свариваемых элементов и катет шва. [c.257]

При изготовлении вырубных штампов, у которых пуансон имеет утолщение, матрицу изготовляют вырезанием рабочего контура на станке с проволочным электродом, а пуансон методом обратного копирования (рис. 125). В качестве шаблона для изготовления матрицы (при достаточно широких допусках на деталь 0,2 мм) может быть использована вырубка при штамповке детали, а в качестве электрода для обратного копирования пуансона может быть использована готовая деталь. В тех случаях, когда штамп изготовляется впервые или требуется более высокая точность, в качестве копира применяют специальный шаблон, по которому вырезают матрицу и электрод для обратного копирования пуансона. Использование одного шаблона обеспечивает точное совпадение размеров пуансона и матрицы. Размер шаблона (рис. 126, а) для изготовления матрицы рассчитывают по формуле (для охватывающего контура шаблона берется знак—, для охватываемого знак — -) [c.213]

При ручной резке труб на секторы применяют приспособления или шаблоны. При изготовлении секторов из листового металла заготовки размечают по шаблонам, затем их вырезают и вальцуют. [c.301]

Обечайка вальцуется до соприкосновения кромок. Вальцовка корыта считается законченной, когда раствор его кромок примет заданный диаметр D, а кривизна — заданный радиус R (фиг. 50). Раствор кромок — диаметр D — проверяется специальным раздвижным измерительным инструментом 1, напоминающим штангенциркуль, а радиус гибки проверяется внутренним плоским шаблоном 2, изготовленным из трехмиллиметрового листового железа. [c.98]

Определение конфигурации и размеров заготовок для штампуемых облицовочных деталей является также сложной задачей. Аналитические расчеты размеров заготовок основаны на положении, что длина развертки сечений вытяжного перехода больше длины разверток соответствующих сечений заготовок на 5—15 % и обычно является ориентировочной. Окончательную форму заготовки уточняют при отладке вытяжного и других штампов, входящих в комплект оснастки для изготовления этой детали. Технология и последовательность изготовления комплекта штампов строятся таким образом, чтобы осуществлялась полная согласованность между иими. Основной формоизменяющий (обычно вытяжной) штамп изготавливают первым. Уточненная конфигурация заготовки в этом штампе служит шаблоном при изготовлении рабочих частей вырубного штампа. Небольшая партия облицовочных деталей, полученных в первом штампе, направляется для проведения анализа их собираемости в оснащаемом объекте. Как указывалось выше, оборудованием для операции вытяжки облицовочных деталей обычно служат прессы двойного или тр йного действия. Однако при вытяжке более простых относительно неглубоких деталей нередко применяют и прессы одинарного (простого) действия, оснащенные пневмогидрав-лическим буфером. Для вытяжки кузовных облицовочных деталей выпускают также специальные быстровытяжные прессы с пиевмогидравличе-ским буфером. Кинематикой работы привода ползуна пресса предусматриваются замедленный его ход во время вытяжки детали и высокая скорость движения на участках свободного хода. [c.434]

По плазовой разбивке. Все сборочные приспособления стыкуемых агрегатов и узлов изготовляются по чертежам, а фиксаторы устанавливают по шаблонам arpefaTOB, изготовленных и — увязанных по плазу. [c.341]

Диаметр шаблона для изготовления тороида составляет 50 мм, наружный диаметр тороида равен 68—70 мм. Ширина тороида 10 мм. Нарум4ный диаметр ленточного тороида определяется в трех местах микрометром или штангенциркулем. Внутренний диаметр тороида определяется путем измерения шаблона, на который наматывается тороид. Сечение тороида определяется весовым методом, причем плотность стали нриниматся 7650 кг/м . Образцы (тороиды) отжигаются вместе с садкой. [c.309]

Модельный комплект состоит из модели отливки (или шаблонов для изготовления формы), моделей элементов литниковой системы, одного или нескольких стержневых яш,иков, модельных или подмо-дельных плит, шаблонов, кондукторов, драйеров и т. д. [c.183]

Важнейшими характеристиками фотошаблона (как реального, так и виртуального) являются параметры имеющихся на нем линий, особенно минимальное значение ширины линии и максимальное значение кривизны линии. Легче всего описать эти параметры для линий, имеющихся на бинарных шаблонах. При изготовлении бинарного ДОЭ фотошаблон является аь-тлитудной зонной пластинкой, разные виды которых подробно описаны в разделе 1.1, там же на простейших примерах охарактеризовано понятие зоны оптического элемента. Линии на фотошаблоне повторяют формы зон, занимая для бинарного ДОЭ около половины площади зоны. В частности, для изготовления фазовой дифракционной решетки в качестве фотошаблона используется амплитудная дифракционная решетка, темные полосы на которой образуют линии фотошаблона (см. рис. 1.1). В случае изготовления более сложных типов ДОЭ линии на фотошаблоне могут быть разной толщины и иметь значительную кривизну (см., например, рис. 1.5 и 1.9). [c.241]

На заводах рекомендуется сортировать плитки на две группы с водопоглощеиием до 2% и с водопоглошением от 2 до 4%. Сортировка может производиться опытными рабочими с достаточной точностью по интенсивности окраски и размеру усадки, измеряемой шаблонами. Плитки, изготовленные нз одного и того же сырья и обожженные в одинаковых условиях, имеющие более темную окраску и давшие наибольшую усадку, оказываются наименее пористыми. [c.153]

Пуск и остановка электродвигателя производится реверсивным магнитным пускателем с трехкнопочным постом. Станок снабжается набором шаблонов для изготовления отводов различных диаметров. [c.187]

Если нет готовых ремонтных деталей или шаблонов для изготовления новых частей деталей, ремонт начинают с изготовления шабл нов для заготовок, оставляя соответствующие припуски на [c.133]

С целью ненарушення податливости каркасы Фиг. 77. Шаблоны для изготовления карка-укладывают в ящике на определенном расстоянии [c.213]

Лрежде чем приступить к изготовлению шаблона с таким профилем, необходимо произвести технологическую подготовку, в которую входят 1) математический расчет, необходимый для изготовления и измерения профиля шаблона 2) изготовление специальных напильников и притиров 3) изготовление вспомогательных приспособлений. [c.37]

Для разметки размеров, заданных в другой плоскости, обе половинки поворачивают на 90 » и устанавливают их аналогично первой установке. При совмещении контрольных углов обеих половин штзхмпа ручьи должны тоже совпадать. При разметке на плоскости разъема вычерчивают контур фигуры с учетом штамповочного уклона. На плоскость разъема наносят также линии пересечения всех вертикальных и наклонных поверхностей полости с плоскостью разъема, даже если эти поверхности не доходят до плоскости разъема. На плоскости разъема проводят осевые линии и линии сечений, в которых производится контроль профильными шаблонами. При обработке ручья на копировально-фрезерном станке линии сечений наносят по модели. Осевые линии служат для ориентации контурного шаблона при изготовлении ручья и при разметке с помощью шаблона. В ряде случаев для ориентации шаблона относительно базовых поверхностей используют контрольные штифты или базовые выступы в виде угольников на шаблонах. [c.244]

Существуют кольцевые и плоские шаблоны для изготовления отводов круглого сечения двумя способами (рис. 52). Эти способы резко отличаются друг от друга своей технологией. По первому способу предварительно изготавливают на фальцевых или сварных соединениях воздуховод необходимого диаметра. Затем при помощи кольцевого шаблона (копир-кольцо) на приводной зигмашине разрезают его на отдельные составляющие отводы, т. е. звенья и стаканы. Одновременно с отрезкой производится зиговка места разреза, необходимого для соединения элементов отвода друг с другом. Соединение срезов производят путем вставки звеньев между собой с последующим уплотнением шва обжимочными роликами зигмашины. [c.77]

Шаблон для изготовления отводов из сегментов. Число сегментов, из которых изготовляется отвод, зависит от угла отвода и требований к плавности закругления. На рис. У.19 показан отвод 90°, у которого угол разделен на восемь равных частей по 11°15 каждая отвод компонуется из трех сегментов по 22°30 и двух полусегментов по 11°15. [c.267]

mash-xxl.info

14Мар

Колеса и шины – . ,

14 Мар 2018 alexxlab Комментировать

Почему уменьшаются колеса? | Шины и диски

Если бы конструктора попросили перечислить наиболее важные части автомобиля, одной из первых он назвал бы колесо. С появлением колеса началась история самодвижущихся экипажей и вообще экипажей. С выбора колеса начинает конструктор проект автомобиля, на колесах автомобиль стоит, на них катится по дороге и ими отталкивается от нее. Колесо работает и тогда, когда автомобиль неподвижен; в этом случае оно песет статическую нагрузку веса всего автомобиля. Поэтому мы вправе уделить этому простому механизму почетное место и, в частности, рассмотреть одно характерное явление, наблюдающееся в наши дни в развитии автомобильных колес и шин.

На первый взгляд кажется, что колесо должно быть как можно больше, — тогда оно как будто легче взбирается на неровности, перекатывается через ямки, более устойчиво (вспомните колеса велосипеда!), обеспечивает автомобилю большую скорость, так как за каждый оборот оно проходит больший путь; автомобилю на больших колесах не страшны бугры и камни.

Все это верно. Но почему же колеса автомобилей из года в год уменьшаются в размерах? Конечно, не потому, что конструкторы хотят сделать автомобиль менее быстроходным, менее устойчивым, ухудшить его проходимость по плохим дорогам.

Дело в том, что не только диаметр определяет качество автомобильного колеса.

Грузоподъемность колеса следует считать, пожалуй, самым важным его показателем. Она сказывается в любых условиях, и именно с нее начинается характеристика всякой шины, а значит— и колеса. На каждое колесо автомобиля приходится примерно от одной шестой (грузовые автомобили) до трех десятых его веса. Эта нагрузка воспринимается диском и ободом колеса и передается на точку опоры частично боковинами шины, а главным образом воздухом, содержащимся в камере шины. Чем больше воздуха в шине, тем большую нагрузку может она нести. Количество воздуха в шине можно умножить, либо увеличивая объем камеры, либо повышая давление в ней, то есть нагнетая большее количество воздуха в данный объем. Последнее, однако, нежелательно — шина становится более жесткой и не поглощает толчки от неровностей дороги. Значит, нужно увеличивать объем камеры. Это можно сделать разными способами, так как объем шины зависит и от ее наружного диаметра, и от диаметра обода, и от ширины шины. Представьте себе шину в виде кольца, «баранки» (такое геометрическое тело называется тором), и подсчитайте ее объем: он равен произведению длины средней окружности кольца на площадь его поперечного сечения. Нетрудно убедиться, что с увеличением диаметра средней окружности объем камеры возрастает незначительно, а с увеличением поперечного сечения — весьма заметно.

Для примера возьмем колесо с диаметром обода 40 сантиметров и диаметром поперечного сечения шины 10 сантиметров. Средний диаметр составит 50 сантиметров, а объем камеры — около 12,3 литра. Увеличим диаметр обода на 5 сантиметров, сохранив прежний поперечник: объем камеры составит 13,5 литра, то есть возрастет на 10 процентов, но одновременно возрастут размеры и вес колеса. А теперь попробуем получить тот же объем, не увеличивая наружного диаметра. Для этого нам потребуется уменьшить диаметр обода на 5 сантиметров, а диаметр сечения шины увеличить на 2,5 сантиметра.

Выходит, что для большой грузоподъемности вовсе не обязательно большое колесо.

Не обязательно оно и для получения высокой скорости. При заданном числе оборотов вала двигателя можно с помощью системы передач получить любое число оборотов колес, лишь бы мощность двигателя была достаточной для достижения этой скорости. Между тем число оборотов вала современных двигателей примерно вдвое больше, чем у двигателей 20-х годов, скорость же автомобилей возросла менее чем вдвое. Значит, не требуется существенного изменения передаточных чисел даже и при уменьшенном радиусе колеса.

То же относится и к устойчивости автомобиля, и к размещению мощных тормозов в маленьком колесе. Но и здесь есть выходы. Просвет между автомобилем и дорогой можно увеличить, сокращая размеры деталей осей и применяя независимую подвеску колес, что и делается на теперешних автомобилях. Проходимость малого колеса по мягкому грунту и через неровности дороги можно улучшить снижением давления в шине, стоит лишь немного увеличить ее поперечное сечение. Кстати сказать, с улучшением дорог забота о проходимости автомобиля приобретает все меньшее значение.

По устойчивости малое колесо действительно уступает большому, но центр тяжести автомобиля на маленьких колесах понижается, и необходимая устойчивость машины восстанавливается.

В малый обод трудно вписать большой тормоз, но можно создать компактную конструкцию тормоза или перенести тормоз из колеса на полуоси…

Однако оправдываются ли все эти меры? Так ли уж важно уменьшить размеры колес? Зачем это нужно?

Оказывается, что уменьшение колеса дает автомобилю большие преимущества.

В конце концов, при всей его значительности, колесо — лишь вспомогательная часть автомобиля. Оно служит для того, чтобы везти пассажиров или груз. А главное место в автомобиле принадлежит пассажирам или грузу. Им нужно предоставить больше места, а колесам, как и другим механизмам, как можно меньше.

Далее, чем меньше колесо, тем оно легче. Нет необходимости много говорить насчет важности облегчения автомобиля. Ведь вес автомобиля — это расход материалов и топлива (на передвижение тяжелой машины). Отметим лишь, что колес у автомобиля, включая запасное, — пять (а у грузового — семь, у трехосного — до двенадцати), и каждый килограмм уменьшенного веса на одном колесе — это 5—12 килограммов на автомобиле в целом.

Но облегчение колеса имеет и другое, особое, значение: чем меньше его вес и масса по сравнению с весом и массой всего автомобиля, тем слабее передаются на кузов толчки и колебания колес от неровностей дороги. Автомобиль с малыми колесами обладает хорошей плавностью хода. Отсюда и большая его безопасность, и устойчивость, и повышенная средняя скорость при движении по булыжнику, по щебеночной дороге, и сохранность, долговечность его частей.

Эти простые истины не сразу были поняты конструкторами автомобилей. Но как только они были осознаны и проверены на практике, размеры колес (особенно диаметр их обода) быстро пошли на убыль, при одновременном увеличении сечения шин и снижении давления в них. Если, например, 20 лет тому назад диаметр обода колеса легковых автомобилей составлял 16—17 дюймов, а давление в шинах — 2—3 атмосферы, то теперь распространены 13-, 12- и даже 10-дюймовые ободья, а давление в шине не превышает 1,7 атмосферы; на некоторых , автомобилях оно снижено даже до 0,8 атмосферы. На грузовиках вместо прежних 20-дюймовых ободьев нередко применяют 18-, 16- и 15-дюймовые. Так современные автомобили приобрели маленькие изящные колеса с широкими эластичными шинами.

Рассказ о колесе и шине был бы неполным, если бы не была отмечена собственно конструкция шины.

Шина —пример простого устройства, в котором, казалось бы, все давно уже изобретено и продумано, но в котором каждое небольшое усовершенствование делает целую революцию, существенно меняет и улучшает характеристику автомобиля в целом.

Так было при изобретении клапана вентиля, при появлении шин «корд», при переходе на шины низкого давления, при создании современных рисунков протектора, обеспечивающих бесшумность и устойчивость автомобиля, малое сопротивление качению и хорошее сцепление шины с дорогой.

И вот на наших глазах происходит еще одна революция в устройстве шины.

Когда-то ненадежная трубка-шина была дополнена защитной броней — покрышкой — и превращена во внутреннюю деталь шины — камеру. Теперь камеру устраняют из шины, превращая покрышку в резервуар для сжатого воздуха. Шины становятся бескамерными.

Смысл этого нововведения прост и вместе с тем очень важен. Обычная современная и как будто совершенная шина имеет по крайней мере три серьезных коренных недостатка:

Первый — опасность прокола шины, который вызывает быстрый выход воздуха из камеры, резкое увеличение сопротивления качению колеса с поврежденной шиной и, как результат, — нарушение устойчивости автомобиля, вплоть до опрокидывания, если прокол происходит на большой скорости.
Второй недостаток — значительное нагревание шип не только из-за трения частиц воздуха в камере и трения покрышки о дорогу, но и из-за трения камеры о покрышку во время деформации шипы, а также вследствие плохого отвода тепла через толстый слой резины, образуемый камерой и покрышкой; нагревание шин снижает их долговечность.
Наконец, шина с камерой тяжела, и это, как известно, ухудшает плавность хода и устойчивость автомобиля, способствует сокращению срока службы деталей его ходовой части.

Избавиться от этих недостатков не удавалось до самого последнего времени. Попытки введения секционных камер устраняли угрозу проколов, но усложняли и утяжеляли шину. Еще более тяжелой и дорогой становится шина при заполнении ее не воздухом, а губчатой резиной или иной эластичной массой. Шины такого типа — они называются «гусматик» — применяются поэтому только на специальных автомобилях.

Решение проблемы пришло неожиданно. Было предложено попросту… удалить камеру. Для того чтобы заставить покрышку служить одновременно и камерой, достаточно обеспечить плотность, герметичность прилегания покрышки к ободу колеса и установить вентиль непосредственно в ободе. Плотность прилегания покрышки к ободу достигается точным изготовлением обода и наличием на боковине покрышки канавок, благодаря которым покрышка при накачивании как бы присасывается к ободу. Культура теперешнего производства покрышек и колес дает полную возможность создания бескамерных шин.

Ясно, что бескамерная шина легче прежней и находится в лучших условиях в отношении нагревания: ведь трение камеры о покрышку исключено, отвод тепла через металл обода облегчен.

А угроза прокола? И эта проблема в значительной мере решается при бескамерных шинах. В тонкой камере при проколе мгновенно образуется большое отверстие, через которое воздух выходит в полость покрышки, а из нее в атмосферу. В покрышке же отверстие от прокола обычно невелико (кроме случаев серьезного разрыва ее), оно зажимается толстым слоем резины, а то и закупоривается виновником прокола — гвоздем.

В некоторых конструкциях внутренняя поверхность бескамерной шипы покрыта слоем вязкой, клееподобной массы, которая при проколе заполняет отверстие.

Ремонт проколотой бескамерной шины очень прост и сводится к закупорке отверстия пробкой на клею.

Не менее важным нововведением в конструкции шины является замена прежнего хлопкового корда более прочными: вискозным, капроновым и нейлоновым.

Бескамерные шины в настоящее время установлены на миллионах автомобилей.

ustroistvo-avtomobilya.ru

Устройство шин и колес легковых автомобилей

Категория:

Автомобильные шины

Публикация:

Устройство шин и колес легковых автомобилей

Читать далее:

Устройство шин и колес легковых автомобилей

К современным шинам, работающим на высоких скоростях движения, предъявляют ряд требований по обеспечению надежной и безопасной работы автомобиля, его высокой комфортабельности и экономичности. Шины должны длительное время надежно работать в различных условиях эксплуатации, обеспечивать высокие сцепные качества с опорной поверхностью, а также хорошую устойчивость и управляемость автомобиля. Комфортабельность езды обусловливается оптимальными жестко-стными параметрами и амортизационной способностью шин, а также бесшумностью при качении. Экономичность шин определяется сопротивлением качению, долговечностью, грузоподъемностью, массой и стоимостью изготовления.

Степень совершенства конструкции шины оценивают довольно большим числом ее параметров и характеристик.

ГОСТ 17697—72 определяет упругие свойства шины— коэффициенты нормальной, боковой, крутильной и угловой жесткости, коэффициенты тангенциальной эластичности и сопротивления боковому уводу. К статическим характеристикам шины относят ряд параметров, характеризующих ее геометрические и весовые данные.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Важнейшие характеристики шин-—показатели коэффициентов сцепления и сопротивления качению. Немаловажное значение имеют характер распределения нормальных и касательных напряжений в плоскости контакта шины с дорогой, величина дисбаланса и степень неоднородности шин. Существует еще ряд характеристик, отражающих те или иные свойства шины: величина критической скорости, показатели температурного состояния шины и ее износостойкости и др.

Однако шины высокого качества полностью проявят заложенные в них работоспособность и свойства лишь при правильной эксплуатации, для чего необходимо знание специфики их работы.

По конструктивному исполнению каркаса шины различают диагональные и радиальные. Все шины легковых автомобилей в зависимости от отношения высоты профиля Я к ширине профиля В (рис. 1) разделяются на две группы: низкопрофильные с Н : В ^ 0,88 и сверхнизко-профильные с 0,82. Радиальные шины второй группы дополнительно представлены серией 70 с Н ^ 0,70 и серией 60 с Н : В ^ 0,60.

1. Шины с диагональным расположением нитей корда в каркасе

Современная шина представляет собой резинокорд-ную оболочку довольно сложной конструкции. Камерная шина легковых автомобилей состоит из покрышки и камеры. Бескамерная шина состоит из одной покрышки. Укоренилось понятие шины, тождественное с понятием покрышка, поэтому при описании рабочих процессов и конструктивных особенностей, связанных с автомобильным колесом, как правило, применяют термин «шина».

Покрышка имеет следующие основные части: каркас, подушечный слой, протектор, боковины и борта.

Рис. 1. Обозначение размеров шины

Рис. 2. Покрышка с диагональным расположением нитей корда в каркасе: 1 — протектор; 2 — слой каркаса; 3 — слои брекера; а — угол наклона нитей корда

Каркас — основная часть покрышки, составляющая е силовую основу. Он воспринимает усилия от давления воздуха при накачивании и передает нагрузки, действующие на ШИНУ с0 СТ0Р0НЫ дороги, на колесо. Каркас состоит из нескольких, наложенных друг на друга, слоев прорезиненного корда и резиновых прослоек. Материалами кордных нитей служат хлопок, вискоза, капрон, нейлон, стальная проволока, стекловолокно и др.

В покрышках с диагональным расположением нитей корда в каркасе (называемых также просто диагональными или обычными шинами) нити корда в слоях каркаса (рис. 2) идут от борта к борту по диагонали, т. е. находятся в плоскости, которая составляет определенный угол а с поперечной (меридиональной) плоскостью, проходящей через ось вращения колеса.

Нити смежных слоев каркаса диагональной покрышки перекрещиваются друг с другом, образуя ромбическую сетку. Изменение формы профиля шины при накачивании ее воздухом происходит в основном при небольшом давлении воздуха (~0,5 кгс/см2). Дальнейшее повышение давления незначительно сказывается на изменении конфигурации профиля. Это объясняется тем, что вначале нагрузка от внутреннего давления воздуха воспринимается резиной каркаса, что влечет за собой существенные деформации. В получившейся под действием внутреннего давления воздуха равновесной конфигурации каркаса вся нагрузка воспринимается нитями корда.

Форма профиля накачанной шины зависит от длины нити корда в покрышке от борта к борту, от угла между нитями корда и ширины обода.

Брекер покрышки представляет собой резиновые или резино-кордные слои, расположенные между каркасом и протектором. Брекер нужен для усиления каркаса и улучшения связи между каркасом и протектором. Он смягчает воздействие ударных нагрузок на каркас покрышки и более равномерно распределяет по его поверхности действующие со стороны дороги усилия.

Протектором называют толстый слой резины, расположенный с внешней стороны по беговой части покрышки. Назначение протектора состоит в том, чтобы обеспечивать покрышке износостойкость, хорошее сцепление с дорогой, ослаблять воздействие ударных нагрузок на каркас, снижать колебания, предохранять каркас и камеру от механических повреждений. Протектор имеет рельефный рисунок, глубина и форма которого обусловливаются многими конструктивными и эксплуатационными факторами. От рисунка протектора зависит сцепление шины с дорогой, сопротивление истиранию и сопротивление качению, отвод влаги из плоскости контакта и отвод тепла от каркаса, бесшумность при движении автомобиля, давление на каркас и дорогу.

Боковинами называют резиновый слой, покрывающий боковые стенки каркаса и предохраняющий его от влаги и механических повреждений. На боковинах наносят размер покрышки, ее номер, дату изготовления и другие обозначения. Бортами называют жесткие части покрышки, служащие для крепления ее на ободе колеса.

Диагональные камерные шины самые распространенные. Их конструкция хорошо отработана, они достаточно надежные и обеспечивают высокие эксплуатационные свойства автомобиля.

Основной недостаток камерной шины — она не обеспечивает безопасной езды, особенно на высоких скоростях, при проколах и повреждениях, когда резко снижается давление воздуха. Быстрое и внезапное падение давление воздуха в шине приводит к резкому ухудшению характеристик ее работы, в том числе уменьшению радиуса качения и сопротивления боковому уводу, в результате чего автомобиль изменяет направление движения.

Рис. 3. Бескамерная шина: 1 — борт; 2 — протектор; 3 — брекер; 4 — каркас; 5 — герметизирующий слой; 6 — вентиль; 7 — обод

Бескамерная шина в отличие от обычной покрышки имеет на внутренней поверхности герметизирующий слдй (рис. 3), уплотнительные бортовые ленты, несколько меньший посадочный диаметр, специальную форму и конструкцию борта, обеспечивающие более плотную посадку шины на обод колеса. Бескамерные шины монтируют на специальные герметические колеса. Вентиль крепится герметично непосредственно в ободе колеса. Бескамерная шина более безопасна при повреждениях, что особенно важно при высоких скоростях движения. В результате повреждения давление воздуха в камерной шине резко падает и возникает опасная ситуация. В бескамерной шине при проколе воздух может выходить только через небольшое образовавшееся отверстие, которое стягивается герметизирующим слоем, вследствие чего происходит постепенное и медленное снижение давления воздуха.

Бескамерные шины меньше греются при эксплуатации. Однако из-за увеличенного натяга бортов на полках обода более сложен демонтаж шин и поэтому рекомендуется применять специальное оборудование. Для надежного монтажа шин на обод необходима определенная скорость накачки, что затрудняет использование ручного насоса.

К колесам бескамерных шин предъявляются более высокие требования, чем к камерным. Колеса бескамерных шин должны иметь лучшую герметичность и большую жесткость, а закраины — лучше противостоять воздействию внешних сил.

2. Шины с радиальным расположением нитей корда в каркасе (шины Р)

Основное отличие покрышек с радиальным расположением нитей корда в каркасе (радиальные шины, называемые водителями также «мягкими») от диагональных состоит в конструкции слоев каркаса (рис. 4). Нити корда в слоях каркаса в радиальных покрышках идут от борта к борту по радиусу профиля, т. е. располагаются в поперечной (меридиональной) плоскости, проходящей через ось вращения. Поэтому кордные нити соседних слоев не перекрещиваются, как в диагональных покрышках, а число слоев в каркасе может быть четным и и нечетным. Такое расположение нитей улучшает условия их работы. Число каркасных слоев в радиальных покрышках значительно меньше, чем в диагональных, кроме того, радиальные покрышки имеют очень жесткий брекерный пояс, состоящий из нескольких слоев, нити в которых расположены под углом 70—85° к поперечной (меридиональной) плоскости сечения.

Брекерный пояс ограничивает возможность каркаса увеличивать свой наружный диаметр при накачивании шины воздухом и тем самым воспринимает на себя нагрузку. В зависимости от диаметра и ширины брекерного пояса изменяется конфигурация профиля шины и отношение между величиной нагрузки, воспринимаемой поясом и каркасом.

Такое сочетание конструкции каркаса и брекера, когда радиально расположенные нити корда в каркасе являются как бы

диагоналями ромбов, образованных нитями корда бре-кера, делает коронную часть шины (в зоне беговой поверхности) как бы нерастяжимой гибкой лентой. Это означает, что при качении она ведет себя подобно тракторной гусенице. При этом смещение элементов протектора относительно опорной поверхности существенно Меньше, чем у шин диагональной конструкции. Особенно это сказывается на выходе элементов протектора из зоны контакта при передаче колесом тяговой, тррмозной и боковой сил. Следовательно, трение в контакте радиальных шин меньше, а износостойкость выше.

Боковины радиальных шин имеют более толстый слой качественной резины, который необходим для улучшения связи радиально расположенных нитей каркаса в окружном направлении и предохранения их от механических повреждений. Бортовая часть радиальных покрышек работает в более тяжелых условиях, чем у обычных шин, поэтому бортовые кольца делают более прочными, а борта более жесткими.

Рис. 4. Покрышка с радиаль 1 — протектор; 2 — слои каркаса; 3 — слои брекера

3. Камеры и вентили

Камера представляет собой кольцевую трубу, изготовленную из высокоэластичной резины с низкой газопроницаемостью и снабженную вентилем. Поскольку резина камеры не является абсолютно непроницаемой, то воздух , находящийся под давлением, постепенно проникает (диффундирует) через ее стенки наружу, в результате чего давление воздуха понижается.

Размеры камеры несколько меньше внутренней полости покрышки, поэтому растягивание камеры при накачивании ее воздухом препятствует образованию складок.

Вентиль камер представляет собой воздушный клапан, служащий для пропуска воздуха внутрь камеры при накачивании и предотвращения выхода его наружу.

Для камер легковых шин применяют в основном ре-зинометаллические вентили (рис. 5). Вентиль состоит из резинового основания и металлического корпуса. Резиновым основанием вентиль привулканизируется к камере. В корпус вентиля ввертывается золотник Сп В5-33 или Сп В5-20. Герметичность вентиля определяется плотностью прилегания резиновой конусной манжеты золотника к соответствующей конусной поверхности в золотниковой камере корпуса.

Рис. 5. Вентиль ЛК с обрезиненным корпусом для камер легковых шин: а — вентиль в сборе; б — золотник Сп В5-20; в — золотник Сп B5-33; 1 — резиновое основание; 2 — корпус вентиля; 3 — золотник; 4 — колпачок-ключик; 5 —резиновая манжета; 6 — чашечка

Для предохранения золотника от попадания влаги и грязи на вентиль навертывают колпачок-ключик (Сп В8), служащий также для ввертывания и вывертывания золотника из вентиля.

Для подачи воздуха в камеру необходимо нажать на верхний конец стержня золотника, что обеспечивается устройством в головке шланга насоса. Сжатый воздух, поступающий из насоса, отжимает вниз чашечку и поступает в камеру.

4. Колеса

Колеса легковых автомобилей однотипны по конструкции и представляют собой неразъемное соединение обода с диском. В средней части обода имеется кольцевое углубление, повышающее жесткость обода и облегчающее монтаж и демонтаж шин. Колеса предназначены для эксплуатации на дорогах с усовершенствованным покрытием и при высоких скоростях движения, поэтому биение колес ограничивается 1,2 мм, а биение ширины профиля ±1,5 мм. При монтаже шин их борта устанавливают на конические полки обода. Для камерных и бескамерных шин наклон конических посадочных полок обода составляет 5°±Г. Величина натяга бортов камерных шин на конических полках обода составляет 0,75— I 0 мм на диаметр, а величина натяга бортов бескамерных шин 1,2— 1,5мм.

Рис. 6. Колесо легкового автомобиля (а) и профиль полки обода (б) для бескамерной шины: 1 — обод; 2 — диск; 3 — ребра жесткости; 4 — выступ для крепления декоративного колпака; 5 — выступ-хамп

Для повышения надежности закрепления борта бескамерной шины на конической полке обода делают специальный кольцевой выступ-хамп (рис. 6), который способствует удержанию борта шины от срыва с полки обода при воздействии на колесо больших боковых сил.

Крепежные отверстия дисков колес легковых автомобилей имеют конические фаски (60°). Они нужны для центровки и предотвращения самоотвертывания крепежных гаек.

Колеса обозначают основными размерами (в миллиметрах или дюймах) обода — шириной между закраинами внутри обода и диаметром посадочных полок (ГОСТ 10408-74). После первого размера ставится буква латинского или русского алфавита, характеризующая комплекс размеров бортовой закраины обода. Например, колеса автомобилей ВАЗ-2101 имеют обозначение 114-330.

Если колесо обозначено одной группой цифр, то они определяют первый размер, т. е. его ширину по посадочным полкам.

5. Маркировка и обозначение шин

Размеры шин принято обозначать двумя числами, первое из которых указывает ширину профиля В, а второе — посадочный диаметр d шины. В соответствии с ГОСТ 20993-75 диагональные низкопрофильные шины имеют дюймовое обозначение, диагональные и радиальные сверхнизкопрофильные шины имеют смешанное обозначение — в дюймах и миллиметрах. На боковинах покрышки наносится сокращенное обозначение завода-изготовителя (Вл. — Волжский,’ В — Воронежский, Е — Ереванский, Л — Ленинградский, М — Московский, Я — Ярославский и др.), дата выпуска шины (месяц и год выпуска), а также серийный номер.

Шины с радиальным расположением нитей корда в каркасе обозначаются буквой R, например 165R13. На шинах могут быть и другие дополнительные маркировки или обозначения, например: «бескамерная»; для шин, предназначенных для ошиповки, буква Ш; балансировочная метка (светлый кружок), обозначающая самую легкую часть покрышки.

В зависимости от скорости движения автомобиля шины подразделяются на скоростные категории с соответствующей маркировкой.

Заводы-изготовители гарантируют пробег шин в пределах норм, указанных в ГОСТе или технических условиях, на шины легковых автомобилей в течение 5 лет с момента их изготовления до восстановительного ремонта, включая в этот срок и время складского хранения. По ГОСТ 4754-74 для диагональных шин гарантийный пробег составляет 33 тыс. км, для шин размером 6,15—13— 27 тыс. км, для шин размером 5,20—13—24 тыс. км.

Для радиальных шин гарантийный пробег равен 40 тыс. км, а для шин с зимним рисунком протектора нормы гарантийного пробега снижаются на 10%.

Указанные гарантии завод обеспечивает при условии, что эксплуатация и хранение шин соответствуют «Правилам эксплуатации автомобильных шин», утвержденным Министерством нефтеперерабатывающей и нефтехимической промышленности СССР.

Рекламные предложения:

Читать далее: Эксплуатация шин

Категория: — Автомобильные шины

Главная → Справочник → Статьи → Форум

stroy-technics.ru

Катки гламура: зачем нужны большие колеса

Все знают, что диски большого диаметра – это красиво. И дорого. Но повышение привлекательности автомобиля – не единственная их функция. У больших колес есть вполне практические плюсы и минусы, которые разберем подробно.

Покупая новую машину, многие задумываются над возможностью установки колес большего посадочного размера. Зачастую в списке заводских опций есть возможность поставить колесики на 2-3 дюйма больше, чем штатные. Но зачем?

Как менялся размер колес в разные эпохи

История изменения размеров посадочного диаметра и внешнего размера колес показывает две тенденции. Сначала постепенного уменьшения колеса, а потом резкий рост посадочного диаметра и внешнего. Придется вспомнить историю столетней давности.

Самые старые машины использовали довольно большие даже по современным меркам колеса. Например, на Mercedes Simplex 1902 года использовались колеса 910 х 90 и 1020 х 120 на передней и задней осях, а это почти 40 дюймов в диаметре! Посадочный размер (т.е. без учета высоты профиля резины) был поменьше, но явно больше 20 дюймов.

Собственно, иначе было нельзя, дороги были грунтовыми, разбитыми тележными колесами, и каждая машина представляла из себя фактически суровый внедорожник. А широкие колеса научатся делать намного позже, до вытеснения диагональных покрышек радиальными высота профиля будет оставаться значительной, не меньше 70% ширины. Но это уже несколько другая история…

Сами колесные диски на этой модели были деревянными, но в последние годы выпуска были заменены новинкой — штампованными стальными. Красивые спицованные диски набрали популярность немного позднее.

Прошло полвека… В пятидесятые годы машины еще ходили на узких и тонких колесах, хотя и далеко не метрового диаметра. Проходимость легковушкам уже не требовалась, но размер уменьшался медленно — типичный наш Москвич 402 ездил на колесах размерности 5.6 х 15. Самые маленькие колеса встречались на машинах с семидесятых и до начала 90-х годов, посадочный диаметр уменьшился до 13-14 дюймов, а высота профиля покрышки постепенно снизилась до 75 и 65 процентов.

На фото: Москвич 402 — диаметр колеса 15 дюймов и Skoda Rapid — диаметр 13 дюймов

Но в дальнейшем мы наблюдаем устойчивый рост размера колес. Посадочный диаметр покрышек вырос даже на самых маленьких машинах до 15 дюймов, а самыми ходовыми размерами покрышек стали 16 и 17”. И причина явно не в ухудшении качества дорог и необходимости повышения проходимости машин. Но тогда в чем? В моде?

Мода на повышение размера, конечно, имеет место быть, но ею одной не объяснить эту тенденцию. Машина на больших колесах, несомненно, зачастую красивее и куда ближе к дизайнерским скетчам, чем внешность серийного экземпляра. Да и с дизайном диска можно развернуться. Но существуют и объективные причины для роста размера.

Почему колесо с большим наружным диаметром лучше?

Самой важной причиной является рост площади контакта колеса и дороги. Можно, не делая покрышку мягче, увеличить площадь соприкосновения с дорогой за счет уменьшения кривизны колеса в точке контакта. Разница эта невелика, но зато позволяет решать сразу две проблемы.

Во-первых, улучшения сцепления колес с дорогой, что уменьшает тормозной путь и повышает безопасность управления машины в целом. Во-вторых, улучшения экономичности — можно использовать колесо с большим давлением, не опасаясь ухудшения сцепления колес с дорогой.

В свою очередь увеличение рабочего давления покрышки позволяет сделать управление машиной точнее, уменьшить подламываемость боковины колеса — беды всех пневматических шин. При увеличении боковой нагрузки на колесо пятно контакта покрышки и дороги искривляется, форма протектора уходит от оптимальной, а часть покрышки просто теряет контакт с дорогой, тем самым ухудшая сцепление.

Подламыванием называется ситуация, когда боковая часть покрышки теряет форму из-за перегрузки, при этом покрышка контактирует с дорогой боковой частью, а беговая дорожка колеса почти не задействована. Соединение покрышка-колесный диск при этом может потерять герметичность, колесо разбортироваться и, как результат, полная потеря сцепления колес с дорогой.

Улучшается и проходимость, за счет увеличения длины клина «уплотнения» — зоны, в которой мягкий грунт дороги не расходится в стороны, а «подминается» колесом и набирает прочность. И, разумеется, большое колесо позволяет увеличить дорожный просвет.

Чем плох большой наружный диаметр колес?

К сожалению, нельзя просто увеличивать диаметр колес для улучшения сцепления. У увеличения есть множество отрицательных факторов. В первую очередь, такое колесо будет тяжелее маленького, на него пойдет больше резины и металла.

Возрастут вредные неподрессоренные массы (то есть масса колеса и половина массы рычагов подвески), а это ухудшает комфорт и сцепление колес с дорогой. Оно займет больше места в кузове и будет создавать больше вредной турбулентности воздуха. А еще большое колесо будет менее жестким, что отрицательно повлияет на управляемость машины. Но со всеми этими недостатками можно успешно бороться.

Почему же растет посадочный диаметр покрышки?

Понятно, что большое колесо будет иметь преимущество над малым в сцеплении с дорогой только в том случае, если боковина не будет подламываться и терять форму в поворотах, а жесткость колесного диска позволит избежать его изгиба под воздействием боковых сил. То есть негативные эффекты от роста массы колеса не перевесят положительные.

Выход нашли в уменьшении высоты профиля покрышки, что повлекло за собой соответствующее увеличение посадочного диаметра. Высота боковины в этом случае уменьшается, и она лучше противостоит поперечным усилиям. Колесный диск имеет жесткость куда выше, чем резина. А если еще и использовать легкосплавный колесный диск, то он будет еще жестче стального и суммарная масса покрышки с диском может уменьшиться.

А еще увеличение внутреннего диаметра колеса, то есть диаметра диска, очень полезно для тормозных механизмов. В силу конструктивных особенностей на массовых автомобилях дисковые тормозные механизмы размещают внутри диска колеса. А значит, размер диска ограничивает и размеры тормозного диска и суппорта. Тормоза большего диаметра лучше охлаждаются, обеспечивают более эффективное замедление и имеют еще много плюсов.

И о недостатках низкопрофильной резины…

Не бывает идеальных технических решений. Уменьшение высоты профиля покрышки при увеличении посадочного диаметра тоже имеет свои минусы. Меньшая высота «резинового слоя» влечет за собой увеличение жесткости качения — больше вибраций и ударов приходится на долю подвески и кузова машины.

Сказывается и увеличение рабочего давления колеса, оно от этого становится еще жестче. Сама покрышка становится заметно дороже в связи с увеличением требований к прочности боковины и сложности сохранения формы широкой покрышки с невысокими бортиками. С недостатками низкопрофильной резины должны справляться новые подвески и более современные амортизаторы, но все равно при сравнении колес разного посадочного диаметра на одной и той же машине лучший комфорт обеспечит резина с более высоким профилем.

Почему так дороги «большие» колеса с завода?

Часто в числе опций для машин есть колесные диски большего диаметра, но доплата за них значительно больше цены комплекта таких же фирменных дисков у дилера. В чем тут подвох?

Дело в том, что при выборе этой опции иногда изменяются и параметры подвески и тормозной системы. Устанавливается комплект амортизаторов с параметрами для более тяжелых и жестких колес, а тормозные механизмы ставятся большего диаметра. Кстати, вы не сможете поставить на такую машину зимний комплект колес с дисками на дюйм-два меньше, они просто не налезут на суппорт, даже если на более простые комплектации авто они подходят.

Что в итоге?

Для закрепления пройденного, соберем плюсы и минусы в списки:

Большие колеса. Достоинства:

1. Машина управляется точнее, это не означает «лучше», но часто это именно так.

2. У машины уменьшается тормозной путь на твердых покрытиях и улучшается динамика разгона.

3. Выглядит машина лучше при прочих равных.

4. Немного возрастает проходимость по сыпучим и мягким грунтам, если вместе с диаметром диска вырос наружный диаметр колеса.

5. На машину можно поставить более мощные тормоза.

Большие колеса. Недостатки:

1. Ухудшается плавность хода и вибронагруженность.

2. Больше вибраций и шума на рулевом колесе, иногда реакции слишком резкие.

3. Обычно колеса тяжелее, и это может снизить динамику машины со слабым мотором и ухудшить сцепление колес с дорогой на неровных покрытиях.

4. Такое колесо намного проще повредить, больше шансов повредить и подвеску.

5. Заметно выше стоимость дисков и резины большего размера.

&amp;amp;amp;lt;a href=»http://polldaddy.com/poll/8667431/»&amp;amp;amp;gt;Поставили бы вы себе большие диски с низкопрофильной резиной?&amp;amp;amp;lt;/a&amp;amp;amp;gt;

Чем отличается шина от покрышки

В кругу автомобилистов слова «шина» и «покрышка» часто употребляются как синонимы. Но, если разобраться, каждое из них имеет собственное значение. Итак, углубимся в терминологию и выясним, чем отличается шина от покрышки.

Общие сведения
Сравнение

Общие сведения

Шина – упругая оболочка, обтягивающая обод диска колеса. Предназначается для поглощения колебаний, передающихся колесу в процессе движения транспортного средства. Кроме того, шина обеспечивает оптимальное сцепление колеса с поверхностью дорожного полотна, позволяет уменьшить шум, возникающий при движении автомобиля, и смягчает разрушительное воздействие колеса на дорогу. Частью некоторых шин является покрышка.

Шина на колесе автомобиляк содержанию ↑

Сравнение

Чтобы лучше понять, в чем состоит отличие шины от покрышки, обратим внимание на некоторые детали. Итак, шина по своему устройству может относиться к одной из двух категорий: камерная и бескамерная. В конструкции камерной шины есть покрышка. Она находится снаружи и представляет собой своеобразный чехол из резины. Именно покрышка в этом случае отвечает за надежность сцепления колеса с дорожной поверхностью и выполняет защитную функцию. Под покрышкой в шине такого типа находится камера, удерживающая сжатый воздух.

Камерная шина является подходящим решением для тех транспортных средств, в отношении которых другой вариант неприемлем. Однако у современных автомобилей колеса уже давно снабжаются шинами другой разновидности – бескамерными, обладающими рядом бесспорных преимуществ. Камера как отдельный элемент в такой шине отсутствует. Ее заменяет специальный герметизирующий слой. А бортовая зона выполняет в своем роде роль покрышки.

Типы шин

Среди основных плюсов «бескамерки» можно назвать отсутствие риска быстрого спуска колеса в случае прокола (в отличие от камерной шины), меньшее нагревание и сравнительную легкость. Важно и то, что во многих ситуациях починить бескамерную шину можно, не снимая колеса.

Но вернемся к главному вопросу и попытаемся предположить, почему происходит путаница с названием наружного элемента колеса. Вероятно, по старой памяти, с тех времен, когда еще выпускались автомобильные колеса с покрышками. Возможно, понятия подменяются и потому, что шина все-таки что-то покрывает, а именно обод диска.

В любом случае не стоит на словах упрощать значение шины, применяя к ней другое название. Зная, в чем разница между шиной и покрышкой, будет правильней употреблять термины согласно их определениям.

thedifference.ru

14Мар

Кузовной ремонт сварка – Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

14 Мар 2018 alexxlab Комментировать

Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

Практически всегда при кузовных работах применяется сварка, так как даже обычное выравнивание металла может привести к нарушению его целостности. Выполнение ремонта кузова автомобиля своими руками в виде сварочных работ позволяет избежать лишних трат на оплату в автосервисе и выполнить их максимально быстро.

Сварка обычного металла и кузова машины не сильно отличается, поэтому заниматься ремонтом может даже новичок.

Виды сварочных аппаратов

Варку кузова выполняют двумя видами сварочных аппаратов. Полуавтомат и инвертор хорошо справляются с поставленными задачами и обеспечивают ровный и гладкий шов. При наличии аппарата дома, можно выполнить ремонт кузова автомобиля без обращения в автомастерскую.

Мощность сварочных приборов позволяет варить металл толщиной 0,7-4 мм. Так как крылья выполнены из тонкого металла, а лонжероны имеют большую толщину, то это свойство позволяет устранить повреждения на всем кузове транспортного средства.

Существуют также комбинированные инверторные полуавтоматы, сочетающие достоинства обоих видов.

Сварочный полуавтомат

Полуавтоматический аппарат считается одним из лучших способов варки автомобиля в домашних условиях. Прибор универсален и хорошо справляется с любыми задачами. Варка может выполняться даже на поверхностях, которые пострадали от коррозии или сильно истончились в процессе эксплуатации транспортного средства.

При помощи полуавтомата легко можно заварить как сам кузов, так и сделать на нем латку от пары сантиметров до метра. Работать с устройством может каждый желающий, так как оно просто в эксплуатации и обеспечивает великолепное качество стыков.

Прибор предотвращает горение металла, поэтому шов выходит ровным и гладким.

Инверторный сварочный автомат

Инвертор работает при помощи тока с высокой частотой. Аппарат применяется преимущественно в мастерских, так как используется для варки более толстых деталей. Чаще всего при помощи инвертора завариваются:

Рамы.
Лебедки.
Противотуманные фары.

Инверторная сварка применяется в местах, где требуется деликатность и повышенная осторожность. Выполнить сварочные работы своими руками при помощи инвертора вполне реально, но для этого потребуются минимальные навыки работы с прибором. Также важно чтобы место, где осуществляется ремонт, имело толщину не более 3 мм. Главным достоинством данного метода выступает скорость ремонта, а также высокое качество швов.

Какой метод больше подойдет новичку

Для новичка привычнее будет использование инверторного полуавтомата. Если ранее не было опыта использования полуавтомата, то лучше выполнять ремонт при помощи инвертора. Оба прибора обеспечивают качественный стык, но при этом вероятность некачественной сварки в полуавтомате достаточно низкая.

Также у инвертора есть особенность, которая не позволяет использовать его в помещениях с повышенной влажностью либо пыльностью. Из-за наличия посторонних примесей ухудшается качество шва.

Меры безопасности при сварке

Одним из правил, которых надо придерживаться при варке, является использование спецодежды. Одежда должна закрывать руки и ноги и производиться из тканей, устойчивых к горению.
Рукавицы и маска обязательны к использованию.
Не допускается находиться в мокрой одежде.
В строениях с металлическими полами нужно находиться в прорезиненной обуви, а приборы должны заземляться. На инверторах перед началом работ нужно проверить изоляцию электродержателя.
Ремонт кузова автомобиля своими руками должен выполняться в помещениях с приточной вентиляцией — газы, образующиеся во время варки, могут нанести серьезный вред здоровью.

Подготовка к проведению сварочных работ

Сначала подготавливается инвертор или полуавтомат. Нужно проверить целостность узлов и проводов, так как от этого зависит безопасность человека. Так как манипуляции могут выполняться на металле различной толщины, то нужно заранее подготовить 2-3 вида проволоки либо электродов.

Далее готовится место, где будет выполняться ремонт — его нужно высушить и очистить. Спецодежду нужно одеть заранее — при подготовке часто появляются загрязнения.

Сварка кузова полуавтоматом

После того, как был сделан выбор в пользу полуавтоматического аппарата, необходимо подготовить все нужные элементы и проверить исправность самого прибора. Хоть полуавтомат может работать в разных помещениях, но лучше очистить пространство от пыли и удалить влагу.

Необходимые материалы

В первую очередь подготавливается проволока. Для кузовных работ лучше использовать проволоку с медным покрытием. Так как полуавтоматическая варка происходит с участием специального газа, то следует заранее запастись 20 литровым баллоном. Обычно этого объема хватает для выполнения всех сварочных работ. Крупная наждачная бумага также должна быть под рукой, так как в некоторых случаях потребуется полировка участка. При сварке полуавтоматом не обойтись без редуктора, понижающего давление.

Порядок хода сварочных работ

Участок чистится от загрязнений, краски, грунтовки, смазки и ржавчины.
Места, которые будут вариться плотно зажимаются и фиксируются. Для этого могут быть использованы метизы и зажимы.
Настроить аппарат. На приборе есть панель, на которой расположены регуляторы подачи проволоки, мощности тока и выключатель.
Подключение редуктора к баллону с газом.
Закрепления проволоки для сварки в полуавтомате.
Далее следует отрегулировать полярность аппарата — плюс выставляется на электродержатель, а минус на горелку.
Полуавтомат включается в электросеть.
Выполняется заваривание определенного участка.
Отключение и разборка прибора.

Как обработать сварной шов от коррозии

Шов без обработки под воздействием погодных условий и химических препаратов быстро разрушается. Лучше всего обработать стыки герметичными смесями. На участке, где ко шву легко подобраться, обработка спецпрепаратом выполняется вручную.

Если нет возможности добраться до шва, то лучше воспользоваться специальными распылителями. Препарат под давлением подается в систему и распыляется в труднодоступных местах. После того, как был нанесен герметик, можно поверх шва нанести краску. Так как большинство работ выполняется снаружи кузова, то покраска является обязательным условием.

В следующих видео более подробная информация про ремонт кузова автомобиля сваркой.

remontautomobilya.ru

Сварка в кузовном ремонте

Важно отметить, что сварка листов тонкого металла очень отличается от сварки деталей, сделанных из толстого металла. При сварке деталей из толстого металла не приходится беспокоиться по поводу тепловой деформации и искривления металла. Толстый металл противостоит деформации по причине своего объёма, в котором рассеивается тепло, как в радиаторе. Самое главное в такой сварке – проникновение сварочного металла, качество и прочность шва. При сварке толстого металла, такая проблема, как прожигание сваркой металла до дырки, также, отсутствует. Если же взять сварку тонких листов металла, которая часто используется при ремонте кузова, то все перечисленные проблемы становятся первостепенными.

Вы можете иметь отличные навыки владения сваркой металлических конструкций из толстого металла, но не все эти умения могут пригодятся при сварке автомобильного листового металла. Для применения сварки в кузовном ремонте нужно нарабатывать индивидуальный опыт, учитывая особенности характеристик металла кузовов автомобилей. Если Вы знакомы с газовой и полуавтоматической сваркой, то это поможет при изучении и обучении сварки тонколистового металла.

Есть одно сходство между электродной и газовой сваркой толстого металла и тонколистового автомобильного металла. У толстых и тонких металлов, сваренных качественно и прочно, шов выглядит одинаково ровным и красивым.

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

lap

Сварочные соединения в кузовном ремонте делятся на три категории: встык, внахлёст и соединение внахлёст с пазом.

Сварное соединение встык наиболее сложное для новичка. Но после практики и понимания принципа, это соединение не сложно сделать с помощью хороших сварочных аппаратов MIG/MAG или TIG.

Соединение встык делается, когда листы металла стыкуются краями друг с другом с небольшим зазором между ними. Зазор необходим, так как металл расширяется при сварке.

Соединения внахлёст делается с небольшим наложением листов металла друг на друга. В этом случае сваривается край одного листа с частью листа, которой он касается с одной или с двух сторон. Это создаёт двойную толщину металла в месте, где листы заходят друг на друга.

Соединение внахлёст с пазом требует применения специального инструмента для подготовки одного из листов. Далее край одного листа подсовывается под фланец другого и приваривается. С лицевой стороны всё выглядит, как непрерывный лист металла. Выпуклость остаётся с обратной стороны. Края листов, иногда, провариваются с двух сторон, чтобы герметизировать стык.

Инструмент для подготовки металла для соединения внахлёст с пазом

Существует ряд проблем с соединением внахлёст и внахлёст с пазом. Одна из которых — необходимость сваривать соединение дважды, если хотите, чтобы оно было герметичным. Следующая проблема заключается в том, что при сварке соединения с обеих сторон, будет выделяться тепла в два раза больше. Это влияет на деформацию металла. В итоге можно сказать, что нет никаких преимуществ при применении сварочного соединения внахлёст. Единственное их преимущество в том, что такое соединение делать легче для новичка. Исключение при обязательном применении такого вида соединения составляют случаи, когда нужно скопировать заводское сварное соединение внахлёст и, когда нет доступа для создания соединения встык.

Соединение встык предпочтительнее применять при наложении металлических заплат и ремонтных вставок.

Фиксация

Очень неудобно делать сварной шов, если привариваемая деталь не закреплена. Хорошая фиксация обеспечивает стыковку и нужный зазор между листами металла.

Различные крепления, используемые для фиксации деталей перед сваркой

Существует множество методов фиксации деталей перед сваркой. Выбор зависит от ситуации и от предпочтений. К примеру, магниты подойдут для фиксации заплатки перед её приваркой, но будут бесполезны для удержания на месте заднего крыла автомобиля.

Среди множества фиксирующих методов и приспособлений основными являются: зажимные щипцы различных конфигураций, специальные магниты, сварочные зажимы для соединения встык (edge clips), струбцины. Каждый из перечисленных способов фиксации представляет целый класс фиксирующих приспособлений и существует в различных формах, размерах и конфигурациях. Есть приспособления, специально разработанные для фиксации соединений стык, внахлёст и внахлёст со смещением.

Зажимные щипцы можно назвать основными фиксирующими приспособлениями, которые применяют при сварке в кузовном ремонте. Ограничение их в том, что необходимо место, чтобы установить зажимные щипцы. Ими можно воспользоваться, если место, которое нужно зафиксировать, расположено не дальше 30 – 40 см от места, где возможно установить зажимные щипцы. При этом щипцы достаточно громоздкие и неуклюжие.

Сварочные зажимы для соединения встык

Сварочные зажимы для соединения встык могут применяться при фиксации ремонтных вставок. Требуют наличия доступа с обратной стороны панелей. Легко устанавливаются и снимаются, а также не мешают при сварке.

Такие зажимы обеспечивают аккуратную стыковку краёв с ровным небольшим зазором. Позволяет отрегулировать и установить листы разной толщины для сваривания. Позволяет выравнивать поверхности по одной линии.

Они не приспособлены для использования на сильно изогнутых , но очень удобны при фиксации прямых панелей.

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Иногда приходится изготавливать какую-либо панель или ремонтную вставку сложной формы из нескольких простых сегментов. Многие профессиональные специалисты, занимающиеся формовкой металла и ремонтом кузова, практикуют такой способ. Это бывает необходимым, если оборудование, либо профессиональные навыки не позволяют сделать нужную панель из одного листа металла.

Интересно отметить, что в прошлом, некоторые производители делали панели сложной формы из маленьких сегментов, сваренных вместе. Впоследствии этот способ был заменён штампованием и техниками формования прокаткой.

При изготовлении ремонтной вставки сложной формы или целой панели можно применять такой метод.

Типы сварки

В кузовном ремонте чаще всего применяют электрическую сварку полуавтоматом. Но, до сих пор, в некоторых случаях, применяется и газовая сварка.

Используется сварка MIG, TIG и контактная точечная.

Электродуговая сварка электродами

Этот вид сварки давно в прошлом применялся для соединения кузовных панелей при ремонте, а также при производстве. Сварка производилась электродами с малым диаметром, которые были спроектированы специально для тонколистового металла. Чтобы применять такой вид сварки требовалась немалая сноровка. Качество сварки было посредственным. Главной проблемой был излишний нагрев, который был причиной деформации металла и прожига насквозь. Сравнивая с сегодняшними показателями, уходило много времени на работу с таким видом сварки. Теперь такой метод является устаревшим.

Контактная точечная сварка

Контактная сварка была главным способом соединения в автомобилестроении и ремонте, начиная с 1930‑х годов. Точечная сварка осуществляется сильным прижатием электродов аппарата к металлу кузова и комбинацией интенсивного нагрева, создаваемого очень высокой силой тока за короткий интервал времени. Металл панелей кузова расплавляется в одной точке и происходит сваривание.

Преимущество точечной сварки в быстроте действия, аккуратности получаемых сварных точек и прочности соединения.

Современные легковые автомобили имеют от 3000 до 4000 сварных точек, которые соединяют отдельные детали кузова в одну конструкцию.

Есть аппараты для точечной сварки, используемые в кузовном ремонте, электродами которых не нужно сжимать область сварки. Сила прилагается только к одному листу металла, а второй лист касается первого листа и подключён к массе. Такой аппарат удобно применять, когда невозможен доступ к обратной стороне металла, к которому приваривается другая металлическая панель.

Точки контактной сварки часто не защищены от коррозии, потому что места между соединёнными панелями, подвержены притягиванию влаги. Эта проблема усугубляется тем фактом, что при воздействии точечной сварки, в местах нагрева испаряются все элементы обработки металла, такие как оцинкованное покрытие. Эта проблема уменьшается при применении специального сварочного грунта между свариваемыми панелями. Такой грунт содержит высокий процент цинка. Он способен проводить ток. После воздействия точечной сварки ионы цинка защищают место сварки.

Сварка MIG/MAG

Этот тип сварки стал наиболее популярным в кузовном ремонте. Когда упоминают о сварке полуавтоматом, то имеют ввиду именно этот тип сварки.

MIG (metal inert gas) переводится, как металл с инертным газом, что совершенно не правильно отражает суть сварки. К примеру, так называемая сварка TIG (tungsten inert gas), тоже металл с инертным газом. Но все привыкли так называть этот тип сварки. MAG (metal active gas) – тот же тип сварки, только в качестве защитного газа используется активный газ, который защищает зону сварки от воздуха, а также химически реагирует со свариваемым металлом или растворяется в нём. При сварке стальных панелей сваркой MAG (с активным защитным газом), в кузовном ремонте чаще всего применяют углекислый газ (СО2). Также, могут применяться вариации газовых смесей, состоящие из аргона (Ar), кислорода (О2), азота (N2), водорода (h3). Газ заправляется в баллоны и подключается к сварочному оборудованию.

В процессе сварки MIG/MAG, сварочная проволока непрерывно подаётся в область сварки по мере формирования сварочного шва. Проволока несёт ток и окружена инертным (или активным) защитным газом, который поступает вместе с проволокой. Для MIG сварки обычно применяется смесь 25% — CO2 и 75% аргон. Газ помогает охладить место сварки, а также защищает от окисления, которое происходит, если бы сварка происходила без защитного газа.

Процесс сварки MIG/MAG включает в себя цикл. Когда сварочная проволока касается места сварки, создаётся короткий контур с металлической деталью, которая подключена к массе. Нагрев, который генерируется коротким замыканием, расплавляет проволоку и цикл завершается. Однако, он быстро возобновляется, так как проволока продолжает поступать, создавая короткую дугу, которая является базой сварки MIG/MAG. Смена этих циклов и создаёт всем известный «трещащий» звук, характерный для сварки MIG/MAG.

При сварке оборудованием MIG/MAG, важно обеспечить правильный зазор между свариваемыми панелями. Это относится к соединению металлических листов встык. Если свариваемые листы расположены слишком близко или вплотную, то нагрев неизбежно деформирует листы. В итоге получится неровная поверхность.

Важно, также, отрегулировать поток защитного газа и скорость подачи проволоки. Сила тока выставляется в зависимости от толщины проволоки и скорости её подачи. Всё это нужно научиться настраивать экспериментальным путём. Более подробно о сварке полуавтоматом можно прочитать здесь.

Сварка TIG

TIG

Сварка TIG (tungsten inert gas – сварка вольфрамовым электродом в среде инертного газа), также известно сокращение GTAW (Gas tungsten arc welding – дуговая сварка вольфрамовым электродом в среде защитного газа). Это электродуговая сварка, в которой применяется неплавящийся вольфрамовый электрод. В область сварки поступает защитный газ (аргон или гелий), который защищает от атмосферного воздействия, а также, применяется присадочный металл. Эта сварка является наиболее сложной в освоении. В кузовном ремонте сварка TIG, в основном, применяется при ремонте автомобилей, имеющих алюминиевый кузов.

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Это старый метод соединения тонколистовых металлов, который по-прежнему, в некоторых случаях применяется. В этом виде сварки, смесь кислорода и ацетилена питает пламя, температура на конце которого достигает 3500 градусов по Цельсию. Кислород и ацетилен находятся в разных баллонах, а их смешивание происходит в горелке. Сварку осуществляют как с применением присадочного металла, так и без него. Кислородно-ацетиленовая сварка расплавляет кромки листового металла, образуя прочную связь. Может применяться для осаживания растянутого металла.

[adsp-pro‑4]

Печатать статью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info

Ремонт кузова автомобиля – рихтовка и сварка кузовных панелей

Содержание страницы

1. Рихтовка кузовных панелей

После восстановления геометрии кузова производят рихтовку его панелей. Для рихтовки применяют широкий набор ручного инструмента: молотки различной формы, резиновые и деревянные киянки, рычаги и прижимы, различные зубила, ножницы, ножовку, ручные наковальни разной формы и т. д. (рис. 24, 25, 26). Для восстановления поврежденной поверхности с сохранением лакокрасочного покрытия применяют молотки-гладилки или молотки с вставной ударной частью из мягких металлов (медь, свинец) и синтетических материалов. Рабочая часть всех рихтовочных молотков выполняется по радиусу и не должна иметь повреждений (забоин, царапин, рисок).

Рис. 24. Молотки для правки кузова: а – рихтовочный; б – облегченного типа; в – для загибки фланцев; г – с выпуклой ударной частью; д – специальный с насечкой рабочей части; е – молоток-гладилка

Рис. 25. Рычаги и прижимы для исправления вмятин: а – рычаг для исправления дефектов штамповки; б – рычаг для рихтовки крыльев после окраски; в – рычаг-прижим; г – рычаг для исправления вмятин; д – рычаг пластинчатый для исправления вмятин в труднодоступных местах; е – рычаг для исправления разных дефектов; ж – рычаг для предварительной правки; з – рычаг для устранения больших деформаций

Рис. 26. Фасонные плиты, оправки, наковальни: а – плита для чистовой отделки поверхности лицевых деталей; б – плита для исправления вмятин; в, г – наковальни для восстановления профиля деталей; д) оправка для исправления фланцев и желобов; е – плита для отделки плоских поверхностей

Для правки деталей из тонколистового металла, имеющих большие деформации, используют деревянные молотки (киянки). Фасонные плиты и ручные наковальни используют в качестве поддержек, располагая их под деформированными участками панели (рис. 27).

Когда молоток и наковальня используются вместе, то наковальня служит для поднятия металла на вдавленном участке, а молоток – для придания панели правильной формы. Рабочие поверхности этих инструментов всегда должны быть хорошо отполированы и храниться соответствующим образом.

Рис. 27. Рихтовка поверхности крыла кузова в легкодоступном месте

Некоторые из них дополнительно хромируют и доводят их поверхность до идеальной чистоты, что позволяет проводить рихтовку небольших вмятин или выпуклостей на лицевых панелях кузова без повреждения окрасочного слоя.

На рис. 28 показаны приемы рихтовки незначительных вмятин с использованием ручной наковальни и молотка; на рис. 29 – с использованием рычагов-прижимов. Для удаления вмятин панелей в тех случаях, когда удары обычным молотком изнутри кузова невозможны, может быть использован вытягивающий молоток, который состоит из стержня, рукоятки и массивной втулки, надетой на стержень. Конец стержня имеет зажим для закрепления проволоки. Проволока приваривается в центре вмятины панели, к рукоятке прикладывают одной рукой вытягивающее усилие, а другой рукой двигают массивную втулку и наносят удары по рукоятке (рис. 30). После вытягивания панели приваренную проволоку срезают.

Рис. 28. Схема устранения вмятин на плоской и выпуклой поверхностях (цифрами показана последовательность нанесения ударов)

Рис. 29. Правка панелей с использованием прижимов и рычагов

Рис. 30. Схема вытягивания вмятины

Существуют комплекты оборудования, которые позволяют вытягивать вмятины большой площади. В основе этой технологии правки принцип плавного приложения деформирующего усилия только снаружи панели (рис. 31). Это позволяет не разбирать панель автомобиля изнутри, что обычно отнимает достаточно много сил и времени, требует значительных материальных затрат на замену испорченных пластиковых деталей, пистонов и прочих отделочных элементов. Плавное нагружение зоны деформации позволяет точно дозировать усилие и контролировать процесс выправления, при необходимости одновременно производить рихтовку молотком или локальный нагрев.

Рис. 31. Схема вытяжки с использованием рычажного прихвата

В комплект специальных приспособлений и инструмента входят споттер, насадка-электрод, шайбы разной формы, обрезиненные опорные площадки, оснастка различной конструкции для создания тянущего усилия на основе принципа работы рычага или винта (рис. 32).

Рис. 32. Комплект оснастки для вытяжки с винтовым прихватом

Принцип вытяжки с прихватом заключается в следующем. Специальную шайбу (насадку) контактной сваркой «прихватывают» к поврежденному месту. Специальный маломощный аппарат для сварки (споттер) позволяет оплавлять металл панели на глубину 0,1…0,2 мм. Это обеспечивает в дальнейшем легкое срывание насадки практически без повреждения поверхностного слоя металла и возможность многоразового ее использования. Аппарат снабжен также электродом для локального нагрева выправляемого участка в сложных ситуациях. После этого рычажным или винтовым устройством через точки опоры вытягивают вмятину до линии первоначального профиля.

Существует также технология устранения кузовных дефектов, когда ремонтный прихват не приваривается, а приклеивается к панели кузова, с приложением к нему плавного и точно дозированного усилия правки. Такая технология восстановления повреждений позволяет снизить трудозатраты на жестяные и малярные работы, применима для правки алюминиевых панелей. Оснастка и расходные материалы дешевле, чем споттер и аксессуары к нему. В ряде случаев, если в зоне дефекта декоративное покрытие не повреждено, после правки можно обойтись вообще без малярных работ. Весь комплект инструмента и материалов для работы размещается в небольшом чемоданчике.

Главное внимание при этой технологии необходимо уделить операции приклеивания. На торец прихвата с помощью теплового пистолета наносится горячий клей. Через 2…5 с прихват плотно прижимается к поврежденному участку и удерживается в таком положении около пяти минут. После охлаждения клея до комнатной температуры образуется прочное соединение. Далее с помощью регулируемого двухопорного приспособления с учетом особенностей повреждения выполняется вытяжка вмятины. Винты-регуляторы позволяют установить устройство в любом месте панели кузова. Срыв приклеенного прихвата может быть произведен при его нагреве.

В некоторых случаях рихтовку панели удобнее вести после того, как она будет снята с кузова. На рис. 33 показана такая операция при использовании стационарной плоской наковальни или в комбинации с ручной наковальней.

Очень часто при ДТП удар по панели кузова приводит к остаточной пластической деформации листового металла, проявляющейся в виде выпучины.

Рихтовка такой панели должна обеспечить осаживание металла выпучины и получение исходного профиля панели. Это достигается

Рис. 33. Исправление деформации снятой с кузова панели: а – исходный (требуемый) профиль панели; б – профиль панели после деформации

Рис. 34. Осаживание выпучины на наковальне: 1 – пластина с насечками; 2 – наковальня

различными методами. На рис. 34 показана рихтовка снятой панели с использованием наковальни и особого инструмента в виде пластины с насечками, по которой наносят удары молотком. Острые насечки в момент удара удерживают металл от расплывания, и лист металла опускается плоскопараллельно вниз.

Часто осаживание выпучины производят без снятия панели методом выстукивания специальным молотком с заостренных бойком, напоминающим кернер. Каждый удар приводит к образованию лунки, при большом числе таких лунок их общая поверхность становится равной поверхности выпучины, что приводит к возвращению контура панели к исходному профилю (рис. 35). Удары наносят кругообразно по всей поверхности выпучины, начиная с ее центра. В дальнейшем выравнивание обработанного таким образом участка панели обеспечивается шпатлеванием.

Рис. 35. Осаживание выпучины «выстукиванием»

Следующим методом устранения выпучины является точечный нагрев металла с последующим быстрым охлаждением. Нагрев металла

докрасна производят электродуговой сваркой с использованием угольного или неплавящегося вольфрамового электрода (может использоваться и газовая горелка). При точечном нагреве небольшого участка до пластичного состояния прилегающие к нему зоны хотя и меньше, но тоже нагреваются, что сопровождается температурным расширением металла. Расширяющийся металл не может вдвигаться в зону холодного твердого металла, а пластичная зона не оказывает сопротивления, и расширяющийся металл вдвигается в эту зону. При охлаждении нагретого точечного участка металл перестает быть пластичным, а при дальнейшем охлаждении нагретой зоны возникают растягивающие напряжения, под действием которых выпучина стягивается.

Для ускорения процесса охлаждения нагретых точек используют обдув панели воздухом или смачивание водой (зимой – льдом). Точечный нагрев производят по спирали, двигаясь от периферии к центру выпучины (рис. 36). Если с первого раза выпучина не устраняется полностью, то операцию повторяют.

Рис. 36. Последовательность точечного нагрева панели при устранении выпучины

Эффективность осаживания выпучины может быть повышена, если параллельно с нагревом использовать метод прямой ковки, т. е. обстукивать выпучину алюминиевым молотком.

Тепловой способ может быть использован для устранения на панелях крыши, капота и т. д. мелких впадин – «повреждений градом».

Газовой горелкой панель в зоне вмятины спиралеобразно, начиная с периферии и двигаясь к центру, нагревают, пока не начнется температурное изменение цвета лакокрасочного покрытия. За счет расширения металла в зоне нагрева впадина испытывает сжимающие напряжения, происходит как бы излом ее кромок, и она приподнимается над общей поверхностью панели (рис. 37). После этого приподнятые кромки начинают обрабатывать холодным напильником, зубья которого, врезаясь в металл, интенсивно отводят тепло, что приводит к охлаждению кольца металла вокруг вмятины и его отверждению. Остывающий чуть позже металл внутри кольца также сужается, что приводит к возникновению растягивающих напряжений и вытягиванию вмятины. Операция может быть повторена несколько раз. При правильно подобранном режиме тепловой обработки окрашенный слой на другой стороне панели не нарушается и отклеивание элементов обивки не происходит. Время, необходимое для устранения вмятины, составляет около 5 мин. После устранения вмятины панель подлежит окраске.

Рис. 37. Устранение точечной вмятины тепловым способом

Устранение небольших вмятин на панели без необходимости последующей окраски производится с помощью специального приспособления рычажного типа с тросовым приводом (по принципу ручного тормоза велосипеда). При нажатии на рукоятку привода из корпуса устройства выдвигается шток с магнитным наконечником. Приспособление устанавливают с внутренней стороны деформированной панели и винтовыми упорами в усилители, ребра жесткости дверей и другие элементы кузова закрепляют в таком положении. О том, что выдвижной шток с магнитным наконечником расположен

строго на вмятине, судят по положению стального шарика диаметром 0,5…0,7 мм, который удерживается силой магнита на наружной стороне панели. После этого, нажимая на рукоятку тросового привода, выталкивают вмятину, наблюдая за бликами света на блестящей окрашенной поверхности.

2. Сварка кузовных элементов

Для устранения повреждений кузовов в результате аварии или коррозии применяются различные способы сварки (рис. 38). Правильный выбор способа сварки важен с позиций качества сварного шва и производительности процесса.

В современной сварочной технике (применительно к автомобильной промышленности) в основном используют следующие способы сварки: электроконтактную, газовую ручную и электродуговую. При изготовлении кузовов легковых автомобилей на заводах массового производства предпочтение отдается электроконтактной точечной сварке (около 80%) как самой производительной для деталей из тонколистовой малоуглеродистой стали, 15% кузовных деталей соединяют точечной и шовной сваркой в среде защитного газа и около 5%

– ручной газовой сваркой и твердой пайкой.

Широко применять контактную сварку для восстановления кузовов почти невозможно из-за характерных повреждений, весьма сложной конфигурации узлов несущего кузова и трудного доступа к местам сварки. Поэтому в ремонтной технологии кузовов легковых автомобилей основными методами соединения кузовных деталей и узлов являются ручная газовая сварка и электродуговая сварка в среде защитных газов.

Рис. 38. Способы выполнения сварочных швов, их виды: а – тавровый; б – нахлесточный; в – угловой; г – стыковой; д – горизонтальное выполнение шва; е – вертикальное; ж – нижнее; з – потолочное выполнение шва

Газовая сварка применяется для прихватки панелей друг к другу при сборке кузова, нанесения латунных припоев в местах концентрации напряжений и выполнения ряда других операций. Основными недостатками газовой сварки являются значительное коробление свариваемых деталей, их перегрев и высокая трудоемкость доводки поверхности. В то же время простота технологии и доступность используемого оборудования до сих пор обусловливают широкое применение газовой сварки при ремонте кузовов.

При ремонте кузовов сваркой в среде защитного газа в качестве последнего используют углекислый газ СО₂ (рис. 39). А поскольку он не является нейтральным, то в целях уменьшения окислительного действия свободного кислорода применяют электродную проволоку с повышенным содержанием раскисляющих примесей (марганца, кремния). При этом получается беспористый шов с хорошими механическими свойствами.

Рис. 39. Сварка кузова с помощью полуавтоматической установки: 1 – сварочная горелка; 2 – источник питания; 3 – баллон с защитным газом

Независимо от вида применяемой сварки существуют два способа соединения кузовных панелей и их фрагментов – внахлестку и встык. Перед сваркой кромки тщательно зачищаются и выполняется антикоррозионная обработка закрываемых поверхностей специальными токопроводящими пастами или грунтами.

При соединении лицевых панелей внахлестку их кромки предварительно профилируются и тщательно подгоняются так, чтобы они плотно прилегали друг к другу. Затем детали фиксируются в этом положении быстродействующими зажимами и свариваются прерывистым или сплошным швом за край одной из деталей.

При соединении панелей встык производится сварка их кромок без подкладной ленты или с лентой. При соединении без подкладной ленты детали подгоняются так, чтобы зазор в месте соединения не превышал полутора диаметров присадочной проволоки. Накладка краев деталей в этом случае не допускается. После примерки и окончательной подгонки детали фиксируются быстродействующими зажимами. При соединении панелей встык с подкладной лентой соблюдение точного зазора между кромками деталей не требуется. Прочность соединения достигается за счет перекрытия зоны соединения подкладочной лентой шириной 30…40 мм.

Поскольку при ремонте возможность использования точечной сварки ограничена, приварку новой панели осуществляют сварочным полуавтоматом проволокой в среде защитных газов через отверстия диаметром 5 мм, которые с шагом 40…50 мм выполняют специальным дыроколом или путем сверления по кромке крепления панели. Такой вид соединения часто называют электрозаклепкой. В тех случаях, когда заменяют часть панели, ее отрезают ножницами, а кромку оставшейся части отформовывают специальными клещами (рис. 40).

Рис. 40. Соединение панели с отформованной кромкой

Предварительное крепление панели на кузове производят с использованием специальных монтажных скоб, струбцин и т. п. Если положение заменяемой панели влияет на условия сопряжения с ней других элементов кузова (крышки багажника, капота и т. п.), то панель вначале «наживляют» пайкой латунью в 3…4 точках с использованием газовой горелки. Убедившись в том, что положение панели на кузове правильное, производят её окончательную приварку. После завершения сварки наплывы по точкам сварки зачищают шлифовальной машинкой заподлицо с плоскостью панели.

В случае необходимости для воспроизведения соединения, выполненного на заводе-производителе с отбортовкой кромок на величину ..10 мм под углом 90°, одну из кромок перфорируют (пробивают отверстия) и проводят сварку электрозаклепками.

Сварку несущих элементов кузова (лонжеронов, стоек и т. д.) производят встык, после чего шов зачищают и усиливают накладкой из листовой стали толщиной 1,5…2 мм. Для изготовления накладки предварительно ножницами вырезают из ватмана выкройку, форму которой подгоняют к месту установки накладки. Далее по выкройке вырезают заготовку накладки, при необходимости сверлят в ней отверстия под шпильки или винты и отверстия диаметром 8 мм под сварку (электрозаклепку). Используя слесарный инструмент, заготовке придают нужную форму и приваривают ее к кузову.

Следует отметить, что недопустимо соединять точками два конца прямолинейного шва, а затем выполнять промежуточные точки, так как при этом возникает расширение в противоположных направлениях, которое ведет к деформации кромок. Также нельзя начинать сварку с края детали, поскольку кромки расходятся. Сварку следует начинать с внутренней (серединной) части шва и вести в направлении одного из концов детали. Затем производится сварка оставшейся части детали – от выполненной части шва с постепенным перемещением к другому концу детали (рис. 41).

Рис. 41. Последовательность выполнения сварных точек: а – при наложении прямолинейного шва; б – формирование угла прихваткой точками; в – прихватка трещин и изломов; г – сварка точками замкнутого шва

Полуавтоматическая сварка в среде защитного газа технологически достаточно проста. Главными задачами сварщика являются поддержание постоянного вылета электрода, равномерное перемещение горелки вдоль шва, сохранение определенного наклона газового наконечника относительно детали и направления перемещения электрода. Этим требованиям отвечают сварочные наконечники нескольких типов: для сварки непрерывным швом, для точечной сварки, для подварки шпилек, используемых при правке кузова автомобиля.

Внутренняя изоляция наконечников позволяет вести сварку даже при касании ими свариваемой детали. Некоторые современные газовые наконечники имеют специальное покрытие, уменьшающее налипание брызг металла на внутреннюю поверхность наконечника. С этой же целью используются специальные пасты и спреи, регулярное применение которых позволяет значительно увеличить срок службы наконечника.

Качество сварного шва зависит и от степени износа внутреннего отверстия токового наконечника. При изношенном отверстии ухудшается электрический контакт, что приводит к нестабильности дуги и повышенному разбрызгиванию металла. Токовый наконечник является таким же расходным материалом, как сварочная проволока или газ. Недостаточная скорость подачи сварочной проволоки или слишком малый расход защитного газа приводят к сильному перегреву наконечника и быстрому его износу. Недостаточная подача газа в зону сварки вызывает перегрев сварочной ванны с возможным прожиганием металла, а избыток – повышенное растекание и перегрев периферийных областей шва с возникновением механических напряжений.

При сварке листов металла толщиной около 1 мм расход газа не должен превышать ..12 л/мин. Стандартного баллона в малогабаритном полуавтомате обычно хватает на один час непрерывной работы, что позволяет выполнить шов длиной 40…50 м.

Техника полуавтоматической сварки в среде защитного газа строится с учетом следующих положений:

при вертикальном положении газового наконечника металл прогревается достаточно равномерно, но при этом затрудняется наблюдение за дугой и мелкие капли металла из зоны сварки попадают на газовый наконечник, что уменьшает срок его службы;

при наклоне электрода в сторону, противоположную направлению перемещения (углом вперед), разбрызгивание снижается. В этом случае глубина проплавления уменьшается, шов становится шире, снижается вероятность прожигания тонкого металла;
при наклоне горелки в противоположную направлению перемещения

сторону (углом назад) за счет дополнительного нагрева металл дольше остается в жидком состоянии, глубина проплавления увеличивается, ширина шва уменьшается. Сварку вертикальных швов следует вести углом назад, направляя дугу на переднюю часть сварочной ванны, что предотвращает стекание металла вниз, способствует увеличению проплавления корня шва и исключает натеки по его краям;

при сварке листов различной толщины выбирается такое положение горелки, при котором отходящий газ направляется в сторону более массивной детали;

потолочные швы ведутся углом назад на максимально возможных

токах. Дуга и поток газа направляются непосредственно в ванну жидкого металла, что уменьшает его стекание. С этой целью увеличивают расход газа;

увеличить массу шва можно путем зигзагообразных движений горелки. Можно положить металл и поверх уже остывшего шва;

при точечной сварке (электрозаклепками) положение горелки должно быть вертикальным;
для каждого диаметра проволоки свои параметры режима сварки (напряжение и ток). Ток сварки пропорционален произведению площади сечения проволоки и скорости ее подачи.

Тонкая настройка параметров режима сварки сводится к регулированию скорости подачи сварочной проволоки при среднем значении напряжения, взятом из справочника. Регулирование заканчивается при достижении устойчивого горения дуги. Уточнить параметры настройки можно путем анализа формы и качества полученного шва. Решающую роль здесь играет опыт сварщика.

Общим положением для проведения сварочных работ на всех режимах является надежное соединение заземляющего кабеля с ремонтируемым кузовом. Место заземления должно быть минимально удалено от места сварки. Кроме того, необходим надежный контакт между проволочным электродом и первым листом, между двумя наложенными листами и между вторым листом и массой. Величина нахлестки зависит от толщины металла свариваемых деталей – она должна быть равна 15 толщинам верхнего листа.

Сварочные полуавтоматы обеспечивают получение качественных швов во всех пространственных положениях, что особенно важно при ремонте кузова легкового автомобиля. На качество шва влияет тщательность очистки кузовных деталей от краски, ржавчины и масла перед проведением сварочных работ.

При выполнении точечной сварки конец горелки с опорными ножками приставляется к свариваемой поверхности панели и слегка прижимается для обеспечения плотного контакта между деталями (рис. 42). Включатель горелки необходимо нажать и быстро отпустить. Образовавшаяся дуга расплавляет металл верхней детали, проходит его насквозь, затем расплавляет металл нижней детали.

Рис. 42. Способы сварки (а) и установка горелки при точечной сварке по отверстиям (б): 1 – сварка сплошным швом; 2 – сварка внахлестку по отверстиям; 3 – опорные ножки газового сопла

Благодаря высокому качеству сварки и незначительному выступанию сварочных точек над поверхностью основного металла этот способ эффективен для сварки лицевых панелей, так как значительно сокращает затраты на шлифование поверхностей в местах сварки. При выборе шага сварочных точек ориентиром может служить число точек, которыми деталь была приварена к кузову на заводе-производителе. Сварка выполняется по отверстиям, полученным при отсоединении поврежденных деталей.

Электроконтактная точечная сварка, выполняемая с помощью специального оборудования, является наиболее перспективной при ремонте кузовов автомобилей (рис. 43). По сравнению со сваркой в среде защитного газа свариваемые детали нагреваются меньше, в результате исключается необходимость выполнения подготовительных операций (перфорирования фланцев). Места соединения почти незаметны, что позволяет сократить трудоемкость операций по подготовке к окраске. При электроконтактной точечной сварке практически не меняется качество металла в соединении, что обеспечивает длительную эксплуатацию отремонтированного узла кузова.

Рис. 43. Ручные сварочные клещи (а) и универсальный аппарат контактной сварки (б): 1 – тележка; 2 — внешний источник тока; 3 – споттер; 4 – балансир; 5 – гибкий кабель; 6 – сварочные клещи; 7 – сменные электроды

Однако этот вид сварки имеет и ряд недостатков:

повышенные требования к чистоте свариваемых поверхностей;
необходимость большого набора сменных специальных держателей с электродами для обеспечения двустороннего доступа к различным участкам кузова;
необходимость обеспечения требуемого усилия сжатия;
достаточно большая масса клещей для точечной сварки по сравнению с массой горелки сварочного полуавтомата, что несколько усложняет проведение сварочных работ.

Для получения сварочной точки хорошо зачищенные свариваемые детали необходимо собрать внахлестку, сжать с определенным усилием и пропустить через место контакта импульс тока необходимой длительности (0,01…0,5 с). В этом случае на границе контакта деталей образуется зона расплава, которую называют ядром точки. По завершении протекания тока, кристаллизуясь под воздействием сжимающего усилия, ядро образует прочное соединение.

К параметрам режима сварки, обусловливающим прочность сварного соединения, относятся диаметр электродов, сила тока, усилие сжатия, время сварки. Помимо этого на качество сварки влияет шаг сварочных точек и их расстояние до края листа.

Все параметры режима сварки устанавливаются в зависимости от толщины свариваемых панелей, их шероховатости и сопрягаемых свариваемых кромок. Практика показывает, что при правильном выборе режимов сварки после отключения сварочного тока поверхность более тонкой из свариваемых деталей на короткое время краснеет. Сохранение покраснения в течение продолжительного времени означает, что длительность импульса либо сила тока слишком велика.

Проверка качества сварного соединения производится при испытании точки на разрыв. Если при отрыве точки на одной из деталей остается столбик металла, по диаметру равный ядру, а на другой детали – сквозное отверстие, то соединение (в этой точке) считается качественным. Для обеспечения гарантированного качества сварки перед началом работы проводятся регулирование сварочного аппарата и настройка параметров режима сварки при выполнении пробных сварных образцов.

Даже при высокой квалификации рихтовщика не всегда удается достаточно хорошо выровнять панели кузова. В этом случае на месте выполнения сварочных работ может быть проведено выравнивание панелей оловянным припоем (обычно 25% олова, остальное – свинец). Оловянный припой обладает хорошей адгезией, не отслаивается под действием вибраций и меняющихся температур кузова, защищает

его от коррозии, т. е. является ценным материалом для ремонта кузова. Температура лужения кузова находится в интервале 186…260С. В качестве флюса для пайки используют специальную пастообразную полуду или хлористый цинк – «паяльную кислоту», которую кисточкой наносят на место лужения после тщательной зачистки его металлической щеткой (иглофрезой).

Нагрев кузова производят горелкой для газовой сварки с избытком ацетилена (светло-голубое пламя длиной около 5 см), конец прутка припоя также нагревают горелкой. После разогрева выравниваемого участка кузова его протирают хлопчатобумажной ветошью, очищая от остатков флюса, и к впадинам прижимают припой до тех пор, пока все углубления не будут заполнены им. Припой для равномерного распределения и уплотнения разравнивают деревянной колодкой, выполненной по форме выравниваемого участка кузова. Необходимо учитывать, что слишком большой подвод тепла приведет к стеканию припоя, а слишком слабый не позволит его хорошо разгладить. После того как поверхности кузова придали надлежащую форму, ее необходимо охладить и выровнять напильником, обеспечивая отсутствие уступов на границе луженого участка.

3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

При проведении ремонтных работ следует учитывать, что в конструкции кузовов современных автомобилей наряду с классической хорошо штампуемой сталью для некоторых элементов используют

высокопрочную кузовную сталь и другие материалы, например пластмассу и алюминий. Отличительной особенностью высокопрочного стального листа является повышенный предел текучести при растяжении по сравнению с обычными марками кузовной стали. Высокие прочностные свойства стали достигаются за счет ее состава и методов формования листа. Элементы кузова из высокопрочной стали плохо деформируются не только при ударах в эксплуатации автомобиля, но и при ремонте кузова.

Следует учитывать, что при нагреве некоторых марок высокопрочной стали уже при 400С происходит существенное изменение их свойств. Стойкость фрез, используемых для удаления сварочных точек высокопрочного листового материала, значительно ниже, чем при обработке обычной стали. На более тонких листах высокопрочной стали могут возникнуть небольшие вмятины в области точечных сварных соединений после интенсивного нагрева панелей инфракрасными нагревателями, используемыми для сушки краски при ремонте кузова (рис. 44).

Рис. 44. Схема образования вмятин на окрашенной панели после интенсивного нагрева

Под действием нагрева тонкая панель, соединенная точечной сваркой с усилителями, расширяется. Поскольку координаты точек сварки не меняются, листовой металл вынужден выгибаться, образуя к кромке сварочной точки угол Q. Напряжения в металле в зоне кромки могут оказаться больше предела текучести, т. е. будет происходить

пластическая деформация, сопровождающаяся наклепом (упрочнением в интервале напряжений от T до B). При остывании панели металл сжимается, образуя напряжения, которые стягивают панель. Однако этих напряжений оказывается недостаточно для выпрямления изогнутого листа в зоне кромки сварочной точки, что и обнаруживается в виде небольших углублений на лицевой стороне панели.

Некоторые производители автомобилей вводят в кузов алюминиевые элементы. При сварке алюминиевых деталей кузова следует учитывать, что при нагреве алюминий не начинает светиться, как сталь, и не меняет своего серебристо-белого цвета, поэтому сварщику трудно уловить момент начала плавления. Для контроля температуры могут использоваться специальные термокраски, наносимые на детали в зоне сварки в виде паст или наклеек. Меняющийся цвет термокраски при нагреве детали позволяет сварщику безошибочно выдерживать требуемую температуру.

Наиболее эффективной является аргонодуговая сварка алюминия, которую производят, как правило, полуавтоматами в среде защитного газа аргона с применением проволоки СвА97, СвАМц или СвАК. Возможно применение и ручной дуговой сварки в среде аргона неплавящимся вольфрамовым электродом с присадочной проволокой близкого химического состава к свариваемому металлу.

При отделке панелей из алюминия следует помнить, что вкрапления другого металла вызывают ускоренную коррозию алюминия, поэтому ремонт алюминиевых и стальных деталей не следует производить одними и теми же рихтовочными и шлифовальными инструментами. Технология ремонта пластмассовых деталей кузова (бамперов, корпусов зеркал, молдингов и т. п.) зависит от типа пластмасс, из которых они изготовлены.

Для ремонта пластиковых деталей используются две основные технологии: склеивание и сварка. Выбор технологии зависит от типа материала: термопласты ремонтируются сваркой, термореактивы – склеиванием, поэтому перед началом ремонта следует идентифицировать материал. Тип пластмассы обычно маркируется на внутренней части детали. При отсутствии маркировки рекомендуется провести тест на сгорание с небольшим осколком материала. Другой способ проверки – пробное шлифование машинкой восстанавливаемой

детали. При этом термопласты при нагревании сначала становятся пластичными, затем переходят в вязкотекучее состояние, зона шлифования становится липкой. Термореактивы же при нагревании, вызванном шлифованием, сохраняют первоначальную твердость, при этом они хорошо шлифуются.

Большинство пластиковых деталей автомобиля изготовлены из термопластических пластмасс. Температура плавления разных термопластов не превышает 400°С, что позволяет нагревать их потоком горячего воздуха, создаваемым специальными ручными нагревателями. Основной принцип сварки термопластов тот же, что и металла: кромки трещины или свариваемых деталей обрабатываются для придания V-образного профиля, затем место сварки разогревается до плавления и в сварочную ванну вводится присадочный материал в виде прутка или ленты.

При ремонте кузова следует учитывать, что на автомобиле могут быть установлены подушки безопасности. В этом случае следует выполнять определенные условия.

Необходимо избегать сильных ударов молотком или другим инструментом при ремонте щитка передка. Нельзя нагревать эти участки открытым пламенем горелки.
Жгут проводов к модулю подушки безопасности водителя обычно проложен по рулевой колонке внутри кожуха рулевого вала, к модулю подушки безопасности пассажира – внутри панели приборов. При ремонте данного участка следует быть осторожным, чтобы не повредить жгут.
Окрашенные поверхности кузова в районе расположения элементов подушек безопасности нельзя сушить при температуре выше 80° С.
Если все же необходима высокая температура или нанесение сильных ударов рядом с элементами подушек безопасности, то перед проведением таких работ следует демонтировать соответствующие детали.
Если какие-либо элементы подушек безопасности повреждены или деформированы, то их необходимо заменить.

В целом при выполнении кузовных работ следует исполнять требования безопасности при ремонте кузова, которые описаны в

«Межотраслевых правилах по охране труда на автомобильном транспорте ПОТ Р М-027-2003». Исполнение этих требований является

обязательным для автотранспортных предприятий, а также СТО, предоставляющих услуги по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

extxe.com

Инструкция по сварке кузова автомобиля для начинающих

Кузов практически любого современного автомобиля способен быть в активной эксплуатации в течение 10-15 лет, до начала активных коррозионных процессов. Конечно, это возможно в случае качественного ухода и отсутствии повреждений (а при наличии таковых – при качественном ремонте). Однако необходимость проведения ремонтных работ, с использованием сварки может потребоваться не только при развитии коррозии, но и, например, в результате ДТП. Рассмотрим технологии проведения работ различных видов, чтобы читатель мог представить себе – насколько возможна сварка кузова автомобиля своими руками.

Как сваривают кузов на заводе

Содержание статьи

Как известно, готовый кузов вовсе не отливают, а штампуют ряд деталей из жести, которую затем и соединяют сваркой в единый кузов. Конечно, происходит процесс, в большинстве случаев, автоматически, с использованием роботов. Однако сама технология сильно отличается от того, что можно увидеть в автосервисах или на производствах, работающих с металлоконструкциями.

Типичный метод сварки, когда укладывают сварной шов, имеет ряд недостатков, таких как:

Сложность укладки самого шва;
Необходимость учитывать «ведение» металла – ведь он при работе сильно локально нагревается, что вызывает неравномерное температурное расширение и его деформацию;
Существенный расход дополнительных материалов (электроды, проволока и пр.).

На автозаводах, технология сварки кузова автомобиля значительно отличается – там используется преимущественно точечная сварка. Это довольно простой метод, позволяющий практически исключить расходные материалы, увеличить точность позиционирования деталей в автоматическом поточном производстве и нивелировать негативный эффект от локального температурного расширения.

Сама же технология достаточно проста – две детали позиционируются, и будущая сварная точка сжимается двумя не расходуемыми электродами, через которые пропускается значительный ток. Два слоя жести в месте контакта надёжно спаиваются друг с другом. При этом отсутствует сварной шов, геометрия деталей не теряется и образуется возможность пружинной деформации, что положительно сказывается на долговечности.

Конечно, такой тип соединения не предусматривает герметичности шва, но это решается, благодаря нанесению специального герметика на контактирующие области. А сам кузов, после проведения работ, полностью окрашивается. Именно так получаются такие прочные и эстетичные соединения, которые можно увидеть на любом автомобиле типовой конструкции.

Как делается сварка и ремонт кузова в условиях автосервиса или гаража

Мастерские, где используют аналогичные заводской технологии сварки встретить можно, но с каждым годом всё сложнее. Дело в том, что при проведении ремонтных работ с использованием точечной сварки необходимо не только соответствующее оборудование, но и использование множества дополнительных материалов. А заделать, к примеру, дыру (используя точечную сварку) может быть достаточно проблематично. Поэтому в ремонтных работах доминируют другие методы соединения металлических элементов.

Полуавтомат

Это наиболее частый вид оборудования, для проведения сварочных работ на автомобиле. Его популярность обеспечивается удобством использования – ведь можно достаточно просто «подлезть» в любой уголок и сделать шов. При этом не требуется уж очень сильных знаний и опыта.

Технически сварочный полуавтомат достаточно прост – используется практически такой же преобразователь тока, что и в остальных. Но вот расходные материалы различаются. Основной расходный материал – это сварочная проволока, различного диаметра (от 0,2мм до 2мм), как правило, покрытая слоем меди, и углекислый газ. Слой меди необходим для хорошего электрического контакта и как флюс. Углекислый газ, подаваемый в область сварочной дуги, не допускает контакта кислорода воздуха с расплавленным металлом.

В отличие от обычных сварочных аппаратов, в полуавтомате регулируется не только сила тока, но и скорость подачи сварочной проволоки, что позволяет настроить его достаточно точно. Таким аппаратом можно сделать тонкие, практически незаметные швы, при достаточной прочности соединения.

Для применения углекислого газа необходим не только сам заправленный баллон, но и редуктор, который будет снижать давление (150 атмосфер много для любого варианта регулирующей аппаратуры). И его поток также необходимо настроить, чтобы получить наиболее оптимальное значение.

Если пугает необходимость использования углекислого газа, то можно использовать специальную проволоку, которая хоть и не покрыта снаружи медным слоем, внутри содержит специальный флюс, который позволяет проводить работы без подачи газа. Обычная проволока, в таком случае, попросту горит – сварить ей без газа невозможно.

Благодаря вышеперечисленным особенностям, а также возможностью имитации точечной, сварка полуавтоматом кузова авто стала так популярна в мастерских, как официального уровня, так и в сервисах гаражного уровня, а также у частных владельцев.

Инвертор

Инверторы стали необычайно популярны, в последнее время, несмотря на то – что они попросту дальнейшее развитие обыкновенных сварочных аппаратов, но на современных компонентах. Основное отличие инвертора сводится к методу преобразованию тока – в нём, в отличие от стандартных (где используются сетевые 50 Гц), частота преобразования значительно выше (примерно 30-40 кГц).

Благодаря такому нововведению получилось сделать сварочный аппарат достаточно малых размеров и небольшого веса. При этом он не сильно чувствителен к пониженному напряжению питания, а дуга разжигается очень легко. На самом деле необходимо постараться, чтобы её не разжечь – справиться с инвертором может даже самый неопытный новичок.

Сам же сварочный процесс подразумевает использование электродов, совершенно аналогично типовой сварке. Сварка кузова автомобиля инвертором хоть и проста, но результаты далеки от идеальных. Шов получается недостаточно ровным, при этом достаточно толстым. Нагрев металла вокруг происходит сильнее, от чего возможно появление температурных деформаций.

Но если необходимо заварить незаметное для глаз место (например — на днище) – то можно воспользоваться и этим вариантом.

Полезные советы

Если вы решили провести сварочные работы самостоятельно, и уже решили – какой сваркой варить кузов автомобиля, а большого опыта за плечами ещё нет, то стоит знать несколько нюансов.

Вне зависимости от типа сварочного аппарата (за исключением точечной сварки), если предполагается длинный сварной шов, то действовать необходимо в несколько этапов. Сперва привариваемую деталь необходимо «прихватить» в нескольких местах, чтобы она была надёжно зафиксирована. Затем следует сделать несколько коротких (1-2 см) шва, по линии соединения. После каждой операции металл должен остыть. И лишь как завершающий этап – производить окончательное соединение. Это позволит свести температурные деформации к минимуму.

Борьба с коррозией

Когда проведение сварочных работ вызвано коррозионным разрушением кузова, то ржавчину необходимо удалять, иначе ремонта хватит ненадолго (благодаря хитростям окисления железа, которое может быть двухвалентным или трёх). Т.е. необходимо удалить разрушенные участки, а следы ржавчины очистить до металла.

После же проведения работ, сварной шов также необходимо защитить, ведь если он останется «как есть» — то он быстро будет разрушен. И если на лицевой части детали этот процесс происходит практически всегда, то про внутреннюю часто «забывают», особенно когда она расположена в закрытой полости.

Именно поэтому нередки случаи, когда через год по сварному шву через краску начинает прорываться ржавчина. Причём косметикой, в описанном случае, отделаться уже не получится – необходима полноценная переделка. Когда доступ есть с двух сторон – то проблем нет.

Однако как быть, когда внутренняя часть сварного шва находится в закрытой полости? В данном случае лучше частично пожертвовать целостностью, просверлив в полость отверстие, что позволит обработать полость антикорром.

Таким образом, выполненная сварка кузова автомобиля не только будет радовать глаза, но и прослужит достаточно длительное время. А остальное зависит только от вас.

krasimauto.com

Технология сварки кузова автомобиля своими руками

Здравствуйте, дорогие друзья! Думаю, у многих из вас есть хотя бы небольшой опыт работы со сварочным аппаратом. Но при этом самостоятельная сварка кузова автомобиля для большинства считается невыполнимой и непосильной задачей. Не стоит делать поспешных выводов.

Если грамотно подойти к вопросу, определить, какой лучше использовать аппарат, каким образом выглядит правильная технология работы своими руками при ремонте кузова, можно справиться с этим делом, и добиться весьма неплохого результата.

Да, если вы новичок, то браться за ремонт серьезно поврежденного автомобиля своими руками не стоит. Изначально, когда отсутствуют навыки и опыт, проводится обычная заделка дыр или перекрываются небольшие отверстия, полученные в результате ДТП, столкновения или из-за воздействия коррозии.

Сегодня поговорим с вами о том, как варить кузов, чем лучше пользоваться и почему обычным электродом качественно сварить автомобильный кузов у вас не получится. Вы же делитесь своим личным опытом, наблюдениями и дополняйте меня, если будет что добавить.

Как выбрать аппарат

Задав этот вопрос специалистам в сфере кузовной сварки, большинство из них быстро ответит на этот вопрос, даже не задумываясь. И ошибочно считать, что тут подойдет оборудование электродного типа.

Мастера в большинстве случаев пользуются полуавтоматом углекислотного типа или же инвертором. А вот электродом в такой ситуации не поможешь.

Электродные устройства вовсе не советуют применять, когда речь идет о сварке кузова. На то есть несколько причин:

Такие аппараты не способны создавать качественные швы при обработке автомобильного металла;
Крупные размеры оборудования мешают автомобилисту добраться до труднодоступных мест, либо из-за дискомфорта не удается качественно пройтись сваркой;
Такая контактная технология существенно повышает вероятность того, что кузов прожжется насквозь. Это обусловлено использованием переменного тока.

Точечная обработка, выполненная инвертором или углекислотным аппаратом, имеет свои характерные особенности при работе с автокузовом.

Обязательным условием успешного ремонта является подготовка машины, организация рабочего места и знание техники безопасности. Плюс самостоятельно кузов лучше не варить. В таком деле просто необходима вторая пара рук.

Углекислотные устройства

Самый популярный и универсальный сварочный аппарат, в работе которого используется специальная проволока. С помощью полуавтоматов осуществляется варка металла, толщина которого варьируется от 0,8 до 6 миллиметров.

Используя такой тип устройства, вы сможете залатать дыры на кузове, переварить лонжероны и пороги, а также выправить образовавшиеся вмятины. Как показывает практика, полуавтоматы углекислотного типа получили наиболее широкое применение при работе с автокузовами, которые имеют сравнительно низкую долговечность. Это применительно к недорогим машинам. Принцип работы заключается в подаче на точку сварки двуокиси углерода. Путем вытеснения воздушной смеси образуется углекислотная среда. Это позволяет обеспечить защиту металла от окислительных процессов. В ходе работы металл начинает плавиться, и элементы прочно соединяются между собой.

Одним из главных плюсов полуавтомата называют возможность сварки любых металлов, включая цветные. Но если требуется сварить детали на основе нержавеющей стали или алюминия, тогда двуокись заменяется аргоном.

Чтобы создать прочный шов, важно придерживаться правил сварки. Стежки наносятся длиной около 2 см, соблюдая интервал 5 мм.

При этом полуавтоматы являются стационарными устройствами. Это связано с внушительной массой оборудования и солидными размерами девайса. Но в вопросе выполнения кузовного ремонта это не играет ключевой роли. У вас наверняка найдется достаточно места в собственном гараже, чтобы разместить там аппарат для сварки. В остальном же такой тип устройства обладает преимущественно сильными сторонами, по многим параметрам опережая своих условных конкурентов.

Но некоторых смущает цена и та же массивность. Потому они отдают предпочтение инверторным сварочным устройствам. О них расскажу отдельно.

Инверторы

Такие устройства помогают ускорить процесс выполнения сварочных кузовных работ. Функционирует приспособление в условиях высокочастотного тока до 2000 Гц. К преимуществам можно смело отнести компактные размеры, высокую скорость работы и возможность выполнять сварку, даже если напряжение в сети понижено.

В случае с самостоятельной сваркой предпочтение новичкам стоит отдавать именно инверторам, поскольку они намного проще в работе, требуют меньше навыков и не нуждаются в наличии у человека определенной квалификации. Если вы только постигаете азы сварки, работая с собственным автомобилем, лучше всего брать инвертор. Но у него есть и свои недостатки. Проявляются они в солидном ценнике, высокой чувствительности к пыли, а также невозможности сварить металл, толщина которого превышает 3 миллиметра.

Выбор остается за вами. Не обязательно покупать оборудование. Сейчас распространена практика аренды. Либо спросите у друзей и знакомых.

Делаем своими руками

Если вы хотите взяться за ремонт кузова своими руками, вам потребуются базовые навыки и непосредственно сам аппарат для сварки. Не секрет, что лучшим решением будет замена кузова, а не его ремонт. Но порой иных вариантов нет.

Предлагая рассмотреть процесс на примере использования полуавтомата. Все же это более подходящий вариант для работы именно с автомобильным кузовом.

Прежде чем включать аппарат, подготовьте машину и оборудование. Суть подготовки кузова заключается в очистке металла на участке обработки от старой краски, следов ржавчины и всевозможных загрязнений. Всего этого быть там не должно. После чего готовится уже само оборудование. Сначала проверяется электросеть на ее нагрузочную способность. Вы должны быть уверены, что электросеть выдержит нагрузку, у вас не повыбивает пробки или автоматы во всем автокооперативе. Потом аппарат нужно зарядить специальной проволокой. Далее нужно завести конец сварочной проволоки примерно на 10-20 см в канал подачи, все зафиксировать.

Остается лишь включить девайс в сеть, после чего начнется подача газа, проволоки и тока. Не забудьте надеть на проволоку наконечник из меди, а также правильно установить газовое сопло.

Выполнение сварочных процедур

У кузова автомобиля есть ряд слабых мест, которые чаще всего повреждаются или подвергаются воздействию коррозии. Но у каждого свой фронт работ.

Обычной практикой считается сварка днища. Его обычно варят с двух сторон. Но не забывайте о важности соблюдения температурного режима. Это требуется для сохранения структуры шва и нейтрализации пагубного воздействия сварочного девайса на сам металл кузова.

Выполняя заплаты для днища автокузова, обычно применяют листы металла. Заплатки из тонкого металла, менее 1,5 мм, использовать не стоит. Обычно берут заплатку толщиной 1,5-2 мм. Более тонкие листы не обладают нужной надежностью, и более толстые тяжелее обрабатывать.

В случае со сваркой нельзя спешить. Не позволяйте металлу перегреваться, иначе прочность шва окажется чрезмерно низкой. В итоге результат некачественной работы очень скоро даст о себе знать.

Когда сварка выполнена, обработанные участки обтачиваются по мере необходимости, покрываются грунтовкой, закрашиваются. Все тонкости я назвать не могу, потому дополнительно посмотрите видео.

Углекислотные полуавтоматы хорошо себя проявляют в вопросах сварки не только автокузова, но также и глушителей и самих двигателей. Если хотите варить на моторе, обязательно применяйте аргон. С его помощью варят нержавейку, чугун, алюминий и обычную сталь, поскольку именно эти металлы чаще всего применяются при создании двигателей. Глушители переваривают так же, как и в случае с днищем. То есть требуется накладывать заплатку из металла.

Далеко не всегда применение защиты кузова от царапин и сколов позволяет предотвратить более серьезные повреждения, требующие дальнейших сварочных работ.

Если вам интересно, советую дополнительно почитать о самостоятельной полировке кузова, а также о применении гидрофобного покрытия, что наверняка пригодится после восстановления авто.

Всем спасибо за внимание! Подписывайтесь, оставляйте комментарии, задавайте свои вопросы и делитесь личными историями!

pricep-vlg.ru

Сварка кузова автомобиля своими руками, чем лучше варить машину

Корпус транспортного средства состоит из отдельных компонентов, соединенных между собой. При эксплуатации на швы, соединяющие конструкцию, оказывается нагрузка. По этой причине они постепенно утрачивают прочность. Целостность авто может быть нарушена также в результате аварии. Для восстановления работоспособности применяется сварка автомобиля.

Виды сварочных аппаратов

Чаще всего подлежат ремонту кузовные детали. Прежде чем выяснить, какой сваркой варить кузов, необходимо определить, из чего он состоит. В основе корпуса машины лежат низколегированные стали, предусматривающие составе титан, или углеродные стали. Толщина материала обычно составляет от 0,6 до 0,8 миллиметров. В связи с этим для сварки авто допускаются приборы трех типов:

ручного дугового — основным элементом является сварочный выпрямитель, обеспечивающий нижний шов;
газового — сварочные работы выполняются при помощи горелки;
полуавтоматического — соединение обеспечивается благодаря баллону с углекислым газом и проволоке.

Выбор сварочного аппарата зависит от целого ряда факторов. Самостоятельно производить сварочные работы можно при наличии специального опыта или образования.

Сварка полуавтоматом

Сварка полуавтоматом признана наилучшим универсальным методом соединения компонентов транспортного средства. Этот метод эффективен при восстановлении ржавого покрытия. Полуавтомат позволяет создать и приварить заплатку. Для сварки используется специальная проволока. С ее помощью можно соединить металлические листы толщиной до шести миллиметров.

Полуавтоматический сварочный аппарат обеспечивает комплекс преимуществ:

высокая прочность соединений;
возможность монтажа заплатки на металл, пораженный коррозией;
выпрямление вмятин.

Варить автоматом просто, поэтому оборудование допускается к самостоятельному использованию. Полуавтоматический сварочный прибор при работе устраняет кислород, в результате чего металл плавится, но не сгорает. При необходимости углекислотный автомат можно использовать для соединения алюминиевых или нержавеющих деталей.

Как варят инвертором

В основе инверторного сварочного аппарата лежит высокочастотный электрический ток. В домашних условиях и сервисных центрах аппарат применяется со времен СССР. Этот способ используется, если сваривается:

бампер;
дополнительные рамы;
задние и передние лебедки;
бычьи планки;
противотуманные фары (при перемещении их на крышу транспортного средства).

Инвертор обеспечивает высокую скорость выполнения задачи, прочность и надежность швов. Использование этого прибора с электродом допускается, если толщина свариваемого листового металла составляет от 3 миллиметров.

Сварочные работы инвертором должны осуществляться в очищенном помещении. Если в процессе сварки на шов попадет влага или пыль, показать его прочности уменьшится.

Подготовка полуавтомата к работе

Прежде чем использовать полуавтоматический сварочный аппарат, выполняются подготовительные работы и настройка. Сварочные работы своими руками требуют тщательного подхода, поскольку можно нанести вред оборудованию.

Сварка кузова проводится в несколько этапов. На первом этапе осуществляется подготовка необходимых инструментов. Список состоит из:

полуавтоматического сварного аппарата;
специальной сварочной проволоки;
наждачной бумаги крупного типа;
редуктора, регулирующего давление;
баллона с углекислым газом.

Эти элементы чаще всего используются при сварке своими руками.

При помощи наждачной бумаги выполняется очистка поверхности от загрязнений. Зоны сварки для авто необходимо плотно прижать друг к другу. Для осуществления этой задачи используются:

зажимы;
временные болты;
саморезы.

На следующем этапе соединяются баллон и редуктор с углекислым газом. Проволока закрепляется так, чтобы ее конец проходил через механизм подачи. Предварительно откручивается сопло.

В зависимости от используемой модификации сварочного прибора может дополнительно потребоваться настройка регуляторов тока и скорости, с которой подается проволока.

Полярность настраивается в зависимости от того, какая проволока используется:

для электродержателя — плюс;
для горелки — минус.

При использовании медной проволоки, полярность меняется.

Сварочная проволока

Чтобы варить полуавтоматом, нужно выбрать проволоку, которая будет иметь аналогичный диаметр. Сварка полуавтоматом осуществляется вместе с медной проволокой. Для работы применяется специальная проволока, продающийся в магазинах автозапчастей, а не стандартный аналог.

Если используемая проволока не изготовлена из меди, она должна иметь медное покрытие. Этот элемент обеспечивает:

бесперебойный электрический контакт;
заменяет сварочный флюс.

Необходим материал с толщиной от 0,3 до 3 миллиметров. Если прибор применяется без углекислого газа, готовим проволоку, в состав которой входит флюс. Этот элемент обеспечивает защиту и повышает качество сварки. Но такой материал стоит дороже, чем обычная проволока. При использовании стандартной проволоки, потребуется настраивать полярность.

Выбирая проволоку, нужно убедиться, что ее диаметр подходит сварочному наконечнику.

Виды соединений сварных элементов

Прежде чем определиться, как правильно варить, следует узнать, какие швы существуют. Свариваемые соединения, благодаря которым обеспечивается сварка кузова авто, делятся на два вида: стыковые и угловые. Соединения встык однотипные. Обычно эти соединения используются, если ремонт кузова выполняется из неровных деталей. В связи с этим сварной шов может иметь непрерывную или прерывистую траекторию. Для приваривания деталей встык через прокладку используются сварные электрозаклепки. Они бывают:

выпуклыми;
нормальными;
вогнутыми.

Это метод точечной сварки, предполагающий проделывание в детали небольших отверстий на расстоянии 0,5-2 см друг от друга. Через них обеспечивается соединение элементов. Иногда метод может использоваться для соединения внахлест.

Угловые соединения в автомашине подразделяются на три подвида:

внахлест – свариваемые детали расположены параллельно, и частично перекрывают друг друга;
угловые – свариваемые детали размещены под углом по отношению друг к другу, и соединены в местах соприкосновения краев;
тавровые – одна из деталей торцевой частью примыкает к боковой поверхности другой детали.

При наличии серьезных повреждений сварочные кузовные работы осуществляются с использованием различных способов соединения деталей.

Сварной шов

При наличии большого количества повреждений сварка кузова обычно выполняется четырьмя способами:

односторонним – применяется, когда деталь необходимо проплавить по всей длине;
двухсторонним – продолжение предыдущего действия, предполагающее устранение корня шва, и сваривание с другой стороны;
однослойным – применяется для соединения однопроходным способом небольших элементов;
многослойным – используется, если соединяются детали, имеющие большую толщину.

Для авто важную роль играет расположение шва. Если поврежденные зоны находятся в разных местах покрытия, рекомендуется пользоваться точеной сваркой. Точечный метод обеспечит равномерное восстановление покрытия без необходимости полноценной обработки поверхности.

Расположение шва определяет, какой метод соединения оптимально использовать. Иногда применяется комбинированный способ, объединяющий сплошной прерывистый шов. Сплошной тип используется при соединении габаритных компонентов или наличии повреждений большого размера.

Выполнение

После настройки сварочный аппарат подключается к сети, и подносится к зоне соединения деталей. Следует учесть расположение шва. Если шов имеет большую длину, необходимо первоначально закрепить его точечной сваркой в разных местах. Затем для соединения используется сплошной прирывистый метод сварки. Точечный — закрепляет основу, сплошной — обеспечивает полноценное соединение.

Следует проверить, возникают ли на сопле металлический брызги при сварке машины. В случае обнаружения, для устранения рекомендуется использовать наждачную бумагу. Если этого не сделать, возникает вероятность поломки сопла.

Прежде, чем соединять компоненты сплошной сваркой, нужно убедиться, что они ровно сидят. После завершения сварочных работ, шов нужно зачистить и обработать средствами против коррозии. В противном случае его эксплуатационный период уменьшится. Для выполнения этой задачи используется автомобильный шовный герметик. После нанесения требуется разравнивание и покраска. Внутренняя сторона шва обрабатывается пневматическим распылителем консервантов.

Возможные проблемы

Кузовные сварочные работы не всегда осуществляются без сопутствующих проблем. Трудности могут возникать даже у опытных сервисных работников. В список самых распространенных проблем входят:

Неправильный выбор величины тока. Возникает, если показатель подачи тока превышает норму. По этой причине появляются ожоги, восстановить которые может только переварка.
Проблемы с подающим механизмом. Возникают, если проволока была зафиксирована неправильно. Сварка полуавтоматом в нормальном состоянии осуществляется с проскальзывающей проволокой. Если она ломается, была допущена ошибка.
Недостаточный расход газа. Возникает, если подача газа была настроена с ошибкой. Проблема устраняется в редукторе автомобилей.

Чтобы минимизировать риск возникновения проблем, перед сваркой проверяется работоспособность оборудования.

Средства безопасности

Сварка кузова осуществляется в специальной негорючей одежде. Дополнительными средствами защиты снижают риск нанесения вреда рукам и лицу. Это выполняется при помощи рукавиц и защитной маски. Желательно, чтобы одежда покрывала все тело. Необходимо свести к минимуму количество впадин, кармашков, складок, и других зон, куда может попасть капля сварки.

Если процедура выполняется на металлическом полу, для повышения безопасности при работе рекомендуется подложить резиновый коврик или одеть галоши.

Прибор для сварки заземляется в обязательном порядке. Возможность работы допускается только с аппаратами с режимом автоматического выключения в случае непредвиденной ситуации.

В помещении должна работать качественная вентиляция. При выполнении сварочных работ выделяются газы, способные нанести вред здоровью человека. Можно воспользоваться помощью специальной вытяжной системы. Это условие позволит свести риск отравления к минимуму.

infokuzov.ru

пошаговая инструкция и типичные ошибки

С научной точки зрения, холодной сваркой (Cold Welding) называют процесс соединения сплавов без разогрева кромок до температуры плавления. Для ускорения процесса чаще всего используют пресс: детали сжимают, и через некоторое время, благодаря явлению под названием «пластическая деформация», получается неразъёмное соединение. До появления кузниц сплавы и благородные металлы «сваривали» при помощи сильного удара.

Из чего состоит «холодная сварка»

Технические пасты, состоящие из эпоксидных смол, отвердителей и пластичных наполнителей, называются «холодной сваркой», но это условное наименование.

Большинство составов включает в себя:

смолу – синтетическую смесь. Разные производители разрабатывают свои уникальные соединения;
отвердитель – вещество, благодаря которому, паста получает способность к застыванию. Химическая формула также зависит от марки «холодной сварки»;
наполнитель – состав, придающий смеси большую вязкость. Это нужно для удобства работы, поскольку сама по себе эпоксидная смола очень текуча.

Роль наполнителя может играть мелкая стружка из стали, алюминия или синтетические вещества.

Качество «холодной» сварки зависит от конкретного производителя, перед использованием важно изучить, для каких целей она была разработана, условия её правильного хранения, срок годности и правила применения. Если нарушена рецептура, или Cold Welding пролежала слишком долго, то надёжного соединения добиться не получится.

Для ремонта кузова автомобиля подойдёт практически любая паста, способная полностью приклеиться к стали и превратиться в твёрдую субстанцию.

Плюсы и минусы составов

Плюсы «холодной сварки»:

срок полного затвердевания большинства составов – от 10 минут до часа. Однако для надёжности рекомендуется, если есть возможность, выдерживать детали 24 часа;
простота использования – два компонента нужно лишь смешать между собой. Других манипуляций не требуется;
качественная Cold Welding выдерживает после схватывания температуру до 100 (иногда – чуть более) градусов.

После затвердевания поверхность можно обрабатывать наждачной бумагой, болгаркой, сверлить отверстия и даже нарезать резьбу.

Минусами признают ограниченный диапазон температур, при которых возможно использовать «холодную сварку» – выше нуля градусов. Но даже при наступлении морозов применение её возможно. Следует лишь предварительно прогреть поверхность металла и «сварку» строительным феном.

Как отремонтировать кузов. Пошаговая инструкция

Сначала требуется провести подготовку восстанавливаемого участка кузова:

Повреждённую поверхность нужно очистить от грязи, краски и грунта при помощи наждачной бумаги или болгарки с лепестковым кругом.
Полностью удалить ржавчину до чистого металла.
Обезжирить, используя керосин, бензин или растворитель.

Теперь можно приступить к ремонту:

Если температура воздуха ниже нуля градусов, нужно подогреть поверхность строительным феном.
Отрезать от стержня «холодной сварки» кусок такого размера, чтобы хватило на восстановление повреждённого участка.
Разминать ремонтный состав пальцами до тех пор, пока он не станет однородным – отвердитель должен перемешаться со смолой и наполнителем.
Разместить «холодную сварку» на отверстии в кузове, разглаживая её по поверхности руками.
При необходимости можно выровнять Cold Welding шпателем.

Срок полного отвердевания зависит от марки состава, рекомендуется ознакомиться с информацией на упаковке. Когда ремонтный состав застынет, то с участком можно продолжить работу: зачистить притиром с наждачной бумагой, нанести шпаклёвку, произвести выравнивание, а затем поверхность следует загрунтовать и покрасить.

Типичные ошибки

Часто во время ремонта возникают проблемы:

Состав не затвердевает – такое случается, если «холодную сварку» плохо перемешали, или её срок годности истёк.
Смола отваливается от поверхности кузова – была неправильно проведена подготовка кузова: нужно тщательно зачистить поверхность до появления крупных рисок.
Невозможно размять «холодную сварку», она крошится и разваливается – куплен просроченный продукт. Или состав ненадлежащего качества.

Перед работой можно отрезать небольшой кусочек «сварки» и протестировать его: размять и посмотреть, как он будет себя вести.

Для восстановления крупных площадей необходимо использовать мелкую стальную сетку, которая должна перекрывать всю повреждённую зону. Армирующий элемент нужно предварительно обезжирить. «Холодную сварку» лучше наносить поэтапно в 2-3 слоя.

Как сделать самодельную «холодную сварку». Способы ремонта крупных дефектов кузова

Учитывая, что основной компонент «холодной сварки» – эпоксидная смола, можно изготовить ремонтный состав своими руками. Для этого нужно:

Взять эпоксидный двухкомпонентный клей и смешать его в ёмкости с отвердителем, учитывая пропорции, рекомендованные производителем.
В полученную смесь засыпать металлические опилки, которые будут играть роль наполнителя.
Отрезать фрагмент от полотна стеклоткани так, чтобы он полностью перекрывал восстанавливаемый участок.
Ремонтный состав равномерно нанести на кузов.
Уложить сверху вырезанную заплатку.

Плюсы такого способа: можно восстанавливать крупные участки, допускается регулирование вязкости смеси в соответствии с необходимостью, не нужно приобретать «холодную сварку».

Важно учесть, что эпоксидный клей сохнет 24 часа. После затвердевания можно заниматься шпаклеванием.

Марки составов. Топ-5. Отзывы мастеров

Для ремонта кузова можно использовать как твёрдые составы, так и желеобразные или смеси в виде паст. Выбор зависит от площади повреждённой поверхности, её положения (вертикальная, горизонтальная), доступности восстанавливаемой зоны.

Холодная сварка

№#

Название

Рейтинг

Вес

Тип

Термостойкость

ABRO STEEL

57 г

Двухкомпонентная

DONE DEAL

85 г

Однокомпонентная

ABRO Thermometal

85 г

Однокомпонентная

PERMATEX

28 г

Двухкомпонентная

Poxipol

70 мл

Двухкомпонентная

Холодная сварка

ABRO STEEL

Клей-шпаклёвка универсальная. Подходит для работы с металлами. Выдерживает нагрев до 260 градусов. Устойчива к агрессивным средам.

Плюсы: быстро затвердевает. Легко разминается и наносится на поверхность.
Минусы: липнет к рукам, нужно смачивать пальцы.

DONE DEAL

Разработана для ремонта автомобилей и другой техники. Устойчива к вибрации, температурам, агрессивным средам.

Плюсы: легко наносится на поверхность. Не стекает с вертикальных плоскостей.
Минусы: длительное время отвердевания.

ABRO Thermometal

Специально создана для ремонта автомобилей.

Плюсы: не нужно смешивать несколько компонентов. Легко наносится.
Минусы: требуется тщательно готовить поверхности. Долго сохнет – 24 часа. Токсична.

PERMATEX

Предназначена для ремонта бензобаков и других элементов автомобиля. Устойчива к этанолу и другим растворителям.

Плюсы: застывает за 1 час.
Минусы: не годится для ремонта полиэтилена, полипропилена.

Poxipol

Желеобразная «холодная сварка» для работы с металлами и пластиком.

Плюсы: устойчива к высоким температурам.
Минусы: медленно схватывается, рекомендуется ждать 24 часа, часто продают поддельный товар. Состав токсичен.

Приобретать «холодную сварку» рекомендуется в крупных торговых точках или известных автомагазинах.

При ремонте кузова автомобиля следует учитывать, что эпоксидные составы не заменяют обычную сварку, восстановление несущих конструкций автомобиля невозможно.

elsvarkin.ru

14Мар

Нитрильный латекс это: Чем отличаются нитриловые перчатки от латексных

14 Мар 2018 alexxlab Комментировать

Чем отличаются нитриловые перчатки от латексных

Нитрил и латекс — плюсы и минусы популярных эластичных перчаток.

Слово перчатки происходит от слова «перст» (палец). Нитриловые или латексные перчатки — это вид экипировки, защищающий кисти и кожу рук от контакта с вредными и опасными факторами производственной среды и трудового процесса.

Одноразовые перчатки – незаменимые помощники как для работников на рынке клининговых услуг, в строительной сфере, пищевой промышленности, косметологии и пр., так и для использования в быту при уборке (влажной и/или сухой) и применения в медицине и фармакологии. В зависимости от ряда особенностей, таких как: материал, из которых выполнена конкретная модель, наличие или отсутствие напыления, область применения, – перчатки обладают различными характеристиками.

Правильный выбор перчаток – залог комфорта и успешно выполненной работы. Первое, на что следует обратить внимание – это материал, используемый для изготовления. Наиболее распространенные варианты – латекс и нитрил.

Нитриловые и латексные перчатки: особенности и отличия

Латексные перчатки

Латексные перчатки изготавливают из латекса, который представляет собой млечный сок каучуконосных растений, с добавлением множества различных ингредиентов (ускорителей, активаторов, наполнителей, ПАВов, стабилизаторов и т.д.). Этот вид перчаток имеет длительную историю применения и считается самым популярным, обгоняя нитриловые и виниловые модели. Латекс – традиционный выбор медицинских учреждений. Впрочем, несмотря на неоспоримые плюсы использования данного материала, латексные перчатки также обладают рядом недостатков.

Латекс: плюсы и минусы

Достоинство, за которое в медицине особенно ценятся перчатки из латекса – это высокий уровень чувствительности и великолепная эластичность. Именно эти характеристики делают латекс лучшим выбором для проведения хирургических операций. Латексные перчатки комфортно «сидят» на руке, быстро приспосабливаются к кисти и обеспечивают надежный захват инструмента (в сухой или влажной среде).

Однако существует недостаток, который серьезно сказывается на репутации латексных перчаток – это возможность проявления аллергии. Природные белки каучука нередко выступают в качестве аллергенов, вызывая реакцию у людей с повышенной чувствительностью кожи. Аллергия может проявиться как у тех, кто использует перчатки (например, хирургов или косметологов), так и у людей, с которыми они контактируют (пациенты или клиенты салона красоты и т.д.).

Также к минусам латексных перчаток можно отнести и чрезмерную эластичность, что может стать проблемой в случае использования латекса в косметологии (например, во время процедуры шугаринга).

Нитриловые перчатки

Нитриловые перчатки изготавливают из нитрила – искусственного, синтетически полученного каучука (другое название акрилонитрил-бутадиен каучук), и являющегося заменой натуральному каучуку. Главное достоинство нитриловых перчаток – их стопроцентная гипоаллергенность. Именно эта особенность нитрила делает его серьезным конкурентом привычного нам латекса. Впрочем, и здесь необходимо соблюдать несколько правил, рекомендуемых производителем. Первое: не носите нитриловые перчатки более двух часов подряд и второе: соблюдайте необходимый уход за кожей рук до и после использования нитриловых перчаток.

Нитрил: плюсы и минусы

Синтетические перчатки из нитрила – это надежная защита от агрессивных химикатов. При работе с серьезной бытовой или промышленной химией нитриловые перчатки оказываются предпочтительнее их аналогов из натурального латекса. Также нитрил – более прочный материал, устойчивый к проколам, а текстурированная поверхность перчаток обеспечивает комфортный и надежный захват.

К минусам нитриловых моделей можно отнести их невысокую чувствительность – в сравнении с латексом, перчатки из нитрила не могут гарантировать 100% комфортные ощущения.

Как выбрать одноразовые перчатки. Нитрил, винил или латексВ индустрии красоты активно используются четыре вида перчаток – полиэтиленовые, нитриловые, виниловые и латексные.

Перчатки защищают руки от воздействия химических веществ, предотвращают вероятность развития аллергии. Во время процедур с риском повреждения кожных покровов их использование обязательно согласно СанПиНу – это ваша защита от болезней.

МАТЕРИАЛ ПЕРЧАТОК

Латексные и нитриловые перчатки лучше всего защищают от инфекций.

Латексные очень прочные, эластичные, хорошо тянутся, обеспечивают надежный контакт с кожей и самое главное – обладают гораздо более высокой тактильной чувствительностью, чем другие. Но у некоторых мастеров они могут вызвать аллергические реакции на протеины, содержащиеся в натуральном латексе. Также важно знать, что латекс не устойчив к маслам и кислотам.
Основное назначение латексных перчаток – медицинские процедуры, инвазивные процедуры в косметологии, тату, пирсинг.

Нитриловые перчатки производятся из синтетической резины, поэтому это отличная альтернатива для людей с аллергией на латекс.
Нитрил прочнее латекса и более устойчив к агрессивным химическим соединениям и реактивам.

Виниловые перчатки плотные, не тянутся, их легко надевать и снимать. Но они не защищают от инфекций и микробов. Их нужно использовать при работе с минимальными рисками нарушения целостности кожного покрова.

В чем разница между опудренными и неопудренными перчатками?
Пудра облегчает надевание перчаток, но она остается на руках после их использования и может вызывать аллергическую реакцию.

МАСТЕРАМ НА ЗАМЕТКУ

В парикмахерском деле используются перчатки из полиэтилена, а также винила и нитрила.

Виниловые прозрачные перчатки устойчивы к агрессивным химическим веществам, маслам и спирту. Комфортны в работе.
Нитриловые перчатки прочные, устойчивы к проколам, растяжениям, активным химическим составам и не вызывают аллергии. В «Чистовье» они представлены во всех размерах в белом, черном, голубом, розовом и фиолетовом цветах.

В ногтевом сервисе для защиты рук мастера рекомендуем нитриловые или латексные перчатки.
Согласно СанПиНу, процедура педикюра проводится только с использованием перчаток.

Латексные и нитриловые перчатки защитят руки мастера от инфекций и выдержат длительную процедуру. Они подходят для процедур с использованием кислот, щелочей, а также разогретых веществ.

В косметологическом кабинете при ряде процедур используются стерильные перчатки. Для манипуляций более удобными будут перчатки из латекса и нитрила. Они создают барьерную защиту от вирусов ВИЧ, гепатитов B и C, а также других заболеваний, передаваемых через кровь. Нитриловые и латексные перчатки прекрасно облегают руку, сверхчувствительны. Такие перчатки рекомендуется также применять в процедуре депиляции.

Не забываем, что перчатки обязательно используются при работе с дезинфицирующими средствами! Это ваша защита от воздействия химических веществ, а также аллергии.

КАК ВЫБРАТЬ РАЗМЕР

А теперь давайте разберемся, как правильно подобрать перчатки по размеру, чтобы сделать работу мастера максимально комфортной.
Для того, чтобы определить размер перчаток, вам необходимо измерить объем рабочей руки по самым широким точкам – у сновании четырех пальцев. Это можно сделать простым сантиметром. Не забывайте согнуть кисть для того, чтобы сделать запас, чтобы перчатки не сковывали движения. Далее сверяем со стандартной размерной таблицей и получаем свой размер.

Винил, нитрил или латекс. Какие перчатки выбрать? :: Группа компаний ASD — официальный сайт

Одноразовые перчатки — неотъемлемый атрибут защиты рук для различных сфер производства и обслуживания, а порой их использование является одним из требований при соблюдении правил техники безопасности. На рынке существует большой выбор одноразовых перчаток для любых потребностей и самых взыскательных клиентов. Пожалуй, наиболее часто мы наблюдаем использование таких перчаток в местах общественного питания, в сферах HoReCa. Руки — главный инструмент работы повара. Соответствующая защита необходима для контакта с разными группами пищевых продуктов. Мы поможем лучше узнать различия этих перчаток, чтобы Вы могли сделать правильный выбор!

Виниловые перчатки – экономичная альтернатива в сферах, где не требуется защита от агрессивной среды. Они производятся из синтетически полученного полимерного материала – поливинилхлорида, более известного как ПВХ. Ключевым преимуществом перед аналогами является относительная дешевизна производства и последующая цена приобретения. Отличительной особенностью является высокая проницаемость для белковых субстанций, что накладывает ограничения на работу с некоторыми видами пищевых продуктов.

За что ценят:

устойчивость к деформации и повреждениям при длительном контакте с водой;
стойкость к воздействию кислот, щелочей, спиртовых растворов, углеводородов, солей;
обеспечивают точный захват предметов без скольжения;
высокая степень чувствительности;

Где используются:

пищевая промышленность;
сфера обслуживания;
салоны красоты и косметология;

Нитриловые перчатки производятся из нитрил-бутадиенового латекса (NBR). Так как это — синтетический материал, нитриловые перчатки могут быть использованы в качестве альтернативы людьми с аллергией на натуральный латекс. Уникальный дуэт этих двух компонентов (бутадиена и акрилонитрила) наделяет изделия свойствами, которые по достоинству оценили специалисты различных профессиональных областей. Отличительной особенностью является стойкость к воздействию агрессивных химикатов.

За что ценят:

устойчивы к воздействию химических растворов и масел;
обладают высокой стойкостью на разрыв и прокол;
высокая степень чувствительности;
обеспечивают точный захват предметов без скольжения;
гипоаллергенные, не вызывают раздражений и неприятных ощущений;
воздухопроницаемые. Руки в таких перчатках «дышат»;

Где используются:

пищевая промышленность;
сфера обслуживания;
клининговые услуги;
косметология;
лаборатории;
ремонт и отделка помещений;

Латексные перчатки производятся из натурального каучука*. Такой материал обладает значительной прочностью, высокой растяжимостью и отличными барьерными свойствами. Латекс демонстрирует устойчивость к различным спиртам, хлоридам, жирам, некоторым кислотам, а также дезинфицирующим веществам. Отличительной особенностью является максимальная тактильная чувствительность и эластичность.

За что ценят:

великолепная эластичность;
высокая степень чувствительности;
устойчивы к воздействию кислот, щелочей;
хорошая устойчивость на разрыв;

*ВНИМАНИЕ: перед использованием перчаток для работы с химикатами, пожалуйста, проконсультируйтесь по вопросу сопротивляемости продукта с производителем.

Из-за содержания каучуковых белков, существует вероятность аллергической реакции.

Где используются:

пищевая промышленность;
клининговые услуги;
сельское хозяйство;

Какие перчатки выбрать?

Все зависит исключительно от Ваших целей и потребностей. В таблице ниже Вы найдете упрощенное сравнение характеристик материала, которое поможет сделать правильный выбор в соответствии с необходимыми параметрами.

Условные обозначения:

Какие одноразовые перчатки стоит выбрать для работы с пищевыми продуктами?

В сравнительной таблице вы можете более подробно ознакомиться с тем, как тот или иной материал перчаток взаимодействует с различными типами пищевых продуктов.

Условные обозначения:

В каталоге ASD представлен большой ассортимент одноразовых перчаток из винила, нитрила и латекса, которые можно подобрать для широкого спектра задач по доступным ценам. Выбор за Вашими руками!

Новости » В чём отличие латексных, нитриловых и виниловых перчаток?

Латексные перчатки.

Материал из которого изготавливается латекс – эмульсия частиц каучука в водном растворе. Даже с появлением синтетических материалов латекс по-прежнему остается самым эластичным и упругим материалом для производства перчаток. Недостаток латекса из натурального каучука то, что у некоторых людей наблюдается сильная аллергия на латексные перчатки. Аллергия на латекс чаще развивается при использовании латексных перчаток, если перчатки не обработаны должным образом. Также, латексные перчатки не защищают от химических воздействий, как нитриловые перчатки.

Преимущества:

Основной белый цвет — 100% чистый латекс;
Перчатки имеют хорошую эластичность, легко надеваются;
Высокая прочность материала, сопротивляемость проколу;
Высокая чувствительность при касании;
Материал быстро разлагается, легко перерабатывается, дружелюбен к окружающей среде;
Хорошая защита от химических веществ, от определенной степени кислотности, также к некоторым органическим растворителям, таким как ацетон;
При работе с веществами на поверхности перчаток остаётся меньше химических веществ, ионов и др. частиц.

Недостатки:

Возможно появление аллергической реакции на протеины, содержащиеся в натуральном латексе.
Плохая устойчивость к маслам и кислотам.

Нитриловые перчатки.

Нитрил — это синтетический каучук, который схож по ряду характеристик с натуральным латексом. Из плюсов нитриловых перчаток выделяют: не содержат протеинов латекса. Степень защиты от химических и биологических угроз выше, чем у латексных перчаток. Защита от проколов и разрывов также выше, чем у латексных перчаток. Так как это синтетический материал, нитрил сохраняет свойства дольше, чем натуральный каучук. Недостатки нитриловых перчаток заключаются в том, что не происходит разложения микроорганизмами. Нитриловые перчатки также менее эластичны и не подходят по форме так, как натуральный латекс.

Преимущества:

Удобные, при длительном ношении не сдавливают кожи рук, не препятствуют циркуляции крови;
Не содержат аминокислот и других вредных веществ, шанс аллергии очень мал;
Хорошая устойчивость к разрыву и проколу;
Хорошо прилегают к коже и предотвращают попадание пыли и др. частиц;
Превосходная химическая защита, защита от определенной степени кислотности; устойчивость к углеводородной эрозии;
Не содержат силикона; имеют антистатические свойства, подходящие для использования в электронной промышленности;
При работе с веществами на поверхности перчаток остаётся небольшое химических веществ, ионов и др. частиц.

Недостатки:

Плохая эластичность;
Нитрильный каучук дороже латекса;
Не имеют хорошей тактильной чувствительности.

Виниловые перчатки.

Винил или поливинилхлорид — это синтетический, не биоразлагаемый, не содержащий белков материал, используемый для изготовления виниловых перчаток. Виниловые перчатки лучше использовать в качестве дешевого расходного материала при работе с неопасными материалами и химикатами. Недостатки виниловых перчаток заключаются в том, что степень защиты от химических веществ и микроорганизмов хуже чем у латексных и нитриловых перчаток. Эластичность и удобство Виниловых перчатки уступает латексным и нитриловым.

Преимущества:

Комфортные при ношении, легко надеваются;
Не содержат аминокислот и других вредных веществ, шанс аллергии очень мал;
Хорошая защита от разрыва и прокола;
Плотно прилегают к коже;
Не содержат силикона; имеют антистатические свойства, подходящие для использования в электронной промышленности;

Недостатки:

В составе присутствует высокое содержание пластификаторов, что вредит окружающей среде ? при переработке ♻️.

Таблица соотношения характеристик:

Материал Характеристика	Латекс	Нитрил	Винил
Истирание(Изнашивание)	⭐⭐	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐
Порез	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐⭐	⭐
Разрыв	⭐⭐⭐⭐	⭐	⭐
Прокол	⭐⭐	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐
Масла и жиры	⭐	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐
Цена	⭐⭐⭐	⭐⭐⭐⭐	⭐⭐

Если не рассматривать спрос и предложение, можно заметить что эти три материала будут варьироваться в цене. Факторы которые повлияют на цену перчаток независимо от материала:

Толщина — чем больше использовано материала тем больше стоимость перчатки.
Опудренность — один из наиболее привлекательных аспектов порошковых перчаток, это их экономичность. Создание перчатки, которая легко надевается и снимается без пудры, обойдется дороже.
Добавки — в состав некоторых перчатки входит витамин Е или ланолин для увлажнения рук во время их ношения.

Тем не менее, если вы сравниваете виниловую, нитриловую и латексную неопудренную перчатку, одинаковой толщины и без добавок, можно рассчитывать на разные цены.

Зависимость цены от использованного материала:

Винил самый дешевый материал для производства одноразовых перчаток.
Латекс примерно на 80 процентов дороже винила.
Нитрил в два раза дороже винила и примерно на 15 процентов дороже, чем латекс.

Чем отличаются нитриловые перчатки от латексных?

Одноразовые перчатки незаменимы в:

косметологии,
на рынке клиринговых услуг,
при лабораторных исследованиях,
в пищевой индустрии,
для домашнего использования,
и т.д.

Обладая рядом конкретных особенностей, каждый вид изделий имеет свои характеристики. Правильный выбор перчаток обеспечит удобство в проведении процедуры и должный уровень безопасности.

Латексные перчатки

Данные изделия появились одними из первых. Их традиционно используют в медицине. В силу того, что прогресс не стоит на месте, появились модели с оптимальным набором качеств.

Латекс: плюсы и минусы

К главным достоинствам латексных печаток относят:

Эластичность,
Высокий уровень чувствительности,
Быструю «адаптацию» к форме руки,
Надежный захват инструмента.

Эти достоинства делают латексные перчатки самыми популярными при проведении медицинских операций и других процедур.

Однако есть недостаток, который в последнее время все чаще требует замены данного вида изделий на альтернативные варианты – это аллергия на каучуковые белки, входящие в состав латекса. Причем аллергия может возникнуть не только у врача, но и у пациента.

Нитриловые перчатки

Главное, и неоспоримое достоинство нитрила – гипоаллергенность. Именно это делает перчатки из этого материала главным конкурентом привычного латекса.

Нитрил: плюсы и минусы

Нитриловые перчатки позволяют защищать не только от обычной патогенной микрофлоры, но и от агрессивной химической среды, что делает их сферу применения гораздо обширнее. Ещё одним преимуществом являются повышенные прочностные характеристики.

К минусам нитриловых перчаток следует относить меньшую чувствительность при тактильном контакте.

Привязка к товарам: NitriMAX голубые / NitriMAX красные / NitriMAX особопрочные / NitriMAX удлиненные / NitriMAX фиолетовые

Возврат к списку

Недостатки и преимущества. Статьи компании «»Bless Company»»

Нитриловые и виниловые перчатки: Недостатки и преимущества

Во многих различных областях деятельности в качестве средств индивидуальной защиты рук применяются синтетические перчатки. Перчатки производят из различных материалов; самыми популярными из безлатексных типов перчаток в настоящее время являются нитриловые и виниловые. У обоих типов есть как достоинства, так и недостатки, но при правильном использовании они незаменимы.

Нитриловая основа перчаток

Нитриловые перчатки делаются из синтетического полимера, называемого акриловинилом, который вулканизируют, тем самым выделяя его свойства, похожие на свойства резины. Для получения нужных характеристик нитрил обрабатывают серой, бутадиеном и прочими химическими ускорителями для придания ему прочности, долговечности и эластичности. Применение синтетически полученного полимера позволяет избежать проблем с аллергией на латекс.

Виниловая основа перчаток

Аналогично нитриловым перчаткам, виниловые также производят из синтетически полученного полимерного материала – поливинилхлорида, более известного как сокращение ПВХ. Опять-таки, подобно нитриловым перчаткам, применение данного полимера избавляет производителей от сложностей, возникающих в связи с аллергией на латекс. Другим преимуществом является то, что полимер ПВХ относительно недорогой. Изнанка виниловых перчаток часто обрабатывается кукурузным крахмалом или другим легким порошком, чтобы облегчить натягивание их на руку.

Преимущества

Как нитриловые, так и виниловые перчатки обеспечивают надежную защиту рук. Но если выбирать между этими двумя видами, нитриловые перчатки обеспечивают большую прочность и защиту, благодаря химическим свойствам нитрила. К тому же, нитриловые перчатки более эластичны и лучше облегают руку, чем виниловые. Преимуществом виниловых перчаток перед нитриловыми, несмотря на меньший уровень защиты, является их относительная дешевизна как производства, так и последующего приобретения.

Недостатки

Основным недостатком нитриловых перчаток является их цена. Хотя они более долговечны, чем виниловые, это не отменяет того факта, что они также предусмотрены для одноразового использования; покупатель принимает окончательное решение, стоит ли переплачивать за долговечность. Виниловые перчатки менее долговечны, менее эластичны, и, в общем, обеспечивают меньшую защиту, чем нитриловые. В дополнение к этому, виниловые перчатки хуже принимают форму руки. Но зато виниловые перчатки очень дешевые.

Применение

Как же выбрать между двумя типами? Определитесь, насколько должен быть высок уровень защиты. Многие производители перчаток упростили процедуру выбора, назвав нитриловые перчатки «медицинскими», а виниловые — «бытовыми». В США нитриловые перчатки, которые рекламируются для приобретения медицинскими учреждениями (например, больницами), должны проходить серию испытаний, подтверждающих их прочность. Испытания проводятся Управлением по контролю за продуктами питания и лекарственными средствами США. Виниловые перчатки же весьма часто используются в пищевой индустрии, где не так принципиальны высокие прочность и защита. Американское общество по испытанию материалов США устанавливает менее жесткие стандарты производства виниловых перчаток.

Какой материал перчатки выбрать латекс или нитрил?

Одноразовые перчатки — важный элемент индивидуальной защиты во многих сферах, а особенно в медицинской практике. Сегодня они изготавливаются из разнообразных материалов, что значительно сказывается на их свойствах.

Особенности нитриловых перчаток

Нитрил является разновидностью латекса, но отличается более высокой прочностью.

К их особенностям относят:

высокий уровень герметичности;
высокий уровень прочности и надежности;
универсальность форм;
гипоаллергенность;
возможность помнить форму руки на механическом уровне;
высокую степень защиты от микробов;
стойкость к воздействию агрессивных жидкостей, таких как кислоты, фенолы, спирты, альдегиды и др.

Нитриловые перчатки широко используются в процедурных кабинетах медицинских учреждений. Объясняется это просто: изделия обладают повышенной плотностью, выдерживают проколы, царапины от медицинских изделий. Благодаря этому свойству появляется возможность предотвратить контакт медицинского персонала с биологическими жидкостями больного.

Особенности латексных перчаток

Перчатки из Латекса — самые распространенные в медицинской практике.

Среди их особенностей выделяют:

высокий уровень эластичности;
эргономичность, способность хорошо сидеть на руках;
стойкость к воздействию различных химических веществ;
сохранение высокого уровня тактильной чувствительности, что особенно важно для хирургов;
приемлемое сочетание цены и качества изделий.

Основная область применения латексных перчаток — это хирургическая практика. Для хирургов важно сохранение чувствительности рук, что с успехом обеспечивается перчатками из латекса.

Разница между нитриловыми и латексными перчатками

Основная разница между нитриловыми и латексными перчатками состоит в трех особенностях: способности вызывать аллергию, сохранении тактильной чувствительности и прочности.

Нитриловые перчатки, в сравнении с латексными, считаются гипоаллергенными. Важно иметь в виду, что подобное описание условное: нитрил реже вызывает аллергию, но это не значит, что он не вызывает ее совсем.

Латексные печатки, в свою очередь, в положительную сторону отличаются от нитриловых своей способностью сохранять тактильную чувствительность. Это особенно важно для хирургов, проводящих оперативные вмешательства, требующие высокой точности.

Нитриловые перчатки, в сравнении с латексными, более эластичные, прочные. Но при этом они менее тактильны, дают меньшую чувствительность пальцам, из-за чего использование их в хирургической практике сильно ограниченно.

Существует весомая разница между сферами использования латексных и нитриловых перчаток.

Латексные перчатки

Нитриловые перчатки

Медицинская сфера:

— оперативные вмешательства;

— осмотр больных;

— работа с техническими средствами, оборудованием;

— смешивание лекарств;

— уборка помещений

Медицинская сфера:

— работа в лабораториях;

— смотр пациентов;

— работа в процедурном кабинете

Бытовая сфера:

— уборка;

— посадка растительности;

— работа на участке земли

Ремонтные мастерские:

— защита от влияния масел, смазочных материалов, кислот и др.

Производство:

— ремонтные и отделочные работы;

— повышение защищенности при работе с опасными веществами

Бытовая сфера:

— взаимодействие с агрессивными химическими средствами

Другие области:

— защита кожи от попадания едких химических веществ

Что лучше: нитриловые или латексные перчатки

Делая выбор между нитриловыми и латексными перчатками, в первую очередь необходимо ориентироваться на сферу их применения. И те и другие средства обеспечивают высокую степень защиты от микробов, но благодаря разным свойствам материала используются в разных областях. Латексным перчаткам стоит отдать предпочтение при выполнении различных точных манипуляций. Нитриловые лучше подойдут при работе с различными едкими жидкостями, способными негативно влиять на кожные покровы.

Вернуться к списку публикаций

латекс против Нитрил | Медицинская информация

Написано QuickMedical во вторник, 12 февраля 2013 г.

Зачем использовать нитрил? Зачем использовать латекс? Какая разница? Разве все одноразовые экзаменационные перчатки не одинаковы? Все медицинские смотровые перчатки не одинаковы, и между латексными и нитриловыми перчатками есть огромные различия. Хотя латексные и нитриловые перчатки часто сравнивают, они не являются строго конкурентами.Из-за их различные соответствующие сильные и слабые стороны, каждая из нитриловых и латексных перчаток имеет свои отдельные сферы использовать. Однако из-за некоторых сходств и использования кроссовера многие люди путают нитрил и латекс. не путайте нитрил с латексом или латекс с нитрилом. Нажмите вперед, чтобы узнать почему и как.

Латексные экзаменационные перчатки

Термин латексные смотровые перчатки относится к экзаменационным перчаткам, изготовленным из натурального латекса. Натуральный латекс — это разновидность каучука на растительной основе, чрезвычайно мягкая и эластичная.Пользователи латексных перчаток часто называют их «второй кожей». Латексные смотровые перчатки используются во многих случаях, когда важна ловкость и необходимо чувствовать предмет, с которым работает перчатка. По этой причине часто хирургические перчатки изготавливаются из латекса. Латексные перчатки часто слегка присыпаны крахмалом, чтобы их было легче обрабатывать и надевать.

Но поскольку латексные перчатки полностью натуральные, белки в материале могут вызывать серьезные аллергические реакции. Аллергия на латекс довольно распространена и варьируется от легкого дискомфорта и сыпи до возможности анафилактического шока, особенно у детей.При повсеместном использовании латексных продуктов в медицинских учреждениях лечение аллергии на латекс создает значительные организационные проблемы для здоровья. Медицинские работники, которые часто используют латексные перчатки и другие содержащие латекс медикаменты, такие как врачи, медсестры, помощники, стоматологи, гигиенисты, сотрудники операционной, лаборанты и обслуживающий персонал больницы, подвержены риску развития аллергии на латекс в результате использования. Не только резина в самих перчатках, но и порошки, используемые на перчатках, могут вызывать аллергию и физическое раздражение.

Нитриловые экзаменационные перчатки

Нитриловые перчатки — более гипоаллергенный выбор. Созданная из синтетических каучуков, аллергия на нитрильный каучук чрезвычайно низка. Нитриловые перчатки не упакованы в пудру и с ними легко обращаться сразу после извлечения из коробки. Нитриловые перчатки считаются идеальным выбором в чрезвычайных ситуациях, когда аллергический статус пациента или пользователя неизвестен. Нитриловые перчатки чрезвычайно долговечны и устойчивы к проколам. Нитриловые перчатки могут противостоять воздействию масел, растворителей и химических веществ, которые легко разрушают перчатки из натурального латекса.

Нитриловые перчатки, однако, не такие мягкие, как латексные перчатки, и их не так легко носить. Фактически, их сила — это слабость при работе с приложениями, требующими плавных движений и ловкости. Нитрил также немного дороже в производстве.

Нитриловые перчатки становятся стандартным медицинским расходным материалом для больниц и персонала скорой помощи. Но их также используют сотрудники полиции, охранники, домработницы, фабричные рабочие и ветеринары. Латексные перчатки, с другой стороны, все еще широко используются хирургами и врачами, выполняющими незначительные процедуры.Латекс используется в некоторых промышленных применениях, где требуются тонкие движения рук. В ситуациях, когда вовлечена общественность или где неизвестные люди могут подвергаться воздействию латекса, все чаще можно увидеть использование латексных перчаток. Нитриловые перчатки и латексные перчатки имеют свое место и их не следует путать. В то время как оба имеют медицинское и промышленное использование, использование одного вместо другого может быть дорогой и иногда опасной ошибкой. В QuickMedical мы ваши эксперты по перчаткам онлайн.Если у вас есть вопросы по поводу ваших перчаток, позвоните нам 1-888-345-4858 .

QuickMedical.com — ваш онлайн-источник медицинского оборудования и расходных материалов. Блог QuickMedical — это ваш источник последних новостей и информации о здоровье, здоровье и медицинских технологиях. QuickMedical.com является ресурсом для медицинского оборудования и поставляет видео о продукции, образовательные статьи и профессиональные медицинские исследования.

нитриловый латекс — это … Что такое нитриловый латекс?

Нитриловая резина — Идентификаторы CAS номер 9003 18 3… Википедия

Нитрил — Allgemeine Formel eines Nitrils. Der Rest R ist ein Organyl Rest (Алкил Рест, Арил Рест, Алкиларил Рест и т. Д.). Одиселин — Эйн Ацил Рест.

Гантс из латекса — Медицинский аппарат Гант в латексе… Wikipédia en Français

Список кодов изделий из пластика, Каучук и латекс — Список кодов полимеров Список кодов полимеров (без конфиденциальности) Код идентификации продуктов и услуг, норм DIN 6120) партиция кодов пластики (термопластика и т. д.… Wikipédia en Français

Список кодов изделий из пластика, каучука и латекса — Список кодов изделий из полимеров (Список кодов полимеров) (Кодекс идентификации и переработки, норм DIN 6120) партиция кодов пластики (термопластика и т. д.… Wikipédia en Français

Список кодов пластмасс, каучуков и латекса — Список кодов полимеров (списки кодов полимеров) (Кодекс идентификации отходов и переработки, норма DIN 6120) партиция кодов пластики (термопластика и т. д.… Wikipédia en Français

Медицинская перчатка — Латексный неопрен… Википедия

ÉLASTOMÈRES ou CAOUTCHOUCS — Les élastomères, comme les matières plastiques, часть шрифта partie de la famille des polymères.Le terme «élastomère» est utilisé aujourd’hui for désigner d’une façon générale tous les caoutchoucs c’est à ужасные вещества макромолекул,…… Encyclopédie Universelle

Обзор бизнеса и промышленности — ▪ Обзор внедрения 1999 г. Среднегодовые темпы роста объема производства обрабатывающей промышленности, 1980 г. 97, Таблица структуры выпуска, 1994 г. 97, Таблица Индекс Числа производства, занятости и производительности в обрабатывающей промышленности, Таблица (для Ежегодно…… Универсалиум

Женский презерватив — Полиуретановый женский презерватив История вопроса Тип контроля рождаемости Барьер Первое использование 1980-х годов… Wikipedia

Condom — Эта статья о защитном барьере и противозачаточном устройстве.Для других целей, смотрите Condom (значения). Презерватив… Википедия

нитриловый латекс — польский перевод — Linguee

Медицинские перчатки могут быть изготовлены из

[…] материалы suc h a s латекс , нитрил a n d винил; все […]

, который должен придерживаться уровней производительности

[…]

определено FDA, а также международными стандартами, включая ASTM D6319, ASTM D5250, EN 455-2, ISO 11193-1: 2002 и ISO / AWI 11193-2.

instron.us

Rękawice medyczne

[…] są wyt wa rzane m. в . z: lateksu, nit ryl u i в ylu, z […]

materiałów, kotóre muszą spełniać wymagania dotyczące

[…]

poziomu wytrzymałości określone przez FDA oraz normy międzynarodowe: ASTM D6319, ASTM D5250, EN 455-2, ISO 11193-1: 2002 i ISO / AWI 11193-2.

instron.pl

марлевые медицинские, нестерильные и стерильные марлиновые повязки, медицинская вата, лигнин, эластичные бинты, эластичные ленты, гипсовые слепки, пластыри в пластырях и рулонах, лейкопластыри для крепежных и клейких стерильных бинтов, нестерильные и

[…]

стерильных салфеток,

[…] тампоны, шприцы и иглы одноразовые, катетеры нестандартные ри л е латекс , в iny л , , , , 000000 ч ou sehold перчатки, медицинские перчатки, изделия медицинского назначения из […] Резина
, диагностика,
[…]
стерилизации, средства по уходу, термометры, креп …
medicina.lt

газета medyczna, niesterylne и sterylne bandaże z gazy, wata medyczna, lignina, bandaże elastyczne, taśmy elastyczne, bandaże gipsowe, пластичные пасемы и ролками,

[…]

субстанций до

[…] umocowan ia opatrunków i samoprzylep ne sterylne op atrunki, niesterylne i sterylne chusteczki, тампония, jednorazowe, 9000 i000800070007000..]

niesterylne lateksowe,

[…]

winylowe, nitrylowe, rękawice gospodarcze, rękawice medyczne, medyczne wyroby z gumy, диагностика, стерилизующие, środki …

medicina.lt

Виниловые перчатки 1 89 + Латекс г л ов ES 1 92 + нитрил г л ov es 195 + Перчатки химические защитные 198 + Перчатки стойкие к порезам 202 + Термозащитные […]

перчатки 204

witko.com.pl

Winylowe 189 + Lateksowe 192 + Nitrylowe 195 + Rękawice chemoodporne 198 + Rękawice odporne na rozdarcia 202 + Rękawice termoodporne 204

witko.com.pl

Robust Natural Ru bb e r латекс F re e нитрил .

промышленный каталог.ansell.eu

Wytrzymałe nitrylowe rękawice be z natur al nego lateksu .

industrialcatalogue.ansell.eu

Нитрил i с a синтетический каучуковый состав, состоящий из акрилонитрила (ACN) и бутадиена (BD) и не i n в конце концов р от eins.

granberg.no

Nitryl до syn tetyc zn a mieszanka gum, składająca się z akronitrylu (ACN) и бутадиену (B 000000 0008000000700070007000000700000070000007000000000000000000000000000000000000000000000000000000D. 000000 000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000.Нитрил. би алек л атексу.

granberg.no

Идеально подходит как удобные защитные внутренние перчатки для

[…] одноразовые перчатки mad e o f нитрил , латекс o r v inyl, а также […]

для почти всех мыслимых рабочих перчаток.

granberg.no

Idealne jako wygodne i ochronne rękawiczki

[…] wewnętrzne do r € kawi czek jednorazowych z ni попробовать лу, l за эксу луб […]

winylu, tak doe do innych rękawic roboczych.

granberg.no

Nitrile-Latex f o rm улей значительно лучше […]

в обоих случаях; стойкость к истиранию и стойкость к проникновению и

[…]

проникновение неполярной органики.

granberg.no

Ręka ce z mieszan ek nitrylowych / la tek sowyc h mają znacznie […]

większą odporność na zużycie i permeację przez substancje niepolarne,

[…]

jednak nadal należy je postrzegać jako zabezpieczenie krótkotrwałe.

granberg.no

Растворить 100 мг

[…] heptanoic ac i d 9000 000 000 000000 0000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000000.p. еи выбил […]
с точностью до 0,1 мг в 500 мл ацетона.
eur-lex.europa.eu

Вт, 500 мл ацетон налеты

[…] rozpuścić 10 0 мг нитрилу квт в виде u heptanowego ( нитрил k wasu enantowego), […]

odważonego z dokładnością до 0,1 мг.

eur-lex.europa.eu

Нитрил г л яйцеклеток идеальны f o r латекс — с человек е granberg.no

R kaw ice z nit ryl u dos ko nale nadają się dla osób uczulony ch […]
на ла текс.
granberg.no

7.5 В этом отношении оценка воздействия обоснованно указывает на то, что, хотя легкий вес, дешевые и совершенно адекватные полиэтиленовые перчатки могут и должны быть предоставлены, каждая из них может быть продана общей

[…]

публичных для разовых

[…] случайное использование, сверхмощный неопрен e o r нитрил г л или эс, как требуется для промышленных […]

приложений, не могу.

eur-lex.europa.eu

7,5 тысяч человек, в том числе дети, имеющие статус семьи, хотят, чтобы дети жили в семье, в которых есть дети, принадлежащие к юношей семье […]

zapewniają całkowicie skuteczną

[…] ochronę, ni e ma możliwości do 9c zania wytrzymały ch rękawic ne oprenowych […]

lub nitrylowych wymaganych

[…]

w zastosowaniach przemysłowych.

eur-lex.europa.eu

Двойные перчатки

[…] (например, с 0, 4 м м нитрил-латекс г l или es как внутренняя часть […] Слой

) обеспечивает дополнительную безопасность.

granberg.no

Rękawice podwójne (np. Gdzie zastosowana jest

[…] spodnia r ęka wica nitrylowa 0,4 mm) zw  iększają […]

tę ochronę.

granberg.no

Работа с опасными химическими веществами в течение коротких периодов в лаборатории

[…]

условий, двойная перчатка

[…] с си де мог […]
дают дополнительную безопасность без ущерба для ловкости.
granberg.no

W przypadku wykonywania krótkotrwałych prac z

[…]

niebezpiecznymi chemikaliami w laboratorium,

[…] jednorazowe rękawice nitry lo we n a rękawicach l atek so wych mogą […]

человек в день рождения.

granberg.no

Шарик клапана доступен в EPDM, NB R ( нитрил ) , PT FE, AISI 316, полиуретан и […]

керамика для любых жидкостей.

tapflo.com

Проста и компактность буде еш цешą wspólną wszystkich pomp tej serii.

tapflo.com

Другие строительные материалы включают

[…] фтороуглерод эласто ме р , нитрил , c он устойчив к смирению […]

полимеров, никеля и нержавеющей стали.

edwardsvacuum.com

Inne materiały zastosowane w pompach to

[…] эластомер гриппа или owy, нитрил , pol имер y odporne c он микзней, […]

Никиэль и Сталь Нердзевна.

edwardsvacuum.com

, где экспертиза коллективного образца производит

[…] положительный или неопределенный та i n латекс a г gl результат удушения, […]

взят еще 20 г образца из

[…]

каждая свинья в соответствии с главой I (2) (а). Образцы по 20 г из пяти свиней объединяются и исследуются с использованием метода, описанного в пункте I. Таким образом, необходимо исследовать образцы из 20 групп по пять свиней.

eur-lex.europa.eu

W przypadku dodatniego lub wątpliwego wyniku badania

[…] próbki z biorc zej testem agl utyna cj i lateksowej […]

от śwżdej świni pobiera się kolejne

[…]

20 гр., Zgodnie z rozdziałem I 2 a). 20 лет с момента его появления на русском языке и подбора средств для его изучения с указанием I. С десятью днями на всеобщее обозрение на 20 человек.

eur-lex.europa.eu

Если материал из кокосового волокна прорезинен, он должен соответствовать применимым критериям и т o латекс f o .
eur-lex.europa.eu

Jeśli materiał kokosowy jest gumowany, musi on spełniać kryteria mające zastosowanie do pianki lateksowej.

eur-lex.europa.eu

Запрос на

[…] дополнительная информация была адресована различным предприятиям: процесс и n г Нитрил B u и диенового каучука (далее — NBR).

eur-lex.europa.eu

Понятно, что информация о лыжах до 9108 9108, 9 августа 2008 г. […]
(далее „NBR”).
eur-lex.europa.eu

T he s e нитрил г l ov es отлиты по контурам руки с согнутыми пальцами, предварительно сформированной ладонью и нескользящим профилем.

emm.com

Zapewniają duży komfort użytkowania dzięki odpowiedniemu kształtowi palców and powierzchni dłoni oraz zabezpieczeniu przed poślizgiem.

emm.com

Передача всех видов кислот,

[…]

щелочи, спирт, растворители и чувствительные к сдвигу

[…] продукты а с латекс а n d эмульсии, […]
, а также химические отходы.
tapflo.com

Транспорт wszelkiego rodzaju kwasów,

[…]

alkaliów, alkoholi, rozpuszczalników, produktów wrażliwych na

[…] ścinanie tak ic h jak lateks i emu ls je oraz […]

odpadów chemicznych.

tapflo.com

Высокие уровни RF IgA в течение трех лет после появления симптомов были связаны с более тяжелым заболеванием после шести лет начала.9 Исследования, проведенные еще в 1984 году, свидетельствуют о том, что обнаружение RF IgA при раннем заболевании указывает на плохой прогноз и оправдывает более агрессивный курс лечения. 10,11 Две разные группы продемонстрировали, что повышенные уровни RF IgG практически ограничены сывороткой пациентов. с ревматоидным артритом, а не с другими артритами. 12,13 Наиболее яркой клинической ассоциацией с RF IgG, по-видимому, является васкулит RA. 11,12 Традиционные методы измерения RF

[…]

IgM зависели от агглютинации

[…] частиц ( и т. г . латекс , c га угля, бентонит, […]

или эритроциты), покрытые человеческим или животным IgG.

inovadx.com

Pojawienie się wysokiego poziomu РФ IgA-ш ciągu Trzech ш од wystąpienia pierwszych objawów powiązano г cięższym przebiegiem choroby ро sześciu latach од jej wystąpienia.9 Juz badania 1984 г Roku sugerują, że wykrycie РФ IgA-ш początkowym стадиона choroby шуткой czynnikiem rokowniczo niekorzystnym я uzasadnia zastosowanie bardziej agresywnej метод leczenia.10,11 Dwie różne grupy badawcze wykazały, że ш praktyce podwyższony poziom РФ IgG obserwuje się wyłącznie ш surowicy pacjentów cierpiących на reumatoidalne zapalenie stawów Nie Tych, у których występują Inne choroby zapalne stawów.12,13 Najsilniejszy Związek zachodzi między РФ IgG zapaleniem naczyń występującym przy reumatoidalnym zapaleniu

[…]

stawów.11,12 Konwencjonalne metody pomiaru

[…] ilości RF I gM базо wał y na ag lut ynacj i cząstek […]

(np. Lateksu, węgla drzewnego, bentonitu

[…]

lub erytrocytów) opłaszczonych ludzkim lub zwierzęcym IgG.

inovadx.com

Для областей, где существует повышенный риск возгорания, Coral Brush activ FR может поставляться с огнезащитным замедлителем да n t латекс b a ck ing.

для полов.com.au

Do miejsc o podwyższonym zagrożeniu pożarowym proponujemy kolekcję Коралловая кисть Activ FR с непольным подлокотником lateksowym.

forbo-flooring.pl

В обсуждении используются конкретные примеры для иллюстрации задач и

. […]

научно-исследовательских проектов института, в том числе

[…] профилактика n o f латекс a л ле рги, аденоид […]

карцином носовых ходов, вызванных

[…]

по древесной пыли, передача профессиональных медицинских данных на практике, как показано на примере битума, раннее выявление рака мочевого пузыря, биологический мониторинг полициклических ароматических углеводородов и улучшенная диагностика для раннего выявления заболеваний.

dguv.de

Na konkretnych przykładach przedstawiono zadania and projekty naukowe instytutu;

[…] w 9ród n ich znalazły się : prewencja […]

алергии на латекс, gruczolakorak nosa spowodowany

[…]

zapyleniem pyłem drzewnym, wdrożenie wyników Бадан Medycyny Pracy делать praktyki на przykładzie bitumów, wczesne rozpoznawanie Raka pęcherza moczowego, мониторинг biologiczny ж zastosowaniu wielopierścieniowych węglowodorów aromatycznych Ораз usprawniona diagnostyka, zapewniająca wczesne rozpoznawanie chorób.

dguv.de

Одноразовые перчатки mad e o f нитрил r u bb er могут использоваться при замене […]

сразу при загрязнении.

premark.com

Moona uuywać rękawic jednorazo wy ch wykonanych z ka uczuku […]

nitrylowego, je poli po skaaeniu zostaną one natychmiast zmienione.

premark.com

Когда используется порошок er e d латекс г л или эс, […]

концентрации аллергена в атмосферном воздухе умножаются: в зависимости от количества

[…] Было измерено

использованных перчаток и их содержание белка / порошка до 1000 нг / м3 (пороговое значение для начала ингаляционной аллергии составляет 0,6 нг аллергена / м3 окружающего воздуха).

sempermed.com

W przypadku zastosowania

[…] pudrowanych rę kaw ic lateksowych w powi et rzu kilkukrotnie […]

wzrasta stężenie alertgenów: w zależności

[…]

единиц протеина и его белка / пудры на основе белка 1.000 нг / м3 (историческая справка о ставке 0,6 млн. Долл. США).

sempermed.com

Оболочки полового члена изготовлены из силикона и в основном самоклеющиеся и покрыты , , , , ¬ , , латексом, , , , г, , , , и.е. , который прилипает к пенису.

bladderbowel.gov.au

Прочитайте больше вконтакте с помощью силикона и заглавного самопржилепне и покройте его идеями, которые вы найдете в этом городе.

bladderbowel.gov.au

Все лубрикаторы с алюминием b od y , нитрил s e al с, нейлоновый смотровой колпак и уретановая впускная труба.

ingersollrand.pl

Wszystkie smarownice mają korpus aluminiow , nitrylowe us zczelnienia, kopułkę z nylonu and rurki z uretanu.

ingersollrand.pl

Заглушка

: закаленная и отшлифованная нержавеющая сталь с

[…] 13% хрома мкм — Нитрил N B R уплотнение.

staubli.com

Wtyk: stal nierdzewna z

[…] zawartości ą 13% хрому, хар до Вана я […]

шлифована.

staubli.com

Нитрил j o в тс закреплены на наружном кольце без контакта с внутренним кольцом, что позволяет поддерживать ту же максимальную скорость, что и в открытом подшипнике со смазкой.

ntn-snr.com

Nitrylowe uszczelki u mieszczone na zewnętrznym pierścieniu, без стычки с пирожным, с которой я познакомился с ребенком, родом из него.

ntn-snr.com

Запатентованная микропена

[…] покрытие рукоятки поверх i d нитрила o n вязаной подкладки тонкой вязки.

atg-glovesolutions.com

Opatentowana powłoka z

[…] mikrop ia nki poprawiająca uch wy т на горит ej powłoce ni trylowej […]

на сайте о гестим сплоче.

atg-glovesolutions.com

для Splash

[…] 900 и 2 00 0 , нитрил r u bb er boots […]

доступны в качестве опции.

protect.ansell.com

W przypadku kombinezonów Splash 900 i 2000 jako

[…] opcja do st ępn e są b uty z kauczuku […]

нитрылового.

protect.ansell.com

Изготовление шаблона – , —

Изготовление шаблона | Штукатурные работы

Конструкции шаблонов и их изготовление

Конструкции шаблонов и их изготовление

Изготовление шаблона и навешивание правил. Домашний мастер

Изготовление профильных шаблонов — Помощь рабочему-инструментальщику

Реклама:

Читать далее:

Статьи по теме:

Профильная линейка-шаблон своими руками

Изготовление профильной линейки своими руками

Другая самодельная линейка-шаблон

Ещё интересные статьи:

Изготовление шаблона

Шаблоны — Изготовление — Энциклопедия по машиностроению XXL

Колеса и шины – . ,

Почему уменьшаются колеса? | Шины и диски

Устройство шин и колес легковых автомобилей

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Рекламные предложения:

Главная → Справочник → Статьи → Форум

Катки гламура: зачем нужны большие колеса

Как менялся размер колес в разные эпохи

Почему колесо с большим наружным диаметром лучше?

Чем плох большой наружный диаметр колес?

Почему же растет посадочный диаметр покрышки?

И о недостатках низкопрофильной резины…

Почему так дороги «большие» колеса с завода?

Что в итоге?

Читайте также:

Чем отличается шина от покрышки

Общие сведения

Сравнение

Кузовной ремонт сварка – Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

Все про ремонт кузова автомобиля своими руками: сварка металла

Виды сварочных аппаратов

Сварочный полуавтомат

Инверторный сварочный автомат

Какой метод больше подойдет новичку

Меры безопасности при сварке

Подготовка к проведению сварочных работ

Сварка кузова полуавтоматом

Необходимые материалы

Порядок хода сварочных работ

Как обработать сварной шов от коррозии

Сварка в кузовном ремонте

Типы сварочных соединений в кузовном ремонте

Фиксация

Сварка маленьких сегментов в большую конструкцию

Типы сварки

Электродуговая сварка электродами

Контактная точечная сварка

Сварка MIG/MAG

Сварка TIG

Кислородно-ацетиленовая газовая сварка

Ещё интересные статьи:

Ремонт кузова автомобиля – рихтовка и сварка кузовных панелей

1. Рихтовка кузовных панелей

2. Сварка кузовных элементов

3. Особенности ремонта кузовов, изготовленных с использованием нетрадиционных материалов

Инструкция по сварке кузова автомобиля для начинающих

Как сваривают кузов на заводе

Как делается сварка и ремонт кузова в условиях автосервиса или гаража

Полуавтомат

Инвертор

Полезные советы

Борьба с коррозией

Технология сварки кузова автомобиля своими руками

Как выбрать аппарат

Углекислотные устройства

Инверторы

Делаем своими руками

Выполнение сварочных процедур

Сварка кузова автомобиля своими руками, чем лучше варить машину

Виды сварочных аппаратов

Сварка полуавтоматом

Как варят инвертором

Подготовка полуавтомата к работе

Сварочная проволока

Виды соединений сварных элементов