ᐉ Противокоррозионная защита кузова. Как защитить кузов?

Коррозия — это процесс разрушения металла при его физико-химическом или химическом взаимодействии с окружающей средой.

Кузов автомобиля имеет значительное количество замкнутых (скрытых) полостей, щелей, в которых создаются благоприятные условия для возникновения и развития коррозии, так как они плохо проветриваются и в них скапливается влага. Коррозии подвержены также днище кузова, нижние части дверей, стоек, соединения деталей, в том числе места точечной сварки. Часто и сварные швы не имеют достаточной герметизации и являются очагами ускоренной коррозии.

В целях защиты от коррозии металл кузовов современных автомобилей покрывается односторонним или двухсторонним слоем цинка. Однако во время проведения точечной сварки при изготовлении кузова в местах сварки тонкий слой цинка сгорает, в то же время оголенная сталь образует в местах сварки гальванический элемент с цинком, что приводит к коррозии металла кузова.

Исследования защитной способности заводских покрытий эксперты коррозии автомобилей из института коррозии (Швеция) и практический опыт показывают, что после трех лет эксплуатации следы коррозии можно обнаружить на всех автомобилях, независимо от фирмы производителя. Эти факты свидетельствуют о том, что в процессе эксплуатации автомобиля необходимо проводить противокоррозионную обработку кузова.

Разрушение кузова автомобиля при годичной эксплуатации без осуществления про­филактической антикоррозионной защиты может наступить через 4…5 лет.

Факторы, влияющие на скорость коррозии металла под защитным покрытием, многочисленны и разнообразны:

• повреждения дорож­ными абразивными выбросами
• воздействие воды и соли,
• воздействие продуктов сгорания топлива
• температурные перепады
• периоди­ческий характер эксплуатации автомобиля
• контакт разнородных металлов
• и т.д.

Для днищ и кузовов автомобилей опаснейшим фактором является воздействие растворов электролитов, образующихся при растворении в талой и дождевой воде солей и агрессивных газов (продуктов сгорания топлива и дея­тельности промышленных пред­приятий, образующих в контакте с водой электролиты).

Установлено, что при прочих равных условиях в городской местнос­ти износ днища автомобилей проте­кает в 3…5 раз быстрее, чем в сель­ской. В этой связи возникает необ­ходимость в регулярной профилак­тической антикоррозионной защите автомобиля, которая может быть осуществлена с помощью различ­ных химических средств. Защитные покрытия могут быть использованы как для восстановления старого ан­тикоррозионного покрытия, так и для дополнительного нанесения на соответствующие заводские.

Изолировать металл от доступа кислорода очень трудная задача. Основная концепция систем защиты от коррозии – это изолирование поверхности металла от доступа электролита, например, воды. Для изолирования металлов от внешних воздействий применяют специальные антикоррозионные составы, которые можно условно разделить на три поколения.

• Первое — консервационные, изготовленные на основе загущенных масел с добавками ингибиторов коррозии. На вертикальных поверхностях (двери, пороги) эти материалы держатся недолго. Они стекают вниз, оставляя пленку, нестойкую к механическим воздействиям и проницаемую для паров воды.
• Второе — пленкообразующие ингибированные нефтяные составы (ПИНС), хорошо сцепляющиеся с защищаемым металлом. Воскообразная пленка механически изолирует его от воздействия атмосферы, а ингибиторы блокируют коррозию. Иногда препараты дополнительно содержат модификаторы ржавчины. Они восстанавливают металл, превращая продукты коррозии в дополнительную защитную пленку толщиной около 100 мкм, схожую с грунтом. Некоторые фирмы предлагают составы, в основу которых введен алюминиевый наполнитель. Наполнитель увеличивает ее абразивостойкость и затрудняет проникновение агрессивных ионов (например, хлора) к защищаемому металлу.Кроме того, в последнее время появились препараты с цинковым наполнителем. Его частички, повышая абразивостойкость покрытия, способствуют замедлению электрохимической коррозии. Поскольку электродный потенциал железа больше (положительнее), цинк разрушается вместо стали.
• Третье поколение – материалы, вместо летучих нефтяных растворителей содержащие воду или высокоочищенные масла. Поэтому такие составы не отравляют окружающую среду.

В качестве примера антикоррозионного защитного покрытия можно привести антикоррозионный состав Dinol. Состав, содержит три основных компонента:

• Ингибитор – предназначен для остановки реакции коррозии. Молекулы ингибитора эффективно покрывают поверхность металла и образуют водонепроницаемый слой, а также увеличивают адгезию пленки к поверхности.
• Пленкообразователь – создает механический барьер на поверхности металла от механического воздействия. Он может формировать масляную, восковую или твердую пленку. Первая обладает наименьшей механической прочностью, последняя – наибольшей.
• Третий компонент содержит специальные химические вещества, такие как обезвоживатель и активаторы поверхности, которые активно вытесняют влагу.

Рис. Состав, замедляющий коррозию

Материалы для антикоррозионной обработки кузовов

Рынок материалов для антикоррозионной обработки кузовов представлен многими фирмами производителями. Ниже рассматриваются некоторые из них.

Автоконсервант “Мовиль” используется для обработки скрытых полостей в процессе эксплуатации. Допускается нанесение автоконсерванта на поверхности, ранее покрытые маслами, а также на ржавую поверхность. Рекомендуется обрабатывать полости через каждые два года. Недостатком автоконсерванта «Мовиль» является его непригодность использования для открытых мест кузова и слабая проникаемость в ржавчину.

Разработчики современных технологий предлагают материалы, которые позволят снизить число последовательных операций и применять меньшее число химических продуктов. Шведская фирма AUSON АВ рекомендует для применения 11 типов материалов «Noxudol», каждый из которых для определенных частей и узлов автомобиля сочетает в себе свойства грунтовки и лако­красочного покрытия. Так, например, Noxudol 900 — композиция, формирующая жесткие и стойкие к механическим воздействиям покрытия, рекомендуется для нанесения на днища кузовов и колесные арки, где особенно ощутимо влияние дорожных абразивных выбросов. Напротив, Noxudol 750 – воскообразный мягкий материал с высокой проникающей способностью и рекомендуется для изоляции закрытых полостей автомобиля внутри по­рогов, лонжеронов, стоек. Анало­гичные предложения поступают от другой шведской фирмы — «Dinol», выпускающей материалы «Dinitrol». Интерес представляет антикоррозионный материал Dinitrol 4942 RAL «Titan», который основан на восковых компонентах, но дополнительно содержит 20% диспергированного алюминия, что резко повышает устойчивость покрытия не только к антикоррозионному, но и к абразивному износу.

НП 000 «Алкид» (Беларусь) для надежной защиты от коррозии предлагает использовать в комплексе антикоры «Аутокрин» и «Ауокрин-177». Антикор «Аутокрин» обладает высокой эластичностью и механической прочностью и ис­пользуется для нанесения грунто­вочного слоя, обеспечивающего на­дежную защиту всех подверженных воздействию коррозии деталей и узлов автомобиля; «Аутокрин-177» обладает высокой адгезией к различным материалам, отличной эла­стичностью и прочностью, наносится вторым слоем, обеспечивающим дополнительную защиту обрабаты­ваемой поверхности.

Защитное пленочное покрытие НГ-216Б используется для покрытия узлов и частей автомобиля под кузовом на период транспортирования.

Пластизоль Д-11А применяется для защиты днища кузова от коррозии, абразивного износа и для шумоизоляции новых автомобилей. Толщина покрытия 1,0-1,5 мм.

Мастика противошумная битумная БПМ-1 используется для защиты от коррозии днища кузова в процессе эксплуатации автомобиля. Мастика наносится слоем толщиной 1,0-1,5 мм. Она хорошо снижает шум, но не обладает достаточными противокоррозионными свойствами и не может длительное время противостоять растворам солей, абразивам и другим веществам.

Более качественны мастики Tectyl и Dinitrol, изготавливаемые на восково-олифитической основе, не растрескиваются и не затвердевают в процессе старения, что выгодно отличает их от мастик на битумно-полимерной основе и очень важно при термодинамической и физической подвижности железа кузова.

Пластизоль Д-4А применяется для герметизации сварных швов и стыков деталей на внешних и внутренних поверхностях кузова.

Невысыхающая мастика 51-Г-7 используется для герметизации сочленений кузова, угловых стыков и зазоров.

Нанесение противокоррозионных составов

Противокоррозионные составы необходимо наносить равномерно, они не должны содержать пор. Для их нанесения в скрытых полостях кузова используют пистолет КРУ-1 со специальным упругим трубчатым пластмассовым удлинителем, который одним концом подсоединяется к пневмопистолету с помощью накидной гайки, а на другом конце имеет форсунку, создающая факел распыла. За счет своей упругости удлинитель обеспечивает проникновение распыливающей форсунки в труднодоступные места кузова.

Противокоррозионный состав наносится на поверхности путем воздушного или безвоздушного распыления. При воздушном распылении требуется сжатый воздух под давлением 0,3-0,4 МПа (3-4 кгс/см2), который подается в пистолет-краскораспылитель с бачком и далее в распыливающую форсунку. Лучшее качество покрытия достигается при безвоздушном распылении под давлением до 16 МПа (160 кгс/см2), которое позволяет распылять материалы значительной вязкости.

Кузов автомобиля имеет скрытые полости различной конфигурации и размера, расположенные в различных местах. Соответственно, в этих полостях различный микроклимат — влажность, температура, концентрация электролита. Некоторые участки кузова благодаря более жёсткому микроклимату более подвержены коррозии. Такие участки называются критическими. Примерами таких участков служат полости с обилием микрозазоров. Чем ниже они расположены и чем ближе к моторному отсеку, тем выше скорость коррозии.

Для автомобиля критическими являются следующие участки:

• пороги
• сварные швы
• ниши наружных световых приборов
• колёсные арки
• крылья
• полости лонжеронов и поперечин кузова
• полости дверей, капота и багажника
• стойки кузова
• детали крепления подвески

В процессе эксплуатации автомобиля требуется проверка состояния противокоррозионного покрытия, а в случае необходимости – дополнительная защита, особенно скрытых полостей, путем нанесения специальных противокоррозионных составов, а соединений деталей – нанесением уплотнительных мастик.

На каждый конкретный автомобиль имеется карта-схема противокоррозионной обработки. На карте-схеме обработки имеются четкие указания по местам сверления, какие детали необходимо демонтировать, где наносить соответствующий продукт и какую насадку использовать. Перед началом подготовки автомобиля необходимо закрыть каталитический нейтрализатор и его датчики. Не допускается попадание продукта на тепловой экран нейтрализатора. Перед подъемом автомобиля для сушки необходимо просверлить все отверстия в коробах, порогах, дверях и т.д., предназначенные для обработки скрытых полостей.

Если автомобиль имеет шумоизоляционные накладки в дверях, необходимо проверить, чтобы они не касались других механизмов во время обработки. В противном случае это может вызвать неисправность в механизме электростеклоподъемника или центрального замка.

Для введения противокоррозионных составов в скрытые полости заводом-изготовителем предусматриваются технологические отверстия или проемы, через которые можно пропускать наконечники пистолетов с удлинительными шлангами.

Рис. Обработка скрытых полостей кузова:
а – передней внутренней части двери; б – порогов (струя с сектором распыления 360″)

При отсутствии таких отверстий в отдельных элементах кузова просверливают отверстия сверлом с центровкой диаметром не более 12 мм, которые обеспечивают необходимый доступ. При сверлении важно правильно выбирать скорость вращения, в противном случае можно вывести сверло из строя. Рекомендуется использовать дрели с малой частотой вращения, максимум на 1000 об/мин. Необходимо быть очень внимательными при сверлении автомобилей с дополнительным оборудованием, например, с центральным замком или боковыми подушками безопасности.

В каждой скрытой полости, не имеющей отверстий, сверлится, по меньшей мере, одно отверстие. Оно должно располагаться в самой нижней точке полости, чтобы обеспечить надлежащий дренаж излишков материала.

После введения состава отверстия закрывают резиновыми заглушками. Особое внимание при эксплуатации автомобиля следует обращать на целостность защитного покрытия на днище кузова, которое подвержено более интенсивным внешним воздействиям, а, следовательно, и коррозии.

Подготовка и противокоррозионная обработка скрытых полостей

Вследствие необходимости сложного технологического оборудования и требования высококачественного проведения работ рекомендуется обработку скрытых полостей выполнять на предприятиях автосервиса. Порядок выполнения операций для защиты скрытых полостей от коррозии следующий:

• устанавливают автомобиль на подъемник, снимают детали и обивку, препятствующие доступу в скрытые полости
• промывают водой с температурой 40…50 «С через технологические и дренажные отверстия скрытые полости, низ кузова и арки задних колес (промывать скрытые полости необходимо до тех пор, пока из отверстия не будет вытекать чистая вода, при этом стекла дверей должны быть подняты)
• удаляют попавшую в салон и багажник влагу, продувают сжатым воздухом все скрытые полости и места нанесения противокоррозионных составов
• перегоняют автомобиль в камеру для нанесения противокоррозионного состава и ставят на подъемник, наносят распылением противокоррозионный состав в местах, указанных на рисунках
• опускают автомобиль с подъемника, очищают от загрязнений лицевые поверхности кузова ветошью, смоченной в уайт-спирите

Рис. Скрытые полости кузова (вид снизу):
1 – поперечина пола задка; 2 – задние лонжероны; 3 – кронштейны домкрата; 4 – средняя поперечина пола; 5 – передние лонжероны пола; 6 – усилители лонжеронов; 7 – кронштейны буферов передней подвески; 8 – поперечина передней подвески двигателя

Рис. Скрытые полости кузова (вид слева):
1 – кожухи фар; 2 – нижняя поперечина передка; 3 – верхняя поперечина передка; 4 – передние лонжероны; 5 – стойки брызговиков; 6 – полости под передними крыльями; 7 – внутренние и наружные пороги дверей; 8 – центральные стойки; 9 – задняя поперечина пола; 10 – задние стойки

Восстановление противокоррозионного и противошумного покрытия днища кузова и арок колес

В процессе эксплуатации автомобиля покрытие на днище кузова подвергается воздействию гравия, песка, соли, влаги, в результате чего мастика и грунтовка повреждаются и стираются. Оголенный металл подвергается коррозии.

На автозаводе на нижнюю поверхность основания кузова, арку колес и лонжероны для шумоизоляции и защиты от коррозии и абразивного износа наносится слой полихлорвинилового пластиката марки Д-11А толщиной 1,0-1,2 мм по эпоксидной грунтовке ЭФ-083.

При повреждениях слоя пластиката без нарушения слоя грунтовки поврежденные участки очищают от грязи, обезжиривают и на сухую поверхность безвоздушным распылением или кистью наносят пластизоль. Сушат пластизоль при температуре 130 «С в течение 30 мин. Ввиду значительной сложности нагрева покрытия кузова до высокой температуры и необходимости полной разборки автомобиля допускается восстановление покрытия нанесением противошумной мастики БПМ-1, сушка которой может проходить в естественных условиях.

Перед восстановлением покрытия автомобиль устанавливают на подъемник, тщательно осматривают низ кузова и выявляют дефекты покрытия. Очищают низ кузова от грязи, удаляют ржавчину шпателем, шкуркой или преобразователем ржавчины. Обдувают низ кузова сжатым воздухом. Затем устанавливают автомобиль на подъемник в камеру для нанесения мастики и снимают колеса. Закрывают барабаны и диски тормозов защитными кожухами, изолируют плотной бумагой и клейкой лентой карданную передачу, глушители, тросы и части кузова, не подлежащие обработке мастикой. Ветошью, смоченной в уайт-спирите, обезжиривают зачищенные до металла места, наносят на них распылением или кистью грунтовку ГФ-073 и дают подсохнуть в течение 5-10 мин. Затем наносят на дефектные места распылением или вручную (кистью либо шпателем) мастику БПМ-1 слоем толщиной 1,0-1,5 мм. Попадание мастики на соседние участки, не имеющие повреждений, должно быть минимальным. В холодное время года мастику перед употреблением выдерживают в теплом помещении. В случае загрязнения мастики ее разбавляют ксилолом (не более 3 %).

Лакокрасочное покрытие на лицевых панелях при загрязнении мастикой очищают ветошью, смоченной в уайт-спирите. Сушат мастику при температуре 18-20 «С не менее 24 ч. Для ускорения сушки выдерживают покрытие при температуре 100-110 «С в течение 30 мин.

Способы защиты кузова автомобиля от коррозии.

После некоторого времени использования машины ее металлические части могут пострадать из-за коррозийных процессов, поскольку на их поверхность будет влиять вода, воздух и другие вещества. Что такое коррозия? Почему она влияет на металл? Как обезопасить свой автомобиль от коррозии? Почему появляется коррозия автомобильного кузова? Ответы на эти вопросы вы найдете в нашей статье.

Что такое коррозия автомобильного кузова?

 

Коррозия это сложный и длительный процесс, но даже без особых знаний в химии вы сможете разобраться в причинах ее появления. Обычный человек понимает это следующим образом: коррозия превращает железо в ржавчину. Отметим, что для начала процесса должны присутствовать два важных компонента: вода и кислород. Мы все понимаем, что в атмосфере этих веществ много, а изолировать металл от них невозможно.

Скорость протекания коррозии может зависеть от многих обстоятельств. К их числу входит попадание соли на поверхность, поскольку в ней содержаться ионы хлора. Это очень мощный усилитель коррозии, а в зимний период наши дороги усыпаны этим веществом, поскольку так нас защищают от скольжений. Становится ясно, почему в Украине эта проблема настолько актуальна для каждого владельца автомобиля.

Ускорить коррозийный процесс также может рост влажности и температуры, это в свою очередь будет влиять на ограничения функционирования выхлопной системы или моторного отсека.

Проблема антикоррозийной защиты автомобилей также волнует скандинавских автомобилистов. Как известно, в этих странах зима также длится продолжительное время. Скорее всего, именно из-за этого Швеция стала законодателем в этом вопросе.

Коррозия металла привлекла внимание исследователей после того, как этот материал начали использовать для производства транспортных средств. В первой трети 20 века автомобильная промышленность начала развитие в очень активном формате. В то время формировались первые компании, которые занимались данным вопросом. За прошедшие почти сто лет специалисты смогли разработать широкий спектр антикоррозийных материалов. Составы, призванные приостановить коррозию, разрабатываются уже много лет и смогли достигнуть высот в функциональности и выполнении своего задания.

Особенности коррозии для автомобильного транспорта

 

Коррозия автомобильного кузова обладает множеством особенностей. Поскольку разные его участки работают в разных условиях во время эксплуатации, влияние коррозии на них также разное. Одним из самых уязвимых мест считаются сварные швы, которые позволяют конструкции сохранить соответствующую форму. Чаще всего ржавчина появляется именно здесь. Почему так случается? В местах сварки есть микротрещины, они легко заполняются водой. Основную роль в процессе щелевой коррозии играют вибрации машины во время перемещения и перепад температур, который может наблюдаться в зимнее время. Когда наступают морозы, влага превращается в лед, что существенно увеличивает щель. Таким образом, в будущем она будет заполняться еще большим количеством воды, а после замерзания больше расширит щель. Такой циклический процесс в итоге приведет к достаточно серьезным последствиям.

Автомобильный кузов имеет много внутренних полостей, которые скрыты от глаз автомобилиста. Проблемы в этих местах очень тяжело заметить, а в дополнение они очень плохо проветриваются. Губительные для металла вещества скапливаются и образуют зону с повышенной влажностью. Коррозия здесь проходит быстро и совсем незаметно.

Вторым по уровню уязвимости является поверхность днища. Эта часть постоянно соприкасается с щебенем и песком, водой и солью, которые летят из-под колес во время передвижения. Выхлопная система и двигатель также могут повлиять на появление ржавчины на кузове автомобиля, поскольку они связаны с повышением температуры.

Как мы понимаем, автомобиль легко подвергается воздействию процесса коррозии, а разные его компоненты нуждаются в индивидуальном подходе к защите.

Антикоррозийная защита от производителей

 

Некоторые владельцы иномарок считают, что их машине не нужна дополнительная антикоррозийная обработка, поскольку производитель уже позаботился об этом. Если же кузов оцинкованный, тогда убеждение еще больше крепнет. Но в реальной жизни все не так просто.

Оцинковка это не единственный способ для защиты от коррозии кузова. Можно использовать много разных действенных методов. Производители автомобилей в странах СНГ, как правило, используют для этой цели анафорезный метод. В продвинутых странах он уже не используется, поскольку продемонстрировал довольно низкие показатели стойкости к коррозийным процессам.

Более эффективным на сегодня можно назвать катафорезный метод, но все же без дополнительной обработки такие кузова могут быстро сдаваться перед напором ржавчины.

Самым эффективным способом защиты от производителей является оцинковка кузова автомобиля. После нанесения цинкового покрытия в 6-9 мкм первые признаки коррозии появляются через 9 месяцев или год. Чем больше покрытие, тем более надежна защита. Отметим, что этот способ не сильно влияет на увеличение расхода топлива.

Как долго оцинкованные кузова могут не ржаветь? Это зависит от толщины покрытия, его типа и наличия повреждений во время устранения повреждений сваркой. После точечной сварки слой цинка сгорает и образуется гальванический элемент с цинком. Последнее может повлиять на скорость появления ржавчины. Таким образом, оцинкованные кузова после нескольких лет эксплуатации также подвергаются коррозии, если не использовать дополнительную поддержку.

Журнал «Vi Bilagare» провел эксперимент, в котором взяли участие больше сотни автомобилей моложе 1998 года выпуска. Основная масса производителей получила плохую оценку за антикоррозийное покрытие от экспертов, но были машины, которые выдержали испытание. Как видим, покупая престижную иномарку тоже нужно задуматься о дополнительной антикоррозийной защите. Отметим, что возместить ущерб от коррозии от производителя практически не возможно, процент выигранных дел достигает только 1%. Похожая ситуация и со страховыми компаниями, они вообще не возмещают стоимость ремонта такого типа повреждений.
Эксперты Института коррозии утверждают, что следы коррозии можно найти на любой машине после 3 лет эксплуатации. Так что оптимизм в вопросе поиска нержавеющего автомобиля сегодня должен пропасть.

Методы защиты от коррозии

 

Пленки

Сегодня сервисные центры предлагают услугу покрытия корпуса автомобиля защитной пленкой, она прозрачная и фактически не заметна. С ее помощью можно защитить любой элемент кузова, часто ее используют только для частей, которые наиболее подвергаются повреждениям. Служит пленка от двух до трех лет.

Мастики относятся к пассивным способам защиты, они используются для днища кузова. Их производят на основе смоляной, битумной или каучуковой основе и дополняют разными маслами, графитами или волокнистыми веществами. Мастики наносят на днище кузова предварительно обработанного антикоррозийным средством.

Электрохимическая защита

Особой электрохимической защитой считают катонный метод. Он основывается на наложении катодного электрода или катодного тока. Смысл в том, что катод защитит анод (кузов) от коррозии. Более активные металлы, например, хром, магний, алюминий, могут защитить кузов.

Защита такого типа состоит из цинковой платы и электрического блока. Последний нужно заземлять и присоединить к кузову и двигателю. С помощью этого метода можно защитить машину от коррозии даже когда она стоит под открытым небом. Такой тип защиты замедляет процесс коррозии почти в 99% случаях. Вы сможете защитить автомобиль на период десяти лет. Есть много компаний, которые предоставляют такие устройства с гарантией. Отметим, что они не будут создавать помех при прослушивании радио.

Преимуществом электронного метода является то, что в отличие от мастик он не требует ежегодного обновления. Таким образом, вы совершенно исключите влияние погодных условий на кузов. Отметим, что ее можно совмещать с любой мастикой или антикоррозийным средством.

Обычная и фосфатная грунтовка

Одним из распространенных способов защиты кузова от коррозии является использование грунтовки, которую наносят на металл перед лакокрасочным покрытием. Данный слой позволяет получить надежное сцепление железа и краски. Это покрытие выполняет роль барьера, защищающего сталь от влаги и кислорода. Недостатком является кратковременность действия метода. Фосфатные грунтовки изолируют поверхность более эффективно. Оксидная пленка имеет лучшие характеристики защиты и позволяет снизить коррозийную активность металла.

Лакокрасочное покрытие

Этот материал должен выполнять много функций, что требует придерживания множества характеристик. Он должен быть прочным, стойким к ультрафиолету, иметь хорошую адгезию к грунтовке и не стираться. Также позитивными показателями является экологичность и технологичность. Лакокрасочное покрытие существенно влияет и на внешний вид автомобиля. Если вы продаете или покупаете машину, тогда этот вопрос будет первым, на который обращается внимание.

Барьерная защита

Поскольку кузов всегда подвергается влиянию механических повреждений, покраска и удаление сколов это незаменимый процесс. Поверьте, предупредить проблему будет намного дешевле, чем устранить последствия. Для этого также можно использовать так называемые барьеры. Ими могут служить подкрылки, пластиковые локеры и прочее.

Конечно, существуют производители, которые комплектуют свои машины всем нужным для такого типа защиты, например, большинство джипов имеют пороги, кромки колесных арок, что защищает кузов и его части в условиях бездорожья.

Действие специализированных составов

 

Чтобы защитить поверхность нужно изолировать металл от взаимодействия с кислородом и влагой. Это достигается разными способами, но вначале мы расскажем об общих особенностях. Они состоят из трех групп компонентов: ингибиторов, пленкообразователей и специальных химических веществ. Первые замедляют реакцию коррозии химическим путем, поскольку молекулы ингибитора качественно покрывают металл и формируют водонепроницаемый слой. Дополнительно увеличивается адгезия и сила сцепления пленки. Формируется масляная, твердая или восковая пленка. Химические вещества размещают на поверхности пленки, что позволяет вытеснять влагу.

Работа со скрытыми полостями

 

Особое внимание производители материалов для антикоррозийной обработки уделяют направлению обработки скрытых полостей. Что же происходит в этой части автомобиля во время его эксплуатации? Влага накапливается, поскольку отсутствует вентиляция и полная изоляция от внешней среды, соли и влага собираются на поверхностях. Без специального антикоррозийного покрытия или в случае плохого его качества металл будет ржаветь. Если не делать никаких защитных действий, коррозия может проделать в кузове дырки насквозь.

Со стороны разработки препаратов это очень сложный процесс, но для владельцев машин он очень важен. Эти составы, кроме защиты от электролитов, должны иметь высокую проникающую способность, для того, чтобы вытеснять влагу даже уже с образовавшегося слоя ржавчины. Отметим, что даже специализированные центры не могут провести предварительную очистку от ржавчины внутренних полостей, поскольку они физически недоступны.

Есть составы, которые предназначаются именно для обработки скрытых полостей у подержанных автомобилей, уже имеющих следы коррозии. Например, это средства на восковой основе. Они имеют высокую проникающую способность в ржавчину.

Производители также предлагают составы, которые имеют меньшую проникающую способность. Они используются в большей мере для новых автомобилей.

Совсем недавно рынок антикоррозийных препаратов пополнился новинкой. Новое поколение средств сочетает в себе как прекрасную проникающую способность, так и высокое содержание сухого остатка. Они разработаны для уменьшения вредного воздействия летучих средств на окружающую среду.

Нужно упомянуть и о типах комплектации. Материалы могут поставляться в 200-литровых бочках или в индивидуальных аэрозольных баллончиках.

Обработка днища

 

Более пагубно окружающая среда влияет именно на днище автомобиля. Песок, камни, вода, солевые растворы, царапины о бордюры во время парковки и другие мелкие повреждения это обычное дело для этой части автомобиля.

Заводская защита большинства машин не сможет долго надежно защищать днище, так что обязательно придет время задуматься о необходимости антикоррозийной обработки. Состав должен соответствовать многим показателям: высокая адгезия, стойкость к абразивному воздействию, эластичность пленки, стойкость к высоким и низким температурам.

Раньше использовались битумные мастики, которые имеют гарантированные антиабразивные свойства. Образующийся слой весьма прочный и износостойкий. Минусом является только низкая проникающая способность подобных материалов, что накладывает ограничения на качество обработки. Также отмечается недолговечность мастик, поскольку на них появляются микротрещины.

Сегодня более актуально использовать продукцию на восковой основе. Они позволяют создать прочную и эластичную пленку, которая весьма устойчива к абразивному воздействию песка и гравия. Отмечается и препятствие проникновения электролита к металлу при повреждении.

Особого внимания заслуживает составы, которые также основываются на восковом наполнении, но имеют также одну пятую диспергированного алюминия. Это было очень сложным заданием для производителя, но в результате существенно выросла устойчивость к износу и антикоррозийная стойкость.

Антигравийные препараты используют для усиления защиты днища и колесных арок. Они увеличивают механический барьер проникновения гравия и песка. Большинство подобных составов выполняются на пластиковой основе. Таким образом, антиабразивные свойства находятся на очень высоком уровне. Дополнительно салон изолируется от дорожных шумов. Также существуют составы на водной основе, они более экологические.

Составы специального применения

 

Кроме скрытых полостей и днища нужно обрабатывать и второстепенные детали. Например, лицевые элементы кузова нуждаются в особенных препаратах, поскольку обычные могут испортить внешний вид. Здесь нужен прозрачный материал, который будет формировать практически невидимую, но прочную пленку. Таким же составом обрабатывают и моторный отсек вместе с пространством салона.

Для антикоррозийной обработки часто нужно удалить ржавчину. Механическое удаление не избавит корпус от очага, так что это не приемлемо. Здесь используются преобразователи ржавчины, они связывают ее в нейтральное химическое состояние. Прочность металла сохраняется, но очаг коррозии устранен.

Комплексная защита

 

Как видим, производители предлагают большое разнообразие составов. Вы получаете возможность выбрать материал именно для вашей ситуации и потребности вашего автомобиля. Много производителей продукции, которая должна препятствовать формированию коррозии, предлагают комплексные решения.

Например, сегодня предлагается три вида комплексной защиты только от одного производителя: Они отличаются степенью скрупулезности антикоррозийной обработки отдельных деталей кузова.

Во время использования первого вида используются проникающие и уплотняющие составы для обработки всех частей. После мойки и сушки кузов обрабатывается проникающим составом. Это эффективно изолирует от электролитов металл. Потом используется долговечный уплотняющий состав. Некоторые элементы требуют обработки в два этапа.

Система второго типа отличается тем, что обработка деталей кузова может производиться лишь одним препаратом (стойки, двери и некоторые элементы днища). В этом случае также не используются преобразователь ржавчины.

Третий является самым простым методом. Обрабатываются только более подверженные коррозией части кузова. Поскольку используется минимальное количество материалов, этот метод является самым дешевым.

Какой выбрать метод против коррозии?

 

Коррозия автомобиля это очень губительный процесс, он существенно влияет на время эксплуатации автомобиля. Также он ее результатов портится внешний вид. Сегодня есть множество способов для защити железного друга от этого неизбежного процесса. Специалисты конечно же рекомендуют пробовать использовать все методы вместе, поскольку таким образом вы сможете еще использовать все возможности современной науки в вопросе защиты.

В нашем центре кузовного ремонта можно восстановить кузов вашего автомобиля от результатов влияния коррозии. Если есть необходимость, наши специалисты могут выполнять покраску и полировку как всего автомобиля, так и отдельной его детали.

Защита машин и оборудования от коррозии

28 января 2020 г.

Коррозия — одна из самых известных причин износа металлических поверхностей. Если вы хотите сохранить и продлить целостность и полезность вашего металлического оборудования, вам следует подумать о нанесении покрытия, предназначенного для защиты от коррозии.

Понимание ржавчины

Коррозия металла может происходить несколькими способами, наиболее распространенным из которых является ржавление. Ржавчина — это общий термин для различных разновидностей оксида железа, которые образуются, когда железо подвергается воздействию кислорода в присутствии воды или влаги в воздухе. Оксид железа может также образовываться в сплавах железа, включая сталь.

Ржавчина разрушает металл, снижая его прочность и пластичность. Ржавое оборудование не может выдерживать такой большой вес, как раньше, а заржавевшие соединения теряют большую часть своей подвижности. Кроме того, хотя ржавчина сама по себе нетоксична, на ржавых поверхностях могут обитать бактерии, вызывающие столбняк. Эти микроорганизмы попадают в кровоток, когда ржавые поверхности повреждают кожу, и при отсутствии лечения могут привести к смерти.

Коррозия ежегодно обходится миру более чем в 2,5 триллиона долларов. Часть этих затрат идет на восстановление ржавых поверхностей, что является дорогостоящим мероприятием. Отчасти поэтому многие владельцы бизнеса предпочитают просто заменять свое оборудование, когда ржавчина начинает ставить под угрозу его производительность и безопасность пользователей.

Защита оборудования от ржавчины

Когда дело доходит до устранения коррозии, профилактика — лучший способ действий. Два подхода, которые часто используются для этой цели, включают использование:

• Жертвенные металлы — это включает использование слоя металла, такого как магний или цинк, наложенного на сталь или другую металлическую поверхность, которую необходимо защитить. Под воздействием окружающей среды жертвенный слой подвергается коррозии, но предотвращает разрушение поверхности под ним. Этого эффекта можно добиться, применяя покрытия с высоким содержанием цинка, которые состоят из 85-95 процентов цинка на стальных поверхностях.
• Грунтовки – Помимо улучшения адгезии верхних покрытий, грунтовки также действуют как защитный слой, отделяющий металл от воды и кислорода, вызывающих ржавление. Некоторые грунтовки также впитывают влагу и предотвращают ее контакт с металлом под ним. Некоторые грунтовки могут даже содержать пигменты, которые изменяют основные свойства поверхностного металла и снижают его способность к ржавчине.

Использование покрытий для предотвращения коррозии

Существует три типа покрытий, которые могут защитить металлические поверхности от ржавчины:

#1. Алкидные эмали

Эти покрытия часто используются в качестве верхних покрытий и превосходно работают как внутри помещений, так и снаружи. Они образуют прочный, блестящий и устойчивый к выцветанию слой, который эффективно защищает основные металлы от факторов окружающей среды. Этот слой может длиться от трех до пяти лет.

№2. Эпоксидные покрытия

В отличие от алкидных эмалевых покрытий, эпоксидные покрытия не блестят и плохо сохраняют цвет. Однако они очень прочные и могут выдерживать суровые условия. Из-за этих характеристик они часто используются как внутри, так и снаружи промышленных помещений, где функциональность важнее внешнего вида.

#3. Полиуретановые покрытия

Этот тип покрытия сочетает в себе лучшие качества алкидных эмалей и эпоксидных покрытий. Помимо высокого глянца, он также устойчив к выцветанию и истиранию. Даже при воздействии тяжелых промышленных условий полиуретановые покрытия могут служить до 10 лет.

Но то, что полиуретановые покрытия обладают превосходными характеристиками, не означает, что они идеально подходят для использования по назначению. Во-первых, не рекомендуется для поверхностей, которые подвергаются постоянному и интенсивному солнечному свету.

При выборе также необходимо учитывать ряд факторов. К ним относятся ваш бюджет, внешний вид вашего оборудования и экологические нормы, принятые в вашем регионе. Вы также должны учитывать требуемый метод применения. Например, полиуретан обычно наносится распылением, а эпоксидные покрытия можно наносить кистью, валиком или распылителем.

Если вы не уверены, какое покрытие лучше всего подходит для вашего проекта, вы всегда можете обратиться за советом к специалистам Mobile Paint. Вы также можете попросить их разработать покрытие, которое обеспечит желаемый уровень блеска или долговечности или другие характеристики, если на то пошло. Позвоните нам сегодня, чтобы начать!

Защита вашего оборудования от коррозии — ноу-хау Grainger

По данным Лаборатории коррозионных технологий НАСА, стоимость коррозии в Соединенных Штатах оценивается в ошеломляющие 276 миллиардов долларов в год. Коррозию можно определить как разрушение материала из-за реакции с окружающей средой. Сюда входят такие материалы, как металлы, полимеры (пластики, резина), керамика (бетон, кирпич и т. д.) или композиты.

Стоимость нанесения защитного лакокрасочного покрытия на оборудование поможет продлить срок его службы.

Защитные покрытия являются наиболее часто используемым методом защиты от коррозии.

Эти покрытия могут быть металлическими, такими как оцинкованная сталь, или они могут наноситься в виде жидкой «краски». Жидкие краски могут содержать химические ингибиторы коррозии, которые добавляются для снижения коррозионной активности материала и защиты его от окружающей среды.

Существующая сегодня технология окраски может обеспечить некоторую защиту даже в самых агрессивных средах. Учреждения могут помочь сэкономить деньги, предприняв шаги для защиты своего оборудования за небольшую часть стоимости, которая потребовалась бы для замены. Вот несколько примеров оборудования, подверженного коррозии, и стоимость замены по сравнению с его защитой (без учета затрат на оплату труда).

 

Оборудование, подверженное коррозии	Стоимость замены	Стоимость покраски
Вилочные погрузчики	20 000 долларов	200 долларов
Компакторы	9600 $	100 долларов
Заборы (100 футов)	4500 долларов	120 долларов
Конвейеры (6-футовый силовой ремень)	4100 $	120 долларов
Поручни (100 футов)	2200 $	120 долларов
Шкафчики (4 шт. )	1800 $	60 долларов
Двери дока	1500 долларов	60 долларов
Шкафы для хранения	1500 долларов	60 долларов
Подъемники для поддонов	850 долларов	40 долларов
Насосы	750 долларов	40 долларов
Подъемные столы	700 долларов	40 долларов

Как видите, затраты на нанесение защитного лакокрасочного покрытия на оборудование помогут продлить срок его службы и должны быть частью программы профилактического обслуживания.

Вот несколько факторов, которые вы, возможно, захотите принять во внимание, прежде чем приступить к работе.

Условия окружающей среды

Любое возможное химическое воздействие, сильное истирание или другое физическое воздействие на покрытие должны быть идентифицированы, чтобы гарантировать выбор, обеспечивающий соответствующий уровень защиты. Если часть оборудования необходимо перекрасить только для изменения цвета и она не подвергалась сильному износу, то можно использовать краску общего назначения. С другой стороны, если часть оборудования подвергается химическому воздействию, интенсивному использованию или воздействию внешних факторов, необходимо более прочное защитное покрытие от ржавчины.

Метод нанесения

Находится ли оборудование в зоне, где краска может наноситься распылением, или избыточное распыление повлияет на окружающие участки? Если оборудование имеет сложные детали или труднодоступные места, то нанесение покрытия кистью может быть лучшим выбором. Если необходимо покрыть большую площадь поверхности, то наилучшую эффективность должен обеспечить безвоздушный распылитель или валик. Доступно множество вариантов покрытия, поэтому вы не ограничены одним вариантом, когда дело доходит до проекта покраски.

Подготовка поверхности

Оценка состояния поверхности для определения типов подготовки поверхности, которые необходимы перед нанесением покрытия. Ключ к долговечной и прочной отделке — начать с чистой поверхности. Это означает, что на нем не должно быть жира, грязи, мусора и рыхлой ржавчины.

Подготовка поверхности варьируется от простого протирания поверхности чистящим/обезжиривающим средством, водой с мылом или пескоструйной очисткой до абразивно-струйной очистки, при которой удаляется предыдущее покрытие. Ржавые участки можно подкрасить с помощью преобразователя ржавчины, чтобы мгновенно преобразовать пятно ржавчины в поверхность, которую можно покрасить. Главное, о чем следует помнить, – создать поверхность, на которую покрытие будет надежно держаться долгие годы.

Сегодня существует множество вариантов покрытий, обеспечивающих долговременную защиту от ржавчины. К ним относятся аэрозольные краски, алкидные эмали, акриловые, эпоксидные и уретановые покрытия. В дополнение к вышеперечисленным соображениям, многие объекты имеют экологические инициативы, которые призывают к сокращению летучих органических соединений (ЛОС), обычно содержащихся в красках. В таком случае вы можете выбрать линейку покрытий, сертифицированных Green Seal™, таких как краски Sierra Performance®, которые позволяют предприятию поставлять антикоррозионные покрытия, которые практически не имеют запаха, не содержат летучих органических соединений и не содержат опасных загрязнителей воздуха.

Эти покрытия также могут позволить предприятию максимально увеличить баллы LEED.

Как видите, существует множество вариантов защиты вашего имущества и снижения затрат на коррозию на вашем объекте. Простой слой краски на вашем оборудовании может увеличить срок службы на годы, высвобождая бюджеты для других проектов.