Адаптивная силиконовая смазка ADAPSIL. Уникальные особенности и сферы применения материала

Силиконовая смазка представляет собой вязкую полупрозрачную жидкость или пасту, состоящую из силиконового масла и загустителей. Аэрозольные составы содержат также газ-пропеллент.

Все силиконовые смазки характеризуются химической инертностью и совместимостью с широким спектром материалов: металлами, пластмассами, резинами, стеклом, кожей, керамикой и др.

Они имеют отличные водоотталкивающие, диэлектрические, теплопроводные и антипенные свойства, не горят и не вредят здоровью человека при соблюдении стандартных правил применения.

Новейшей разработкой в области силиконовых спреев стала адаптивная силиконовая смазка ADAPSIL от компании «Эффективный Элемент». Ее основная особенность – способность практически мгновенно застывать на поверхности, не стекая с нее и образуя прочный защитный слой, адаптирующийся к любым условиям эксплуатации.

Сферы применения ADAPSIL

Адаптивная силиконовая смазка ADAPSIL служит не только для смазывания, но и для герметизации, электроизоляции и защиты резиновых уплотнений. От других силиконовых составов она отличается способностью выдерживать любые условия эксплуатации в диапазоне температур от -50 до +200 °С.

Эти особенности определяют весьма обширную сферу применения смазки в промышленности, быту, для обслуживания автомобильной техники.

Допуск NSF, имеющийся у ADAPSIL, позволяет использовать продукт на производстве пищевых, косметических и фармацевтический изделий. Например, для защиты уплотнений холодильного оборудования (витрин, ларей, морозильных камер и пр.), автоклавов, стерилизаторов, сепараторов, куттеров и других агрегатов.

Смазка также успешно применяется при обслуживании лабораторного и рентгеновского оборудования, дыхательных аппаратов и барокамер, ультразвуковых приборов и барокамер.

Она предотвращает старение уплотнительных элементов пневматических, гидравлических и вакуумных систем, трубопроводной арматуры, фланцев турбин и шлангов перистальтических насосов.

ADAPSIL – эффективное средство для увеличения срока службы систем газо- и водоснабжения, сальников стиральных машин, уплотнений полиграфического, каротажного и телеметрического оборудования.

Автовладельцы используют смазку для поддержания работоспособности уплотнений тормозных цилиндров и цилиндров сцепления, наконечников катушек зажигания авто- и мототехники, защиты контактов, штекеров, датчиков и клемм.

В электрооборудовании ADAPSIL выполняет роль электроизоляционной смазки. Она предупреждает возникновение коротких замыканий и статических электрозарядов в высоковольтном оборудовании, электрических контактах, вводах электросчетчиков и подземных коммуникациях.

При производстве изделий из полимеров и эластомеров ADAPSIL применяется в качестве разделительной смазки.

Для прокладок, контактирующих с металлическими деталями, состав выступает в роли антипригарного покрытия (предотвращает их прилипание).

Высокие смазывающие свойства материала позволяют облегчить монтаж и демонтаж соединений оптических устройств (фото- и видеоаппаратуры, прицелов), зубчатых передач (в том числе пластиковых), направляющих, втулок и шарниров, мебельной фурнитуры, сайлентблоков, нефтепромысловых и буровых установок.

Благодаря уникальной водостойкости ADAPSIL успешно применяется для защиты деталей берегового и судового оборудования, подверженных воздействию пресной и морской воды, от коррозии.

Что отличает ADAPSIL от других силиконовых смазок?

Благодаря специальной формуле ADAPSIL, в отличие от других силиконовых смазок, мгновенно «прилипает» к любым поверхностям – даже наклонным, вертикальным или перевернутым.

Она образует сверхпрочный смазочный слой, который не смывается холодной и горячей водой, слабокислотными и щелочными растворами.

В числе главных преимуществ ADAPSIL:

• Экологическая чистота (смазка имеет международный пищевой допуск NSF)
• Превосходные антикоррозионные свойства
• Высокие смазочные и разделительные способности
• Малая испаряемость
• Низкое маслоотделение
• Непревзойденная химическая стойкость
• Отличные уплотнительные и герметизирующие свойства
• Хорошие диэлектрические и антистатические характеристики
• Низкое давление паров и, как следствие, способность работать в условиях высокого вакуума
• Длительный срок службы

Очень важно, что адаптивная силиконовая смазка ADAPSIL нейтральна к различным конструкционным материалам – металлам, пластикам, эластомерам.

Однако ввиду большого разнообразия таких материалов рекомендуется предварительно провести тест на совместимость.

При рекомендованной температуре хранения (от +5 до +30 °С) срок годности ADAPSIL составляет 24 месяца с момента производства. Дата указана на упаковке товара.

Состав и способ применения смазки

В состав адаптивной силиконовой смазки ADAPSIL входят:

• Cпециально подобранная композиция базовых силиконовых масел
• Термически стабильный и стойкий к окислению загуститель
• Эффективный пакет присадок
• Безопасный пищевой растворитель
• Газ-пропеллент, безвредный для озонового слоя

Физиологическая безопасность смазки подтверждается наличием у нее сертификата NSF International.

Это единственная независимая организация, которая имеет право допуска смазочных материалов, очистителей и других составов к использованию в пищевой промышленности.

При регистрации материалов она руководствуется установленными национальными и международными стандартами USDA, ANSI, OSHA.

Пищевой допуск NSF подтверждает, что при производстве адаптивной силиконовой смазки ADAPSIL использовались только те вещества, которые прошли многочисленные токсикологические испытания, доказывающие их безопасность для здоровья человека.

Благодаря аэрозольной упаковке использовать ADAPSIL очень удобно – нет необходимости применять какие-либо дополнительные приспособления для нанесения.

Перед распылением смазки баллон следует тщательно встряхнуть (не менее 30 секунд после появления стука шарика), а затем нанести состав тонким слоем на обрабатываемую поверхность. Излишки материала можно удалить чистой безворсовой ветошью.

Пищевая силиконовая смазка. Свойства, преимущества и недостатки

Пищевые силиконовые смазки – это водостойкие смазочные материалы, которые производят на базе силиконового масла. Готовая смесь имеет, как правило, белый полупрозрачный оттенок, отличается устойчивостью к окислению, воде и пару, высоким температурам, различным химическим соединениям.

Такие смазки могут использоваться для обслуживания как промышленного оборудования, так и техники бытового назначения. Конкретные узлы применения зависят от наличия у материалов определенных пищевых допусков – на возможный или непосредственный контакт с продуктами питания.

Особенности пищевых смазок на основе силикона

Пищевые силиконовые смазки эффективны и безопасны для человека. Они нетоксичны, негорючи и не агрессивны по отношению к металлическим и полимерным материалам (стали, алюминию, сплавам, резине, пластмассам).

За счет низкого поверхностного натяжения силиконовые составы быстро смазывают детали любой конфигурации, что позволяет оптимизировать энергозатраты на обслуживание оборудования.

Пищевые силиконовые смазки выпускаются как в стандартной пластичной форме, так и в виде спреев. Это позволяет адаптировать их к конструктивным и эксплуатационным особенностям оборудования.

При производстве продуктов питания могут задействоваться смазки, которые по своим характеристикам относятся их к одной из категорий, установленных авторитетной международной организации NSF:

• h2 – материалы, которые могут вступать в случайный контакт с пищевыми изделиями; базовые компоненты, входящие в их состав, внесены в перечень разрешенных веществ 21 CFR3750
• h3 – используются в тех узлах, которые не соприкасаются с продуктами; они не содержат металлов, кадмия, сурьмы, мышьяка и других небезопасных элементов
• h4 – смазочные вещества для защиты от окисления вспомогательных устройств
• 3H – смазки для узлов, которые прямо контактируют с продуктами питания

Материалы с пищевым допуском 3H – самый безопасный вариант для пищевого оборудования. Однако к этой категории чаще всего относятся белые (медицинские) масла. Смазки, как правило, имеют допуск h2.

В пищевой промышленности они используются для обработки:

• Пресс-форм, матриц и фильер
• Ножей и запаечных губок упаковочного оборудования
• Подшипников и направляющих конвейеров
• Пневматических установок
• Техники на линиях розлива
• Узлов холодильного оборудования
• Различных резинотехнических и полимерных деталей для их уплотнения и защиты от преждевременного износа.

Широкое применение в пищевой промышленности, медицине и фармацевтике нашли пищевые силиконовые смазки от компании «Эффективный Элемент».

В ассортименте продукции EFELE представлены как универсальные составы на силиконовой основе, так и специализированные материалы для конкретной техники. К числу последних относится Смазка для посудомоечных машин EFELE.

Этот силиконовый уплотнительный материал с пищевым допуском NSF h2 предназначен для смазывания и защиты от деформации сальников посудомоечной техники. Смазка инертна по отношению к большинству типов пластмасс и резин, устойчива к смыванию водой и перепадам температур, имеет длительный срок службы.

В узлах трения пищевого оборудования и систем питьевого водоснабжения применяется силиконовая смазка-компаунд EFELE SG-385. Чаще всего она используется для продления срока службы уплотнительных элементов, так как обладает хорошими герметизирующими свойствами и совместима с эластомерами. Состав соответствует необходимым санитарно-эпидемиологическим и гигиеническим требованиям, а также имеет пищевой допуск h2 от NSF International.

Один из самых универсальных материалов в «пищевой» линейке EFELE является силиконовая смазка EFELE SG‑393. Уплотнительный морозо- и термостойкий состав на основе высоковязкого силиконового масла и политетрафторэтилена подходит для оборудования пищевых производств и не только, систем газо- и водоснабжения. Он устойчив к смыванию водой и моющими средствами, совместим с большинством пластмасс, эластомеров и керамическими уплотнителями.

В удобном формате аэрозолей представлены смазки EFELE UNI-S Spray и EFELE SO-882 Spray. Они многофункциональны и безопасны для человека. EFELE SO-882 Spray с пищевым допуском NSF h2 применяется в качестве разделительной смазки, в мало-и средненагруженных узлах пищевого оборудования. Она обладает высокими антикоррозионными, противозадирными и противоизносными свойствами.

EFELE UNI-S Spray представляет из себя стопроцентный силикон высшей степени очистки. Многочисленными испытаниями доказано, что данный состав может покрыть больше площади, чем другие аэрозольные смазки на основе силикона. По смазывающим, разделительным, антистатическим, защитным и водоотталкивающим свойствам материал превосходит себе подобные.

EFELE UNI-S Spray соответствует требованиям главы II Единых санитарно-эпидемиологических и гигиенических требований к товарам, подлежащим санитарно-эпидемиологическому надзору.

Достоинства и недостатки пищевых силиконовых смазок

Пищевые смазки на базе силикона многофункциональны и имеют обширный список достоинств:

• Повышенный уровень адгезии: смазки надежно сцепляются с разными материалами
• Инертность: составы не разрушают обрабатываемую поверхность обработки
• Устойчивость к воздействию растворителям, активному кислороду, щелочам и кислотам, соленой воде
• Антибактериальная защита: силиконы противодействуют развитию бактериального налета и плесени
• Пожаробезопасность: смазки на основе силикона могут нагреваться и применяться вблизи открытого огня без риска возгорания
• Температурная стабильность: материалы сохраняют свои полезные свойства в широком диапазоне температур
• Экологичность: пищевые силиконовые смазки безопасны для людей и окружающей среды
• Совместимость с различными материалами: стеклом, кожей, керамикой, пластмассой, резиной, металлами
• Малая испаряемость
• Отсутствие неприятного запаха
• Диэлектрические свойства: силиконовые смазки не проводят ток

Помимо достоинств, силиконовые смазки с пищевым допуском (как, впрочем, и все силиконовые) имеют и ряд недостатков.

Первый и главный – это невысокая несущая способность, т.е. слабая сопротивляемость механическим воздействиям. Именно поэтому силиконовые составы не применяют в сильнонагруженных механических узлах.

Из-за того, что силиконовые составы обладают хорошей адгезией и устойчивы ко многим базовым растворителям (спирту, ацетону, воде и пр.) их удаление может вызвать определенные трудности. В некоторых случаях это свойство смазок может сыграть отрицательную роль, особенно если обработанные поверхности понадобится покрыть краской или лаком – эти покрытия не ложатся на силикон.

Что такое силиконовая смазка?

Химическая структура

Силиконовые смазки особенно подходят, когда смазывающие свойства должны быть улучшены, чтобы соответствовать техническим требованиям поста. Например, при низких уровнях давления PDMS (полидиметилсилоксан) или нереакционноспособные метилфениловые масла обычно сочетаются с литиевым мылом, обеспечивая эффективность силиконовых смазок. Эти специально разработанные силиконовые смазки обеспечивают действительно эффективную смазку как в динамических, так и в статических условиях, сохраняя свою вязкость в широком диапазоне температур.

Силиконовые смазки часто отождествляют с силиконовыми пастами. В то время как силиконовые смазки загущаются литиевым мылом, силиконовые пасты изготавливаются путем диспергирования кремнезема в маслах на основе ПДМС (полидиметилсилоксана) с использованием загустителей. В компаунд добавляются различные количества кремнезема для повышения его вязкости до необходимого уровня. Химическая структура и физические свойства силиконовых паст делают их особенно полезными для обработки негоризонтальных поверхностей из-за их адгезионных характеристик и отсутствия капель. Эти пасты также можно использовать для герметизации, герметизации, электроизоляционного покрытия, защитного покрытия, смазки для пресс-форм и даже в качестве смазки для приложений с низким коэффициентом трения.

Свойства силиконовых смазок

Большинство консистентных смазок или смазочных материалов изготавливаются из нефтяных масел или, при определенных свойствах, из синтетических масел. Каждый из них имеет свои преимущества и недостатки и обычно предназначен для определенной области применения.

Из-за большого количества доступных продуктов инженеры и менеджеры по снабжению сталкиваются с серьезными проблемами при выборе правильного типа промышленной смазки на масляной основе и необходимых присадок. Именно здесь силиконовые смазки упрощают их выбор, поскольку они могут выдерживать невероятно широкий диапазон температур от -60 °C до 300 °C при широком диапазоне давления и условий нагрузки. Силиконовая смазка также обладает устойчивостью к вымыванию водой, надежными электрическими соединениями и не содержит вредных или легковоспламеняющихся нефтепродуктов, что позволяет широко и безопасно использовать ее.

Силиконовые пасты Свойства

Силиконовая паста с ее незастывающей и пастообразной консистенцией практически не подвержена влиянию температурных изменений и поэтому эффективна в самых различных условиях. Кроме того, поскольку он водостойкий и репеллентный (а также устойчивый к окислению), его защитный слой обеспечивает долговременную защиту от всех видов атмосферного давления и агрессии.

Кроме того, силиконовая паста не имеет запаха , отличается низким уровнем токсичности, стойкостью к радиационному излучению (до 106 рад), инертна при контакте с многочисленными химическими веществами и в значительной степени устойчива к микроорганизмам. Его высокий уровень адгезии к различным поверхностям и хорошие смазывающие свойства в парах пластик/пластик или пластик/металл делают его идеальным для подвижных деталей. В остальном, его хорошие антиадгезивные свойства полезны в многочисленных применениях эластомеров и пластмасс.
Для электрических и электронных применений силиконовая паста обеспечивает хорошую электрическую изоляцию, высокую диэлектрическую прочность и диэлектрическую проницаемость, что обеспечивает низкий уровень коэффициента потерь. И последнее, но не менее важное: его превосходный срок годности позволяет ему сохранять свои надежные функциональные свойства до 12 месяцев до нанесения и сохранять свои защитные свойства в течение нескольких лет после установки.

Лист ревизии

Технология

Силиконовая смазка представляет собой силиконовое масло на основе инертных наполнителей, загущенное литиевым мылом.
Силиконовая паста представляет собой силиконовую масляную основу с инертными наполнителями. Загущение кремнеземом и добавление других добавок.

Общая информация

Смазка и паста может быть разделена на разные диапазоны характеристик, например, различное сопротивление температурного диапазона, диапазон теплопроводности, диапазон контакта с пищевыми продуктами, оптический диапазон.

Типичные свойства

Силиконовая смазка и паста обладают хорошими уплотняющими и смазывающими свойствами. По сравнению с пастой/смазкой на основе синтетического масла, паста/смазка на основе силиконового масла обладает лучшей термостойкостью, сохраняет смазку при более низкой и высокой температуре и обладает лучшей биосовместимостью.

Структурные блоки

Смазка и паста с силиконовым маслом, загустителем, добавкой

Возможность обработки

Может использоваться машиной или ручкой, распределяется в нужном месте, не требует отверждения

Применение/конечные продукты

Герметизация оптического разъема, смазка редуктора, смазка водопроводного крана и радиатора

Зачем использовать силиконовую смазку?

Возьмем пример использования силиконовых смазок в нефтегазовой промышленности. OEM-производителям нефтегазовой отрасли и их поставщикам нужны решения, которые защищают их буровые установки и бортовую электронику, чтобы выдерживать чрезвычайно суровые условия разведки нефти и газа на суше, в море и под водой. Они знают, что высокоэффективные силиконовые продукты, такие как силиконовая смазка, улучшают общую производительность буровых и буровых растворов, а также газовых и нефтяных сепараторов. Это повышает производительность и производительность оборудования, предотвращая потери и сокращая затраты на техническое обслуживание и время простоя.

Помимо нефтегазовой промышленности, эти силиконовые смазки и специальные добавки используются для очистки воды и сточных вод, дистилляции, обессоливания, обезвоживания и многих других областях.

• Общий узел для герметизации открытых частей (стыков и фланцев), антивибрационной защиты, склеивания, антидемпфирования и т. д.
• Изоляция, покрытие, герметизация и герметизация электрических и электронных компонентов
• Смазка клапанов, шестерен и механических устройств
• Отличная тепло- и морозостойкость, надежная и стабильная работа в экстремальных условиях и постоянная долговременная устойчивость
• Эффективен в небольших количествах
• Не вызывает коррозии даже в самых суровых условиях
• Влагостойкость и водоотталкивающие свойства
• Электрическая изоляция для обеспечения безопасности и надежности

Сопутствующие области применения

Смазки на основе силикона часто используются в потребительских целях, когда другие распространенные смазки, такие как вазелин, могут повредить определенные продукты, такие как латексная резина и прокладки на сухих костюмах. Силиконовые смазки также используются, например, для смазывания механизмов и резьбы перьевых ручек, герметизации и консервации уплотнительных колец, в обычных и погружных фонарях, в сантехнических соединениях во избежание протечек, в водонепроницаемых часах и даже в пневматических винтовках. Мы тесно сотрудничаем с нашими клиентами, чтобы понять их конкретные потребности и обеспечить их лучшими силиконовыми смазками, смазочными материалами и уплотнительными материалами, которые удовлетворяют и превосходят их потребности.

Силиконовая смазка для смазывания механических частей

Силиконовые пасты используются практически в неограниченном количестве процессов, в том числе в качестве смазочных материалов и вспомогательных средств при монтаже, как в технических целях, так и в приложениях, контактирующих с пищевыми продуктами, а также в качестве вспомогательных средств для герметизации подвижных частей и соединений, которые потенциально могут нуждаться в разборке, или в качестве разделительные составы для использования при высоких температурах.

СОСТАВ СИЛИКОНОВОЙ СМАЗКИ — KYODO YUSHI CO., LTD.

Настоящее изобретение относится к силиконовой композиции. В частности, изобретение относится к композиции силиконовой смазки, подходящей для использования в смазываемых деталях, а точнее, в смазываемых частях сцепления, механизме ограничения крутящего момента и т.п., где требуется высокий коэффициент трения и превосходные характеристики предотвращения износа. нужный.

Принимая во внимание глобальные экологические проблемы, снижение веса автомобиля продвигается вперед. В соответствии с этой тенденцией в различных частях, как правило, используется больше сцеплений и механизмов ограничения крутящего момента, чем когда-либо. Из такого разнообразия сцеплений и механизмов ограничения крутящего момента, использующих состав смазки в автомобиле, муфта стартера двигателя подвергается наибольшему крутящему моменту и самым жестким условиям эксплуатации.

Муфта стартера двигателя состоит из муфты наружной, муфты внутренней, ролика, расположенного в клиновидном пространстве, образованном между муфтой наружной и внутренней муфтой, для передачи вращения муфты наружной муфте внутренней, и пружина, которая подталкивает ролик к более узкой стороне клиновидного пространства. Когда внешняя муфта вращается, ролик перемещается к более узкой стороне клиновидного пространства и затем захватывается между внешней и внутренней муфтой, тем самым передавая вращение внутренней муфте (состояние передачи крутящего момента). Соответственно, смазочная композиция, используемая для таких участков, требует высокого коэффициента трения для предотвращения проскальзывания внешней муфты, внутренней муфты и ролика.

Традиционно известны следующие композиции силиконовой смазки: смазка для обгонной муфты (JP (Hei) 7-35824 B), в которой базовое масло, содержащее силиконовое масло, имеет коэффициент трения 0,18 или более; композиции консистентной смазки (JP (Hei) 5-230486 A и JP (Hei) 6-279777 A), включающие в качестве базового масла органополисилоксаны с заданным соотношением фенильной группы или метильной группы; и состав тяговой смазки (JP 2003-176489 А), включающий мелкодисперсные частицы оксида металла, загуститель и базовое масло, содержащее диметилсиликоновое масло с заданной кинематической вязкостью в количестве от 1 до 40 мас. %. Эти композиции смазок используют преимущества силиконовых масел, заключающиеся в высоком коэффициенте трения, и, кроме того, поверхностное натяжение силиконовых масел составляет от 20 до 25 дин/см2, что ниже, чем у других масел, поэтому что смазочная пленка не может легко образоваться, поэтому легко достигается граничная смазка.

Когда скорость вращения внутренней муфты становится выше, чем скорость вращения внешней муфты, ролик автоматически перемещается в сторону более широкой стороны клиновидного пространства, сжимая пружину, тем самым прекращая передачу вращения (крутящий момент не передается состояние). В таких условиях внешнее сцепление, внутреннее сцепление и ролик достигают состояния проскальзывания из-за возникновения относительного вращения. В связи с этим требуется, чтобы смазочная композиция, используемая для таких участков, обладала свойствами предотвращения износа.

Как объяснялось ранее, сцепление и механизм ограничения крутящего момента должны быть меньше по размеру и легче по весу в соответствии с недавней тенденцией к снижению веса автомобиля, а с другой стороны, они подвергаются более жестким условиям эксплуатации. . Особенно требуются удовлетворительные характеристики передачи крутящего момента, даже когда условия эксплуатации становятся все более и более жесткими. По этой причине состав смазки должен иметь более высокий коэффициент трения. В то же время, противоизносные свойства необходимы и при использовании композиции смазки для муфты сцепления и механизма ограничения крутящего момента.

Соответственно, целью изобретения является создание композиции силиконовой смазки с улучшенными фрикционными характеристиками без ухудшения характеристик предотвращения износа.

Для решения вышеупомянутых проблем авторы настоящего изобретения разработали смазочную композицию, имеющую повышенный коэффициент трения без снижения характеристик предотвращения износа, путем добавления в качестве модификатора трения оксида металла с твердостью по шкале Мооса 6 или менее. .

А именно, изобретение обеспечивает композицию смазки, как показано ниже

1. Композиция силиконовой смазки, содержащая загуститель, базовое масло, содержащее силиконовое масло в количестве 50 массовых % или более от общей массы базового масла, и модификатор трения, содержащий оксид металла с твердостью по шкале Мооса 6 или менее.

2. Композиция силиконовой смазки, описанная в вышеупомянутом пункте 1, в которой оксид металла имеет твердость по шкале Мооса от 2 до 6.

3. Композиция силиконовой смазки, описанная в вышеупомянутом пункте 1 или 2, где оксид металла представляет собой оксид магния, оксид цинка или оксид молибдена.

4. Композиция силиконовой смазки, описанная в любом из вышеупомянутых пунктов 1-3, в которой оксид металла содержится в количестве от 0,1 до 10 мас.% в расчете на общую массу композиции.

В соответствии с изобретением может быть получена композиция силиконовой смазки, характеристики трения которой улучшаются без снижения характеристик предотвращения износа.

Силиконовое масло используется в качестве базового масла в композиции консистентной смазки согласно изобретению.

Конкретные примеры силиконового масла включают диметилсиликоновое масло, метилфенилсиликоновое масло (фенил-модифицированное силиконовое масло), метилгидросиликоновое масло, полиэфир-модифицированное силиконовое масло, аралкил-модифицированное силиконовое масло, фторалкил-модифицированное силиконовое масло, алкил-модифицированное силиконовое масло силиконовое масло, силиконовое масло, модифицированное эфиром жирной кислоты, и т. п. Из вышеуказанных силиконовых масел предпочтительно используют диметилсиликоновое масло и метилфенилсиликоновое масло. Силиконовое масло, представленное следующей общей формулой (1), является особенно предпочтительным:

(CH ₃ ) ₃ SiO-[-Si(R1)(R2)-O-]n Si(CH ₃ ) ₃ (1)

где R1 и R2 независимо друг от друга метильная группа или фенильная группа, причем отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол. %.

Кинематическая вязкость силиконового масла конкретно не ограничена, но предпочтительно может находиться в диапазоне от 20 до 10 000 мм ² /с, более предпочтительно от 50 до 2000 мм ² /с при 25°C. кинематическая вязкость силиконового масла менее 20 мм ² /s базовое масло может легко отделиться от смазки. Когда кинематическая вязкость превышает 10 000 мм 90 142 2 90 143 /с, крутящий момент будет увеличиваться при низких температурах из-за сопротивления вязкости. В любом случае результаты практически нежелательны.

В вышеупомянутой формуле (1) каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, причем отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол. %. При молярном отношении метильной группы ко всей органической группе менее 50 мол. %, вязкость сильно меняется в зависимости от температуры, а температура застывания увеличивается и крутящий момент становится большим при низких температурах. Отношение метильной группы ко всем органическим группам предпочтительно может составлять от 60 до 100 мол. %, более предпочтительно от 80 до 98 мол. % и еще более предпочтительно от 90 до 95 мол. %.

Силиконовое масло предпочтительно может содержаться в количестве от 55 до 90% по массе и более предпочтительно от 70 до 90% по массе по отношению к общей массе композиции. Такое содержание силиконового масла может благоприятно привести к высокому коэффициенту трения.

Силиконовое масло можно использовать в сочетании с другими компонентами базового масла при условии, что характеристики силиконового масла не ухудшатся. Один или несколько компонентов базового масла, выбранных из группы, состоящей из минеральных масел, поли-α-олефинов, полибутена, алкилбензола, животных и растительных масел, сложных эфиров органических кислот, диэфиров, сложных эфиров полиолов, полиалкиленгликолей, поливиниловых эфиров, полифениловых эфиров и алкилфениловых эфиров. может быть использован. Количество другого компонента(ов) базового масла, который можно использовать в сочетании с силиконовым маслом, предпочтительно может составлять от 0 до 50 мас.% по отношению к массе силиконового масла, используемого в качестве базового масла. Чтобы не снижать высокий коэффициент трения, количество другого компонента(ов) базового масла предпочтительно может составлять от 0 до 20% масс., более предпочтительно от 0 до 10% масс., по отношению к массе смазочного базового масла, используемого в изобретение. Наиболее предпочтительно не использовать никакой другой компонент базового масла.

Загуститель, используемый для композиции консистентной смазки по изобретению, конкретно не ограничен. Конкретные примеры включают загустители типа мыла, такие как литиевые мыла и литиевые комплексные мыла, загустители типа мочевины, такие как соединения димочевины, неорганические загустители, такие как органоглина и диоксид кремния, органические загустители, такие как политетратфторэтилен и цианурат меламина, и т.п. Можно использовать по меньшей мере один, выбранный из вышеупомянутой группы. Предпочтительно выбирать из группы, состоящей из диоксида кремния, литиевых мыл, литиевых комплексных мыл и соединений мочевины. В частности, соединения мочевины являются предпочтительными. В качестве загустителя мочевинного типа предпочтительными являются соединения димочевины, и, в частности, предпочтительными являются соединения димочевины, представленные следующей общей формулой (2):

R3 -NHCONH-R4-NHCONH-R5 (2)

где R3 и R5, которые могут быть одинаковыми или отличными друг от друга, каждый представляет собой остаток одновалентных углеводородных групп, содержащих от 4 до 20 атомов углерода, например , алифатические углеводородные группы; алициклические углеводородные группы и ароматические углеводородные группы; и R4 представляет собой двухвалентную ароматическую углеводородную группу, содержащую от 6 до 15 атомов углерода.

Вышеупомянутый загуститель на основе димочевины может быть получен, например, путем взаимодействия заданного диизоцианата с заданным моноамином в базовом масле. Конкретные примеры предпочтительного диизоцианата включают дифенилметан-4,4′-диизоцианат и толилендиизоцианат. Примеры моноамина включают алифатические амины, ароматические амины и алициклические амины или их смеси. Конкретные примеры алифатических аминов включают октиламин, додециламин, гексадециламин, октадециламин и олеиламин. Конкретные примеры ароматических аминов включают анилин и п-толуидин. Конкретные примеры алициклических аминов включают циклогексиламин. Из вышеупомянутых моноаминов циклогексиламин, октиламин, додециламин, гексадециламин, октадециламин или их смесь можно предпочтительно использовать для получения загустителя на основе димочевины. в частности, предпочтительными являются алициклические алифатические соединения димочевины, которые могут быть получены при использовании циклогексиламина вместе с октиламином, додециламином, гексадециламином, октадециламином или их смесью. Кроме того, особенно предпочтительны алициклические алифатические соединения димочевины, полученные из циклогексиламина и октадециламина, или их смеси. Наиболее предпочтительна смесь следующих трех видов соединений димочевины, представленных формулами (2-1), (2-2) и (2-3) (где R представляет собой октадецильную группу).

Содержание загустителя, которое может быть соответственно отрегулировано в соответствии с желаемой консистенцией, обычно составляет от 2 до 35 массовых %, предпочтительно от 5 до 30 массовых % и более предпочтительно от 10 до 25 массовых %.

При содержании загустителя менее 2 массовых % полученный продукт становится жидкостью, которую нельзя использовать в качестве смазки. Когда содержание загустителя превышает 35 мас.%, получаемая в результате смазка практически нежелательна, поскольку смазка настолько твердая, что крутящий момент будет увеличиваться при низких температурах.

Композиция консистентной смазки согласно изобретению содержит в качестве модификатора трения оксид металла с твердостью по шкале Мооса 6 или менее.

Добавление оксида металла в качестве модификатора трения может повысить коэффициент трения, поскольку масляная пленка легко разрушается из-за проникновения оксида металла в смазываемые поверхности. Даже когда смазочный элемент изготовлен из стали, использование оксида металла с твердостью по шкале Мооса 6 или меньше может увеличить коэффициент трения, при этом повреждение стали сводится к минимуму.

Более конкретно, оксид магния, оксид калия, оксид кальция, оксид скандия, оксид титана, оксид ванадия, оксид хрома, оксид марганца, оксид железа, оксид кобальта, оксид никеля, оксид меди, оксид цинка, оксид галлия, оксид германия, оксид стронция, оксид иттрия, оксид циркония, оксид ниобия, оксид молибдена, оксид технеция, оксид нитения, оксид родия, оксид палладия, оксид серебра, оксид индия, оксид олова, оксид сурьмы, оксид теллура, оксид бария, оксид гафния, оксид тантала , оксид вольфрама, оксид рения, оксид свинца и оксид кремния. В частности, предпочтительными являются оксид магния, оксид цинка и оксид молибдена. Твердость по шкале Мооса оксида металла предпочтительно составляет 6 или менее, более предпочтительно от 2 до 6 и еще более предпочтительно от 4 до 6. Твердость по шкале Мооса более 6 не является благоприятной, поскольку истирание становится резким во время работы на холостом ходу при крутящем моменте. непередаваемое состояние.

Оксид металла предпочтительно может иметь средний диаметр частиц 10 мкм или менее, более предпочтительно 5 мкм или менее и еще более предпочтительно 2 мкм или менее. Когда средний диаметр частиц превышает 10 мкм, частицам оксида металла становится трудно попасть между смазываемыми поверхностями, и поэтому нельзя ожидать достаточного эффекта. Метод преобразования БЭТ посредством адсорбции N ₂ может быть использован для определения используемого здесь среднего диаметра частиц.

Оксид металла предпочтительно может содержаться в количестве от 0,1 до 10,0 % по массе, более предпочтительно от 0,3 до 7,0 % по массе, еще более предпочтительно от 0,5 до 5,0 % по массе и наиболее предпочтительно от 1,0 до 3,0 % по массе в расчете на общую массу сочинение. При содержании оксида металла менее 0,1 мас.% нельзя ожидать достаточного эффекта. Когда содержание оксида металла превышает 10,0 мас.%, стоимость будет невыгодной, поскольку достигается эффект насыщения.

Другие добавки, обычно используемые для консистентной смазки, такие как антиоксидант, ингибитор ржавчины, дезактиватор металлов, моющий диспергатор; могут быть включены противозадирные присадки, пеногасители, деэмульгаторы, присадки для улучшения маслянистости, твердые смазочные материалы и т.п. Эти вспомогательные добавки можно использовать по отдельности или в комбинации. Вспомогательные добавки могут быть добавлены, если это необходимо, и в этом случае их содержание обычно может составлять от 0,01 до 10 мас.%. Однако содержание этих добавок особо не ограничено, поскольку не ухудшаются эффекты изобретения.

<Консистенция> Композиция консистентной смазки по изобретению предпочтительно может иметь проникающую способность после обработки от 200 до 400, более предпочтительно от 230 до 380 и наиболее предпочтительно от 250 до 350. включает; смесь трех видов соединений димочевины, представленных вышеупомянутыми формулами (2-1), (2-2) и (2-3) загуститель, базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеупомянутой формулой (1) без добавления других компонентов базового масла и оксида магния, оксида цинка или оксида молибдена в качестве модификатора трения.

В приведенном выше варианте более предпочтительно, чтобы композиция силиконовой смазки содержала смесь трех видов соединений димочевины, представленных вышеупомянутыми формулами (2-1), (2-2) и (2-3), как загуститель; базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеуказанной формулой (1), где R1 и R2, каждый независимо, представляют собой метильную группу или фенильную группу, причем отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет от 50 до 100 мол. % без добавления другого компонента базового масла; и оксид магния, или оксид цинка, или оксид молибдена в качестве модификатора трения, причем количество модификатора трения составляет от 0,1 до 10 мас. % в расчете на общую массу композиции.

В приведенном выше варианте осуществления наиболее предпочтительно, чтобы композиция силиконовой смазки содержала смесь трех видов соединений димочевины, представленных вышеупомянутыми формулами (2-1), (2-2) и (2-3), как загуститель; базовое масло, состоящее из силиконового масла, представленного вышеупомянутой формулой (1), где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, при этом отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет 95 мол. % без добавления другого компонента базового масла; и оксид магния в качестве модификатора трения, при этом количество модификатора трения составляет от 1,0 до 3,0 мас.% в расчете на общую массу композиции.

Композицию силиконовой смазки по изобретению можно соответствующим образом использовать для смазываемых частей, где требуются высокий коэффициент трения и превосходные характеристики предотвращения износа, а точнее, частей муфты и механизма ограничения крутящего момента. Более конкретно, композиция силиконовой смазки по изобретению может использоваться для обгонной муфты автомобильных стартеров, односторонней муфты офисного оборудования, различных тяговых приводных механизмов и т.п. Желательно, чтобы поверхность частей, подлежащих смазке, могла быть изготовлена ​​из стали.

Силиконовое масло формулы (1), где каждый из R1 и R2 независимо представляет собой метильную группу или фенильную группу, при этом отношение метильной группы ко всем органическим группам составляет 95 мол. % был использован.

Использовалась алициклическая алифатическая димочевина, полученная из дифенилметан-4,4′-диизоцианата, циклогексиламина и октадециламина.

• • Оксид магния (твердость по Моосу: 5–6; средний диаметр частиц: 0,5 мкм)
  • Оксид цинка (твердость по Моосу: 4–5; средний диаметр частиц: 0,2 мкм)
  • Оксид молибдена (твердость по шкале Мооса: 2–3; средний диаметр частиц: 2,1 мкм)
  • Оксид титана (твердость по шкале Мооса: 7–8; средний диаметр частиц: 0,15 мкм)
  • Нитрид бора (твердость по шкале Мооса: 10; средний размер частиц диаметр: 4 мкм)

Заранее заданные количества аминов (т. е. циклогексиламин и октадециламин) реагировали с дифенилметандиизоцианатом в базовом масле для приготовления базовой смазки. Путем добавления базового масла и других присадок к базовой смазке полученную смесь подвергали размалыванию, чтобы получить пенетрацию после обработки 300 (PS K2220), в результате чего была получена смазочная композиция.

В этом испытании предполагались условия смазки сцепления в состоянии передачи крутящего момента.

Испытание проводилось с использованием испытательной машины Falex в соответствии с ASTM D2670.

На шейку и блоки была нанесена тестовая смазка. К обоим блокам заранее прикладывалась заданная нагрузка на шейку, и испытательная машина вращала шейку в течение одной секунды. Регистрировали создаваемую силу трения, а затем через 0,001 с после пуска определяли начальный коэффициент трения. Образцы для испытаний и условия испытаний показаны ниже.

• • Journal: outer diameter ¼n, SAE 3135 Steel, Rh 87-91
  • Blocks: AISI 1137 Steel, Rc 20-24
  • Contact pressure: 200 kgf/mm ²
  • Circumferential speed: 0. 096 m /сек

В этом испытании предполагались условия смазки сцепления в состоянии без передачи крутящего момента.

Испытание проводилось с использованием испытательной машины LFW#1 в соответствии с ASTM D2714. Нагрузку прикладывали к ролику, прижимая его к кольцу. Испытательная машина вращала кольцо, чтобы определить истирание, происходящее на ролике, с помощью микрометра. Образцы для испытаний и условия испытаний показаны ниже 9.0005

• • Кольцо: наружный диаметр 35 мм × ширина 8,7 мм, сталь SAE 4620, Rc 58–63, RMS 6–12 -2
    • • Contact pressure: 10 kgf/mm ²
      • Circumferential speed: 12.8 m/sec
    • • oo: 0.030≦μ
      • o: 0.025≦μ<0.030
      • Δ: 0,020≤μ≤0,025
      • x:μ<0,020
    • • o:<6 мм
    • x:≥6 мм

    Результаты представлены в таблицах 1 и 2. В таблицах представлены количества модификаторов трения. % по массе, в расчете на общую массу каждой композиции смазки. Остаток занимает базовое масло.

    	Таблица 1
    	Пример 1	Пример 2	Example 3	Example 4
    Thickener	Alicyclic aliphatic	Alicyclic aliphatic	Alicyclic aliphatic	Alicyclic aliphatic
    Type	diurea	diurea	димочевина	димочевина
    Отношение	15 масс. %	14 масс. %	15 масс.0297
    Type of base oil	Methylphenyl	Methylphenyl	Methylphenyl	Methylphenyl
    	silicone	silicone	silicone	silicone
    Friction	Type	Magnesium oxide,	Оксид магния,	Оксид цинка,	Оксид молибдена,
    Модификатор		1 мас. %	3 mass %	3 mass %	3 mass %
    	Mohs	5-6	5-6	4-5	2-3
    	hardness
    Coefficient of	0.031	∘∘	0.032	∘∘	0.028	∘	0.022	Δ
    friction
    Depth of	4.0	∘	4.1	∘	5.5	∘	3.5	∘
    abrasion (mm)

    98

    	TABLE 2
    	Сравнительный анализ	Сравнительный анализ	Сравнительный анализ
    	Пример 1	Пример 2	Пример 3
    Thickener	Alicyclic aliphatic	Alicyclic aliphatic	Alicyclic aliphatic
    Type	diurea	diurea	diurea
    Ratio	15 mass %	15 mass %	16 масс.