Ремонт алюминиевых автомобилей — Кузовной ремонт автомобиля в автосервисе «АвтоАнт» в Москве

В нашем техцентре Вы можете произвести ремонт алюминиевых автомобилей без потери дилерской гарантии!

WhatsApp

Viber

Telegram

Ремонт алюминиевых автомобилей является одним из направлений специализации наших мастеров. Металл требует специального подхода, но наши сотрудники знают технологию работы с ним,. Они способны исправить серьезные повреждения, удалить небольшие вмятины, провести ремонт восстановление деталей автомобиля или заняться восстановлением геометрии ТС.

Сварка алюминия требует учитывать свойство этих сплавов нагреваться быстро. Необходим постоянный контроль в процессе проведения сварки. Иначе в сопрягаемых областях велик риск прожога или перегрева металлических элементов. Для проведения работ применяют сварку дугового типа газом аргоном.

Ремонт кузова автомобиля

Кузова на основе алюминиевого сплава неоднородны. В нем присутствуют элементы из пластика и композитных материалов.

Все манипуляции должны производиться строго на стапеле измерения. Работать нужно в строго определенных условиях и инструментами, допустимыми для этого спектра работ. Крепление может производиться разными способами: склеивание, клепка, пайка, сварка аргоном дуговая.

Самостоятельно вы можете испортить элементы из алюминиевого сплава, поэтому работы следует доверить специалисту. Тогда придется покупать новые, чтобы заменить ставшие негодными детали. При отсутствии понимания особенностей кузова из алюминия и опыта работы по его восстановления, дополнительные затраты неизбежны.

Ремонту подлежат только элементы штампованной разновидности. Остальные требуют замены.

Ремонт алюминиевого капота

Вмятина на капоте из алюминия может появиться по вине целого ряда событий: если вы не аккуратно водите, неудачно припарковались, упали сосульки, вас задел другой автомобиль, сами налетели на препятствие, ветки и т. п. Не рекомендуем тянуть с ремонтом. Алюминий подвержен электрохимической коррозии.

Ремонт капота алюминиевого автомобиля можно выполнить самостоятельно. При этом мало иметь необходимые инструменты и материалы, они должны быть пригодны для работы с изделиями из алюминиевых сплавов: резиновые и металлические молотки, напильник, ложки, шлифовальная машинка, рычаги, крюки, ветошь, краска, грунтовка, обезжириватель. Также потребуются еще подложки, наковальни, поддержки, ложки, штампы по конфигурации, напоминающие исправляемый дефект. Процесс заметно упрощается. Удары молотком должны быть частыми, но несильными. Иначе могут возникнуть новые повреждения.

Ремонт алюминиевых крыльев

Это является достаточно сложным процессом. Высокие параметры уязвимости перед деформациями разного вида демонстрируют задние крылья. Они чаще всего страдают во время аварий на дорогах и при неосторожной парковке или неаккуратном вождении. Поверхностная защита на высоте, но она страдает из-за того, что алюминий очень мягкий металл.

Замена крыльев из алюминиевых сплавов требуется в десятки раз чаще, чем стальных аналогов. Рихтовка в несколько подходов не всегда полностью выправляет дефекты, покраска таит массу тонкостей. Учесть их может только специалист со знаниями и опытом.

Детали кузова из алюминия часто имеют сложные формы, сам металл капризный, работать с ним непросто.

Особенности ремонта алюминиевых машин

Рихтовочные действия с автомобилями из алюминиевых сплавов можно выполнять только тем оборудованием и инструментами, которые не использовались при ремонте стальных элементов транспортных средств. Иначе неизбежно возникновение электрохимической коррозии.

Все работы требуют внимания, повышенного уровня аккуратности. Спешка категорически противопоказана. Даже устранение мельчайших вмятин, царапин и сколов может оказаться затратным в плане времени и труда.

Ремонт алюминиевых BMW, Audi и других автомобилей возможен единожды. Неграмотный подход неизбежно повлечет разрушение оксидной пленки, из-за чего появится ржавчина, а потом гниение металла.

Серьезные вмятины не подлежат исправлению по этой технологии. Показана замена поврежденной части кузова из алюминия.

Стоит помнить!!! Замена алюминиевых деталей автомобиля выполняется очень редко. Потому что в 80% случаях мы способны вернуть им первоначальный внешний облик. Тем самым вы сэкономите свои деньги. Да, стоит отметить, что работать с этим мягким материалом нужно очень  аккуратно. Наши специалисты знают, как вытянуть его, не порвав. В нашем автосервисе ремонт алюминиевых узлов вашего  авто будет выполнен быстро и недорого.

Узнать стоимость ремонта

Наши преимущества

Наши контакты

Москва

м. Селигерская
ул. Дубнинская д. 83А
пн-пт: c 10:00 до 21:00
сб-вс: с 11:00 до 19:00

Звоните
8 (495) 233-14-99
8 (925) 005-05-08

E-mail:
info@autoant. ru

Проконсультируем по любому вопросу

позвонить

Рихтовка, сварка, покраска, антикоррозийная обработка

Сварка алюминия и легких сплавов

Алюминий в чистом виде редко применяется в кузовах автомобилей, в некоторых случаях используются легкие сплавы. Легкие сплавы плавятся при температуре не более 700 °C (алюминий при 658 °C), однако в нормальном состоянии они покрыты пленкой окиси алюминия, которая плавится при температуре 2000 °C. Окись алюминия в виде пленки покрывает присадочный металл и поверхность свариваемых листов, препятствуя тем самым созданию однородного расплава металла. Использование для сварки восстановительных газов не дает эффекта, необходимо применять специальный флюс.

При плавлении этих металлов их цвет не меняется, и только появление ряби на поверхности говорит о начале плавления. Сплавы обладают гораздо большим расширением по сравнению со сталями (чистый алюминий – 17 мм/1 м).

Подготовка деталей из сплавов к сварке подразумевает выполнение следующих операций.

Кромки обезжиривают и зачищают напильником и устанавливают встык. Можно производить сварку по наружному углу.

Горелку выбирают с расходом 75 л/ч, пламя регулируют таким образом, чтобы оно не было особенно окисляющим. Желательно использовать ацетилен с хорошей очисткой.

В качестве присадочного материала используют прутки того же состава, что и состав свариваемого сплава. Из этого следует, что необходимо точно знать состав металла, подлежащего сварке, и применять прутки того же состава. Пруток присадочного металла обезжиривают и зачищают. Флюс на него наносят погружением нагретого конца прутка в банку с порошкообразным флюсом или готовят пасту и проворачивают в ней пруток.

Для сварки легких сплавов необходимо применять специальные флюсы. Не следует употреблять слишком много флюса, так как это мешает наблюдать за плавлением металла.

Сначала производится прихватывание свариваемых листов сварными точками и проваривается закраина (точно так же, как при сварке мягкой стали).

При сварке горелку наклоняют под углом приблизительно 45° и перемещают без боковых смещений. Присадочный металл располагают симметрично горелке и быстрыми короткими движениями опускают в расплавленный металл.

Надо иметь в виду, что сварка легких сплавов производится с большей скоростью, чем сварка мягких сталей.

Работать необходимо в защитных очках. Стекла очков должны иметь светло-голубой цвет, так как расплавленный металл через стекла другого цвета различить трудно.

После сварки перед рихтовкой шов тщательно промывают теплой водой со щеткой – необходимо удалить флюс, так как он соединяется с влагой воздуха и впоследствии воздействует на металл.

Несколько слов о технике безопасности при производстве сварочных работ. Используемые газы представляют опасность лишь в закрытых местах. Глаза защищают очками с зелеными или голубыми стеклами. Для работы не требуется специальной одежды, однако в одежде из синтетических материалов работать нельзя.

Данный текст является ознакомительным фрагментом.

Возведение и гидроизоляция стен из легких бетонов

Возведение и гидроизоляция стен из легких бетонов 1. Стену возводят из готовых блоков на цементном растворе с обязательной перевязкой швов (рис. 15) или монолитным способом в съемной опалубке из деревянных щитов. Блоки также можно изготовить на месте строительства,

Стены из легких бетонных блоков

Стены из легких бетонных блоков Использование ячеистых бетонных блоков гарантирует теплосбережение, пожаробезопасность и быстрые темпы работ (рис 5.22). Дом из этого материала обойдется дороже деревянного, но дешевле кирпичного. Рис. 5.22. Возведение стен из легких

Материалы для легких бетонов

Материалы для легких бетонов Для приготовления легких бетонов применяют портландцемент, быстротвердеющий портландцемент и шлакопортланд-цемент. В качестве заполнителей для легких бетонов используют природные и искусственные сыпучие пористые материалы с насыпной

Защита стальной арматуры в легких бетонах

Защита стальной арматуры в легких бетонах Повышенная пористость легких бетонов способствует возникновению и развитию коррозии арматуры в железобетонных изделиях. Поэтому в агрессивной среде легкий бетон армированной конструкции должен быть плотным. Как показывает

Свойства легких бетонов

Свойства легких бетонов Основным показателем прочности легкого бетона является его класс, установленный по прочности его на сжатие: В2; 2,5; 3,5; 5; 7,5; 10; 12,5; 17,5; 20; 22,5; 25; 30; 40; для теплоизоляционных бетонов, кроме того, предусмотрены классы ВО,35; 0,75 и 1. Наряду с прочностью важной

Отделка изделий из алюминия

Отделка изделий из алюминия Алюминий и его сплавы по химической природе значительно отличаются от других металлов и сплавов, наиболее часто применяемых в промышленности, как бы находясь на границе между металлами и неметаллами. Вследствие этого химические приемы

Отделка изделий из алюминия

Отделка изделий из алюминия Алюминий и его сплавы по своей химической природе значительно отличаются от других металлов и сплавов. Вследствие этого химические приемы обработки, пригодные для многих цветных металлов, при отделке алюминия не пригодны.Наиболее простым и

Об использовании легких пластиковых мормышек в качестве концевых приманок

Об использовании легких пластиковых мормышек в качестве концевых приманок Я постоянно экспериментирую при ловле рыбы не только игрой приманок, но все свои замыслы по совершенствованию снасти (оснастки ее) и ее деталей подвергаю основательным проверкам. Экспериментируя

Как исправить вмятину на алюминии

Содержание

1. Ремонт алюминиевого кузова
2. Характеристики алюминия
3. Инструмент, используемый для ремонта повреждений алюминиевых деталей
4. Сварка алюминия
5. Исправление вмятин на алюминиевых деталях
6. Замена алюминиевых деталей
7. Заключение
8. Выправление вмятины без покраски на алюминиевом капоте Porsсhe
9. Особенности выправления вмятин без покраски на алюминии
10. Как самому устранить мелкие вмятины на кузове автомобиля
11. Как выпрямить вмятину своими руками: ТОП-10 эффективных и простых способов убрать дефект кузова авто
12. Какие вмятины можно выправить без покраски?
13. Правила выправления вмятины
14. Способы выправления вмятины
15. Выправление воздействием с обратной стороны панели
16. Нагрев и последующее охлаждение
17. С использованием пылесоса
18. Применение пистолета для нанесения горячего клея и вытягивающих элементов
19. С помощью сантехнического вантуза
20. С помощью мяча
21. С помощью рычагов и крюков
22. С помощью магнитов
23. Удаление вмятин вакуумными присосками
24. Удаление вмятин феном
25. Удаление вмятин химическим аппликатором
26. Распространенные ошибки при выпрямлении вмятин
27. Заключение
28. Видео

Ремонт алюминиевого кузова

Многие производители используют алюминий для изготовления кузова автомобиля, а так же для изготовления отдельных его элементов и деталей. Алюминиевые детали, в отличие от стальных, не подвергаются коррозии. Алюминий легче, чем сталь. Его использование в конструкции позволяет значительно снизить общую массу автомобиля. Однако ремонт деталей из алюминия отличается от ремонта обычных стальных деталей.

Характеристики алюминия

Алюминий, используемый для изготовления кузовных деталей, может иметь различную степень твердости. От очень мягкого и пластичного, до настолько твердого, что при деформации ломается. Это определяется конструкционными особенностями данной детали.

В отличие от стальных деталей, детали из алюминия не стремятся вернуться к своему первоначальному состоянию после деформации.

При нагревании алюминий становится более мягким и эластичным. Он теряет жесткость при температуре 300 °C, а при температуре 640 °C плавится.

Алюминий значительно быстрее нагревается и остывает относительно стали. Не краснеет перед плавлением.

При попадании на алюминий частичек стали, может возникнуть гальваническая коррозия алюминия. Что бы этого не случилось, необходимо использовать специально предназначенные для ремонта инструменты.

Инструмент, используемый для ремонта повреждений алюминиевых деталей

Как правило, для ремонта алюминиевых деталей используются молотки, контропоры, гладилки, подставки и другие инструменты, сделанные из алюминия, титана или пластика. Так же могут использоваться инструменты, изготовленные из нержавеющей стали. Некоторые инструменты из стали, подвергающиеся специальной обработке, так же могут использоваться при ремонте алюминиевых деталей. При этом нет никакого риска дальнейшей гальванической коррозии.

Сварка алюминия

При сварке алюминия, необходимо учитывать его свойство быстро нагреваться. Постоянный контроль процесса сваривания деталей, позволит избежать перегрева и прожога в сопрягаемых областях. Для сварки алюминия используют аргонно-дуговую сварку.

Исправление вмятин на алюминиевых деталях

Перед тем как начать исправлять вмятину, необходимо разогреть поврежденную область. Как только алюминий потеряет свою жесткость можно начать выравнивать повреждение. Пытаясь выпрямить вмятину на холодную, можно порвать деталь в районе воздействия.

Замена алюминиевых деталей

Для ремонта автомобилей из алюминия необходимо знать, что многие детали соединяются между собой не только при помощи сварки. Некоторые соединения осуществляются при помощи клея и специальных заклепок. В процессе замены кузовных деталей, необходимо использовать такое же соединение, которое использовалось до демонтажа данного элемента.

Заключение

Алюминий не совместим со сталью. Осуществляя ремонт алюминиевых деталей необходимо избегать попадания на него частичек стали. В противном случае может начаться гальваническая коррозия алюминия.

Для ремонта алюминиевых деталей используют специальный инструмент.

Для исправления деформированных элементов необходимо нагревать поврежденные участки до 300 °C.

Для соединения алюминиевых деталей используют аргонно-дуговую сварку и соединение с помощью заклепок и клея.

Источник

Выправление вмятины без покраски на алюминиевом капоте Porsсhe

Повреждение алюминиевого капота, как правило, приводит, в лучшем случае, к его ремонту с последующей покраской, если вы только не приехали в сервис официального дилера. На дилерской же СТО, обычно озвучивается необходимость замены элемента по той причине, что алюминиевые конструкции не ремонтируются и тогда, стоимость кузовного ремонта обретает просто немыслимые размеры.

Сразу отметим, что несмотря на рекомендации большинства станций технического обслуживания, которые в лучшем случае были готовы «отстучать» элемент, а потом покрасить, у нас в «Ювелир-АВТО», выправление вмятин удается выполнить без покраски и намного дешевле, чем если бы клиент обратился в автосервис, специализирующийся на традиционном малярно-кузовном ремонте.

Также, стоит заострить внимание на том, что автовладелец, поймавший камень капот от соседа по дорожной полосе, всегда считает, что вмятина маленькая, незначительная и устранение вмятины без покраски, это как «раз плюнуть». Да, действительно, на первый взгляд не просвещенного человека, может показаться, что проблемы в выправлении вмятины нет никакой, ведь она такая маленькая, что «ее можно просто пальцем выдавить», как озвучивают некоторые наши клиенты. Это очень распространенное заблуждение, которое мы обычно развеиваем, предлагая владельцу авто самостоятельно устранить дефект и даже предоставляем ему для этого специальный инструмент, и еще ни разу не было так, чтобы клиент что-то смог самостоятельно выправить и не испортить деталь окончательно.

В нашем же случае, ремонт вмятины без покраски капота на Porsсhe сделать было намного сложнее, поскольку элемент изготовлен из алюминиевого сплава, и это вообще в корне меняет дело.

Особенности выправления вмятин без покраски на алюминии

Давайте рассмотрим основные различия в ремонте алюминиевого капота и стального.

Поведение стали гораздо понятнее и более предсказуемо для мастера, так как традиционный металл всегда стремится вернуться в исходное состояние, даже не смотря на значительную вытяжку. Более понятным языком, сталь сама «хочет» принять ту изначальную форму, которая ей была задана на заводе в процессе штамповки, а мастер лишь помогает ей своими действиями. Обычная сталь, как говорится среди профессионалов кузовного ремонта, обладает собственной, «физической» памятью.

Алюминий же, достаточно мягкий и податливый металл. В этом как раз и заключается вся сложность устранения вмятин на алюминиевых элементах кузова. Как говорится, «Его помяло, но ему и так хорошо». Алюминий также обладает «памятью» первоначальной формы, но не в такой степени, как обычная сталь. Это происходит по причине его повышенной пластичности. Вследствие этого, как раз и возникают все проблемы в процессе выправления повреждений. Для удаления вмятин без покраски на алюминии, мастеру требуется приложить гораздо больше усилий и потратить значительно больше времени, не говоря уже о том, что квалификация такого специалиста должна быть самого высокого уровня.

Для того чтобы вернуть алюминиевой детали первоначальную форму, требуется сильнее перетягивать поверхность в сторону противоположную полученному удару, т.е. намного сильнее выдавливать металл, чем в случае с обычным железом, увеличивая риск повредить лакокрасочное покрытие, которое также имеет максимальную степень пластичности, которую также нельзя превысить в процессе ремонта. Если собственное поверхностное натяжение краски недостаточно для выдерживания обратной правки металла, это однозначно приводит к появлению трещин и необходимости покраски элемента. Именно поэтому, ремонт алюминиевых деталей всегда выполняется дольше, а стоимость восстановления в таких случаях значительно выше.

В приведенном примере, вмятина не доставила нашему мастеру особых проблем, поскольку была удобно расположена (имелся прямой доступ с обратной стороны к поверхности повреждения) и не имела критичной глубины. Не смотря на то, что деталь изготовлена из алюминия, особых сложностей при выправлении вмятины не было и дефект был исправлен в течение 2-х часов. Однако если бы капот был из традиционной стали, то же самое можно было бы выполнить намного быстрее.

Если на вашем Porsсhe имеется вмятина, не торопитесь отдавать машину в малярку, ведь если при наличии повреждения краска осталась не поврежденной, то скорее всего, технология PDR, на которой специализируется «Ювелир-АВТО», позволит вам избежать лишних затрат на традиционный кузовной ремонт и более того, на машине сохранится заводское лакокрасочное покрытие.

Источник

Как самому устранить мелкие вмятины на кузове автомобиля

Наиболее правильным при таких повреждениях будет обратиться в сервис. Однако за недостаточностью средств или неимением возможности совершить такой ремонт у «официалов» вполне можно устранить изъяны самостоятельно, особенно если ваш автомобиль был «травмирован» не на ребре металла, кантах и кромках кузовных деталей. При этом если вмятина случилась в легкодоступном для ремонта вместе, повреждение можно убрать буквально за несколько минут. Давайте разберемся, какими способами это можно сделать.

При работе с вакуумными присосками не потребуется никакое дополнительное оборудование и материалы, однако стоит озадачиться приобретением правильного инструмента. Кстати, искать его следует в специализированных автомобильных магазинах. Многие профессиональные присоски реализуются в комплекте с набором резиновых насадок разного размера. Эффективность работы напрямую зависит от того, насколько хорошо инструмент был подогнан к конкретной вмятине. Для оптимального результата и во избежание последующей окраски нужно убедиться, что диаметр присоски чуть меньше размеров вмятины.

При этом края присоски должны плотно прилегать к металлу, иначе создание вакуумного сцепления будет затруднено. Иными словами, дефекты со сложными изгибами или сколами ликвидировать таким методом будет затруднительно. Перед присоединением присоски поврежденный сектор следует помыть и высушить, при необходимости удалить въевшуюся грязь или ржавчину.

После присоединения присоски откачиваем воздух из образовавшейся полости. В разных моделях присосок этот процесс осуществляется по-разному. После этого можно приступать собственно к вытягиванию вмятины. Для этого нужно потянуть за ручку присоски в нужном направлении. Обычно хватает мускульной силы, но иногда можно использовать тягу других транспортных средств. На финальном этапе в полость между кузовом и присоской запускается воздух для того, чтобы открепить «вытягиватель» от кузова.

В основе данного метода лежит физическая особенность металла выпрямляться под действием разницы температур. На первом этапе разогреваем место вмятины обычным феном для сушки волос, следя за тем, чтобы поверхность кузова не перегрелась. Можно использовать также более мощный строительный фен, но следить за тем, чтобы не перегреть место ремонта. Держать устройство во всех случаях следует на расстоянии не более 15 см от поверхности кузова, захватывая области металла вокруг вмятины.

Как вариант, нагреть поверхность вмятины можно также и кипятком. После того, как поверхность прогрета, немедленно направьте на нее струю освежителя воздуха, дезодоранта или баллончика со сжатым воздухом. Распыляйте спрей долго, до появления инея. Вместо спрея можно использовать пакет с сухим льдом (твердый диоксид углерода CO2, используется в основном для охлаждения пищевых продуктов при их транспортировке и хранении), предварительно изолировав разогретый участок металла фольгой. Во всех случаях через несколько секунд после процесса охлаждения происходит хлопок, и вмятина выправляется. Если вмятина не выпрямилась до конца, а лишь стала меньше, процедуру необходимо повторить. Однако это рекомендуется сделать не раньше, чем через сутки.

Приобрести такое устройство можно в специализированных магазинах. После выправления вмятины нужно будет открепить грибок от кузова. Для этого отремонтированную поверхность следует основательно протереть спиртом, бензином, ацетоном или уайт-спиритом, но лучше использовать специализированные очистители, в которых нет недостатка в автомобильных и строительных магазинах.

А известный портал «Гараж 54» не так давно продемонстировал, как можно эффективно выправить даже очень крупную вмятину при помощи паяльной лампы и клеевых стержней для термопистолетов. Эта технология до безобразия проста. Сначала паяльной лампой плавится жгут клеевых стержней, расплавленный кончик жгута затем на несколько минут прижимается к центру вмятины, после чего жгут резко дергают на себя вплоть до отрыва от кузова. После нескольких повторений этой процедуры реально практически полностью устранить вмятину. При этом следов «ожогов» и грязи на кузове практически не остается.

Для данной процедуры следует приобрести набор специальных рычагов и крюков в автомобильном магазине. Такой инструмент имеет различную форму и длину. Как правило, рабочие части рычагов и крюков загнуты под разными углами. Ремонт должен выполняться с внутренней стороны кузова. Соответственно, обшивка и внешние элементы, препятствующие выправлению, предварительно демонтируют. Перед тем как выправить вмятину, рабочую поверхность очищают. Затем место ремонта нагревают строительным феном до 40-50 градусов. Затем подбирается рычаг необходимой длины и конфигурации, исходя из месторасположения конкретной вмятины.

Приспособление прикладывается к внутренней части вмятины (нередко до области ремонта добираются через то или иное технологическое отверстие), после чего плавными прокручиваниями и надавливаниями на поврежденное место производится постепенное выправление металла.

В некоторых случаях бывает полезно подложить изнутри к вмятине что-то твердое, чтобы увеличить площадь и ослабить интенсивность надавливания. В профессиональных наборах имеются специальные полимерные клинья, которые подкладывают под металл крюка или рычага, чтобы не деформировать элементы автомобиля. Оговоримся, что последний способ требует достаточно навыков. Поэтому если у вас недостаточно опыта для работы с рычагами, имеет смысл потренироваться на старых деталях или кусках металла.

5 опасных ошибок при смене и доливе моторного масла:

Источник

Как выпрямить вмятину своими руками: ТОП-10 эффективных и простых способов убрать дефект кузова авто

Многие вмятины на кузове автомобиля можно легко выпрямить своими руками практически бесплатно. В этой статье мы собрали для вас 10 самых эффективных способов по устранению дефектов кузова вашего авто!

Какие вмятины можно выправить без покраски?

Методы выдавливания вмятины, которые ниже рассказаны по-разному действуют в каждом случае поломки. Немаловажное значение имеет панель кузова, на которой образовалось повреждение, а также материал этого места. Так, вмятины на панели из стали и из пластика устраняются различными способами. Например, алюминиевый материал имеет слабые показатели «памяти» отштампованного металла. Поэтому починку стального кузова намного легче осуществить, чем деталей из алюминия. Вытягивание вмятины на машине имеет некоторые особенности, что отличает его от выпрямления металлической панели.

Способы, которые указаны ниже, способствуют выпрямлению вмятины, не деформированной пластически. Эти вдавливания не повреждают металл, но только смещают. В таком случае нужно только возвращать материал в исходное положение.

Если вдавливание располагается близко к краю панели, то случай гораздо сложнее, так как жесткость металлического покрытия более.

Вмятина изменяется по-разному на многообразных видах стали. К примеру, сталь японской машины отлична от стали европейской или американской модели.

Если металлическое покрытие растянулось или покрылось явными складками, то стоит проконсультироваться перед ремонтом у сотрудника автосервиса. Когда область вдавливания совпадает с местом ребра жесткости, то придется прибегнуть к дополнительным средствам. Специалисты спорят уже не один год, какой способ по устранению вмятин на автомобиле наиболее функционален, но при этом суть заключается не в параметрах вдавленного места, а его структуре.

Использование специализированных приспособлений ПДР в значительной степени увеличивает шансы на успешный ремонт. Специалист с опытом ремонтирует и без покраски весьма проблематичные повреждения (если краска не счесалась).

Если мастер не знаком с ремонтом кузова, то не стоит самим пытаться исправить неполадки покраски вдавленной области со складками или надломами металлической поверхности, так как деформация приобретет более глобальный характер.

Правила выправления вмятины

Существует ряд правил, которых нужно придерживаться при выдавливании вмятины:

Важно! Вдавленные области на выпуклой или немного выпуклой поверхности могут возвышаться по краям.

Способы выправления вмятины

Существует набор способов восстановления нормальной поверхности машины, которые различают по первопричинам, параметрам и другим характеристикам повреждения.

Выправление воздействием с обратной стороны панели

Наиболее удобный метод выпрямления вмятины — влияние с обратной поверхности автомобиля. Мастер создает доступ с задней стороны поврежденной области и надавливают рукой либо рукояткой молотка, отвертки, которую оборачивают тканью, на средину вдавленного места. В добавок нагревают и края вмятины, что ослабляет напряжение металлической поверхности. Если вдавленное место чересчур большая, то ее ровняют от крайних пометок к центровым, надавливая и разгладив спиралью.

Нагрев и последующее охлаждение

Смысл заключается в том, что изначально мастер разогрел вмятину, а затем охладил. При увеличении температуры металл расширяется, а при резком спаде усаживается. Напряжение, которое присутствовало в деформированном материале, становится меньше, из-за чего поверхность выравнивается с незначительным звуком.

Этот способ работает на незначительных ямках. Подобные повреждения образовываются после удара мяча, например. Нагревают покрытие феном для сушки волос, но больше пользы от строительного фена. Также побитая панель может нагреваться от солнца в жаркий день. Охлаждение происходит с использованием баллончика, которым очищают компьютер от пыли. Приспособление держат вверх дном. Нередко применяют сухой лед, однако получить его достаточно сложно:

С использованием пылесоса

Чтобы вытянуть вмятину пылесосом, потребуется цветочный горшок или маленькое ведро, соответствующее по параметрам (оно должно накрыть все поврежденное место). Лучше выбрать пылесос с большой мощностью. Также потребуется скотч либо малярная полоса. Если дно горшка имеет некоторые отверстия, то лишние заклеивают. Берут губку, мыльную воду в емкости и ткань (полотенце):

Применение пистолета для нанесения горячего клея и вытягивающих элементов

Суть состоит в том, что вытягивающие компоненты закрепляют на вмятине в нескольких областях. После потягивания выпрямляется вдавленный участок. Этот способ применяется в клеевой схеме функционирования:

С помощью сантехнического вантуза

Этот способ помогает не только избавиться от мусора, но и вытянуть вдавленное место. Используют в этом случае вантуз для чистки раковины, а не унитаза. Это более оптимальный вариант специализированной присоски, которая используется в ремонте вмятин без покраски.

Важно сразу запомнить! После вытягивания вантузом в некоторых случаях остаются неровности, требующие дальнейшей коррекции.

Увлажняют не только резиновую часть вантуза, но и покрытие панели с поврежденным участком. Горячая вода делает резиновый конец более пластичным и нагревает поверхность. Устанавливают клапан из резины на вмятину, надавливают и резко дергают. Слабые вмятины без существенных заломов уберутся этим методом. Следы в некоторых случаях остаются незначительные.

С помощью мяча

Также применяют обыкновенные футбольные мячи с насосами. Мяч устанавливают, чтобы предмет стоял вплотную к внутреннему компоненту панели, а при накачивании оказывал давление на поврежденный участок, с другой стороны. Что металлическая поверхность не повредилась, важно аккуратно выполнять все действия:

С помощью рычагов и крюков

В этой процедуре используются специальные рычаги и крюки, которые продаются в автомобильных магазинах. Приспособления имеют многообразную форму и параметры. В большинстве случаев части рычага и крюка загнуты под различными углами. Ремонт проводят изнутри кузова, поэтому обшивку и другие детали, которые препятствуют проникновению, временно убирают. Перед выпрямлением покрытие чистят, а после нагревают строительным феном.

После подбирают рычаг, который будет соответствовать по длине и силе, опираясь на расположения впадины.

Приборы прикладывают изнутри поврежденного участка, а после плавно покручивают и надавливают на вмятину. Металл постепенно выпрямляется.

В большинстве ситуаций будет эффективным подложить к вмятине с обратной стороны какой-то твердый предмет, увеличивая площадь и уменьшая силу при давлении на участок. В специализированных наборах присутствуют полимерные клинья, которые помещают под металлическую поверхность крюков или рычагов, что препятствуют деформации компонентов. Стоит обратить внимание, что здесь важен ряд профессиональных умений. Если нет достаточного опыта, то владельцу авто стоит попрактиковаться на старых деталях.

С помощью магнитов

Если углубления не слишком глубокие, то действенным способом будет магнит. Он идеально втягивает мощно и без лишних трудностей. Несмотря на это, при проведении операции, мастер придерживается ряду правил в обязательном порядке.

Первоначально обращают внимание на то, что категорически запрещено магнит подсоединять напрямую к кузову. Предмет прикрепляют через плотный тканевый материал, который ослабляет силу магнита (особенно, при высокой мощности приспособления). Далее смещают магнит через ткань от краев к центровой части вмятины, одновременно притягивая магнит в свою стороны. Перед использованием этой технологии рекомендуется попрактиковаться на измененных кусках железа. Всегда при использовании магнита мастер соблюдает меры безопасности, как минимум, приобретает перчатки для защиты кожи.

Удаление вмятин вакуумными присосками

При коррекции вакуумными присосками нет нужды приобретать дополнительные приспособления и вещества, но задача состоит в покупке правильного оборудования. Стоит сделать выбор в пользу специализированных автомобильных заведений. Большинство профессиональных присосок реализуются в наборе с резиновыми насадками многообразных габаритов.

Успех работы зависит от качества и параметров выбранного инструмента для конкретной ситуации. Прежде всего, проверяют размер присоски, совмещая с диаметром вмятины. Присоски также должны плотно закрепляться на металле, чтобы не затруднить сцепление. Другими словами, неполадки с проблемными изгибами и царапинами будет сложно исправить. Перед тем, как присоединяют присоску, поврежденную область вымывают и сушат. Если скопилась грязь или ржавчина – удаляют.

После того, как присоску приклеили, воздух откачивают из получившегося промежутка. В различных экземплярах приспособления эта функция осуществляется по-разному. Далее вытягивают саму вмятину. Тянут ручку присоски в соответствующую стороны, не прикладывая чрезмерных усилий. В конечном этапе в полую область между поверхностью кузова и присоской запускают воздух, чтобы забрать присоску.

Удаление вмятин феном

В ядре этого метода присутствует особенность металлического материала, который выпрямляется при воздействии на него разницы температур. Первоначально вдавленное место разогревают обыкновенным феном для сушки волос, обращая внимание на то, чтобы покрытие на кузове не перегрелось. Также применяют и фены с большими показателями мощности (строительные), но тщательно следят, чтобы область не была чересчур высокой температуры. Устройство прогрева держат на соответствующем расстоянии от поверхности кузова (10-15 см), обогревая металлический материал возле вдавленного участка.

Есть вариант, который советует прогревать вдавленную поверхность, используя кипяченую жидкость. После того, как покрытие полностью качественно прогрели, сию же секунду на нее направляют струю освежителя для воздуха (или другого подобного вещества или состава). Спреем опрыскивают долгий промежуток времени, пока не появится пленка из инея. Вместо специализированного состава используют сухой лед (это твердый диоксид углерода, который часто применяют, чтобы охладить пищевые продукты при перемещении или хранении их), пере этим отделив разогретую область металла с помощью фольги.

В любом из вариантов через некоторое время после действий по охлаждению происходит характерный хлопок, с которым вдавленное место приобретает изначальную структуру. Если вдавленная часть не распрямилась полностью, а только уменьшилась, то процедуры повторяют. Но повторение осуществляют не ранее, чем через 24 часа.

Удаление вмятин химическим аппликатором

Существует еще ряд способов по удалению вмятин на кузове автомобиля. Особенно выделяется достаточно новый метод – вытягивание химическим аппликатором. К нему прибегают в нестандартных ситуациях, при которых доступ к поврежденной стороне кузова закрыт и непосредственно добраться до поломки отсутствует возможность.

Перед проведением самой процедуры вытягивания поверхность автомобиля (область вмятины) детально моют и обезжиривают веществами. После на место по центру поломки приспосабливают химические аппликаторы. Чтобы их закрепить, применяют строительный химический термоклей. Он засыхает за считанные минуты.

После того, как аппликаторы наклеили на кузов с вмятиной, используют специальный мини-лифтер, которым вытягивают металлический каркас. После принятия правильной формы, легко удаляют клейкую основу. На лакокрасочном покрытии автотранспорта не остаются многообразные следы и пятна.

Распространенные ошибки при выпрямлении вмятин

Наиболее явной ошибкой в ремонте автомобиля является чрезмерная спешка. Даже если мастер не наделен достаточным опытом в этой области, он все равно сможет избежать наколов, других подобных повреждений, ссадин, если не будет торопиться.

Важно брать во внимание, что при желании упростить процесс можно столкнуться с проблемой: помимо просмотра обучающих роликов владелец авто должен быть наделен немалой долей терпения, смекалкой и вниманием к деталям.

Обрабатывающаяся область нагревается, ее обстукивают в местах, где металл имеет повышенное напряжение. Также мастер не должен превышать приложенные силы в работе с пробойником и другими приспособлениями. Избегая этих ошибок, хозяин транспорта сможет без лишних проблем избавиться от неприятностей.

Заключение

При проработке кузова владелец авто не потратит большое количество финансовых средств, также от него не потребуется ряд специализированных умений в ремонте. Ранее упомянутые методы будут эффективны и помогут даже при обработке глубокой вмятины. Самым важным момент является осуществление исправления в домашних условиях только при полной уверенности в успехе ожидаемого результата. Если это не так, то хозяину поврежденной машины нужно обратиться к сотруднику автосервиса.

С наглядным алгоритмом действий можно ознакомиться по видео

Для определения мощности двигателей и агрегатов используются ватты и киловатты. Но на практике и в…

Хорошая машина – вложения на долгосрочную перспективу. Поэтому ее выбирать надо придирчиво. Статистика неумолима, лучшие…

Механическая коробка передач существует около столетия. В последнее время она стала активно уступать свои позиции…

Источник

Видео

Как убрать вмятину на кузове из алюминия

Как удалить вмятины на алюминии, ручная технология. Часть 1

Выровнять алюминий без покраски!

РЕМОНТ ВМЯТИНЫ БЕЗ ПОКРАСКИ за 5 минут. Удаление Вмятины Скотчем. Как Убрать Вмятину на Машине

10. Konig: Реставрация поверхности из алюминия

Как выправить вмятину на алюминиевой фляжке

Рихтовка алюминиевого капота под покраску

PDR Aluminium hood dent | Ремонт вмятин на аллюминиевом капоте без покраски

PDR Ремонт вмятин. Алюминий. BMW 5 GT

Как убрать вмятину на кузове автомобиля подручными средствами

Выпрямление сложных алюминиевых профилей — Журнал Light Metal Age

Филипп Хеттих, Laubinger + Rickmann GmbH & Co. KG,
и Мартин Хартлиб, Viami International Inc.

Экструзия все чаще используется для изготовления сложных деталей в транспортной отрасли. Они допускают очень сложные формы поперечного сечения и, следовательно, интеграцию различных частей и функций (например, охлаждающих каналов) в единый экструдированный профиль. Ожидается, что быстро растущая электрификация транспортных средств еще больше увеличит рынок экструзии, при этом типичными применениями в транспортных средствах являются (под)конструкции, шасси, крышки, корпуса электродвигателей и корпуса аккумуляторов. Эти новые экструдированные детали, такие как длинные, широкие и сложные профили для батарейных отсеков, требуют жестких допусков и высоких механических свойств для повышения их ударопрочности. В результате эти детали представляют новые проблемы для экструдеров. Для достижения требуемых свойств в экструдерах необходимо осуществлять термообработку и быструю закалку, что может легко исказить экструдированный профиль.

Традиционных процессов выпрямления, таких как растяжение, уже недостаточно для устранения этих искажений. Это связано с тем, что ручная или полуавтоматическая правка таких больших и сложных профилей требует много времени и средств, а также может создавать другие проблемы с деталями, способствуя увеличению количества брака. Такие процессы, как гидроформинг, также можно использовать для правки детали, но они неэкономичны только для правки профиля (если только нет необходимости в дополнительной формовке детали). Таким образом, автоматические интеллектуальные системы правки, которые адаптируются к параметрам процесса и конкретным потребностям детали с помощью алгоритмов самообучающегося искусственного интеллекта (ИИ), становятся идеальным решением для экструдеров, которые хотят обеспечить экономичное производство сложных профилей с высокой механической прочностью. свойств и жестких допусков.

Деформация при штамповке

При обработке алюминия деформация обычно возникает в различных точках процесса экструзии, в том числе в процессе формования (на экструзионном прессе, на выходе из матрицы и во время закалки в прессе), во время термической обработки (когда горячий и поэтому мягкий), и особенно во время закалки. Это также происходит в последующих процессах, таких как распиловка, механическая обработка и сварка сборок.

Быстрая и эффективная закалка под прессом (в сплавах серии 6000) или после термообработки на твердый раствор (в случае некоторых сплавов серий 2000 и 7000) имеет решающее значение для достижения высоких механических свойств, поскольку она определяет, сколько упрочняющих элементов остается в твердом растворе . Это основная причина деформации, особенно если скорость закалки вдоль профиля непостоянна из-за неравномерного потока воды и/или геометрии детали. Существует оптимальное окно закалки, обеспечивающее наилучший компромисс между желаемыми свойствами и допустимым искажением. ¹ Однако найти подходящий компромисс иногда очень сложно, поскольку требования слишком высоки. Поскольку клиенты вряд ли пойдут на компромисс в отношении свойств или допусков, необходимо найти решение для управления искажениями.

В целях контроля и сведения к минимуму искажений были внесены технические усовершенствования и улучшения в отношении моделирования процесса (и детали), усовершенствованных печей для термообработки (однородность, скорость нагрева и т. д.), правильной установки/поддержки во время нагрева обработка и новые методы закалки (среда закалки, температура и перемешивание). Однако даже всех этих новых технологий по-прежнему недостаточно для удовлетворения всех требований к свойствам и допускам для сложных профилей. Поэтому последние инновации в области правки экструдированных профилей все чаще внедряются на экструзионных и сборочных предприятиях.

Большинство профилей всегда выпрямлялись (или «калибровались», как это называют некоторые экструдеры) после процесса экструзии, в процессе, обычно называемом растяжением. После стола выгонки и охлаждения профили перемещаются на носилки, где их правят, растягивая на 1-3%. ² Этого уже не всегда достаточно, и поэтому требуется гораздо более сложная правка.

Основы правки

Правка – это исправление искажений посредством пластической деформации детали с целью придания ей заданной формы. Физически это означает, что участок детали выталкивается за пределы предела текучести (за пределами упругой деформации), но ниже предела прочности на растяжение (рис. 1). Достижение надлежащей выпрямленной формы включает в себя упругую пружину (рис. 2), что, по сути, означает, что профиль чрезмерно выпрямлен или согнут больше, чем необходимо, после чего он отскакивает назад с помощью упругой пружины для достижения правильной формы и допуска. Величина пружинения не всегда одинакова, так как зависит от точного процесса формирования детали. Поэтому этот процесс иногда приходится повторять несколько раз.

Рисунок 1. Диаграмма напряжение-деформация, показывающая оптимальное рабочее окно для правки. Рисунок 2. Практический пример процесса правки, показывающий частичное пружинение.

Для ручной правки деталь сканируется в 3D или измеряется другим способом. Если оператор замечает искривление, детали механически придают нужную форму и допуск, а затем снова проверяют. Это часто приходится повторять несколько раз, что делает этот процесс трудоемким и дорогостоящим. Это также требует от оператора значительных навыков, чтобы не повредить деталь.

В зависимости от индивидуальной спецификации и типа деформации могут применяться различные методы правки, в том числе общая (полная) правка, локальная правка, правка по опорной точке и правка фланцев (роликовая правка). Глобальное выпрямление важно для исправления конкретных общих искажений детали, таких как кручение или полный изгиб всей детали. Напротив, локальная правка в основном относится к соединяемым поверхностям, уплотняющим поверхностям или функциональным областям, где требуется очень специфический ход правки.

Выпрямление по опорной точке относится к специальной технике, при которой достигается общее воздействие на деталь за счет приложения локальных усилий. В этом методе область вокруг опорной точки (но не сама опорная точка) локально деформируется с целью изменения относительного положения опорной точки по отношению к другим точкам измерения. Эта смешанная форма особенно важна, когда более эффективно манипулировать одной базовой точкой, а не ориентировать множество точек измерения в одной базовой точке.

Чтобы исправить волнистость фланцев и крыльев или отрегулировать угол между основным корпусом и фланцами, дополнительным этапом может быть правка роликами. Однако всегда следует учитывать, чего можно добиться уже при выпрямлении основного тела детали, так как фланцы обычно следуют за основным телом.

Выпрямление экструдированных профилей

В длинных профилях искривление происходит не только в одном сечении и в одном направлении, поэтому его часто приходится выпрямлять постепенно, выполняя ряд последовательных операций изгиба, вращения и прессования в нескольких более коротких сегментах. Во время этих операций деталь должна быть надежно закреплена, чтобы избежать коробления. Каждый из этих шагов также может вызвать новое искажение в других частях профиля, что делает очевидным, что это сложный процесс, требующий большой точности и корректировки. Использование правильной сегментации профиля может иметь жизненно важное значение для достижения желаемого выпрямления (рис. 3).

Рисунок 3. Пример, показывающий, как сегментация помогает при выпрямлении сложных деформаций.

Несмотря на все доступные данные о материалах и возможности моделирования, правка по-прежнему требует значительного количества испытаний и оптимизации с использованием реальных деталей. Это связано с тем, что необходимо знать весь диапазон возможных искажений детали и ее поведения. Только тогда, в сочетании с правильной сегментацией и идеальной комбинацией методов правки, может быть достигнут идеальный ход правки, при котором все поэтапные отдельные шаги выполняются одновременно, чтобы получить деталь в пределах допусков за минимальное время цикла с одним ход выпрямления.

Автоматические системы правки

Интеллектуальные автоматические системы правки (рис. 4) очень сложны и требуют значительных инженерных разработок и капиталовложений, но они могут того стоить. Они используют синхронизированные силы там, где и когда они необходимы для обеспечения локальных и общих результатов. Система немедленно противодействует нежелательной деформации в области профиля (возникшей в результате правки другой области), применяя противодействующую силу в нужном месте. Это означает, что система работает с частью, а не против нее. Эти системы могут самостоятельно обучаться и оптимизировать процесс правки, достигая результатов, которые иначе получить было бы невозможно.

Рис. 4. Автоматическая система правки экструдированных профилей, установленная на заводе HAI в Австрии. (Фото: Laubinger + Rickmann.)

Что касается конструкции этих высокоавтоматизированных систем измерения и правки, можно провести различие между гибкими системами для нескольких типов профилей и крупносерийными производственными системами для конкретных деталей. Решающим фактором для гибких систем является короткое время настройки, а также способность систем правильно определять положение детали даже при изменении геометрии и позиционирования и, в конечном счете, возможность приложения силы в правильных точках. В этом случае инвестиции часто распределяются по большему количеству типов продуктов, обеспечивая более быструю амортизацию инвестиций (часто в пределах 1-200 000 профилей).

Основная процедура является общей как для ручных, так и для автоматических систем правки (гибкие и специальные крупногабаритные системы). Деталь измеряется, затем выпрямляется, а затем снова измеряется для определения достигнутого результата. В автоматизированной системе исходные точки детали сначала определяются путем измерения. Это позволяет избежать ошибок измерения из-за повреждения, упругой или локализованной пластической деформации в опорных точках. По этим причинам базовые точки никогда не должны служить опорной поверхностью. Само измерение может быть либо тактильным (обеспечивающим скорость и точность), с лазерами на нескольких поверхностях параллельно (обеспечивающими гибкость для разных типов профилей), либо их комбинацией.

На основе этого определения положения детали в пространстве другие измеренные значения поверхности детали математически преобразуются для получения полного виртуального изображения детали и ее искажений за доли секунды. На основе этой виртуальной модели машина решает, какие функции (блоки) правки будут использоваться и в какой степени. Система трехмерной правки имеет три оси процесса: Y, Z и кручение вокруг оси X. Выпрямление вдоль каждой оси контролируется расстоянием, а не силой. В сочетании с повторным (онлайн) измерением эффекта это позволяет определить пластическую и упругую составляющие приложенной деформации.

После каждого цикла правки (измерение, правка и измерение) программа создает запись для всех точек правки и параметров, включая комбинацию блоков правки, траекторию правки, количество и эффект каждого хода и т. д. Это позволяет экструдеру сделать дополнительные выводы о процессе изготовления в части его влияния на допуски детали, а также об изменении характеристик материала (изменение свойств, остаточные напряжения и т.п.).

Необходимо рассчитать начальное время цикла и производительность системы, а также разработать и настроить систему с самого начала, чтобы в идеале одна единица оборудования могла обрабатывать требуемые объемы в течение всего проекта. В отличие от ручной правки, автоматизированное оборудование не может быть легко расширено после того, как оно построено и установлено. Типичное время цикла находится в диапазоне 30-60 секунд для конкретных систем и 70-140 секунд для гибких систем, и такие системы требуют только одного оператора для одной-двух систем.

В случае уникальной идентификации детали начальное измерение также может быть отделено от станции правки для достижения минимального времени цикла. Это позволяет предварительно выбрать детали для правки и избежать перегрузки системы правки деталями, которые уже соответствуют требованиям допусков.

Система может быть интегрирована в производственные линии, а детали загружаются и выгружаются автоматически (например, с помощью роботов), так что оператор требуется только для настройки нового типа профиля. По сравнению с ручной или полуавтоматической системой правки полностью автоматизированные системы могут значительно сократить занимаемую площадь и сократить время простоя. Они отличаются исключительной точностью, качеством и повторяемостью. Без автоматизированных систем правки многие сложные профили не могли бы производиться конкурентоспособно со стандартным процессом экструзии алюминия.

Автоматическая правильная машина использовалась на предприятии Hammerer Aluminium Industries (HAI) в Австрии, где компания производит детали для автомобильной и других отраслей промышленности. На рис. 5 показан профиль порога электромобиля длиной около 3 м (почти 10 футов), который образует как продольную балку электромобиля, так и боковую часть корпуса аккумуляторной батареи. Это делает эту конструкционную экструзию актуальной при аварии (высокие требования к механическим свойствам) и приводит к очень высоким требованиям к допускам — за пределами стандартных возможностей экструзии. После процесса автоматической правки деталь находится в пределах допуска 1 мм по всей длине. Для сравнения, деталь, изготовленная традиционными методами, обычно имеет допуск на экструзию около 0,7 мм на метр длины профиля, что означает допуск в пределах 2,1 мм (при длине 3 м).

Рис. 5. Порог EV, состоящий из экструдированного профиля длиной 10 футов, изготовленный HAI с очень жесткими допусками с использованием автоматической правки.

Заключение

Алюминиевые профили продемонстрировали рост в транспортной отрасли на протяжении десятилетий, и этот рост сейчас ускоряется с электрификацией транспортных средств. Новые детали, такие как поддоны для батарей, в идеале могут быть изготовлены из крупных и сложных профилей. Чтобы соответствовать как свойствам, так и заданным допускам, профили все чаще требуют обширных операций по выпрямлению. Поскольку искажения могут значительно варьироваться от детали к детали, а ручная или полуавтоматическая правка может быть очень сложной, трудоемкой и дорогостоящей, были разработаны новые автоматические системы правки, и их применение в экструзионной промышленности расширяется. Эти интеллектуальные системы используют искусственный интеллект для адаптации и адаптации к различным искажениям и могут даже предупреждать оператора, если что-то в процессе меняется, что требует внимания и исправления. При этом экструдеры могут удовлетворить как требования к свойствам, так и очень жесткие требования к допускам в больших экструдированных профилях, что позволяет им конкурентоспособно предлагать и производить новые сложные экструдированные детали для компонентов, таких как аккумуляторные отсеки, и выходить на быстрорастущий автомобильный рынок с высокой добавленной стоимостью. алюминиевые экструдированные изделия.

Ссылки

1. Бикасс, С. и др., «Механизмы искажения в результате процесса охлаждения при экструзии алюминия», Материалы десятого международного семинара и выставки по технологии экструзии (ET ’12) , июль 2012 г.
2. Фурманн, Джером, «Дефекты, влияющие на экструзию: деформации при растяжении»,
   Light Metal Age , апрель 2018 г., стр. 14-16.

---

Примечание редактора: Эта статья впервые появилась в выпуске журнала Light Metal Age за апрель 2021 года. Чтобы получать текущий выпуск, подпишитесь.

Основы правки металла

Каждая компания, которая использует рулонный металл в своей продукции, знает дрель — вы разматываете металл в правильном станке, загружаете его в свой пресс, и, вуаля, металлические детали готовы к работе. Вы когда-нибудь задумывались о том, чтобы выпрямить металл?

В смысле, нужно ли это вообще? И если да, то как это вообще работает? Почему эта машина такая большая?

Не бойся, дорогой металлообработчик, мы здесь, чтобы ответить на все эти вопросы для тебя.

Начнем с основ правки металла.

С момента изготовления исходного металла до момента его отправки на ваше предприятие он проходит ряд процессов, которые изменяют его. Во-первых, он проходит через ряд роликов, которые делают его все тоньше и тоньше. Он плотно скручен в катушку. Он разматывается и разрезается на более мелкие полосы, а затем перематывается. И каждый шаг дает больше возможностей для внесения дефектов в катушку.

Итак, когда дело доходит до вашего оборудования, вы не можете просто запустить его прямо с рулона в пресс. Это может привести к заклиниванию вашей машины или повреждению деталей, которые не будут работать с вашим продуктом. В любом случае, вы избегаете этих проблем, а также возможных простоев и потери дохода, правильно пропуская катушку через качественный выпрямитель, который может устранить ряд условий для катушки.

6 Состояние рулона

Существует шесть основных состояний рулона, поступающего с завода.

• Выпуклость (показана выше) – когда рулонная продольно-резательная машина смещается и приводит к тому, что один край полосы становится длиннее другого, в результате чего получается S-образная полоса.
  • Поправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Центральная пряжка (показана выше) — когда центр полоски длиннее краев, что приводит к образованию волн по центру
  • Поправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Набор катушек – искривление полосы металла в продольном направлении из-за натяжения намотки
  • Поправимо? Да, с помощью выпрямителя или корректирующего выравнивателя.
• Арбалет – Лук в нижней части полосы
  • Поправимо? Да, с помощью выпрямителя или корректирующего выравнивателя.

• Краевая волна (показана выше) — когда края полосы длиннее центра, что приводит к образованию волн по краям
  • Поправимо? Да, с корректирующим выравнивателем.

• Конические края/центральная корона (показана выше) – когда края полосы тоньше, чем остальные (конические), а центр толще, чем остальные (корона)
  • Поправимо? №

Знакомство с правильными и правильными машинами

Теперь, когда вы знаете о различных состояниях рулона, давайте рассмотрим машины, которые могут их исправить. Как отмечалось выше, они делятся на две категории: выпрямители и корректирующие выравниватели.

Оба используют ряд роликов, причем верхний ряд роликов установлен на разной высоте (подробнее об этом позже), которые сгибают и растягивают металлическую полосу, чтобы снова сгладить ее. Ролики обычно изготавливаются из чрезвычайно твердой (и чрезвычайно тяжелой) термообработанной стали 52100. Они доступны с различными покрытиями, такими как матовый хром (наиболее популярный), тефлон, нитрид титана и карбид вольфрама. В зависимости от материала покрытия, они также могут иметь алмазную огранку с рисунком, чтобы еще больше соответствовать вашим потребностям.

Выпрямление металла звучит просто, но на самом деле это сложно – металл должен быть нагружен на 20–30 % выше предела текучести (точка максимального напряжения до того, как металл начнет постоянно менять форму). Это когда полоса выходит из диапазона эластичности и переходит в стадию пластичности. Если вы недостаточно нагрузите металл, состояние катушки может вернуться, что приведет к вышеупомянутому простою и неисправным деталям.

Следует также учитывать, что различные металлы, например, , сталь и алюминий, имеют разные пределы текучести. Таким образом, универсального решения для правки металла не существует. Кроме того, толщина материала требует разного диаметра роликов: ролики меньшего диаметра лучше подходят для более тонких материалов, а ролики большего диаметра лучше подходят для более толстых материалов.

Различные типы машин

Выпрямители

Выпрямители бывают двух основных видов: протяжные (без привода) и с приводом.

Протяжные правильные машины (как пример, показанный выше) полагаются на механизм подачи, который протягивает металл через ролики. Хотя эти машины обычно стоят дешевле и экономят место, инерция (сопротивление любому изменению скорости, будь то от покоя к движению или наоборот) может привести к меньшей точности, меньшей эффективности и даже маркировке материалов, если валки проскальзывают во время стартов и остановок. В то время как устройство подачи обычно отделено от выпрямляющей машины, существуют универсальные машины для выпрямления и подачи. Однако те же проблемы относятся и к этим комбинированным моделям.

Выпрямители с механическим приводом (показанные выше), хотя они больше и дороже, но не имеют таких проблем и, следовательно, производят более качественные детали. Вместо того, чтобы полагаться на податчик для протягивания металлического листа, в правильном станке с механическим приводом есть ролики, которые приводятся в движение для перемещения металла. На некоторых нижний валок приводится в движение, а верхний ряд свободен. Другие используют комбинацию обоих.

Говоря о роликах, на стандартном правильном станке ролики имеют тенденцию быть больше, потому что их только один ряд, чтобы предотвратить отклонение, т. е. изгиб роликов. Стандартные выпрямители с электроприводом подходят для удаления комплекта рулонов из большинства металлов и толщин.

Существуют также выпрямители, специально предназначенные для проволоки (пример выше), либо с двумя плоскостями для круглой проволоки, либо с одной плоскостью для плоской проволоки.

Корректирующие правильные машины

Вместо больших роликов корректирующие правильные машины (показаны выше) используют большое количество меньших роликов, которые опираются на большее количество роликов. Это создает очень жесткую, плотно расположенную структуру роликов, которая может постепенно обрабатывать более узкие изгибы полосы, а также обеспечивает более глубокое снятие напряжения для большей плоскостности и снижения напряжений, вызывающих ослабление металла.

Это единственные выпрямители, которые могут исправить выпуклость, центральную пряжку и краевую волну, поскольку они могут изменять форму металла от края к краю и регулироваться для растяжения только по бокам или только посередине.

Калибровка

Как упоминалось ранее, вам необходимо выйти за предел текучести металла на 20–30 %, чтобы гарантировать, что металл останется ровным даже после того, как он пройдет через пресс.

К сожалению, универсального решения для правки металла не существует. Это связано с тем, что необходимо учитывать множество факторов, включая тип металла, толщину материала, количество рулонов, диаметр и расстояние между роликами. Требуемые настройки могут даже меняться для одной и той же катушки, за счет увеличенной катушки, установленной ближе к центру, где металл более плотно намотан.

Тем не менее, для начала следует опустить входной ролик на толщину материала НИЖЕ 0 и поднять выходной ролик на толщину материала. Так, например, если ваш материал имеет толщину 0,125 дюйма, вы должны установить входной ролик на -0,125, а выходной ролик на 0,125.

Выпрямители и корректирующие выравниватели поставляются либо с компьютерной, либо с ручной регулировкой – и в том, и в другом случае есть показания, что упрощает задачу регулировки высоты роликов в соответствии с вашими потребностями.

При регулировке высоты роликов, независимо от типа выпрямителя, алюминий выпрямить намного сложнее, чем сталь, поскольку он более эластичный. Вам нужно сильнее надавить на алюминиевые катушки, чтобы выпрямить их.

Выбор правильного выпрямителя

Итак, теперь, когда вы знаете основы, возникает вопрос: какая машина лучше всего соответствует вашим потребностям и какой размер вам нужен?

Прежде чем звонить производителю, изучите свои потребности и подготовьте следующую информацию:

• Тип, толщина и ширина материала(ов)
• Напряжение
• Требуемая скорость, т. е. сколько материала вы будете запускать за определенное время

Эта информация поможет производителю спроектировать, разработать и построить машину, соответствующую вашим потребностям.

 

Press Room Equipment специализируется на производстве изготовленных по индивидуальному заказу высококачественных правильных машин с приводом или подачей (мы не предлагаем корректирующие правильные машины) различных размеров в соответствии с вашими потребностями. Если вы хотите узнать больше о том, как мы можем удовлетворить ваши потребности в обработке металла, и узнать цену на ваш новый выпрямитель, позвоните нашим специалистам по продажам по телефону 417.864.3636 или запросите цену онлайн.

Все содержимое этого Сайта, включая, помимо прочего, текст, графику, логотипы, значки, изображения, аудио, дизайн и видео, является собственностью EnSight Solutions и ее дочерних компаний и защищено законами США и международными законами об авторском праве. Использование без явного разрешения строго запрещено.

Алюминиевые сплавы, спецификации и обозначения

Алюминиевые сплавы, спецификации и обозначения

Конструкционные металлы и материалы Содержание

Алюминий — это легкий конструкционный материал, который можно упрочнить легированием и, в зависимости от состава, дополнительно упрочнить термообработкой и/или холодной обработкой. Среди его преимуществ для конкретных применений:

низкая плотность, высокое отношение прочности к весу, хорошая коррозионная стойкость, простота изготовления и разнообразие форм.

Деформируемые и литейные сплавы обозначаются четырехзначным номером, первая цифра которого обычно идентифицирует основной легирующий элемент, как показано в таблице ниже. Для литейных сплавов четвертая цифра отделяется от первых трех цифр десятичной точкой и указывает на форму, т. е. отливку или слиток.

Номер элемента Номер элемента

lXXX 997. Мм. Алюминий лХХ.Х 997. Мм. Алюминий
2XXX Медь 2XX. .X Медь
3XXX Марганец 3XX.X Кремний с добавлением меди и/или магния
4XXX Кремний 4XX.X Кремний
5XXX Магний 5XX.X Магний
6XXX Магний и кремний
6XX.X Неиспользуемая серия 7XXX003 ;цинк
SXXX Прочие элементы
8XX.X Олово
9XXX ;Неиспользованная серия
9XX.X ;Другие элементы

Обозначения основного сплава алюминия

Обозначение состояния появляется в виде суффикса через дефис к основному номеру сплава. Примером может служить 7075-T73, где -T73 — обозначение отпуска. Для алюминиевых сплавов используются четыре основных обозначения состояния. Они -F: как сфабрикованные; -0: отожженный; -H: деформационно-упрочненная и -T: термически обработанная. Пятое обозначение, -W, используется для описания состояния закалки между термообработкой на твердый раствор и искусственным старением или старением при комнатной температуре. Ниже приведен список состояний, определяющих алюминиевые сплавы.

-h2ll: Применяется к изделиям, упрочненным в меньшей степени, чем требуется для контролируемого отпуска Hll.

-h212: Применяется к продуктам, которые приобретают некоторый характер в результате процессов формообразования, не предусматривающих специального контроля степени деформационного упрочнения или термической обработки, но для которых существуют пределы механических свойств.

Следующие обозначения состояния H были присвоены деформируемым изделиям из сплавов, содержащих более 4 процентов магния.

-h411: Применяется к изделиям, упрочненным в меньшей степени, чем при контролируемом отпуске по h41.

-h421: Применяется к изделиям, упрочненным в меньшей степени, чем при контролируемом отпуске по h42.

-h423: Применяется к продуктам, специально изготовленным для обеспечения приемлемой стойкости к коррозионному растрескиванию под напряжением.

Изделия, подвергнутые термической обработке с дополнительным упрочнением или без него, обозначаются отпуском -Т. За Т следует цифра или цифры, обозначающие конкретную термическую обработку. Обозначения состояний алюминиевых сплавов следующие:

-Tl: Охлажденный в процессе формования при повышенной температуре и состаренный естественным образом до практически стабильного состояния.

-T2: отожженный (только литые изделия).

-T3: Термическая обработка на раствор, а затем холодная обработка. Применяется к продуктам, подвергнутым холодной обработке для повышения прочности или в которых влияние холодной обработки при сплющивании или правке признается в пределах механических свойств.

-T31: Термическая обработка на твердый раствор, а затем холодная обработка путем плющения или растяжения. Относится к 2219и 2024 листов и плит в соответствии с MIL-A-8920. Также относится к заклепкам, забитым в холодном состоянии сразу после термической обработки раствора или хранения в холодильнике. Например, заклепки 2024 года.

-T351: Термическая обработка на твердый раствор и снятие напряжений растяжением. Это эквивалентно состоянию -T4. Это относится к листу 2024 и катаному прокату, а также к листу 2219 в соответствии с MIL-A-8920.

-T3511: Термическая обработка на твердый раствор и снятие напряжений путем растяжения с незначительным растяжением. Это эквивалентно условию -T4 и относится к экструзиям 2024 года.

-T36: Термическая обработка на раствор, а затем холодная обработка с обжатием на 6 процентов. Применяется к листам и плитам 2024 года.

-T37: Термическая обработка на раствор, а затем холодная обработка с обжатием на 8 процентов. Применяется к листу и пластине 2219.

-T4: Термообработанный раствор и естественное старение до практически стабильного состояния. Применяется к изделиям, которые не подвергались холодной обработке после термообработки на твердый раствор или в которых влияние холодной обработки при сплющивании или выпрямлении может не проявляться в пределах механических свойств.

-T42: Раствор подвергается термообработке и естественным образом состаривается пользователем до стабильного состояния. Применяется к пластинам и профилям 2014-0 и 2024-0, которые подвергаются термообработке пользователем из отожженного состояния.

-T451: Термическая обработка раствором и снятие напряжений путем растяжения. Эквивалентен -T4 и применяется к листовому прокату и прутковому прокату, кроме 2024 и 2219.

T4511: Термическая обработка на твердый раствор и снятие напряжений путем растяжения с незначительной правкой. Эквивалентен -T4 и применяется ко всем профилям, кроме 2024 и 2219..

-T5: Охлаждение в процессе формовки при повышенной температуре с последующим искусственным старением.

-T51: Охлаждение в процессе формовки при повышенной температуре, снятие напряжений путем растяжения, а затем искусственное старение.

-T52: Охлаждение в процессе формовки при повышенной температуре, снятие напряжений путем сжатия и затем искусственное старение.

-T54: Охлажденный в процессе формовки при повышенной температуре, снятый с напряжения растяжением и сжатием, а затем искусственно состаренный. Применяется к штампованным поковкам, напряжение которых снимается за счет повторного холодного прокалывания в чистовом штампе.

-T6: Термообработанный раствор с последующим искусственным старением. Пределы механических свойств, на которые не влияет холодная обработка. Большинство сплавов в условиях -w и -T4 искусственно состарено до -T6.

-T61: Термообработанный раствор с последующим искусственным старением. Применяется к поковкам, подвергающимся закалке кипящей водой, чтобы избежать внутреннего напряжения закалки. Применяется к отливкам, подвергнутым термообработке на твердый раствор и искусственно состаренным, когда для этого сплава доступно более одного цикла старения.

-T611: Термообработанный и искусственно состаренный раствор. Применяется только к 7079поковки, закаленные в воде с температурой от 1750 до 185 ⁰ F.

-T62: Раствор подвергается термической обработке, а затем искусственно состаривается пользователем. Применяется к любому отпуску, подвергнутому термообработке и состариванию пользователем, который приобретает механические свойства, отличные от свойств состояния -T6.

-T651: Термическая обработка раствором, снятие напряжений путем растяжения и искусственное старение. Эквивалентен -T6 и применяется к толстому листу и сортовому прокату, кроме 2219.

-T6510: Термическая обработка на твердый раствор, снятие напряжений путем растяжения и искусственное старение без жесткой правки после старения. Применяется к экструдированным стержням, стержням и профилям, кроме 2024.

-T6511: Термическая обработка раствором, снятие напряжения путем растяжения и искусственное старение с незначительным выпрямлением. Эквивалентен -T6 и применяется к прессованному стержню, стержню и профилям, кроме 2024.

-T652: Термическая обработка на твердый раствор, снятие напряжения за счет деформации сжатия и искусственное старение. Эквивалент -T6 и применяется к штампованным квадратным, прямоугольным и простым штампованным поковкам, кроме 2219.

-T7: Термическая обработка на твердый раствор с последующей стабилизацией. Применяется к продуктам, которые стабилизированы, чтобы выдержать их максимальную прочность, чтобы обеспечить контроль роста и остаточного напряжения.

-T73: Термическая обработка раствора и затем специальное искусственное старение. Применяется к сплавам 7075, которые были специально состарены, чтобы сделать материал устойчивым к коррозии под напряжением.

-T7351: Раствор, подвергнутый термической обработке и специальному искусственному старению. Применяется к листам и пластинам из сплава 7075, которые были специально состарены, чтобы сделать материал устойчивым к коррозии под напряжением.

-T73511: Термическая обработка на раствор и специальное искусственное старение. Применяется к профилям из сплава 7075, которые были специально состарены, чтобы сделать материал устойчивым к коррозии под напряжением.

-T7352: Раствор, подвергнутый термической обработке и специальному искусственному старению. Применяется к поковкам из сплава 7075, которые имеют как снятие напряжения сжатия, так и специальное старение, чтобы сделать материал устойчивым к коррозии под напряжением.

-T8: Термическая обработка раствора, холодная обработка и затем искусственное старение.