Сварка MIG/MAG, сварочное оборудование — EWM AG
Общая информация
Новое общее понятие согласно стандарту ISO 857-1 для Германии для всех методов электродуговой сварки, при которых выполняется плавление проволочного электрода в среде защитного газа, – это газозащищенная электродуговая сварка металлическим электродом (номер процесса 13). Раньше в Германии этим общим понятием была сварка металлическим электродом в среде защитного газа. Стандарт ISO заявляет данный метод в переводе с английского следующим образом: электродуговая сварка с использованием проволочного электрода, при которой дуга и сварочная ванна защищаются от воздействия атмосферы газовой оболочкой из внешнего источника. По типу используемого защитного газа сварка далее делится на сварку металлическим электродом в среде инертного газа (MIG), номер процесса 131, если используется инертный газ, и сварку металлическим электродом в среде активного газа (MAG), номер процесса135, если используется активный газ.
Все другие варианты также перечисляются в ISO 857-1: сварка порошковым проволочным электродом с активным газом (процесс 136), сварка порошковым проволочным электродом с инертным газом (процесс 137), плазменная сварка MIG (процесс 151) и электрогазосварка (процесс 73). Сварка MIG/MAG характеризуется тем, что на один из проволочных электродов, подаваемых с катушки мотором механизма подачи проволоки, на малом расстоянии до выхода из горелки через контактный наконечник подается ток, так что между концом проволочного электрода и заготовкой возникает дуга. Защитный газ поступает из сопла защитного газа, которое концентрически окружает проволочный электрод.
Таким образом, наплавляемый металл оказывается защищен от доступа атмосферных газов – кислорода, водорода и азота. Защитный газ наряду со своей защитной функцией выполняет и другие задачи. Поскольку он определяет состав атмосферы сварочной дуги, он влияет также на ее электропроводность, а вместе с ней и на характеристики сварки. Кроме того, в рамках процессов пригара и выгорания он определяет химический состав возникающего наплавляемого металла, т. е. имеет также металлургический эффект.
- Заготовка
- Сварочная дуга
- Проволочный электрод
- Газовое сопло
- Подача проволоки
- Защитный газ
- Сварочная ванна
Род тока
За немногими исключениями, сварка MIG/MAG выполняется постоянным током, причем положительный полюс источника тока находится на электроде, а отрицательный – на заготовке. При использовании некоторых видов порошковой проволоки сварка выполняется с обратной полярностью. В последнее время для некоторых специальных задач, например, для сварки MIG очень тонких алюминиевых листов, применяется также переменный ток.
Советы по правильной сварке MIG/MAG
Сварщику, использующему сварку MIG или MAG, требуется хорошая подготовка – не только в области практической сварки, но и в области теоретических особенностей метода. Это поможет ему избежать ошибок.
Зажигание сварочной дуги
После нажатия выключателя горелки проволочный электрод приходит в движение с заранее выбранной скоростью.
Одновременно через токовое реле на него подается ток, и начинается истечение защитного газа. При касании поверхности заготовки происходит короткое замыкание. Из-за высокой плотности тока на конце электрода материал в точке касания начинает испаряться, и зажигается сварочная дуга.
При высокой скорости подачи проволоки сварочная дуга, первое время очень слабая, может снова погаснуть из-за давления материала проволоки, и зажигание может оказаться успешным лишь со второй или третьей попытки.
Поэтому зажигание лучше выполнять с пониженной скоростью подачи проволоки и лишь после того, как сварочная дуга будет гореть стабильно, переключиться на нормальную скорость подачи проволоки. Современные системы сварки MIG/MAG предлагают возможность настроить пониженную скорость.
Зажигание должно выполняться только в пределах шва и в таких точках, на которые можно в ближайшие секунды наплавить металл. Если точки зажигания не заварить сразу, из-за высокой скорости остывания такие точечно нагретые места могут стать центрами образования трещин.
Ведение горелки
Горелка наклоняется в направлении сварки на 10-20°, и ее можно вести как углом назад, так и углом вперед. Расстояние до заготовки должно быть таким, чтобы свободный конец проволоки, т. е. расстояние между нижней кромкой контактного наконечника и точкой касания сварочной дуги, составлял примерно 10-12 диаметров проволоки [мм]. При слишком сильном наклоне горелки существует опасность втягивания воздуха в струю защитного газа.
Ведение углом вперед как правило применяют при сварке с массивной проволокой, а углом назад – шлакообразующей порошковой проволокой. Под малым углом назад горелка как правило ведется также в положении PG. Сварка вертикальных швов (поз. PG) применяется в основном на тонких листах.
На более толстых листах существует опасность возникновения непроваров из-за утекающего наплавляемого металла. Непровары из-за утекающего наплавляемого металла могут возникать также и в других положениях, если сварка ведется с меньшей скоростью. Поэтому следует избегать широких маятниковых движений, кроме позиции PF. Обычная форма маятникового движения – это открытый треугольник.
Завершение сварки
В конце шва не следует резко выключать сварочную дугу и отводить горелку от кратера. Особенно на толстых листах, где в объемных валиках могут возникать глубокие кратеры на конце шва, лучше медленно отвести дугу от ванны или, если применяемая система это позволяет, настроить программу заполнения кратера в конце шва. На большинстве систем можно также настроить время завершающей подачи защитного газа, чтобы последний участок еще жидкого наплавляемого металла мог застыть под защитой газа. Однако это имеет смысл, только если горелка еще некоторое время остается на конце шва.
Параметры сварки
Нижняя граница возможного применения метода для стыковых швов для нелегированной стали составляет примерно 0,7 мм, для нержавеющей стали – 1 мм, а для алюминиевых материалов – ок. 2 мм. Корневые слои и тонкие листы свариваются в основном короткой сварочной дугой или в нижнем диапазоне мощности импульсной дуги. Для заполняющих, верхних и подварочных слоев на толстых листах после этого выполняется настройка более высокой мощности струйной или длинной дуги.
Эти сварочные работы можно также выполнять с малым количеством брызг с помощью импульсной дуги. Значения тока и напряжения, предоставляемые в качестве информации сварщику, отображаются на встроенных в аппараты измерительных приборах. При импульсной сварке индикаторные приборы отображают среднее арифметическое значение силы тока и напряжения сварочной дуги, определяемые по импульсной и основной фазе при настроенной частоте пульсации.
Таким образом, таблицы служат лишь ориентировочными значениями для импульсной сварки MIG/MAG. Если встроенные измерительные приборы отсутствуют, измерение возможно внешними приборами, либо сварщик должен ориентироваться на скорость подачи проволоки, также указанную в таблицах. Он должен настраивать правильную длину дуги по тому, что он видит и слышит.
Для успешной сварки MIG/MAG вам требуется следующее оснащение:
Более подробные сведения по теме Сварка MIG/MAG приведены в разделе Словарь сварочных терминов.
Технология сварки MIG/MAG | Рудетранс
Система для полуавтоматической сварки состоит из источника постоянного тока, устройства подачи проволоки, катушки, горелки и газового баллона.Ток подается на дугу по сварочной проволоке (проволока подключается к положительному полюсу), которая, расплавляясь, переносится на свариваемый металл. Непрерывная подача проволоки необходима, поскольку материал проволоки постоянно расходуется в процессе сварки.
MIG/MAG — Metal Inert / Active Gas — дуговая сварка плавящимся металлическим электродом (проволокой) в среде инертного/активного газа с автоматической подачей присадочной проволоки. Это полуавтоматическая сварка в среде защитного газа — наиболее универсальный и распространенный в промышленности метод сварки.
В зависимости от свариваемого металла и его толщины в качестве защитных газов используют инертные, активные газы или их смеси. В силу физических особенностей стабильность дуги и ее технологические свойства выше при использовании постоянного тока обратной полярности. При использовании постоянного тока прямой полярности количество расплавляемого электродного металла увеличивается на 25 … 30 %, но резко снижается стабильность дуги и повышаются потери металла на разбрызгивание.
Применение переменного тока невозможно из-за нестабильного горения дуги.При сварке плавящимся электродом шов образуется за счет проплавления основного металла и расплавления дополнительного металла — электродной проволоки. Поэтому форма и размеры шва помимо прочего (скорости сварки, пространственного положения электрода и изделия и др.) зависят также от характера расплавления и переноса электродного металла в сварочную ванну. Характер переноса электродного металла определяется в основном материалом электрода, составом защитного газа, плотностью сварочного тока и рядом других факторов.
При традиционном способе сварки можно выделить три основные формы расплавления электрода и переноса электродного металла в сварочную ванну. Процесс сварки с периодическими короткими замыканиями характерен для сварки электродными проволоками диаметром 0,5 … 1,6 мм при короткой дуге с напряжением 15 … 22 В. После очередного короткого замыкания (1 и 2 на рис. ниже, а) силой поверхностного натяжения расплавленный металл на торце электрода стягивается в каплю.
Во все стадии процесса скорость подачи электродной проволоки постоянна, а скорость ее плавления изменяется и в периоды 3 и 4 меньше скорости подачи.
Рис. Основные формы расплавления и переноса электродного металла: а) короткими замыканиями; б) капельный; в) струйный
Поэтому торец электрода с каплей приближается к сварочной ванне (длина дуги и ее напряжение уменьшаются) до короткого замыкания (5). При коротком замыкании резко возрастает сварочный ток и как результат этого увеличивается сжимающее действие электромагнитных сил, совместное действие которых разрывает перемычку жидкого металла между электродом и изделием. Во время короткого замыкания капля расплавленного электродного металла переходит в сварочную ванну. Далее процесс повторяется.
Частота периодических замыканий дугового промежутка может изменяться в пределах 90 … 450 в секунду. Для каждого диаметра электродной проволоки в зависимости от материала, защитного газа и т.д. существует диапазон сварочных токов, в котором возможен процесс сварки с короткими замыканиями. При оптимальных параметрах процесса сварка возможна в различных пространственных положениях, а потери электродного металла на разбрызгивание не превышают 7 %.
Увеличение плотности сварочного тока и длины (напряжения) дуги ведет к изменению характера расплавления и переноса электродного металла, перехода от сварки короткой дугой с короткими замыканиями к процессу с редкими короткими замыканиями или без них. В сварочную ванну электродный металл переносится нерегулярно, отдельными крупными каплями различного размера (рис. выше, б), хорошо заметными невооруженным глазом.
Рис. Изменение тока и напряжения дуги при импульсно-дуговой сварке: In, Un-ток и напряжение основной дуги; Iи, Uи-ток и напряжение во время импульса; tn, tи — длительность паузы и импульса
При этом ухудшаются технологические свойства дуги, затрудняется сварка в потолочном положении, а потери электродного металла на угар и разбрызгивание возрастают до 15 %.
Для улучшения технологических свойств дуги применяют периодическое изменение ее мгновенной мощности — импульсно-дуговая сварка (рис. ниже). Теплота, выделяемая основной дугой, недостаточна для плавления электродной проволоки со скоростью, равной скорости ее подачи.
Вследствие этого длина дугового промежутка уменьшается. Под действием импульса тока происходит ускоренное расплавление электрода, обеспечивающее формирование капли на его конце. Резкое увеличение электродинамических сил сужает шейку капли и сбрасывает ее в направлении сварочной ванны в любом пространственном положении.
Можно использовать одиночные импульсы или группу импульсов с одинаковыми или различными параметрами. В последнем случае первый или первые импульсы ускоряют расплавление электрода, а последующие сбрасывают каплю электродного металла в сварочную ванну. Устойчивость процесса зависит от соотношения основных параметров (величины и длительности импульсов и пауз). Соответствующим подбором тока основной дуги и импульса можно повысить скорость расплавления электродной проволоки, изменить форму и размеры шва, а также уменьшить нижний предел сварочного тока, обеспечивающий устойчивое горение дуги.
При достаточно высоких плотностях постоянного по величине (без импульсов или с импульсами) сварочного тока обратной полярности и при горении дуги в инертных газах может наблюдаться очень мелкокапельный перенос электродного металла. Название «струйный» он получил потому, что при его наблюдении невооруженным глазом создается впечатление, что расплавленный металл стекает в сварочную ванну с торца электрода непрерывной струей (см. рис. выше, в). Изменение характера переноса электродного металла с капельного на струйный происходит при увеличении сварочного тока до «критического» для данного диаметра электрода.
Значение критического тока уменьшается при активировании электрода (нанесении на его поверхность тем или иным способом некоторых легкоионизирующих веществ), увеличении вылета электрода. Изменение состава защитного газа также влияет на значение критического тока. Например, добавка в аргон до 5 % кислорода снижает значение критического тока. При сварке в углекислом газе без применения специальных мер получить струйный перенос электродного металла невозможно. Он не получен и при использовании тока прямой полярности.
При переходе к струйному переносу поток газов и металла от электрода в сторону сварочной ванны резко интенсифицируется благодаря сжимающему действию электромагнитных сил. В результате под дугой уменьшается прослойка жидкого металла, в сварочной ванне появляется местное углубление. Повышается теплопередача к основному металлу, и шов приобретает специфическую форму с повышенной глубиной проплавления по его оси. При струйном переносе дуга очень стабильна -колебаний сварочного тока и напряжений не наблюдается. Сварка возможна во всех пространственных положениях.
Сварочные параметры.
Поскольку внешний вид сварочной дуги и сварочной ванны определяется параметрами сварки, то для сварщика нет необходимости постоянно обращаться к таблицам и диаграммам соотношений различных сварочных параметров.
- сварочное напряжение определяет внешний вид сварочной ванны, однако ее размеры (при постоянно напряжении) могут регулироваться вручную с помощью изменения перемещения горелки.
- Скорость подачи проволоки пропорциональная сварочному току.
Для сварки MIG Короткой дугой/Струйным переносом и Импульсной сварки MIG, в зависимости от используемых сварочных источников доступны простые и быстрые синергетические настройки. В режиме синергетики параметры сварки задаются автоматически, основываясь на условиях работы (материал, толщина, газ, проволока, скорость), и посредством управления микропроцессором динамически контролируются и поддерживаются в балансе в течение всего сварочного процесса. Это позволяет получить исключительные результаты сварки с точки зрения, количества, качества и внешнего вида сварного шва для всех условий и областей применения.
Газы
Само название метода полуавтоматической сварки MIG-MAG указывает на использование определенного газа в сварочном процессе: инертного (Ar) для MIG-сварки (Metal Inert Gas) и активного (СО2) для MАG-сварки (Metal Active Gas).
Углекислый газ(CO2) |
Использование CO2 в качестве защитного газа обеспечивает хорошее проплавление металла, возможность подачи проволоки с высокой скоростью и получение швов с хорошими механическими характеристиками при сравнительно невысоких затратах. С другой стороны при использовании этого газа возможны проблемы с конечным химическим составом соединения, поскольку сварочная ванна оказывается перенасыщена углеродом при недостатке легко окисляемых элементов. Сварка с использованием чистого углекислого газа создает другой ряд проблем, например, разбрызгивание металла при сварке и пористость соединения из-за включения пузырьков монооксида углерода. |
---|---|
Аргон |
Чистый аргон используется только при сварке легких сплавов. Для сварки нержавеющих сталей с содержанием хрома и никеля лучше использовать смесь с добавлением кислорода и углекислого газа в количестве 2%, поскольку это улучшает стабильность дуги и форму шва. |
Гелий |
Этот газ используется как альтернатива для аргона и позволяет получить большую глубину проникновения (для толстых деталей) и большую скорость подачи проволоки. |
Смесь аргон-гелий |
Позволяет получить более стабильную дугу, чем при использовании чистого гелия и большую глубину проникновения и скорость подачи проволоки, чем при использовании чистого аргона. |
Смесь Аргон-CO2 и Аргон-CO2-Кислород |
Эти смеси используются при сварке черных металлов методом КОРОТКОЙ ДУГИ, поскольку это увеличивает теплоперенос. Также эти смеси могут использоваться и при сварке методом СТРУЙНОГО ПЕРЕНОСА. Обычно смесь содержит от 8% до 20% углекислого газа и примерно 5% кислорода. |
Что такое MMA, TIG, MIG/MAG
Неспециалисту порой бывает трудно разобраться в терминах и определениях, применяемых в сварке. Сложность дополнительно вызвана тем, что не существует жестко регламентированных и классифицированных методов и приемов. Однако производители сварочного оборудования и материалов придерживаются общепринятых английских аббревиатур, речь о которых и пойдет в данной статье.
Расшифровка аббревиатур
ММА (РДС)
MMA (Manual Metal Arc)-ручная дуговая сварка штучными (покрытыми) электродами с помощью инвертора или трансформатора. Техническая литература советских времен оперировала обозначением РДС.
Процесс сварки происходит за счет плавления металлического стержня – электрода, покрытого специальной обмазкой, которые имеют свою классификацию. Основное ее предназначение заключается в защите сварочной ванны от воздуха, предотвращая окисление металла. Расплавленный стержень образует сварочный шов, а использованное покрытие остается в виде шлака.
Сварка покрытым электродом
РДС возможна как на постоянном, так и на переменном токе. При постоянном токе возможны два варианта подключения зажима массы и держателя электрода, поэтому существует сварка на прямой и обратной полярности. Переменный ток такой особенностью не обладает – как подключать электрод в данном случае не имеет значения. Приведенный рейтинг надежности сварочных инверторов поможет подобрать аппарат, который прослужит долгие годы.
Поскольку метод ММА самый популярный ввиду его простоты и относительно недорого применяемого оборудования, с вопросом как научиться варить электросваркой самостоятельно стоит ознакомиться непременно.
TIG(WIG) или РАДС
TIG (Tungsten Inert Gas) – технология дуговой сварки в среде инертного газа неплавящимся электродом. Вольфрам – (англ.Tungsten) очень тугоплавкий металл с температурой плавления около 3500 С, поэтому он является основой для производства подобного рода электродов. Иногда можно встретить иные вариации этого способа:
- WIG(Wolfram Inert Gas) – название образовано от немецкого написания;
- GTA (Gas Tungsten Arc) – в данной аббревиатуре опущено химическое взаимодействие защитного газа.
Выбор материалов осуществляется согласно цветовой маркировке вольфрамовых электродов, обозначающей типы свариваемых металлов , а также сварочные режимы.
Т.к. электрод является неплавящимся, процесс аргонной сварки происходит по другому сценарию:
- электрическая дуга возбуждается между концом электрода и свариваемым металлом;
- заполнение сварочного шва происходит путем подачи в сварочную зону специального присадочного материала – прутка;
- сварочная ванна защищается газовым облаком.
Процесс сварки по методу TIG
Защитным инертным газом, т.е. газом, молекулы которого химически не взаимодействуют в процессе сварки с основным и присадочным материалом, в данном случае выступает аргон. Именно поэтому за ним закрепилось название “ручная аргонно-дуговая сварка” или РАДС.
Стоит отметить, что данное название не совсем правильно, т.к. в роли защитного газа могут применяться другие газы – азот, гелий, а также газовые смеси.
Аргон может использоваться при сварке плавящимся электродов – MIG метод, речь о котором пойдет ниже.
В технических характеристиках сварочного оборудования помимо обозначения TIG всегда дополняется упоминанием рода сварочного тока DC (Direct Current) – постоянный ток или AC/DC (Alternating Current/Direct Current) – переменный/постоянный ток. В данном случае это очень важно. К примеру, сварка алюминия аргоном производится на переменном токе.
MIG / MAG
MIG/MAG (Metal Inert/Active Gas) – метод дуговой сварки в защитной среде инертного/активного газа с помощью плавящегося электрода в виде стальной или иной проволоки в зависимости от типа соединяемого металла.
Схематичное изображение mig/mag-метода
Под МИГ или МАГ сваркой обычно подразумевают полуавтоматическую. Основной задачей данного способа была идея создания “бесконечного электрода”, чтобы тем самым добиться значительной производительности сварочных работ. Ведь при РДС методе приходится часто менять электрод по мере его расходования, что в некоторых случаях является крайне не удобным. Как и при ТИГ сварке здесь применяются защитные газы.
В роли инертного обычно выступает аргон и его смеси, который подходит, к примеру, для сварки алюминия и его сплавов полуавтоматом. Активным газом, т. е. взаимодействующим в процессе со свариваемым металлом, как правило является углекислый газ( углекислота). Вы можете услышать от сварщика словосочетание “сварка полуавтоматом в среде углекислого газа“, подразумевающий способ MAG(МАГ).
Данный способ наиболее распространен ввиду повышенной производительности по сравнению с MMA, и дающий лучший результат в качестве сварного шва.Определиться с выбором сварочного аппарата поможет рейтинг бытовых полуавтоматов на основе отзывов опытных сварщиков.
Надеемся, что данная статья поможет разобраться в классификации основных методов сварки, а также будет полезной при выборе оборудования и материалов с английскими аббревиатурами.
Техника проведения сварки методом MIG/MAG
Сварка методом MIG/MAG относится к электродуговой сварке. Соответственно для ведения процесса необходима электрическая дуга. При MIG-MAG-сварке дуга горит между свариваемым изделием и проволокой или плавящимся электродом.
Процесс сварки MIG-MAG относится к полуавтоматическим. Это означает, что сварочная проволока автоматически подается к месту ведения сварки, а сварщик только управляет горелкой. Поэтому важно перед началом работы правильно настроить оборудование.
В первую очередь необходимо выбрать правильные параметры сварочного тока. Выбор тока зависит от толщины свариваемых материалов. Чем толще материалы, тем больше выставляется сила тока. Напряжение зависит от выбранного аппарата и выставляется в пределах от 19В до 30В. Ток может использоваться постоянный и переменный в зависимости от условий.
Скорость подачи проволоки зависит от толщины металла и диаметра проволоки. При этом скорость должна быть выбрана таким образом, чтобы часть проволоки выступала на четко определенное расстояние. Слишком короткая проволока не будет успевать за скоростью сварки, слишком длинная – помешает действию защитного газа.
Свариваемые материалы должны быть хорошо зачищены от ржавчины, следов краски и других загрязнений. Любые загрязнители могут негативно сказаться на качестве сварки и прочности шва.
Защитный газ подается через горелку к месту сварки. Через горелку газ обдувает сварочную ванну, обволакивая ее и защищая от воздуха. Инертный газ при MIG-сварке препятствует окислению металла. Активный газ при MAG-сварке поддерживает дугу и обеспечивает лучшее проплавление металла. В большинстве случаев используется смесь инертных и активных газов. Благодаря этому достигается лучший эффект от действия обоих видов газа. Состав смеси зависит от выбранного вида металла и требуемых свойств газа.
Сварщик в процессе работы должен контролировать скорость прохождения дуги и горелки по месту сварки. Правильно выбранная скорость позволяет получать прочный ровный шов. Скорость подачи газа должна соответствовать скорости подачи проволоки. Любые отклонения скорости от требуемого показателя ведут к снижению защитных качеств газа.
Также и со скоростью сварки. Если вести сварку слишком быстро, то шов получается тонким и пористым. При этом расплавленный металл будет брызгать во все стороны, неся опасность для сварщика и окружающей среды. Слишком медленная сварка приведет к излишнему проплавлению свариваемого металла и некачественному шву. Скорость подбирается сварщиком в начале работы, исходя из толщины металла и диаметра проволоки.
Сварочную горелку, как правило, можно удержать одной рукой. Но ведение горелки двумя руками обеспечивает лучший контроль процесса. Угол горелки зависит от угла между свариваемыми деталями. Для деталей, лежащих в одной плоскости, оптимальным будет угол 15-20o от вертикального положения. Детали, расположенные под углом, лучше сваривать горелкой под углом 45o.
Импульсная MIG-сварка
Некоторые современные источники питания имеют функцию импульсной сварки. Скорее всего, Вы уже слышали, что этот режим отличается простотой и помогает улучшить качество соединений. Но знали ли Вы, что он также более экономичен? Хотя аппараты для импульсной MIG-сварки требуют более высоких начальных вложений, в долгосрочной перспективе они окупаются за счет снижения общих затрат на сварку.Вот их главные преимущества:
- экономия проволоки и газа
Аппараты для импульсной MIG-сварки более универсальны, так как они позволяют использовать проволоку определенного диаметра с более широким диапазоном скорости подачи. Например, если раньше сварщику приходилось запасаться для различных задач проволокой диаметром 0,9 мм, 1,1 мм и 1,3 мм, то с импульсным аппаратом он может ограничиться диаметром 1,1 мм. Другими словами, вместо двух-трех разных катушек проволоки сварщику понадобится только одна. Это позволит снизить затраты на хранение материалов и простой из-за смены кассет с проволокой. То же относится к защитному газу — одна и та же газовая смесь может использоваться для различных задач. Соответственно, для работы Вам понадобится меньше аксессуаров (горелок, наконечников, проволокопроводов и т. п.), что еще больше снизит сопутствующие затраты.
- Низкое разбрызгивание и дымообразование
По сравнению с традиционными аппаратами, импульсные модели выгодно отличаются низким разбрызгиванием и дымообразованием. Так как благодаря низкому разбрызгиванию в соединение попадет больше наплавленного металла, это делает расход сварочных материалов более эффективным. Также это позволяет тратить меньше времени на очистку поверхности. Низкое дымообразование делает рабочую среду на всем предприятии более безопасной.
- Низкое тепловложение
Для импульсной сварки характерно более контролируемое тепловложение, которое позволяет сократить деформации и улучшить качество и внешний вид шва. Это особенно важно при сварке нержавеющей стали, никеля и других сплавов с высокой чувствительностью к тепловложению.
- Высокая производительность
Импульсная сварка MIG имеет высокую производительность наплавки. Кроме того, аппараты для импульсной сварки универсальнее и проще в обращении по сравнению с другими методами переноса металла, поэтому на обучение сварщика уходит меньше времени.
Высокое качество
Все эти преимущества импульсной сварки обеспечивают высокое качество сварки и стабильность дуги. Кроме того, сварщикам не нужно тратить много времени на вытяжку дыма, очистку поверхности от брызг и шлифовку. При этом не требуется высокая квалификация сварщика.
Что такое импульсная MIG-сварка?
Проще говоря, импульсная MIG-сварка представляет собой метод неконтактного переноса металла из проволоки в сварочную ванну, то есть проволоке вообще не приходится вступать в контакт со сварочной ванной. Это возможно благодаря высокочастотному варьированию величины сварочного тока, что позволяет снизить тепловложение и разбрызгивание по сравнению со струйным и крупнокапельным переносом металла.
При импульсной MIG-сварке в ходе каждого импульса на кончике проволоки формируется капля расплавленного металла. После этого сила тока увеличивается так, чтобы вытолкнуть эту каплю в сварочную ванну. Перемещение этих капель происходит через дугу, по одной капле за импульс.
Чтобы лучше понять этот процесс, взглянем на форму волны сварочного тока. В отличие от сварки на жесткой вольт-амперной характеристике, где сила тока представлена прямой линией, при импульсной MIG-сварке сила тока падает, когда дополнительная энергия не нужна, что позволяет изделию несколько остыть. Эта фаза «остывания» делает импульсный процесс хорошим выбором для сварки тонких материалов при необходимости в минимальных деформациях и для сварки при низкой скорости подачи проволоки.
При формировании капли сила тока возрастает до максимума. Затем начинается фаза фонового тока и ток снижается, благодаря чему снижается тепловложение. При этом для переноса капли необходимо обеспечить подходящую высоту и ширину пика.
Сравнение импульсной MIG-сварки с другими методами переноса металла
Чем импульсная MIG-сварка отличается от других методов переноса металла? Давайте рассмотрим преимущества и недостатки каждого процесса.
Перенос металла короткими замыканиями
В данном режима проволока прикасается к рабочему изделию и вызывает короткое замыкание. Этот вид сварки проходит при самой низкой температуре, но при этом он все же способен обеспечить хорошее сплавление. Перенос металла короткими замыканиями позволяет проводить сварку материалов различной толщины в любых пространственных положениях. Также для него характерна небольшая, быстро затвердевающая сварочная ванна. В качестве недостатков можно назвать ограниченную скорость подачи проволоки и производительность наплавки. В случае материалов большой толщины также существует вероятность «холодных наплывов», вызванных недостатком энергии дуги для полного сплавления металла. Метод коротких замыканий также отличается более интенсивным разбрызгиванием по сравнению с другими методами.
Крупнокапельный перенос металла
Метод крупнокапельного переноса металла по сути представляет собой неконтролируемое короткое замыкание. Его отличает большой объем отделяющегося от проволоки металла. Эти большие капли отделяются от дуги и падают в сварочную ванну. Для этого метода характерны очень сильное разбрызгивание и высокое тепловложение. Кроме того, крупнокапельный перенос металла пригоден только для сварки нижних и горизонтальных угловых соединений. Часто наблюдается недостаточное сплавление из-за того, что брызги искажают сварочную ванну. Вдобавок, крупнокапельный перенос металла считается менее эффективным из-за высокого расхода проволоки.
С другой стороны, крупнокапельный перенос подходит для работ с высокой скоростью подачи проволоки и высокой силой сварочного тока, где требуется полное сплавление толстопрофильных материалов. При этом его можно использовать с недорогим защитным газом CO2. В основном этот метод используется, когда внешний вид сварного шва не имеет большого значения.
Струйный перенос металла
При струйном переносе металла к рабочему изделию выталкивается небольшая капля расплавленного металла. Это процесс на жесткой ВАХ, который требует достаточно высокого тока для непрерывного потока металла с проволоки. Его преимуществами являются высокая производительность наплавки, большая глубина проплавления, хороший внешний вид шва и низкое разбрызгивание.
Недостатки — высокое тепловложение, ограниченное число доступных пространственных положений и склонность к прожиганию тонких материалов.
Импульсная MIG-сварка
Импульсная MIG-сварка — это высокотехнологичный процесс, который совмещает в себе все лучшие черты других видов переноса металла без их недостатков. В отличие от сварки короткими замыканиями, для импульсной MIG-сварки не характерны разбрызгивание и холодные наплывы. Импульсная MIG-сварка доступна в большем числе пространственных положений по сравнению с крупнокапельным или струйным переносом металла, а также имеет намного более эффективный расход проволоки. Благодаря меньшему тепловложению импульсная MIG-сварка пригодна для более разнообразных задач с минимальным риском прожигания тонких материалов. Это оптимальный выбор для сварки многих видов металла в разнообразных условиях.
Индивидуальная настройка формы волны
Стремясь сделать импульсную MIG-сварку еще совершеннее, компания Линкольн Электрик разработала технологию управления формой волны сварочного тока (Waveform Control Technology®). Она позволяет индивидуально настраивать характеристики тока с учетом особенностей сварочной проволоки и конкретных условий сварки. Благодаря этому источник питания может генерировать сварочный ток с точно заданной формой волны и тем самым обеспечить оптимальное качество сварки в любых условиях. В частности, Вы можете отрегулировать скорость возрастания волны, чтобы изменить скорость переноса капель металла, и убывания волны, чтобы обеспечить достаточное смачивание. Аппараты с поддержкой технологии управления формой волны сварочного тока поставляются с набором предустановленных настроек для большинства стандартных задач. Пользователь может регулировать такие переменные, как скорость возрастания волны, длительность пика, скорость убывания и некоторые другие параметры тока, чтобы обеспечить оптимальное качество в любых условиях сварки.
Выбор оборудования
С тех пор, как оборудование для импульсной MIG-сварки впервые появилось на рынке, оно стало намного совершеннее. В 1980-х она считалась очень сложным процессом, которым могли овладеть только самые квалифицированные сварщики. Тогда оператор должен был помнить все настройки аппарата для каждого диаметра проволоки. Сегодня эта настройка выполняется автоматически благодаря синергетическому управлению. Когда оператор меняет скорость подачи проволоки, синергетическое управление корректирует форму волны и частоту тока.
Синергетическое управление всего одним регулятором позволяет пользоваться аппаратом даже начинающему сварщику. Электроника аппарата даже автоматически подстраивается к изменениям вылета проволоки, ширины зазора или угла наклона горелки.
При выборе оборудования для импульсной MIG-сварки мы рекомендуем руководствоваться следующими соображениями:
1. Выбирайте оборудование, которое позволит реализовать все возможности нового процесса
Если сварщик раньше работал с 300-амперным аппаратом на жесткой ВАХ, не стоит ограничиваться 300-амперным аппаратом для импульсной MIG-сварки. Благодаря более широким возможностям нового процесса Вам может пригодиться аппарат с номинальной мощностью 400А, который позволил бы работать с более широким диапазоном скорости подачи проволоки.
2. Обратите внимание на модели с синергетическим управлением
Как было упомянуто выше, аппараты с синергетическим управлением намного проще в обращении, благодаря чему на обучение новых сварщиков уходит меньше времени.
3. Найдите горелки с функцией быстрого переключения процедур
Так как импульсная MIG-сварка позволяет работать с более широким диапазоном скорости подачи проволоки, стоит подумать о приобретении горелок с функцией быстрого переключения между процедурами. Такие модели позволяют сварщику переключаться между заданными процедурами сварки с различными настройками. Убедитесь в совместимости такой горелки со своим механизмом подачи проволоки.
4. Горелки должны быть подходящего размера
Так как процесс импульсной MIG-сварки пригоден для сварки на более высоком токе и связан с особенно высокими импульсами тока, он может приводить к более сильному нагреву горелки по сравнению с обычной сваркой MIG. По этой причине мы рекомендуем выбрать более крупную горелку для соответствующей силы тока, по возможности с жидкостным охлаждением.
5. При работе на большом расстоянии от источника питания будет полезным контроль напряжения рабочего изделия
Некоторые источники питания имеют функцию замера напряжения в рабочем изделии, которая позволяет улучшить характеристики импульсной сварки при сварке на большом расстоянии от источника питания. Обычно аппарат измеряет напряжение на выходных разъемах, один из которых находится на рабочем изделии, а другой — в механизме подачи проволоки. С данной функцией сварщик получает возможность провести дополнительный датчик к рабочему изделию.
Рекомендации по установке
Монтаж аппаратов для импульсной MIG-сварки несколько отличается от традиционных моделей. Следуйте всем перечисленным в инструкции по эксплуатации мерам предосторожности.
1. Более высокая сила тока требует хорошего заземления.
Перед тем, как приступить к работе, нужно проверить правильность подключения всего сварочного электроборудования.
2. Чтобы сократить индуктивность, рекомендуется использовать кабели небольшой длины
Длину кабелей рекомендуется ограничить 15 метрами. Сматывание кабелей чрезмерной длины вызывает индуктивность. Индуктивность сглаживает импульсы, из-за чего падает их эффективность. Также кабели не рекомендуется обматывать вокруг электропроводящих предметов. Это позволит улучшить эффективность импульсной MIG-сварки.
Заключение
Экономичность, высокое качество, производительность и простота в эксплуатации — все эти факторы делают импульсную MIG-сварку очень привлекательным выбором. Хотя такие модели могут иметь более высокую цену, благодаря уникальным преимуществам этого процесса разница в стоимости быстро окупается. Технологические преимущества этого инновационного процесса позволяют использовать один аппарат для многих задач.
Полуавтоматическая MIG сварка: принципы работы и оборудование
MIG-сварка (или MAG) является одним из самых распространенных видов сварки. Это полуавтоматическая сварка, которая проводится при помощи металлического электрода (он же – присадочная проволока) в атмосфере активного газа. Данный процесс по праву заслужил популярность в промышленном мире. Кстати, метод МИГ/МАГ активно применяют в роботизированной и автоматизированной сварке. Этот вид сварки имеет и другое название – GMA (Gas-Metal-Arc), он широко распространен в Европе, а также в таких промышленно развитых странах, как Япония и США. Ее большим плюсом является соотношение высокой производительности к простоте и автоматизации процесса.
Схема MIG-сварки.
Сразу стоит отметить различие между сваркой MIG и MAG.
Под защитой активного газа проводится сварка MAG, а MIG – под инертным.
В качестве газа не всегда применяется привычный углекислый газ, обычно здесь используют смесь, в которую может входить кислород, аргон, азот, гелий.
Принцип работы сварки MIG-MAG
Принцип работы данного метода заключается в перемещении металлической проволоки (электрода) вдоль линии стыка. Проволока подается автоматически через сварочную горелку, после чего она под воздействием дуги расплавляется. Из-за того, что сварщику приходится вручную перемещать горелку, метод считается полуавтоматическим.
Для работы дуги лучше выбирать постоянный ток обратной полярности. Можно работать и на переменном токе прямой полярности, но стабильности дуги не будет, а это, в свою очередь, вызовет активное разбрызгивание. Очень важную роль играет правильная настройка режима на сварочном аппарате: диаметр проволоки, вид тока, напряжение на дуге, сварочный ток, скорость подачи электрода, его вылет, скорость непосредственно самой сварки. Также необходимо контролировать скорость и количество защитного газа.
Сварочный полуавтомат.
Кстати, о газе. Его целью является защита дуги и ванночки с расплавленным металлом. Он попадает в зону сварки MIG-MAG через газовое сопло. Инертный газ не вступает в реакцию с металлом под действием дуги, его использование безопасно. К таким веществам относят смеси углекислого газа с аргоном или гелием. Последний применяют реже.
При помощи данного метода можно сваривать низколегированную или высоколегированную сталь, нержавейку. Хорошо поддается медь и алюминий, его сплавы. Сваркой МИГ можно соединять между собой детали конструкций не только по типу сталь-сталь, но и сталь-медь, например.
MIG-сварка классифицируется и по дуге. Она может быть стационарной или импульсной. Иногда требуется повысить характеристику дуги, изменить ее мощность. Для этого используют импульсный метод. Особенностью его является несоответствие скорости плавления и подачи проволоки. Чтобы электрод быстрее расплавлялся, к нему применяют импульс тока, благодаря которому создается капля на конце электрода. Импульсная сварка имеет свои достоинства перед стационарной. Например, минимальное разбрызгивание, низкий общий уровень тока, переход в струйный перенос за счет короткого замыкания.
Читайте также:
Как используется бура при пайке.
Особенности применения канифоли.
Об электродах по нержавейке читайте здесь.
Вернуться к оглавлению
Оборудование для MIG-MAG сварки
Для MIG и MAG сварки необходимо следующее оборудование:
- Сварочный аппарат MIG.
- Горелка типа MIG.
- Блок водяного охлаждения горелок.
- Подающий механизм.
- Кабеля и соединители.
- Пульт дистанционного управления.
- Тележки транспортные.
Сварочный аппарат и другое оборудование выбирать следует внимательно.
Важным моментом являются и индивидуальные средства защиты, ведь перед работой необходимо позаботиться о своей безопасности. К таким аксессуарам относят: каски защитные, светофильтры, защитные стекла, специальные костюмы, рукавицы, краги и очки.
Технология EWM-coldArc® – MIG/MAG-сварка с ограниченным тепловложением
Применение в современном машиностроении металлоконструкций из тонкого металла предъявляет к сварочному оборудованию особые требования, которые не может удовлетворить стандартная сварочная техника. Потребовалась разработка такого сварочного оборудования и технологии, которые могли бы обеспечить получение надежного сварного соединения с минимальным тепловложением.
Компанией EWM был разработан такой сварочный процесс, получивший название coldArc, что означает дословно «холодная дуга». Особенностью этого процесса является то, что процесс идет без дополнительного вмешательства в управление скоростью подачи сварочной проволоки, как это реализовано в оборудовании других производителей сварочной техники. Поэтому при применении технологии coldArc не требуется использование дорогостоящих специализированных сварочных горелок, а применяются стандартные сварочные горелки, подходящие для сварки стандартной MIG/MAG дугой.
EWM-coldArc®: Короткая дуга с минимальным тепловложением для сварки и пайки тонких листов, а также провара корня шва с хорошим перекрытием зазора
К лозунгам современного машиностроения «дальше, выше, быстрее» в последнее время добавился «легче». Это, прежде всего, актуально для автомобилестроения и машиностроения, где малая масса машины позволяет увеличить ресурс изнашивающихся частей. Конечно же, одним из способов снижения массы является применение тонколистового металла и высокопрочных сталей, а также использование легких материалов (алюминия, магния). Тонколистовые конструкции предъявляют к сварочному оборудованию и технологии особые требования при сварке – прочность сварных соединений и ограниченное тепловложение. Таким требованиям в полной мере соответствует оборудование с технологией coldArc. |
alpha Q |
Минимизированное выделение тепла
- незначительное изменение структуры металла
- снижение деформации
- минимизирована зона термического влияния
- уменьшение зоны цветов побежалости и образования окалины
- применяется для сварки углеродистой, нержавеющей и оцинкованной стали
Применяется во всех пространственных положениях
- контроль сварочной ванны во всех положениях
- замечательное перекрытие зазора делает возможным увеличение допусков в соедидениях
- надежная сварка при неравномерном воздушном зазоре
- надежная сварка в вертикальном и потолочном положениях благодаря оптимальной вязкости сварочной ванны
Процесс без образования брызг
- цифровой контроль переноса металла в сварочную ванну
- сокращение времени на подготовительные операции
- высокое качество лицевых швов — нет необходимости в дополнительной обработке
Непревзойденное перекрытие зазоров при сварке корневых швов
- нет провисания расплавленного материала
- надежный провар даже при смещении кромок
- отсутствие пробивания проволоки насквозь (ёжик)
- корневые проходы на всех толщинах листа во всех пространственных положениях
coldArc + impuls + forceArc
- проварка корня технологией coldArc: полный контроль перехода капли, минимизация дефектов соединения, а также сварка без образования брызг
- заполнение разделки в режиме forceArc, облицовочный шов технологией Impuls
- надежный сварной шов при высокой экономичности
Пайка с минимальным выделением тепла с применением низкотемпературного припоя на основе цинка
- отсутствие повреждения цинкового слоя
- минимальная деформация
- альтернатива сплавам на основе меди сопоставимой прочности
- замечательная антикоррозионная устойчивость
Короткая дуга, традиционная сварка на малой мощности
Стандартная MIG/MAG-сварка короткой дугой осуществима на маленькой силе сварочного тока и небольшом напряжении. При этом переход металла в сварочную ванну осуществляется мелкокапельным переносом, при котором характерны чередующиеся фазы коротких замыканий и фазы горения дуги (см. рис. 1).
Рис. 1 Переход металла в сварочную ванну при сварке короткой дугой
Процесс сварки короткой дугой можно описать так, во время горения дуги на конце электродной проволоки образуется капля расплавленного металла, которая очень быстро вступает в контакт с металла сварочной ванны, в результате чего дуга гаснет. За счет поверхностного натяжения расплавленного металла капля втягивается в сварочную ванну с конца электрода, после разрыва моста из расплавленного металла между электродной проволокой и сварочной ванной зажигается дуга. Что при этом происходит с током и напряжением, показано на рис.1. В начальной стадии короткого замыкания напряжение резко падает, т.к. сопротивление моста из расплавленного металла значительно меньше, чем сопротивление дуги. Одновременно с этим ток начинает возрастать до тока короткого замыкания. Далее перед самым разрывом перемычки между электродной проволокой и сварочной ванной напряжение быстро увеличивается из-за увеличения электрического сопротивления, а сварочный ток при этом спадает очень медленно, из-за индуктивности цени источника питания. Возобновление горения дуги происходит при этом при относительно высоком значении напряжения, из-за этого часть перемычки (моста) взрывообразно испаряется с образованием брызг. Для предотвращения этого необходимо противодействовать росту тока дросселированием сварочной цепи.
При сварке металлоконструкций требующих ограничения по тепловложению, например, при сварке тонких листов с плохой подгонкой друг к другу, может произойти прожог металла, что чаще всего происходит при сварке короткой дугой. При сварке листов с цинковым покрытием, существует вероятность испарения покрытия в околошовной зоне. При сварке высокопрочных сталей при подводе излишнего тепла может произойти разупрочнение. Поэтому, исходя их всего вышеперечисленного, применение обычной короткой дуги не подходит для выполнения сварки материалов чувствительных к теплу.
Способы усовершенствования сварки короткой дугой
На протяжении всей истории сварки проводились многочисленные попытки улучшить горение сварочной дуги после короткого замыкания и ограничения ее теплового вложения в сварочный шов. В 80-х годах осуществлялась попытка уменьшить ток непосредственно перед разрывом перемычки между электродной проволокой и сварочной ванной, и после подвести импульс напряжения для улучшения зажигания дуги. Были получены положительные результаты по уменьшению разбрызгивания, но уменьшить тепловложение не удалось.
Следующим этапом усовершенствования короткой дуги стало применение дуги ChopArc, благодаря которой был достигнут прогресс при MIG/MAG – сварки в диапазоне толщин от 0,8 до 0,2 мм. Была разработана система адаптивного регулирования, оптимизирующая качество процесса сварки в режиме реального времени.
Проводилась попытка решить эту задачу с помощью прерывистой подачи сварочной проволоки, при этом длительность замыкания уменьшалась благодаря оттягиванию сварочной проволоки назад во время короткого замыкания. Таким образом, был достигнут процесс сварки с малым разбрызгиванием и ограниченной мощностью. К недостатку этого технологического решения можно отнести сложность технического решения, т.к. необходим двухтактный привод с 2-я двигателями высокой динамики для подачи сварочной проволоки, поэтому процесс подходит только для автоматической сварки и роботизированной сварки.
EWM-coldArc® – сварка с ограниченным тепловложением
Разработки компании EWM для процесса с малой мощностью без вмешательства в механизм подачи сварочной проволоки привели к созданию процесса, при котором воздействие на сварочную дугу оказывается исключительно источником питания. Этот процесс был назван- coldArc. При нем сварка осуществляется короткой дугой и как следствие характеризуется сменой циклов короткого замыкания и горения дуги. Т.к. напряжение при зажигании дуги является решающим фактором при сварке тонких листов, то оно оказывает решающее влияние на:
- динамику подвода энергии, то есть на фазу дуги,
- фазу короткого замыкания,
- зажигание дуги, рис. 2.
Изменение напряжения идентично изменению при стандартной сварке короткой дугой. Напряжение на дуге является задающим параметром при управлении силой тока.
Рис. 2 Переход металла, изменение напряжения и тока при coldArc
Поскольку напряжение является ведущим параметром, то его необходимо постоянно измерять, оценивать и соответствующим образом реагировать. Благодаря процессу обработки сигналов (DSP) можно резко уменьшить энергию дуги (за 1 мс до зажигания), рис.2. благодаря чему зажигание дуги пройдет без выплесков металла, мягко. Поскольку после зажигания дуги необходимо достаточное количество энергии для образования капли расплавленного металла на конце электрода, то на короткое время сила сварочного тока принудительно увеличивается источником питания. Получается так называемый импульс расплавления. После этого ток снижает до рабочего тока и начинается новая фаза.
Благодаря импульсу после каждого короткого замыкания на конце электродной проволоки образуется большая капля расплавленного металла, что ведет к плавному протеканию процесса и возможности работать в фазах между замыканиями с низкой силой сварочного тока. На рис. 3 показаны кадры высокоскоростного фильма, на которых изображен плавный переход металла в сварочную ванну и легкое зажигание дуги.
Рис. 3 Последовательность перехода металла при coldArc (высокоскоростная съёмка 8000 бит/с)
Что может EWM-coldArc®?
На рис. 4 изображено изменение мощности сварочной дуги при зажигании. Рисунок иллюстрирует преимущества coldArc в сравнении с обычной дуговой сваркой. Видно, что в момент зажигания сварочной дуги напряжение не просто ниже, а оно очень динамично, регулируемо падет и затем, после стабилизации дуги, импульсно повышается до заданного.
Такой процесс может применяться там, где нельзя применить стандартную сварку короткой дугой, например, в машиностроении.
На сегодняшний день толщина листа в автомобильной отрасли постоянно снижается и уже в некоторых случаях достигает 0,3 мм, поэтому становиться невозможным применение стандартной MIG/MAG сварки. Трудно выполнить качественный равномерный шов, если требуется перекрыть большой зазор. Это задача выполнима только для coldArc.
Рис. 4 Динамика напряжения при зажигании дуги coldArc
Уже давно для листов с покрытием используют не сварку, а дуговую пайку. Это позволяет сохранить цинковое покрытие, но могут возникнуть трудности при наличии воздушного зазора. Для решения этой задачи необходима сварка coldArc, которая позволяет перекрывать зазоры.
Спаянные вручную с использованием coldArc оцинкованные листы толщиной 0,8 мм с зазором 4 мм представлены на рис. 5. Дуговая пайка производилась на токе 50 А и напряжении 14,0 В проволокой 1,0 мм CuSi3. Пайка с медным припоем имеет точку плавления ≈ 1000 °C. По сравнению с MIG/MAG — сваркой, здесь в coldArc существенно снижена тепловая нагрузка на цинковое покрытие. Можно получить еще лучший результат, если пайка будет выполняться цинковым припоем – точка плавления ≈ 450 °C. Данный припой можно использовать, если сильно ограничить ток короткого напряжения и значительно снизить общий нагрев. Температура испарения сплава цинка и алюминия составляет ≈ 900 °C, что ниже температуры плавления CuSi3.
Рис. 5 Ручная пайка coldArc оцинкованного листа толщиной 0,8 мм с зазором 4,0 мм проволокой 1,0 мм CuSi3
Поэтому, если не снизить ток короткого замыкания, перемычки короткого замыкания будут взрывообразно испаряться и лёгкий металл шва будет сдуваться. Процесс сварки с помощью дуги coldArc позволил выполнить MIG/MAG пайку с цинковым припоем. На Рис. 6 показано нахлёсточное соединение оцинкованных листов толщиной 0,7 мм, спаянных этим тугоплавким припоем. Как видно на рисунке возле шва и с обратной стороны слой цинка полностью сохранился. В автомобилестроении все чаще применяются соединения стали и алюминия.
Рис. 6 Оцинкованные листы, соединение внахлёстку, пайка coldArc цинковой проволокой
Рис.7. Сварка соединений сталь/алюминий проволокой на основе цинка. Обзорный снимок, микрошлиф, дверь автомобиля
Стандартная сварка данных металлов невозможна, е. к. образуются хрупкие интерметаллические фазы Al-Fe, рис 8.
Рис. 8 Фазовая диаграмма «железо-алюминий»
Из диаграммы рис. 8 видно, что железо и алюминий не растворимы друг в друге. Это типично для любого соотношения компонентов фаз FeAl. Опыты показали, что необходимо ограничивать десятью процентами фазу Al-Fe в расплаве.
Применяя цинк в качестве проволоки, можно выполнять соединения «железо-алюминий», при этом алюминий частично расплавляется, а сталь требует увлажнения перед пайкой. Так возникает соединение, на одной стороне сварное, а на другой — паяное. На рис. 7 показан микрошлиф и снимок такого соединения, выполненного coldArc припоем из цинка.
Для сварки и пайки coldArc не требуется применение специальных горелок, можно пользоваться обычными горелками MIG/MAG.
Другое применение пайки и сварки coldArc на рис. 9-14.
Рис. 9 Оцинкованный стальной лист толщиной 0,7 мм, соединение внахлёстку, пайка coldArc проволокой из цинка диаметром 1,0 мм, скорость 0,35 м/мин. , U=13,5В, I=40A
Рис. 10 Соединение сталь/алюминий, сталь оцинкованная 0,7 мм и AlMg 1,0 мм, соединение внахлёстку, пайка coldArc проволокой из цинка 1,0 мм, скорость 0,35 м/мин, U=13,5В, I=40A
Рис. 11 Соединение сталь/алюминий, сталь оцинкованная 0,7 мм и AlMg 1,0 мм, соединение внахлёстку, пайка coldArc проволокой AlSi5 скорость1,1 м/мин., U=14,5В, I=60A
Рис. 12 Лист стальной, 1,0 мм, стыковое соединение, зазор 1 мм, проволока G4Si1 1,0мм, сварка coldArc, скорость 2,0 м/мин., U=19В, I=136A
Рис. 13. AlMg3, 0,8 мм, соединение внахлёстку, проволока AlSi5 1,0 мм, сварка coldArc, скорость 1,2 м/мин., U=13В, I=55A
Рис. 14 CrNi, 0,5 мм, соединение внахлёстку, 0,8 мм проволока, сварка coldArc, скорость 2,0 м/мин., U=16,5В, I=90A
Видео-материалы по технологии сварки EWM-coldArc®
Читайте также:
Impuls — легкоконтролируемая дуга без короткого замыкания во всем диапазоне сварочного тока для различных положений шва
Контролируемая дуга без короткого замыкания
управляемое распределение тепла благодаря переносу 1 капли в течение 1-го импульса
плавный переход капли также и в материалах с высоким содержанием Ni
стабильная дуга в диапазоне между короткой и струйной дугой
. ..
SuperPuls® — переключение процессов
Комбинация сварочных процессов EWM позволяет расширить возможности сварки
Функция superPuls позволяет осуществлять ручной или автоматический выбор между двумя сварочными точками одного процесса или между следующими комбинациями во время сварки:
…
EWM-rootArc® — MIG/MAG процесс сварки короткой дугой
Процесс обеспечивает качественное соединение деталей по широкому зазору. За счет сварки «мягкой» короткой дугой достигается:
более низкое разбрызгивание по сравнению со стандартной короткой дугой,
хорошее формирование корня шва и охват кромок,
возможность качественной сварки вертикального шва способом на подъем и на спуск,
в комбинации с импульсной дугой исключительная скорость и качество за счет включения режима супер-пульс,
вертикальная сварка без поперечных колебаний,
хорошая авт…
PipeSolution® — сильная дуга для быстрой, безопасной сварки с зазором в корне шва и без, для всех пространственных положений
Абсолютно безопасная сварка корня
Применима для любых толщин металла
Может использоваться во всех положениях для сварки металлических листов и труб
Сварка корня шва без прожогов и снижения скорости
Превосходное формирование корня
Оптимальный охват (форма) шва
Превосходный контроль для позиционной сварки
Безопасное формирование корня также при сварке без зазора
. ..
EWM-forceArc® – сварка с глубоким проваром за счет короткой сжатой дуги
Форсированная дуга с глубоким проплавлением, стабильной направленностью в режиме струйного переноса.
Применение: низкоуглеродистые, низколегированные и высоколегированные стали, а также высокопрочные сорта стали больших толщин.
…
Поделиться ссылкой:
Стыковые и моментные сварные соединения колонн при сварке в полевых условиях
Получите советы по экономии денег и максимальному увеличению производительности и качества сварки в полевых условиях при использовании сварных моментных соединений и стыковых соединений колонн.
Стальные соединения при сварке конструкций
Не секрет, что когда дело доходит до конструкции стальных конструкций, всегда желательно избегать более дорогостоящих и трудоемких сварных соединений в полевых условиях в пользу болтовых соединений. Это еще более верно, когда соединение требует сварного шва с полным проплавлением (CJP) с разделкой кромок, что особенно характерно для определенных типов соединений с моментом и сращивания колонн.
Использование сварных моментов и стыковых соединений колонн в проекте будет сильно различаться в зависимости от нескольких факторов, в том числе места расположения проекта, типа и конструкции самой конструкции.
Независимо от того, требует ли ваш следующий проект многих из этих типов соединений или только несколько, эти советы помогут вам сэкономить деньги и максимально повысить производительность и качество сварки в полевых условиях.
Совет 1. Используйте оборудование подходящего размера для работы
Сварные моментные соединения и стыки колонн отнимают много рабочих часов по сравнению с большинством других сварочных работ в рамках проекта.Чтобы сократить время сварки, многие подрядчики и монтажники выбирают переход на электроды большего размера.
Независимо от того, используете ли вы электросварочные аппараты, сварочное оборудование с приводом от двигателя или их комбинацию, важно иметь аппарат подходящего размера, чтобы с первого раза выполнить работу максимально эффективно.
Слишком часто подрядчики превышают настройки сварочного оборудования. Хотя в этом нет ничего принципиально неправильного, частая работа на максимальных или близких к максимальных возможностях станках означает, что вы, возможно, не добьетесь наилучших характеристик сварки или срока службы оборудования.
Думайте о сварщике как об автомобиле. Если вам нужно разогнаться до 90 миль в час, обычная машина, вероятно, сможет это сделать. Но если вам нужно ездить со скоростью 90 миль в час каждый день, вы, вероятно, переключитесь на более производительный автомобиль. То же самое и со сварочным оборудованием. Тот факт, что машина может сваривать на более высоких диапазонах, не означает, что это лучший вариант в долгосрочной перспективе.
Для большинства работ, вероятно, подойдет машина на 300-400 ампер. Если вы часто свариваете проволокой диаметром более 5/64 дюйма или вам необходимо выполнить большую строжку угольной дугой электродами от 1/4 дюйма и более, рассмотрите возможность использования аппарата на 500 ампер или более.
Совет 2: переходите с ручной сварки на порошковую сварку
Преимущества сварки порошковой проволокой с самозащитой по сравнению со сваркой штучной сваркой могут показаться очевидными для некоторых, но многие строительные и монтажные компании все еще сваривают все свои многопроходные сварные швы CJP с помощью процесса штанги (дуговой сварки в среде защитного металла или SMAW). . Ручная сварка отлично подходит для многих применений, но переход на самозащитную порошковую проволоку для проектов, требующих многопроходных сварных швов большего размера, дает несколько преимуществ:
- Скорость наплавки: По сравнению с наиболее часто используемыми 1/8-дюймовыми стержневыми электродами 7018, которые обычно дают производительность наплавки только 3 фунта / час или меньше, сопоставимая порошковая проволока для всех позиций может удвоиться или даже утроиться. это производство.
- Эффективность наплавки: Это относится к процентной доле электрода, которая фактически попадает в окончательный сварной шов. Вы когда-нибудь задумывались, сколько денег вы бросаете на землю? После каждого сварного шва, независимо от того, полностью или частично использовался электрод, оставшийся стержень электрода обычно оказывается в одном и том же месте — на земле. Это создает беспорядок, который нужно убирать, и вынимает деньги из вашего кармана. На примере стержневого электрода 7018 диаметром 1/8 дюйма вам повезет, если вы добьетесь эффективности 70% после учета магнитного потока и потерь на шлейфах.Переход на порошковую проволоку может обеспечить повышение эффективности на 10% или больше благодаря повышенной способности подавать и осаждать расплавленный металл в сварном шве в сочетании с тем фактом, что сварщики могут начинать и останавливать работу в любое время без потерь расходных материалов.
Совет 3. Выберите правильную порошковую проволоку
Когда дело доходит до сварки конструкций самозащитной порошковой проволокой, многие подрядчики используют так называемую проволоку Т-8. Эти проволоки с отрицательной полярностью электродов постоянного тока (DCEN) представляют собой универсальные универсальные проволоки, которые обеспечивают хорошие низкотемпературные удары и могут использоваться для многопроходных сварных швов.
Несмотря на то, что привлекательность использования одного провода для всего проекта понятна, подумайте о переходе на провод T-6 для плоских или горизонтальных сварных швов, подобных тем, которые используются в сварных стыках колонн. Эти провода имеют положительную полярность электродов постоянного тока (DCEP) и обычно дают значительно более высокие скорости осаждения, чем провод T-8. Они также обеспечивают хорошее проникновение и, как правило, также оказывают очень хорошее низкотемпературное воздействие.
Совет 4. Тратьте меньше времени на прогулки
Недавние исследования показали, что в среднем типичный слесарь-слесарь делает четыре поездки обратно к своей машине, чтобы внести коррективы в течение дня.Умножьте это потраченное время на пятидневную рабочую неделю и 50-недельный рабочий год. Предполагая, что каждая поездка в оба конца занимает примерно 15 минут и используя 45 долларов в час в качестве оценки затрат подрядчика на найм слесаря, получаем ежегодную потерю производительности в размере 11250 долларов — просто платите сварщику за то, чтобы он ходил туда-сюда, чтобы внести коррективы. источник питания. Независимо от того, составляет ли ваша операция половину или вдвое больше, если вы умножите ее на всех сварщиков в платежной ведомости, это приведет к значительной трате денег и потере производительности.
Для решения этой проблемы на строительной площадке были внесены некоторые улучшения в разработку передовых технологий дистанционного управления сварочным оборудованием. Технология ArcReach® от Miller Electric Mfg. LLC находится на переднем крае современных возможностей.
Используя только стандартные сварочные кабели и совместимый источник питания, цифровой блок дистанционного управления ArcReach или дополнительные устройства подачи проволоки подключаются прямо к вашему стержневому наконечнику или порошковой горелке. С помощью этих принадлежностей вы можете не только регулировать силу тока, напряжение и другие параметры управления дугой, но также можете просматривать и настраивать программы и процессы сварки прямо на сварном шве.Это избавляет от необходимости возвращаться к источнику питания или использовать отдельный громоздкий и легко повреждаемый проводной аналоговый пульт дистанционного управления.
Кроме того, на некоторых новейших источниках питания аппарат автоматически компенсирует любое падение напряжения на сварочном кабеле, поэтому все, что вы предварительно настроили на аппарате, — это именно то, что вы получите при дуге. Нет необходимости самостоятельно набирать или вводить правильные параметры.
Заключительные мысли
Если вы давно не вносили изменений или улучшали свою сварочную операцию, подумайте об оценке некоторых из новых решений, представленных сегодня на рынке.Внедрение этих передовых методов для сварных моментных соединений и стыков колонн в полевых условиях требует предварительных затрат времени и денег, но, учитывая, сколько вы, вероятно, оставите на столе, это небольшая цена.
Moment Connection | Программное обеспечение SkyCiv Cloud для структурного анализа
Что такое моментное соединение?Моментное соединение в проектировании конструкций — это соединение, которое позволяет передавать силы изгибающего момента между колонной и балкой (или любыми другими двумя элементами).Если у дочернего элемента (балки) есть некоторый внутренний момент, соединение должно иметь возможность передавать нагрузку из-за этого момента.
Двойной WT — Пример Моментной СвязиЦелью моментных соединений является моделирование как можно более близкого к неподвижному соединению, обозначенного кодом фиксации FFFFFF, что означает, что соединение является жестким во всех направлениях поступательного перемещения и вращения. Это также причина того, что моментные соединения называются жесткими связями.
В то время как соединения, работающие на сдвиг, в основном зависят от стенки секции, моментные соединения добавляют к этому, усиливая соединение фланцев. Это может быть достигнуто за счет использования пластинчатых ребер жесткости, сварных швов или других приспособлений, которые усиливают и увеличивают жесткость соединения между элементами.
Типы моментных соединенийМоментные соединения обычно более жесткие и, как таковые, способны выдерживать гораздо более высокую моментную нагрузку, чем соединения, работающие на сдвиг. Однако, поскольку для возведения соединения используется больше материалов, использование моментного соединения значительно дороже, чем соединение, работающее на сдвиг.Обычно конструкция имеет только одно или два уникальных моментных соединения, чтобы минимизировать затраты.
Фланец
Соединение с фланцевой пластиной соединяет фланец колонны с стенкой элемента балки. Пластина либо привязывается ремнем, либо приваривается для соединения элементов с образованием жесткого приспособления. Пример соединения фланцевых пластин можно увидеть на изображении рядом. Это соединение показывает две желтые пластины , прикрепленные болтами к полкам балки для соединения ее с колонной. По мере того как балка изгибается, она передается на соединительный элемент.
Сквозная пластина
Сквозные пластины передают момент между элементами за счет использования жесткой пластины, которая либо прикручивается болтами, либо приваривается к элементам. Вышеупомянутый рендеринг является примером соединения со сквозной пластиной. Если колонна из быстрорежущей стали подвергается изгибающей силе, то интуитивно она передается на балку благодаря желтой пластине.
Пластина с буртиком
Пластины с буртиком очень похожи на сквозные пластины, однако пластина не проходит через секцию из быстрорежущей стали.Скорее, пластина удобно располагается вокруг секции HSS, а затем прикрепляется к дочерним элементам (балке).
Непосредственно сварное соединение
Непосредственная сварка соединения во всех направлениях создает очень прочное и жесткое соединение. Сварка пластины между балкой и колонной (сварка по всем краям) означает, что движение и вращение полностью ограничены, и образуется моментное соединение.
Трехмерное представление моментного соединения (соединение через сквозную пластину) — горизонтальная желтая пластина вызывает передачу силы момента от полого сечения на двутавровую балку (и наоборот), превращая это в моментное соединение.
Источник: SkyCiv Connection Моментное соединение и сдвигающее соединение: разница
Основное различие заключается в том, как соединение взаимодействует между участником. Моментное соединение вызовет эффект вращения между элементами. Т.е. поскольку элемент 1 изгибается, это приведет к изгибу и связанного элемента. Соединение, работающее на срез, имеет некоторую свободу вращения в соединении, поэтому этого не происходит. Соединение, работающее на сдвиг, позволяет вращать и предотвращает передачу силы момента.Ниже представлена таблица, в которой резюмируются различия:
Moment Connection | Соединение, работающее на срез | |
---|---|---|
Войска переданы | Сдвиг и момент | Только сдвиг |
Альтернативные названия | Жесткий, фиксированный, жесткий | Шарнирный шарнир |
Вращение | Соединение ограничивает вращение | Соединение свободно вращается |
Код исправления программного обеспечения | FFFFFF | FFFFF |
Приведенная выше информация, скриншоты и 3D-модели моментных соединений взяты из SkyCiv Steel Connection Design Software. Программное обеспечение будет запускать проверки конструкции для различных кодов проектирования, включая AISC 360-10 ASD и LRFD. С полным рендерингом, экспортом в САПР и чертежами. Программное обеспечение также предоставит пошаговое руководство по расчетам конструкции на сдвиг соединения, чтобы вы могли следовать его шагам.
Конструкция стального соединенияStructX — Формулы сварных соединений
Формулы сварных соединений
Просто выберите изображение, которое больше всего соответствует конфигурации сварного соединения и условиям нагрузки, которые вас интересуют, и получите список соответствующих формул напряжения сварного шва.
Осевая нагрузка на полное скругление
Момент полного скругления
Полный перпендикуляр скругления
Частичная осевая нагрузка на галтели
Частичный угловой момент
Частичный перпендикуляр скругления
2 Осевое частичное скругление
2 Частичное угловое изгибание
2 частичный перпендикуляр скругления
Осевая нагрузка на полный стык
Частичная осевая нагрузка на стык
Момент с полной жопой
Неполный момент приклада
Под сварку встык под углом
Полное изгибание встык
Торсион с полным стыком
Момент полного патта
2 Полное скругление 3 Пластина
2 Полное скругление 2 Пластина
3 Полное скругление 2 Пластина
2 Пластина с частичным скруглением 2
2 Маленькая тарелка с частичным скруглением
2 отдельные филе 2 пластины
4 Филе 3 Пластина
Пластина на пластину Осевая нагрузка
Сварные швы с прямым соединением
Заглушка со скосом
Сварной шов с прямым шлицем
Сварной шов со скосом и пазом
Изгибающий момент
Боковая гибка скругления
Боковая точечная нагрузка на скругление
Боковой изгиб
Точка бокового проникновения
Торсион с боковым проникновением
Изгибающий момент
Точечная нагрузка
Торсионная нагрузка
Торсионная нагрузка
Изгибающий момент
Осевая сварка встык
Торсионная сварка встык
Ножницы для стыковой сварки
Гибка под сварку встык
Уголок к пластине
Сварной портальный каркас карниза моментное соединение
Это выбранная глава из книги Проф. Wald et al. В этой главе основное внимание уделяется проверке моментного соединения сварных карнизов карниза портала, в основном, стеновой панели компонентной колонны на сдвиг.
Описание
В этой главе компонентный метод конечных элементов (CBFEM) для сварного моментного соединения карниза портала проверяется на компонентном методе (CM). К колонне открытого сечения приваривается балка открытого сечения. Колонна усилена двумя горизонтальными ребрами жесткости напротив полок балки.Сжатые пластины, например горизонтальные ребра жесткости колонны, стеновая панель колонны на сдвиг, полка сжатой балки ограничены классом 3 rd , чтобы избежать потери устойчивости. Стропила нагружается поперечной силой и изгибающим моментом.
Аналитическая модель
В исследовании исследуются пять компонентов, а именно стенка стенки при сдвиге, стенка колонны при поперечном сжатии, стенка колонны при поперечном растяжении, полка колонны при изгибе и полка балки при сжатии. Все компоненты разработаны в соответствии с EN 1993-1-8: 2005.Угловые швы не должны быть самым слабым элементом соединения. Контрольное исследование углового сварного шва в соединении усиленной балки с колонной приведено в главе 4.4.
Стеновая панель при сдвиге
Толщина стенки колонны ограничена гибкостью, чтобы избежать проблем со стабильностью; см. EN 1993‑1‑8: 2005, Cl 6.2.6.1 (1). Панель перегородки колонны класса 4 на сдвиг изучается в главе 6.2. Учитываются два вклада в несущую способность: сопротивление панели колонны сдвигу и вклад рамного механизма полок колонны и горизонтальных ребер жесткости; см. EN 1993‑1‑8: 2005, Cl.6.2.6.1 (6,7 и 6,8).
Стенка колонны при поперечном сжатии
Учитывается влияние взаимодействия сдвигающей нагрузки; см. EN 1993-1-8: 2005, кл. 6.2.6.2, таб. 6.3. Учитывается влияние продольных напряжений в панели колонны; см. EN 1993-1-8: 2005, кл. 6.2.6.2 (2). Горизонтальные ребра жесткости входят в допустимую нагрузку этого компонента.
Стенка колонны при поперечном растяжении
Учитывается влияние взаимодействия сдвигающей нагрузки; см. EN 1993-1-8: 2005, кл.6.2.6.2, таб. 6.3. Горизонтальные ребра жесткости входят в допустимую нагрузку этого компонента.
Фланец колонны при изгибе
Горизонтальные ребра жесткости подпирают полку колонны; этот компонент не рассматривается.
Полка балки на сжатие
Горизонтальная балка спроектирована с поперечным сечением класса 3 или выше, чтобы избежать деформации.
Обзор рассмотренных примеров и материала приведены в табл. 9.1.1. Геометрия стыка с размерами показана на рис.9.1.1. Рассматриваемые параметры в исследовании: поперечное сечение балки, поперечное сечение колонны и толщина панели стенки колонны.
Табл. 9.1.1 Обзор примеров
Пример | | Материал | Балка | Колонна | Ребро жесткости колонны | f u | E | \ (\ gamma_ {M0} \) | \ (\ gamma_ {M2} \) | Раздел | Раздел | s | Раздел | s | т с | ||||||||||||||||||||||||
[МПа] | [МПа] | [ГПа] | [-] | [-] | мм] | ||||||||||||||||||||||||||||||||||
IPE140 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE140 | HEB260 | 73 | 10 | IPE160 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE160 | HEB260 | 82 | 10 | ||||||||||||||||||||
9011 9011 9011 9011 9011 9011 | 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 | 1,25 | IPE180 | HEB260 | 91 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
IPE200 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 100 | HEB||||||||||||||||||||||||||||||||||
IPE220 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE220 | HEB260 | 110 | 10 | 9011 9011 9011 | 1 | 1,25 | IPE240 | HEB260 | 120 | 10 | |||||||||||||||||||||||
IPE270 | 235 | 3 60 | 210 | 1 | 1,25 | IPE270 | HEB260 | 135 | 10 | ||||||||||||||||||||||||||||||
IPE300 | 235 | 360 | 2109 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 5 | HEB260 | 150 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
IPE330 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | 9011 9011 9011 9011 9011 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE360 | HEB260 | 170 | 10 | ||||||||||||||||||||||||
IPE400 | 235 | 1,28 | 9011 9011 9011IPE400 | HEB260 | 180 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||
IPE450 | 235 | 360 | 210 | 1 | 901 18 1,25IPE450 | HEB260 | 190 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||
IPE500 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE |
Пример | | Материал | Балка | Колонна | Ребро жесткости колонны | u | E | \ (\ gamma_ {M0} \) | \ (\ gamma_ {M2} \) | Раздел | Раздел | b s т с | |||||||||||
[МПа] | [МПа] | [ГПа] | [-] | [-] | [мм] | [мм] | |||||||||||||||||
HEB160 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB1 HEB180 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB180 | 160 | 10 | |||||||
HEB200 360119 9011 9011 9011 | , 25 | IPE330 | HEB200 | 160 | 10 | ||||||||||||||||||
HEB220 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011IPE | |||||||||||||||||
HEB240 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB240 | 160 | 10 | ||||||||||||||
HEB260 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB260 | 160 | 10 | 160 | HEB260 | 160 | 10 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB280 | 160 | 10 | ||||
HEB300 | 235 | 360 | 210 | 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 HEB 160 | 10 | ||||||||||||||||||
HEB320 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB320 | 160 | 9011 9011 9011 9011 HEB320160 | HEB320 | 160 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB340 | 160 | 10 | |||||
HEB360 90 119 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB360 | 160 | 10 | ||||||||||||||
HEB400 | 238 36011 9011 9011 | 238 9011 9011 9011 25 | IPE330 | HEB400 | 160 | 10 | |||||||||||||||||
HEB450 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE3 | HEB500 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEB500 | 160 | 10 |
9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 9011 | Балка | Колонна | Ребро жесткости колонны | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
f y | f u | E | \ (\ gamma_ {M0} \) | \ (\ gamma_ {M2} \)1 | РазделРаздел | t w | b s | t s | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
[МПа] | [МПа] | [GPa] -][-] | [мм] | [мм] | [мм] | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw4 | 235 | 360 | 210 | 1,28119 | 1,28119 IPE330 | HEA320 | 4 | 160 | 10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw5 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 IPE330 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw6 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 6 | 160 | 10 | 160 | 10 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 7 | 160 | 10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw8 | 235 | 360 | 9011 9011 9011 9011 9011 9011 | HEA3208 | 160 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw9 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | 9011 9011 9011 9011 9011 9011IPE330 | 9011 9011 9011 9011 9011tw10 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 10 | 160 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw11 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 11 | 16012 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 12 | 160 | 10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw13 | 235 | 360 1 218 9011 | 360 1 9011 | 9011 IPE330HEA320 | 13 | 160 | 10 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw14 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 IPE330 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw15 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 1 5 | 160 | 10 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
tw16 | 235 | 360 | 210 | 1 | 1,25 | IPE330 | HEA320 | 16 | Фиг. 9.1.1 Геометрия и размеры соединения Численная модельНелинейное упругопластическое состояние материала исследуется в каждом слое точки интегрирования. Оценка основана на максимальной деформации, указанной в соответствии со стандартом EN 1993-1-5: 2006, равной 5%. Общее поведениеПредставлено сравнение глобального поведения моментного соединения портальной рамы, описываемого диаграммой момент-вращение. Основными характеристиками диаграммы момент-вращение являются начальная жесткость, упругое сопротивление и расчетное сопротивление.В этом примере балка открытого сечения IPE 330 приварена к колонне HEB 260. Моментное соединение портальной рамы с горизонтальными ребрами жесткости в колонне рассматривается по компонентному методу как жесткое соединение с S j, ini = ∞. Поэтому анализируется соединение без горизонтальных ребер жесткости в колонне. Диаграмма момент-вращение показана на рис. 9.1.2, а результаты обобщены в табл. 9.1.2. Результаты показывают очень хорошее соответствие исходной жесткости и общего поведения суставов. Табл. 9.1.2 Вращательная жесткость моментного соединения портальной рамы в CBFEM и CM
Фиг.9.1.2 Диаграмма момент-вращение для соединения без ребер жесткости колонны Проверка сопротивленияРезультаты, рассчитанные с помощью CBFEM, сравниваются с CM. Сравнение сосредоточено на расчетном сопротивлении и критическом компоненте. Исследование проводится для трех различных параметров: поперечного сечения балки, поперечного сечения колонны и толщины панели стенки колонны. Колонна открытого сечения HEB 260 используется в примере, где параметром является поперечное сечение балки.Колонна усилена двумя горизонтальными ребрами жесткости колонны толщиной 10 мм напротив полок балки. Ширина ребер жесткости соответствует ширине полки балки. Сечения балки IPE выбираются от IPE 140 до IPE 500. Результаты показаны в Табл. 9.1.3. Влияние поперечного сечения балки на расчетное сопротивление моментного соединения сварной портальной рамы показано на рис. 9.1.3. Табл. 9.1.3 Расчетные сопротивления и критические компоненты в CBFEM и CM
Фиг. 9.1.3 Исследование чувствительности размера балки в моментном соединении портальной рамы Балка открытого сечения IPE330 используется в примере, где параметром является поперечное сечение колонны. Колонна усилена двумя горизонтальными ребрами жесткости колонны толщиной 10 мм напротив полок балки. Ширина ребер жесткости соответствует ширине полки балки. Суммарная ширина ребер жесткости 160 мм. Разделы столбцов выбираются от HEB 160 до HEB 500. Результаты показаны в Табл.9.1.4. Влияние поперечного сечения колонны на расчетное сопротивление моментного соединения сварной портальной рамы показано на рис. 9.1.4. Табл. 9.1.4 Расчетные сопротивления и критические компоненты моментного соединения в CBFEM и CM
Фиг. 9.1.4 Исследование чувствительности размера колонны в моментном соединении рамы портала Третий пример представляет моментное соединение портальной рамы, выполненное из балки открытого сечения IPE 330 и колонны HEA 320. Параметр — это толщина стенки колонны. Колонна усилена двумя горизонтальными ребрами жесткости колонны толщиной 10 мм и шириной 160 мм. Толщина стенки колонны выбирается от 4 до 16 мм. Результаты представлены в Табл. 9.1.5. Влияние толщины стенки колонны на расчетное сопротивление моментного соединения сварной портальной рамы показано на рис.9.1.5. Табл. 9.1.5 Расчетные сопротивления и критические компоненты моментного соединения в CBFEM и CM
Фиг. 9.1.5 Исследование чувствительности толщины стенки колонны Чтобы проиллюстрировать точность модели CBFEM, результаты параметрических исследований суммированы на диаграмме, на которой сравниваются сопротивления CBFEM и метода компонентов; см. рис. 9.1.6. Результаты показывают, что разница между двумя методами расчета составляет менее 5%, что является общепринятым значением. Исследование с параметром толщины стенки колонны дает более высокое сопротивление для модели CBFEM по сравнению с методом компонентов.Это различие обусловлено учетом сварных поперечных сечений. Передача поперечной нагрузки в методе компонентов рассматривается только в стенке, а вклад фланцев не учитывается. Рис. 9.1.6 Проверка CBFEM на соответствие CM Контрольный примерВходные данные Колонка
Балка Ребра жесткости колонны
Сварной шов
Выходы
Файлы примеровПрименение эффективного полного проплавления Т-образных стыковых швов в моментных сварных соединенияхGuisse S, Jaspart J (1996) Влияние поведения каркаса на конструкцию соединения. В: Соединения в стальных конструкциях III. Пергамон, стр 321–330. https://doi.org/10.1016/B978-008042821-5/50089-4 Wilkinson S, Hurdman G, Crowther A (2006) Моментостойкое соединение для сейсмостойких конструкций. J Constr Steel Res 62 (3): 295–302 Артикул Google Scholar Chen S, Yeh C, Chu J (1996) Соединения балок с колоннами из ковкой стали для обеспечения сейсмостойкости.J Struct Eng 122 (11): 1292–1299. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0733-9445(1996)122:11(1292) Статья Google Scholar Тонг Л., Хуанг Х, Чжоу Ф, Чен И (2016) Экспериментальные и численные исследования поведения стальных сварных соединений при чрезвычайно низкоцикловом усталостном разрушении. J Constr Steel Res 119: 98–112. https://doi.org/10.1016/j.jcsr.2015.12.015 Статья Google Scholar Дубина Д., Цютина А., Стратан А. (2001) Циклические испытания двусторонних соединений балки с колонной. J. Struct Eng 127 (2): 129–136. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0733-9445(2001)127:2(129) Статья Google Scholar Дубина Д., Стратан А. (2002) Поведение сварных соединений моментных стыков балок рам с колоннами. Eng Struct 24 (11): 1431–1440 Статья Google Scholar Стандарты Новой Зеландии (1997/2001/2007) Стандарт на стальные конструкции. Веллингтон, Новая Зеландия Европейский стандарт (2005) Еврокод 3: проектирование стальных конструкций. Часть 1–8: расчет стыков. Утверждено Европейским комитетом по стандартизации (CEN), Брюссель Американский институт стальных конструкций (2005 г.) Спецификация для зданий из конструкционной стали. Американский национальный институт стандартов, Чикаго, Иллинойс Google Scholar Steel Construction New Zealand (SCNZ) Steel Connect SCNZ 14.1: 2007 и SCNZ 14.2: 2007. Новая Зеландия Woerner W, Short A, Ferguson WG (2006) Сейсмические характеристики угловых сварных швов в соединениях, сопротивляющихся моменту. Сварка в мире 50 (5): 51–58. https://doi.org/10.1007/bf03266524 CAS Статья Google Scholar Куробане Ю., Адзума К., Макино Ю. (2004) Применимость сварки с пазом PJP к соединениям балка-колонна при сейсмических нагрузках.Соединения в стальных конструкциях V Saiprasertkit K, Sasaki E, Miki C (2014) Точка зарождения усталостных трещин в несущих крестообразных соединениях в областях мало- и многоцикловой усталости. Int J Fatigue 59: 153–158. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2013.09.002 Статья Google Scholar Saiprasertkit K (2014) Оценка усталостной прочности несущих крестообразных соединений в области мало- и многоцикловой усталости на основе концепции эффективной деформации надреза. Сварка в мире 58 (4): 455–467. https://doi.org/10.1007/s40194-014-0129-8 Статья Google Scholar Nie C, Dong P (2012) Определение прочности на сдвиг на основе растягивающего напряжения для угловых швов. Журнал анализа деформации для инженерного проектирования 47 (8): 562–575. https://doi.org/10.1177/0309324712456646 Статья Google Scholar Xing S, Dong P, Threstha A (2016) Анализ перехода к усталостному разрушению в несущих угловых сварных соединениях.Mar Struct 46: 102–126 Статья Google Scholar Xing S, Dong P, Wang P (2017) Количественный критерий определения размеров сварного шва для расчета на усталость несущих угловых сварных соединений. Int J Fatigue 101: 448–458. https://doi.org/10.1016/j.ijfatigue.2017.01.003 Статья Google Scholar Pei X, Dong P (2019) Аналитически сформулированный метод структурной деформации для оценки усталости сварных компонентов с учетом эффектов нелинейного упрочнения.Усталость и разрушение инженерных материалов и конструкций 42 (1): 239–255. https://doi.org/10.1111/ffe.12900 Статья Google Scholar Махин С., Малли Дж., Гамбург Р. (2002) Обзор программы FEMA / SAC по снижению опасности землетрясений в стальных каркасных конструкциях. Журнал исследований конструкционной стали 58 (5–8): 511–528. https://doi.org/10.1016/S0143-974X(01)00088-8 Статья Google Scholar Миллер Д.К. (1998) Уроки землетрясения в Нортридже. Инженерные сооружения 20 (4): 249–260. doi: http: //dx.doi.org/10.1016/S0141-0296 (97) 00031-X Ricles JM, Fisher JW, Lu LW, Kaufmann EJ (2002) Разработка улучшенных сварных моментных соединений для сейсмостойкая конструкция. Журнал J Construct Steel Res 58 (5–8): 565–604. https://doi.org/10.1016/S0143-974X(01)00095-5 Статья Google Scholar Накашима М., Иноуэ К., Тада М. (1998) Классификация повреждений стальных зданий, наблюдаемых в результате землетрясения в Хиогокен-Нанбу в 1995 году. Инженерные сооружения 20 (4): 271–281. https://doi.org/10.1016/S0141-0296(97)00019-9 Статья Google Scholar Ватанабе Э., Сугиура К., Нагата К., Китане Ю. (1998) Характеристики и повреждения стальных конструкций во время землетрясения 1995 года Хиогокен-Нанбу. Инженерные сооружения 20 (4): 282–290.https://doi.org/10.1016/S0141-0296(97)00029-1 Статья Google Scholar He J, Yoda T, Takaku H, Liu Y, Chen A, Iura M (2010) Экспериментальное и численное исследование циклического поведения соединений стальных балок с колоннами. Int J Steel Struct 10 (2): 131–146. https://doi.org/10.1007/bf03215825 Статья Google Scholar Мики С., Хирабаяси Ю., Токида Х., Кониси Т., Ягинума Ю. (2003) Детали соединения балки и колонны стальной опоры и их вид усталостного повреждения.Proc Jpn Soc Civil Eng 65: 105–119 (на японском языке) Google Scholar Miki C, Hirabayashi Y (2007) Случаи усталостного повреждения из-за ненадлежащего изготовления стальных мостовых конструкций. Proc Японского общества инженеров-строителей 63 (3): 518–532 (на японском языке) Google Scholar Морикава Х., Симозато Т., Мики С., Итикава А. (2002) Исследование усталостных трещин в стальных опорах мостов коробчатого сечения и временный ремонт.Proc Японское общество инженеров-строителей 703: 177–183 (на японском языке) Google Scholar Лу Л-В, Сюэ М., Кауфманн Э. Дж., Фишер Дж. (1997) Растрескивание, ремонт и повышение пластичности сварных моментных соединений. В: Proceedings, NEHRP Conference and Workshop on Research on the Northridge, California Earthquake, 17 января 1994 г., стр. 637–646 Google Scholar Стоядинович Б., Гоэль С., Ли К., Маргарян А., Чой Дж. (2000) Параметрические испытания неармированных стальных моментных соединений. J Struct Eng 126 (1): 40–49. https://doi.org/10.1061/(ASCE)0733-9445(2000)126:1(40) Статья Google Scholar Энгельхардт М. (2000) Циклические испытания сварных неармированных моментных соединений. Неопубликованный отчет, Техасский университет, Остин Чаттопадхай А., Глинка Г., Эль-Зейн М., Циан Дж., Формас Р. (2011) Анализ напряжений и усталости сварных конструкций.Сварка в мире 55 (7): 2–21. https://doi.org/10.1007/bf03321303 Статья Google Scholar Гоял Р., Эль-Зейн М., Глинка Г. (2016) Метод надежного анализа напряжений для прогнозирования усталостной долговечности сварных конструкций. Сварка в мире 60 (2): 299–314. https://doi.org/10.1007/s40194-016-0295-y Статья Google Scholar Ниеми Э., Фрике В., Мэддокс С. (2006) Подход к анализу усталости сварных компонентов с использованием структурных напряжений в горячих точках.vol IIW doc, 13 Scholz W, Clifton C (2000) Улучшенные сварные соединения для сейсмической нагрузки. В: 12-я Всемирная конференция по сейсмостойкости. Новозеландское национальное общество инженерии землетрясений, Сильверстрим, Аппер-Хатт, Новая Зеландия Google Scholar Short A, Woerner W, Voegele G, Moll M (2004) сейсмические характеристики сварных моментных соединений. В: Отчет сварочного центра Новой Зеландии R8-28.Ассоциация исследований тяжелого машиностроения Новой Зеландии (HERA) Карпенко М., МакКлинток А., Нидермайер Дж. (2013) Рекомендации по проектированию сварных швов для типа, качества и стоимости сварных швов мостовых балок. Документ, представленный на Steel Innovations 2013, Steel Construction New Zealand (SCNZ) SAC Joint Venture (1997) Протокол для изготовления, проверки, испытаний и документирования испытаний соединения балки с колонной и других экспериментальных образцов. Rep. No. SAC / BD-97, vol 2. Сакраменто, Калифорния Австралийский / Новозеландский стандарт (2014) Сварка конструкционной стали — часть 1: сварка стальных конструкций. Одобрено Советом стандартов Австралии и Советом стандартов Новой Зеландии, совместно опубликовано в Сиднее и Веллингтоне Австралийско-новозеландский стандарт (2006) Сварочные материалы — трубчатые электроды с сердечником для дуговой сварки металла в среде защитного газа и без защиты газа нелегированных и мелкозернистых сталей — классификация (ISO 17632: 2004, MOD). Одобрено Советом стандартов Австралии и Советом стандартов Новой Зеландии, опубликовано совместно в Сиднее и Веллингтоне Американский национальный стандарт (2010) Сейсмические условия для зданий из металлоконструкций. ANSI / AISC 341-10. Американский институт стальных конструкций, Чикаго (Иллинойс) Google Scholar Стандарт Австралии / Новой Зеландии (2016 г.) Конструкционная сталь — горячекатаные листы, плиты перекрытия и плиты. Одобрено Советом стандартов Австралии и Советом стандартов Новой Зеландии, опубликовано совместно в Сиднее и Веллингтоне Австралийский стандарт (2003) Методы разрушающего контроля сварных швов в металле. Метод 5.1: макро металлографический тест для исследования поперечного сечения. Утверждено Советом стандартов Австралия, Сидней, Новый Южный Уэльс Стандарт Австралии / Новой Зеландии (2008 г.) Требования к качеству сварки плавлением металлических материалов — часть 2: комплексные требования к качеству. Одобрено Советом стандартов Австралии и Советом стандартов Новой Зеландии, совместно опубликовано в Сиднее и Веллингтоне
Mobile Welding Los Angeles, Orange County, San Bernardino, CAM&M Portable Welding предоставляет услуги мобильной сварки высочайшего качества в округах Лос-Анджелес, Ориндж и Сан-Бернардино. Сертифицированный сварщик Лос-Анджелес и AWS Certified Welder с более чем 34-летним опытом работы M&M Portable Welding — лучший выбор для промышленных, коммерческих и бытовых мобильных сварочных услуг.На протяжении многих лет мы обслуживали тысячи производственных компаний, строительных подрядчиков, строительных компаний, монтажников стали, многоквартирных домов, городских агентств, владельцев бизнеса и частных лиц по всей Южной Калифорнии, включая Лос-Анджелес, Онтарио, Биг-Бэар-Лейк, Голливуд, Ирвин, Анахайм и прилегающие районы. Наши клиенты продолжают полагаться на нас благодаря нашим профессиональным сварочным навыкам, честной трудовой этике, справедливым ценам и индивидуальному обслуживанию клиентов. Сварка труб, дуговая сварка, сварка алюминия TIG, сварка MIG, сварка конструкций, сварка малым калибром, сварка арматуры, плазменная сварка, удаление швов воздушно-дуговой сваркой и многое другоеБлагодаря нашей надежной команде сварщиков, современному сварочному оборудованию и нескольким грузовым автомобилям мы полностью оснащены для выполнения работ любого размера.Независимо от того, нужна ли вам дуговая сварка для ремонта производственного оборудования на предприятии в Онтарио, сварка TIG алюминиевых труб в жилом комплексе в Голливуде или сварка стали для прицепа в Анахайме, у нас есть знания и обширный практический опыт, чтобы выполнить эту работу. быстро, качественно и в точном соответствии с вашими требованиями. Мы преуспеваем в сварке стали , алюминия, нержавеющей стали, чугуна и листового металла . В наши комплексные услуги мобильной сварки входят:
Услуги эксперта по сварке от лицензированного сварщика из Лос-Анджелеса с сертификатами AWS и CalTransM&M Portable Welding имеет семь лицензий на сварку от города Лос-Анджелес, сертифицирован Американским сварочным обществом (AWS) и является сертифицированным сварщиком Caltrans.Это означает, что наша модель соответствует и превосходит самые строгие отраслевые стандарты в отношении долговечных, структурно безупречных методов сварки, соответствующих всем соответствующим строительным нормам. Удобная сварка на месте и круглосуточная служба аварийной сварки в Лос-Анджелесе, Риверсайде и округе ОринджНаши мобильные сварочные службы работают быстро и оперативно, доступны 24 часа в сутки, 7 дней в неделю . Позвоните нам сегодня, и мы поможем вам выбрать лучшие сварочные услуги для ваших нужд.Мы обслуживаем все округа Лос-Анджелес, округ Ориндж и округ Сан-Бернардино, включая Лос-Анджелес, Голливуд, Студио-Сити, Ирвин, Анахайм, Хантингтон-Бич, Онтарио, Биг-Беар-Лейк и прилегающие районы. 9 веских причин выбрать портативный сварочный аппарат M&M
|
---|