Алюминиевый кузов – плюсы и минусы – список моделей авто

Все стараются купить машину как можно более современную и полную передовых «наворотов».  Но есть некоторые «фишки», которых при покупке подержанного авто желательно избегать. Алюминиевый кузов – в том числе.

Того, кто покупает новый автомобиль премиум-сегмента (или близкий к тому) в автосалоне, вряд ли интересуют методы его ремонта. Кузов из алюминиевого сплава наоборот может быть представлен дилером как дополнительное преимущество модели.

Использование алюминиевых сплавов при изготовлении кузова авто позволяет снизить его массу на четверть, а то и на треть.

Но другое дело – выбор машины после ДТП под восстановление, с американского аукциона. С точки зрения ремонта детали из алюминия оказываются немалой проблемой. Во-первых, крылатый металл рихтуется совсем не так, как сталь. Во-вторых, даже замена легкосплавной детали на новую требует особых технологий: аргонная и лазерная сварка, сварка трением, болты, заклепки, клей и т. д. – всего до четырнадцати видов соединений.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Рихтовка кузова авто своими руками

Итак, какие модели из популярных на американских аукционах имеют кузов с алюминиевыми деталями:

Audi A6. Популярное на американских аукционах четвертое поколение седана с индексом С7 (2011 – 2018) имеет из алюминия переднюю и заднюю части лонжеронов, опоры, подвески (литье!), двери, передние крылья, капот, багажник и заднюю полку кузова. Остальное – сталь двух сортов.

Audi A8. Считается, что все четыре поколения седана имеют полностью алюминиевый кузов – в том числе и его силовой каркас. Хотя последняя на сегодня генерация D5 (с 2017) имеет уже 40% стали.

Практически все модели Audi, которые сегодня популярны на американских аукционах, имеют алюминий в конструкции кузова.

Audi Q5. Кроссовер первого поколения (2008 – 2016 гг.) не имеет существенных кузовных деталей из алюминия, кроме капота и двери багажника. А вот вторая генерация Q5 (с 2017 г.) имеет больше таковых: капот, крышку багажника, переднюю часть переднего подрамника и передние опорные чашки подвески.

Audi Q7. В первом поколении (2005 – 2015 гг.) модель имеет легкосплавные двери багажника и поперечный подрамник задней подвески. Второе поколение Q7 (с 2015 г.) в значительной степени сделано из алюминия, в его кузове до 41% этого металла: передние и задние лонжероны, двери, боковины и др. (см фото).

Audi Q8. У этого новичка рынка – в первую очередь американского – тоже большинство компонентов кузова из крылатого металла, спереди, сзади и снизу (см. фото). Причем несколько из них даже литые, что еще больше усложняет ремонт. Собственно, это касается также и других вышеупомянутых моделей немецкой марки.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Что делать, чтобы уберечь кузов от коррозии

BMW 5. Передняя часть кузова “пятерки” работы Криса Бэнгла (E60 2003 – 2009 гг.) выполнена из алюминия, остальная – из стали. Под передней частью понимается вся силовая структура – лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит. Следующая генерация F10 (2010 – 2016 гг.) также изрядно “алюминизированная” – почти вся структура крепления передней подвески, капот и четыре двери. Наконец, действующая “пятерка” G30 имеет из этого металла передние и задние лонжероны и опорные силовые элементы обеих подвесок. А также все двери, капот, крышку багажника, крышу и передние крылья.

Передовые автопроизводители кроме алюминия используют в конструкции кузова несколько видов стали и композиты. Есть более десятка способов соединения деталей из различных материалов.

BMW 7. Современная седьмая серия G12 (с 2015 г.) имеет в основе не только алюминий (передняя и задняя силовые части, чашки подвесок), но и сталь, и даже карбон. Двери также алюминиевые.

Chevrolet Corvette. Культовый спорткар Corvette с индексом С7 (2014 – 2019 гг.) построен на алюминиевом каркасе, при том что обвес – карбоновый, что облегчает ремонт.

Porsche Panamera. Первый седан от Porsche (2009 – 2016 гг.) имеет алюминиевые лонжероны передка, капот, крышку багажника и облицовку дверей. Более того – “телевизор” радиатора и рамки дверей сделаны из магниевого сплава, который нельзя варить из-за опасности пожара. В нынешней генерации Panamera (с 2016 г.) кузов почти целиком из алюминия – за исключением боковин и деталей днища.

Большая проблема кузова с деталями из разных материалов – обеспечить одновременно и прочность соединения, и изоляцию деталей друг от друга (для предотвращения коррозии).

Porsche Cayenne/Macan. Второй Cayenne (2010 – 2018 гг.) получил легкосплавный капот и внутренние рамки дверей, а у третьего (с 2018 г.) из стали только моторный щит и несколько силовых деталей на днище. У малыша Macan’а из алюминия только капот и крышка багажника.

Tesla model S

. Самая дорогая модель Tesla (с 2012 г.) базируется на алюминиевой раме, из этого же металла отлиты силовые детали, к которым крепится подвеска. Внешние детали кузова также из алюминия. Подобным образом устроены и кузов кроссовера Tesla model X (с 2016 г.).

Tesla model Y. Самая свежая модель Tesla (с 2020) уже поступает в Украину с заокеанских площадок, где продают машины после ДТП. Она не самый плохой вариант для восстановления, так как из алюминия в нее не так уж много деталей: пороги, законцовки передних лонжеронов и огромная литая деталь, которая объединяет задние колесные арки, задние лонжероны и поперечины между ними вместе с полом.

Tesla моделей S и X (первые три фото) имеют алюминиевый кузов и такой же силовой каркас в нижней части. В модели Y (две последние фото) доминирует сталь.

Но несмотря на все сложности с ремонтом, алюминиевые сплавы в конструкции кузова – не приговор. Если у вас есть знакомый мастер, который владеет технологиями правки крылатого металла, то с дополнительной скидкой при торгах алюминиевую машину можно брать. Главное, чтобы мастер перед покупкой подтвердил, что серьезных повреждений нет и он справится с ремонтом.

Напоследок осталось добавить, что некоторые из ведущих автопроизводителей еще несколько лет назад начали понемногу отказываться от алюминия как конструкционного материала. Например, лидер применения крылатого металла Audi уже уменьшает его процент в каркасе кузова – прежде всего, в пользу высокопрочной стали.

Полноценно отремонтировать кузов из различных материалов можно только на официальном СТО, да и там не все виды повреждений признаются пригодными для ремонта.

Но на самых новых – серийных! – моделях вместо стали начали использовать магний и карбон (углепластик). Пройдет немного времени и эти машины станут «битками» и «евробляхами» – поэтому мастера-рихтовщики, готовьтесь…

Рекомендация Авто24

Выбирать подержанный автомобиль с оглядкой на его ремонтопригодность – подход вполне рациональный. Особенно если речь идет о кузове, который является основой всего автомобиля и без восстановления которого невозможно существование последнего. Учтите это, даже если машина покупается без повреждений алюминиевых компонентов – ведь нельзя исключать, что такое случится с ней уже в ваших руках. Тем более, что ремонтировать алюминиевые кузовные детали в условиях неофициального сервиса очень непросто и в любом случае недешево.

ТАКЖЕ ИНТЕРЕСНО: Как навосковать кузов автомобиля своими руками

Крылатый наступает: почему кузова машин будущего будут алюминиевыми и чем это чревато

Немного из истории

Использование алюминия в производстве кузова кажется столь соблазнительной и новой технологией, что забывается, что родом она из первой половины двадцатого века. Как конструктивный материал для авто его опробовали сразу, как только начали отказываться от дерева и кожи, причем именно с деревом он оказался настолько хорошо совместим, что на автомобилях Morgan подобная технология используется до сих пор. Вот только большинство компаний, которые в тридцатые годы успели изготовить немало автомобилей с широким использованием алюминиевых деталей, в дальнейшем от легкого металла отказались. И причиной стал не только дефицит этого материала в годы Второй мировой. Планам фантастов-футуристов о широком использовании алюминия в конструкции машин не суждено было сбыться. Во всяком случае, до нынешнего момента, когда что-то стало меняться.

Алюминий в металлической форме известен не так уж давно – его вывели только в конце XIX века, и он сразу стал цениться весьма высоко. И вовсе не из-за своей редкости, просто до открытия электролитического метода восстановления производство обходилось баснословно дорого, алюминий был дороже золота и платины. Недаром весы, подаренные Менделееву после открытия периодического закона, содержали немало алюминиевых деталей, на тот момент это был поистине королевский подарок. С 1855 по 1890 годы изготовили всего 200 тонн материала по методу Анри Этьена Сент-Клер Девиля, заключающемся в вытеснении алюминия металлическим натрием.

Уже к 1890 году цена упала в 30 раз, а к началу Первой мировой – более чем в сотню. А после тридцатых годов постоянно сохраняла примерный паритет с ценами на стальной прокат, будучи дороже в 3-4 раза. Дефицит тех или иных материалов периодически изменял это соотношение на небольшой срок, но тем не менее в среднем тонна алюминия всегда обходится минимум в три раза дороже обычной стали.

«Крылатым» алюминий называют за сочетание малой массы, прочности и доступности. Этот металл заметно легче стали, на кубометр приходится примерно 2 700 кг против 7 800 кг для типичных сортов стали. Но и прочность ниже, для распространенных сортов стали и алюминия разница примерно в полтора-два раза что по текучести, что по растяжению. Если о конкретных цифрах, то прочность алюминиевого сплава АМг3 – 120/230 Мпа, низкоуглеродистой стали марки 2C10 – 175/315, а вот высокопрочная сталь HC260BD – это уже 240/450 Мпа.

В итоге конструкции из алюминия имеют все шансы быть заметно легче, минимум на треть, но в отдельных случаях превосходство в массе деталей может быть больше, ведь алюминиевые детали имеют более высокую жесткость и заметно более технологичны в изготовлении. Для авиации это сущий подарок, ведь более прочные титановые сплавы куда дороже, и массовое производство попросту недоступно, а магниевые сплавы отличаются высокой коррозийной активностью и повышенной пожароопасностью.

Практика использования на земле

В массовом сознании алюминиевые кузова в основном ассоциируются с машинами марки Audi, хотя первая A8 в кузове D2 появилась лишь в 1994 году. Это была одна из первых крупносерийных цельноалюминиевых машин, хотя изрядная доля крылатого металла была фирменной «фишкой» таких марок, как Land Rover и Aston Martin на протяжении десятков лет, не говоря уже о уже упомянутом Morgan, с его алюминием на деревянном каркасе. Все же реклама творит чудеса.

В первую очередь в новой технологии изготовления кузова подчеркивалась низкая масса и стойкость алюминиевых кузовов к коррозии. Иногда упоминались и другие преимущества алюминиевых конструкций: например, особенные акустические свойства кузовов и пассивная безопасность конструкций из объемной штамповки и литья.

Список машин, в которых алюминиевые детали составляют не менее 60% массы кузова (не путать с полной массой машины), довольно велик. В первую очередь известны модели Audi, A2, A8, R8 и родственная R8 Lamborghini Gallardo. Менее очевидны Ferrari F430, F360, 612, последние поколения Jaguar XJ X350-X351, XJR, XF, XE и F-Pace. Ценители настоящих спортивных машин вспомнят Lotus Elise, а также соплатформенные Opel Speedster и Tesla Roadster. Особенно дотошные читатели припомнят Honda NSX, Spyker и даже Mercedes SLS.

Часто ошибочно к числу алюминиевых относят современные Land Rover, Range Rover, BMW последних серий и некоторые другие премиум-модели, но там общая доля алюминиевых деталей не так уж велика, а каркас кузова по-прежнему из сталей – обычных и высокой прочности. Цельноалюминиевых машин немного, и большая часть из них – это сравнительно малосерийные конструкции.

Но как же так? Почему при всех своих достоинствах алюминий не применяется максимально широко в строении кузова?

Казалось бы, можно выиграть на массе, а разница в цене материалов не так уж критична на фоне других составляющих стоимости дорогой машины. Тонна «крылатого» стоит сейчас 1 600 долларов – это не так уж много, особенно для премиальной машины. Всему есть объяснения. Правда, для понимания вопроса опять придется немного углубиться в прошлое.

Как алюминий проиграл пластику и стали

Восьмидесятые годы двадцатого века войдут в историю автомобилестроения как время, когда сформировались основные бренды на мировом рынке и создалось соотношение сил, которое мало изменилось и по сей день. Новой крови с тех пор добавили автомобильному рынку лишь китайские компании, в остальном же именно тогда появились основные тренды, классы и тенденции в автомобилестроении. Тогда же наметился перелом в использовании в конструкции машины альтернативных материалов, помимо стали и чугуна.

Благодарить за это стоит увеличившиеся ожидания по части долговечности машин, новые нормы по расходу топлива и пассивной безопасности. Ну и, традиционно, развитие технологий, которые все это позволили. Робкие попытки использовать алюминий в узлах, отвечающих за пассивную безопасность, быстро закончились внедрением лишь простейших элементов в виде брусьев для сминаемых зон и декоративных элементов, которые в общей массе кузова составляли несколько процентов.

А вот сражение за конструкции самого кузова было безнадежно проиграно на тот момент. Победу однозначно одержали производители пластика. Простая технология изготовления крупных деталей из пластика изменила дизайн автомобилей в восьмидесятые. Европейцы удивлялись технологичности и «продвинутости» Ford Sierra и VW Passat B3 с их развитым пластиковым обвесом. Формы и материалы радиаторных решеток, бамперов и других элементов со временем стали соответствовать пластиковым деталям – нечто подобное просто немыслимо изготовить из стали или алюминия.

Тем временем конструкция кузовов машин оставалась традиционно стальной. Задачу повышения прочности кузова и снижения массы выполнили переходом на более широкое использование сталей высокой прочности, их масса в составе кузова непрерывно увеличивалась, с нескольких процентов в конце семидесятых годов и до уверенных 20-40% к середине девяностых у передовых конструкций европейских марок и 10-15% у американских авто.

Проблемы с коррозией решили переходом на оцинкованный прокат и новые технологии окраски, которые позволили увеличить срок гарантии на кузов до 6-10 лет. Алюминий же остался не у дел, его содержание в массе машины даже уменьшилось по сравнению с 60-ми годами – сыграл роль нефтяной кризис, когда дороже стали энергоносители, а значит и сам металл. Где возможно, его заменил пластик, а где пластик не годился – снова сталь.

Алюминий наносит ответный удар

Проиграв битву за экстерьер, через десятилетие алюминий отыграл свое под капотом. В 90-е и 2000-е годы производители массово переходили на алюминиевые корпуса КПП и блоки цилиндров, а затем и детали подвески. Но это было только начало.

Падение цен на алюминий в девяностые годы удачно совпало с ужесточением требований к экономичности и экологичности машин. Помимо уже упомянутых крупных узлов, алюминий прописался во множестве деталей и агрегатов машины, особенно имеющих отношение к пассивной безопасности – кронштейнах рулевого управления, балках-усилителях, опорах моторов… Пригодилась и его природная хрупкость, и широкий диапазон изменения вязкости, и низкая масса.

Дальше – больше, алюминий стал появляться и в конструкции кузова. Про цельноалюминиевые Audi A8 я рассказывал подробно, но и на более простых машинах стали появляться внешние панели из легкого металла. В первую очередь это навесные панели, капот, передние крылья и двери на авто премиальных марок. Легкосплавными стали подрамники, брызговики и даже усилители. На современных BMW и Audi в передней части кузовов остался практически один алюминий и пластик. Единственное, где позиции стали пока незыблемы – это силовые конструкции.

Про минусы и коррозию

Алюминий – это всегда сложности со сваркой и крепежом. Для соединения со стальными элементами подходят только клепка, болты и склейка, для соединения с другими алюминиевыми деталями – еще сварка и шурупы. Немногие примеры конструкций с использованием легкосплавных несущих элементов проявили себя весьма капризными в эксплуатации и отменно неудобными в восстановлении.

Так, алюминиевые чашки передней подвески на машинах BMW и лонжероны до сих пор имеют сложности с электрохимической коррозией в местах стыков и проблемы с восстановлением соединений после повреждений кузова.

Что касается коррозии алюминия, то бороться с ней даже сложнее, чем с коррозией стали. При более высокой химической активности его стойкость к окислению объясняется в основном образованием защитной пленки окислов на поверхности. А этот способ самозащиты в условиях соединения деталей из кучи разных сплавов оказался бесполезен.

Сложности со сталью, которые могут изменить все

Пока алюминий захватывал новые территории, технологии производства стального проката не стояли на месте. Стоимость высокопрочных сталей снижалась, появились массовые стали горячей штамповки, антикоррозийная защита пусть и с пробуксовками, тоже улучшалась.

Но алюминий все же наступает, и причины этого понятны всем, кто знаком с процессом штамповки и сварки стальных деталей. Да, более прочные стали позволяют облегчить кузов машины и сделать его крепче и жестче. Обратная сторона медали – повышение стоимости самой стали, увеличение цены штамповки, рост цены сварки и сложности с ремонтом поврежденных деталей. Ничего не напоминает? Точно, это те самые проблемы, которые свойственны алюминиевым конструкциям от рождения. Только у высокопрочной стали и традиционные «железные» сложности с коррозией никуда не исчезают.

Еще один минус – сложности рециклинга. В век, когда вещи становятся одноразовыми, о переработке задумываются все чаще и чаще. И высоколегированные стали в этом отношении – плохой пример. Цена алюминия мало зависит от его марки, содержание в сплаве ценных присадок сравнительно невелико, а основные характеристики задаются содержанием кремния. При переплавке добавки хорошо извлекаются для дальнейшего использования. К тому же сравнительно мягкий металл хорошо перерабатывается.

А вот о высокопрочной стали подобного сказать нельзя. Пакет дорогих легирующих добавок при переработке неизбежно теряется. Более того, он загрязняет вторичное сырье и требует дополнительных расходов по его очистке. Цена на простые марки стали и высокопрочные различается в разы, и при повторном использовании железа вся эта разница будет утеряна.

Что дальше?

Судя по всему, нас ждет алюминиевое будущее. Как вы уже поняли, исходная стоимость сырья не играет сейчас такой роли, как технологичность и экологичность. Набирающее силу «зеленое» лобби способно влиять на популярность алюминиевых машин еще множеством способов, от удачного пиара до уменьшенного сбора на утилизацию. В итоге имидж премиальных брендов требует более широкого использования алюминия и популяризации технологий в массах, с максимальной выгодой для себя, разумеется.

Стальные конструкции остаются уделом дешевых производителей, но по мере удешевления алюминиевых технологий они, несомненно, тоже не устоят перед соблазном, тем более что теоретическое преимущество алюминия можно и даже нужно реализовать. Пока автопроизводители не пытаются форсировать этот переход – конструкции кузовов большинства машин содержат не больше 10-20% алюминия.

То есть «алюминиевое будущее» не придет ни завтра, ни послезавтра.

У традиционного стального кузовостроения впереди виднеется кузовостроительный тупик, избежать которого можно, только переломив тренды на всемерное упрочнение и облегчение конструкций.

Пока прогресс тормозит технологичность процессов сварки и наличие хорошо отлаженных производственных процессов, которые пока можно недорого адаптировать к новым маркам сталей. Увеличить ток сварки, ввести точный контроль параметров, увеличить усилия сжатия, ввести сварку в инертных средах… Пока такие методы помогают, сталь останется основным элементом конструкции. Перестраивать производство слишком дорого, глобальные изменения очень тяжелы для неповоротливого локомотива промышленности.

А что же стоимость владения автомобилем? Да, она растет, и будет расти дальше. Как мы уже неоднократно говорили, современный автопром развитых стран заточен под быстрое обновление автопарка и состоятельного покупателя с доступом к дешевым кредитам под 2-3% годовых. Про страны с реальной инфляцией 10-15% и зарплатами «среднего класса» в районе 1 000 долларов управленцы корпораций думают далеко не в первую очередь. Придется подстраиваться.

У каких машин алюминиевый кузов: фото и описание

Автор Владимирович75 На чтение 3 мин. Просмотров 6.9k. Опубликовано 01.06.2019

Использование алюминия в производстве автомобильного кузова — это технология, которой отдавалось предпочтение гигантами машиностроения ещё в первой половине двадцатого века. Достаточно часто автолюбителей волнует вопрос, у каких машин алюминиевый кузов. Такой интерес совсем непраздный и вызван желанием оценить характеристики корпуса транспортного средства.

Audi A2

Супер экономичный, без потери динамики автомобиль, обладает небольшими размерами, но оснащён самыми современными системами для комфорта и безопасности и передвижения.

Audi R8 (ASF)

Технологичная модель с новым взглядом на кузовостроение минимизирует вес автомобиля, благодаря чему оказывается сильное влияние на характеристику динамических показателей и уровень расхода топлива.

Aston Martin DB9

Заднеприводной четырёхместный спорткар обладает не только отличными характеристиками и эстетичным внешним видом, но и современными кузовными параметрами.

Ferrari 612 Scaglietti

Особенность данной модели представлена длинным капотом и плавно ниспадающей крышей алюминиевого корпуса, что дополнено современными технологиями, а также долговечностью автомобильного кузова.

Honda NSX

Спортивного типа автомобиль, имеющий среднемоторную компоновку, производился компанией Honda до 2005 года, но до сих пор не потерял своей актуальности и популярности.

Jaguar XJ

Машина премиум-класса — это не инновационные технологии, комфорт и роскошный внешний вид, а также отличные ходовые качества, дополненные высокой экономичностью и инженерной безупречностью конструкции кузова.

Lamborghini Gallardo (ASF)

Самая продаваемая и одна из наиболее совершенных моделей бренда Lаmborghini была презентована на известном женевском автомобильном салоне в марте 2003 года, но до сих пор сохранила свою популярность.

Lotus Elise

Популярный родстер сегодня относится к категории самых доступных по цене суперкаров на отечественном автомобильном рынке и характеризуется стильным внешним видом, а также превосходной динамикой разгона.

Melkus RS2000

Компактный спортивный автомобиль, обладающий индивидуальностью и необыкновенной харизмой, перестал выпускаться в 2012 году, чему способствовало банкротство и отчуждение производственных активов, принадлежащих компании-производителю.

Mercedes SLS AMG

Современный спорткар, относящийся к линейке крупнейшего автомобильного концерна Мерседес-Бенц, доверил разработку проекта тюнинга известной компании АМГ, благодаря чему модель получила техничный и привлекательный корпус.

Morgan Aero 8

Новинка известного британского автопроизводителя в плане стилистических решений — это иностранный родстер, обладающий уникальной внешностью, а также отменными аэродинамическими свойствами.

Opel Speedster

Несмотря на то что спрос автолюбителей на спортивный родстер был невысоким, автомобиль с такими качественными и техническими характеристиками вполне ожидаемо заслужил к себе повышенное внимание.

Spyker C8

Знаменитый «Спайкер» оснащён центральным расположением двигателя, заимствованным у известной компании Audi, что сделало модель востребованной на зарубежном и отечественном автомобильном рынке.

Tesla Roadster

Серия не стала чем-то новым в хорошо известном автомобилистам модельном ряду Tesla, но такие автомобили отличились стильным и оригинальным дизайном, а также внушительной силовой установкой.

Несмотря на то что автомобили с алюминиевыми кузовами у большинства обывателей чаще всего ассоциируются с маркой Audi, большое количество других зарубежных моделей вполне удачно совмещают такой вариант корпуса с отличными техническими характеристиками.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Алюминий в автопроме

Алюминий впервые начал использоваться в автомобильной промышленности более ста лет назад. В то время он был совсем еще новым и малоизученным металлом, но его свойства – легкость и отсутствие коррозии – делали его очень перспективным для зарождающейся автомобильной промышленности.

Первый спортивный автомобиль, корпус которого был сделан из алюминия, был представлен публике на международной выставке в Берлине в 1899 году. А первый двигатель, при создании которого использовался алюминий, был сделан несколькими годами позже. В 1901 году Карл Бенц, впоследствии всемирно известный автомагнат, представил для участия в престижных автогонках в Ницце новый автомобиль с двигателем, части которого были сделаны из алюминия.

«Легкий металл» уменьшал вес автомобиля, делал его маневреннее, но сложность обработки алюминия, нехватка знаний и дороговизна ограничивали возможность массового использования этого металла в начале века. Только в послевоенные годы, когда алюминий стал доступнее и дешевле, британская компания Land Rover всерьез занялась изучением возможностей «крылатого металла» и в 1961 году продемонстрировала и затем запустила в массовое производство модель автомобиля – Buick 215 с восьмицилиндровым (V8) двигателем. Блоки этого мотора были сделанным из алюминия. Новый двигатель сразу же завоевал популярность у автогонщиков: компактный и легкий, он весил всего 144 кг и давал существенное преимущество при ускорении.

В 1962 году Микки Томсон, человек легенда американских автогонок, участвовал в гонках «Индианаполис 500» на авто с двигателем из легкого метала, который превосходно показал себя на тех соревнованиях. Многие фирмы позднее усовершенствовали этот легендарный двигатель и использовали его в различных массовых моделях и гоночных автомобилях, в том числе и в Формуле 1.

В семидесятые годы разразившийся нефтяной кризис заставил автомобильные компании искать пути снижения потребления топлива. Известно, что расход топлива во многом зависит от массы автомобиля. Было подсчитано, что снижение веса небольшого пассажирского легкового автомобиля на 100 кг может сэкономить до 700 литров бензина за все годы эксплуатации этого автомобиля (80.000 км). Поэтому автопроизводители стали заменять многие детали на более легкие из алюминия, тем самым снижая общий вес автомобиля. Сегодня в обычном легковом автомобиле в среднем содержится до 110-145 кг алюминия и с каждым годом доля «легкого металла» увеличивается.

Новые прочные сплавы из алюминия способны полностью заменить сталь, традиционно используемую для производства такого важного элемента автомобиля, как кузов. Это доказали инженеры автоконцерна Audi, который в 1994 году представили модель A8, кузов которой вместо стали был полностью сделан из алюминия. Выигрыш в весе представленной модели составил 239 кг! Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки. Штампованные алюминиевые панели соединяются с помощью многофункциональных литых элементов. Новая конструкция потребовала применения самых передовых технологий. Для этого были разработаны новые легкие сплавы и технологии обработки материалов. Модели с алюминиевым кузовом произвели настоящий фурор среди экспертов и поклонников Audi. Сейчас полностью алюминиевые кузова получают модели Audi А2 (усовершенствованный вариант) и А8 (обновленная версия). С 1993 года компания выпустила 133 тысячи таких A2 и 117 тысяч – А8.

Не отстает от Audi и Rover. Новое поколение внедорожника Land Rover – Range Rover – будет иметь важное отличие от своего предшественника – алюминиевую конструкцию кузова. Алюминиевый кузов позволит снижает массу Range Rover по сравнению с Land Rover порядка на 300 – 400 кг. Тем не менее в модельном ряду Land Rover этот автомобиль по-прежнему будет оставаться самым помпезным и представительным, с максимально просторным и люксовым интерьером. Алюминиевый кузов позволит, в частности, добиться улучшения показателей топливной экономичности, а также снизить уровень выбросов углекислого газа в атмосферу, положительным образом сказаться на динамике и управляемости автомобиля.

Инженеры компании Mazda разработали революционную технологию сварки алюминия со сталью, которая впервые была применена в промышленном производстве комплектующих для новой модели спорткара RX-8. До этого момента сварка алюминия и стали представлялась неразрешимой задачей. Инженеры Mazda решили ее путем разогрева за счет трения верхних слоев алюминия (как это происходит в микроволновой печи) и одновременной гальванизации сварной поверхности стали. Процесс коррозии позволяет частицам алюминия проникать в структуру стали и обеспечивать надежное сцепление.

Новая технология открыла широкие возможности в автомобилестроении для выпуска комбинированных кузовов из алюминия и стали, части которых скрепляются сваркой, а не заклепками. Это повышает долговечность и надежность конструкций, обеспечивая одновременно выигрыш по весу. В рамках разработки новой технологии специалисты Mazda оформили более 20 патентов.

Не так давно компания Jaguar сообщила о появлении первого представителя нового поколения своих спортивных автомобилей – модели Jaguar XK. Следует обратить внимание на технологию производства кузова. Уникальным здесь является первое промышленное использование в автомобилестроении конструкции несущего кузова типа «монокок», состоящей полностью из алюминия. Развив авиационные технологии, где снижение массы является критическим фактором, компании Jaguar удалось внедрить в серийное производство легкую и прочную несущую конструкцию кузова, отдельные элементы которой могут быть скреплены как с помощью заклепок, так и с помощью эпоксидных клеев.

«Пятерка» BMW построена с активным применением алюминиевых деталей – из «крылатого металла» сделаны почти все элементы передней части автомобиля. Как считают специалисты, подобное решение продиктовано желанием инженеров BMW снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям. Положительное влияние это конструктивное решение оказывает и на управляемость автомобиля.

Сегодня алюминий – второй материал по процентному содержанию в общем весе автомобиля и применяется в производстве кузовов и компонентов подвесок, шасси, а также в блоках цилиндров, и других компонентах двигателя. Более 30% производимого алюминия используется сегодня в автомобилестроении и транспорте. Содержание алюминия в общем весе автомобиля будет увеличиваться год от года. Cчитается, что 1 кг алюминия может заменить до 2 кг стали или чугуна во многих областях применения. Чем больше в автомобиле используется алюминия, тем автомобиль легче, что означает, что он потребляет меньше топлива и выбрасывает меньше вредных газов в атмосферу. Было подсчитано, что в 2006 году в мире было произведено 65 млн. автомобилей. Если бы в каждом из этих автомобилей кузов, двигатель и другие детали были изготовлены из алюминия вместо стали, то в воздух было бы выброшено на 140 миллионов тон меньше CO2, а экономия топлива за все время службы всех автомобилей позволила бы сэкономить 60 млрд. литров сырой нефти.

Некоторые европейские модели автомобилей с алюминиевыми деталями кузова:
Mercedes E, S; BMW 5, 7; Peugot 307, 607; Renault Laguna; VW Lupo Eco; Citroеn C5; Volvo V70, S60, S80; Landrover Discover; Range Rover; Audi
Результатом почти 20-летних исследований и опытно-конструкторских работ Audi стал выпуск пространственной рамы ASF – высокопрочной алюминиевой структуры, в которую встроены большие алюминиевые панели, принимающие на себя часть нагрузки.
«Пятерка» (и «семерка) BMW построены с активным применением алюминиевых. Подобное решение позволяет снизить общий вес автомобиля и, одновременно с этим, добиться более равномерной развесовки по осям.

Сравнение стального и алюминиевого кузова автомобилей

Сталь до сих пор доминирует при создании кузовов автомобилей у большинства автомобильных концернов. В то же время, медленно, но уверенно складывавшиеся десятилетиями консервативные устои разрушает алюминий. Точнее его сплавы.
Первым революционный шаг сделал автомобильный концерн «Ауди». Как известно, администрация этой компании имеет определенный бзик в отношении безопасности.

Именно этот фактор и обусловил применение алюминиевых сплавов когда разрабатывался такой кузов автомобиля. Разумеется, сразу нужно упомянуть о главном минусе кузовной конструкции из алюминия – это дороговизна. А теперь поговорим о плюсах.
Сегодня автомобильная компания «Ауди» – лидер по применению легких сплавов в конструкции кузовов. И такая тенденция вполне обоснована.

Сравнение веса кузова

---

Если сравнивать вес «алюминиевого» авто со «стальным», преимущество будет в пользу первого. Это очевидно, но, что это дает? Опытный автолюбитель сразу ответит – легкий кузов дает лучшие характеристики разгона и торможения, управляемости и устойчивости при вхождении в повороты. Да и экономичность автомобиля возрастает.

Чтобы не быть голословным, предлагаем сведущим читателям сравнить две примерно равнозначных по габаритам и мощности модели автомобилей – «Ауди А8» и «Фольксваген-Фаэтон». Несмотря на идентичность, эксплуатационные качества первого значительно лучше только потому, что А8 на 300 кг легче «Фаэтона».

Сравнение по признакам безопасности

---

Если же говорить о безопасности, то «Ауди» и вовсе выше в этом плане на целую голову. Причина в способности алюминия противостоять скручивающим нагрузкам. Алюминиевый автомобильный кузов жестче, но при этом гораздо лучше поглощает ударную энергию.

Проще говоря, там, где деформируется только передняя часть алюминиевого кузова, стальной будет искорежен вместе с салоном.

О конструкции кузова

---

В конструкции каждого кузова, независимо от материала, присутствует силовой каркас, обеспечивающий жесткость. В алюминиевом кузове этот каркас состоит из литых элементов в комбинации с профилированными. Всё разработано так, чтобы при столкновении кузов деформировался поэтапно. И на каждом этапе ударная энергия поглощается максимально.

Возьмем для примера современные модели «Ауди». Если вы разгоните авто до скорости в 12 км/ч и направите его в бетонную стену, то при ударе деформируются лишь усилители бампера. Кузов останется целехоньким. При разгоне до 30 км/ч удар будет компенсирован внешней трубчатой секцией. И лишь при более высоких скоростях в «работу» начинает вступать силовой каркас кузова автомобиля.

Выводы после сравнения

---

Исходя из вышесказанного, можно сделать вывод – если вы решили купить автомобиль с алюминиевым кузовом, то вы автоматически повышаете собственную безопасность. Но, кроме более высокой стоимости самого авто, вам придется больше платить и за кузовной ремонт, когда таковой понадобится. Увы, тут пока действует известный закон сохранения энергии – где чего-то прибудет, то в другом месте обязательно столько же убудет. И наоборот.

Какие «битые» модели авто лучше не покупать, чтобы не переплачивать за ремонт кузова

14. 08. 2020

При покупке автомобиля большинство стремится выбрать можно крутую модель с набором современных функций. Однако есть определенные моменты, которые следует избегать. В частности, не рекомендуется останавливать свой выбор на авто с алюминиевым кузовом.

Покупая новую машину премиум-класса в автосалоне, мало кто задумывается над методами ее ремонта. Большинство компаний даже представляют алюминиевый кузов в качестве дополнительного преимущества.

Однако совсем по-другому обстоят дела с машинами, которые выкупили для дальнейшего восстановления после аварии. Такие легко можно найти почти на каждом аукционе в США. Ремонт алюминиевых деталей может стать настоящей проблемой для владельца такого автомобиля:

• Алюминиевый сплав рихтуется иначе, чем сталь.
• Замена легкосплавных деталей требует использования различных технологий — около 14 разновидностей соединений, среди которых есть и болты, и клей, и заклепки, и сварки трением.

Итак, рассмотрим наиболее популярные модели авто с алюминиевым кузовом на американских аукционах «битых» машин:

Audi A6 — авто, родом из четвертого поколения седана индекса С7, выпускавшие в течение 2011-2018 годов. Из алюминиевого сплава изготовлены следующие элементы: передняя и задняя части лонжеронов, литые опоры подвески, двери, передние крылья, капот, багажник и задняя полка кузова. Все остальное изготовлено из 2-х сортов стали.

Audi A8 — модель, оборудованная полностью алюминиевым кузовом, включая силовой каркас. Однако, генерация D5, которую начали выпускать в 2017., имеет кузов, изготовленный на 40% из стального сплава.

Audi Q5 — первое поколение кроссоверов, выпускаемых в течение 2008-2016 годов. Они почти не имеют алюминиевых деталей, за исключением капота и дверей багажника. Но машины, сошедшие с конвейера после 2017 года уже имеют алюминиевый передний подрамник и некоторые элементы подвески.

Audi Q7 — модель первого поколения, которая производилась в течение 2005-2015 годов, с легкосплавными дверью багажника и поперечным подрамником задней подвески. Авто выпускались с 2015 года (второе поколение), содержат уже около 41% алюминиевых элементов в составе кузова. В частности, это касается передних и задних лонжеронов, дверей, боковин и тому подобное.

Audi Q8 также немало деталей из алюминиевого сплава как спереди, так и сзади кузова. Некоторые из них цельнолитые, что делает ремонт еще сложнее. Данное осложнение — особенность всех моделей, упомянутых выше.

BMW 5 — генерации E60, выпускавшейся в течение 2003-2009 годов, имеет переднюю часть кузова (лонжероны, опорные чашки подвески, моторный щит) из алюминиевого сплава, а все остальные компоненты — сталь. Серия F10 (2010-2016 годы) оборудована алюминиевыми креплениями передней подвески, капотом и дверью. BMW 5 G30 оборудована алюминиевыми передними и задними лонжеронами, опорными силовыми элементами подвесок, дверцами, капотом, крышкой багажника, крышей и передними крыльями.

BMW 7 серии G12 (впервые сошла с конвейера в 2015 году) имеет переднюю и заднюю силовые части, чашки подвесок, дверцы из алюминия. Однако все остальное изготовлено из стали. В составе отдельных деталей есть даже карбон.

Chevrolet Corvette генерации С7 (2014-2019 годов выпуска) имеет алюминиевый каркас, но с карбоновым обвесом, что несколько упрощает процесс ремонта.

Porsche Panamera (2009-2016 гг.) Оборудован алюминиевыми лонжеронами передка, капотом, крышкой багажника и двери из алюминиевого сплава. Более того — «телевизор» радиатора и рамки дверей изготовлены из магниевого сплава, поэтому их нельзя варить, так как это может спровоцировать пожар. Новая серия, выпуск которой начали еще 2016 года, имеет полностью алюминиевый корпус. Исключение составляют только боковины и детали днища.

Porsche Cayenne — модель второго поколения (2010-2018 годов выпуска) с легкосплавным капотом и внутренними рамками дверей. Серия, которую выпустили с 2018 года, имеет только стальной моторный щит и отдельные силовые элементы днища. Все остальное изготовлено из алюминия. В противоположность этому, Porsche Macan из алюминиевого сплава имеет только капот и крышку багажника.

Tesla model S является самой дорогой моделью Tesla, которая выпускалась с 2012 г.. Ее базу составляет алюминиевая рама. Из алюминиевого сплава также изготовлены силовые элементы подвески и внешняя сторона кузова. Похожую структуру имеет также кузов Tesla model X, которую выпустили в 2016

Tesla model Y — новая модель Tesla, сошла с конвейера в 2020 году. Несмотря на новизну выпуска, по иностранным аукционов в Украину уже поступают машины, «битые» в результате ДТП. Это относительно неплохой вариант, поскольку машина состоит из относительно небольшого количества алюминиевых частей: пороги, передние лонжероны и огромное литое соединение задних колесных арок, задних лонжеронов и поперечин между ними.

Читать также: МВД решило усложнить ввоз автомобилей в Украину

Однако, не стоит считать, что элементы из алюминиевого сплава в составе кузова — приговор. Это совсем не так. Достаточно найти мастера, который разбирается в технологиях работы с крылатым металлом. Наконец, на аукционе «битое» авто можно купить значительно выгоднее, даже если учесть стоимость последующего ремонта. Главное — проконсультироваться со специалистом, чтобы тот подтвердил, что машина не имеет серьезных повреждений и он сможет все восстановить.

Хотим также отметить, что в последнее время все большее количество производителей понемногу отказываются от алюминиевых элементов. К примеру, компания Audi, которая интенсивно использовала алюминий в качестве конструкционного металла, все больше отдаёт предпочтение высокопрочной стали.

Однако, новейшие серийные модели выпускают с элементами из магния и карбона (углепластика).

Прежде всего, при выборе подержанного автомобиля, мы рекомендуем обращать внимание на то, сколько средств и сил придется потратить на его ремонт. Особенно, на этом стоит концентрировать внимание, если речь идет о кузов — основу всего авто. Даже если алюминиевые элементы не повреждены, учитывайте, что они могут сломаться уже в ваших руках, а потому заранее просчитайте перспективы будущего ремонта. Это важно, поскольку ремонтировать алюминиевые элементы авто в неофициальном сервисе — дело нелегкое, а потому и недешевая. Даже не каждый официальная компания в Украине может за это взяться.
Читать также: как осуществить техосмотр автомобиля

Алюминиевый кузов — хорошо или плохо? Ищем «плюсы» и «минусы» использования алюминия в автомобилестроении

Все мы, с раннего детства знаем, что такое алюминий, а также об основных его свойствах, ну например о том, что к нему не пристает магнит, он очень легкий и мягкий, а также не подвержен коррозии. Однако лишь немногие из нас знают о том, что из этого, казалось бы, мягкого и не прочного металла, изготавливают кузовные детали и даже целые кузова.

В этой статье я хочу поднять тему использования алюминия в изготовлении автомобильных кузовных деталей. Я постараюсь взвесить все «за» и «против» если таковые имеются, и перечислить преимущества и недостатки алюминиевых кузовов. Интересно? Тогда читайте дальше.

Предисловие…

Начну, пожалуй, с того, что чистый алюминий в автомобилестроении встречается крайне редко, чаще всего это сплавы с добавлением различных добавок, позволяющих улучшить свойства этого металла. Например, алюминиевый кузов автомобиля или отдельные его части производят из алюминия, в который добавлен магний, кремний или марганец. Такие добавки позволяют получить более прочный, но при этом такой же легкий и пластичный металл.

Алюминиевые детали производятся различными способами, в зависимости от ее назначения. Наиболее распространенные способы производства: ковка, литье, штамповка, а также экструзия. Самый популярный вид изготовления алюминиевых деталей — это конечно же, литье. При помощи этого метода отливают детали двигателя, различные корпусы, а также некоторые детали подвески.

Первопроходцем в «алюминиевом направлении» стала компания «Ауди», которая в 1994 году запустила серийное производство Audi A8, у которого кузов был полностью изготовлен из алюминия. В те времена это решение было революционным и хорошенько всколыхнуло мир автомобилестроения. Вес алюминиевого A8 составлял всего 231 кг. Впечатляет, не так ли?

Среди плюсов алюминиевого кузова можно выделить следующие моменты:

1. Прекрасное соотношение массы и прочности. Алюминий на 60% легче стали при равных размерах и объемах. Благодаря этому, кузовные детали получаются более легкие, отсюда меньшая масса и существенная экономия топлива, ну и естественно меньше вредных выбросов в атмосферу.

2. Алюминий не подвержен коррозии. Это свойство очень положительно сказывается на длительности «жизни» кузова и самого автомобиля. Однако не стоит полагать, что алюминий вовсе не стареет и не гниет, при определенных обстоятельствах и условиях алюминий также способен окисляться и разрушаться.

3. Алюминиевые детали прекрасно поддаются вторичной переработке. Легкость переплавки делает этот металл очень выгодным для автопроизводителей, поскольку позволяет использовать его по нескольку раз, а сам производственный процесс существенно упрощается.

4. Энергопоглощение. По сравнению со сталью, алюминий намного лучше поглощает и гасит вибрации, это также касается сильных ударов, которые алюминиевые детали поглощают на 50% лучше, не позволяя ей распространяться дальше. Этот фактор весьма важен для тех, кто ценит собственную безопасность, а также безопасность своих пассажиров.

5. Прочность и сопротивление торсионным нагрузкам. Алюминиевый кузов, как бы странно это не звучало, получается более жестким в плане скручивания, это придает автомобилю устойчивости, а также позволяет выполнять более «острые» маневры.

6. Низкая нагрузка на ходовую часть и неподрессоренные массы. Как не крути, а разница в весе положительно сказывается на износе шин, деталей ходовой части, а также придает автомобилю плавности во время движения.

7. Расход топлива. Как я уже говорил, меньшая масса предмета — это всегда меньше усилия для того, чтобы сдвинуть его с места. Поэтому алюминиевый кузов может стать причиной аномально низкого расхода топлива.

Казалось бы, «плюсов» столько ,что «минусов» просто нет… А — нет, как говорится, у медали всегда две стороны.

Из «минусов» можно выделить следующее:

1. Сложность производства. Алюминиевые детали требуют технологически сложных способов крепления (клепка, лазерная сварка, болтовые соединения), кроме того все они предусматривают наличие дорогостоящего оборудования и материалов.

2. Дорогостоящий и проблематичный ремонт. Сварка алюминиевых деталей предусматривает наличие либо лазера, либо аргонной сварки. Сам сварщик должен обладать огромным опытом сварки, поскольку именно от этого зависит исход всего ремонта и возможности или невозможности дальнейшего использования алюминиевой детали. Кроме прочих неприятностей, такие работы будут стоить в разы дороже по сравнению с аналогичными работами, но с использованием обычной сварки и стали.

3. Цена. Высокая стоимость алюминия по сравнению с обычной сталью так или иначе сказывается на конечной стоимости изделия. Авто с полностью алюминиевым кузовом может стоить в полтора-два раза дороже, чем аналогичное авто с полностью металлическим каркасом.

4. Конфигурация и формы деталей. Изготовление полностью алюминиевого кузова накладывает на производителя определенные обязанности. Например, для придания деталям прочности их приходится усиливать дополнительными ребрами жесткости или делать более объемными, в итоге конструкция может получиться не такой компактной и привлекательной как этого хотелось бы. В качестве примера и доказательства предлагаю обратить внимание на два велосипеда — полностью алюминиевый и полностью стальной. Рамы будут отличаться не только весом, но и диаметром трубок, использованных в их производстве.

5. Хорошая проводимость шума. В данном случае слово «хорошая» является недостатком, я думаю вы понимаете о чем я? Чем лучше металл проводит шум, тем больше его будет в салоне алюминиевого авто, думаю так понятнее? Такая особенность требует дополнительных слоев шумоизоляции, которая увеличивает вес автомобиля, а также стоит немалых денег. В итоге, такой автомобиль либо на конвейере получит хорошую «шумку» и вместе с тем получится более дорогим, либо будет поставляться «как есть», а все затраты на шумоизоляцию лягут на ваши плечи, и признаться потянут не мало денежных средств.

6. Ремонтопригодность. Алюминиевый кузов сложно ремонтировать, а желающих или проще сказать способных его выполнить не так уж и много, причина — алюминиевый кузов сложно ремонтировать! После удара или деформации алюминиевые детали и конструкции очень сложно восстановить, поскольку происходит нарушение структуры металла. По этой причине ремонт таких деталей или конструкций нередко просто невозможен или просто нерентабелен, и заканчивается полной заменой.

Как видите, такой, на первый взгляд, идеальный и безупречный материал имеет немало недостатков, о которых простые обыватели даже не подозревают. Наверное, именно по этой причине большинство из них так рьяно отстаивают свою точку зрения, доказывая, что алюминиевый кузов — это сущее добро и сплошной «плюс». Ну что ж, как говорится, каждому свое, надеюсь вы после прочтения данного материала не будете одним из таких «знатоков» и перед тем как купить автомобиль с алюминиевым кузовом, взвесите все положительные и отрицательные стороны этого непростого материала.

Текст: АвтоПульсар.

Взгляд на некоторые популярные автомобили с алюминиевыми панелями кузова

Использование алюминиевых панелей кузова дает много преимуществ с точки зрения снижения веса, повышения топливной эффективности, снижения выбросов, повышения безопасности при столкновении и даже лучшей динамики автомобиля. И все же, по оценке Ассоциации автомобильного сервиса, менее 10 процентов из более чем 30 000 независимых автомастерских по ремонту кузовов в США соответствуют требованиям к обучению и оборудованию, необходимым для работы с алюминиевыми деталями кузова.Многие автомобили используют алюминиевые детали кузова; Фактически, ваш автомобиль может иметь одну или несколько алюминиевых панелей кузова. Вот некоторые из популярных автомобилей, в которых используются алюминиевые панели кузова.

Форд

Алюминиевые панели кузова широко используются Ford. Ford Mustang GT имеет алюминиевый капот, как и Expedition и Explorer. Ford также с 2009 года работает над созданием нового пикапа F-150, который имеет полностью алюминиевый кузов и весит на 700 фунтов меньше, чем текущая модель.

BMW

BMW утверждает, что производит совершенные машины для вождения, поэтому неудивительно, что в некоторых автомобилях BMW используются алюминиевые панели кузова. Все серии Z7, Z8, X5 и X6 имеют алюминиевые панели кузова. BMW 3, 5 и 6 серии также оснащены алюминиевыми капотами, дверьми и кузовными панелями.

Ягуар Ленд Ровер

Jaguar Land Rover — один из мировых лидеров в области производства алюминиевых кузовов. От совершенно новых Range Rover и Range Rover Sport до захватывающих новых Jaguar F-TYPE и Jaguar XJ, Jaguar Land Rover использует принципы снижения веса и улучшения характеристик алюминия во многих роскошных автомобилях и внедорожниках.

Если ваш автомобиль оснащен алюминиевыми деталями кузова, отнесите его в кузовной магазин Дэйва. В нашем магазине кузовов, расположенном в Вест-Джордане, штат Юта, есть отдельный алюминиевый рабочий отсек, который специализируется на ремонте алюминиевых кузовов. Посетите наш веб-сайт, чтобы узнать больше о наших услугах по ремонту после столкновений, или позвоните нам по телефону (888) 902-8220, чтобы назначить встречу для вашего автомобиля.

Почему Ford отказался от полностью алюминиевых кузовов для нового Explorer

2020 года Автомобильные гиды

«Explorer — это самый крупный продукт, в котором компания Ford использовала смешанные материалы.«

Ford Explorer 2020 года. Форд / TNS

Совершенно неожиданно, всего через пять лет после того, как автомобильная промышленность потрясла его, резко переключив пикап F-серии 2015 года на полностью алюминиевый кузов, Ford принял стратегию «смешанных материалов», чтобы сэкономить вес внедорожника Explorer 2020 года, который поступит в продажу в этом году. лето.

«Вес был определяющим фактором при принятии каждого решения», — сказал мне главный инженер Explorer Билл Губинг, стоя перед вырезом, на котором видна конструкция внедорожника, включая такие материалы, как сталь, алюминий, магний и пластик.«Мы рассмотрели каждую часть».

Новый подход отражает снижение цен на нефть и отраслевую тенденцию к использованию тщательно продуманного выбора материалов с характеристиками и стоимостью, адаптированными к различным типам транспортных средств.

Также окупаемостью является постоянная работа сталелитейной промышленности по созданию более легких и прочных версий своей продукции, которая доминировала в автомобилестроении с тех пор, как столетие назад стальные кузова и рамы заменили древесину для большинства автомобилей.

Новый Explorer похудел примерно на 200 фунтов по сравнению со старой моделью, несмотря на наличие множества новых функций.Он также на 36 процентов жестче на кручение, чем старый Explorer. Это означает, что его тело с меньшей вероятностью будет изгибаться и сгибаться, что является ключом к комфорту и стабильности.

Это менее трети от 700 фунтов плюс снижение, заявленное Ford для полностью алюминиевого кузова F-150 2015 года, но предыдущий F-150 был печально известен своей тяжелой массой. Это также настолько популярный инструмент, что он может выдержать более высокие затраты на оптовую замену, а не на отдельные детали и производственные процессы. Покупатели вознаградили Ford, который после внесения изменений продал больше грузовиков серии F по более высоким ценам.

Explorer 2020 выигрывает от низких цен на нефть и предлагает гибридную модель, которая увеличит экономию топлива без затрат на перевод всего кузова автомобиля на алюминий.

«Explorer — это самый крупный продукт, в котором компания Ford когда-либо использовала смешанные материалы, — сказал Губинг. «Мы рассматривали полностью алюминиевый корпус».

Вы могли бы назвать инженерное дело ’20 Explorer более продуманным подходом, чем замена одного материала другим оптом. Уровень детализации, скрытой под обшивкой, которая полностью выполнена из стали, за исключением алюминиевого капота, поразит большинство владельцев.

Примеры:

Стена между пассажирским салоном и двигателем имеет ямочки, как мяч для гольфа, для уменьшения вибрации и шума.

Эта приборная панель с двумя стенками имеет воздушный зазор между стенками из стали и пластика для улучшения звукоизоляции без добавления тяжелой набивки.

Куски стали были специально вырезаны из трубы в шасси, чтобы уменьшить вес за счет удаления материала там, где он не был нужен.

Конструктивная задняя балка днища изготовлена ​​из высокопрочной борсодержащей стали с ребрами для усиления участков с высоким напряжением и отверстиями, вырезанными в местах с меньшей нагрузкой.

Ряд новых марок сталей и процессов для различных целей, включая гибку растяжением, гидроформование, высокопрочную, мартенситную и сверхвысокую прочность.

Аналогичное разнообразие типов и процессов для алюминия, включая литье, экструзию и термообработку.

Радиатор удерживается на месте с помощью магния и пластика.

Более легкий магний используется для балки, проходящей через автомобиль за приборной панелью.

Пластик в воздуховодах кондиционера стал тоньше, с ребрами жесткости.

Explorer 2020 станет первым из нескольких автомобилей, в которых будет использоваться новая архитектура, разработанная Ford. Решения по снижению веса, принятые его инженерами, окупятся в ряде будущих моделей, включая внедорожник Lincoln Aviator 2020 года, который поступит в продажу в конце этого года.

Explorer 2020 уже поступил в автосалоны.

Машины сделаны из алюминия?

Cline Collision Center рекламирует владельцев автомобилей в Санта-Розе, Виндзоре, Хилдсбурге, Ронерт-парке, Котати и других городах. Мы специально оборудованы для работы с алюминиевыми автомобилями.Первый вопрос, который может у вас возникнуть, — это автомобили из алюминия? Это не глупый вопрос

. Рамы автомобилей могут быть изготовлены из нескольких различных материалов, включая углеродное волокно, пластик, сталь и алюминий. Идеальные качества рамы автомобиля — легкость и прочность. Меньший вес означает большую топливную экономичность, а прочность обеспечивает более высокие показатели безопасности. Углеродное волокно очень легкое и очень прочное, но, к сожалению, чрезвычайно дорогое, поэтому в основном используется для гоночных и спортивных автомобилей. Все чаще используется пластик, он очень легкий, но не считается самым безопасным материалом.Сталь издавна является традиционным материалом для изготовления автомобильных рам. Сталь дешевле алюминия и прочнее. Однако автомобильная промышленность переходит на алюминий, который прочнее, легче стали и не ржавеет.

Алюминий дороже стали и обычно используется в автомобилях высокого класса, таких как Acura NSX, BMW i8, Mercedes-Benz SL-Class, Jaguar XJ, Tesla Model S 60 и других роскошных автомобилях. В 2015 году Ford начал производить Ford F-150 с преимущественно алюминиевым кузовом.Как самый продаваемый автомобиль в Соединенных Штатах, это означает значительный сдвиг в автомобильных тенденциях.

Алюминиевые рамы требуют специализированного ремонта

В связи с ростом количества автомобилей, выпускаемых с алюминиевыми рамами, существует потребность в средствах для ремонта этих автомобилей. Почему вы не можете сдать свой автомобиль с алюминиевой рамой в автомастерскую? Потому что алюминий и сталь могут вызывать коррозию друг друга. Магазин должен быть должным образом оборудован отдельным оборудованием, инструментами и местом для работы с вашим автомобилем.В противном случае даже стальная стружка от других автомобилей может повредить ваш автомобиль. К счастью, поблизости есть профессиональный автомастерский, в котором есть специально обученные техники и есть все необходимое для ремонта алюминия. Свяжитесь с Cline Collision Center сегодня, чтобы назначить встречу.

Сообщение навигации

Автомобильный алюминий в легковых и грузовых автомобилях

Быстрое чтение

Алюминий делает автомобиль лучше. Использование алюминия в автомобилях и грузовых автомобилях ускоряется, потому что он предлагает самый быстрый, безопасный, экологически чистый и экономичный способ повышения производительности, экономии топлива и сокращения выбросов при сохранении или повышении безопасности и долговечности.От автомобилей массового потребления, таких как Ford F-150, до роскошных автомобилей, таких как Audi, Mercedes Benz и Land Rover, алюминий все чаще становится «материалом выбора» для автопроизводителей благодаря своей прочности и экологическим преимуществам. Группа по транспортировке алюминия (ATG) Алюминиевой ассоциации сообщает о преимуществах алюминия при транспортировке через исследовательские программы и связанные с ними информационные мероприятия. Для получения дополнительной информации о том, как алюминий управляет автомобилями сегодняшнего и завтрашнего дня, посетите сайт www.drivealuminium.орг.

Полезные факты

• Непрерывный рост автомобильного использования
  Использование автомобильного алюминия непрерывно растет на протяжении 40 лет. В настоящее время алюминий уступает только стали как наиболее часто используемый материал в транспортных средствах.
• Переработано на рекордном уровне
  В конце срока службы автомобиля почти 90 процентов алюминия в среднем перерабатывается.
• Энергоэффективность
  По сравнению с парком традиционных стальных автомобилей, использование алюминия позволяет сэкономить 108 миллионов баррелей сырой нефти в виде энергии.
• Безопаснее
  Фунт за фунт, алюминий поглощает в два раза больше энергии удара, чем низкоуглеродистая сталь. Могут быть спроектированы более крупные зоны раздавливания без соответствующего снижения веса.

Повышение производительности

Поскольку алюминий легче, он позволяет автопроизводителям увеличить сопротивление вмятинам — они могут сделать панели кузова толще, при этом снизив вес. А автомобиль с меньшей массой имеет лучшее ускорение, лучшее торможение и лучшую управляемость. Кроме того, более легкие автомобили могут перевозить и буксировать больше, поскольку двигатель не несет лишнего веса.

Преимущества веса, прочности и безопасности

При применении для оптимизированной конструкции кузова автомобиля алюминий может обеспечить снижение веса до 50 процентов по сравнению с традиционной конструкцией из низкоуглеродистой стали. Алюминиевые конструкции кузова по прочности не уступают стальным и поглощают вдвое больше энергии при столкновении. Снижение веса основной конструкции также позволяет уменьшить размеры других систем автомобиля (включая двигатель, трансмиссию, подвеску и колеса). Во всех отношениях преимущества алюминия по весу, прочности и безопасности очевидны.

Экологические преимущества

Почти 90 процентов автомобильного алюминиевого лома — более полумиллиона тонн в год — рекуперируются и перерабатываются. Для сравнения: переработка 1 тонны алюминия позволяет сэкономить 21 баррель нефти в энергетическом эквиваленте. Экологические победы продолжаются: рецензируемое исследование, проведенное Национальной лабораторией Ок-Ридж при Министерстве энергетики, показало, что автомобиль с интенсивным использованием алюминия может снизить общее потребление энергии в течение всего жизненного цикла на 20 процентов и выбросы CO2 на 17 процентов. .

Взгляд в будущее: гонка за топливной экономичностью

Потребители все чаще требуют более экономичные автомобили. Учитывая это вместе с новыми правилами экономии топлива, которые потребуют от автомобильного парка США к 2025 году в среднем 54,5 миль на галлон, автомобильная промышленность реагирует на это. Один из примеров: пикап Ford F-150 с полностью алюминиевым кузовом. Этот переход к алюминию имеет серьезные последствия: Ford F-150 — самый популярный автомобиль любого типа в Соединенных Штатах и ​​одна из самых прибыльных автомобильных линий в мире.Грузовик F-150 2015 похудел на 700 фунтов (примерно 15 процентов от веса автомобиля) благодаря высокопрочному полностью алюминиевому кузову военного класса. Это снижение веса позволяет грузовикам Ford ехать дальше на галлоне бензина и открывает двери для других изменений, таких как двигатели меньшего размера, которые могут еще больше повысить экономию топлива.

История алюминия в автомобилях

Сегодня растущий рынок, алюминий с самого начала был ключевым материалом для автопроизводителей. Первый спортивный автомобиль с алюминиевым кузовом был представлен на Берлинском международном автосалоне в 1899 году.Два года спустя Карл Бенц разработал первый двигатель с алюминиевыми деталями. После Второй мировой войны алюминий стал достаточно дешевым, чтобы его можно было использовать в серийных автомобилях. Прорыв произошел в 1961 году, когда британская компания Land Rover выпустила блоки двигателей V-8 с алюминиевыми цилиндрами. Оттуда алюминиевые автомобильные детали закрепились в колесах и картерах трансмиссии, а затем переместились в головки цилиндров и шарниры подвески. Этот металл, пригодный для бесконечной переработки, в настоящее время является ведущим материалом для использования в силовых агрегатах и ​​колесах, и продолжает завоевывать долю рынка капотов, багажников, дверей и бамперов, а также целых конструкций транспортных средств.

Интересный факт: четкий выбор автопроизводителей

В 2013 году президент и главный исполнительный директор Ford Алан Мулалли восхвалял автомобильный алюминий в ряде интервью СМИ, посвященных анонсу нового грузовика F-150. Среди других комментариев, сказал Мулалли, «фунт за фунт, алюминий прочнее и прочнее стали» и «[алюминий] будет предпочтительным материалом» для Ford, двигающегося вперед.

Для получения дополнительной информации об использовании алюминия в автомобильной промышленности: www.drivealuminium.org.

Ford переходит на алюминий | JC Lewis Ford Savannah

Для большинства из нас это старые новости, однако некоторые покупатели являются новичками на рынке, так как Ford привел к переходу на алюминиевый кузов в 2015 году. Что означает этот переключатель для увеличения долгосрочных затрат, таких как ремонт кузова, Ford новые модели и наша среда? Начиная с конвейера, Ford гордился своим лидерством на рынке.

«Motor Biscuit» собрал источники, которые мы также нашли в «Драйве» и «Автомобиль и водитель», и резюмировал этот шаг: «Грузовики символизировали трудолюбие, а сталь считалась неотъемлемой частью этого образа.Тогда Форд решил все поменять. В то время были опасения, что Ford потеряет продажи и постоянных клиентов. Но несколько лет спустя конкуренты Ford тоже начали заниматься алюминием ».

Ford потратил более двух десятилетий на исследования производства алюминия. Автопроизводитель использует смесь сплавов, которые широко используются во многих отраслях промышленности, включая военную и аэрокосмическую.

Какие модели грузовиков Ford из алюминия? С 2015 года Ford F-150 имеет алюминиевый кузов.В 2017 году грузовики Super-Duty серии F также получили алюминиевые кузова. Оба были первыми звукоснимателями в своем классе, корпус которых был сделан из более легкого материала. На данный момент Ford F-150 и F-Series Super Duty — единственные грузовики, у которых есть как алюминиевые кузова, так и алюминиевые кузова и рамы из высокопрочной стали.

Стоит ли ремонт алюминиевого кузова дороже? Поскольку Ford инвестировал в надлежащее обучение технических специалистов и разработал пикап с модульной структурой, средний ремонт алюминиевого грузовика стоил на 2000 долларов меньше, чем ремонт стали, если бы он был поврежден во время града в Техасе, когда проводился ремонт алюминиевого и стального кузова.Это не только уменьшило количество рабочих часов, необходимых для ремонта грузовиков, некоторые алюминиевые детали были фактически дешевле, чем их стальные аналоги. Частично это связано с тем, что алюминий пригоден для вторичной переработки: Ford мог переплавлять оставшийся металл для получения большего количества деталей. Это важно для того, чтобы ремонт вашего автомобиля производился сертифицированным специалистом по алюминию, которым мы с гордостью располагаем в J.C. Lewis Ford.

Нам тоже удалось обнаружить, что даже Consumer Reports соглашается с тем, что «Consumer Reports обнаружил, что цена ремонта алюминиевого кузова нового пикапа аналогична стоимости ремонта версии со стальным корпусом.Важно помнить, что отнесите его в магазин, сертифицированный автопроизводителем по ремонту алюминия ». Consumer Report поддерживает решение в отношении алюминия и считает его разумным решением для« вашей семьи и нашей окружающей среды ». несертифицированный техник по алюминию, у вас могут быть дополнительные расходы, связанные с этим визитом из-за отсутствия у них опыта, добавление времени на ваш ремонт, а также более пристальное внимание из-за отсутствия опыта. Они также напомнили потребителю, что более легкий автомобиль, сделанный из алюминия, увеличит расход топлива эффективность, уменьшая ваши наличные расходы.

Пикап F-150 2021 года в алюминиевом кузове

Первая партия пикапов F-150 2021 года поступила к дилерам в ноябре. Несмотря на то, что он сохраняет алюминиевый кузов своего предшественника — революционный дизайн для пикапов, который обходится Ford в миллиарды, — рама и большинство ключевых деталей под автомобилем выполнены из стали или высокопрочной стали.

Ford описывает F-150 2021 года: «От смелого, высокопрочного корпуса из алюминиевого сплава военного класса до испытанной на пытки высокопрочной стальной рамы — F-150 2021 года прочен до мозга костей.Этот совершенно новый F-150 обеспечивает такую ​​же проверенную надежность, которая помогала Ford F-Series оставаться самым продаваемым грузовиком на протяжении 43 лет подряд. А к 2021 году он будет оснащен совершенно новым стилем, включая новые решетки, новые материалы, новые колеса, новые акценты и многое другое ».

Работа с алюминиевым сплавом позволяет увеличивать толщину там, где это необходимо, для достижения прочности без увеличения веса. Алюминий позволяет обеспечить более высокое соотношение мощности и веса, а также максимальную полезную нагрузку. F-150 имеет прочную основу, построенный с полностью закрытой рамой из высокопрочной стали и большим поперечным сечением.

Легкий алюминиевый корпус стал рекордным успехом нового электрического Ford Lightning. Аккумулятор на 1800 фунтов и оба мотора находятся между рельсами усиленной лестничной рамы, а над ними — алюминиевый корпус. Инженеры Ford отмечают, что более легкая зажигалка с алюминиевым корпусом действительно помогла при разработке Lightning, и что она примерно на 1000 фунтов тяжелее, чем ее газовый эквивалент, или около 6500 фунтов на обочине. Но даже на бездорожье, на двухгусеничном ходу, нет особого смысла в том, что Lightning тащит с такой силой.

Как алюминий влияет на окружающую среду? В 2016 году впервые было объявлено, что Ford перерабатывает до 20 миллионов фунтов алюминиевого лома штамповки в месяц, используя замкнутую систему на заводе по штамповке в Дирборне, который поставляет детали для сборки F-150 на заводах Ford в Дирборне и сборочных заводах в Канзас-Сити. По данным Национальной лаборатории Ок-Ридж, выбор алюминия вместо стали в конструкции новых автомобилей — лучший способ снизить потребление энергии и выбросы углерода. Переработанный алюминий позволяет избежать 95% выбросов парниковых газов, связанных с производством первичного алюминия.По данным Automotive Science Group, он потребляет значительно меньше энергии и воды — еще одна причина, по которой Ford F-150 лидирует среди полноразмерных грузовиков с точки зрения выбросов углекислого газа в течение всего срока службы.

Подход Ford к экономике замкнутого цикла не ограничивается только деталями внутри автомобиля. При создании серии F компания использует замкнутую систему рециркуляции для восстановления до 20 миллионов фунтов высокопрочного алюминиевого сплава военного назначения в месяц, чего достаточно для постройки 51 коммерческого авиалайнера или более 37000 фунтов стерлингов серии F. кузовов грузовиков в месяц.Переработка алюминия является неотъемлемой частью приверженности Ford принципам устойчивого развития. Более десяти лет компания Ford уделяла особое внимание извлечению выгоды из отходов или «повышающей нагрузке». Поддержка циркулярной экономики была в центре внимания, когда в 2019 году компания объявила о сотрудничестве с McDonald’s USA по переработке кофейной мякины, побочного продукта производства кофе McDonald’s, в запчасти для автомобилей. Устойчивые инновации не только сократят использование нефти для изготовления таких компонентов, но и снизят вес этих деталей на 20 процентов и потребуют до 25 процентов меньше энергии в процессе формования.Исследовательские группы Ford уже много лет перенаправляют потоки отходов в биоматериалы для автомобильных запчастей. Начиная с 2007 года, Ford представил соевую пену в качестве альтернативы пене для сидений на нефтяной основе в Mustang. С тех пор компания расширила применение соевой пены для каждой из своих производственных линий в Северной Америке — на сегодняшний день это более 25 миллионов автомобилей — предотвращая попадание в атмосферу сотен миллионов фунтов углекислого газа.

Если у вас все еще есть сомнения в эффективности алюминиевой рамы, мы немного повеселились в наших исследованиях и нашли этот тест на мокрый бетон, который, конечно, Ford прошел с честью.

Для получения дополнительных вопросов свяжитесь с Дж. К. Льюисом Фордом, экспертом Ford, по телефону 912.210.5676 или посетите сайт www.jclewisford.com.

Алюминий в автомобилях: какие алюминиевые сплавы распространены в алюминиевых кузовах автомобилей?

Вы можете спросить себя: «Что делает алюминий в автомобилях таким обычным явлением?» или «Что такого особенного в алюминии, что делает его таким отличным материалом для кузовов автомобилей?» не осознавая, что алюминий использовался в автомобилестроении с самого начала производства автомобилей. Уже в 1889 году алюминий производился в больших количествах, лился, катался и формовался в автомобилях.

Производители автомобилей воспользовались возможностью работать с более легким в формовании материалом, чем сталь. В то время существовали только более чистые формы алюминия, которые были характерно более мягкими и обладали отличной формуемостью и отличной стойкостью к коррозии, которая сохраняется с течением времени. Эти факторы побудили автопроизводителей отливать в песок и формировать обширные кузовные панели, которые затем вручную сваривали и полировали.

К середине 20-го ^-го -го века некоторые из наиболее уважаемых автопроизводителей стали применять алюминий в автомобилях.Сюда входят Bugatti, Ferrari, BMW, Mercedes и Porsche.

Почему выбирают алюминий в автомобилях?

Автомобили — это сложные машины, состоящие примерно из 30 000 деталей. Кузова или каркас автомобиля являются самыми дорогими и важными для производства автомобилей.

Они включают внешние панели, которые придают форму автомобилю, и внутренние панели, которые действуют как усиление. Панели привариваются к столбам и перилам. Кузова автомобилей включают в себя передние и задние двери, балки двигателя, колесные арки, бамперы, капоты, пассажирские отсеки, переднюю часть, крышу и обшивку пола.

Прочность конструкции — важнейшее требование к кузовам автомобилей. Тем не менее, автомобильные кузова должны быть легкими, доступными в производстве, устойчивыми к ржавчине и обладать такими привлекательными качествами, к которым стремятся потребители, например, превосходными характеристиками отделки поверхности.

Алюминий удовлетворяет этим требованиям по нескольким причинам:

Универсальность

Естественно, алюминий является исключительно универсальным материалом. Формуемость и коррозионная стойкость алюминия позволяют легко обрабатывать его и придавать ему форму.

Он также доступен в различных форматах, таких как алюминиевый лист, алюминиевая катушка, алюминиевая пластина, алюминиевая труба, алюминиевая труба, алюминиевый канал, алюминиевая балка, алюминиевый стержень и алюминиевый уголок.

Универсальность позволяет использовать алюминий в качестве материала выбора для ряда автомобильных применений, которые могут требовать различных характеристик, будь то размер и форма, предел текучести, характер отделки или коррозионная стойкость.

Простота обработки

Рабочие характеристики и универсальность могут быть улучшены с помощью различных процессов изготовления, таких как упрочнение в горячем состоянии, деформационное и дисперсионное упрочнение, волочение, отжиг, литье, формование и экструзия.Усовершенствованные технологии сварки по-прежнему упрощают соединение алюминия с более безопасными результатами.

Легкий и прочный

Алюминий имеет высокое соотношение прочности и веса, что означает легкость и долговечность. Автомобильные тенденции в области алюминия сосредоточены на снижении веса транспортных средств, что является основной целью отрасли, чтобы соответствовать более строгим требованиям по выбросам.

Исследования, проведенные Drive Aluminium, подтверждают, что алюминий в автомобилях снижает вес автомобиля и увеличивает экономию топлива и запас хода электромобилей (EV).Поскольку потребительский спрос и экологические стимулы приводят к увеличению производства электромобилей, мы можем ожидать, что количество алюминия в кузовах автомобилей будет продолжать расти, чтобы компенсировать вес аккумуляторов и снизить выбросы.

Возможность легирования

То, что алюминий может быть легирован рядом элементов для усиления таких качеств, как прочность, электрическая проводимость и коррозионная стойкость, увеличивает его использование в автомобилестроении.

Алюминий разделяется на серии сплавов, которые определяются их основными легирующими элементами.Серии алюминиевых сплавов 1xxx, 2xxx, 3xxx, 4xxx, 5xxx, 6xxx и 7xxx включают сплавы, которые используются в кузовах автомобилей.

Список марок алюминия в кузовах автомобилей

1100

Алюминий серии 1ххх — это самый чистый алюминий из имеющихся. При чистоте 99% алюминиевый лист 1100 чрезвычайно пластичен. Он также демонстрирует отличную коррозионную стойкость. Это был один из первых сплавов, используемых в транспортных средствах, и его продолжают использовать сегодня, прежде всего в теплоизоляторах.

2024

Алюминий серии 2ххх легирован медью.2024 часто используется при производстве поршней, тормозных компонентов, роторов, цилиндров, колес и шестерен, поскольку он демонстрирует высокую прочность и отличное сопротивление усталости.

3003, 3004, 3105

Марганцевый алюминий серии 3ххх обладает отличной формуемостью. Скорее всего, вы увидите 3003, 3004 и 3105.

• 3003 демонстрирует высокую прочность, хорошую формуемость, обрабатываемость и способность к волочению. Он часто используется для автомобильных трубопроводов, панелей, а также для литья под давлением гибридов и электромобилей.
• 3004 обладает многими характеристиками 3003 и может быть дополнительно использован для панелей решетки капота и радиаторов.
• 3105 имеет отличную коррозионную стойкость, формуемость и сварочные характеристики. Он отображается в листе кузова автомобиля для использования в крыльях, дверях и обшивке пола.

4032

Алюминий серии 4ххх легирован кремнием. 4032 будет использоваться для поршней, спиральных компрессоров и компонентов двигателей, поскольку он демонстрирует отличную свариваемость и стойкость к истиранию.

5005, 5052, 5083, 5182, 5251

Серия 5xxx — одна из самых популярных для алюминиевых кузовов автомобилей. Его основным легирующим элементом является магний, который, как известно, увеличивает прочность.

• 5005 обнаруживается в обшивке кузова, топливных баках, рулевых пластинах и трубопроводах.
• 5052 считается одним из самых пригодных для эксплуатации сплавов и, как следствие, появляется во множестве автомобильных компонентов. Вы увидите это в топливных баках, прицепах для грузовиков, пластинах подвески, панелях для дисплеев, скобах, тормозах дисков и барабанов и во многих других некритичных автозапчастях.
• 5083 отлично подходит для сложных автомобильных компонентов, таких как основания двигателя и обшивка кузова.
• 5182 выступает в качестве структурной опоры для кузовов автомобилей. Все, от структурных кронштейнов до дверей, капотов и концевых пластин переднего крыла.
• 5251 можно увидеть в обшивке авто.

6016, 6022, 6061, 6082, 6181

Алюминий серии 6xxx легирован магнием и кремнием, они обладают одними из лучших возможностей экструзии и литья и демонстрируют идеальный характер отделки поверхности.

• 6016 и 6022 предназначены для покрытия автомобильных кузовов, дверей, багажников, крыш, крыльев и внешних пластин, где ключевым фактором является сопротивление вмятинам.
• 6061 демонстрирует выдающиеся характеристики отделки поверхности, коррозионную стойкость и высокую прочность. Он проявляется в поперечинах, тормозах, карданных валах колес, кузовах грузовиков и автобусов, подушках безопасности и ресиверах.
• 6082 обладает одной из лучших ударопрочности. Следовательно, он используется для несущего каркаса.
• 6181 может использоваться как внешняя обшивка кузова.

7003, 7046

7xxx — это самый мощный и высокопрочный сплав класса, легированный цинком и магнием.

• 7003 — это экструзионный сплав, используемый в основном для изготовления сварных профилей при изготовлении ударных балок, ползунов сиденья, усиления бампера, рам мотоциклов и ободов.
• 7046 имеет полые экструзионные свойства и хорошие сварочные характеристики. Он проявляется в приложениях, аналогичных 7003.

Будущее алюминия в автомобилях

У нас есть все основания полагать, что то, что производители автомобилей заметили в конце 1800-х годов, актуально и сегодня: алюминий — отличный выбор для автомобилей! С тех пор, как он был впервые представлен, сплавы и улучшенные технологии производства только увеличили использование алюминия в автомобилях.Ожидается, что в сочетании с глобальной заботой об устойчивости и воздействии на окружающую среду алюминий окажет значительное влияние на автомобильную промышленность.

Свяжитесь с нашей квалифицированной командой сейчас

Kloeckner Metals — это поставщик алюминия и сервисный центр полного цикла. Мы сочетаем национальный охват с новейшими технологиями производства и обработки и самыми инновационными решениями для обслуживания клиентов.

Первые алюминиевые автомобили — AAC

Используется как часть каркаса легковых автомобилей и легких грузовиков

Первый спортивный автомобиль с алюминиевым кузовом был представлен на Берлинском международном автосалоне в 1899 году; Первый двигатель с алюминиевыми деталями был изготовлен 2 года спустя, когда в 1901 году Карл Бенц из компании Benz and Company, которая впоследствии стала Mercedes Benz, представил новый автомобиль для престижной гонки в Ницце (Франция).Как и в случае с яхтой Defender, облегчение, обеспечиваемое алюминием, способствовало успешной работе машины, но трудности с обработкой металла, недостаток знаний и высокая цена алюминия не позволили использовать его в начале массового производства.

Литые алюминиевые корпуса трансмиссии и поршни широко используются в легковых и грузовых автомобилях с начала 1900-х годов. Алюминий и алюминиевые сплавы появились на Bugatti 1908 года, конструкция которого включала обширную отливку из алюминия в песчаные формы и формованные алюминиевые панели кузова, которые были сварены встык с использованием газокислородной горелки и обработаны вручную до полировки.Корпуса Pierce Arrow отливались в течение нескольких лет — с 1912 по 1917 или 1918 годы. Литые тела представляли собой огромные отливки из песка и часто сваривались в процессе сборки. Толщина отливки составляла от 1/4 до 1/8 толщиной дюймов, а корпуса имели хороший внешний вид, были прочными и конструктивно прочными. Шестицилиндровые двигатели производства Pierce-Arrow были отлиты попарно и закреплены на алюминиевых картерах. В частности, европейцы очень любили алюминий и в 1920-х и 1930-х годах из этого материала создавали довольно художественные автомобильные кузова.Красивые ограниченные выпуски нестандартных и гоночных кузовов для автомобилей 1930-х годов представляли собой чрезвычайно тонкие художественные работы из алюминия и металла, которые достигли своего пика в этот период. Сегодня литые изделия, в первую очередь двигатель и другие внутренние компоненты, составляют более половины алюминия, используемого в автомобилях.

Фотографии различных алюминиевых автомобилей, включая Бенц 1901 года, Бугатти 1908 года и Пирс Эрроу 1917 года.

Легкость, обусловленная исключительно высоким соотношением прочности и веса алюминия, по-прежнему является важным требованием в автомобильной промышленности.Сплавы серии 5000 — популярные кандидаты для удовлетворения быстро растущей потребности в автомобильном конструкционном листе. В этих применениях необходимы прочность и коррозионная стойкость, но формуемость также является важным требованием. Сегодня экструзии серии 6000 используются как часть каркаса автомобилей и легких грузовиков. Анодирование становится предпочтительным вариантом отделки для склеивания, где допуски жесткие и стандартные крепежные детали не могут быть использованы.

---

Этот отрывок взят из книги The Metallurgy of Anodizing Aluminium Dr.Джуд М. Рунге. В дополнение к описанию истории алюминия и анодирования, книга устанавливает четкую связь между наукой о коррозии и зарождением и ростом анодного оксида, тем самым демонстрируя, что состав и микроструктура основного металла как источника оксида, неразрывно связаны с процессом роста и развития оксида. Это не книга, которая учит анодировать, а книга, которая объясняет, что происходит при анодировании. «Металлургия анодирования алюминия» будет опубликована Springer Scientific Publishing, Co., и будет доступен в конце этого года.

.