Олово в ремонте кузова автомобиля — СТО в Киеве (Святошинский район)
Олово в виде чистого химического элемента происходит в нескольких аллотропных формах. В технических приложениях так называемые белого олова, плавящегося при 232 градусов и постоянно сохраняющего свои физико-химические свойства при температурах выше нескольких градусов Цельсия. В результате долгосрочного воздействия низких температур он превращается в серое разнообразие и распадается на порошок. Это неблагоприятное свойство в значительной степени ограничивает использование олова в сплавах с другими металлами. До недавнего времени оловянные и свинцовые сплавы были наиболее распространенным луженым и паяльным материалом. Дополнительным преимуществом была более низкая температура плавления по сравнению с чистым элементом (например, около 180 C с содержанием олова 60%). С 1 июля 2006 года в Европейском союзе свинец из-за его токсичных свойств больше не может быть включен в потребительские товары, поэтому при пайке оловянных сплавов он заменяется небольшим добавлением серебра, меди и висмута.
Традиционные методы лужения
Покрытие с оловом, т.е. покрытия железных котлов для их защиты от ржавчины, широко использовалось в средние века. Использование олова, и особенно его сплавов со свинцом в качестве своего рода мигающей шпатлевки для заполнения вмятин в деталях из листового металла, стало популярным среди стальных корпусов кузова не только в технологиях ремонта, но и в технологиях производства.
Недостатки исходных форм экструдеров были исправлены оловом с использованием традиционных способов пайки, то есть с использованием хлорида натрия (продукта реакции соляной кислоты с цинком) в качестве флюса и обезжиривающего агента, покрытых поверхностей. Трудно удалить остатки этого вещества, уничтожившего лакокрасочное покрытие в луженых местах и вызвавшую коррозию.
Такие характерные дефекты возникали быстро. Подобные явления произошли после ремонта кузова в то время. Они обычно состояли из замены дефектов листового металла, вызванных коррозионными или дорожными столкновениями, с правильно подобранными партиями свежего материала.
Эти ремонтные вставки были объединены с оригинальной экструзией с помощью ацетиленовой сварки. Сопровождение очень высоких температур вызвало термические деформации стали, которые очень трудно или даже невозможно полностью удалить с помощью механических меток. Окончательное сглаживание полученных неравенств было, таким образом, проведено путем наложения их на оловянные сплавы. Вышеупомянутые проблемы с коррозионным воздействием остатков хлорида цинка были еще более обременительны при ремонте цехов, чем в промышленных условиях производства.
Постепенно лужение было заброшено. Здесь, однако, возникла проблема химического взаимодействия их отвердителей и электрохимической коррозии, вызванной на поверхности раздела алюминиевых частиц (содержащихся в этих массах) стальным листом.
Очистка в текущей практике
Технология пайки становится все более популярной при объединении оригинальных элементов наружных корпусов кузова. Он не вызывает значительных тепловых деформаций, и, кроме того, как сварные листы, так и паяные соединения относительно просты для соединения с оловянными покрытиями.
Однако принцип заключается в том, что лужение не используется на больших поверхностях из листового металла, таких как крыши и дверные панели, если они не имеют ребер жесткости в виде дополнительных подкреплений или профилей.
Место ремонта и его окрестности после возможного механического выпрямления тщательно очищаются от старого лакового покрытия методом шлифования.
На очищенную поверхность наносят специальную тонкую пасту, содержащую флюс, обезжиривающий агент и мелкие частицы олова. Нагрев этого слоя газовой горелкой приводит к тому, что на подложке образуется тонкое, но очень сильно прилипающее покрытие.
Отбеливание, позволяющее наносить дополнительные слои оловянного сплава. Конец этой фазы работы происходит, когда паста превращает свой серый цвет в светящееся серебро. Оловянный сплав, плавленый из так называемого палочки, нагревая подложку, чтобы заполнить ее некоторым избытком вогнутости.
Нерегулярные инфильтраты, образовавшиеся таким образом, должны быть нагреты до полужидкого состояния и плавно распределены.
На следующей фазе пороги, сформированные таким образом материале, удаляются путем плавления их с помощью горелки до тех пор, пока они не смешаются с соседним отбеливающим слоем. После затвердевания и охлаждения предварительно сглаженного слоя сплава его можно дополнительно обработать. Мы начинаем с грубой шлифовки с 80-граммовым бумажным диском, используя низкоскоростную шлифовальную машину.
Затем, со специальным файлом для ремонта кузовов, мы контролируем гладкость и однородность обрабатываемой поверхности. Следы инструмента будут видны на его выпуклых участках, тогда как вогнутые будут оставаться темными. В соответствии с этим вся луженая зона выравнивается с помощью орбитальной шлифовальной машины. После окончания механической обработки необходимо тщательно очистить отремонтированную область водой, чтобы нейтрализовать любые остатки наносимой пасты или воска, а также тщательно высушить его сжатым воздухом и окончательной промывкой растворителем.
Кузовной ремонт. Наплавка оловом — Автоблоги — 26 июля — 43064656579
Всем привет.
занимаюсь кузовными достаточно много и для меня тема лужения давно вызывала интерес. казалось бы давно забытое старое и пора похоронить, но не совсем так просто.
технология жива до сих пор не только в каких нибудь кастом мастерских, но и достаточно распространена на дилерских станциях. у нас конечно мало кто занимается этим, но в европе явление достаточно распространенное.
на данном примере попытаюсь рассказать как это работает с современными материалами.
начинаем ремонт с арматурки. убираем лишние элементы. такие как бампер, задний фонарь и косу
подтягиваю спотером заломы на ребре верхнем
отрихтовал на чистовую. особо внимание на рихтовке не акцентировал, т.к. тема не об этом. но после рихтовки видны следы от спота. такие как отверстия от гвоздей и не дотянутое ребро. конечно можно все закидать это шпатлевкой, но рано или поздно все это вылезет.
поэтому для себя я и решил давно перейти на уровень лужения.
немного отвлекусь от этого авто и расскажу как лужение помогает в работе простого рихтовщика.
ну самое основное это лужение сварочных швов. любой непровар на лицевой стороне шва, допустим таких как при замене крыла, грозит пропиткой влагой шпатлевки и дальнейшего ее отслоения и соответственно гниению в этом месте.
далее просто истории ремонта.
заехал ко мне авто казалось бы с простым повреждением порога. вот таким
но порог был очень подуставшим, тычек достаточно с острым дном и попытки выдернуть его спотом приводили к выдиранию кусков металла. из-за такого повреждения порог не было конечно смысла менять. так же как допустим вырезать кусок отрихтовать и вварить. сварка сожгла бы его окончательно
было принято простое решение залудить
так выглядит после обработки
еще один случай применения лужения не совсем стандартный.
приехал клиент с трещинами в ЛКП. сразу в голове забегали не хорошие мысли…
начал сносить все и понял, что попадаю ногами в жир.
далее больше
железо все издергано сваркой и спилено зачистным самым ядреным кругом. рихтовке естественно мало поддавалось, т.к. толщина его стремилась после всех этих ремонтов к фольге с дырами
решено было залудить
вышло почти к нулю
вернемся к теме. к арке после спота..
как раньше писал, можно конечно оставить такое повреждение на шпатлевку. Но как показывает практика на ребрах и арках, особенно в нижней части соприкосновения с бампером такое дольше года не держится.
вот как раз в таких ситуациях выручает лужение и наплавка. но тут надо сказать, что кислота и обычное олово в кузовных работах не идут, ибо сгниет быстрее чем навалить кучу шпатли.
для этого есть специальная паста, типо такой или аналоги. удовольствие не из дешевых.
предвкушаю каменты о идентичности с сантехническими пастами которыми лудят трубы, на здоровье лудите на свой страх и риск)
далее наносим пасту. кстати при всей ее дороговизне хватает очень на долго. если плотно заниматься таким видом ремонта не на один год хватает этой банки в 1 кг
работать можно тремя способами. феном с регулировкой температуры, что более безопасно.
автогеном, но это лишние проблемы с баллонами кислорода и пропана и кучей шлангов.
и самый простой способ портативная горелка.
любым из этих трех способов обжигается эта паста и получается такая залуженная подложка готовая для нанесения основного массива олова
олово идет свое кузовное. типо пос-30. но не нынешнее которое продается якобы под этой маркировкой. совдеповское старое если найдете, то можно им работать, но не новым.
а так маркировка такая Pb74 Sn25 Sb1
что соответствует свинца 74% олово 25% и сурьма 1%
в данном соотношении коридор плавки достаточно широкий, что позволяет сформовать плоскость в комфортных условиях. т.е. оно не успеет стечь у вас с вертикальной поверхности, пока вы с ним работаете
далее наносим снизу вверх. обязательно в этом порядке, чтоб нижние слои поддерживали верхние
идем еще выше
далее, чтоб разгладить всю эту чешую потребуется пару таких штучек. это деревянная гладилка и пчелиный воск. гладилок кстати можно много изготовить для разных формовок, но такой свисток самый востребованный.
пчелиный воск нужен для того, что бы олово не прилипало к гладилке.
нагреваем и ровняем так же снизу, чтоб уже сформованые секторы держали верхние которые предстоит нагревать и ровнять
разглаженное не совсем конечно выглядит.
..
но дело исправит эта штука. кузовной рубанок. по сути тот же рашпиль, но с изменяемой геометрией полотна
так вот он поработал при помощи моих рук)
ребра оставил острыми с учетом перебивки риски от рубанка эксцентриком
далее перебиваются большие риски эксцентриковой машинкой
еще
снизу.
кстати после всех работ обязательно нужно пройтись раствором соды, чтоб нейтрализовать нитку пасты между оловом и железом
Я боюсь, что помыть содой будет мало. Надо нейтрализовать паяльный жир. Мойка должна быть очень хорошей.
Пробовал паять заплатки на Волге, получил дополнительные очаги коррозии.
Брал эту пасту, пользовал, когда восстанавливал ягуар друзей.
Но в массовом ремонте и для нынешних машин из фольги это перебор.
Тем более при соблюдении технологии нормальные автомобильные шпаклевки держатся более десяти лет.
ну на этом все, буду закругляться. извиняйте, что так долго. сижу на стремном инете)
кто если что добавит дельного в копилку, буду только безмерно благодарен)
и для наглядности видео как все это происходило
Источник
Понравилась статья? Подпишитесь на канал, чтобы быть в курсе самых интересных материалов
Подписаться
автосоветыавтоновостиремонт кузоваавто и мото
Напишите мнение, будьте первымКакой вариант покрытия лучше всего подходит для моего разъема?
Выбор правильного покрытия имеет решающее значение для успеха соединительной системы. Покрытие влияет на производительность разъема, его жизненный цикл, качество и стоимость.
Начнем со стоимости. В недавнем блоге объясняется, что основные затраты на разъем — это пластиковый корпус, контакты, покрытие контактов, работа по его сборке и упаковка. И в большинстве соединителей более важными элементами являются контакты и покрытие.
Например, в продукте межсоединений с микрошагом и высокой плотностью штифт и покрытие могут составлять около 25–30 % от общей стоимости соединителя. Но на базовой 2,54-миллиметровой клеммной колодке («головке») она может составлять до 60–70 % от общей стоимости соединителя.
Это связано с тем, что относительный размер пластикового корпуса миниатюрного микроминиатюрного соединителя, вставляемого в форму, почти всегда больше, чем размер корпуса базового полоскового соединителя, врезного в положение. И, конечно же, булавки будут стоить дороже, если вы используете позолоту.
Как я уже упоминал в предыдущем блоге, я не могу говорить за всех производителей разъемов, когда речь идет о затратах. Большинство примеров, которые я использую здесь, относятся к межсоединениям Samtec, но я уверен, что принципы применимы и к другим производителям соединителей.
Дизайнеры часто спрашивают, какое покрытие мы рекомендуем. Существует множество соображений, которые следует учитывать (о чем свидетельствует разнообразие вариантов покрытия большинства основных разъемов), но наилучшее покрытие — это покрытие, соответствующее требованиям вашей системы, при наименьших затратах. Другими словами, убедитесь, что он работает и соответствует вашим требованиям к качеству дизайна, но не переусердствуйте с дизайном покрытия.
Позолота Золото обычно используется для обеспечения высокой надежности, низкого напряжения или слабого тока. Золото используется в приложениях с высокой цикличностью, потому что оно прочное и обладает отличными свойствами износа (вот пример разъема с высокой цикличностью). Наше золото легировано кобальтом, что увеличивает твердость. Мы также рекомендуем золото для агрессивных сред, потому что оно останется свободным от оксидов, которые могут вызвать увеличение контактного сопротивления.
Золото — благородный металл, а это значит, что оно мало реагирует на окружающую среду.
ОловоОлово является более дешевой альтернативой золоту и имеет превосходную паяемость. В отличие от золота олово не является благородным металлом. Оловянное покрытие начинает окисляться в тот момент, когда оно подвергается воздействию воздуха. Таким образом, контактная система с луженым покрытием требует больших нормальных сил и более длинной площади контакта, чтобы прорвать эту оксидную пленку. Посмотрите короткое видео ниже.
Суть в том, что олово лучше подходит для приложений с меньшим количеством циклов из-за дополнительных сил, воздействующих на контакт, и просто потому, что это более мягкий металл. (Разъем на видео выше относится к серии SSW)
Нормальная сила Различие между золотом и оловом сводится к нормальной силе.
Золото требует гораздо меньшего количества нормальной силы по сравнению с оловом. В соединителях с мелким шагом нет места для относительно большой толстой контактной балки с большим прогибом; это необходимо для создания нормальной силы олова, необходимой в луженых контактах.
Таким образом, из-за ограничений по физическим размерам микроминиатюрных разъемов золото часто является единственным доступным выбором. Другими словами, мы бы использовали олово, если бы могли. Олово используется в области контакта соединителя, где может быть создана надлежащая нормальная сила, и используется в благоприятных условиях. Олово будет окисляться, поэтому для прорыва внутреннего слоя окисления требуется большее усилие и протирание контакта. Опять же, посмотрите видео выше.
Выборочное покрытие золотом и лужением Выборочное покрытие золотым оловом — самый популярный вариант покрытия Samtec, поскольку он предоставляет дизайнерам лучшее из обоих миров. Область контакта, критическая область, где контакт соприкасается с контактным штырьком и передается сигнал, имеет надежность золота.
Хвост, припаянный к плате, имеет меньшую стоимость и паяемость олова.
Конечно, для конкретных применений доступны и другие варианты покрытия. Два распространенных примера включают оловянно-свинцовое покрытие и палладий-никель с золотым напылением. Олово-свинец используется в военных целях, и его преимущества включают низкую температуру эвтектики, а присутствие свинца препятствует образованию оловянных усов. Никель-палладий с золотым напылением используется для применений с чрезвычайно высоким циклом. Но для большинства типичных применений золото, олово или выборочное покрытие вполне подойдут.
Краткий обзорЗолото для высокой надежности, высокой цикличности и низкого напряжения.
Олово используется для приложений с меньшим количеством циклов, оно дешевле и удерживает припой.
Выборочное покрытие золотом в области сопряжения контактов и оловом на хвостовике обычно является лучшим вариантом.
Как и в предыдущем блоге о неблагородных металлах, очевидно, что этот блог не является окончательным трактатом по металлизации разъемов. Но если у вас есть вопросы или вам нужна помощь в определении правильного разъема, контакта или покрытия, у нас есть много людей, которые могут помочь. Я бы начал с группы поддержки приложений Samtec — вы можете связаться с ними по адресу [email protected].
Другие ссылки, которые могут представлять интерес- Сравнение основных металлов в соединителях
- Контактные системы Samtec
- Рекомендации по выбору и обработке соединителей
- Разнородные металлы и риск гальванической коррозии 7 Выравнивание 90 соединителя80 Сопряжение соединителя80 Сопряжение печатных плат
- Прочные межблочные соединения: дизайн, лежащий в основе описания
- Межблочные соединения Samtec для военных и аэрокосмических систем
Соединение мелких деталей в ванне MSA Sn (лужение)
Место, где весь мир собирается для
гальваники, анодирования и отделки.
Вопросы и ответы с 1989 года.
——
2002
В. Я гальванизирую небольшие керамические конденсаторы в процессе гальванического покрытия. Детали размером 0,060 дюйма на 0,030 дюйма на 0,030 дюйма выглядят как крошечные кирпичики. Каждый конец конденсатора погружен в медную пасту примерно на 0,012 дюйма по длине. Металлы с гальваническим покрытием представляют собой чистый Sn поверх Ni.
Я наблюдаю явление сцепления в процессе плакирования оловом, которое происходит со скоростью 1-5%. Обычно это две детали, аккуратно соединенные вместе, однако я нахожу до шести соединенных вместе конденсаторов. Я добавляю выстрел SS к заряду, и он также соединяется вместе. Соединяемые детали легко разъединяются, не повреждая металлизированные поверхности. Там, где детали разделены, всегда присутствует олово, однако структура олова существенно отличается от открытых граней, так как оно не полируется от кувыркания в стволе. Sn на сопряженной границе всегда тоньше, чем на открытых гранях.
Это ванна MSA Sn, работающая при pH 3,5 и комнатной температуре. Время покрытия составляет 70 минут для достижения 200 микродюймов Sn. Я пробовал менять скорость вращения от 10 до 52 об/мин. Температура от 22 до 32, рН от 3 до 4. Я добавил пластиковые блоки в загрузку, препятствование внутренней части ствола, различные типы сетки на стволе, высокая и низкая плотность тока, различные уровни смачивающего агента, и прерывистый ток. Здесь определенно играет роль время, однако я ограничен в том, как низко я могу опускаться. При 70 минутах и лучших условиях из упомянутых выше, я все еще испытываю сцепление. Может ли кто-нибудь сказать мне, что мне не хватает?
Спасибо и привет,
Rich Reifenheiser
— Монтеррей Нуэво-Леон, Мексика
2002
A. Rich,
Я знаю, что некоторые производители конденсаторов для поверхностного монтажа вложили значительные средства в разработку технологического процесса для решения этой проблемы и проблемы перекрытия оловом корпуса конденсатора.
Возможно, покрытие или профиль непокрытой поверхности способствуют слипанию двух из них за счет поверхностного натяжения.
Тед Муни, ЧП
Стремление жить Алоха
Finishing.com — Пайн-Бич, Нью-Джерси
2002
A. Привет, Рич,
Я понимаю проблему, с которой вы столкнулись. Я работал над подобным проектом несколько лет назад. Мы покрывали чип-резисторы и чип-сетевые резисторы разных размеров. 1206, 0805, 0603 и т. д. Поскольку они плоские, они имеют тенденцию к ударам из-за поверхностного натяжения, и по мере нанесения покрытия они соединяются друг с другом. Это называется «сцепление» при покрытии компонентов SMT, которое особенно проявляется при покрытии оловом/свинцом.
Мы также использовали ванну MSA для достижения состава 80/20 Sn/Pb, используя 8,5 ± 0,5 г/л олова и 1,2 ± 0,2 г/л свинца в растворе. Важно соблюдать состав компонентов ванны. Перед покрытием оловом/свинцом мы делаем никелирование и обеспечиваем толщину от 3 до 5 микрон.
Это обеспечивает очень хороший барьерный слой во время пайки. После никелирования мы заметили, что детали не ударяются друг о друга, так как слой никеля гладкий и твердый. Но когда одни и те же компоненты идут на пайку, они соединяются и соединяются. (т. е. чем мягче металл, тем лучше его сопряжение)
Сначала мы убедились, что толщина никеля достаточна для того, чтобы барьерный слой оставался неповрежденным. Состав Sn/Pb в ванне MSA очень важен. Если концентрация не поддерживается должным образом, у вас будет такая проблема. Проблема возникает, когда концентрация достигает верхнего предела. т. е. дело не в том, что вы поддерживаете соотношение солей металлов в ванне. Но общая концентрация должна быть ниже.
Попробуйте следующее.
1. Поддерживайте концентрацию Sn и Pb на нижнем уровне. Не контролируйте соотношение в одиночку. Следите за общим содержанием металла в ванне. (по возможности используйте наименьшее соотношение, рекомендованное для ванны)
2. Ограничить скорость нанесения покрытия.
Попробуйте тарелку на LOW CD. Мы наносили покрытие при 0,3–0,5 ASD в течение 25–30 минут для достижения достаточной толщины.
4. Содержите ванну в чистоте (см. письмо 15140 – Образование шлама олова в растворе MSA с оловянным реактором).
5. Если содержание металла высокое, образовавшуюся муфту будет трудно разорвать. Но при меньшем содержании металла сцепления не будет, а если и образуется, то будет очень мягким (легко рвется).
6. После покрытия в ванне с MSA нейтрализуют в ванне с трифосфатом натрия (10% раствор) с последующей промывкой в горячей деионизированной воде с помощью ультразвука. Это разрушит образовавшуюся муфту. (в случае, если он образовался)
Более низкая концентрация металла в ванне и медленная скорость покрытия являются ключом к решению этой проблемы. Надеюсь, это должно помочь вам.
Удачи…..
Картик
— Сингапур
2002
A.
На самом деле я сейчас работаю в той же области многослойных конденсаторов, и я могу сказать вам, что проблема связи, с которой вы сталкиваетесь, мне очень знакома. Я думаю, что ток является одним из наиболее важных факторов, которые следует учитывать в этом случае, наряду с размером среды, а также pH в ванне с оловом MSA. Я заметил, что при рН ниже 2,0 эта проблема возникает чаще, но я не думаю, что это ваш случай. Если вы наносите покрытие на бочки диаметром 6 дюймов, а объем стружки и всходов составляет менее 1/3 внутреннего объема бочки, у меня были очень хорошие результаты при нанесении покрытия при напряжении 4 В (без ампер). TSP-ванна и, наконец, горячее полоскание.0003
Удачи!
Надеюсь, мы снова поговорим об этих проблемах.
Пока,
Рейнальдо Арройо
— Валенсия, Калифорния
A. Hi Rich:
Мы обнаружили, что существуют как химические, так и аппаратные технологии, которые могут помочь предотвратить соединение небольших пассивных компонентов.
Существуют альтернативы стандартному процессу MSA, обычно используемому в этой отрасли, и эти альтернативы в настоящее время находятся в производстве и позволяют наносить покрытие на детали размером 0201 в цилиндрах без какой-либо муфты.
Как вы знаете, альтернативное оборудование ствола также может предотвратить сцепление. Гальваническая машина Gets RFT является такой машиной, но у нее есть другие недостатки, которые делают ее не универсальным решением этой проблемы. Новая машина под названием SBE Plater (плиточная машина с носиком) была внедрена в индустрию нанесения покрытий на мелкие детали, и эта технология может быть модернизирована в существующих линиях бочек. Это оборудование нагнетает поток гальванического раствора на дно гальванической камеры. Поток поднимает стружку во внутреннюю трубу в камере покрытия. Когда детали выходят из этой трубы, они отклоняются обратно на дно гальванической камеры. Отклонение помогает устранить проблему соединения, но не повреждает детали, поскольку отклонение происходит в растворе.
С уважением,
Джордж А. Федерман
— Плейнвью, Нью-Йорк
24 октября 2017 г.
В. Я борюсь с тем, что наши резисторы слипаются во время нанесения золотого покрытия после никелевого покрытия. Чипсы имеют толщину 20 мил x 20 мил x 10 мил.
Моя ванна с цианистым калием имеет температуру 140 °F. Я теряю половину своих фишек из-за этого. Я только набиваю ствол на 1/3 объема дроби и наношу 2000-4000 стружек за раз. Я пробовал снижать температуру, уменьшать/увеличивать объем заполнения, изменять плотность тока. Я в недоумении.
Джо Ла Дюк
MiniSystems Inc — Норт Эттлборо, Массачусетс
2 ноября 2017 г.
A. Вместо традиционной гальванической бочки попробуйте «вибрационную гальваническую бочку». Если вы погуглите, то найдете примеры. Рядом с вами есть известный поставщик драгоценных металлов с подразделением по производству оборудования. Они предназначены для таких приложений, как ваше.
Питер Кокс
3 ноября 2017 г.
Спасибо, Питер, я посмотрю на это.
Джо Ла Дюк
MiniSystems Inc — Норт Эттлборо
11 апреля 2020 г.
В. Привет, у меня похожая проблема с стержнем, из-за чего проводящие среды прилипают друг к другу во время нанесения покрытия на индуктор
Мэтт Джемм
— Ухань, Китай
Finishing.com стал возможным благодаря …
adv.
Вопрос, ответ или комментарий в ЭТОЙ теме -или- Начать новую тему
Отказ от ответственности: с помощью этих страниц невозможно полностью диагностировать проблему отделки или опасность операции.