Изготовление кузова автомобиля своими руками

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют

стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели

по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности

матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого экземпляра кузова.

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают стеклоткань. Ее прокатывают роликом и обрабатывают жесткой кистью, следя за тем, чтобы не образовывались воздушные пузыри.

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Как сделать автомобиль из кровельного железа, фанеры и монтажной пены, пальмовых волокон, детского конструктора? Смотрите!

Сделать машину своими руками — задача, достойная настоящего мужчины. Задумываются многие, берутся некоторые, до завершения доводят единицы. Мы решили рассказать истории машин, сделанных, что называется, на коленке. О работах профессиональных кузовных ателье, в том числе российских, типа A:Level или ElMotors, поговорим в другой раз.

Дело мастеров Востока

В Сети легко найти видео про целую фабрику «самопальных» суперкаров в Бангкоке. Стоят такие в десятки раз дешевле оригинала. Сейчас она уже не работает: видно, германские журналисты, снявшие видео о самодельщиках, оказали им медвежью услугу, и местные власти задумались об отсутствующих лицензиях «мастеров» и безопасности машин, которые они клепали. Понятное дело, специально краш-тесты этих поделок не проводили.

Интересно, что в принципе тайцы выдерживали обычную технологию строительства суперкаров — делали пространственные рамы из металлических профилей и труб и «одевали» их в кузова из стеклопластика. В большинстве же случаев самодельщики просто берут старые машины, срезают «лишние» кузовные панели и навешивают свои. По такой технологии построена, например, эта реплика Bugatti Veyron из Индии. Честолюбивый проект, прямо по присказке «полюбить — так королеву, воровать — так миллион». Автор и владелец использовал в качестве основы старый Honda Civic. И постарался — внешне копия получилась достойная: недаром ее так внимательно рассматривают зрители.

Индийская реплика Bugatti Veyron

Суперкары со свалок

Не отстают от тайских и индийских коллег и китайцы. Молодой рабочий стекольной фабрики Чен Янкси не стал копировать или пародировать чужой дизайн, а сделал свой, авторский. И пусть его машина выглядит прилично только на расстоянии, а ездит лишь 40 км/ч (больше не позволяет установленный электромотор), смеяться над Ченом не хочется. Молодец, что пошел своим путем. Чаще бывает иначе.

Чен Янкси

Три года назад 26-летнего китайского реквизитора Ли Вейлея так впечатлил бэтмобиль Tumbler («Акробат») из «Темного рыцаря» Кристофера Нолана, что он построил реплику. На это у него и четырех друзей ушло 70 000 юаней (около 11 тысяч долларов) и всего два месяца работы. Сталь для кузова Ли брал со свалки, перелопатив 10 тонн металла. Чтобы компенсировать расходы, теперь он сдает свой Тумблер в аренду для фото- и видеосъемок, всего за 10 баксов в месяц. Но арендаторы должны быть готовы катать «реплику» вручную. Ездить машина не может, так как у нее нет ни силового агрегата, ни функционального рулевого. К тому же в КНР на дороги выпускают только автомобили, выпущенные сертифицированными производителями.

Бэтмобиль

Другой китайский умелец, Ванг Цзиань из провинции Цзянсу, сделал собственную «копию» Lamborghini Reventon из стареньких минивэна Nissan и седана Volkswagen Santana. И также тащил металл со свалки. Потратил на это дело 60 000 юаней (9,5 тысячи долларов). У машины карбюраторный двигатель, она нещадно дымит, у нее отсутствует интерьер и даже стекла, но самому автору получившееся нравится, а соседи считают, что машина Цзианя довольно точно копирует Lambo. Автор утверждает, что способен разогнаться на своем суперкаре до 250 км/ч. Разуверять его никто не рискует.

Lamborghini Reventon

Как видно, больше всего самодельщики обожают копировать Ferrari и Lamborghini. Внешне. Внутри этой машины авторства Мистера Мита из Таиланда стоит мотоциклетный двигатель Lifan объемом в четверть литра.

Самое смешное и трогательное творение — китайского фермера Гуо из Чженчжоу. Он сделал Lambo для… своего внука. У машины детские размеры — 900 на 1800 мм и электромотор, позволяющий разгоняться до 40 км/ч. Батареи из пяти аккумуляторов хватает на 60 км пути. Гуо потратил на свое детище 815 долларов и полгода работы.

самодельный ламборгини

Вьетнамский автослесарь из провинции Бакзянг создал подобие Роллс-Ройса, использовав для этого старую вазовскую «семерку». Купил ее за 10 миллионов донгов (примерно 500 долларов). Еще 20 миллионов потратил на «тюнинг». Большая часть суммы пошла на металл, электроды и решетку радиатора а-ля «роллс-ройс», заказанную в местной мастерской. Получилось грубо. Но парень прославился. Настоящий Rolls-Royce Phantom во Вьетнаме стоит около 30 миллиардов донгов.

самодельный rolls-royce

На просторах бывшего СССР тоже сильны традиции самостроя. В советские годы было движение, называемое «самавто», объединявшее энтузиастов самодельных автомобилей и мотоциклов. И таковых было немало, так как в те годы казалось, что собрать своими руками машину проще, чем купить — несмотря на тотальный дефицит запчастей и бюрократические препоны. А какие интересные проекты рождались в те годы! ЮНА, Панголина, Лаура, Ихтиандр и прочие… Да, были люди. Впрочем, и остались.

Несколько лет назад я писал о детище москвича Евгения Данилина под названием «Калистрат» — внедорожнике, напоминающем Hummer h2, но значительно превосходящем его по проходимости.

Самодельный автомобиль Евгения Данилина

Тут же вспоминается давнее знакомство с Александром Тимашевым из Бишкека. Его мастерская ZerDo Design в 2000-х создала целую серию интересных самоделок, первой из которых стал «Бархан», также подобие Хаммера на базе ГАЗ-66. Потом появилась «Бешеная кабина» (Mad Cabin), типа американского хот-рода, сделанная из кабины армейского грузовика ЗИЛ-157 — «Захара». Подробный рассказ об этом проекте тут.

За «Бешеной кабиной» последовали самоделки в стиле ретро — так называемые репликары, спидстер и фаэтон. И для них киргизские мастера изготавливали не только кузовы и интерьеры, но даже рамы.

Как сделать кузовной ремонт автомобиля своими руками

Кузов транспортного средства – это его основа, отвечающая за комфортное и безопасное передвижение водителя и пассажиров. Кузов принимает на себя все виды нагрузок, воздействующих на него в процессе эксплуатации, подвергается физической деформации в случае дорожно-транспортных происшествий и иных внешних воздействий, противостоит влиянию постоянно меняющихся факторов окружающей среды. В результате каждое транспортное средство после нескольких лет эксплуатации нуждается в ремонтных работах, связанных с устранением различных дефектов, возникающих на кузове автомобиля.

Сегодня существует большой выбор различных организаций, которые за определенную плату готовы выполнить кузовные ремонтно-восстановительные работы любой сложности, однако не всегда есть смысл переплачивать за услуги СТО. Следует заметить, что в некоторых случаях автолюбитель может выполнить кузовной ремонт автомобиля своими руками, что существенно снизит затраты на ремонтно-восстановительные кузовные работы.

Приступать к устранению дефектов можно только после тщательной оценки повреждений, которая позволяет выбрать необходимый в данном конкретном случае вид ремонта.

Для этого следует провести тщательный осмотр машины, выявить проблемные участки кузова, определить объем будущих работ. Современные статистические данные свидетельствуют о том, что ремонт кузова – это достаточно сложный процесс, который требует значительных финансовых и временных затрат. Чем дольше транспортное средство находится в эксплуатации, тем дороже обойдутся ремонтные работы, выполненные профессиональными работниками на специализированных станциях технического обслуживания.

В зависимости от кузовных дефектов ремонт можно разделить на две основные группы:

1. Локальный ремонт;

2. Полный ремонт.

Локальный ремонт

Обычно осуществляется при незначительных повреждениях кузова, которые не привели к деформации отдельных его частей. При помощи локального ремонта ликвидируются следующие дефекты:

• Сколы, неглубокие царапины;

• Небольшие по своему диаметру вмятины,

• Первичные очаги коррозии металла.

Рассмотрим более детально процесс устранения перечисленных выше дефектов.

Устранение незначительных царапин и сколов можно осуществить при помощи различных специализированных «автокарандашей» и полиролей. Такие работы не отнимают много времени, не требуют специальных навыков и умений, во время их выполнения нет необходимости разбирать кузов автомобиля. Для качественного проведения работ такого рода следует строго придерживаться инструкции выбранного средства, которая детально описывает всю процедуру восстановления поверхности кузова от начала и до конца.

Процедура ликвидации вмятины зависит от ее глубины. Если вмятина незначительная, без нарушения лакокрасочного покрытия, ее можно устранить при помощи несильного нажатия на металл с внутренней стороны автомобиля. Для этого надо обеспечить доступ к противоположной стороне кузова методом демонтажа части внутренней обивки.

В случае обнаружения более глубокой вмятины (без наличия сколов на лакокрасочной поверхности) можно воспользоваться наковальней и резиновой киянкой. Для этого наковальню покрывают несколькими слоями ткани, которая предотвращает вероятность повреждения краски на внешней поверхности выравниваемой части кузова. Помятый металл следует аккуратно простукивать с внутренней стороны кузова от центра вмятины, постепенно переходя к ее краям по круговой траектории.

Сила ударов должна четко контролироваться, т.к. излишнее внешнее воздействие может привести к истончению металла, которому потом не получится вернуть первоначальную форму.

Сильные вмятины со сколами лакокрасочного покрытия выпрямляются аналогичным образом с той лишь разницей, что на последнем этапе работ необходимо убрать следы сколов. Для этого выпрямленную поверхность тщательно штукатурят специализированной эпоксидной смесью, шлифуют, грунтуют и окрашивают в цвет кузова.

Существует еще один способ устранения вмятин. Суть метода состоит в том, что поврежденная поверхность кузова подвергается воздействию высокой температуры, после чего ее резко охлаждают. Автомастерские выполняют такие работы на специализированном профессиональном оборудовании для нагрева, управлять которым может только специально обученный оператор. В случае самостоятельного кузовного ремонта разогреть металл можно газовой горелкой, работающей на пропане, после чего, при помощи холодной воды, кузов резко охлаждается. При правильно выполненных действиях металл вытянется, придав кузову первоначальную геометрию.

Своевременное устранение первичных очагов коррозии помогает предотвратить повреждения значительной части кузова, которые в запущенных случаях устраняются только нанесенными посредством сварочных работ металлическими заплатками. На начальном этапе возникновения ржавчины хорошо применять преобразующие смеси, которые способны эффективно преобразовывать коррозию в грунтовую основу, на которую в дальнейшем можно наносить новое лакокрасочное защитное покрытие.

Полный ремонт

Капитальный ремонт кузова

Чаще всего производится после дорожно-транспортного происшествия, результатом которого является следующие последствия:

• Значительные повреждения кузова;

• Деформация подрамника;

• Нарушение геометрии кузова.

В таком случае в процессе восстановления кузова обязательно контролируются все его геометрические параметры. Сделать это можно только на профессиональном компьютерном оборудовании, которое есть в наличии на современных станциях технического обслуживания, поэтому собственными силами выполнять работы такой сложности не рекомендуется.

Последствия плохо выполненного ремонта кузова:

• Некачественно выполненная проварка или рихтовка автомобиля может привести к ухудшению его визуального восприятия;

• Непрофессионально выполненная вытяжка кузова неизбежно влечет за собой нарушение общей геометрии, что может привести к таким последствиям, как: отклонения от нормы в работе ходовой части автомобиля, снижение эксплуатационного срока автомобильных покрышек.

Самостоятельно выполнять кузовной ремонт автомобиля своими руками целесообразно только при наличии незначительных повреждений. Во всех остальных случаях автомобиль лучше всего доверить профессиональным работникам СТО, которые имеют большой опыт в проведении ремонтных работ такого рода, и располагают современным оборудование.

Видео

Устранение царапин и сколов на машине представлено в следующем видеоматериале:

В следующем видео вы показан способ удаления вмятин без покраски:

Точечная покраска кузова автомобиля своими руками

Каждый автолюбитель знает, что каким бы спецом по вождению вы не были, рано или поздно на кузове вашего авто появятся небольшие царапины и сколы, которые образуются от мелких камней, трения веток деревьев, того же града или прочего. Так вот, такие небольшие дефекты, на первый взгляд не должны обрабатываться, поскольку их размер всего лишь несколько миллиметров.  Но, как показывает практика, именно они стают очагом последующей коррозии кузова. Слой краски нарушен, а значит, влага будет попадать непосредственно на металл кузова, а отсюда и до появления первой ржавчины не далеко.

Именно для устранения таких мелких повреждений и нужна точечная покраска кузова автомобиля.

Технологии ее выполнения могут быть двух типов.

1. Для очень маленьких царапин можно использовать метод ретуширования. Обычно такую процедуру выполняют с помощью специальных приспособлений. Они могут быть в виде покрасочного карандаша, а также, в виде кисточки с резервуаром для краски. Проведения таких работ требует особой аккуратности и не займет у вас много времени. Тут главное правильно подобрать краску. Она на 100% совпадать с цветом кузова авто. Поэтому, если решили все сделать своими руками, покупайте именно кисточку, с ней вам будет легче работать.
2. При более серьезных дефектах, для точечной окраски нужно будет использовать уже метод повторного наложения слоя лакокрасочного покрытия. Тут вам нужен будет целый ряд инструментов, а сама процедура будет происходить в несколько этапов.

Если использовать второй тип работ, то вам нужно будет набраться терпения, и желательно потренироваться на старых деталях, для того чтобы понять всю суть проведения работ. Часто при точечной покраске нужно делать и демонтаж деталей, что может также стать дополнительной трудностью.

Также многое зависит о локализации дефекта. Если он расположен у краев, то вам повезло, можно обрабатывать лишь крайнюю часть детали, но если повреждение находится посредине обрабатываемой поверхности, вам нужно будет обрабатывать ее полностью, или же захватывать более широкий диаметр.

Пошаговый алгоритм проведения работ

Содержание статьи

Шаг 1. Предварительная подготовка автомобиля. В этот этап можно включить мойку обрабатываемой поверхности с применением автохимии, которая уберет всю грязь, пыль и другой налет. После этого поверхность должна просохнуть. Далее можно приступать к обезжириванию. Для этих целей используют растворители. Для обезжиривания поверхности можно использовать уайт-спирит.

Шаг 2. Шлифование участка. Для этой работы применяют шлиф машинку с абразивом. Шлифовать нужно сначала с большим «зерном» абразива, после чего переходить к более мелким. Далее снова обезжирьте участок и дождитесь полного высыхания поверхности.

Шаг 3. Шпатлевка. На этом этапе проводится выравнивание поверхности с помощью специальных материалов с присадками, которые имеют повышение показатели термо и влаго устойчивости. Все работы проводится с помощью резинового шпателя.

После нанесения и выравнивания слоя шпатлевки обязательно дождитесь его высыхания. После чего используя шлиф машинку, проведите шлифование поверхности с использованием абразивов Р80, Р180, после чего для финиша Р220.

Шаг 4. Следующий этап точечной покраски автомобиля – это грунтовка. Тут также есть ряд рекомендаций, которые нужно обязательно учесть. Во-первых, при выборе цвета грунтовки нужно ориентироваться на тот оттенок, который должен выйти после завершения работ. Цвет грунтовки влияет на итоговый результат.

Во-вторых, вам нужно подготовить участок, для этого оклейте кузов защитной пленкой, чтобы капли не попадали на необрабатываемые участки.

В-третьих, после того как краска высохнет вам нужно будет сделать двухэтапную шлифовку с абразивами Р320, после чего Р500. Таким образом, вы обеспечите хорошие условия для адгезии финишного слоя краски.

После всех этих работ протрите поверхность обезжиривающей салфеткой. Постарайтесь убрать линю пыль и обезжирить обрабатываемый участок.

Шаг 5. Покраска. Она осуществляется с помощью краскопульта. Обычно мастера наносят 2 – 3 слоя краски, после чего ее покрывают слоем лака. Между нанесением слоев стоит давать паузу для просушки поверхности.

При выборе краскопульта обратите внимание на его тип. Наилучшим решением для точечной покраски автомобиля своими руками будет использование аппарата с пониженным давлением. Он позволит вам добиться максимально не заметного перехода краски. А в качестве лака берите быстросохнущие решения.

В каких случаях выбрать ретуширование?

Если дефект на кузове машины совсем не большой, и он не нарушил слой грунтовки, то его можно заретушировать с помощью покрасочной кисточки или карандаша. Это дешевая и быстрая процедура, которая все же имеет ряд навыков, вам нужно будет, как минимум хоть раз потренироваться на старых деталях.

Сама краска с помощью тонкой кисточки наносится в несколько слоев, между которыми делается перерыв на высыхание. Перед проведением работ не забудьте обезжирить царапину.

Сколько стоит такая работа?

В случае с ретушированием вам нужно будет купить кисточку или карандаш и краску с растворителем. Вся процедура обойдется вам в сумму от $6 до $20.

Если же вы решили обратиться с точечной покраской в сервисные центры или мастерские, то цена тут может варьироваться в широком диапазоне. Во-первых – это место проживания. В провинции все будет дешевле. Во-вторых – это объем работ.

Так на вскидку можете рассчитывать на сумму от $80 и выше.

Химчистка салона и полировка кузова Cadillac | Major Auto

Как сохранить идеальный внешний вид автомобиля?

Российские условия эксплуатации автомобиля: снег, соль, реагенты и ультрафиолет создают определенные проблемы для лакокрасочного покрытия Вашей машины. Со временем оно теряет первоначальный цвет и блеск. А неидеальное дорожное покрытие за городом и проблемы с парковкой в мегаполисах приносят кузову массу царапин, сколов и потертостей. Поэтому важно ухаживать за лакокрасочным покрытием с первых дней эксплуатации автомобиля.

Обычные регулярные мойки создают лишь внешнюю чистоту и временное обновление машины. Чтобы Ваш автомобиль выглядел, как новый, мы рекомендуем ряд процедур, которые помогут не только восстановить его внешний вид, но и защитить лакокрасочное покрытие кузова, а так же поверхность стёкол при дальнейшей эксплуатации:

1. Восстанавливающая полировка кузова возвращает первоначальную яркость и блеск лакокрасочного покрытия. Исчезают потертости, мелкие царапины (если они не превышают толщину лака), окисления. Эффект от данного восстановительного покрытия сохраняется длительное время.
2. После восстановления рекомендуем закрепить результат и сделать защитную полировку лакокрасочного покрытия. Эффект от данной процедуры позволит избежать недочетов на кузове и сэкономит деньги при дальнейшей эксплуатации автомобиля.

Существует несколько видов защитной полировки:

Защитная полировка “Жидкое стекло”

Данное покрытие создает на поверхности автомобиля прочную невидимую  пленку из силикатных соединений с содержанием оксида кремния. Полировка обеспечивает максимальную защиту кузова даже после регулярных бесконтактных моек, сохраняет его цвет и насыщенность оттенков, защищает лакокрасочное покрытие автомобиля от механического воздействия. Данная полировка способна сохранять эффект даже после 50 моек.

Твёрдый воск на основе нанотехнологий

Данная полировка специально адаптирована для различных видов лакокрасочных покрытий: одноцветных и типа «металлик».  Нанокомпоненты и полимеры эффективно защищают кузов автомобиля от повреждения щётками моечной установки и обеспечивают длительную защиту от дорожной соли, кислотных дождей, насекомых, древесной смолы и многих других сезонных воздействий. Благодаря нанокомпонентам стойкость к воздействию моющих средств по сравнению с обычными восковыми покрытиями повышается на 300%. При этом усиливается блеск и яркость лакокрасочного покрытия. Данная процедура подходит для хромированных, окрашенных неметаллических деталей и легкосплавных дисков.

Нанообработка стекла средством “Антидождь”

Все мы попадали в ситуации, когда на улице идет проливной дождь, вследствие чего видимость в автомобиле сильно затрудняется. Средство «Антидождь» – это водоотталкивающее (гидрофобное) покрытие, которое при нанесении на стекло создаёт устойчивый защитный барьер, делая поверхность не смачиваемой.  Попав на обработанные стекла, капли воды не растекаются кляксами, а превращаются в шарики и скатываются под действием силы гравитации или удаляются набегающим потоком воздуха. Вследствие чего, на скорости от 80 км/ч Вы можете не использовать дворники. А стекла вашего автомобиля в процессе езды будут значительно меньше загрязняться. Данное покрытие сохраняется на  лобовом стекле до 6 месяцев, на боковых стеклах — до года.

Обратитесь к нашим специалистам и мы всегда поможем подобрать Вашему автомобилю необходимую программу восстановления, защиты и дополнительной безопасности лакокрасочного покрытия и стекол.

Подробности по телефону:
 +7 (495) 266-82-12

Почему автопром не производит нержавеющие машины — Автомобили

• Автомобили
• Технологии

При покупке автомобиля на вторичном рынке опытный автовладелец сразу обращает внимание на кузов. Если он «зацвел» — о долгой и беспроблемной эксплуатации машины можно забыть. При этом в голову пытливого автомобилиста лезут мысли о всемирном заговоре автостроителей, нарочно-специально отказывающихся от производства кузовов из нержавеющего материала, чтобы раз и навсегда решить проблему ржавчины и гнили.

Тем более, что алюминий, пластик, карбон и титан используется в автопроме давно и успешно. И так то оно так, однако стоимость перечисленных материалов и технологические особенности не позволяют применять их сплошь и рядом.

Непрочная нержавейка

Сначала разберемся с нержавейкой. Казалось бы, достаточно дешевая альтернатива обычному оцинкованному кузову, ведь это простая сталь с добавками хрома и никеля, зачастую имеющая зеркальный внешний вид. Нержавейка, как следует из названия — не ржавеет. Однако она тяжелее многих видов стали и мягче. Автомобиль из нее будет дорог в производстве, тяжел и лишен необходимой прочности. История знает применение нержавеющей стали на легендарном DeLorean DMC 12 (та самая машина из культового фильма «Назад в будущее»), однако из нержавейки здесь были лишь внешние панели — сама рама выполнена из композитных материалов.

Ржавеющий алюминий

А чо же алюминиевые сплавы? Да, они легче стали в несколько раз и более стойкие к ржавчине, однако гораздо дороже, их сложнее варить. Причем у алюминия есть недостатки — он не может обеспечить необходимую прочность.

По этим причинам в последнем Audi A8, первое поколение которой было сплошь алюминиевым, применяются обычные стальные сплавы для улучшения прочностных характеристик при столкновении. Хотя и алюминиевый сплав никуда не делся (58% кузова «восьмерки» сделана из этого материала). К тому же, вопреки заблуждениям, алюминий ржавеет (покрывается белым налетом, затем крошится), хоть и намного медленнее чем обычная сталь. Причина тому — оксидная пленка, которая возникает на материале при контакте с воздухом.

Титановый беспредел

Титановые сплавы прочнее алюминия и лишены его недостатков, но они в 6 раз дороже — цены на автомобили с кузовами из титана начинаются с отметки в нескольких сотен тысяч долларов. Яркий представитель этого клана — Icona Vulcano Titanium за 2,5 млн. долларов.

Карбоновые перспективы

Главный конкурент титана — карбон: композитный материал из полимера и эпоксидной смолы. Он сравним по прочности с титановым сплавом, но еще легче. Ржаветь же, по понятным причинам, в карбоне нечему. Зачастую производители элитных автомобилей используют конструкцию из титана и карбона, комбинируя их преимущества. Такой синтез осуществлен в Pagani Huayra (от 1,3 млн. долларов).

Однако стоит отметить, что автопроизводители все чаще применяют алюминий, композитные материалы и титан в массовых машинах. К примеру, рама BMW i3 выполнена из алюминия и карбона. На бюджетных авто уже несколько десятков лет крылья и многие элементы делают из пластика. Если даже кузов автомобиля сделан из обычной стали, то чаще всего он подвергается двусторонней оцинковке. Голые и неокрашенные кузова уже давно не хранят под открытым небом, нанося затем краску прямо на ржавчину.

В итоге автомобиль 2010 года выпуска начнет гнить намного позже, нежели автомобиль 1980—1990 годов. А новости о возможном удешевлении карбона также дают немалую надежду, что лет через 10 мы будем ездить на машинах, которые не ржавеют вообще.

15449

15449

Как распознать аварийный автомобиль с пробегом — журнал За рулем

Рынок подержанных машин растет даже несмотря на кризис. Среди неновых автомобилей, особенно тех, которые продают с хорошей скидкой, нередко попадаются аварийные. Разбираемся, как их распознать, а для этого выясним, как такие экземпляры восстанавливают.

дтп

Восстановление аварийных машин — это целый бизнес. Автомобили, побывавшие в серьезных ДТП, могут отремонтировать так, что выглядеть они будут как новые. Но каково их реальное техническое состояние? Обычно плачевное. Потому, случись авария повторно, гарантию, что сработают подушки безопасности или кузов не сложится в «гармошку», вам не дадут.

Психологический фактор

после аварии

Аварийные машины покупают за бесценок, восстанавливают и реализуют уже как новые. Это хороший бизнес.

Аварийные машины покупают за бесценок, восстанавливают и реализуют уже как новые. Это хороший бизнес.

При осмотре машины на авторынке учитывайте психологию продавца. Не поддавайтесь на его давление. Он может говорить вам все, что угодно. Ведь главная его задача — продать автомобиль.

Например, может рассказать, что на эту машину уже есть несколько покупателей. А такая цена — это только для вас и только сегодня. Прием призван отвлечь от тщательного осмотра автомобиля. А делать это лучше, пригласив в помощь квалифицированного человека, с которым можно будет посоветоваться. К тому же с «группой поддержки» любой чувствует себя увереннее.

Осторожно — залог!

автомобиль после аварии

Восстановить можно всё. Даже такой автохлам. Правда, гарантии, что такая машина прослужит долго, никто не даст.

Восстановить можно всё. Даже такой автохлам. Правда, гарантии, что такая машина прослужит долго, никто не даст.

Материалы по теме

Еще один важный момент. Если машине, которую вы хотите купить, два или три года от роду, она может быть в залоге у банка или у третьих лиц. В аварии попадают все автомобили, потому мошенничество при продаже на авторынках кредитных авто, да к тому же восстановленных, не редкость.

Вот несколько признаков того, что машина в залоге:

1. В полисе каско в качестве выгодоприобретателя указан банк.

2. В ПТС имеется запись о том, что машину приобретали по договору комиссии.

3. У продавца нет документов, подтверждающих покупку им автомобиля.

Визуальный осмотр

сварка кузова Ремонтируя машины в сервисе, мастера используют сварочный полуавтомат. После него остаются характерные швы. Ремонтируя машины в сервисе, мастера используют сварочный полуавтомат. После него остаются характерные швы.

сход-развал При аварии кузов деформируется, и это сказывается на подвеске автомобиля. Хорошо бы сделать автомобилю «сход-развал». При аварии кузов деформируется, и это сказывается на подвеске автомобиля. Хорошо бы сделать автомобилю «сход-развал».

Осматривать машину нужно тщательно, от крыши до порогов. Причем это желательно делать на улице, при дневном свете. И ни в коем случае не в помещении, при искусственном неоновом освещении. Оно скрывает дефекты, которые проявляются на улице. Недобросовестный продавец может этим воспользоваться.

Откройте капот, двери, багажник, лючок бензобака. Все это должно открываться и закрываться без лишних усилий. Малейшие перекосы дверей должны вызвать подозрения. Обратите внимание на величину зазоров между кузовными деталями: она не должна меняться на всем протяжении зазора. Отдельные элементы кузова не должны отличаться по цвету. Аварийную машину покупают для последующей перепродажи, потому кузовные элементы, естественно, берут те, что дешевле — обычно китайские или тайваньские. Расхождения в размерах у них нередки.

кузовные запчасти и оптика

При восстановлении машины обычно используют кузовные детали китайского или тайваньского производства.

При восстановлении машины обычно используют кузовные детали китайского или тайваньского производства.

Если найдется магнит, оберните его в тряпку (чтобы не поцарапать борта машины) и проведите вдоль кузова. Если в каких-то местах магнит не прилипает, это может быть признаком толстого слоя шпатлевки, которую часто используют при кузовном ремонте серьезных повреждений.

А еще в багажнике и под капотом не должно быть характерных сварочных швов, пусть и хорошо закрашенных. Учтите, что при сварке кузова на заводе применяют точечную или лазерную сварку, а при восстановлении машины в сервисе мастера используют сварочный полуавтомат. После него и остаются характерные швы, которых не должно быть на автомобиле, не подвергавшемся ремонту. А если обнаружили незачищенные участки стыковочных швов, знайте — такая машина точно побывала в аварии. Обычно от подобных «улик» избавляются, но скрыть все удается не всегда. Особенно если ремонт проведен в спешке.

уплотнитель двери

Отогните уплотнители стекол. Цвет эмали под ними не должен отличаться от цвета, в который окрашена дверь.

Отогните уплотнители стекол. Цвет эмали под ними не должен отличаться от цвета, в который окрашена дверь.

Загляните под уплотнители стекол. Цвет лакокрасочного покрытия кузова под ними не должен отличаться от цвета, в который окрашена дверь. Как не должен отличаться по тону, к примеру, цвет крышки багажника изнутри от цвета кузова автомобиля.

Если машина побывала в аварии, фары, фонари и поворотники наверняка меняли. О факте замены может сказать неоригинальная оптика. Скажем, когда на европейском авто стоят китайские фары. На машины европейских брендов обычно ставят оптику фирм Bosch и Hella. На фарах также может стоять и логотип производителя.

Проверка в сервисе

Материалы по теме

Обязательно нужна компьютерная диагностика. Скажем, для того, чтобы посмотреть, раскрывались или нет подушки безопасности. Новые эйрбэги дорого стоят, потому, восстанавливая машину, их могут вообще не поставить или установить муляж.

Неплохо было бы проверить и углы установки колес. При аварии кузов деформируется, и это отражается на ходовой части автомобиля. Одним из признаков нарушенной геометрии кузова является неравномерный износ шин. Поэтому новые покрышки на видавшем виды автомобиле повод проверить геометрию кузова.

Конечно, после серьезной аварии кузов можно выправить на стапеле, но это дорого. Потому обычно из двух машин собирают одну. Если повреждена, скажем, передняя часть, ее просто отрезают, покупают новую «морду» и приваривают к кузову. Потом красят. Гарантий безопасности на такой восстановленный экземпляр в случае повторного столкновения, конечно же, никто не даст. Он может попросту сложиться в «гармошку».

геометрия кузова

Кузов после серьезной аварии можно выправить на стапеле, но это дорого.

Кузов после серьезной аварии можно выправить на стапеле, но это дорого.

***

Покупка машины, побывавшей в аварии, не принесет ничего хорошего. Такой автомобиль небезопасен, а со временем могут проявиться следы некачественного ремонта: ржавчина по швам сварки кузова, «жор резины» и т.д. Так что, выбирать автомобиль с пробегом нужно куда тщательнее, чем новый.

Все, что нужно знать о покупке автомобиля с пробегом, вы найдете в подборке наших статей, пройдя по ссылке.

Фото: из архива автора

BMW начнет производство электромобиля с карбоновым кузовом осенью 2013 г.

Немецкая BMW начнет осенью 2013 г. серийное производство электромобиля i3 на заводе в Лейпциге. Продажи в Европе начнутся в конце 2013 г., подтвердил член совета директоров BMW AG, отвечающий за производство, Харальд Крюгер. Наиболее важными рынками для i3 он назвал Бельгию, Германию, Францию, Нидерланды, Швейцарию, Великобританию, США, Канаду, Китай и Японию. Порядок запуска на рынки, объемы производства и цены не раскрываются.

Автомобиль будет поставляться в Россию, сообщил «Ведомостям» представитель «БМВ русланд трейдинг». Продажи начнутся вскоре после европейских, планируемые объемы и цены не раскрываются. Электромобили будут продаваться в двух дилерских центрах в Москве и Санкт-Петербурге.

В новую серию i войдут автомобили с электрическим приводом, сообщала компания. Пока объявлено, что это будут хетчбэк i3 и гибридное купе i8, которое начнет производиться в начале 2014 г. Концептуальные варианты электромобилей демонстрировались на нескольких международных автосалонах. Хетчбэк i3 ориентирован на частных клиентов, корпоративные автопарки и структуры кар-шеринга. «Для нас, как автомобильной компании, технологические и социальные изменения предлагают огромные возможности по привлечению новых клиентов и выхода в новые сферы бизнеса», — сказал Крюгер. BMW будет предлагать полный спектр продуктов и услуг, позволяющих клиентам ежедневно пользоваться электромобилями, в том числе обеспечивая доступ к общественной зарядной инфраструктуре. Компания предложит владельцам удобные решения для их повседневного использования — зарядные станции, подменные автомобили при поездках между мегаполисами, экстренный сервис на дороге, включая мобильную подзарядку батарей.

Электромобиль i3 структурно состоит из пассажирской кабины, сделанной из армированного углеволокном пластика (carbon fibre-reinforced plastic, CFRP), и алюминиевого шасси. Кабина и шасси не окрашиваются. Четыре боковые двери без центральной стойки (задние двери открываются против хода только после открывания передних) имеют алюминиевые каркасы. Внешние кузовные панели из окрашенного полипропилена крепятся к кабине и каркасам дверей. Электромотор расположен сзади и приводит задние колеса. Батарея в алюминиевом корпусе находится под полом пассажирской кабины.

Кузов автомобиля изготавливается по совершенно новой технологии из объемных деталей из углепластика, которые соединяются методом склеивания на полностью роботизированных линиях. В силовую структуру кузова интегрируются крепежные детали из стали, алюминиевые усилители и пластиковые вставки различного назначения. Детали кузова из CFRP изготавливаются поточным методом по собственной технологии BMW формованием под давлением из плоских заготовок, нарезанных из углеродной ткани. Время изготовления деталей из углепластика по новой технологии сокращено до нескольких минут вместо нескольких часов выпечки в автоклаве, отметили в компании. «Мы произведем революцию в производстве автомобилей», — пообещал Крюгер. Углеродное волокно пока относительно дорого, признают в компании, но за 10 лет работы над технологией BMW удалось достичь существенного прогресса. Технологии отрабатывались при изготовлении углепластиковых крыш для спортивной модели M3, в результате удалось снизить себестоимость производства деталей из карбона на 50%.

Для изготовления кузова используется треть деталей от количества, обычного для изготовления стального кузова (130 вместо 300 для кузова 3-series), что дает выигрыш при массовом производстве, например, площадь кузовного производства сокращается вдвое. Также при производстве происходит экономия на сварке кузова, антикоррозийной защите и окрасочном производстве. Внешние кузовные панели i3 поставляются уже окрашенными прямо на сборочный конвейер. Такая схема производства сокращает на автозаводе цех окраски. В целом при производстве i-серии используется на 50% меньше энергии и на 70% меньше воды.

Материалы из углеродного волокна открывают совершенно новые возможности для дизайна, отмечают в компании. Углепластик весит вдвое меньше стали и на треть легче алюминия. Кузов машины получается на 250-350 кг легче, чем для электромобиля аналогичных размеров, что позволяет использовать белее легкие батареи меньшей емкости.

Шасси i3 изготавливается независимо от кузова. Передняя и задняя подвески — независимые. Батарея емкостью 22 кВт ч весом около 230 кг находится внутри алюминиевой рамы под полом пассажирской кабины. Элементы для аккумулятора производятся южнокорейской Samsung, технический проект разработан BMW, сборка батареи производится на заводе BMW в городе Дингольфинге в Баварии. Батарея оснащается системой регулирования температуры, как опция будет предлагаться система ее подогрева. Запас хода при нормальных условиях – до 160 км. Диапазон хода — 130-160 км — выбран сознательно на основании опроса нескольких тысяч клиентов об их ожиданиях от электромобиля, говорят в компании. При тяжелых условиях (температура ниже минус 25 градусов) запас хода может сократиться до минимума — 60-70 км. Дополнительно будет предлагаться бензиновый мотор-генератор, который может увеличить пробег без подзарядки до 300 км. Типичный средний пробег машины во всем мире — от 40 до 50 км в день, говорят в BMW. Большинство машин используется не более двух часов в день, поэтому остальное время батарею можно подзаряжать. Аккумулятор полностью заряжается до восьми часов от обычной бытовой розетки (2,5 кВт), за три часа – от стационарного зарядного устройства (7,4 кВт) или за 30 минут от зарядной колонки 50 кВт. Срок службы батареи — 150 000 км или 15 лет.

Предсерийные прототипы i3 успешно прошли заводские крэш-тесты, сообщила компания. Для машины разработана методика ремонта кузова. Внешние панели, на которые, по данным BMW, приходится 95% аварий, меняются на новые того же цвета. Повреждения углепластиковой кабины устраняются заменой крупных фрагментов. Поврежденные места вырезаются по предусмотренным шаблонам, на их место вклеиваются ремонтные панели. Время и стоимость ремонта будут аналогичны показателям для обычных стальных кузовов BMW 1-series, говорят в компании. В Германии крупным кузовным ремонтом будут заниматься только 4-5 дилерских центров.

В цепочку по производству деталей из углепластика и технологии электромобилей компанией инвестировано более 600 млн евро, сообщил Крюгер. «Мы собираемся зарабатывать деньги с каждой i3 с момента запуска», — сказал он. Компания уверена, что электромобили помогут BMW Group реализовать планы по долгосрочной операционной рентабельности 8-10% в автомобильном сегменте. Также i-серия поможет компании выполнить требования по сокращению выбросов углекислого газа для новых автомобилей в ЕС, США, Китае и других странах.

Как установить обвес

Установить обвес на автомобиль — довольно серьезное обязательство. Обвес состоит из переднего и заднего бамперов, спойлеров, боковых щитков и краски. Заводские детали будут удалены, и их место займут запасные части. Во многих случаях требуется модификация автомобиля для установки этого комплекта.

В отношении всего, что может кардинально изменить внешний вид автомобиля, важно набраться терпения и все измерить дважды, иначе конечный продукт может оказаться несовместимым и дешевым.Некоторые комплекты достаточно просто установить самостоятельно, но для большинства лучше всего, чтобы это сделал профессионал. Вот как найти работающий комплект и узнать, как его установить.

Часть 1 из 4: Поиск обвеса

Шаг 1. Найдите нужный обвес . Привыкайте часто использовать вашу любимую поисковую систему в процессе поиска обвеса, подходящего для вашего автомобиля и бюджета. Найдите время, чтобы просмотреть несколько примеров, которые демонстрируют ваш внешний вид, и обратите особое внимание на названия компаний, которые часто всплывают, так как к ним можно будет обратиться позже.

Вы можете создать папку с фотографиями для вдохновения и справки, но некоторые онлайн-приложения, такие как Pinterest, могут упростить и разнообразить этот процесс.

Составьте список, указав каждую компанию (или топ-10), которая производит комплекты, подходящие для вашего автомобиля и которые вам нравятся. Для малоизвестных автомобилей может быть только один или два варианта. Для таких автомобилей, как VW Golf или Honda Civic, есть сотни, если не тысячи вариантов.

По каждому варианту ищите как можно больше отзывов клиентов.Найдите места, где клиенты упоминают, как подходит комплект, насколько сложна установка и какие проблемы могут возникнуть после установки. Например, иногда комплект приводит к трению шин о корпус или издает неприятный шум ветра на высокой скорости.

Изображение: Обвесы

Шаг 2: Купите комплект . Приобретайте комплект, который в конечном итоге выбираете, и на протяжении всего процесса заказа учитывайте конкретную модель и компоновку вашего автомобиля. Для некоторых моделей фактические размеры будут отличаться в зависимости от региона, в котором они продаются.

При заказе онлайн позвоните и поговорите с сотрудником. Задайте любые вопросы, которые у вас на уме, перед оформлением заказа. Они смогут посоветовать вам, как его установить, и может ли комплект быть установлен даже непрофессионалом.

Имейте в виду, какие инструменты потребуются для установки комплекта. Некоторым нужны только отвертки и гаечные ключи, а некоторым требуется резка и сварка.

Шаг 3. Осмотрите комплект . Перед тем, как начать процесс установки, проверьте каждую деталь комплекта и убедитесь, что она не только подходит к вашей модели автомобиля, но и что детали симметричны.

Разложите части на земле рядом с соответствующими местами на теле, общую длину и ширину можно будет легко проверить, если держать их рядом с заводской частью.

Если какие-либо детали повреждены или неисправны, замените их, прежде чем продолжить.

Часть 2 из 4: Установка обвеса на автомобиль

Необходимый материал

Сегодняшним покупателям доступно большое количество различных обвесов и разных стилей, поэтому каждый комплект будет иметь свои особенности и недостатки.Требуется определенное количество подгонок, так как комплекты редко бывают идеальными, и после того, как автомобиль использовался какое-то время, небольшие неровности и царапины могут привести к смещению панелей. Каждый автомобиль и каждый комплект индивидуальны, но есть несколько шагов, которые практически универсальны.

Шаг 1: Подготовьте детали комплекта для установки . Если вы не красите всю машину после установки комплекта, вам необходимо покрасить части комплекта перед установкой.

Если вы собираетесь красить детали набора, узнайте код вашего цвета краски у производителя.Краска на новых деталях будет выглядеть совершенно новой, поэтому после установки комплекта необходимо отполировать и детализировать остальную часть автомобиля, чтобы она выглядела единым целым.

• Совет : Вы можете получить советы о том, где найти код краски для каждой части вашего автомобиля, в Интернете.

Шаг 2: Снимите все заводские детали, которые будут заменены деталями набора . Обычно это бамперы и пороги / пороги.

На некоторых автомобилях это будет очень сложно и может потребоваться специальный инструмент.Заранее исследуйте процесс для вашей конкретной модели, чтобы не бегать в магазин каждые пару часов.

Шаг 3. Очистите открытые поверхности . Очистите все поверхности, на которых будут установлены новые детали, с помощью обезжиривателя. Это предотвратит попадание сажи и скопившейся грязи на комплект деталей кузова.

Шаг 4: Разложите обвес . Выровняйте части комплекта рядом с местами, где они будут установлены, чтобы убедиться, что отверстия, винты и другие элементы совпадают правильно.

Шаг 5: Присоедините каждую деталь комплекта . Начните прикреплять детали обвеса, если возможно, начните с переднего бампера.

• Примечание : В некоторых комплектациях сначала необходимо надевать боковые юбки, чтобы избежать перекрытия с бамперами, но установка передних в первую очередь и продвижение назад поможет всему комплекту подняться и течь вместе с автомобилем.
  

Подправьте переднюю часть так, чтобы она совпала с фарами и решеткой.Это может занять некоторое время методом проб и ошибок.

Установите и отрегулируйте боковую юбку, чтобы совместить с крыльями и передним бампером.

Совместите задний бампер с задними фонарями и боковыми юбками.

Сделайте шаг назад и оцените, насколько все подходит. Решите, нужно ли корректировать положение каких-либо фигур.

Шаг 5 : В наборах, которые используют клей вместе с винтами для крепления деталей, есть дополнительный шаг.

После того, как детали установлены и отрегулированы в нужное положение, возьмите жирный карандаш и наметьте контур деталей набора.

Наклейте клейкие ленты и двусторонний скотч на части обвеса, а затем установите их все. На этот раз убедитесь, что они установлены достаточно надежно, чтобы избежать неправильного вождения по дороге.

• Примечание : Убедитесь, что детали идеально выровнены, когда наклеена двусторонняя лента.

Часть 3 из 4. Найдите магазин, где можно установить обвес

Если комплект, который вы выберете, слишком сложен для самостоятельной установки (некоторые популярные комплекты от Rocket Bunny требуют обрезки крыльев) или если ваш автомобиль просто слишком сложно разобрать дома, вам нужно найти уважаемый магазин, чтобы выполнить установку. .

Шаг 1. Изучите потенциальные магазины . Поищите в Интернете магазины, которые известны как установкой обвесов, так и работой с автомобилем вашей марки.

Прочитать отзывы покупателей. Особо ищите те, в которых указана цена и время выполнения заказа.

• Примечание : Магазин, который будет работать лучше всего, может находиться далеко от того места, где вы живете, поэтому выделите средства на доставку автомобиля, если вы выберете место по всей стране.

Постарайтесь найти на разумном расстоянии магазин, имеющий положительные отзывы.Хорошее время выполнения заказа и указание окончательной цены также важны, но для некоторых моделей количество магазинов, которые могли бы выполнить модификации, может быть настолько маленьким, что вам, возможно, придется довольствоваться хорошими отзывами. Попытайтесь увидеть некоторые из уже выполненных ими работ, чтобы убедиться в качестве их работы.

Шаг 2: Доставьте машину в магазин . Либо оставьте машину самостоятельно, либо отправьте ее в магазин. Включите все детали, необходимые для набора.

Срок выполнения зависит от сложности обвеса, степени модификации и окраски.

Если вы оставите автомобиль с уже покрашенным кузовным комплектом и комплект будет простым, то установка может занять несколько дней.

Если комплект нужно покрасить, но автомобиль остается того же цвета, то процесс займет немного больше времени. Ожидайте, что это займет одну или две недели.

На выполнение очень сложного комплекта или особенно обширного набора модификаций могут уйти месяцы. Если нужно покрасить всю машину, это займет значительно больше времени, чем получение деталей правильного цвета с самого начала.

• Примечание : Это время отражает время, которое проходит с момента начала работы на вашем автомобиле. В загруженных магазинах вы можете стоять в очереди за несколькими другими покупателями.

Часть 4 из 4: После установки обвеса

Шаг 1. Проверьте центровку . Проверьте колеса и посмотрите, насколько они подходят к новому обвесу. Вам могут понадобиться колеса большего размера, чтобы избежать неудобного зазора.

Вам не нужно слишком много места вокруг колеса или слишком большой свес от крыла.Получите комбинацию колеса / шины, которая адекватно заполняет крылья, не касаясь их при прогибе подвески.

Шаг 2: Проверьте высоту . Убедитесь, что дорожный просвет достаточен, чтобы бамперы и боковые юбки не подвергались чрезмерным злоупотреблениям при движении. Подвеска обычно занижается вместе с установленным обвесом, просто убедитесь, что вы можете иногда преодолевать лежачие полицейские.

Пневматическая подвеска позволяет водителю регулировать высоту своего автомобиля.Таким образом, он может сидеть ниже на гладкой дороге и выше на ухабистой.

Выполните пробную поездку на автомобиле и отрегулируйте подвеску, если колеса касаются колодцев крыльев или если подвеска не работает плавно. Потребуется несколько попыток, чтобы набрать его.

Убедитесь, что вы полностью довольны установкой нового обвеса, прежде чем платить за него, так как после того, как вы заплатили и уехали, договориться о любых изменениях будет сложнее. Если вы устанавливаете обвес самостоятельно, не торопитесь и выполняйте каждый шаг как можно точнее.Готовый продукт будет стоить того внимания, которое вы сейчас уделите каждой детали.

Способ сборки кузовов автомобилей различных типов и габаритов, изготовленных таким способом

(57) Реферат:

Использование: в области транспортного машиностроения, а именно в способах сборки автомобильных кузовов различных типов на базе единого шасси. Сущность изобретения: унифицированный центральный модуль кузова двухдверной внедорожной модификации, включающий опорное основание в сборе с передней, внешней и внутренней панелями боковых стенок, каркас ветрового стекла и их усилители разрезаны в одно целое. или несколько деталей для образования соединительных узлов на основе конструкции корпуса, а линия разреза каждого узла получает свое собственное пространство — не в одной плоскости.Для экономии открывания входной двери и жесткости наружной панели боковины вырезаны на поверхности центральной стойки. Одновременно с этим этапом идут дополнительные элементы вставок для базы, их усилители, крыша и борта, их усилители и массирование в зависимости от версии автомобиля. Следующим этапом является позиционирование отрезанных деталей до желаемого удлинения корпуса и сборка с дополнительными вставками и формирующими элементами. На последнем этапе произошел инжиниринг, а именно метод сборки кузовов автомобилей различных типов на базе единого шасси.Существует способ сборки различных вариантов кузова автомобиля (аналогичная заявка EP N 0338999, класс B 62 D 65/00), а именно, что разными способами формируется кузов путем присоединения разных модулей обратно к стандартному модулю. Суть этого известного решения состоит в том, что изменениям в этом случае подвержена только тыльная сторона, а также то, что поверхности соединения центрального блока и разных модулей снова находятся в одной плоскости, что не обеспечивает должной прочности для связь.Известен способ сборки кузовов автомобилей различного типа (прототип — заявка ЕР N 0180554, класс B 62 D 31/00), заключающийся в предварительной сборке центрального модуля, общего для кузовов всех типов, и формирования элементов разных типов. Типы, которые на следующем этапе сборки позволяют получить корпус различного типа. Из этого решения известен корпус, выполненный описанным выше способом, состоящий из центрального модуля, общего для всех типов корпусов, которые Состоит из нижнего основания, боковых панелей, потолочного каркаса ветрового окна и одного дополнительного отстойного модуля, позволяющего модернизировать небольшое количество модификаций кузова.Задача настоящего изобретения направлена ​​на модернизацию с большим количеством модификаций длиннобазного шасси и различных типов кузова на базе внедорожного шасси и двухдверного кузова. Применение унифицированного центрального модуля приводит к экономии при проектировании и производстве новых автомобилей. Задача решается таким образом, что унифицированный центральный модуль кузова двухдверной внедорожной модификации разрезается на одну или несколько частей, после позиционирования и Сборка вырезанных деталей с дополнительными вставками в зависимости от заданного типа кузова.Сравнение заявленного технического решения с уровнем техники по научно-технической и патентной документации по дате приоритета в основном и смежных разделах показывает, что набор существенных признаков заявленного решения не был известен, следовательно, он соответствует условию патентоспособности «новизна». Анализ известных технических решений в области техники показал, что предлагаемое устройство имеет характеристики, которые отсутствуют в известных технических решениях, и при их использовании данное техническое решение имеет изобретательский уровень по сравнению с современным уровнем технология.Предлагаемое решение промышленно применимо, поскольку оно может быть произведено промышленным способом, работоспособно, осуществимо и воспроизводимо, следовательно, соответствует условию патанасепатаназы «промышленная применимость». На фиг. 1 основные компоненты боковины унифицированы Центральный модуль на фиг. 2 части внешнего панель боковины 3-х дверная удлиненная модификация; На фиг. 3 детали наружной панели боковой стенки 5 модификации двери; на фиг. На фиг. 4 детали модификации внешней панели бортовой грузовой; на фиг. На фиг. 5 опорное основание с передним торцовым узлом единого центрального модуля на фиг.6 — опорное основание с центральной и задней вставками с усилителями; на фиг. 7 — каркас крыши унифицированного ветрового окна; на фиг. 8 — каркас крыши ветрового стекла с центральной вставкой и вариантом задней части; На рис. 9 седан 5-дверная модификация в сборе и вариант удлиненной модификации за счет заднего свеса, на рис. 10 седан 3-дверная модификация и вариант с удлиненным кузовом грузовая модификация за счет заднего свеса и на рис. Кузов с удлиненным базовым грузовым вариантом модификации «пикап» и очертаниями.10 на фиг. 15 сечение ГГ на фиг. 10, 11 и на фиг. 16 сечение DD 9, 10. Способ сборки кузова автомобиля осуществляется следующим образом. Унифицированный центральный модуль кузова 1 двухдверной внедорожной модификации, который включает опорное основание 2 в сборе с передней, внешней и внутренней панелями боковых стенок 36 крыши 4 с рамой ветрового окна, усилителем 5, разрезанным на одну или несколько частей для образования соединительных узлов. исходя из конструкции корпуса. С целью сохранения прочности и максимальной унификации кузова линейного разреза автомобиля каждый узел получает свое пространственное не в одной плоскости.Таким образом, внешняя и внутренняя панели боковин вырезаются на поверхности центральной колонны, чтобы сохранить проем входной двери и ее жесткость. Одновременно с этим этапом идут дополнительные элементы вставок для основания, их усилитель, крыша и боковины, их усилители и массообразования в зависимости от версии автомобиля, например:
вставка 6 с измененным проемом под боковину окна;
бок 7 бокса с дополнительным проемом под боковой стенкой задней двери;
расширение 8 боковой стенки;
надстройка 92 и надстройка 13 крыши.Следующим этапом является позиционирование вырезанных деталей до желаемого удлинения кузова, подготовка к сварке и сборка с дополнительными вставками и формирующими элементами в зависимости от модификации автомобиля. При этом резка и сварка деталей кузова производится с помощью лазерной установки по программе в специальной оснастке. На последнем этапе сборка и сварка кузова. Автомобиль, собранный описанным выше способом, имеет унифицированный центральный модуль, включающий узел несущей основы 2, внешнюю и внутреннюю панели боковых стенок 3, крышу 4 с рамой ветрового окна, массу для привязки к центральному модулю.Для всех вариантов автомобиля узел опоры основания кузова единообразен в плоскости фланцев уплотнения порога арок задних колес, а узел боковины имеет равномерное открытие передней двери. Вышеупомянутый способ позволяет выезжать за пределы пересеченной местности. , модернизированный двухдверный кузов с множеством модификаций, с длиннобазным шасси и типами кузова: трехдверный, пятидверный, пикап, фургон, сантехника и др. 1. Способ сбора второго модуля, общий для корпусов всех типов, с одновременным изготовлением литья для корпусов различных типов элементов, отличающийся тем, что выполнены дополнительные элементы в виде вставок, центральный модуль нарезается не менее две детали для формирования соединительных узлов и надрез под каждой из них производят в разных плоскостях скорости, после чего производят сварку деталей центрального модуля с дополнительными элементами в виде вставок и формообразования для корпусов различных типов элементов. .2. Автомобиль, изготовленный способом по п. 1, содержащий унифицированный центральный модуль, который является общим для разных типов кузовов, включая опорное основание, боковые панели, а также крышку к раме ветрового окна и массу для привязки к центральному модулю, при этом центральный модуль выполнен по меньшей мере из одного дополнительного элемента надставки в задней части опорного основания и соединен с формирующими элементами в плоскостях фланцев уплотнения пороговых арок задних колес.

Моделирование нескольких тел, часть 3: Как создать несколько тел

Сделать несколько тел из одной детали очень просто. Вот несколько способов сделать это:

Непересекающиеся твердые тела

Когда вы создаете твердые области, которые не соприкасаются друг с другом, они называются областями . Технически в одном теле может быть несколько областей. Итак, нарисуйте прямоугольник, выдавите его до твердого тела. Нарисуйте еще один прямоугольник и выдавите еще одно твердое тело в той же части, которое не касается первого тела, и у вас есть 2 области, одно тело.Я как бы забиваюсь на это, потому что меня это сбивает с толку, поскольку я слишком много лет работал с другой системой. Из-за этой концепции «непересекающихся твердых тел» вы должны быть более осторожными при использовании термина «мульти-тела» в Solid Edge.

Если вы хотите скачать часть, использованную для создания этого изображения, она прикреплена к этому сообщению с именем mbm1.par. Это очень просто, но вы должны легко увидеть, что было сделано, и поиграть с этим, не опасаясь сломать что-нибудь важное.

На изображении выше курсор находится над Design Body 1 на панели Обработки контуров, поэтому две области, составляющие это тело, выделены оранжевым. По умолчанию они будут прозрачно-серыми, потому что они неактивны. Design Body 2 представляет собой единую область и является активным телом. Я создал запись Design Body 2 на панели Обработки контуров, используя инструмент Добавить тело, показанный справа.

Таким образом, при выдавливании непересекающихся эскизов создаются сплошные области, пока вы не воспользуетесь командой «Добавить тело».Это первый и самый простой способ создать несколько областей / тел в Solid Edge.

Вставить копию детали

Следующий инструмент, о котором стоит поговорить, — это команда «Вставить копию детали». Это позволяет вам вставлять одну часть в другую, где все, что отображается во второй части, является одним элементом. Мне непонятно, почему эта команда отображается в группе «Буфер обмена» на вкладке «Главная», но вы найдете ее именно там. Интерфейс можно настраивать, поэтому, если это действительно вас оскорбляет по какой-то причине, вы можете поместить его в другое место, которое имеет для вас больше смысла.

Когда вы используете эту функцию в синхронном режиме, она не ассоциативна. При первом использовании вы получите такое сообщение:

Я видел много людей, которые игнорируют подобные сообщения или считают, что никакие сообщения, отправляемые программой, не являются полезными. Не будь одним из таких людей. По крайней мере, прочтите сообщение, прежде чем судить о его полезности. Это довольно ясно. Поэтому, если вы внесете изменения в исходную модель, вставка копии детали не обновится. Иногда это именно то, что вам нужно, а иногда нет.Если вам нужна функция, которая будет обновляться с изменениями в исходном файле, переключитесь в упорядоченный режим и используйте таким образом Вставить копию детали.

Диалоговое окно «Параметры копирования детали» помогает вставить существующую деталь в новую. Существующая часть, которую я называю «родительской частью», может быть многотельной или многозональной. Например, я использовал часть mbm1.par, используемую в приведенном выше примере, в качестве родительской части для вставки в новую часть с помощью команды Insert Part Copy.

Чтобы использовать этот инструмент, просто создайте новую деталь или откройте существующую деталь.Эту часть я называю «дочерней частью». Затем нажмите «Вставить копию детали» на вкладке «Главная» в группе «Буфер обмена». Подтвердите сообщение, описанное выше, если вы находитесь в синхронном режиме.

Затем появится диалоговое окно справа. Это дает вам множество вариантов.

В раскрывающемся списке «Элемент семейства деталей» можно выбрать один конкретный элемент из семейства деталей родительской детали. Это может быть конкретный размер или версия с определенными функциями или без них.

«Копировать как тело проекта» вставляет тела родительской детали как тела проекта.

«Объединить твердые тела» объединит тела родительской детали с телами дочерней детали.

«Зеркальное тело», конечно же, дает вам деталь, противоположную оригиналу, и вы даже можете использовать инструмент «Масштаб» для равномерного или неравномерного масштабирования.

«Flatten» предназначен для корпусов из листового металла.

Перемещение тел в синхронном режиме довольно просто.Просто выберите тело на панели Обработки контуров и с помощью рулевого колеса переместите тело в новое место. Намного проще, чем другие программы, которые я использовал.

Вырезание тела

Я использовал mbm1.par для создания этого разреза. Сначала я активировал Design Body 1, затем нарисовал на нем прямоугольник и выдавил часть прямоугольника над блоком, чтобы сделать сквозной разрез. Это не создает другое тело, это создает область . Опять же, если вы понимаете эту концепцию «регионов», прошу прощения за это подчеркивание, я делаю это в первую очередь потому, что мне все еще трудно с этим.Отсюда мне непонятно, как разделить области на тела, если у вас есть необходимость в этом.

Split

Split, на мой взгляд, один из наиболее полезных инструментов MBM. Разделение позволяет разделить твердое тело на несколько тел с плоскостью, другим твердым телом или поверхностью. Это очень удобно. Одним из недостатков инструмента является то, что он работает только с одним телом за раз (вы не можете разделить несколько тел, хотя, опять же, вы можете разделить несколько областей в одном теле).

Divide

Я слышал об этой функции «разделения». Похоже, что он был спрятан в ST5 и, возможно, удален в ST6. Я не могу найти его в интерфейсе настройки. Похоже, что его заменила функция Multi-Body Publish. Может здесь кто-нибудь поправит / подтвердит. Трудно не быть экспертом . В любом случае Divide кажется устаревшей функцией.

Multi-Body Publish

Multi-Body Publish — это своего рода конец процесса MBM.Эта функция позволяет вынести каждое тело в отдельные файлы деталей. Это также объединит все эти отдельные части в сборку. Отлично. Это классный инструмент, он делает то, что нужно, прост в использовании и не требует пояснений.

Компоненты и тела Fusion 360 для начинающих дизайнеров

Воспользуйтесь инструментом САПР, например Inventor или SolidWorks, и вы начнете замечать разницу в организации сборок. Возьмем, к примеру, простую конструкцию типа разводного ключа.

Чтобы спроектировать это в таком инструменте, как SolidWorks, вам нужно будет нарисовать каждую деталь и сохранить ее в отдельном файле. Всего будет 5 файлов для ручки, губки, пружины, штифта и накатки. Затем вам нужно будет сделать первичную сборку и вставить каждый из этих файлов, чтобы сделать полный гаечный ключ. Вы начинаете видеть проблему с этим рабочим процессом?

Это может быть простой пример, но представьте конструкции с сотнями деталей. Отслеживание и управление каждым файлом было бы непростой задачей как для опытных, так и для начинающих дизайнеров.

А что произойдет, если один из этих файлов случайно переместится? Внезапно связь разрывается, и сборочный чертеж не знает, как отобразить важную деталь.

Fusion 360 решает обе эти проблемы с помощью структуры корпусов и компонентов. В одном файле Fusion 360 вы можете иметь набор деталей, которые все подключены к сборке.

Независимо от того, насколько сложным становится ваш дизайн, у вас всегда будет один файл и одна среда проектирования для всего рабочего процесса.

Эскиз с пояснениями тел

Начнем с самого простого — тела. В Fusion 360, тело представляет собой любую непрерывную трехмерную форму . Это может быть сфера, куб, конус и т. Д. Каждый раз, когда вы создаете 2D-эскиз в Fusion 360, а затем выдавливаете его в 3D-форму, вы автоматически создаете тело.

Ключевое слово о теле — то, что оно должно быть непрерывным. Возьмите куб и разрежьте его пополам, и теперь у вас есть два тела.

Body отлично подходят, когда вы хотите смоделировать объект, не требующий никакого связанного движения.Может быть, вы решите смоделировать чашку. Это статический объект, который не двигается и, скорее всего, состоит из набора тел, включая кружку и ручку.

Есть несколько особых ограничений, которые вам нужно знать о телах. Запомните это:

• Тела имеют общую систему координат и исходную точку сборки верхнего уровня.
• Если вы скопируете и вставите тело, изменения, внесенные в одно тело, не повлияют на другое.
• Тела не отображаются в списке деталей (он же Спецификация материалов) или чертеже детали.

Что происходит, когда вы создаете тело, но понимаете, что хотите, чтобы оно было компонентом? Это простое решение. Щелкните правой кнопкой мыши тело в браузере и выберите «Создать компоненты из тел».

В Fusion 360 компонент — это деталь, которая может двигаться и имеет свое собственное уникальное происхождение. Компонент также может служить контейнером для различных объектов дизайна, включая:

• Кузова
• Эскизы
• Геометрия конструкции
• Наклейки
• Другие компоненты

Например, на изображении ниже мы работаем над проектированием системы натяжителя и шкива.Если вы посмотрите на браузер слева, вы увидите, что Pulley 1: 1 — это компонент, обозначенный его значком блока.

Если мы развернем Pulley 1: 1, это обнаружит несколько других объектов, вложенных в компонент, включая набор исходных точек, тело и два эскиза.

Компоненты

отлично подходят не только для организации, но и для повторного использования в дизайне. Допустим, вы хотите повторно использовать один из шкивов в другой конструкции. Если бы ваш шкив представлял собой всего лишь случайную коллекцию эскизов и тел, у вас не было бы возможности использовать его в своем новом дизайне.Однако, разместив все эти отдельные объекты внутри компонента, вы можете быстро экспортировать только этот один компонент в свой новый дизайн.

Давайте попробуем, чтобы вы понимали, что мы имеем в виду. Мы собираемся щелкнуть правой кнопкой мыши компонент Pulley 1: 1 и выбрать Export.

Мы дадим ему имя и сохраним в нашем облачном хранилище Fusion 360. На панели «Данные» мы можем затем щелкнуть правой кнопкой мыши экспортированный файл и Вставить в текущий проект .

Если мы вставим этот шкив в другой дизайн, вы увидите тот же компонент из нашего исходного дизайна со всеми связанными с ним объектами, включая исходную точку, тело и два эскиза.

Как и тела, есть несколько ограничений, о которых вам нужно знать при использовании компонентов. Запомните это:

• Каждый компонент имеет уникальную временную шкалу.
• Каждый компонент имеет уникальную исходную точку и систему координат.
• Каждый компонент имеет уникальное название, номер и описание, которое будет отображаться в вашем списке деталей.
• Если вы копируете и вставляете компонент, изменения, внесенные в один компонент, повлияют на другой в зависимости от команды вставки.

В целом, каждый раз, когда вы планируете спроектировать сборку или подсборку с деталями, которые будут иметь движение, вам нужно будет создать эти детали как компоненты.

Другие способы понимания тел и компонентов

Возможно, будет проще понять взаимосвязь между телами и компонентами, просмотрев их в виде древовидной структуры, как показано ниже:

Здесь мы видим, как складываются четкие отношения между родителями и детьми. Сборка находится на вершине нашей проектной иерархии и может содержать один или несколько компонентов.Компоненты могут содержать одно или несколько тел, включая другие объекты дизайна, такие как эскизы, вспомогательную геометрию и т. Д.

Предпочитаете таблицу для сравнения этих двух концепций бок о бок?

	Корпус	Компонент
Что это такое	Любая непрерывная трехмерная форма, например цилиндр, сфера и т. д.	Действует как деталь внутри сборки и / или контейнера для других объектов дизайна
Когда его использовать	Для статических моделей	Для сборок, требующих перемещения между деталями
Исходная точка / координаты	То же, что и сборка	Каждый компонент имеет уникальную исходную точку / координаты
Движение	Нет	Да, с соединениями
Производство	Не отображается в списке деталей или на чертеже	Отображается в списке деталей / на чертеже, каждый компонент имеет уникальное имя детали, номер, описание
Поведение при копировании / вставке	Изменения в скопированном теле не влияют на исходное тело	Изменения в скопированном компоненте могут повлиять на исходный компонент

Тела и компоненты в действии

Надеюсь, к настоящему времени все эти концепции обретают смысл.Если вы сомневаетесь, лучший способ понять это — перейти на Fusion. Мы рассмотрим пример дизайна, который содержит как тела, так и компоненты.

Идентификация тел и компонентов

Для начала вам понадобится образец дизайна. Загрузите наш образец файла шкива и натяжителя здесь.

После загрузки откройте панель «Данные» в Fusion 360, перейдите к проекту и нажмите кнопку « Загрузить ».

Откройте загруженный дизайн и давайте немного сосредоточимся на браузере.У каждого тела и компонентов есть свои уникальные значки, чтобы их было легко идентифицировать.

Найдите значок цилиндра, который обозначает одно тело.

Найдите значок блока, который идентифицирует отдельный компонент.

Наконец, обратите внимание на значок с несколькими блоками, который обозначает компонент, который содержит несколько компонентов и другие объекты дизайна.

Например, Натяжное устройство: 1 имеет значок с несколькими блоками и содержит три подкомпонента: Натяжной рычаг: 1, Шкив: 1 и Болт: 1.

Как называются компоненты

Еще одна вещь, на которую следует обратить внимание, — это то, как компоненты называются в браузере. Когда вы копируете и вставляете компонент с помощью стандартной команды «Вставить», эти два компонента связываются вместе. Измените одно, и оно изменит другое.

Структура числа / точки с запятой позволяет идентифицировать эти подключенные компоненты после их имени. Например, шкив 1: 2 — это 2-й экземпляр 1-го шкива, то есть шкив 1: 1.

Если вы скопируете и вставите компонент с помощью команды «Вставить новый», ваш новый компонент не будет связан с оригиналом.

Этот недавно вставленный компонент будет иметь следующее соглашение об именах:

Компоненты и временная шкала

Одной из важных особенностей компонентов является их собственная уникальная временная шкала. Наведите указатель мыши на компонент в своем браузере и нажмите радиальную кнопку, чтобы активировать его.

Теперь взгляните на свою временную шкалу в нижней части холста и обратите внимание, что история изменилась.История, которую вы видите здесь, относится к только что активированному компоненту. Активируйте сборку верхнего уровня, и ваша шкала времени переключится на вид по умолчанию.

Это важное различие. При создании функций для конкретного компонента дизайнеры обычно сначала активируют компонент, а затем начинают работать над ним. Это помогает сохранять изменения, относящиеся к конкретным компонентам, в пределах их собственной временной шкалы.

Экструзия для создания тела или компонента

Теперь, когда мы понимаем, как идентифицировать тела и компоненты, давайте рассмотрим, как их создавать.В этом примере мы хотим выдавить эскиз, чтобы создать шкивный ремень.

Сначала активируем команду Extrude, нажав E или выбрав функцию Extrude в рабочем пространстве модели.

Затем выберите сторону эскиза ремня. Если вы все сделали правильно, это должно выглядеть как на изображении ниже.

Откроется диалоговое окно «Вытягивание». У нас уже выбран наш профиль, поэтому мы можем ввести расстояние 4 мм для выдавливания.

Фаски на этой системе шкивов немного не выровнены, поэтому нам нужно добавить небольшое смещение к ремню шкива.Измените параметр «Начало» на Плоскость смещения и введите 1 мм для смещения. Это гарантирует, что ремень не перекрывает геометрию шкива.

Самой важной частью этого диалогового окна является раскрывающееся меню «Операция». Расширьте это, и у нас будет несколько вариантов, два из которых наиболее важны — создать новое тело или новый компонент.

Давайте сделаем и то, и другое, чтобы увидеть разницу. Если вы выберете New Body и нажмете OK , тогда в основной папке Bodies вашего браузера будет создано новое тело шкива.

Отмените то, что вы только что сделали, и снова вытяните эскиз. На этот раз выберите New Component для операции и выберите OK . Если это сработало, как планировалось, у вас должен быть новый компонент 2: 1, указанный в нижней части браузера.

Примечание : Если вы не видите этот новый компонент, созданный в вашем браузере, посмотрите, какой компонент вы в настоящее время активировали. Мы пошутили и изначально активировали компонент Tensioner: 1 при первом выдавливании.Это создало компонент внутри компонента Tension: 1 вместо нашей основной сборки.

И последнее, что нужно отметить. Если щелкнуть левой кнопкой мыши и удерживать, чтобы выбрать натяжитель, а затем переместить его влево или вправо, ремень не будет двигаться вместе с ним. Почему это?

Это потому, что мы создали ремень на основе эскиза, созданного вне компонента натяжителя. Если мы хотим, чтобы ремень взаимодействовал с натяжителем, исходный эскиз нужно было бы создать внутри компонента натяжителя.

Теперь вы знаете

Вот и все, что вам нужно знать об основах корпусов и компонентов в Fusion 360. Компоненты — чрезвычайно универсальный инструмент, с помощью которого даже самые сложные проекты можно упорядочить по эскизам, соединениям, компонентам и другим объектам, связанным с корпусами. в одном удобном месте. Кроме того, использование компонентов позволяет легко повторно использовать отдельные части вашего дизайна в других проектах, не изобретая велосипед.

Если вы помните только одно о телах и компонентах, так это то, что компоненты имеют движение, а тела — нет.Просто создаете статический объект? Тела подойдут. Планируете сборку с движущимися частями? Сначала начните с компонентов. Остальные детали можно будет узнать по ходу дела.

Сохраняйте эти знания свежими. Практикуйте основы своего тела и компонентов прямо сейчас! Попробуйте Fusion 360 бесплатно сегодня.

Производство кузова в белом | KUKA AG

Можно ли производить автомобильные кузова с высоким качеством и экономичностью? Никто не может заморачиваться с этим вопросом. С 1950-х годов мы являемся партнером многих ведущих брендов, а также малых и средних производителей в автомобильной промышленности.Уже тогда клиенты обнаружили, что они могут положиться на наш опыт при сварке целых корпусов. Мы устанавливаем новые стандарты с нашим многоточечным позиционированием, предшественником современных приложений для роботов.

С тех пор мы в еще большей степени усовершенствовали искусство производства изделий из белого тела. В настоящее время клиенты во всем мире полагаются на наши гибкие технологические пакеты , которые можно оптимально адаптировать к выполняемой работе: для автоматизированных и масштабируемых производственных систем вплоть до индивидуально конфигурируемых производственных ячеек.

Энергоэффективность при производстве кузова в белом

KUKA работает с партнерами в автомобильной промышленности над созданием решений , которые систематически экономят энергию в производственном процессе , включая меры по минимизации потребления энергии во время простоев.

Сегодня усовершенствования роботов, используемых для классических методов производства тела в белом, приводят к более эффективному использованию ресурсов. К ним относятся, например, снижение веса робота, оптимизированное планирование пути и энергоэффективные двигатели, которые позволяют системе работать с оптимальным потреблением ресурсов на протяжении всего срока службы.Общий эффект — снижение потребления электроэнергии и, следовательно, более низкие выбросы CO ₂ .

Кроме того, наши инструменты моделирования позволяют виртуально моделировать энергопотребление всего производственного предприятия. Это позволяет нам предлагать нашим клиентам экологически безопасные альтернативные концепции.

Технологии соединения, используемые KUKA

Отдельные прессованные детали соединяются в геометрические приспособления с использованием различных технологий:

Производство кузова в белом цвете: днище

Нижняя часть кузова представляет собой базовую конструкцию для всех сборочных частей, таких как двигатель и шасси.KUKA предлагает специальные решения для соединения всех основных узлов и узлов: передний пол, средний пол, задний пол, полная сборка днища

Технологии: преимущественно точечная сварка и клеевое соединение.

Производство кузова в белом: Конфигурация

При сборке кузова автомобиля необходимо выбрать подходящую технологию соединения. KUKA знает этот процесс и преимущества отдельных технологий лучше, чем кто-либо другой.Системы KUKA создают высококачественные сборки

Технологии: преимущественно точечная сварка, склеивание и лазерная пайка.

Производство Body-in-white: Дополнительные детали

Двери, капоты, крылья или задние двери являются видимыми (класс A-) дополнительными деталями, с которыми конечный покупатель будет обращаться напрямую. Это означает, что они являются элементами очень требовательных к качеству. KUKA обеспечивает высокое качество обработки с помощью соответствующих решений.

Технологии: преимущественно точечная сварка, подгибка и высококачественные технологии лазерного соединения

Специальные системные элементы в производстве кузовов автомобилей

Вы хотите оставаться максимально гибкими? Вы хотите производить много разных моделей на одной линии, сохраняя при этом максимально возможное качество? Мы можем предложить все необходимые системные элементы для вашей производственной среды:

• KS Framer: Во время сборки кузова крыша и боковые стенки прикрепляются к днищу.Эта геометрическая станция имеет решающее значение, поскольку именно здесь определяется окончательная форма транспортного средства. Обрамщик KUKA KS может производить до шести различных моделей — решающий уникальный аргумент в пользу продажи.
• KS PULSE: Эта гибкая транспортная система позволяет перемещать отдельные части автомобиля с одной рабочей станции на другую. Таким образом, на одной системе можно изготовить до четырех различных конструкций кузова.
• Технология кромки: аккуратная отделка особенно важна для видимых деталей, таких как двери и дополнительные детали.Компания KUKA разработала собственные концепции и приложения, обеспечивающие особую гибкость при подшивке роликовыми кромками частей тела в белом цвете. К ним относятся системы подшивки люков на крыше и колесных арок.
• Кузовной цех Matrix: наиболее гибкое решение для производства кузовов автомобилей, где процесс соединения осуществляется независимо от поставки компонентов. Эта общая система позволяет производить бесконечное количество возможных производных.

разнесенных видов с многотельными деталями за 6 шагов

При проектировании в SolidWorks иногда может быть полезно создавать детали, которые имеют более одного твердого тела, в таких приложениях, как сварные детали, листовой металл или инструменты для литья под давлением.Также может потребоваться показать, как эти части сочетаются друг с другом, с помощью покомпонентного изображения. Хотя можно сохранить отдельные тела как отдельные файлы деталей в сборке и выполнить там разнесенный вид, может быть проще и быстрее выполнить разнесенный вид в многотельной детали. Эта функция была представлена ​​в SolidWorks 2012.

Этот процесс, описанный ниже, аналогичен созданию разнесенных видов со сборками.

1. Создайте новую конфигурацию

Управляйте разнесенными видами, помещая их в их собственную конфигурацию.Щелкните вкладку «Конфигурация»> щелкните правой кнопкой мыши ниже> Щелкните «Добавить конфигурацию»> «Добавить имя» «Разнесенный вид»

2. Создать вид с разнесенными частями

Перейдите в меню «Вставить» и нажмите «Разобранный вид». Вы также можете найти разнесенный вид с помощью поиска команд в правом верхнем углу окна SolidWorks.

3. Шаги разнесения

Откроется Менеджер свойств разнесенного вида. Выберите тела, которые нужно взорвать, затем перетащите манипулятор в желаемом направлении.Вы можете выбрать одно или несколько тел для взрыва на определенном этапе. Эти шаги добавлены в левой части под названием «Разнесение шагов». В разделе «Настройки» перечислены выбранные тела, направление и расстояние. Чтобы добавить дополнительные шаги, просто выберите разные тела и перетащите.

4. Автоматическое размещение компонентов

При выборе параметра «Автоматическое размещение твердых тел после перетаскивания» все выбранные компоненты будут размещены на равном расстоянии друг от друга.

5. Редактировать шаги разнесения

Щелкнув правой кнопкой мыши на предполагаемом шаге и выбрав «Редактировать шаг», вы сможете изменить выбранные компоненты, их направление и расстояние. Компоненты могут быть добавлены или удалены. Направление можно изменить, выбрав стрелку и нажав кнопку реверса. Вы можете выровнять маркер перетаскивания по конкретному объекту, щелкнув его правой кнопкой мыши и выбрав: «Выровнять по», «Выровнять по исходной точке компонента» или «Переместить к выделенному фрагменту».Выровняв ручки перетаскивания, выберите стрелку направления. Вы можете указать другое расстояние рядом с полем «D1». По завершении нажмите «Применить», а затем «Готово». Вы можете продолжать редактировать существующие шаги или добавлять новые. По завершении щелкните зеленую галочку.

6. Готовый вид с разнесенными частями

Для перехода между свернутым и разнесенным состояниями перейдите на вкладку Configuration Manager и разверните конфигурацию «Разнесенный вид»; внутри — это производная конфигурация, которая содержит разнесенный вид с его шагами разнесения.Щелкните правой кнопкой мыши производную конфигурацию, чтобы свернуть или разнести деталь. Редактировать функцию приведет вас к Менеджеру свойств разнесения. Параметр «Свернуть элементы» просто сворачивает дерево конфигурации.

L имитации:

У этой команды есть несколько ограничений. Вы не можете повторно использовать разнесение нескольких тел в разнесенном виде сборки, как вы можете повторно использовать разнесенный вид узла. Кроме того, вы не можете анимировать разнесение или свертывание или сохранить его как файл.avi файл. Наконец, нельзя удерживать alt для перемещения и выравнивания стрелок перетаскивания, как при разнесении сборки.

Ответы на вопросы о композитном кузове NASCAR серии Xfinity

Во имя снижения затрат и улучшения конкуренции NASCAR собирается представить новый композитный кузов с фланцевым креплением на следующих выходных для гонки Xfinity Series на Richmond Raceway.

Это первое из трех дополнительных мероприятий в этом сезоне, которые также будут включать гонки на Dover International Raceway и Phoenix Raceway.Новый кузов будет необязательным для всех гонок, кроме гонок Daytona International Speedway и Talladega Superspeedway в следующем сезоне, прежде чем станет обязательным в 2019 году.

Проект восходит к 2015 году, когда композитный кузов был впервые представлен в ARCA Racing Series и NASCAR K&N Pro. Серии. Это эволюция этого органа, в котором команды NASCAR, Xfinity и Five Star Bodies работают в тандеме, чтобы создать что-то, что работает для всей отрасли.

Итак, вот все, что вам нужно знать о новом композитном корпусе серии Xfinity:

Скажем прямо: почему NASCAR делает это?

Команды NASCAR и Xfinity Series пытаются ограничить затраты и повысить паритетность.Я объясню, как это сделать, ниже.

Это только для серии NASCAR Xfinity?

Пока что да.

Бретт Бодин, старший директор отдела исследований и разработок NASCAR, говорит, что разговоры начались с командами Cup и Truck Series, но отрасль собирается следить за развертыванием серии Xfinity, прежде чем принимать такое решение на самом высоком уровне.

Текущие корпуса изготовлены из листовой стали, но новые композиты сделаны из волокнистых материалов, включая стекловолокно, кевлар и углеродное волокно.Точная смесь является коммерческой тайной Five Star Bodies.

Когда будут использоваться новые кузова?

NASCAR позволил командам Xfinity Series решить, как будут выпускаться новые кузова. В этом сезоне они выбрали Ричмонд, Дувр и Финикс. Они также решили одобрить их для каждой гонки, ЗА ИСКЛЮЧЕНИЕМ Дайтоны и Талладеги. Композитные кузова будут ОБЯЗАТЕЛЬНЫМИ в 2019 году.

«График развертывания был разработан совместно всеми тремя сторонами — командами, производителями оригинального оборудования и органом, принимающим санкции», — сказал Бодин Autoweek в четверг.«Команды определились с графиком… Мы предоставили им много вариантов, и в этом году они выбрали Ричмонд, Феникс и Дувр; и они выбрали везде, кроме Susperspeedways в следующем году.

« Часть гаража хотела оставить стальные автомобили доступными в следующем году. год. Нам придется продолжать делать что-то, чтобы гарантировать равенство конкуренции в том, где фланцевый корпус подходит, потому что он весит на 160 фунтов меньше, чем стальной автомобиль.

«Таким образом, стальной автомобиль должен удалить передний обтекатель, так что аэродинамически он окажется в невыгодном положении.Все хотели убедиться, что это лучший выбор, но мы хотели, чтобы команды могли использовать свои резервные машины, если что-то случится ».

Сколько денег это сэкономит командам?

Сложно сказать. Стоимость композитного корпуса не сильно отличается от стоимости стального, но сдерживание затрат связано с установкой и трудозатратами.

Композитный корпус имеет 13 панелей с фланцевыми соединениями, каждая из которых соединяется болтами, вместо того, чтобы приваривать ее к шасси.Бодин говорит, что именно здесь команды сэкономят время и труд.

«Самая большая область, которую мы увидим в эффективности, — это время перехода от гонки к гонке», — сказал Бодин. «Вы соскребаете боковую часть автомобиля со стальным кузовом, и вам нужно отрезать боковую поверхность. Затем вы устанавливаете новую, вручную формируете металл, привариваете его и проверяете, подходит ли он. Затем вы отправляете его в кузовной цех и закрепите его, убедитесь, что он снова подходит к решетке.

«Вот эта машина, вы оторвите от нее сторону, открутите ее, прикрутите болтами новую панель и убедитесь, что она подходит.Вот и все ».

Как это улучшит гонку?

Преимущество автомобиля с композитным кузовом состоит в том, что его значительно сложнее аэродинамически подделать, чем его стальной аналог. Не секрет, что команды массируют тело, чтобы найти аэродинамические преимущества в аэродинамической трубе еще до выхода на трассу

В случае с композитными автомобилями командам приходится использовать кузова, приобретенные у Five Star Bodies в Твин-Лейкс, штат Висконсин, производителя композитных кузовов K&N и ARCA.

Новый кузов Xfinity имеет рельефный узор в виде сот в ключевых частях автомобилей, где команды склонны переделывать кузов, чтобы найти аэродинамические преимущества. Фактически, новый кузов делает автомобили более «спекулятивными».

Если команды попытаются массировать композитный кузов, становится очевидным, что вмешательство имело место, потому что невооруженным глазом рисунок сот будет казаться измененным. Рисунок появляется даже после раскрашивания или упаковки.

На самом деле узор должен быть виден, чтобы машина прошла техосмотр.К тому же это делает бондо и шлифовку полностью устаревшими.

«Самым очевидным преимуществом является то, что кузов не производится командами», — сказал Бодин. «Он должен продаваться так, как продается нашим поставщиком. Мы ввели схему безопасности, внешний вид сот в критических аэродинамических областях: стойка A, стойка B, стойка C и четверть панели … это все области, с которыми командам нравится возиться.

«Эти отметки должны быть видны всегда. Мы упаковали его, чтобы показать вам, что они все еще видны после упаковки или покраски.С этой машиной вы вообще не можете наносить какой-либо бондо, поэтому дверные швы должны быть там, и вы не можете их скрепить. Другая часть безопасности заключается в том, что панели блокируются, есть функция блокировки. Вы не можете смещать панели ».

Как это повлияет на часы пятиминутного сбоя?

Не будет. Командам не разрешается заменять какие-либо из 13 панелей ВО ВРЕМЯ ГОНКИ. Однако панели можно заменить во время тренировки или квалификации.Фактически, повреждение в результате аварии, для которого обычно требуется резервная машина, может быть легче отремонтировать на пути, поскольку композитные панели легче прикрутить болтами, чем сборные, которые требуются для стальных автомобилей.

Что изменится в процессе проверки?

Кроме маркеров безопасности, ничего не должно измениться.

Текущие шаблоны будут по-прежнему использоваться в процессе проверки. Также есть маркировка на внешней стороне автомобиля, где будет использоваться лазерная система, начиная с Ричмонда, чтобы гарантировать, что кузов находится под прямым углом к ​​раме.

Этот контент создается и поддерживается третьей стороной и импортируется на эту страницу, чтобы помочь пользователям указать свои адреса электронной почты. Вы можете найти больше информации об этом и подобном контенте на сайте piano.