4Ноя

Как собирают автомобили: как собирают автомобили Renault в Москве :: Autonews

Содержание

Производство SKODA в России – где собирают автомобили Шкода

Серийное производство полного цикла автомобилей ŠKODA стартовало в Калуге в октябре 2009 года. «Производство полного цикла» или синонимичное ему в России понятие «промышленная сборка» в обязательном порядке подразумевает, что завод наладил сварку и окраску кузовов. Это очень сложный и ответственный технологический процесс. Один пример. Длина автомобиля ŠKODA RAPID, который производится в Калуге с 2014 года, равна примерно 4,5 метрам. А максимальное возможное отклонение от эталонного размера на готовом кузове — 1 мм. Для резьбовых соединений и того меньше — 0,5 мм. Сотые процента от общей длины. В каком месте кузова производятся измерения? По сотням точек.

На заводе в Калуге — как и на любом другом заводе концерна в мире, который производит кузова, — есть измерительная лаборатория. Там способны измерить детали с погрешностью в тысячные доли миллиметра. Самое точное оборудование установлено на 18-тонном постаменте, вырезанном из гранитной глыбы: такой «фундамент» гарантирует, что на результатах не скажутся внешние вибрации или колебания температуры, за стабильностью которой следит отдельная система. Как минимум один произвольно взятый с конвейера кузов проходит раз в сутки через измерительную лабораторию, при том что 100% кузовов подвергаются проверке лазерной установкой Zeiss прямо на линии. «Ловить» сотые и тысячные доли миллиметра на большом кузове требуется для того, чтобы вовремя скорректировать работу сварочного оборудования, еще до того, как ошибка приведёт к появлению брака. В измерительной лаборатории, в которую посторонним вход строго запрещён, — здесь можно увидеть кузова перспективных моделей — есть такой любопытный предмет, как кубинг. Это выфрезированная из огромного алюминиевого блока модель кузова, на которую можно установить для примерки различные детали: фары, фонари, стёкла, детали интерьера. Точность изготовления кубинга — 0,1 мм. Приложил деталь — и сразу увидел, насколько она соответствует идеальной геометрии. Стоимость кубинга — несколько сот тысяч евро. Общая стоимость измерительного оборудования исчисляется миллионами. На заводах концерна Volkswagen, где предусмотрено производство кузовов, вообще много любопытного. Например, перед покраской по кузову ŠKODA RAPID проходятся метёлками, сделанными из перьев страусов эму. Перья притягивают мельчайшие пылинки, способные нарушить гладкость лакокрасочного покрытия.

побывал на заводе Hyundai под Питером, рассказываю

Санкт-петербургскому «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» исполнилось десять лет. С одной стороны, для автомобильного завода это немного. С другой — это было десятилетие активного развития, результатом которого стали впечатляющие показатели.

Станислав Шустицкий

«ХММР» — завод полного цикла. Это значит, что на предприятие поставляется холоднокатаная сталь, все необходимые комплектующие… То есть автомобили здесь создаются буквально с нуля, и экскурсия по технологическим линиям действительно впечатляет. Нужно добавить, что в строительство и дальнейшее развитие предприятия был инвестирован 1 млрд долларов.

Договор с правительством Санкт-Петербурга о строительстве «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» («ХММР») был подписан в 2007 году, в июне 2008‑го началось строительство, а 21 сентября 2010 года состоялось торжественное открытие производства. Это был, так сказать, церемониальный старт. К примеру, еще в мае 2010‑го была запущена линия штамповки с совокупной мощностью в 5100 тонн.
С самого начала «ХММР» задумывался как завод полного цикла.
Все начинается с поставки стали и штамповки.

Завод, в первую очередь, ориентирован на российский рынок, но и экспортные программы без внимания не остались — за границу уже поставлено порядка 140 000 автомобилей. Только с января по сентябрь этого года завод экспортировал 12 700 машин, что почти на 10 % выше, чем за тот же период в прошлом году. Основными рынками экспорта остаются Беларусь и Казахстан, а до недавнего времени в этом списке значилась и Украина. При необходимости объем экспортных поставок может быть увеличен, но, как уже было сказано выше, в приоритете российский потребитель. И еще несколько цифр, говорящих о глобальности проекта. При изначальном годовом плане в 100 000 автомобилей уже второй год работы завода был отмечен выпуском 200 000 машин. В 2018 году из цехов завода вышло 246 500 автомобилей, а в прошлом году — 245 000. Февраль 2020‑го был отмечен выпуском 2‑миллионного автомобиля, и на сегодняшний день количество выпущенных машин превысило 2 100 000 штук. Движущей силой увеличения количественной составляющей стал, конечно же, спрос на автомобили, выпускаемые «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус», но для осуществления планов по увеличению производства необходима регулярная модернизация практически всех заводских процессов. Как, впрочем, и расширение производственных площадей. Кстати, в распоряжении завода находится территория в 200 га, из которых сегодня использована лишь одна треть.

В цехе сварки царствуют роботы.

Сегодняшний завод «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» является одним из самых современных производственных комплексов в России. И если на старте производства здесь было задействовано 111 промышленных роботов, то сегодня их уже 245. Робот — не просто агрегат, облегчающий труд рабочего, но и гарант качества. Особенно заметно преимущество «искусственного интеллекта» на линиях сварки и окраски, где раньше большая часть операций производилась вручную. И здесь опять не обойтись без цифр. Если на первом этапе с конвейера в течение часа сходило 32 автомобиля и на производство одной машины требовалось 20 часов, сегодня эффективность работы повысилась до числа 45,5, и один автомобиль изготавливается за 15 часов. Кроме того, если при запуске производства работа производилась в одну смену, теперь завод работает в режиме 24 часов в три смены при пятидневной рабочей неделе. Такой график позволяет в сутки выпускать 900 автомобилей. Понятно, что такие объемы производства стали возможны не только благодаря режиму работы. Постоянная модернизация производства, увеличение численности персонала (штат вырос с 1495 до 2416 человек). Здесь важно учесть, что это хорошо обученный персонал, многие из сотрудников «ХММР» прошли стажировку на предприятиях Hyundai в Чехии, Словакии или Корее. Интересно то, что на период запуска завода средний возраст операторов на линии составлял 26 лет, а сегодня это 32 года. Статистика такого «взросления» объясняется тем, что две трети операторов работают на заводе уже более пяти лет, а 400 сотрудников и вовсе превысили 10‑летний стаж. Текучка здесь крайне низкая, а вот образовательный ценз высок — 29 % операторов имеют высшее образование. И еще… за 10 лет существования «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» здесь не было сокращений персонала! Кроме того, сотрудники российского завода Hyundai надежно защищены в социальной сфере. Например, на пике эпидемии вируса COVID-19 завод был остановлен на две недели, но зарплата рабочим все равно выплачивалась. Кстати, для сотрудников завода тесты на COVID включены в полис ОМС.

Роботы в цехе окраски — это и скорость, и качество.

Когда мы говорим о зарубежном предприятии, работающем в России, то важным звеном этой работы является уровень локализации. В случае с «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» эта работа заслуживает особого внимания — завод объединил в непосредственной близости от своих производственных площадей целый пул поставщиков. Всего же для поставки компонентов и материалов на завод Hyundai задействовано 2300 российских компаний. Hyundai Mobis поставляет на завод передние панели и бамперы, Hyundai Steel — рулоны и листы стали, PeterForm — кузовные панели, Daewon — сиденья… Этот список можно продолжать и продолжать. Важным моментом в сфере обязательств по локализации стало строительство завода двигателей Hyundai WIA со штатом порядка 500 человек, сдача которого планируется в октябре 2021 года. Таким образом, уже в конце следующего года на «ХММР» начнется установка на автомобили российских двигателей объемом 1,6 литра. Первоначально планируется выпускать 220 000 моторов с последующей возможностью увеличения этого количества до 300 000. При этом директор по производству «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» Андрей Казак отмечает, что вектор развития направлен на увеличение уровня локализации, но самым важным является то, что качество комплектующих не может быть ниже стандарта, определенного компанией, а выбор новых поставщиков не должен привести к удорожанию конечного продукта.

Сборочный цех. Установка стекол и передней панели.

Сегодня на санкт-петербургском заводе Hyundai выпускается три модели: популярный седан Hyundai Solaris, лидер продаж в сегменте SUV Hyundai Creta и седан Kia Rio. Алгоритм производства таков, что всегда есть возможность быстро реагировать на потребности рынка. Например, в непростые периоды 2015–2016 годов были расширены экспортные программы — в Египет, Тунис и Алжир было поставлено около 6000 автомобилей. Как только ситуация выровнялась, завод начал в полном объеме удовлетворять нужды российского рынка. Сейчас, во многом благодаря моделям Solaris и Creta, «Хенде Мотор СНГ» уверенно удерживает долю рынка в 10 %. Проверку на прочность компания прошла и в период пандемии: не обрушились цепочки поставок, завод быстро восстановился, активно реанимировалась дилерская сеть. Все вышесказанное подтверждают и цифры. До последнего времени рекордным был сентябрь 2013 года — тогда было продано 17 170 автомобилей Hyundai, но в августе 2020‑го объем продаж вырос до 17 570 машин. 70 % этого рекордного показателя составила продукция санкт-петербургского завода Hyundai. Сентябрь этого года был отмечен новым успехом — по сравнению с августом продажи выросли еще на 5 % (было продано 18 380 автомобилей), таким образом, в сравнении с тем же периодом прошлого года продажи увеличились на 14,5 %.

Завершающий аккорд на линии: заливка технических жидкостей. После этого автомобили отправляются на тестовый участок.

О гибкости «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» уже говорилось выше, и объемы выпуска предприятия напрямую связаны с востребованностью продукции в дилерской сети. В первом полугодии этого года из-за эпидемиологических проблем было выпущено всего 73 000 автомобилей, но сейчас производство восстановлено в полном объеме — только в августе выпущено 22 400 автомобилей Hyundai и Kia, а в сентябре — уже 24 000. Разумеется, планы производства напрямую связаны с тем, какие задачи ставит перед собой сеть дистрибуции. Так что, 900 автомобилей в сутки — это не предел для санкт-петербургского «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус». Как уже было сказано, питерское предприятие является одним из самых современных заводов отрасли, но скептиков, не верящих в «пророков в своем отечестве» и утверждающих, что в России сложно выпустить качественный автомобиль родом из Кореи, еще хватает. Специально для них стоит отметить, что «Хендэ Мотор Мануфактуринг Рус» за время своей, пока еще не очень длинной, истории пять раз становился лучшим заводом в структуре Hyundai.

Редакция рекомендует:






Хочу получать самые интересные статьи

Как собирают автомобили Opel | ФОТО НОВОСТИ

Opel — немецкий производитель автомобилей, входящий в концерн General Motors. Компания была основана в 1863 году и сначала производила швейные машины, а в 1899 году приступила к выпуску автомобилей.

Отправляемся за завод в немецком городе Рюссельсхайме и посмотрим, как собирают автомобили Opel. Заодно узнаем, откуда пошла поговорка «Каждый автомобиль когда-нибудь становится Опелем».

Фотографии Дмитрия Чистопрудова

По образованию я дизайнер автомобилей. В нашей стране профессия невостребованная. Учились мы в МГУТ «МАМИ» на Семеновской. На весь курс нас было всего 35 человек, из которых выпустилось 20. Из этой двадцатки в толковых дизайнеров получились единицы, и я себя к ним не отношу. Все разбрелись в разные стороны: в архитектуру, в менеджеры, в дизайнеры, в фотографы и в Евросеть… Но ни один из нас не работает в отечественном автопроме. Иван Бабич, например, сейчас разрабатывает яхты в Монако. И только Андрей Гусев работает по своей профессии — в дизайн-бюро Опеля в Рюссельсхайме, Германия.

Я отправился в гости к своему старому другу и прогулялся по цехам завода, где собирают автомобили Opel — Инсигнию и Астру.

Завод Опеля является градообразующим предприятием в Рюссельсхайме. Здесь находится штаб-квартира Opel Haus. Многие ошибочно считают, что слоган Опеля переводится как «Мы любим автомобили», но правильный перевод — «Мы живем автомобилями».

Сначала я подумал, что это демонстрационные электромобили, но оказалось что они рабочие — высшее руководство передвигается на Амперах, которые днем заряжаются рядом с входом в здание. Я уже давно думаю прокатиться на Ампере по Европе. В Россию такие автомобили не поставляются, так как нет необходимой инфраструктуры, и наши мозги еще не готовы заботиться об окружающей среде, как это делают в Европе или в США.



Само здание оснащено хитрой системой климат-контроля, которая автоматически открывает и закрывает форточки, регулирует наклон жалюзи, что позволяет экономить энергию на отоплении и работе кондиционеров.

Часть электроэнергии для офисов вырабатывается солнечными батареями.

Перед прогулкой по заводу, мы зашли в Visualisation Room. Этот зал используется для различных презентаций, совещаний по проектам и обсуждению виртуальных моделей.

На специальном экране размером во всю стену проецируется изображение автомобиля в натуральную величину, что упрощает восприятие и оценку объекта на начальных стадиях разработок:

Также здесь ведутся переговоры с другими студиями GM по всему миру (США, Корея, Австралия, Бразилия) — это как скайп, только не перед компьютером, а в кинотеатре. Именно в этой комнате принимаются решения о том, какая модель пойдет или не пойдет в серийное производство.

В 1863 Адам Опель открыл в Рюссельсхайме фабрику по производству швейных машин, сейчас здесь один из крупнейших и старейших автозаводов в мире. Здесь работает 16 000 человек и ежегодно выпускается 180 000 автомобилей.

Крупнейший штамповочный (кузнечный) цех. Пол во время работы прессов пол немного дрожит, как во время маленького землетрясения. С виду рулоны бумаги, а на деле — стальные листы для кузовных деталей:

Более плотные листы поставляются паллетами. После Второй Мировой войны с металлом была напряженка, и для производства автомобилей Опель использовали металлолом, переплавленный из старых автомобилей. Отсюда-то и пошла поговорка «Каждый автомобиль когда-нибудь становится Опелем».

Штамповочные прессы:

На заводе кругом немецкий порядок. Технический проход поделен на три части — для тележек, перевозящие матрицы для прессов (оранжевая конструкция слева), зона для движения погрузчиков и другой техники, и дорожка для велосипедистов и пешеходов:

Огромные матрицы, которые устанавливают в прессы для штамповки различных кузовов и элементов. Сотни матриц рассредоточены по всей площади цеха. Все они промаркированы разными цветами в соответствии с своей моделью автомобиля:

В штамповочном цеху люди выполняют только функцию контроля качества:

Прессы работают громко и быстро. Никаких фотографов, которые пытаются сделать резкий кадр, они не ждут:

Этот станок штампует до двадцати маленьких форм в минуту:

Такой станок стоит 40 миллионов евро. За одну операцию он штампует боковину автомобиля. Пресс весит 6 500 тонн:

Готовые детали отправляют на сварку и окраску:



Стенд с эталонными образцами. Из каждой партии случайно выбирают несколько деталей и сравнивают с эталоном:

Здесь, в Рюссельсхайме делают заготовки для всех моделей, которые потом отправляют на другие заводы, в том числе и в Россию.

Идем дальше.

Сварочный цех работает в две смены. В каждой смене работает 200 человек:

На сварке и сборке кузова работают 700 роботов, каждый из которых стоит по 100 000 евро. Производство автоматизировано на 98%. Голый кузов весит 400 кг, а на покраску уходит 8 кг краски и лака. К сожалению, снять процесс покраски не разрешили.

В цехе сборки работает 2 000 рабочих в две смены. Они работают в группах по 5 человек. В этом цеху специальный такт времени — 65 секунд. За 65 секунд рабочий должен сделать определенный этап работы. Если он не успевает — конвейер останавливается. Везде есть специальные веревочки, дернув за которые, конвейер останавливается, и начинает играть музыка. У каждой бригады своя мелодия, по ней бригадир устанавливает, у кого проблема и помогает быстрее ее решить:

Всего на конвейер подается до 40 видов моторов:

Я раньше был уверен, что есть, допустим, конвейерная линия по выпуску желтой лады Калины седан с двигателем 1.6, автомат. Линия работает несколько месяцев, потом ее изменяют и выпускают другие автомобили. А в Опеле на одной конвейерной линии собираются одновременно друг за другом разные автомобили разной комплектации и конфигурации. Компьютер следит, чтобы каждый мотор, каждая деталь кузова, нашли именно свою машину. Для меня это было открытием дня. На одном конвейере можно выпускать до 9 разных моделей машин!

Если очень захотеть, можно приехать на завод и посмотреть, как собирается именно ваш автомобиль.

Все автомобили проходят ряд испытаний на герметичность кузова, управляемость, торможение, работу основных элементов.

Прямо через территорию завода проходит железнодорожная ветка:

Новая Астра GTC:

А это — первая машина Опель. История марки началась 150 лет назад с производства швейных машинок:

В музее представлены автомобили из разных эпох. Сам музей больше напоминает мастерскую. В нем постоянно ведется работа по реставрации экспонатов. Площадь не позволяет разместить все экспонаты, поэтому больше половины коллекции хранится в запасниках. Через несколько лет музей переедет в новое помещение:

В запасниках хранятся концепт-кары. Это, например, концепт Антары:

Супер-автомобиль!

Святая святых и главное помещение на заводе — столовая. Здесь мы и закончили нашу прогулку по заводу Опель.

Как собирают автомобили Rolls-Royce ⋆ Как это сделано

Рассказ о поездке на завод Rolls-Royce в Гудвуд, Англия.
Но сначала немного истории.

Компания Rolls-Royce Limited была основана в 1906 году Чарльзом Стюартом Роллсом – воздухоплавателем, авиатором и предпринимателем и Генри Ройсом – блестящим инженером и конструктором.

Чарльз Роллс был инициаторм акции протеста против ограничения скорости в 4 мили в час и добился трёхкратного его повышения. В 1903 году он установил национальный рекорд скорости – 93 мили/час. Он совершил 180 полетов на воздушных шарах. Он был третьим обладателем лицензии летчика во всей Британской империи и первым человеком, который перелетел Ла-Манш и вернулся обратно. И он стал первым британцем, погибшем в авиакатастрофе.

Генри Ройс не только сконструировал и создал лучший в мире автомобиль. Он совершил революцию и в авиационных двигателях. Аэропланы с его моторами пересекли Атлантику за 16 часов и были первыми, долетевшими из Англии до Австралии. За эти двигатели в 1930 году Ройс был произведен в баронеты.

А началось все с плохого французского автомобиля, который Генри Ройс приобрел в 1901 году. Машина часто ломалась и инженер решил создать лучший в мире автомобиль. Он заразил своей идеей Чарльза Роллса. И было принято решение – вместо того чтобы выпускать автомобили в большом количестве по низким ценам, производить ограниченное число машин наивысшего качества. Автомобили, над которыми трудятся лучшие в мире механики и рабочие не могут быть дешевыми. Лозунг компании «Взять лучшее и… сделать его еще лучше».

Первая модель «Серебряный призрак» (Silver Ghost). Уже в 1907 году он рекламировался как «лучший автомобиль в мире». Самоуверенность компании раззадорила Клода Джонсона – секретаря королевского автоклуба и бывшего партнера Роллса. Он организовал большие испытательные пробеги Silver Ghost — сначала на 2000 миль (3200 км), затем на 15 тыс. миль (более 24 тыс. км). Огромное по тем временам расстояние автомобиль преодолел с единственной неисправностью — вышел из строя топливный краник. Джонсон скрупулезно зафиксировал стоимость ремонта: 2 фунта 2 шиллинга 7 пенсов.

После этого на рекламных объявлений Rolls-Royce были изображены не только менеджеры компании, но и механик, управлявший Silver Ghost во время этих испытаний на прочность, что было крайне необычно для аристократической Англии того времени. Тем не менее, это соответствовало идеалам сэра Генри Ройса, выраженным во фразе «все, что делается правильно – благородно».

Тогда же был изобретен и легендарный монетный тест. На радиатор работающего двигателя ставили шиллинг на ребро и прибавлял газ — монета не падала. Для первых автомобилей это казалось чудом.

Во время Первой мировой войны компания начала производить броневики и авиационные моторы – около половины двигателей самолетов Антанты было произведено Rolls-Royce.

Бронеавтомобили производились на базе Silver Ghost. На шасси устанавливался клепаный корпус с толщиной брони 8-9 мм, в кормовой части которого разместили боевое отделение с открытой сверху цилиндрической башней кругового вращения с установленной в ней 7,7-мм тяжёлым пулемётом «Виккерс». Некоторые эксперты склонны считать «Rolls-Royce» наиболее удачным британским бронеавтомобилем. Они оставался на вооружении британской армии до 1944 года и приняли участие в боях начального периода Второй мировой войны

Интересна история возникновения и знаменитой эмблемы — статуэтки женщины, готовящейся к прыжку. Фигурку создал скульптор Чарльз Сайкс, который дал ей имя «Дух экстаза». Прототипом послужила красавица Элеонора Тортон, трагически погибшая во время немецкой атаки на британский пароход.

Сэру Генри Ройсу никогда не нравились статуэтки на капоте, но когда он увидел, что клиенты помещают на капот созданных им автомобилей фигурки полицейских, собак или даже сосисок, он решил, что пришла пора разработать единый символ Rolls-Royce, который бы воплотил вечные ценности компании: вечную элегантность, изящество и внимание к деталям.

Есть и исключение из правил – при поездке королевы Елизаветы II на ее Phantom VI фигурка «Дух экстаза» меняется на серебряную статуэтку Святого Георгия, разящего дракона.

С Rolls-Royce связана и знаменитая рекламная кампания Дэвида Огилви. Чтобы придумать ее, он отправил на завод группу рекламистов. На месяц. В результате родился слоган «На скорости 60 миль в час самый громкий звук в новом Роллс-Ройсе – от электрических часов». Задача, стоявшая перед Огилви – продавать американцам автомобиль, который предпочитают английские аристократы, была решена: продажи автомобиля выросли на 50%.

Были свои Rolls-Royce и у Чарли Чаплина, Сталина, Мухаммеда Али, Киплинга, Пресли, Нобеля, Элизабет Тейлор, Николая Второго, Ленина, Брежнева и т.д. Был он и у Джона Леннона. В 1966 году задняя часть его машины была преобразована в двуспальную постель и салон был оснащен телевизором, телефоном и холодильником. А в 1967 года в голландской мастерской художников-цыган «The Fool» его лимузин был разрисован в психоделической манере. Существует легенда про старуху, потрясенную таким вольным обращением с образцом традиционных британских ценностей – она начала лупить по автомобилю зонтиком с криками: «Свинья! Что ты сделал с Роллс-Ройсом!»

В 70-80 в компании начались финансовые проблемы. Ее подкосила разработка новых авиационных двигателей. Окончательно кризис случился в 1987 году. Rolls-Royce, как национальное достояние, спасло британское правительство, вложив в него около 250 млн. долл.

Вот так выглядит завод Rolls-Royce в Гудвуде, Чичестер (графство Западный Суссекс).

В результате длительных переговоров компанию купил немецкий концерн BMW. Немцы и построили этот завод за 85 миллионов долларов. Строительство началась в 2000 году – проект здания разработал известный британский дизайнер Николас Гримшоу, а первый автомобиль сошел с конвейера предприятия в 2003 году. Перед центральным фасадом есть небольшое озеро – оно используется для кондиционирования воздуха. Завод совершенно непохож на завод. Была срыта верхушка холма, а крыша завода засеяна травой (на ней сейчас гнездятся птицы). И на расстоянии завод не виден.

И даже заводская столовая Rolls-Royce имеет одну мишленовскую звезду.

Кузова приплывают морем из немецкого завода в Диндолфинге, где BMW собирает свои топовые модели. Там кузова штампуются, свариваются лазерной сваркой, получают первый защитный слой краски, а потом переправляются в Гудвуд, вместе с шасси и двигателями.

Самое сильное впечатление на заводе производит тишина. Все «Роллс-Ройсы» до сих пор собираются только вручную. На заводе в Гудвуде есть всего два робота, наносящие краску на кузов. Покраска является долгим и кропотливым трудом и занимает целую неделю – автомобиль покрывается 12 слоями краски и лака. После каждого этапа заново шлифуются поверхности до идеального блеска.

Обычные автозаводы могут предложить покупателям выбор из нескольких десятков цветов. Палитра Rolls-Royce насчитывает 44 000 различных оттенков. Один из клиентов попросил покрасить его автомобиль в цвет его любимого цветка (лаванда). Другой пришел к дизайнерам с игрушечным автомобилем, на котором он катался, когда ему было 5 лет, и сказал: «Это был первый автомобиль в моей жизни, и сегодня я заказываю мой первый Rolls-Royce – вы можете подобрать цвета?». Конечно, его заказ был выполнен.

А один московский покупатель захотел автомобиль под цвет своего коричневого ботинка. Это ботинок и был отправлен в Англию в качестве образца.

Отличительная черта главного конвейера Rolls Royce — его длина, которая составляет всего около 500 метров. Скромные (по сравнению с другими производителями) размеры основной производственной линии связаны с отсутствием массового производства. В прошлом году Rolls Royce выпустил более четырех тысяч автомобилей. Все машины передвигаются вручную на тележках. В среднем сборка одного автомобиля занимает две недели.

Машины накрывают специальными чехлами, чтобы случайно не повредить полировку. Сборка автомобиля похожа на покупки в супермаркете. Рабочие набирают в тележки нужные детали и подвозят их к корпусу.

Одна из самых ответственных операций. Этот участок называют «марьяж» – здесь машина встречается с двигателем. Здесь рабочим помогают роботизированные манипуляторы.

Кстати, традиционно компания Rolls-Royce не указывала мощность двигателей своих автомобилей, характеризуя ее как «достаточную». Сегодня мощность указывается в комплектациях – обычно это 460-630 л.с. Действительно, достаточно.

Цех по раскрою кожи для сидений.

Есть поговорка, что двух одинаковых автомобилей Rolls-Royce не существует. Многие клиенты заказывают вышивку на подголовниках своих гербов или монограмм.

Одна из самых популярных опций – звездное небо на потолке лимузина. Его можно выключать или сделать ярче.

Изнанка неба – кропотливый монтаж. При желании можно сделать рисунок созвездий на родине заказчика.

Некоторые инкрустируют панель бриллиантами, чтобы они «рифмовались» со звездным небом. Особая гордость Rolls-Royce – работа с деревянными панелями в автомобиле. Один заказчик попросил, чтобы приборная панель была изготовлена из дерева, растущего в его собственном саду. Дизайнеры проверили качество дерева – и выполнили заказ.

При нас собирали и самый большой заказ в истории компании. Китайский предприниматель Стефен Хунг заказал сразу 30 красных удлиненных седанов Phantom, которые будут обслуживать гостей его отеля Louis XIII. Гостиница откроется в этом году в Макао.

Кстати, про выбор имен для Rolls-Royce. Все модели названы в честь эфирных, нематериальных явлений: Phantom («Фантом»), Ghost («Призрак»), Dawn («Рассвет»), Wraith («Рейф» – шотландское слово, которое обозначает «шаловливого призрака, духа» ). Эта традиция восходит к 1907 году, когда журналист писал о своем опыте вождения Rolls-Royce: «Он тихий, как призрак».

Собранный автомобиль проходит через систему тестов – его загоняют в водяную камеру и проверяют на герметичность. Потом в специальную акустическую камеру – проверяют тишину работы двигателя и подвески на разных режимах.

Машина стоит очень дорого. Известна история особого шелкового коврика в машине, который стоил столько же, сколько Рено Логан. Фактически Rolls-Royce конкурирует не с другими автомобилями, а с яхтами и частными самолетами.

За последние годы кардинально изменился образ автомобиля. Когда-то это была машина для очень богатых и пожилых людей. У испытателей существовал даже специальный утяжелительный костюм – так они должны были лучше понять, насколько удобно садиться в машину пожилому человеку.

Сегодня произошел переворот в сознании – машину стали покупать для себя и женщины. Лимузин начали выбирать для себя и молодые предприниматели, которые отказываются от традиционного водителя и сами садятся за руль.

Если у вас есть производство или сервис, о котором вы хотите рассказать нашим читателям, пишите на адрес ([email protected]) и мы сделаем самый лучший репортаж, который увидят тысячи читателей сайта Как это сделано

Отдельные фото из моих репортажей можно смотреть в инстаграме инстаграме.    Жмите на ссылки, подписывайтесь и комментируйте, если вопросы по делу, я всегда отвечаю.

Также на ютюбе выходят мои интереснейшие ролики, поддержите его подпиской, кликнув по этой ссылке — Как это сделано или по этой картинке. Спасибо всем подписавшимся!

Как делают автомобили. Экскурсия на завод BMW: как собирают легендарное авто

Как собирают автомобили?




Не очень многим предоставляется возможность увидеть, как происходит процесс сборки автомобилей на заводе. На самом деле, это довольно интересно.

Давайте рассмотрим, как собирают автомобили, какие процедуры и этапы проходит каждый автомобиль, чтобы на выходе стать абсолютно готовым к продаже.

Сварочный цех

  1. Разумеется, производство автомобиля начинается с кузова. Именно в этот цех поставляются все детали, как из России, так и из других стран, в зависимости от марки автомобиля, с которыми персонал цеха работает. Процедурой поставки и приёма деталей, их закупкой и прочим занимается отдел логистики.
  2. Сварка выполняется вручную, но, во избежание дефектов, процедура полностью стандартизирована. Более того, чтобы избежать монотонности работы, что повышает риск возникновения дефекта, выполняется ротация сотрудников по всем станциям цеха.
  3. Каждый из кузовов имеет около 2,8 тысяч сварных точек, поэтому общая процедура состоит из семи этапов.
  4. Сначала сваривается моторный отсек, передний и задний пол, боковины и остальная часть пола. После этого с помощью полуавтомата присоединяются остальные боковины и крыша.
  5. Последние этапы сборки — крылья, двери, капот, багажник и, соответственно, полировка готового кузова.

Покрасочный цех

Этот процесс считается самым сложным во всей процедуре. Сотрудники одеты в специальную безворсовую форму, требования к чистоте очень высокие.

  1. Сначала проводится очистка, обезжиривание корпуса и другие работы.
  2. Далее наносятся специальные водоотталкивающие и звукопоглощающие материалы.
  3. Наносится специальный грунт, который закрепляется в печи при высокой температуре. Этот цех максимально автоматизирован, и нанесение самой краски осуществляется роботами. Далее автомобиль проходит процедуру сушки.

Сборочный цех

Операторы этого цеха, прежде всего, наносят воск в камере воскования для обеспечения дополнительной устойчивости к коррозии.

Все тяжелые элементы также устанавливаются с помощью автоматизированного оборудования. На этом этапе машина оснащается всеми необходимыми для её существования элементами.

В этом же цехе проводится контроль качества автомобиля: тестирование на внешние и внутренние дефекты, динамический тест, проверка герметизации салона.

Модель Mulsanne, которую на заводе многие по привычке называют кодовым именем Kimberley, вообще можно считать образцом индпошива, штучным товаром. Например, чтобы получить цельный, в духе прошлого, крой корпуса, в Крю оборудовали отдельный цех по производству собственных кузовов, где — понятное дело — вкалывают и 11 добросовестных роботов, но самые ювелирные операции, включая некоторые виды сварки, все равно доверяются человеку. Иные волшебники «электрода» умудряются обеспечивать почти абсолютную точность стыковки — погрешность в 1 мм уже считается браком.

О кожевенном деле: для прострочки одного салона мастеру требуется сделать 3800 стежков, на что уходит (если стежок обычный, двойной, а не крестообразный) 37 ч. На обшивку одного руля затрачивается по 5 ч 40 мин.

Однако прежде чем попасть в руки «портных», кожа проходит самую тщательную проверку скорняков. Вооружившись мелком и лазерным оком, они выбраковывают все шрамы и царапины, оставшиеся на шкуре от колючих кустов, проволоки, кнута и т.п. После чего программируют компьютер, который из каждой шкуры вырезает максимальное количество деталей, обходя помеченные участки.

Качеству кожи уделяется особое внимание. Bentley использует только кожу быков, так как она прочнее и больше, чем кожа коров. Родом быки только из Скандинавии или Баварии, что сказывается на качество и «чистый» запах в их гормонах. Кстати, на обшивку салона Continental GT расходуется 11-12 шкур, а на Mulsanne 17-18.

За способ отделки и покраски отвечает компания Pasubio Spa. Они решили проблему мерзкого скрипа, раньше возникавшего при трении слоев кожи друг о друга, благодаря новому силиконовому лаку. Что касается покраски, итальянцы готовы подобрать для Бентли цвета, находящиеся даже за гранью спектрального круга. К примеру недавно палитру пополнил «русский» цвет Beluga. Хотя уже сейчас Британцы могут похвастаться 24 стандартными цветовыми вариантами для интерьера и 28 стандартными вариантами для экстерьера.

Шекспир, разумеется, прав: роза и под другим названием сохраняла бы свой сладкий запах. Зато понятие «дерево» в автомобилях точно должно трактоваться по-разному, поскольку суть его в одних моделях отнюдь не та же, что в других.

Распространенным в технике, что пониже рангом, композитным «сэндвичам» с деревянным шпоном сверху мастера Bentley отдают долг только в спортивных моделях, где форс заключается в легком весе автомобиля и высоких скоростях, а не в солидном декоре. Другое дело — господские машины: Arnage, Flying Spur, Mulsanne. Здесь кудесники Крю стараются использовать настоящие «массивы» дерева, которые затем покрываются зеркально симметричным шпоном или, на английский манер, виниром. Впрочем, на некоторых деталях торцы оставляют голыми нарочно, чтобы клиент видел — все натуральное, никакой «обманки». На отделку одной машины уходит 17 листов винира с одинаковым рисунком, их общая площадь — 10 м3. Любопытно, что c десяток таких же листов будет храниться на складе до тех пор, пока официальный продавец не снимет автомобиль с заводской регистрации.

А может статься, что и дольше — пока склад не переполнится. В 2009 году компания Bentley Motors вынуждена была провести распродажу своих запчастей и аксессуаров для освобождения необходимых площадей. На уникальную ярмарку попало более 55 000 различных предметов, начиная от гаек и заканчивая двигателем V8. Полная коллекция насчитывает 7 миллионов запчастей, которые хранятся на 143 000 квадратных футов в чеширском графстве с 1955 года.

Внушительный срок хранения легко объясним: преимущественно ручной процесс изготовления каждой детали Bentley действительно трудоемкий и долгий. На вырезанный и отшлифованный фигурный брусок художественно накладывают винир, лакируют его в пять слоев, три дня запекают в печи и, наконец, полируют, закрашивая вручную точечные дефекты. Изготовление всего комплекта деревянных элементов декора занимает 3 недели.

В лексиконе сотрудников отдела «Mulliner», отвечающих за выполнение капризов клиента, слово «невозможно» вообще отсутствует. Например, султан Брунея захотел внедорожник — собрали ему Bentley Dominator за 3 млн фунтов стерлингов, или королева Елизавета II захотела обшить задние кресла тканью вместо кожи, и такую ткань нашли, или королева попросила сменить литеру «В» на фамильную фигурку Георгия Победоносца — нет проблем.

Сегодня команда из Крю активно развивает еще одно направление — создания бронированных автомобилей для клиентов в Латинской Америке, на Ближнем Востоке и в России. Интересно, что восемь из 10 автомобилей Bentley в настоящее время продаются за пределами Великобритании.

На фотографии ниже, показан редчайший Bentley, изготовленный в 1930-е годы в единственном экземпляре — «Embiricos». Заказчиком был греческий гонщик Андре Эмбирикос, живший в то время в Париже. Кузов для нового автомобиля под руководством дизайнера Жоржа Полена строили в ателье Pourtout Carrossier и изготовили его из дюралюминия. В конце 1939 года Эмбирикос продаёт его другому гонщику, который участвует на нём в трёх послевоенных 24-часовых гонках в Ле Мане и в 1949 году добивается шестого места.

Когда был построен этот автомобиль, у Bentley появилось желание развить тему обтекаемых кузовов в своих будущих моделях. Влияние же Bentley Embiricos на модели послевоенного периода можно было проследить по R Type Continental 1952 года или же в чертах современного Continental GT.

Расскажем, как происходит сборка автомобилей на примере японского завода, где собирают самые качественные машины. Также сравним качество сборки, почему автомобили, собранные за границей качественней машин нашей сборки.

Как собирают автомобили за границей

На заводе, где собирают Lexus, работают чуть более 1000 человек, причём 10 процентов из них вовлечены в работу над увеличением качества сборки. Т.е. каждый десятый работник следит за качеством собираемых машин, чтобы оно было на максимальном уровне.

Перед началом рабочего дня на японском заводе, мастера, которые проверяют качество, должны пройти мини тест. Он заключается в контроле качества, таких как определение допустимого размера щелей кузовных деталей или минимального размера царапин на кузове. Этот тест работники проходят каждый день, и каждый раз задачи меняются. Если прошёл тест на отлично, то работник завода отправляется на ответственный участок, если просто хорошо — к менее ответственным работам. А те, кто «провалил» данный тест — и вовсе могут отстранить от работы.

Эта методика очень показательна, т.к. не каждый день человек находится в отличном здравии, могут быть физические или психологические причины, по которым он не может в данный день работать. Здесь полностью отсекается человеческий фактор, что позволяет повысить качество собираемых машин и не допускать ошибок.

Кстати, об ошибках на производстве автомобилей. На каждом участке сборки существует так называемый шнур-андон. Если работник заметил неисправность при сборке или дефект, то нужно дёрнуть за этот шнур и производство остановиться до исправления ошибки.

Если говорить о японцах, то они за день применяют шнур-андон для остановки производства более ста раз. И они говорят об этом с гордостью (!). Ведь, чем больше раз будет остановлено производство, тем меньше брака в конечной стадии. А теперь, мысленно, сравните данную методику с производством на наших заводах, где бояться показать число ошибок и дефектов при сборке, и зачастую их скрывают.

Для примера на автосборочном заводе Haval в Китае переняли методику с применением шнура-андона. В отличие от японцев, там разрешено дергать за шнур только мастерам и в случае крайней необходимости. Поэтому теряется смысл в применении шнура-андона и как следствие, количество брака больше.

Ещё есть одна замечательная методика повышения качества сборки авто от японцев — это методика кайзен . Суть её заключается в том, что абсолютно любой работник завода может улучшить качество производства. Ведь, кому как не простым работникам, известно, что им удобно или нет. И если они замечают, что можно улучшить производство, например, сделав удобное крепление для инструмента и сократив на этом время сборки, то это будет внедрено в рабочий процесс. Наверное, за это сотрудники получают премию.

И самое главное, что обеспечивает качество сборки на японских заводах — это такуми — профессиональные работники завода с большим опытом работы. Они проходят серьёзный отбор и в год в «такуми» посвящают не более 2-3 человек. Именно профессионалы отвечают за самые сложные моменты сборки автомобилей и повышения качества собираемых машин.

Если сравнить методику сборки автомобилей за границей и как собирают наши машины — две большие разницы. Качество сборки зависит не от передовых решений на заводе и высокотехнологичного оборудования, а от простых людей. Это относится и к отвёрточной сборке SKD.

Горьковский автомобильный завод — одно из крупнейших российский предприятий. Я очень давно хотел на него попасть и поснимать различные цеха, но администрация не шла на встречу. Вчера за завод приезжал премьер, и получилось на пол часа зайти и немного поснимать один из цехов, где комплектуют кузова микроавтобусов «Газель».

01. Самое удивительное, что к приезду премьера цех, на первый взгляд, особо не готовили. Полы были грязные, снег на территории плохо почищен. Только вечерний макияж сотрудниц выдавал торжественный визит.

02. Все работники на конвейере, вдоль которого должен пройти премьер были одеты в фирменную чистенькую спецодежду.

03. Менее представительная часть рабочего коллектива. Девушка не должна была попасть в поле зрение премьера, на ней был обычный грязный халат, дырявые перчатки, она даже пришла на работу без укладки и вечернего макияжа.

04. Нас привели в цех, где происходит комплектация уже сваренного и окрашенного кузова. Все делается вручную.

05. По конвейеру медленно ползут кузова «Газелей», рабочие устанавливают в них стекла, обшивку, приборные панели, элементы подвески, фары и т.д. Единственное, что здесь автоматизировано, это медленное движение кузовов по цеху, все остальное делается руками сотен рабочих ГАЗа.

06. Очень много женщин.

07. У каждого рабочего свой пост с запчастями, которые ему нужно установить на кузов. Там, где на других производствах установлены компьютерные системы контроля расхода запчастей, на газе стоит система «грозный крик». «Вась! У меня закончились уплотнители! Давай быстрее вези!». Из-за этого конвейер постоянно останавливается.

08. Несмотря на ветхость производства, здесь работают очень хорошие люди.

09. Над конвейером висит светодиодная панель с производственными рекордами.

10.

11. Фотографу здесь можно провести неделю, очень интересное и фотогеничное производство.

12. Постепенно из этой рамы получится грузовик.

13.

14.

15.

16. Вот такие сотрудницы работают на ГАЗе водителями.

17. А вот такие на конвейере!

18. И даже такие…

19.

20.

21. Сюда премьер подойти не должен. Рабочие могут позволить выглядеть естественно, без фирменной одежды и с молотками.

22. Бам-бам! И Газель готова!

23. И вот приехал Путин с губернатором Шанцевым. Для начала ему показали графики стремительного роста производства, в потом пошли через конвейер.

24. Приборная панель нового микроавтобуса. Очень жалею, что не сфотографировал детали этого чуда для вас. Такого отвратительного качества пластика я не видел давно, такое впечатление, что ее напильником выпиливали. У меня и мысли не было, что такую панель будут показывать премьеру. Судя по всему, Путин был немного удивлен…

25. Работницы были очень рады визиту высоких гостей.

26. Работа встала, все смотрели, как премьер инспектирует завод.

27. «Посмотрите, это элемент новой подвески, теперь она стала еще прочнее!»

28. Премьер с губернатором ходили в сопровождение руководства завода, охраны и журналистов.

29. Могли бы и подкрасить пол. 😉

30. Да, Владимир Владимирович, это Газель. Владимир Владимирович грустно смотрел на это нижегородское чудо.

31. В какой-то момент Путину стало жарко в пуховике, и он решил его снять. Этот момент попытался снять фотограф «Лайфньюс». Попытку быстро пресек сотрудник охраны: «Эротики тебе захотелось?! Убери камеру! Не нужно здесь снимать!». Шутку никто так и не понял.

32.

33.

34. Я не слышал о чем Путин говорил, но улыбка на его лице почти не появлялась. По-моему он сам не знает, что со всем этим делать.

35. Премьеру постоянно что-то расхваливали, показывали…

36.

37.

38.

39. В конце германский концерн Daimler AG и российская автомобилестроительная компания «Группа ГАЗ» подписали соглашение о сборке на ГАЗе микроавтобусов Mercedes-Benz Sprinter.

40. В этот момент Путин в первый раз искренне улыбался.

41. Подписание соглашения о каких-то кредитах прошло не так весело.

Компания «General Motors» создает дополнительные смены на своих заводах по всему миру. Завод «Delta Township» недалеко от Лансинга, штат Мичиган, будет работать днем и ночью, начиная с апреля. На своем заводе «Fairfax», в Канзасе, автопроизводитель из Детройта решил сделать дополнительную смену, а на заводах в Форт Уэйн, штат Индиана, было добавлено 2400 рабочих мест.

(Всего 18 фото)

1. Робот сваривает кроссовер на линии сборки в сборочном цеху завода «General Motors Lansing Delta Township» 10 марта в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

2. Манипуляторы робота сваривают автомобиль на линии сборки завода «General Motors Lansing Delta Township». (Getty Images / Bill Pugliano)

3. В 2007 году корпорация «General Motors» продала 9,37 млн легковых автомобилей и грузовиков. (Getty Images / Bill Pugliano)

4. 1 июня 2009 года GM приступил к процедуре банкротства. Правительство США предоставило компании около 30 млрд долларов, а взамен получило 60 % акций концерна, правительство Канады — 12 % акций за 9,5 млрд долларов, Объединенный профсоюз работников автопромышленности США (UAW) — 17,5 % акций. Остальные 10,5 % акций разделят между собой крупнейшие кредиторы концерна. Президент США Барак Обама заявил, что государство не планирует контролировать GM всегда и избавится от контрольного пакета акций, как только улучшится финансовое положение концерна. (Getty Images / Bill Pugliano)

5. Кроссовер собирается на конвейере с помощью манипуляторов робота. (Getty Images / Bill Pugliano)

6. Работники завода «General Motors» собирают внедорожник на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

7. Рабочий, до этого несколько лет проработавший на ленточных пилорамах , передвигает кроссовер на заводе в Лансинге, штат Мичиган. (Getty Images / Bill Pugliano)

8. Рабочие собирают кроссоверы GM на конвейерной ленте на заводе в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

9. В 2009 году GM планировала продать приносящую убытки автомобилестроительную компанию Opel. Одним из претендентов на покупку являлся консорциум компании Magna International и российского Сбербанка. Был вариант и взять ссуду в Сбербанке . Однако в начале ноября GM приняла решение оставить Opel себе, мотивируя это наметившимся выходом отрасли из кризиса и нежеланием уходить с рынка малолитражных автомобилей. (Getty Images / Bill Pugliano)

10. Работник завода «General Motors» работает над каркасом кроссовера. (Getty Images / Bill Pugliano)

11. Работник собирает автомобиль на конвейерной ленте на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

12. Работник устанавливает дверь на кроссовер на заводе «General Motors» в Лансинге. (Getty Images / Bill Pugliano)

13. Рабочий завода «General Motors» устанавливает дверь на один из автомобилей на конвейерной ленте. (Getty Images / Bill Pugliano)

14. Американский автоконцерн «General Motors» 24 марта 2010 года устроит в Шанхае премьеру нового «глобального» городского концепт-кара под названием EN-V. EN-V представляет видение того, каким будет городское транспортное средство 2030 года. (Getty Images / Bill Pugliano)17. Работник завода «GM» в Лансинге устанавливает сиденья в автомобиль компании. (Getty Images / Bill Pugliano)

18. Новенькие кроссоверы «GM» едут по конвейерной ленте на заводе «м» в Лансинге, штат Мичиган. Ролик со сборкой автомобилей стали крутить во многих офисах страховых компаний при расчете страховки (аналог нашего расчета каско). (Getty Images / Bill Pugliano)

Машины собирают по складам – Бизнес – Коммерсантъ

Авторынок РФ в феврале сократился на 4,8%, подсчитали в Ассоциации европейского бизнеса (АЕБ). Это падение обусловлено дефицитом и снижением спроса, влиявшими на рынок еще до начала военных действий в последнюю неделю месяца. Сейчас отгрузки в страну приостановило большинство иностранных брендов, производство на многих заводах в РФ также остановлено. В АЕБ впервые за последние годы воздержались от оценок ситуации, но при ее сохранении рынок в марте может уйти в значительный провал. Автодилеры говорят о наличии стоков на один-два месяца, но в целом готовы переключаться на сегмент машин с пробегом.

Ассоциация европейского бизнеса (АЕБ) представила данные о продажах автомобилей в феврале (.pdf), воздержавшись от традиционных комментариев и прогнозов. За прошедший месяц в России было продано 114,4 тыс. машин, что на 4,8% меньше, чем годом ранее. В январе–феврале продажи упали на 4,3%, до 206 тыс. машин. Данные не включают реализацию автомобилей BMW и Mercedes-Benz, которые отчитываются поквартально. Итоги продаж в феврале отражают дефицит, который наблюдался на авторынке последний год, а также ситуацию со спросом.

На этих результатах пока не отразилась ситуация, сложившаяся на авторынке на фоне военных действий: с 24 февраля автоконцерны начали приостанавливать отгрузки машин из-за девальвации, затем обострились и логистические проблемы. К настоящему моменту большинство иностранных компаний, кроме китайских, официально объявили об остановке продаж и производства в России. В стране работают лишь несколько автозаводов, в числе которых ГАЗ, УАЗ, Nissan и Mitsubishi.

В автомобильном портале «Дром» говорят, что на 4 марта количество машин, снятых с продажи, увеличилось на 60% по сравнению с данными неделей ранее: «Самыми высокими темпами сворачиваются продажи новых машин. Дилерские центры сократили размещение объявлений на 62% в течение недели».

Пока сток автомобилей и запчастей у дилеров еще сохраняется. Однако его размер сильно разнится по брендам, говорят собеседники «Ъ» на рынке. О полном переходе на торговлю машинами с пробегом пока речи не идет, отмечают дилеры, но уже активно выкупают автомобили б/у.

В «Автоспеццентре» заверили, что сформировали резерв автомобилей, которого хватит для удовлетворения запросов клиентов в ближайшее время. «Поставки автомобилей и комплектующих от китайских производителей продолжаются, некоторые европейские концерны временно приостановили работу,— говорит глава компании Андрей Терлюкевич.— Общие продажи авто в наших центрах увеличились примерно на треть».

Глава Fresh Auto Денис Мигаль полагает, что запаса новых автомобилей на складах дилеров хватит на два-три месяца. Но компания все равно делает упор на развитие сегмента б/у, которым занималась исторически: «Рост количества приобретенных автомобилей с пробегом за последний месяц удвоился». При этом, отмечает господин Мигаль, физлица реже стали предлагать свои автомобили на продажу не только дилерам, но и физическим лицам. «Количество объявлений на сайтах-агрегаторах сократилось вдвое с 28 февраля, а стоимость подержанных автомобилей и спрос на них, наоборот, увеличились почти на треть»,— говорит топ-менеджер. Очередей в автосалоны при этом, по его словам, нет.

«Резкого ажиотажа в дилерских центрах нет, но уменьшилось время принятия решения о покупке со стороны потребителей»,— подтверждает гендиректор «Автодома» Андрей Ольховский.

У компании есть определенные запасы автомобилей, однако цены на них меняются быстро, говорит он: «Это связано с общим курсом валют, от которого отталкиваются импортеры при формировании стоимости».

Ситуация с дефицитом автомобилей на рынке не поддается прогнозированию даже в перспективе ближайшего времени, отмечает заместитель гендиректора по продажам новых автомобилей «Авилона» Алексей Стариков: «Сейчас все автомобильные дилеры находятся в одинаковых условиях, и насколько долго состояние неопределенности будет сохраняться, сложно сказать». Источники «Ъ» в другом автодилере подчеркивают, что ситуация быстро меняется. «Информация из представительств брендов поступает очень противоречивая и постоянно меняется,— говорит один из них.— От объявления о полной остановке деятельности до “ожидайте новых ценников”».

Ольга Никитина

Как собирают автомобиль Morgan Aero 8

Компания Morgan Motor Company из Великобритании не меняется в меняющемся мире. В этом году компания празднует  106-летие. Большая и славная история и неизменная ручная сборка автомобилей с рамой из дерева.

Посмотрим, как собирают Morgan Aero 8 — игрушку для богатых.
Завод Morgan Motor Company находится на границе Англии и Уэльса, в местечке Мэлверн Линк графства Вустершир.
В Morgan Aero 8 довольно много деревянных деталей.

На алюминиевом основании, склеенном с применением передовых авиационных технологий, покоится кузов на деревянном каркасе. Его делают вручную из английского ясеня — в точности так же, как и 90 лет назад…

Опытный столяр аккуратно снимает слой светлой стружки с гнутой деревянной детали. Весь остов кузова уже готов — мастеру осталось лишь вывести поверхность задней стойки, и эстафету можно будет передавать коллеге-жестянщику. Тот не спеша займется обшивкой каркаса наружными панелями из тонкого стального или алюминиевого листа. Дальше будущий Morgan попадет в руки маляра, потом машину перекатят в отделочный цех.

Автомобили Morgan никогда не собирали на конвейере. Это штучные экземпляры, которые делают на заказ. В год производится чуть более 600 авто.

С 1910 года и до нынешнего времени фирма принадлежит семье Морганов и передается от отца к сыну. Morgan Aero 8 — в сущности, первая действительно новая модель фирмы за 66 лет.

Каким образом маленькая семейная фирма, которая более полувека выпускает вариации одной откровенно архаичной модели, смогла не только пережить многих гигантов, но и найти немалые средства на создание принципиально нового автомобиля? Загадка. Но факт — перед нами Morgan Aero 8, модель 2001 года на совершенно новом шасси и с силовым агрегатом BMW.

Morgan Aero 8 делал Крис Лоуренс — бывший гонщик, который заработал для семьи Морганов громкую победу марки в Ле-Мане 1962 года в двухлитровом классе. В середине 90-х Чарльз Морган решил вернуться в автоспорт, и Лоуренс на базе обычного Моргана Plus 8 разработал гоночное алюминиевое шасси GT2. Оно и легло в основу новой дорожной модели.

Тридцать две алюминиевые панели, соединенные авиационным термоклеем Gurit Essex и для верности прошитые заклепками Bollhoff, образуют жесткую пространственную конструкцию. В работе над шасси Лоуренсу помогали специалисты Бирмингемского университета и металлургической фирмы — поставщика Alcan. Прочность клея, например, проверялась в сцепках австралийских грузовых «дорожных поездов».

Тщательно просчитанная кинематика двухрычажных подвесок, амортизаторы Koni внутри пружин Eibach — и принципиально никаких стабилизаторов поперечной устойчивости.

Источники: 1,2

 

Как конвейер произвел революцию в автомобильной промышленности

К началу 1900-х годов автомобили с бензиновым двигателем начали продаваться лучше всех других типов автомобилей. Рынок автомобилей рос, и потребность в промышленном производстве была острой.

Первыми производителями автомобилей в мире были французские компании Panhard & Levassor (1889 г.) и Peugeot (1891 г.). Daimler и Benz начинали как новаторы, которые экспериментировали с дизайном автомобилей, чтобы проверить свои двигатели, прежде чем стать полноценными производителями автомобилей.Они заработали свои первые деньги, лицензируя свои патенты и продавая свои двигатели производителям автомобилей.

Первые сборщики

Рене Панар и Эмиль Левассор были партнерами по бизнесу деревообрабатывающего оборудования, когда решили стать производителями автомобилей. Свой первый автомобиль они построили в 1890 году с двигателем Daimler. Партнеры не только производили автомобили, но и улучшали конструкцию автомобильного кузова.

Левассор был первым конструктором, переместившим двигатель в переднюю часть автомобиля и использовавшим заднеприводную компоновку.Эта конструкция была известна как Systeme Panhard и быстро стала стандартом для всех автомобилей, поскольку обеспечивала лучший баланс и улучшенное рулевое управление. Панхарду и Левассору также приписывают изобретение современной трансмиссии, которая была установлена ​​на их Panhard 1895 года.

Panhard и Levassor также разделили лицензионные права на двигатели Daimler с Armand Peugot. Автомобиль Peugot выиграл первую автомобильную гонку, проведенную во Франции, что принесло Peugot известность и увеличило продажи автомобилей.По иронии судьбы, гонка «Париж-Марсель» 1897 года закончилась автомобильной аварией со смертельным исходом, в результате которой погиб Эмиль Левассор.

Раньше французские производители не стандартизировали модели автомобилей, поскольку каждая машина отличалась от другой. Первым стандартизированным автомобилем стал Benz Velo 1894 года выпуска. В 1895 году было изготовлено сто тридцать четыре одинаковых Velos.

Сборка американских автомобилей

Первыми производителями коммерческих автомобилей с газовым двигателем в Америке были Charles and Frank Duryea .Братья были производителями велосипедов и заинтересовались бензиновыми двигателями и автомобилями. Они построили свой первый автомобиль в 1893 году в Спрингфилде, штат Массачусетс, а к 1896 году компания Duryea Motor Wagon Company продала тринадцать моделей Duryea, дорогого лимузина, который производился до 1920-х годов.

Первым серийным автомобилем в США стал Curved Dash Oldsmobile 1901 года выпуска, построенный американским автопроизводителем Рэнсомом Эли Олдсом (1864-1950).Олдс изобрел основную концепцию сборочной линии и положил начало автомобильной промышленности в Детройте. Он впервые начал делать паровые и бензиновые двигатели вместе со своим отцом, Плини Фиском Олдсом, в Лансинге, штат Мичиган, в 1885 году.

Олдс спроектировал свой первый автомобиль с паровым двигателем в 1887 году. В 1899 году, имея опыт в производстве бензиновых двигателей, Олдс переехал в Детройт, чтобы основать Olds Motor Works с целью производства недорогих автомобилей. В 1901 году он произвел 425 «Curved Dash Olds» и был ведущим производителем автомобилей в Америке с 1901 по 1904 год.

Генри Форд революционизирует производство

Американскому автопроизводителю Генри Форду (1863–1947) приписывают изобретение усовершенствованной сборочной линии. Он основал Ford Motor Company в 1903 году. Это была третья компания по производству автомобилей, созданная для производства автомобилей, которые он разработал. Он представил модель T в 1908 году, и она имела большой успех.

Примерно в 1913 году он установил первую сборочную линию на основе конвейерной ленты на своем автомобильном заводе в Форд-Хайленд-Парк, штат Мичиган.Сборочная линия снизила производственные затраты на автомобили за счет сокращения времени сборки. Например, знаменитая модель Форда «Т» была собрана за девяносто три минуты. После установки движущихся сборочных линий на своем заводе Форд стал крупнейшим в мире производителем автомобилей. К 1927 году было произведено 15 миллионов автомобилей Model T.

Еще одной победой Генри Форда стала патентная битва с Джорджем Б. Селденом. Селден, запатентовавший «дорожный двигатель». На этом основании Селдену платили гонорары все американские производители автомобилей.Форд отменил патент Селдена и открыл американский автомобильный рынок для производства недорогих автомобилей.

Сборка автомобилей: компоненты, процессы и многое другое

Сборка автомобилей — это длительный процесс, требующий надежной цепочки поставок для бесперебойного производства на сборочной линии. Поскольку производственный процесс требует установки многочисленных деталей.

Таким образом, производители автомобилей имеют специальные цеха или заводы для литья двигателей, производства компонентов и выполнения операций с металлом, включая резку, штамповку, сварку, полировку и покраску.

В руководстве основное внимание уделяется простым шагам по сборке автомобиля с пониманием основных процессов сборки.

Сборка автомобиля

На конвейере по сборке автомобилей имеются различные рабочие места для последовательной установки деталей. Концепция сборочной линии заключается в ускорении производственного процесса, а также в повышении эффективности и общей производительности. Эта идея не является исключительной для автомобильной промышленности, поскольку различные производственные отрасли адаптировали концепцию сборочных линий.

Материалы и компоненты

Поддержание надлежащей цепочки поставок является ключом к эффективному сборочному заводу. Производители автомобилей не полностью полагаются на собственное производство, поскольку они часто закупают некоторые детали у поставщиков.

Конечно, эти компоненты должны пройти проверку качества, чтобы соответствовать предоставленным размерам, конструкции и допускам. Это помогает им экономить время и помогает им с цепочкой поставок.

Производство

Современная сборочная линия использует как роботов, так и людей для производственных процессов.Роботы все чаще используются в автомобилестроении, поскольку запрограммированные боты, как правило, работают точнее и быстрее с меньшей вероятностью человеческой ошибки.

Роботы все чаще используются в автомобилестроении из-за их эффективности и точности.

Штамповка

Первым шагом к сборке автомобиля является превращение сырья в листовой металл для деталей кузова. Автомобильная промышленность часто хорошо связана с местными сталелитейными предприятиями и поставщиками, что позволяет легко получить доступ к черным металлам.

Металлические листы разной толщины, они прессуются или прокатываются до нужной толщины. Затем следует штамповка, при которой лист штампуется в соответствии с автомобилем, включая дверь, капот, крышу или крыло.

Сварка

Сварка — это процесс нагрева металлических деталей для создания соединений. Операция обычно выполняется роботами, поскольку каждая деталь должна быть сварена с точностью и соответствовать требованиям качества. Большинство современных сборщиков используют датчики, чтобы убедиться, что установленные детали имеют правильные характеристики.

Сварка — это процесс нагрева металлических деталей для создания соединений — важный этап сборки автомобиля

Окраска

После того, как базовая конструкция готова, кузов моют и шлифуют, чтобы удалить мусор, грязь и грязь, образовавшиеся в процессе сборки. Рама автомобиля именуется кузовом в белом цвете (BIW) до того, как она будет обработана для покраски и установки компонентов.

На кузов автомобиля наносится несколько слоев покрытия, обычно это делают роботы. На этапе предварительной обработки автомобиль покрывается антикоррозийным слоем.Например, BMW использует слой фосфата цинка для защиты от коррозии. Далее следует нанесение шпаклевки, финишное покрытие краской, полировка и осмотр.

На этапе покраски кузов автомобиля покрывается несколькими слоями покрытия, которые обычно обрабатываются роботами

Сборка

Окрашенная оболочка теперь оснащена компонентами. Процедура установки различается для каждого производителя. Сборка салона включает в себя установку жгута проводов, приборов управления, приборной панели, сидений, информационно-развлекательной системы, рулевой колонки, сидений, обивки, боковых и задних стекол, а затем ветрового стекла.

Детали двигателя и трансмиссии собираются отдельно и устанавливаются в кузов автомобиля вместе с шинами.

Осмотр

После того, как автомобиль стоит на собственной шине с работающим двигателем, он проходит проверку качества и испытания. Обеспечение качества имеет важное значение на протяжении всей сборочной линии, поскольку дефектный автомобиль может привести к отзыву продукции, что обычно дорого обходится.

Часто задаваемые вопросы

Сколько времени занимает сборка автомобиля?

Время сборки автомобиля колеблется для каждого производителя.В среднем на сборку автомобиля может уйти от 17 до 18 часов. У некоторых специальных производителей, таких как Ferrari, время сборки может занимать до 3 месяцев, поскольку даже компоненты двигателя изготавливаются вручную.

Что подразумевается под ХБП?

Полная разборка (CKD) относится к деталям, которые доставляются в пункт назначения для сборки. Производители автомобилей часто экспортируют детали CKD по всему миру своим официальным поставщикам для сборки автомобилей. Таким образом, они могут отслеживать качество основных компонентов, таких как двигатель, как часть CKD, в то время как другие компоненты могут производиться на месте в другой стране.

Технологический прогресс означает, что количество компонентов в автомобильных узлах увеличивается с каждым годом. Многие производители в настоящее время полагаются на точность роботов, поскольку они обеспечивают многочисленные преимущества, включая повышенную эффективность, сокращение отходов и гибкость производства. Все, что требуется, — это процедура программирования, позволяющая модифицировать ботов для выполнения повторяемых задач без человеческой ошибки.

Роботы при сборке автомобилей также защищают рабочих от воздействия вредных факторов, таких как вспышка и дым при сварке и громкий шум при штамповке.Не говоря уже о риске травм и сокращений от поставленных задач.

У популярных марок, таких как BMW, Mercedes и Toyota, есть свои собственные наборы процедур для сборочной линии. Хотя процесс сборки автомобиля может различаться, основные этапы сварки, штамповки и покраски остаются прежними.

Если вы узнаете о сборке автомобилей, и вам захочется познакомиться с современными автомобилями, взгляните на подержанные автомобили, выставленные на продажу в ОАЭ, где представлено множество коллекций автомобилей более чем 80 брендов. Вот некоторые списки для нескольких популярных автомобилей:

 Следите за новостями ведущих автомобильных блогов ОАЭ, чтобы получить дополнительную информацию об автомобильных запчастях, тенденциях рынка и автомобильных технологиях.

История робототехники в автомобильной промышленности

Часто говорят, что промышленные роботы оставили свой самый большой след в автомобильном мире, но им потребовались многие десятилетия усовершенствования, чтобы добиться этого. Как давно появились роботы? Самые основные идеи берут свое начало во времена Леонардо!

Современная идея робота впервые появилась в пьесе 1921 года. В этой постановке роботы были механическими рабочими, которые помогали людям, но в конце концов они восстали и захватили мир.

Сказать, что это неблагоприятное начало, было бы преуменьшением. Тем не менее, реальные технологии вскоре начали догонять концепцию.

Вторая мировая война дает толчок промышленной автоматизации

Вторая мировая война представляла собой технологический скачок. У американских автопроизводителей были высокие квоты, и они постоянно искали способы повысить производительность. Конфликт ускорил развитие технологий, подобных первому компьютеру. В 1970 году, когда появилась первая интегральная схема, началась гонка автоматизации.

Ранние промышленные роботы не имели внешних датчиков. Тем не менее, они все еще могли выполнять основные задачи, такие как сбор и размещение. Это сделало автомобильные заводы намного безопаснее для своих сотрудников.

Бум автомобильной автоматизации в 1970-х годах

Промышленные роботы-прототипы

были развернуты на предприятиях General Motors еще в 1961 году. Эти первые роботы в основном выполняли точечную сварку. Их успех вскоре привлек внимание Форда.

В 1969 году был разработан Stanford Arm.Имея шесть степеней свободы, он был способен выполнять задачи, которые ранее роботы не могли выполнять.

В 1974 году за ним последовала Серебряная рука Массачусетского технологического института. Используя встроенные чувствительные к давлению датчики и микропроцессор, эта новая рука была гораздо более универсальной. Это открыло путь многолетнему буму роботов с 30-процентным ростом в годовом исчислении.

К 1980-м годам компании по всему миру потратили миллиарды долларов на автоматизацию основных задач на своих сборочных предприятиях. Несмотря на то, что в 1990-х годах развертывание систем автоматизации действительно замедлилось, инновационные технологии привели к его восстановлению.

Автомобильная автоматизация сегодня

Сегодня роботы являются важным элементом обеспечения конкурентоспособности автомобильных заводов. Ожидается, что с учетом заинтересованности в строительстве заводов по всему Китаю парк промышленных роботов в этой стране будет быстро расти. В последние годы более половины закупок промышленных роботов в Северной Америке приходится на автопроизводителей.

Современные роботы намного сложнее своих предшественников. Многие из них являются полуавтономными, с системами машинного зрения для взаимодействия в изменяющейся среде.Некоторые даже могут работать бок о бок с людьми. Все признаки указывают на то, что мы находимся в центре нового бума промышленных роботов!

Какие автомобили Toyota производятся в США?

Заводы-изготовители Toyota в США и модели американского производства

Вы можете думать о Toyota как о японском бренде, но знаете ли вы, что Toyota производит автомобили на американской земле уже более 34 лет? По состоянию на 2020 год в США работает 10 заводов Toyota и создано 470 100 рабочих мест.В этой статье мы рассмотрим, какие автомобили Toyota производятся в США, чтобы вы могли сделать осознанный выбор при покупке нового автомобиля.

[ Подробнее: Что нового в обновленной Toyota Sienna 2021 года? ]

Многие модели Toyota, которые вы видите на дорогах, собираются прямо здесь, на вашей родной территории. Сегодня есть заводы Toyota, расположенные в штатах Индиана, Кентукки, Техас и Миссисипи, и все они отвечают за создание некоторых из самых популярных моделей бренда.В следующий список включены автомобили Toyota, которые производятся в США, а также их заводы.

Автомобили Toyota, произведенные в США 

  • Toyota Sienna (Принстон, Индиана)
  • Toyota Sequoia (Принстон, Индиана)
  • Toyota Highlander (Принстон, Индиана)
  • Toyota Rav4 Hybrid (Джорджтаун, Кентукки)
  • Toyota Camry (Джорджтаун, Кентукки)
  • Toyota Avalon (Джорджтаун, Кентукки)
  • Toyota Tacoma (Сан-Антонио, Техас)
  • Toyota Tundra (Сан-Антонио, Техас)
  • Toyota Corolla (Блу-Спрингс, Миссисипи)

Другие заводы Toyota в США

Toyota также имеет заводы, расположенные в Алабаме, Миссури, Теннесси и Вирджинии.В 2018 году автопроизводитель построил почти 2 миллиона автомобилей только на своих автосборочных заводах в Северной Америке.

[Подробнее: Как сбросить напоминания о техническом обслуживании на автомобилях Toyota нового модельного года]

Тест-драйв и сравнение моделей Toyota в Новато, Калифорния

Хотите купить автомобиль, грузовик или внедорожник американского производства? Покупатели автомобилей в округе Марин и его окрестностях могут лично протестировать модельный ряд Toyota, посетив команду здесь, в Novato Toyota.Мы приглашаем вас поговорить с членом команды онлайн, по телефону или лично, когда вы посетите наш дилерский центр, расположенный в Новато, Калифорния.

[Подробнее: Сборы за транспортные средства в Калифорнии: налог, право собственности и продление лицензии]

Еще из блога Novato Toyota

Производство

автомобилей по всему миру в час, день и год — Награды

Компания

Leasing Options провела исследование, чтобы выяснить, сколько автомобилей производится в мире в час, день и год.А также выявление производителей, продающих больше всего автомобилей по всему миру.

Посмотрите интерактивную карту здесь или читайте дальше, чтобы узнать, что было обнаружено в ходе исследования.

Toyota продает на 9000 автомобилей в день больше, чем любой другой производитель

Toyota была самым востребованным производителем 2020 года, в прошлом году было продано более 8,5 миллионов автомобилей. Это почти 24 тысячи продаж автомобилей в день и тысяча в час! Они также превзошли конкурентов Volkswagen в 3 раза.4 миллиона, что составляет чуть менее 10 000 продаж каждый день и почти 400 продаж в час.

По сравнению с Mazda, занявшей десятое место, Toyota продала в прошлом году на 7,4 миллиона автомобилей больше. Что составляет еще 20,4 тысячи в день и еще 850 в час.

Mercedes-Benz побеждает конкурентов автомобилей представительского класса, BMW и Audi и Audi, продав примерно на 200 000 автомобилей больше, чем BMW, и примерно на 500 000 автомобилей больше, чем Audi в 2020 году.

 

 

Китай производит на 1,5 тыс. автомобилей в час больше, чем любая другая страна

Китай произвел больше всего легковых автомобилей в 2020 году, и каким-то образом. В прошлом году страна произвела почти 20 миллионов автомобилей, почти в три раза больше, чем Япония, которая была вторым по величине производителем в мире, производя около 7 миллионов автомобилей.

Если разбить его дальше, по сравнению с Японией, Китай производил на 13 миллионов автомобилей больше в год. Что соответствует 35.Еще 7 тысяч в день и еще почти 1,5 тысячи в час.

Способность производить такое большое количество автомобилей становится еще более удивительной, если разбить ее на более мелкие временные метки.

Разбивка китайского легкового автомобиля производства

    • в год = 19 994081
    • в месяц = ​​1 666173
    • в неделю = 384 501
    • в день = 54 778
    • в час = 2,282
    • за минуту = 38
    • Секунда = 0,6

    55 834 456 легковых автомобилей было произведено в 2020 году, что на 15% ниже, чем в 2019 году

    По сообщениям, в 2020 году было произведено 55 834 456 легковых автомобилей.Это число было значительно ниже, чем в предыдущие годы, из-за влияния COVID-19 на автомобильную промышленность. По данным исследовательского отдела Statista, в 2020 году количество произведенных автомобилей сократилось примерно на 15% по сравнению с предыдущим годом.

    Toyota производила почти 15% всех легковых автомобилей в день в 2020 году

    По оценкам, в 2020 году во всем мире ежедневно производился 152 971 легковой автомобиль. Это довольно удивительная статистика, особенно если вы посмотрите на Toyota, которой удавалось создавать 23 814 новых автомобилей каждый день по всему миру.Это около 15% всех легковых автомобилей, создаваемых каждый день!

    Каждый час в мире производится 6 374 легковых автомобиля

    Каждый час в мире производится около 6 374 легковых автомобилей. Из всех стран Китай возглавляет список лидеров, производя всего лишь 2300 штук каждый час в день. Это примерно в семь раз превышает количество легковых автомобилей, произведенных в Великобритании и США вместе взятых.

    Каждую минуту в мире производится 106 легковых автомобилей

    Каждую минуту в мире производится 106 легковых автомобилей.Возглавляют список производимых автомобилей модели Toyota, Volkswagen и Nissan, всего 34 из этих 106 автомобилей, что составляет чуть менее трети всех автомобилей, производимых в минуту.

    Переосмысление того, как создаются автомобили — с учетом потребностей современных потребителей

    Интерес потребителей к ADAS и подключенным функциям отражается в большем освещении в средствах массовой информации технологий по сравнению с освещением традиционных отличительных черт, таких как объем двигателя и комплектация.Например, системы обработки естественного языка, которые используют голосовые команды для управления транспортными средствами, такие как Siri от Apple и Alexa от Amazon, получили широкое освещение в новостях.

    Автопроизводители также должны добавить новые функции, отвечающие интересам потребителей к средствам связи и системам IVI. Они также должны включать в себя технологии автономных транспортных средств, потому что к 2035 году почти четверть всех новых автомобилей будут либо полностью автономными, либо хотя бы с некоторыми функциями автономного вождения. более жесткие инженерные бюджеты.Одна из самых больших битв заключается в том, чтобы сбалансировать расходы на компоненты для новых функций, которые нужны клиентам, с расходами на обновления для традиционных модулей.

    Между тем, проблемы с электроникой и программными функциями увеличиваются. Работая с клиентами, мы убедились, что до 90% проблем, возникающих при подготовке компании к выпуску новой модели, связаны с электроникой и программным обеспечением. Кроме того, по данным ABI Research, почти треть отзывов автомобилей может быть решена с помощью беспроводных исправлений программного обеспечения, что представляет собой потенциальную экономию в размере 6 миллиардов долларов.

    Автопроизводители уже выделяют значительные ресурсы на исследования и разработки электронных компонентов, и устранение проблем с новыми системами может привести к еще большим утечкам. Сегодня на электронные компоненты приходится около 35% стоимости материалов автомобиля, и ожидается, что к 2030 году эта доля увеличится до более чем 50%. годовой инженерный бюджет в размере 4 миллиардов долларов будет тратить до 2 миллиардов долларов в год на исследования и разработки в области электрических и электронных компонентов и программного обеспечения.

    Сегодняшняя инженерная функция не ориентирована ни на потребителя, ни на сотрудничество

    Чтобы справиться с тенденциями и проблемами, изложенными выше, инженерные операции должны стать более ориентированными на потребителя и совместными усилиями.

    Многие инженерные организации до сих пор добавляют функции просто потому, что они технически возможны, а не потому, что этого хотят потребители. Например, некоторые автопроизводители продают полноприводные автомобили с векторизацией крутящего момента, которая обычно используется в спортивных автомобилях, хотя исследования BCG показали, что большинство водителей даже не знают, что это такое.

    Исторически сложилось так, что автопроизводители группировали функции в одном и том же цикле разработки и выпуска, потому что потребители ожидали, что новые модели автомобилей будут иметь последние обновления, и были готовы платить за них больше, что приносило прибыль компании. Этот график работал, когда автопроизводители представляли новые модели автомобилей каждые семь лет или около того. Но по мере того, как циклы инноваций ускоряются, клиенты ожидают видеть новые функции чаще и на большем количестве автомобилей, чем только на топовых моделях. Некоторые автопроизводители уже реагируют.Например, один производитель внедрил голосовое управление на естественном языке в свой самый дешевый автомобиль. Автопроизводители, которые не могут предоставить новые функции, чаще рискуют уступить долю рынка конкурентам, которые могут.

    Большинство автопроизводителей продолжают поддерживать отдельные инженерные группы для различных компонентов и программного обеспечения, что приводит к проблемам с синхронизацией систем и к недопониманию между рабочими группами. Отключения также могут вызвать проблемы с функциями ADAS, такими как помощь при парковке, которые построены на нескольких компонентах, включая процессор центрального компьютера автомобиля, датчики, встроенные в боковые крылья, резервную камеру и систему предупреждения сонара.

    Наконец, инженерному персоналу не хватает навыков работы с цифровыми технологиями, которые необходимы для переориентации операций на клиентов. Как правило, эти работники могут оценивать характеристики транспортного средства, такие как динамика транспортного средства, проводить испытания и разрабатывать модульные компоненты. Но только около 7% инженеров крупных автопроизводителей считают себя компетентными в таких областях, как анализ данных и программирование, согласно анализу BCG. Эта цифра подчеркивает пробел, который автопроизводителям необходимо устранить, учитывая, что они тратят почти 50% своих инженерных бюджетов на разработку электроники и программного обеспечения.

    Основные этапы внедрения системной инженерии

    Принятие подхода системной инженерии к производству автомобилей требует перехода к другой архитектуре продукта, разъединения сроков производства аппаратного и программного обеспечения, переделки структуры инженерной организации и обновления навыков рабочей силы — все это происходит на фоне лучшего исследования функций, которые потребители хотите и будете платить.

    Создайте архитектуру продукта, допускающую взаимозаменяемые модули. Этот тип архитектуры работает по тому же принципу, что и игрушечные строительные блоки, такие как Lego: хотя некоторые компоненты могут быть простыми, а другие сложными, все они подключаются к одной и той же сетке и работают вместе, независимо от того, когда они были сделаны. Рассмотрим датчики, которые регулируют системы контроля смены полосы движения или слепых зон, которые встроены в передний, боковой и задний бамперы и отделку автомобиля. Если датчики построены на универсальной архитектуре продукта, в ближайшем будущем старые компоненты могут быть заменены новыми, когда владелец автомобиля принесет его в мастерскую для планового обслуживания.

    Мы ожидаем, что производители автомобилей сначала будут использовать универсальные архитектуры продуктов для создания новых моделей автомобилей. В будущем они также могут использовать архитектуру для добавления обновленного оборудования или других функций к существующим автомобилям, что потенциально продлит срок службы транспортных средств.

    Разработайте отдельные графики обновления аппаратного и программного обеспечения. После создания архитектуры продукта обновления аппаратного и программного обеспечения могут быть разделены, чтобы электроника могла обновляться по желанию, подобно тому, как производители смартфонов обновляют программное обеспечение операционной системы независимо от выпуска новых устройств.Некоторые автопроизводители уже используют беспроводные обновления для обновления программного обеспечения навигационной системы независимо от того, когда представлены новые модели автомобилей.

    В рамках этого изменения автопроизводители начинают физически перемещать программное обеспечение, которое регулирует программирование и обновления оборудования. Они отделяют различные типы программного обеспечения от устройств, которые они запускают, и объединяют их вместе в центральные компьютерные блоки. Мы ожидаем, что автопроизводителям потребуется от четырех до пяти лет, чтобы полностью внедрить эту новую электрическую и электронную архитектуру, учитывая высокий уровень финансирования и подготовки.

    После завершения отключения от обновлений оборудования обновления программного обеспечения должны выполняться в определенные моменты жизненного цикла автомобиля. Например, если автопроизводитель планирует производить модель автомобиля в течение пяти лет с одним обновлением в середине цикла, обновления программного обеспечения могут производиться два раза в год и совпадать с обновлением оборудования в середине цикла. Кроме того, обновления для таких проблем, как исправления ошибок и функции, не связанные с безопасностью, могут быть реализованы по мере необходимости.

    Крупнейшие поставщики автомобилей также начали разделять разработку аппаратного и программного обеспечения.Например, у поставщика ADAS может быть одна команда, занимающаяся сборкой оборудования, и вторая команда, создающая алгоритмы распознавания программного обеспечения, которые синхронизируются с оборудованием, но обновляются чаще.

    Автопроизводителям, разделяющим обновления аппаратного и программного обеспечения для добавления новых функций в существующие автомобили, также необходимо будет добавить системы обеспечения качества и процедуры тестирования, чтобы гарантировать, что новые функции работают так, как они задуманы.

    Перенаправление разработки продукта на исследования. В рамках принятия ориентации на системную инженерию компании должны переориентировать разработку на клиента, чтобы предоставлять функции, которые потребители хотят и используют.Чтобы сбалансировать то, что люди хотят, со стоимостью предложения этих функций, автопроизводители могут проводить количественные исследования потребителей, чтобы определить ценность такой функции, то есть цену, которую водитель заплатит за нее. Определить ценность было проще, когда функции были основаны на оборудовании, потому что стоимость материала было проще рассчитать. Но программные функции могут иметь ценность сверх материальных затрат на их создание, например помощь при парковке.

    Автопроизводители могут использовать услуги подключенных автомобилей для сбора данных о привычках вождения существующих владельцев автомобилей и анализа данных для количественного определения функций, которые существующие водители используют больше всего.Эта информация может помочь компании расставить приоритеты, какие новые функции добавить, исходя из того, за что будущие владельцы автомобилей могут быть готовы платить.

    Реорганизация инженерных организаций и повышение квалификации сотрудников. Для проведения этих изменений автопроизводителям необходимо реструктурировать инженерные операции. Они должны добавить новые команды к существующим командам, основанным на модулях, и назначить новых членов ответственными за определенные функции программного обеспечения, связанные с этими модулями. (См. Приложение 2.) В рамках этого автопроизводителям необходимо настроить протоколы и каналы связи, чтобы команды и продукты, которые они создают, работали должным образом. Кроме того, им необходимо создать новые тесты обеспечения качества, чтобы убедиться, что беспроводные обновления функций работают.

    Каждый автомобиль американского производства импортный. Это плохие новости для автопроизводителей

    Все новые автомобили, продаваемые в Соединенных Штатах, будут стоить дороже — производство и, вероятно, покупка — если администрация Трампа введет автомобильный тариф.

    Это потому, что каждый автомобиль, проданный в Америке, хотя бы частично импортирован.

    Министерство торговли рассматривает тарифы на автомобили, собранные на зарубежных заводах, и на автозапчасти иностранного производства. Согласно правительственным данным, каждый автомобиль, собранный в США, содержит значительный процент иностранных деталей.

    «Чисто американских автомобилей не существует», — сказала Мишель Кребс, старший аналитик AutoTrader. «Это глобальные автопроизводители, которые используют глобальные источники для всех типов деталей.

    Автопроизводители уже предупреждают, что тарифы повысят их стоимость, в некоторых случаях на тысячи долларов за автомобиль. General Motors заявила на прошлой неделе, что может быть вынуждена сократить рабочие места.

    Регулирующие органы США отслеживают, насколько «отечественным» является каждый автомобиль

    Связано: Канада достигает $13 миллиардов американских товаров с новыми тарифами

    Хонды — минивэн Odyssey и пикап Ridgeline.Три четверти компонентов каждого автомобиля производятся в США или Канаде.

    Honda Civic, Acura MDX, Acura TLX и Mercedes C-класса на 70% производятся в США и Канаде. Автомобиль с самым высоким рейтингом, произведенный автопроизводителем из Детройта, — это Chevrolet Corvette, занявший седьмое место. Около двух третей деталей и производства производятся в США или Канаде.

    Единственным автопроизводителем, который собирает все свои американские автомобили на заводе в США, является Tesla (TSLA). Но даже Tesla импортирует примерно половину деталей, которые использует.

    Связанный: Tesla наконец-то достигла цели Илона Маска по модели 3

    У всех крупных автопроизводителей есть заводы в Мексике, где они производят автомобили для рынка США, поэтому им всем придется платить пошлину на импортные готовые автомобили. По данным Американского совета по автомобильной политике лоббистская группа, представляющая трех автопроизводителей Детройта.

    Связанный: Председатель Ford: Каждая часть автомобильного бизнеса меняется

    Американские производители автозапчастей не имеют возможности производить все детали внутри страны, которые в настоящее время импортируются. Большинство импортируемых автозапчастей производится в Мексике и других странах с низкой заработной платой. Таким образом, автопроизводители, вероятно, будут платить пошлины и перекладывать большую часть стоимости.

    «Никто не выигрывает в этом тарифном сценарии. Никто не сохраняет рабочие места», — сказала Ребекка Линдланд, аналитик Cox Automotive. «Все будет дорожать.

    Более дорогие автомобили могут означать меньше продаж — по данным Американского совета по автомобильной политике, падение от 1 до 2 миллионов автомобилей. Это означает, что американские автомобильные заводы, вероятно, будут производить меньше автомобилей и сокращать рабочие места.

    Связано: ЕС предупреждает Трампа тарифы на автомобили угрожают экспорту США в размере 300 миллиардов долларов

    Подержанные автомобили также могут подорожать Если люди будут вынуждены уйти с рынка новых автомобилей, спрос на подержанные автомобили и цены вырастут, считают Линдланд и Кребс.

    Точное увеличение цен на автомобили пока неизвестно.