Антикор

Наша специализация — антикор, защитные покрытия,
цель — сохранить кузов автомобиля от воздействий окружающей среды и времени.

Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!

Защищаем кузов автомобиля:
• снизу (днище, арки),
• изнутри (скрытые полости),
• снаружи (защита лакокрасочного покрытия)

Основные услуги, предлагаемые нашей компанией:

• антикор обработка автомобилей
• защита лакокрасочного покрытия
• мойка днища автомобилей
• установка подкрылков, защит
• жидкие подкрылки
• антигравий, защитные покрытия
• защита выхлопной системы
• высокопрочные полиуретановые покрытия
• шумоизоляция, виброизоляция
• продажа материалов, обучение

         Гарантия честной цены!
         Никаких скрытых доплат!

Цены на наши услуги

• АНТИКОР.рф — антикоррозионная обработка автомобилей, защитные покрытия, начиная от простых битумных антикоров и до технологически сложных высококачественных полиуретановых покрытий высокой прочности.

• Антикоррозионные материалы, шумопоглощающие составы, оборудование и технологии нанесения материалов Dinitrol (Динитрол), Tectyl (Тектил), Noxudol (Ноксудол), Rust Check (Раст Чек), Prim (Прим). Эти торговые марки включают антикоррозионные материалы для защиты наружных и внутренних поверхностей, скрытых полостей (ML-метод) кузова автомобиля, антигравийные материалы, усиленные армированные составы для колесных арок, жидкие подкрылки, цинковые грунты. Автомобиль ржавеет? Мы знаем что делать!
• Чтобы соответствовать высокому уровню качества материалов, в наших центрах мы стремимся обеспечить высокий уровень качества, культуры производства и обслуживания!

Графический ролик технологии антикоррозионной  обработки		Графический ролик технологии обработки скрытых полостей

• При проведении антикоррозийной обработки автомобиля, в зависимости от модели и состояния кузова, дается Гарантия на срок до 8 лет! Оформляется гарантийный сертификат, гарантия подразумевает отсутствие появления коррозии на обработанных поверхностях и отсутствие динамики в случае если коррозия уже имеется. Гарантийная система подразумевает БЕСПЛАТНЫЙ ежегодный осмотр в течение гарантийного срока.

 

Фото описание технологии антикоррозионной обработки

• Мы выбрали лучшие бренды антикоррозионных материалов. Благодаря постоянному поиску, исследованиям в области защиты от коррозии, производители и поставщики предлагают материалы и технологии антикоррозионной защиты высочайшего качества.
• Компания специализируется и на разработке и поставках технологического оборудования нанесения антикоров, начиная от гаражных комплектов, до оснащения промышленных линий, мы обеспечиваем комплексную техническую и информационную поддержку партнеров. образец технологической карты (PDF формат).

Фотогалерея

АНТИКОР.рф — компания со специализацией: защитные покрытия, вибро, шумоизоляция, антикор обработка автомобилей, продажа антикор материалов и оборудования для антикор обработки.

    Автомобиль ржавеет?
          Мы знаем что делать!

Антикоррозионная обработка, нанесение защитных покрытий, от битумных антикоров до технологически сложных, высокопрочных полиуретановых покрытий.  Читать дальше Нужно ли делать антикор? (на иномарку?)

зависит от Ваших планов на автомобиль, на иномарке среднего класса, при средних пробегах (20000-30000 км в год) 3-4 года видимых следов ржавчины, как правило, нет, потом постепенно, начинают появляться рыжие пятна вдоль швов… до сквозной коррозии обычно проходит еще 2-3 года.  Впрочем все это очень приблизительно. Производители автомобилей сейчас не ставят целью производить долговечные кузова.
В любом случае, производя дополнительную антикоррозионную обработку Вы закладываете более долгую жизнь кузову!

Есть ли «антикор» на МОЕЙ машине?

НЕ СУЩЕСТВУЕТ однозначного определения, что такое АНТИКОР!
Любой производитель в той или иной степени заботится об обработке автомобиля, некоторые машины имеют высокую степень защиты (качественный металл кузовного листа, покрытие цинком, полимерные покрытия, воски), другие меньшую, но любой специалист в области антикоррозионной защиты скажет что максимальная защита стального листа обеспечивается цинкованием, качественной окраской и покрытием поверх органическими материалами.

Что входит в ПОЛНУЮ обработку? в комплексную обработку входит обработка скрытых полостей, днища и колесных арок. Ну и все сопутствующие работы частичная разборка (снимаются колеса, подкрылки, защиты, некоторые облицовочные детали), мойка, сушка, подготовка…

Что такое скрытые полости? кузов состоит, среди прочего, из деталей, имеющих замкнутый профиль, назовем их трубы сложного сечения, так называемые короба. Это основание кузова: пороги, лонжероны, поперечные балки, усилители пола…, верх кузова: стойки, двери, усилители капота, багажника, швы моторного отсека и т. д. Обработка внутренних («невидимых») поверхностей этих деталей — называется обработкой скрытых полостей.

Что делать если уже имеется ржавчина?

если не планируется покрытие полимерными составами типа «антигравий», то ржавчину достаточно очистить до состояния, что бы она не сыпалась и не слоилась. После зачистки, если ржавчина остается, она грунтуется МЛ составами, а затем, желательна обработка не высыхающими мастиками на восковой основе. В случае, когда коррозионные повреждения уже достаточно сильные (перфорированная, сквозная коррозия), то рекомендуется обработка МЛ материалами на масляной основе и скрытых полостей и внешних поверхностей.

Антикоррозионная обработка автомобиля — Bavaria Service

Антикоррозионная обработка автомобиля

Коррозия. Причины возникновения.

А СЕЙЧАС МЫ РАССКАЖЕМ ВАМ ВСЮ ПРАВДУ!

Антикоррозионная обработка автомобиля на СТО Бавария-Сервис. Тяжелые условия эксплуатации автомобиля: соляные смеси, дорожная грязь, щебень, оставшийся от ремонта дорог приводят к повреждению окраски автомобиля и появления ржавчины на металлических поверхностях его кузова. К нашему большому сожалению, днище авто подвержены ржавчине и коррозии. Процесс ржавления ускоряется в скрытых полостях авто. Из-за плохой вентиляции и под действием амортизации и агрессивной среды, там набирается влага и грязь вместе с дорожными реагентами, образуя катализатор коррозии. Появившись маленьким рыжим островком на кузове авто, она постарается не только изрешетить его, но и перебраться на другие части автомобиля.

статья Антикоррозионная обработка автомобиля

Несколько лет и ваш автомобиль ржавеет и теряет свой привлекательный вид. Кроме того он сильно теряет в стоимости, что для вас также очень важно. Нужно  помнить, что коррозии подвержены не только авто с пробегом ни и даже новые, особенно недорогие.

Обработать ваш автомобиль необходимо раньше начала сезона осенних дождей и зимних морозов и снегопадов. Но если вы не успели, то обращайтесь в любое время года. Специалисты Бавария-сервис всегда рады вам помочь.

Поэтому после устранения следов коррозии, необходимо провести полную антикоррозийную обработку, чтобы максимально защитить кузов авто от дальнейшего разрушения. Обработка антикоррозийным составом помогает защитить днище Вашего автомобиля от воздействия солей и других агрессивных жидкостей и продлить срок эксплуатации вашего автомобиля без повторных обработок. Особенно это касается арок и днища и порогов, которые чаще остальных контактируют с водой

Антикоррозионная обработка автомобиля в Киеве на Соломенке. Преимущества СТО “Бавария-сервис”

• • Мы используем германский проверенный антикоррозионный материал DINITROL.
  • Наши мастера прошли полный курс обучения и сертифицированы компанией DINITROL.
  • Наши мастера тщательно соблюдают технологию обработки кузова автомобиля и используют специализированное оборудование.
  • Осуществляем кузовные работы любой сложности: рихтовка, сварка и покраска.

При антикоррозионной обработке автомобиля мы применяем отлично зарекомендовавшие себя в Европе технологию и материалы фирмы из Германии Dinol GmbH.

DINITROL — Это инновационное средство нового поколения для антикоррозионной защиты кузова автомобиля с отменной шумоизоляцией, а также  антикоррозионной и антигравийной защитой.

Согласно технологии наши мастера наносят материал на поверхности кузова автомобиля. В результате образовывается эластичный резиноподобный слой толщиной не менее трех мм. Он имеет значительную сопротивляемость к механическими повреждениям. Это покрытие не теряет своих качеств как при морозах (до — 50°С) и высокой (до +100°С) температуре.

 

ОСОБЕННОСТИ АНТИКОРРОЗИОННОЙ ОБРАБОТКИ АВТОМОБИЛЯ ПО ТЕХНОЛОГИИ DINITROL 479

В антикоррозионную обработку автомобиля входит:

• Снятие и  затем установка элементов защиты ниш колесных арок.
• Очистка порогов и днища кузова от всех загрязнений.
• Оклеивание кузова малярной лентой.
• Антикоррозийная обработка материалом «DINITROL» автомобиля.
• Снятие и установка заглушек скрытых объемов.
• Обдувка полостей под высоким давлением воздуха
• Обработка водозащитным антикоррозийным составом скрытых полостей
• Сушка автомобиля

Статья Антикоррозионная обработка автомобиля

ВСЕГДА ЕСТЬ ВЫХОД!

Вы можете защитить свой автомобиль и продлить его жизнь!
КАК ЭТО СДЕЛАТЬ?
Все очень просто, Вам необходимо позвонить или приехать к нам на бесплатную диагностику Вашего авто

 

Вернуться на главную.

Контакты СТО Бавария-Сервис

Для чего проводится антикоррозионная обработка кузова | Новости г. Кинешма и Ивановской области

Заводская антикоррозионная защита кузова не устраняет риск коррозии.

Поэтому стоит инвестировать в техническое обслуживание или улучшение антикоррозионного покрытия. Многие водители вспоминают о проблеме ржавчины осенью или зимой, но именно лето: лучшее время для защиты, так как в этот период на дороге нет слякоти, химических реагентов и прочих проблем. Антикор наносится в соответствии с существующими стандартами. Больше подробностей на сайте https://ecoblasting.ru/antikor.html вы сможете найти уже сегодня.

Антикоррозийная обработка кузова

На данный момент практически на каждый новый автомобиль распространяется гарантия на перфорацию кузова и шасси. Некоторые производители, например, Ford, дают гарантию до 12 лет. Условием ее поддержания обычно являются регулярные осмотры лакокрасочного покрытия в сервисном центре. В Ford их нужно делать раз в год. В обмен на это в случае возникновения очага ржавчины сервис лакирует коррозионный элемент в рамках гарантии. К сожалению, во многих случаях условия гарантии неблагоприятны для водителя.

• Лакокрасочное покрытие находится под трехлетней защитой, и по истечении этого времени выцветания коррозии, не вызванные механическими повреждениями, владелец автомобиля часто удаляет за свой счет. Между тем, заводская антикоррозия не работает так долго.
• Поэтому, несмотря на длительные гарантийные сроки и уникальное цинкование кузова, специалисты рекомендуют раз в 3-4 года комплексно обслуживать автомобиль. Тем более что все чаще очаги коррозии появляются уже даже на дорогих автомобилях известных брендов и это после нескольких лет эксплуатации.
• Таким образом, защита от коррозии — как вы можете видеть — не очень хорошо работает. На автомобильном рынке самый популярный способ обслуживания кузова — постоянно покрывать кузов специальным веществом.

Это жидкое средство на основе воска, которое при высыхании образует защитное покрытие в профилях. Вещество распыляется на поверхности металла под давлением и проникает в самые мелкие щели.

Рекомендации экспертов

Этот тип обработки можно даже выполнить самостоятельно, не опасаясь повреждения элементов, например, внутри двери. Большинство из них-фабричные, плотно обтянутые специальной пленкой. Немного другой уход требует шасси. Его защита от коррозии мы всегда начинаем с тщательной мойки и сушки. После этого нужно избавиться от возможных очагов ржавчины. Мы чистим их наждачной бумагой, а затем закрепляем место антикоррозийной грунтовкой. Только после его высыхания можно нанести защитное вещество.

На рынке существует множество препаратов для защиты от коррозии автомобилей. Однако принцип их действия очень схож – они образуют оболочку, от которой отражаются, например, мелкие камешки, влага.

Антикоррозийная обработка автомобиля в Ижевске

Коррозия металла крайне опасна для кузова автомобиля. Антикоррозионная обработка позволяет повысить его устойчивость к образованию ржавчины и надолго сохранить идеальный внешний вид. Если Вы не хотите обнаружить через пару лет на своем авто неприятные рыжие пятна, Вам необходима антикоррозионная обработка автомобиля.

Для чего нужна антикоррозионная обработка?

Заводское антикоррозионное покрытие защищает кузов только от механического воздействия. Чаще всего его наносят перед окраской, прикрывая различные отверстия и шпильки специальными наклейками, а после снимают, оголяя необработанные участки днища. Таким образом, даже новому авто в некоторых случаях не помешает дополнительная антикоррозионная обработка.

Теперь поговорим о свойствах оцинкованной стали, которая все чаще применяется для производства кузовов современных автомобилей. Конечно, коррозионная стойкость оцинкованного листа значительно выше. Однако важно помнить, что в условиях современного города происходит такой процесс, как диссоциация, или растворение, цинкового покрытия. При несложных подсчетах легко вычисляется, что средний слой цинка полностью испарится на Вашем кузове через 5 лет. Более того, на его границе со сталью образуются факторы, ускоряющие коррозионные процессы.

   

Как часто нужна антикоррозионная обработка?

Как правило, новому автомобилю антикоррозионная обработка требуется только в случаях обнаружения ее низкого качества. Первые 2-3 года своей жизни хороший автомобиль может обойтись без антикоррозионной обработки, однако контролировать состояние кузова и днища требуется ежегодно. Особенно подвержены коррозии кузова бюджетных отечественных и импортных авто.

Периодичность, с которой требуется антикоррозионная обработка автомобиля, напрямую зависит от условий его эксплуатации. Как правило, это каждые 2-3 года.

Материалы для антикоррозионной обработки

Для антикоррозионной обработки автомобиля применяются специальные покрытия, которые защищают кузов от следов попадания в него гравия, проникновения воды и талого снега. Все перечисленные факторы ускоряют процессы образования коррозии.

Материалы для днища

Антикоррозионная обработка днища автомобиля подразумевает создание прочной эластичной защитной пленки с помощью специальных составов с наполнителями из алюминиевого порошка и ингибиторами коррозии. Добавление резиновой крошки улучшает также виброакустические качества автомобиля.

Материалы для арок колес

Арки колес больше всего подвержены натиску гравия, песка и потоков воды при движении автомобиля. Здесь требуется повышенная антикоррозионная защита. Решить непростой вопрос антикоррозионной обработки арок колес автомобиля можно с помощью закрепления дополнительных пластиковых подкрылков либо нанесения прочного эластичного состава под названием жидкий локер.

Материалы для скрытых полостей

Для антикоррозионной обработки скрытых полостей применяют жидкие материалы, напоминающие по своей структуре моторное масло, которые образуют на поверхности металла водоотталкивающую пленку.

Где сделать антикор в Ижевске?

Качественную антикоррозионную обработку автомобиля можно сделать в сервисном центре «Интерпартнер». Эффективность антикоррозионной обработки напрямую зависит от используемого оборудования, соблюдения всех технологических процессов и практического опыта специалистов. Антикоррозионную обработка автомобиля, сделанная в гаражных условиях без специального подъемника, как правило, становится напрасно потраченным временем.

Специалисты сервисного центра «Интерпартнер» выполнят профессиональную антикоррозионную обработку и гарантируют Вам следующие преимущества:

• Грамотный выбор защитных средств, оптимально соответствующих условиям эксплуатации;
• Герметичность прилегания и равномерность нанесения антикоррозионных составов;
• Четкое соблюдение всех технологических этапов: мойки, сушки и обработки всех поверхностей кузова;
• Длительную гарантию на антикоррозионное покрытие.

Грамотная антикоррозионная обработка автомобиля надежно защитит его кузов от воздействия внешней среды и агрессивных природных явлений и надолго предотвратит образование ржавчины.

Кроме того, в нашем сервисном центре Вы можете получить другие сервисные услуги, в том числе замену топливного фильтра и ремонт рулевых реек.

Антикоррозионная обработка автомобиля

Падение благосостояния населения, фактически двузначная ежегодная инфляция и выпуск новых более прогрессивных поколений автомобилей привели к рекордному росту цен за последние 4 года, до 50% на некоторые модели. Согласно статистике аналитического агентства «Автостат», в российском парке насчитывается 2,53 млн легковых автомобилей 2011 года выпуска, 51% которых находится у первых владельцев. По 2012 году приводится практически аналогичная цифра, в руках первых хозяев сосредоточено 60% автомобилей из 2,72 млн. В 2013 году наблюдается пропорциональное увеличение до 71% (парк – 2,48 млн), по 2014 – 79% (парк 2,06 млн).

Сегодня, чтобы поменять автомобиль 2013 года выпуска на аналогичный новый, в среднем нужно доплачивать 40-50%, а и иногда и все 70-80% от цены текущего. А ведь существует масса способов за невысокую стоимость поддерживать автомобиль практически в новом состоянии на протяжении всего срока эксплуатации. Высокотехнологичные агрегаты можно восстанавливать, оригинальные запчасти заменять аналогами или контрактными, за экстерьером и интерьером следить с помощью детейлинг-технологий, а консервировать кузов – антикоррозионными составами.

«Современные машины с завода фактически некондиционны, то есть безоружны перед окружающей средой. Маркетологи и пиарщики скрывают этот факт, акцентируя внимание потребителей на оцинковке, различной гальванике и электрофорезе, а в то же время инженеры брендов все четко прописывают в инструкции по эксплуатации автомобиля», – делится информацией Леонид Игнатьев, исполнительный директор компании «ЮВК». См. таблицу 1.

Из этих официальных инструкций мы можем вынести сразу три вывода. Во-первых, такие предписания, по сути, делают невозможным эксплуатацию автомобиля с сохранением гарантии. Например, лишь однажды проехав по соляному раствору, автолюбитель обязан после поездки промыть днище автомобиля.

Во-вторых, гарантия от сквозной коррозии не связана с прочими дефектами лакокрасочного покрытия и, по сути, покрывается лишь в случае, если не была вызвана внешним воздействием, что еще нужно доказать. То есть рыжее днище, коррозия в скрытых полостях и гнилая крышка багажника не подпадают под эти условия.

В-третьих, почти в каждой инструкции содержится важный пункт о сохранении гарантии лишь при устранении внешних дефектов в соответствии с установленной технологией и с применением оригинальных запчастей и материалов специалистами омологированного сервисного центра. Иными словами, для сохранения многолетней гарантии на кузов весь срок эксплуатации автомобиль должен обслуживаться в официальном ДЦ.

Многие автолюбители вовсе уверены, что современная оцинковка вообще не нуждается в дополнительной защите. Только они не в курсе, что за последние годы толщина цинкового слоя на детали сократилась с 25 микрон до 6-10 микрон. Кроме того, цинк боится резких перепадов температур. В цинковых ведрах даже воду кипятить не принято, а загонять машину на мойку с мороза и обратно готов каждый.

Также оцинковка чувствительна к механическому воздействию. Касательно автомобилей, тут самыми слабыми элементами являются загнутые фланцы дверей и прочие выштамповки. Ранее их обрабатывали герметиками, поскольку углеродистость металла в этих местах оставляла желать лучшего. Однако со временем от этой практики в бюджетном сегменте вообще отошли. Более того, передний и задний усилители кузова стали приваривать уже после оцинковки, после чего первыми начинали гнить сварные швы.

Экономят автопроизводители и на защите днища. Ранее его защищали ПВХ-пластизолями, которые после затвердевания защищали металл от механического износа. За последние 10 лет рынок пластизолей упал на 70%. Автобренды отдают предпочтение дешевому пластиковому обвесу, собирающему соль и грязь. Таким образом очевидно, антикоррозионная обработка является единственным способом защитить дорогостоящую технику от преждевременного износа и поднять ее ликвидность при продаже на вторичном рынке.

«В Дании во всю используют реагенты и гранитную крошку. Несмотря на столь агрессивную среду, на дорогах полно машин старше 7 лет в отличном состоянии. При этом большая часть из них находится в руках первого владельца. Громадные пошлины и сборы вкупе с высокой стоимостью эксплуатации делают для автолюбителя невыгодным обновление автопарка. В противовес этому потребитель ищет способы продления жизни своей машине, и самый действенный из них – антикоррозийная обработка», – рассказывает Леонид.

Однако в Дании увлекаются антикором не только из-за финансовых выгод. Государство занимается популяризацией этого комплекса услуг, поскольку от состояния ТС напрямую зависит безопасность дорожного движения. Со школьной скамьи здесь читается курс о причинах и опасностях коррозии, а также способах ее замедления. Отсюда следует вывод, что антикоррозийная обработка кузова автомобиля является оправданной мерой как с точки зрения экономики, так и безопасности. Однако возникает иной вопрос, к кому обратиться? На этом рынке с одной стороны работают либо дилеры, продвигающие антикор как допуслугу, либо гаражники, либо сертифицированные центры.

«И первые, и вторые мало что понимают в технологии и используемых материалах, 99% работ выполняют без мытья, очистки и должного обезжиривания днища, а в погоне за скоростью большинство даже не снимает пластиковую защиту – локкер просто отгибается и под него неприцельно разбрызгивается какая-то смесь. Некоторые усугубляют это установкой нештатных пластиковых арок, которые не имеют должного коэффициента растяжения, натирают металл и рвутся. Крепят их обычно саморезами, а те из-за разности потенциала с металлом кузова мгновенно запускают электрохимический процесс коррозии», – уверен Алексей Латышев, директор антикор-центра DINITROL в Иваново.

Сертифицированных центров в России крайне мало. Если на всю Данию насчитывается 217 профессиональных антикорцентров, то на схожий с ней по численности населения Краснодарский край – ни одной. Т.е. рынок для оказания услуг по антикоррозионной обработке абсолютно свободен.

При этом профессиональный антикор-центр Dinitrol принципиально иначе работает с клиен­тами. В задачи специалистов входит не разово заработать, а грамотно реализовать услугу и научить клиента правильной эксплуатации автомобиля. Центры располагают техническими картами кузовов автомобиля и максимально прозрачно отчитываются клиентам о проведенных работах, вплоть до фотографирования каждого из этапов работы.

Жестко соблюдается технология подготовки кузова и нанесения. Линейка Dinitrol состоит более чем из 260 антикоррозионных продуктов. В нее входят проникающие, уплотняющие, консервирующие днищевые материалы, воски для защиты двигателей и сливных желобов, составы для элементов подвески.

По завершении процедуры автолюбителю вручается гарантийный талон. «5-ти или 7-ми летняя гарантия работает лишь в случае ежегодного бесплатного технического осмотра антикоррозионного покрытия и его коррекции в местах повреждений, например, следов от домкрата. Мы предполагаем, что в скором времени сможем давать гарантию на весь срок эксплуатации автомобиля», – уверен Алексей. Эксперт добавил, что компания также всерьез намерена реализовывать эту услугу в рассрочку.

Шведский Институт металла и коррозии раз в четыре года организует изучение коррозионных поражений автомобильных кузовов популярных в Европе марок и моделей. Исследования показали, что все без исключения современные автомобили подвергаются коррозии, однако скорость коррозии для разных производителей и отдельных частей кузова значительно отличается. Из этого следует, что дополнительная антикоррозионная обработка является эффективным способом повышения коррозионной стойкости эксплуатируемого автомобиля, а главное повышается безопасность движения.

Как сделать антикоррозионную обработку днища и всех скрытых плоскостей своими руками

Антикоррозионная обработка автомобиля в домашних условиях

Антикоррозийная обработка автомобиля или, на профессиональном языке автомобилистов, антикор всегда была актуальной темой для владельцев автомобилей, особенно для тех, кто проживает в местах с длинной и суровой зимой и ездит по дорогам, где используется соль для растапливания снега. Если учесть эти два факторы, каждого автомобилиста страны интересует обработка кузова и днища от ржавчины, которая значительно уменьшает стоимость автомобиля, имеет неприглядный вид и достаточно быстро распространяется.

Коррозия представляет собой сочетание процессов природных элементов, таких как соль, вода и тепло. Вода поглощает соль и несёт её на мелкие трещины и ссадины на поверхности автомобиля и в металл. В комбинации с теплом происходит окисление, где вода реагирует с металлом и появляется ржавчина.

Коррозия — это физико-химическое разрушение твёрдых тел, металлов и материалов

Кузов — самая дорогая и наиболее уязвимая перед коррозией часть автомобиля. Только точечные сварные швы, которые обычно подвержены ржавчине, составляют в среднем 70 м.

Заводская обработка днища и кузова имеется на большинстве современных моделей автомобилей. Тем не менее с течением времени эта защита проходит, что делает автомобиль всё больше уязвимым к коррозии.

Коррозия особенно опасна для труднодоступных участков кузова, как днище, внутренние части капота, нижняя часть дверей, колёсные арки, сварные швы. Антикор днища и всех скрытых полостей, что является профилактической защитой от ржавчины, поможет продлить жизнь автомобиля до 8 лет.

Видео о теории коррозии металлов:

Что такое антикоррозийная обработка автомобиля?

Обработка антикором обеспечивает защиту от возникновения ржавчины и предохраняет поверхность автомобиля от негативного воздействия химически активных веществ. Среди других преимуществ антикоррозийной обработки нужно учесть следующее:

• Применима для всех типов машин.
• Устойчива к старению, термосвариваемая, без запаха.
• Прочная, легко чистится, быстро высыхает.
• Устойчива к истиранию.
• Гибкая при воздействии пониженных температур.
• Сохраняет поверхность стерильной и чистой от бактерий и патогенных организмов.
• Защищает от воды и предотвращает таким образом окисление.
• Отличная стойкость к УФ-лучам, растрескиванию.
• Неопасна для здоровья.

Когда нужно обрабатывать антикором

Будет лучше, если обработку антикором провести для всех автомобилей. Заводская защита в виде противошумных пластизолей способна только предохранить металл от механических воздействий, что впоследствии может спровоцировать появление коррозии.

Старым и подержанным автомобилям антикоррозийную обработку рекомендуется проводить периодически раз в два года. Такую обработку можно провести в специальных антикоррозионных центрах или самостоятельно. Правда, цена на обработку специалистами достаточно высокая.

При старении машины в сварочных швах появляются небольшие смещения, снижая плотность примыкания деталей и разрушая нанесённую защиту. Кроме того, защитный слой разрушается мелкими камешками, льдом, песком, химическими веществами, грязью. В результате таких процессов начинает ржаветь автомобиль, особенно днище и все скрытые полости.

Антикор машины следует также провести после ремонта или замены кузовных деталей.

Методы удаления ржавчины

Обработка днища автомобиля требует немного знаний и опыта. Есть несколько методов, которые можно использовать, и большинство из них прекрасно справляются со своей задачей.

Для небольших областей, подверженных коррозии, можно воспользоваться наждачной бумагой, резиновыми абразивными шлифовальными блоками. Для более крупных областей можно попробовать шлифовальные машины, которые сделают эту работу быстрее и надёжнее.

На автомобильном рынке довольно много предложений антикоррозионных материалов. Каждый изготовитель предлагает массу разнообразных составов, цены на которые довольно разнообразны. Между собой они отличаются степенью защиты.

Специальный пистолет для нанесения антикора

Этапы коррозионной обработки

Подготовительные работы

Мойка и сушка

Обработка антикором предполагает подготовительные работы, которые нужно начать с обязательной мойки автомобиля. Простая вода и моющая щётка в таком случае не особо помогут. Лучше всего это делать на специализированной автомойке, ведь тщательно вымыть грязь снизу можно только на подъёмнике, причём вода должна быть тёплой и идти под давлением. Если вы делаете это самостоятельно, нужно запастись стальными щётками различных диаметров, «болгаркой» и дрелью. Кстати, мойка автомобиля должна происходить при снятых колёсах.

Следующим этапом подготовки автомобиля к обработке антикором является сушка. Также лучше это сделать на специальной мойке методом обдувания нагнетаемым горячим воздухом. В домашних условиях автомобиль нужно оставить для высыхания в закрытом гараже хотя бы на сутки.

Осмотр днища и всех скрытых плоскостей для установления объёма работ

Осмотр днища автомобиля предполагает заезд на яму или, лучше всего, на въездную рампу. Чтобы установить объём работы, необходимо подготовить следующие инструменты:

• отвёртка для соскабливания;
• шпаклёвочный инструмент для снятия висящих элементов;
• проволочные щётки для очищения старой коррозии;
• фонарь или настольная лампа для освещения тёмных уголков;
• ручное зеркало для осмотра внутренностей укромных уголков.

Основные виды работ

Чистка днища

Чтобы очистить повреждённые места днища автомобиля, можно применить такие инструменты:

• дрель,
• моющий бензин,
• шлифовальная бумага,
• моющая кисть для обезжиривания,
• фен для сушки,
• липкая уплотнительная бумага.

Нанесение препаратов

В местах дефекта, где ещё нет коррозии, можно просто нанести ровный слой защиты. Проржавевшие элементы следует сначала очистить от ржавчины, обработать нейтрализатором. После его высыхания следует нанести защиту.

Обработка антикором днища автомобиля включает следующие действия:

• обработка колёсных арок;
• обработка деталей крепежа, соединений болтов;
• обработка элементов подвески;
• обработка внутренней части капота;
• обработка шаровых опор;
• обработка сварных швов.

Поскольку в центрах антикор наносится ровно благодаря методу воздушного распыления под давлением, для лучшей обработки днища автомобиля следует применять кисть, а если есть, лучше использовать пистолет безвоздушного распыления. В труднодоступных местах стоит использовать специальные гибкие насадки, которые продаются в комплекте с антикоррозийным средством. Обработка антикоррозионным средством наносится в два слоя.

При обработке антикором следует быть осторожным. Если защита попадёт на ремни привода, генератор или соты радиатора, это приведёт к их скольжению, следствием чего станет ухудшение охлаждения двигателя.

Завершающий этап

После завершения всех работ, нужно скрупулёзно очистить все стёкла и зеркала автомобиля, используя специальные средства, а также основательно протереть все другие поверхности.

Видео об антикоррозийной обработке автомобиля:

В антикоррозийной обработке нуждается каждый автомобиль, который начинает стареть уже с момента выпуска с ленты. Подверженные коррозии днище и все скрытые детали особенно нуждаются в защите. Но кроме обработки антикором поддержание вашей машины чистой и свободной от грязи и копоти станет самым надёжным способом избежать ржавчины и коррозии. А как вы защищаете свой автомобиль от неблагоприятного воздействия химических веществ?

Антикоррозионное покрытие стальных труб, трубопроводов

Химические реакции заканчиваются разрушением металла. Причем от образовавшейся ржавчины очень сложно избавиться, гораздо проще ее предотвратить. Для этого на трубопроводы наносится антикоррозионная защита, которая создает пленку и защищает поверхность от вредных воздействий. Результат зависит от характеристик композиции и технологии ее нанесения.

Цели антикоррозионного покрытия трубопроводов

Агрессивные факторы окружающей среды приводят к окислению металлических конструкций, снижая их вес до 10% в год, ухудшая функциональность и способствуя ускоренному износу трубопроводов. С помощью качественной антикоррозийной обработки можно продлить срок службы конструкции, обеспечить ее долговечность и надежность.

Как проводят антикоррозийную обработку

Защита от коррозии осуществляется путем нанесения нескольких слоев специального состава на поверхность металла. Самые популярные – лакокрасочные материалы, которые нередко используют в совокупности с грунтовкой.

Этапы:

• Зачистка. Чтобы материал хорошо ложился на металлоконструкцию, специалист аккуратно подготавливает поверхность. Механическая очистка проводится для устранения царапин, сколов, других мелких повреждений. Выполняется с методом пескоструйной, водоструйной очистки или вручную.
• Подготовка поверхности. Начинается с удаления пыли и обезжиривания. Изделие очищают от мелких частиц, скопившихся на поверхности после предыдущего этапа. Затем наносится грунтовка для максимальной адгезии материала. Методы: безвоздушное распыление или с использованием щеток и роликов.
• Нанесение антикоррозийного покрытия или покраска трубопроводов. Завершающим этапом обработки металлоконструкций является нанесение краски или эмали/грунтование или другого состава. Выбор материала и технологии зависит от степени разрушения металла, условий эксплуатации.

Способы антикоррозионной защиты

Самым распространенным антикоррозионным покрытием стальных труб и трубопроводов являются краски и лаки. Защитный слой наносят методом распыления, кистью или валиком, получается тонкая пленка, которая не утяжеляет конструкцию, надежно защищает ее от агрессивных сред, в первую очередь от влажности. Окрашивание без предварительного грунтования не гарантирует длительной защиты металла – жидкие изоляторы пропускают кислород и влагу, которые со временем разрушают изделия.

Грунтовки содержат цинковые составы, которые более надежно в отличие от красок защищают металл от ржавчины. Грунтовочный состав подбирают в индивидуальном порядке: существуют алкидные, ингибирующие, фосфатирующие, преобразующие и другие виды.

Менее популярный, но эффективный способ антикоррозионного покрытия – обработка металлсодержащими веществами. Технологии: плазменное напыление, электроэрозионная обработка с использованием искрового разряда, гальванизация. Эти методики помогают предотвратить последствия, связанные с механическим или химическим повреждением металлических изделий.

При производстве высокотемпературных конструкций применяют керамическую антикоррозийную защиту. Предварительно материалы усиленно прогревают для достижения наилучшей адгезии. Керамические составы гидрофобны, отталкивают от поверхности воду и растворенные в ней примеси.

Правила проведения обработки

Сравнение 5 коррозионно-стойких металлических покрытий

Легкие металлы стали популярным выбором во многих отраслях промышленности. Такие металлы, как алюминий, титан и теперь даже магний, стали жизненно важными для автомобильной, аэрокосмической и многих других областей применения. Сочетание их изобилия, исключительного отношения прочности к весу и универсальности означает, что они являются предпочтительным выбором для инженеров по всему миру.

Некоторые легкие сплавы обладают превосходной коррозионной стойкостью даже в необработанном виде, но неизбежно потребуется обработка поверхности готового продукта для обеспечения рабочих характеристик, долговечности и качества.Магний известен своей плохой коррозионной стойкостью, но менее известно то, что некоторые алюминиевые сплавы, такие как 2xxx, 7xxx и другие высокопрочные семейства, содержащие медь или другие переходные металлы, также подвержены такой же чувствительности.

Выбор правильного метода защиты от коррозии важен для успешного проектирования и производства компонентов. Каждый метод имеет уникальный набор преимуществ и потенциальных проблем. Мы собрали это сравнение различных методов лечения, чтобы помочь вам найти наиболее подходящее решение для ваших нужд.

1. Анодирование

Анодирование — самый популярный метод улучшения коррозионной стойкости алюминия. Вообще говоря, он включает в себя четырехэтапный процесс для достижения защиты.

Первый этап включает погружение материала в ванну с проводящим раствором — обычно кислотную ванну с низким pH — и подключение сплава к аноду электрической цепи. При подаче электрического тока на поверхности металла происходит реакция окисления:

2Al _(S) + 6OH ^— _(водн.) — 6e ^— Al ₂ O _{3 (с)} + 3H ₂ O _(л)

Это вызывает утолщение естественного оксида на поверхности металла, создавая защитный внешний слой оксида алюминия.Толщина покрытия может быть изменена за счет увеличения времени нанесения покрытия, что обеспечивает широкий спектр применения:

• При легком нанесении может обеспечить хорошую предварительную обработку под краску или
  последующих покрытий
• При окрашивании можно получить особые цветовые эффекты.
• При нанесении тонким слоем (обычно <20 мкм) он является полупрозрачным, что
  сохраняет металлический эстетический вид, при желании

Выбор толщины покрытия играет ключевую роль в определении коррозионной стойкости.В наружных условиях или при интенсивном внутреннем стрессе (например, при постоянном контакте с жидкостью) рекомендуется минимум 20 мкм. Если для слоев требуется толщина 10 мкм, более высокое напряжение может повредить материал, растрескивая защитный оксидный слой и становясь пористым.

Кроме того, механизм роста и столбчатая микроструктура вызывают растрескивание по всей толщине в углах, что ограничивает защиту кромок, обеспечиваемую слоями анодирования. Уплотнения с горячей водой могут использоваться для обеспечения более надежной защиты, но более эффективные уплотнения могут быть достигнуты за счет использования опасных химических растворов, таких как ацетат никеля или бихромат натрия.

В конечном счете, для материалов, требующих определенных эстетических качеств, при сохранении высокой устойчивости к коррозии при контакте с жидкостями, анодирование — не лучший метод повышения коррозионной стойкости.

2. ПЭО

Плазменное электролитическое окисление (ПЭО) включает использование плазменных разрядов для преобразования металлической поверхности легких металлов. Он образует твердый и плотный адгезионный оксидный слой.

Компоненты погружаются в ванну, и электрический ток используется для «выращивания» однородного слоя оксида на поверхности.ПЭО состоит из трех этапов:

1. Окисление подложки (как происходит в процессе анодирования)
2. Соосаждение элементов из электролита в покрытие
3. Модификация полученного слоя плазменным разрядом

Хотите узнать больше о методологии PEO Keronite? Щелкните ниже, чтобы загрузить бесплатный информационный документ.

PEO образует твердые, плотные и износостойкие покрытия для легких металлов, таких как алюминий, титан и магний.По сравнению непосредственно с анодированными покрытиями, PEO образует покрытия с более высокой твердостью, химической пассивностью и выгодной нерегулярной структурой пор, которая обеспечивает высокую устойчивость к деформации и более сильную адгезию.

Помимо превосходных физических и химических характеристик, процесс ПЭО может быть проведен экологически безопасным методом благодаря доброкачественным электролитам, доступным для использования, и нетоксичным побочным продуктам процесса окисления. Электролиты не содержат кислот, аммиака, тяжелых металлов и хрома, а используемые щелочные растворы с низкой концентрацией не представляют опасности и легко утилизируются.

Это означает более экологичное решение, чем альтернативы, а также ряд других преимуществ.

3. Хроматное конверсионное покрытие

Усиление контроля над производственными процессами со стороны государственных органов и регулирующих органов привело к постепенному отказу от использования хроматных конверсионных покрытий как метода защиты от коррозии, хотя это один из наиболее эффективных методов.

Химические составы конверсии хромата сильно различаются, но многие из них включают применение растворов хромовой кислоты, натрия, хромата или дихромата калия для очистки металлических поверхностей вместе с другими добавками.Использование таких добавок вызывает окислительно-восстановительные реакции на поверхности, оставляя на металле подложки пассивную пленку, содержащую оксид хрома (IV) и гидратированные соединения. Это обеспечивает высокую коррозионную стойкость и хорошо сохраняет последующие покрытия.

Высокая защита от коррозии обусловлена ​​способностью соединений хрома (VI) восстанавливать защитную оксидную пленку на поврежденном участке покрытия, подверженном воздействию атмосферного кислорода. Это называется самовосстановлением. Аналогичный механизм используется для создания нержавеющей стали: хром, добавленный к сплаву, естественным образом образует на поверхности очень тонкий пассивный слой оксида хрома, предотвращая окисление железа.Он быстро восстанавливается, если поверхность повреждена, а подповерхностный хром подвергается воздействию атмосферы. Хромат также можно использовать в качестве добавки к краскам или в качестве герметика при анодировании, повышая их защиту от коррозии.

Однако в настоящее время известно, что соединения шестивалентного хрома, используемые при обработке с конверсией хромата, обладают повреждающими и канцерогенными свойствами. Побочные продукты хроматных конверсионных покрытий очень опасны, и поэтому неудивительно, что материалы, использующие этот процесс, занимают жесткую позицию.

Сегодня его использование запрещено во многих отраслях промышленности и строго регулируется. Он по-прежнему широко используется в аэрокосмической отрасли, не склонной к риску, но требует все большего изменения. К сожалению, он остается лучшим методом химической пассивации алюминия благодаря своим самовосстанавливающимся свойствам. Интенсивные исследования начались в 1980-х годах, чтобы найти альтернативы самовосстановлению без хрома, но они еще не соответствуют его общему уровню защиты. Инженеры ищут альтернативы, такие как анодирование или обработка на основе ПЭО, для повышения производительности в суровых условиях.

4. Краски

Растворы для поверхностных покрытий, такие как краски, грунтовки и другие полимерные системы, кажутся безграничными как по наличию, так и по разнообразию. Самым привлекательным преимуществом работы с красками является то, что их можно раскрашивать, обрабатывать или наносить разными способами.

Полимерные финишные покрытия также доступны в таком разнообразии и способах нанесения. Могут быть внесены альтернативные химические составы и добавки, которые обеспечивают такие свойства, как глянец, дополнительную твердость, смазывающую способность, определенные текстуры, температурную стабильность и химическую стойкость, и это лишь некоторые из них.

Краски

представляют собой относительно недорогой метод повышения коррозионной стойкости. Однако задействованные процессы крайне неэффективны; Во время нанесения до 50% покрытия может испариться, а при отверждении в печи образуются вредные побочные продукты, которые опасны и дороги в утилизации в больших объемах.

Обладая превосходной химической и особенно коррозионной стойкостью, как и другие полимерные углеводороды, краски мягкие (их твердость оценивается сравнением грифеля карандаша), что означает, что они легко царапаются и истираются.

5. Порошковые покрытия

Порошковые покрытия, как и краски, представляют собой еще один относительно недорогой вариант. Хотя преимущества порошковых покрытий во многом такие же, как и у красок, но более толстые защитные слои можно наносить более эффективно и быстрее.

Покрытия толстые, что добавляет объемные слои (обычно вверх до 80 мкм), которые существенно повышают коррозионную стойкость материала. Стоимость этой дополнительной защиты заключается в увеличении толщины, а также в том, что эстетические эффекты не столь привлекательны и неодинаковы для разных материалов.

Заключение

В этой статье мы попытались дать краткий обзор покрытий из легких материалов для улучшения коррозионной стойкости легких сплавов. На самом деле, существуют сотни различных методов и процессов, доступных от разных поставщиков, каждый с небольшими вариациями в способах достижения результатов.

Выбор правильного покрытия жизненно важен, но непрост. Примите целостный взгляд на процесс нанесения покрытия, начиная с ранних этапов проектирования компонентов. Геометрия компонентов, обеспечение подходящего дренажа, предотвращение несовместимых комбинаций материалов и выбор сплава — все это решающие факторы.

Для достижения наилучших результатов выберите предварительную обработку, обеспечивающую хорошую адгезию к основанию и любой последующей обработке. Верхние покрытия следует выбирать с учетом их совместимости с предварительной обработкой и требуемых конечных / функциональных / эстетических свойств.

Антикоррозийное покрытие | Защита от коррозии

Защищать металлические поверхности от коррозии и ржавчины

Защита от коррозии и ржавчины очень важна для металлов, используемых в средах, где вода, высокая влажность, туман и соль являются факторами.Широкий выбор услуг по антикоррозийному покрытию, предлагаемых Surface Technology, может обеспечить решение.

Гарантированная защита от коррозии

Глубокие знания характеристик материала подложки, типа применения, для которого он будет использоваться, условий эксплуатации и ожидаемого уровня производительности, важны при выборе антикоррозионного покрытия.

Предлагаем три вида антикоррозионных покрытий; барьерные, расходные и фторполимерные покрытия. Барьерные покрытия непористые и защищают металлические поверхности от коррозии, временные покрытия создают слой, который корродирует, а не подложку, а фторполимерные покрытия обеспечивают более толстую форму барьерной защиты (до более 800 микрон) для приложений, работающих в очень агрессивных и абразивных средах. .

Наша команда инженеров проведет тщательный анализ антикоррозионных покрытий, подходящих для вашего типа применения, и порекомендует лучшее решение. Наши передовые производственные мощности в Великобритании и ряде других стран, наряду с нашей способностью предложить специализированные возможности для работы на месте, позволяют нам надежно обрабатывать все, от шарикоподшипников до крупных подводных нефтегазовых технологий, и все это в сжатые сроки.

Защита от коррозии водой и туманом

Условия окружающей среды, в которых существует угроза коррозии из-за воды и тумана, значительно различаются.Поэтому важно, чтобы конкретный тип и концентрация воды и тумана определяли процесс принятия решения о нанесении покрытия.

Солевая коррозия — защита от белой коррозии

Металлические детали и конструкции, работающие в морских условиях, регулярно подвергаются воздействию соленой воды и солевых брызг, которые являются агрессивными причинами белой коррозии. Оптимальное решение зависит от типа металла, выполняемой работы и частоты, с которой компонент подвергается белой коррозии.От высокоскоростного кислородного топлива (HVOF) и струйно-дугового напыления до селективного гальванического покрытия с помощью SIFCO Process® — наши решения защищают широкий спектр применений в нефтегазовой отрасли и морской энергетике.

Красная защита от коррозии

Пыль и красная коррозия — проблемы, с которыми обычно сталкивается автомобильное, строительное и наземное оборудование. В таких средах важна защита от коррозии и надежная работа и перемещение деталей и компонентов. В Surface Technology мы предлагаем широкий спектр решений по предотвращению коррозии для приложений, работающих в средах, подверженных красной коррозии.

Поверхность и антикоррозийное покрытие | Технические спреи | Химическая продукция | Продукция

По фильтру результатов не найдено!

Конвертер ржавчины

• Преобразователь ржавчины и базовое покрытие за один процесс

Содержание 0,4 литра (39,98 € / 1 литр)

15,99 €

Спрей из нержавеющей стали

• коррозионностойкое и эффективное покрытие поверхности

Содержание 0.4 литра (49,68 € / 1 литр)

19,87 €

Алюминиевый спрей А-100

• отличная защита от коррозии
• устойчивость к истиранию

Содержание 0,4 литра (44,05 € / 1 литр)

17,62 €

Цинковый спрей

• длительная катодная защита от коррозии

Содержание 0,4 литра (44,98 € / 1 литр)

17,99 €

Спрей хром-серебро

• глянцевое антикоррозионное покрытие поверхности на алюминиевой основе

Содержание 0.4 литра (44,35 € / 1 литр)

17,74 €

Цинк-алюминиевый спрей

• Предпочтительно для ремонта поврежденного цинкования
• Цвет соответствует горячему цинкованию

Содержание 0,4 литра (39,35 € / 1 литр)

15,74 €

Гальва спрей

• Долговечная катодная защита от коррозии, под покраску
• Цвет соответствует горячему цинкованию
• > 450 часов при испытании в солевом тумане согласно DIN EN ISO 9227

Содержание 0.4 литра (39,35 € / 1 литр)

15,74 €

Защита от ржавчины 2000 PLUS

• специальное покрытие поверхности, устойчивое к коррозии и атмосферным воздействиям

Содержание 0,4 литра (44,98 € / 1 литр)

17,99 €

Латунный спрей

Содержание 0,4 литра (48,73 € / 1 литр)

19,49 €

Золотой спрей

• высококачественный и эффективный спрей для металла

Содержание 0.4 литра (50,60 € / 1 литр)

20,24 €

Защита от коррозии

• Антикоррозийная защита металлических деталей складских помещений

Содержание 0,4 литра (29,08 € / 1 литр)

11,63 €

Изоляционный спрей

• Диэлектрическая прочность Стойкость кристально чистый

Содержание 0,4 литра (53,73 € / 1 литр)

21,49 €

Медный спрей

Содержание 0.4 литра (48,73 € / 1 литр)

19,49 €

Высокоэффективные антикоррозионные покрытия для композитов на основе поли (винилбутираля) с поли-N- (винил) пирролом и наночастицами технического углерода

Материалы (Базель). 2018 ноя; 11 (11): 2307.

Yuhang Liu

³ Химический факультет Гонконгского университета науки и технологий, Гонконг 999077, Китай; moc.kooltuo@yauily

² Государственная ключевая лаборатория электроизоляции и энергетического оборудования, Сианьский университет Цзяотун, Сиань 710049, Китай

³ Химический факультет Гонконгского университета науки и технологий, Гонконг 999077, Китай; мок.kooltuo @ yauily

Поступило 12.10.2018; Принято 14 ноября 2018 г.

Лицензиат MDPI, Базель, Швейцария. Эта статья представляет собой статью в открытом доступе, распространяемую в соответствии с условиями лицензии Creative Commons Attribution (CC BY) (http://creativecommons.org/licenses/by/4.0/).

Abstract

Цинк широко используется в отрицательных электродах аккумуляторных батарей и стальных покрытиях для автомобильной промышленности. Антикоррозионные свойства цинка являются наиболее важным фактором, определяющим производительность и срок службы продуктов.В этой статье наночастицы поли N — (винил) пиррола (PNVPY) с контролируемым размером и наночастицы углеродной сажи (CB) были смешаны со связующим на основе поли (винилбутираля) (PVB), создавая серию композиционных покрытий, покрытых цинком. подложки методом центрифугирования. Морфология поверхности и поперечного сечения покрытий PNVPY / CB / PVB указывает на то, что наночастицы PNVPY и CB равномерно распределены в матрице. Коррозионная стойкость композитных покрытий была проверена с помощью спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и потенциодинамической поляризации в 3.5% раствор NaCl. Обнаружено, что покрытие с 1,9 мас.% Наночастиц PNVPY и 2,3 мас.% Наночастиц CB показывает исключительно высокое значение сопротивления (R _c ) и эффективность защиты от коррозии (99,99%). Между тем, результаты погружения также показывают его превосходную коррозионную стойкость. Считается, что наноразмерная дисперсия PNVPY и углерода в матрице PVB и сильное межфазное взаимодействие между наночастицами и PVB приводят к однородной микроструктуре композитов, которая обеспечивает превосходные коррозионные свойства покрытий.

Ключевые слова: сажа , поли N — наночастицы (винил) пиррола, коррозионностойкие

1. Введение

Коррозия металлов считается серьезной проблемой в современной цивилизации [1], особенно в области металлургии. и электронная промышленность. Как один из самых популярных металлов, цинк широко используется в отрицательных электродах аккумуляторных батарей и в стальных покрытиях для автомобильной промышленности. Антикоррозионные свойства цинка являются наиболее важным фактором, определяющим производительность и срок службы продуктов.Было разработано несколько стратегий для подготовки цинковых защитных слоев. Группа Арамаки приготовила защитную пленку, погрузив цинковый электрод в водный раствор Ce (NO ₃ ) ₃ и обнаружив в аэрированном 0,5 М растворе NaCl путем измерения поляризации. Эффективность защиты пленки от цинковой коррозии составила более 91% [2]. Группа Магальяйнса охарактеризовала морфологию и электрохимические особенности цинковых поверхностей, преобразованных в кислотных ваннах из молибдата натрия путем погружения.Коррозионная стойкость была проверена в различных условиях. Конверсионные покрытия с 0,3 М молибдатными ваннами при pH 3, подкисленные фосфорной кислотой в течение 10 мин, показали наилучшие характеристики [3]. Хотя эти методы могут эффективно предотвратить коррозию цинка, небольшая точечная коррозия также имела место на поверхности покрытия, и производительность иногда была ниже [4,5].

Проводящие полимеры (CP) являются одними из наиболее многообещающих органических ингибиторов коррозии в качестве материалов для антикоррозионных покрытий благодаря их превосходной антикоррозионной способности, которая действует как физические и электронные барьеры [6,7,8].Кроме того, бездефектные покрытия с равномерным покрытием могут быть получены при легировании покрытий ХП. ДеБерри [9] впервые сообщил, что проводящий полимерный полианилин (ПАНИ) способствует образованию пассивной поверхности на нержавеющей стали, а затем сделал нержавеющую сталь антикоррозийной в растворе серной кислоты в 1980-х годах. Syed et al. [10] изготовлены композитные покрытия полианилин-полиакриловая кислота / полиэтиленимин (PANI-PAA / PEI) с многослойной структурой для защиты от коррозии нержавеющих сталей 316 (316SS).Было обнаружено, что покрытие PANI-PAA / PEI с оптимизированным числом слоев 20 показало улучшенную защиту от коррозии.

Среди группы проводящих полимеров, таких как полианилин, политиофен и полипиррол, полипиррол (PPy) и его производные широко изучаются благодаря их устойчивости к окружающей среде, относительно высокой проводимости и простоте синтеза химическими и электрохимическими методами [11,12, 13]. Ryu et al. [14] электрохимическим методом приготовили плотную полипиррольную пленку на стали, покрытой 55% Al – Zn, в кислом растворе винной кислоты.Слой PPy может поддерживать пассивацию стали в 3,5 мас.% Водном растворе NaCl и защищать сталь в течение нескольких часов. Ruhi et al. [15] синтезировали композит полипиррол / SiO ₂ путем химической окислительной полимеризации пиррола с использованием FeCl ₃ в качестве окислителя. Результаты электрохимического анализа показали исключительно высокую эффективность защиты от коррозии эпоксидных покрытий с полимерным композитом в 3,5 мас.% Растворе NaCl.

Хотя есть положительные отчеты о применении PPy для защиты от коррозии, PPy все еще имеет некоторые ограничения при использовании в антикоррозионных покрытиях.Во-первых, PPy плохо растворяется во многих обычных растворителях из-за своей жесткой молекулярной структуры. В результате трудно хорошо диспергировать PPy в матрице, что приводит к ухудшению антисептических свойств. Во-вторых, при получении полипропилена традиционными методами всегда присутствуют целостные ионы металлов, что приводит к ограничению его применения, особенно для защиты от коррозии. В-третьих, PPy не защищает покрытия при наличии более крупных дефектов [16]. Обычно создание композиционных покрытий путем добавления PPy способствует образованию пассивной металлической поверхности на границе раздела покрытие / металл [16,17,18].Однако изолирующий слой будет сформирован на границе раздела PPy и металла, когда PPy нанесен на поверхности из неблагородных металлов, что приведет к низкому потенциалу, вызванному электронной развязкой на границе раздела, что неблагоприятно для длительной защиты металла [19,20 ]. Чтобы избежать такой проблемы, CB можно использовать в качестве проводящих прокладок для обеспечения электронного контакта на границе раздела CP / металл [21].

В нашем предыдущем исследовании серьезный высокодисперсный полипропилен, легированный сульфатом, и его производные наночастицы были синтезированы зеленым методом, что дало шанс расширить их применение [22,23].В данной работе наночастицы как PNVPY, так и сажи заполнены матрицей поливинилбутираля (ПВБ) с различным содержанием, образуя серию композиционных покрытий. Затем покрытия наносятся на цинковую основу в качестве защиты от коррозии. Электрохимические свойства цинка без покрытия и с покрытием исследуются с помощью напряжения холостого хода (OCP), спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) и потенциодинамической поляризации. Между тем обсуждаются антикоррозионные свойства композиционных покрытий с различным составом PNVPY / CB / PVB.

2. Экспериментальная

2.1. Материалы

Листы из чистого цинка толщиной 1 мм были поставлены компанией China New Metal Materials Technology Co., Ltd. (Zhangjiagang, Китай). Цинковые листы разрезали на мелкие кусочки с открытой поверхностью 20 × 10 мм ² , используя проволочную электроэрозионную обработку для экспериментов по коррозии. Поверхность цинка полировалась бумагой SiC с зернистостью 600, 800 и 1000 соответственно. Затем их погружали в этанол с помощью ультразвуковой ванны на 20 мин и сушили в токе азота.Проводящие CB (super C65) и PVB были приобретены у Timcal Company (Шанхай, Китай) и Sinopharm Chemical Reagent Co. Ltd. (Пекин, Китай), соответственно. Все растворители были получены от Tianli Chemical Reagent Co. (Тяньцзинь, Китай) без какой-либо предварительной обработки. Для равномерного распределения раствора композитов PNVPY / CB / PVB в ДМФА на цинковой подложке использовали машину для нанесения покрытия методом центрифугирования МОДЕЛЬ KW-4A (Siyouyen Ltd., Пекин, Китай). Электрохимический анализ регистрировали на электрохимической рабочей станции CHI760 (CH instruments Ltd., Шанхай, Китай).

2.2. Синтез наночастиц PNVPY

Хорошо диспергированные наночастицы PNVPY, легированные сульфатом, для использования в покрытии были получены УФ-каталитической полимеризацией с H ₂ O ₂ в качестве окислителя и поливинилпирролидоном (PVP) в качестве стабилизатора, называемого метод зеленого синтеза, разработанный нашей группой [23]. Процесс синтеза был показан следующим образом. Некоторое количество N — (винил) пиррола (NVPY) добавляли к 30 мл водного раствора PVP.После перемешивания на магнитной мешалке (800 об / мин) в течение 10 минут в указанный выше раствор вводили дополнительно 30 мл смеси водного раствора H ₂ O ₂ и H ₂ SO ₄ . Под действием УФ-облучения (253,7 нм) инициировалась реакция полимеризации, которая протекала в течение 5 ч при комнатной температуре. Наночастицы PNVPY получали при центробежной скорости 12000 об / мин в течение 10 мин.

2.3. Приготовление композиционного покрытия и цинка с покрытием

Процесс приготовления антикоррозионных покрытий показан следующим образом: наночастицы PNVPY с различной концентрацией (1.9 мас.%, 6,4 мас.% И 8,9 мас.%) Добавляли в 1,6 мл N , N -диметилформамида (ДМФ) и тщательно перемешивали магнитной мешалкой в ​​течение 30 мин при комнатной температуре. Позже частицы CB диспергировали в указанном выше растворе и смесь обрабатывали ультразвуком в течение 10 мин. Наконец, добавляли некоторое количество ПВБ и перемешивали в течение 4 ч при 35 ° C. Затем композиционные дисперсии наносили центрифугированием непосредственно на цинк со скоростью 2500 об / мин и сушили при 60 ° C в течение 2 часов. Время центрифугирования регулировали для поддержания одинаковой толщины покрытия разных образцов.Дисперсию 13,9 мас.% ПВБ, растворенного в 1,6 мл ДМФА, снова наносили центрифугированием при той же скорости центрифугирования на композитные пленки и сушили при 60 ° С в течение 2 часов. Толщина покрытий здесь поддерживалась на уровне около 7 мкм в соответствии с аналогичной системой, исследованной Bai et al. [21] для сравнения антикоррозионных свойств покрытий. Концентрации композиционных покрытий с различным соотношением PNVPY / CB / PVB указаны в.

Таблица 1

Концентрация композиционных покрытий с различным соотношением PNVPY / CB / PVB.

Образец	PNVPY (мас.%)	CB (мас.%)	PVB (мас.%)
1	0	0	100 2	2	0	98
3	0	2,3	97,7
4	1,9	2,3	95,8	2,3	95,8	91,4
6	8,9	2,1	89

2,4. Методы характеризации

Морфологию PNVPY наблюдали, капая разбавленный реакционный раствор PNVPY непосредственно на кремниевую пластину с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) JSM 7000M (JEOL Ltd., Токио, Япония) сразу после завершения полимеризации NVPY. . Размер и распределение частиц PNVPY по размерам анализировали методом динамического светорассеяния (DLS) с использованием прибора Nano-ZS90 Malvern (Malvern Instruments Ltd., Вустершир, Великобритания). Испытания проводились путем диспергирования порошков PNVPY в нескольких растворителях. Морфологию порошков PNVPY, растворенных в ДМФА, наблюдали с помощью просвечивающего электронного микроскопа (ТЕМ) JEM-2100 (JEOL Ltd., Токио, Япония). Наночастицы CB добавляли к этанолу с помощью ультразвуковой обработки, затем падали на кремниевую пластину для наблюдения с помощью SEM (JSM 7000M). Композиционная покрывающая пленка PNVPY / CB / PVB, отслоившаяся от покрытого цинка, была закалена в жидком азоте. Наблюдались как верхняя поверхность, так и поперечное сечение (JSM 7000M).

Электрохимический анализ проводился в трехэлектродной ячейке с одним отсеком (цинк без покрытия и цинк с покрытием в качестве рабочего электрода с открытой площадью 2 см. ² , платиновая пластина в качестве противоэлектрода и насыщенный каломельный электрод в качестве эталона). электрод) при комнатной температуре в 3,5% растворе NaCl. Измерения потенциала холостого хода (Eocp) проводили в течение 400 с после погружения образцов в 3,5% раствор NaCl на 30 мин. Данные спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) записывались в диапазоне частот от 100 кГц до 100 мГц путем погружения электродов в электроды 3.5% раствор NaCl. Кривые потенциодинамической поляризации были получены, начиная с потенциала холостого хода (OCP) со скоростью сканирования 1 мВ с ^-1 и изменяя потенциал до 300 мВ в серии экспериментов (анодная область тафелевского графика) и до 300 мВ. мВ в другой серии экспериментов (катодная область тафелевского графика). Перед этими экспериментами кислород из раствора NaCl не удаляли.

3. Результаты и обсуждение

3.1. Характеристика наночастиц PNVPY

Структурные характеристики и морфология PNVPY, допированного сульфатом, были исследованы, как показано на рис.Из a видно, что пики поглощения при 1551 и 1487 см ^-1 соответствуют ароматическому кольцу в PNVPY. Поглощения при 1660 и 3099 см. ^-1 представляют собой двойную связь. Пик при 781 см. ^-1 приписывается a-замещенному пятичленному гетероциклическому кольцевому соединению [24]. Полосы поглощения при 1375 и 1087 см ^-1 соответствуют асимметричному и симметричному растяжению S (= O) ₂ [25,26]. Морфологию PNVPY наблюдали, капая разбавленный реакционный раствор PNVPY непосредственно на кремниевую пластину сразу после завершения полимеризации NVPY.На рисунке b видно, что наночастицы PNVPY имеют сферическую форму с диаметром от 22 до 58 нм, а средний размер составляет около 38 нм.

( a ) инфракрасная спектроскопия с преобразованием Фурье и ( b ) морфология наночастиц PNVPY.

3.2. Анализ морфологии покрытий

Плохая диспергируемость проводящих полимеров в универсальных органических растворителях ограничивает их применение при нанесении покрытий методом центрифугирования. В нашем исследовании порошки PNVPY могут хорошо диспергироваться в воде, тетрагидрофуране (THF), хлороформе (CLF) и N , N -диметилформамиде (DMF) (вставка b).Распределение порошков PNVPY по размерам в нескольких растворителях измеряется методом DLS, как показано на a. Было обнаружено, что размер частиц PNVPY постепенно уменьшается примерно от 300 нм до 1 нм в H ₂ O, CLF, THF и DMF, соответственно. Это может быть связано с агрегацией частиц PNVPY, особенно в H ₂ O, CLF, THF. Это явление также можно проверить по уменьшению значения производной скорости счета в H ₂ O, CLF, THF и DMF, соответственно, как показано на b. Кроме того, средний размер частиц в ДМФА составляет около 30 нм, что соответствует его фотографии ПЭМ (сферическая частица PNVPY со средним размером около 30 нм), как показано на c.Следовательно, ДМФА является подходящим растворителем для диспергирования частиц PNVPY при приготовлении композиционных покрытий. СЭМ-микрофотография CB приведена на d. Видно, что частицы CB сгруппированы в цепочки, образуя пространственную сетку канальных гроздей винограда. Сетчатые цепи плотно уложены друг на друга, что приводит к большой удельной поверхности и высокой нагрузке частиц CB на единицу массы, что способствует формированию структуры проводимости цепи в полимере.

( a ) Распределение частиц PNVPY по размерам в различных растворителях.( b ) Значение производной скорости счета частиц PNVPY, диспергированных в различных растворителях (концентрация раствора = 0,81 г / л). На вставке — фотографии частиц PNVPY, диспергированных в различных растворителях. (c ) Фотография, полученная с помощью просвечивающего электронного микроскопа (TEM) частиц PNVPY, полученных из его дисперсии N , N -диметилформамида (DMF). ( d ) Фотография, полученная с помощью сканирующего электронного микроскопа (SEM) частиц CB, полученных из его дисперсии в этаноле.

Морфология верхней поверхности и поперечного сечения отслоения покрытия PNVPY / CB / PVB от покрытого цинка (Образец 4) показаны на рис. Пленка имеет относительно плоскую поверхность с большим количеством гранул и редкой агрегацией PNVPY и CB, как видно из a. При смешивании с PNVPY часть наночастиц CB может действовать как мостик, обеспечивая электронное соединение между наночастицами PNVPY в покрытии. Между тем, как видно на рисунке b, вблизи внутренней поверхности, контактирующей с цинком, больше наночастиц.

( a ) Фотографии поверхности и ( b ) поперечного сечения пленки PNVPY / CB / PVP, отслоившейся от покрытого цинком.

3.3. Исследования коррозии электрохимическим методом

3.3.1. Измерение потенциала холостого хода (OCP)

иллюстрирует изменение OCP в разное время для цинка с покрытием и без покрытия, погруженного в 3,5% раствор NaCl. Тенденции изменения ОСР со временем для чистого цинка демонстрируют плавный сдвиг потенциала в катодном направлении.OCP чистого цинка составляет около -1079 мВ по сравнению с SCE (насыщенный каломельный электрод) в конце времени погружения. ОСР покрытия из чистого ПВБ (Образец 1) постепенно смещается в анодном направлении и поддерживается на уровне около -1059 мВ (SCE). Более того, композитное покрытие PVB / CB (Образец 3) сохраняет небольшие колебания примерно на уровне -1057 мВ. Напротив, уровни ОСР цинка с композитным покрытием PVB / CB / PNVPY с дозировкой 1,9% (Образец 4), 6,4% (Образец 5) и 8,9% (Образец 6) выше, чем чистый цинк и Образец 3.В частности, уровень ОСР в образце 5 достигает примерно -1010 мВ, что указывает на потенциально благоприятный антикоррозионный эффект на цинк.

Изменение потенциала холостого хода (OCP) во времени для образцов, погруженных в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 ° C).

3.3.2. Спектроскопия электрохимического импеданса

Спектроскопия электрохимического импеданса (EIS) — полезный и неразрушающий метод изучения механизма коррозии. показывает EIS всех образцов.Графики Найквиста, полученные для цинка без покрытия и цинка с покрытием в условиях потенциала разомкнутой цепи, показаны в a. График Найквиста для чистого цинка (b) показывает небольшую дугу с самым низким значением импеданса по сравнению с другими образцами. На рисунке c можно увидеть, что образец чистого цинка, покрытого ПВБ, имеет большее значение импеданса, чем чистый цинк. Значение импеданса Образца 2 увеличилось на порядок за счет добавления PNVPY (1,9 мас.%) К покрытию PVB (d). Считается, что несовпадение уровня Ферми между цинком и проводящим полимером может вызвать улучшенную защиту цинка от коррозии только за счет пассивной, а не активной функции [4].Кроме того, очевидно высокое значение импеданса цинка, покрытого композитным покрытием PNVPY / CB / PVB, как показано на (Образец 4, Образец 5 и Образец 6). Это указывает на то, что добавление CB соответствует резонансу Ферми между проводящими полимерами и поверхностью цинка. Интересно, что значение импеданса образца не увеличивается с увеличением дозировки PNVPY с 6,4 мас.% До 8,9 мас.%. При увеличении содержания PNVPY до 6 происходит значительное уменьшение радиуса полукруга.4 мас.% И 8,9 мас.%. Предполагается, что доля CB в композите уменьшается при увеличении содержания PNVPY, что не может эффективно решить проблему электронной развязки.

( a — d ) Графики Найквиста спектроскопии электрохимического импеданса (EIS) (точки) и аппроксимации ZsimpWin (версия 3.60, линии), погруженного в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 ° C) . Значения R ² из данных EIS для чистого цинка, Образца 1, Образца 2, Образца 3, Образца 4, Образца 5 и Образца 6 были равны 0.9625, 0,9376, 0,9967, 0,9025, 0,9499 и 0,9448 соответственно.

Эквивалентные схемы показаны на. Соответствующие электрохимические параметры, извлеченные путем подбора графиков EIS с помощью программы Zsimpwin, суммированы в. CPE — это элемент с постоянной фазой, а CPE ₁ и CPE ₂ используются вместо емкости покрытия и емкости двойного слоя, чтобы обеспечить более точное соответствие экспериментальным результатам. R _c относится к сопротивлению пор и означает характеристики поверхностного покрытия [15,27], которые обратно пропорциональны дефектам (порам) в пленке.Его значение можно принять как меру пористости и степени разрушения пленки покрытия.

Эквивалентная модель цепи цинка без покрытия ( a ) и цинка с покрытием ( b ). CPE ₁ и CPE ₂ представляют собой емкость пленки покрытия и емкость ее двойного слоя в 3,5% растворе NaCl соответственно. R _s , R _c и R _ct — это стойкость к раствору, сопротивление покрытия и сопротивление переносу заряда.

Таблица 2

Данные импеданса для цинка без покрытия и цинка с покрытием с композитными покрытиями в 3.5% NaCl.

1

Образец	CPE 1	n 1	R c (Ом · см 2 )	CPE 2	n 2	R Ом · см 2 )
Цинк без покрытия	1,48 × 10 5 ± 5,8%	0,98 ± 2,0%	395 ± 5,4%	—	—	—	—	—
1.51 × 10 9 ± 1,6%	0,95 ± 2,0%	4,59 × 10 3 ± 2,9%	5,21 × 10 8 ± 1,7%	0,98 ± 0,8%	1,48 × 10 3 ± 3,5%
2	1,54 × 10 8 ± 4,0%	0,88 ± 5,2%	3,89 × 10 3 ± 2,8%	2,24 × 10 6 ± 2,9%	0,63 ± 3,3%	8,94 × 10 4 ± 4,4%
3	4.24 × 10 10 ± 3,6%	0,96 ± 4,2%	2,16 × 10 5 ± 5,5%	3,08 × 10 6 ± 2,1%	0,66 ± 5,8%	2,86 × 10 4 ± 3,9%
4	3,55 × 10 10 ± 2,3%	0,95 ± 3,5%	2,71 × 10 6 ± 2,0%	1,57 × 10 7 ± 1,8%	0,78 ± 4,6%	2,12 × 10 5 ± 2,7%
5	1.67 × 10 10 ± 2,2%	0,94 ± 3,6%	1,65 × 10 6 ± 1,9%	7,27 × 10 9 ± 4,0%	0,76 ± 2,5%	1,42 × 10 5 ± 3,1%
6	3,61 × 10 10 ± 5,0%	0,92 ± 3,4%	2,65 × 10 5 ± 6,1%	6,26 × 10 6 ± 2,5%	0,82 ± 4,3%	2,60 × 10 4 ± 2,7%

Значения R _c для различных образцов показаны в.Низкое значение R _c (395 Ом · см ² ) для чистого цинка указывает на наличие пористого слоя продуктов коррозии на его поверхности. По этой причине ионы хлора постоянно диффундируют к поверхности металла, вызывая снижение R _c . Измеренное значение R _c цинка с покрытием из чистого ПВБ почти на порядок выше, чем у цинка без покрытия из-за эффекта физического барьера. R _c увеличивает более чем на один порядок для Образца 3 по сравнению с чистым цинком.Образец 4 показывает самый высокий R _c (2,71 × 10 ⁶ ) среди протестированных образцов, что указывает на его превосходные барьерные свойства. Более того, значение R _c уменьшается при увеличении содержания PNVPY с 6,4 мас.% До 8,9 мас.% В композиционных покрытиях.

3.3.3. Потенциодинамическая поляризация

Метод потенциодинамической поляризации также использовался для сравнения антикоррозионной способности различных полимерных покрытий на Zn [28]. Более высокий потенциал коррозии (E _corr ) и более низкий ток коррозии (i _corr ) являются преимуществом для эффективного антикоррозионного покрытия.показаны потенциодинамические поляризационные кривые образцов, погруженных в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 ° C). Между тем, чтобы детально выявить влияние проводящего наполнителя на антикоррозионные свойства покрытия, электрохимические параметры, полученные путем Тафелевской экстраполяции кривых в, перечислены в. Как видно из и, плотность тока коррозии (i _corr ) образца 1 (i _corr = 8,278 × 10 ⁻⁶ А / см ² ) почти на три порядка меньше, чем у голого цинк.Естественно, полимерные покрытия обладают хорошей устойчивостью к диффузионным ионам [29]. Когда сажа добавляется в качестве неорганического наполнителя к покрытию ПВБ (i _corr = 2,231 × 10 ⁻⁷ А / см ² ), она действует как механическая целостность, значительно улучшая способность физического барьера от проникновения. агрессивных ионов хлора, который выполняет ту же функцию, что и другие традиционные покрытия / краски, которые препятствуют проникновению ионов, защищая поверхность металла [30,31,32].Между тем, добавление проводящего CB позволяет избежать образования изолирующего слоя, который вызовет электрическую развязку (несовпадение уровня Ферми) на границе PNVPY / металл и имеет, казалось бы, низкий потенциал (Образец 3) [21]. Значение i _corr покрытого цинка дополнительно уменьшилось до 1,245 × 10 ⁻⁹ А / см ² , 5,349 × 10 ⁻⁹ А / см ² и 1,924 × 10 ⁻⁷ А / см. ² , когда цинк был нанесен методом центрифугирования композитными покрытиями PNVPY / CB / PVB, содержащими наночастицы PNVPY 1.9 мас.%, 6,4 мас.% И 8,9 мас.% Соответственно. В частности, Образец 4 имеет чрезвычайно высокий E _corr (-0,821 В) и низкий i _corr (5,349 × 10 ^-9 А / см ² ), демонстрируя превосходную эффективность защиты от коррозии. Кроме того, ток коррозии увеличивается с увеличением содержания PNVPY, что свидетельствует о том, что избыточные проводящие полимеры, добавленные в покрытия, не подходят для защиты от коррозии. Эффективность защиты от коррозии (% PE) определяется измеренным значением i _corr {плотность тока коррозии Zn без покрытия (i ⁰ _corr ) и плотностью тока коррозии Zn с покрытием (i ^c _corr ). } значения в уравнении (1) [20].

% P.E. = (i ⁰ _corr — i ^c _corr ) / i ⁰ _corr × 100

(1)

Потенциодинамические поляризационные кривые образцов, погруженных в 3,5% раствор NaCl при комнатной температуре (25 ° С).

Таблица 3

Электрохимические параметры, полученные экстраполяцией Тафеля в 3,5% растворе NaCl.

3

Образец	E corr (V)	i corr (А / см 2 )	% P.E.
Цинк без покрытия	-1,320 ± 4,3%	2,665 × 10 -4 ± 3,6%	————
1	— 1,069 ± 3,5%	8,278 × 10 −6 ± 6,1%	96,89
2	−1,015 ± 3,8%	4,868 × 10 −8 ± 6,1%	99,98
−1,009 ± 6,6%	2,231 × 10 −7 ± 3,7%	99.92
4	−0,821 ± 5,0%	1,245 × 10 −9 ± 5,2%	99,99
5	−1,030 ± 7,6%	5,34918 ± 10 −9 900 6,3%	99,98
6	−0,930 ± 4,9%	1,924 × 10 −7 ± 4,0%	99,93

Наивысший расчетный% PE Образца 4 (99,99%) демонстрирует выдающуюся коррозионную стойкость, что совпадает с результатом наименьшего тока коррозии.Результаты были лучше, чем в другой литературе [2,33,34,35].

3.4. Испытание покрытий на погружение без дефектов

Было выбрано три образца для оценки характеристик защиты от коррозии на длительное время путем их погружения в 3,5% раствор NaCl, включая чистый цинк, чистый цинк с покрытием из ПВБ (Образец 1) и ПВБ, смешанный с 1,9 мас. % PNVPY и 2,3 мас.% Цинка с покрытием CB (Образец 4). ясно показывает, что цинк без покрытия подвергается сильной коррозии, в то время как Образец 1 почти не претерпевает значительных изменений через 48 часов.Однако через 168 часов на поверхности появляется серьезная коррозия в результате проникновения коррозионных ионов на поверхность металла, повреждающих физический барьер. Образец 4 не показывает значительных изменений через 168 часов в 3,5% NaCl, что указывает на его исключительно высокую защиту от коррозии. Следовательно, Образец 4 обладает оптимальными характеристиками против коррозии в условиях морской воды.

Фотография чистого цинка, цинка с покрытием PVB (Образец 1) и PVB, смешанного с 1,9 мас.% PNVPY и 2,3 мас.% Цинка, покрытого CB (Образец 4), при разном времени погружения ( a ) 0 ч ( b ) ) 24 ч ( c ) 48 ч ( d ) 168 ч.Образцы испытывали в 3,5% растворе NaCl при комнатной температуре (25 ° C).

3.5. Обсуждение антикоррозионного механизма

По сравнению с покрытием из чистого ПВБ, композитные покрытия PNVPY / CB / PVB демонстрируют превосходные антикоррозионные свойства как с точки зрения физического барьера, так и с точки зрения химической защиты, как было исследовано выше. Предполагается, что органические покрытия обладают способностью предотвращать проникновение ионов. Наночастицы PNVPY и CB действуют как физический барьер против проникновения хлорид-иона и кислорода на поверхность металла.Анодная защита за счет эффекта электронного барьера — один из важнейших факторов антикоррозии металла.

На основе морфологического анализа поперечного сечения отслоения покрытия PNVPY / CB / PVB от покрытого цинка (Образец 4), как показано на, схематическая диаграмма механизма коррозии представлена. ХП обладают сильным окислительным потенциалом на поверхности цинка. В результате хорошо диспергированный PNVPY, допированный сульфатом, будет выделять легированные анионы и принимать электроны при возникновении коррозии, прерывая перенос электронов между поверхностью металла и электролитом [36].CB действует как мост между наночастицами PNVPY и цинком, обеспечивая электронный контакт и передачу. Кроме того, PNVPY смещает центр реакции восстановления кислорода с границы раздела металл / полимер (интерфейс I) на поверхность раздела полимер / электролит (интерфейс II) [37,38]. В настоящий момент концентрация кислорода и воды постепенно снижается от границы раздела II к границе раздела I. Следовательно, скорость коррозии цинковой поверхности снижается для достижения цели защиты.

Иллюстрация механизма коррозии композитного покрытия PNVPY / CB / PVB.

4. Выводы

В заключение, для достижения высокой коррозионной стойкости цинка получено экологически чистое и легкое в производстве композитное покрытие PNVPY / CB / PVB. Антикоррозионные свойства покрытий с разным содержанием проводящего наполнителя оценивали с помощью методов OCP, EIS и потенциодинамической поляризации путем их погружения в 3,5% раствор NaCl при 25 ° C. Электрохимические измерения показали, что покрытие ПВБ с 1,9 мас.% ПНВПИ и 2,3 мас.% CB значительно улучшает коррозионные свойства цинка и показывает максимальную эффективность защиты от коррозии до 99,99%. Результаты погружения показывают, что это покрытие сдерживает распространение коррозии и образует превосходное антикоррозионное покрытие для цинка, в то время как цинк без покрытия и цинк с покрытием PVB, однако, проявляют сильную коррозию в течение 148 часов в 3,5% растворе NaCl.

Вклад авторов

Концептуализация, Д.Ю. и L.H .; Методология, L.H., G.L. и Y.Z .; Программное обеспечение, Л.H. and G.L .; Валидация, L.H., K.Z. и доктор медицины; Формальный анализ, D.Y .; Расследование, D.Y .; Resources, D.Y .; Data Curation, L.H .; Письмо — подготовка оригинального проекта, L.H., G.L., Y.Z. и Y.L .; Writing — Review & Editing, D.Y. и L.H .; Визуализация, D.Y .; Supervision, D.Y .; Администрация проекта, D.Y .; Приобретение финансирования, D.Y.

Финансирование

Исследование финансировалось NSFC в рамках гранта № 51473133, проекта международного сотрудничества провинции Шэньси в 2015 году KW-016 и Китайской национальной программы 973 ​​в рамках гранта №2009CB 724202.

Конфликт интересов

Авторы заявляют об отсутствии конфликта интересов.

Ссылки

1. Яо Б., Ван Г., Йе Дж., Ли X. Ингибирование коррозии углеродистой стали полианилиновыми нановолокнами. Матер. Lett. 2008; 62: 1775–1778. DOI: 10.1016 / j.matlet.2007.10.001. [CrossRef] [Google Scholar] 2. Арамаки К. Обработка поверхности цинка нитратом церия (III) для предотвращения коррозии цинка в аэрированном 0,5 М NaCl. Коррос. Sci. 2001; 43: 2201–2215. DOI: 10.1016 / S0010-938X (00) 00189-X.[CrossRef] [Google Scholar] 3. Magalhães A.A.O., Margarit I.C.P., Mattos O.R. Конверсионные молибдатные покрытия на цинковые поверхности. J. Electroanal. Chem. 2004; 572: 433–440. DOI: 10.1016 / j.jelechem.2004.07.016. [CrossRef] [Google Scholar] 4. Цай С.Ю., Лю Дж., Чен П. Двухэтапная пассивация фосфатно-молибдатной пассивацией для нанесения покрытия методом горячего цинкования стального листа. Коррос. Sci. 2010. 52: 3385–3393. DOI: 10.1016 / j.corsci.2010.06.020. [CrossRef] [Google Scholar] 5. Сильва К.Г., Маргарит-Маттос I.C.P., Маттос О.R. Процесс конверсии молибдата в цинк. Коррос. Sci. 2009. 51: 151–158. DOI: 10.1016 / j.corsci.2008.10.019. [CrossRef] [Google Scholar] 6. Армелин Э., Альваро М., Феррейра С.А., Алеман С. Полианилин, полипиррол и поли (3,4-этилендиокситиофен) в качестве добавок органических покрытий для предотвращения коррозии. Серфинг. Пальто. Technol. 2009. 203: 3763–3769. DOI: 10.1016 / j.surfcoat.2009.06.019. [CrossRef] [Google Scholar] 7. Эльхалавани Н., Моссад М.А., Захран М.К. Новые покрытия на водной основе, содержащие наночастицы некоторых проводящих полимеров (CPN) в качестве ингибиторов коррозии.Прог. Орг. Пальто. 2014; 77: 725–732. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2013.12.017. [CrossRef] [Google Scholar] 8. Гонсалес-Родригес Х.Г., Лучио-Гарсия М.А., Ничо М.Э., Крус-Сильва Р., Казалес М., Валенсуэла Э. Улучшение защиты от коррозии проводящих полимеров в среде пемтх с помощью адгезивов. J. Источники энергии. 2007. 168: 184–189. DOI: 10.1016 / j.jpowsour.2007.02.039. [CrossRef] [Google Scholar] 9. Де Берри Д.В. Модификация электрохимического и коррозионного поведения нержавеющих сталей с электроактивным покрытием.J. Electrochem. Soc. 1985; 132: 1022–1026. DOI: 10,1149 / 1,2114008. [CrossRef] [Google Scholar] 10. Сайед Дж. А., Лу Х., Тан С. Улучшенные антикоррозионные многослойные композитные покрытия PANI-PAA / PEI для 316SS методом центрифугирования. Прил. Серфинг. Sci. 2015; 325: 160–169. DOI: 10.1016 / j.apsusc.2014.11.021. [CrossRef] [Google Scholar] 11. Ван Л.X., Ли X.G., Ян Ю.Л. Получение, свойства и применение полипирролов. Реагировать. Функц. Polym. 2007. 47: 125–139. DOI: 10.1016 / S1381-5148 (00) 00079-1. [CrossRef] [Google Scholar] 12.Юань Ю.Дж., Аделоджус Б., Уоллаи Г.Г. Электрохимические исследования in situ окислительно-восстановительных свойств полипиррола в водных растворах. Евро. Polym. J. 1999; 35: 1761–1772. DOI: 10.1016 / S0014-3057 (98) 00268-7. [CrossRef] [Google Scholar] 13. Якубец Б., Маруа Ю., Чжан З. Реакция клеток in vitro на тканые полиэфирные ткани с полипирроловым покрытием: потенциальные преимущества электропроводности. J. Biomed. Матер. Res. 1998. 41: 519–526. DOI: 10.1002 / (SICI) 1097-4636 (19980915) 41: 4 <519 :: AID-JBM2> 3.0.CO; 2-F. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 14.Рю Х., Шенг Н., Охцук Т., Фудзита С., Кадзияма Х. Полипиррольная пленка на стали с 55% покрытием Al – Zn для предотвращения коррозии. Коррос. Sci. 2012; 56: 67–77. DOI: 10.1016 / j.corsci.2011.11.011. [CrossRef] [Google Scholar] 15. Рухи Г., Бхандари Х., Дхаван С.К. Разработка антикоррозионных эпоксидных покрытий, залитых композитом полипиррол / SiO ₂ . Прог. Орг. Пальто. 2014; 77: 1484–1498. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2014.04.013. [CrossRef] [Google Scholar] 16. Ровердер М., Михалик А. Проводящие полимеры для защиты от коррозии: в чем разница между неудачей и успехом? Электрохим.Acta. 2007. 53: 1300–1313. DOI: 10.1016 / j.electacta.2007.05.026. [CrossRef] [Google Scholar] 17. Дешпанде П.П., Джадхав Н.Г., Геллинг В.Дж., Сазу Д. Проводящие полимеры для защиты от коррозии: обзор. J. Coat. Technol. Res. 2014; 11: 473–494. DOI: 10.1007 / s11998-014-9586-7. [CrossRef] [Google Scholar] 18. Михалик А., Ровердер М. Электропроводящие полимеры для защиты от коррозии: критический взгляд. Z. Phys. Chem. 2005; 219: 1547–1559. DOI: 10.1524 / zpch.2005.219.11.1547. [CrossRef] [Google Scholar] 19. Ровердер М., Isik-Uppenkamp S., Amarnath C.A. Применение метода зонда Кельвина для определения межфазной реакционной способности покрытий на основе проводящего полимера для защиты от коррозии. Электрохим. Acta. 2011; 56: 1889–1893. DOI: 10.1016 / j.electacta.2010.09.098. [CrossRef] [Google Scholar] 20. Вималанандан А., Лв Л.П., Тран Т.Х., Ландфестер К., Креспи Д., Ровердер М. Самовосстановление с учетом окислительно-восстановительного потенциала для защиты от коррозии. Adv. Матер. 2013; 25: 6980–6984. DOI: 10.1002 / adma.201302989. [PubMed] [CrossRef] [Google Scholar] 21.Бай X., Тран Т.Х., Ю. Д., Вималанандан А., Ху X., Ровердер М. Новое композитное покрытие на основе проводящего полимера для защиты цинка от коррозии. Коррос. Sci. 2015; 95: 110–116. DOI: 10.1016 / j.corsci.2015.03.003. [CrossRef] [Google Scholar] 22. Zhang S., Zhu K., Lv G., Wang G., Yu D., Shao J. Получение наночастиц полипиррола с помощью УФ-излучения, индуцированных H ₂ O 2 900 16. J. Phys. Chem. С. 2015; 119: 18707–18718. DOI: 10.1021 / acs.jpcc.5b03883. [CrossRef] [Google Scholar] 23. Хао Л., Чжу К., Чжан С., Ю. Д. Зеленый препарат наночастиц поли N-винилпиррола. RSC Adv. 2016; 6:–. DOI: 10.1039 / C6RA18234H. [CrossRef] [Google Scholar] 24. Ван Дж., Неох К.Г., Кан Э.Т. Сравнительное исследование химически синтезированных и плазменно-полимеризованных тонких пленок пиррола и тиофена. Тонкие твердые пленки. 2004. 446: 205–217. DOI: 10.1016 / j.tsf.2003.09.074. [CrossRef] [Google Scholar] 25. Пруна А., Пилан Л. Электрохимическое исследование нового полимерного композита для защиты от коррозии цинка. Compos. Часть B англ.2012; 43: 3251–3257. DOI: 10.1016 / j.compositesb.2012.02.041. [CrossRef] [Google Scholar] 26. Kloprogge J., Wharton D., Hickey L., Frost RL Инфракрасное и рамановское исследование межслоевых анионов CO ₃ ^2–, NO ₃ ^–, SO ₄ ^2– и ClO ₄ ^— в Mg / Al-гидротальците. Являюсь. Шахтер. 2002. 87: 623–629. DOI: 10.2138 / AM-2002-5-604. [CrossRef] [Google Scholar] 27. Рен С. Электрохимически приготовленные пленки поли (3-метилтиофена) для пассивации нержавеющей стали 430.J. Electrochem. Soc. 1992; 139: 69–74. DOI: 10.1149 / 1.2069334. [CrossRef] [Google Scholar] 28. Яган А., Пекмез Н. О., Йылдыз А. Электрохимический синтез поли (N-метиланилина) на железном электроде и его коррозионные характеристики. Электрохим. Acta. 2008. 53: 5242–5251. DOI: 10.1016 / j.electacta.2008.02.055. [CrossRef] [Google Scholar] 29. Шериф E.S.M. Изготовление различных эпоксидных покрытий для морских применений и оценка их механических свойств и коррозионных свойств. Int. J. Electrochem.Sci. 2013; 8: 3121–3131. [Google Scholar] 30. Айро Дж. О., Су В. Коррозионные свойства полипиррольного покрытия, нанесенного на низкоуглеродистую сталь с помощью электрохимического процесса. Электрохим. Acta. 2000; 46: 15–24. DOI: 10.1016 / S0013-4686 (00) 00519-3. [CrossRef] [Google Scholar] 31. Весслинг Б. Научный и коммерческий прорыв в области органических металлов. Synth. Встретились. 1997; 85: 1313–1318. DOI: 10.1016 / S0379-6779 (97) 80254-8. [CrossRef] [Google Scholar] 32. Нгуен Т.Д., Нгуен Т.А., Фам М.С., Пиро Б., Норманд Б., Такенути Х.Механизм защиты железа от коррозии с помощью электронно-проводящего полимера. J. Electroanal. Chem. 2004. 572: 225–234. DOI: 10.1016 / j.jelechem.2003.09.028. [CrossRef] [Google Scholar] 33. Сонг Ю.К., Мансфельд Ф. Разработка процесса покрытия молибдат-фосфат-силан-силикат (MPSS) для электрооцинкованной стали. Коррос. Sci. 2006. 48: 154–164. DOI: 10.1016 / j.corsci.2004.11.028. [CrossRef] [Google Scholar] 34. Мачникова Е., Паздерова М., Баззауи М. Исследование коррозии PVD-покрытий и проводящего полимера, нанесенного на низкоуглеродистую сталь: Часть I: Полипиррол.Серфинг. Пальто. Technol. 2008; 202: 1543–1550. DOI: 10.1016 / j.surfcoat.2007.07.006. [CrossRef] [Google Scholar] 35. Пурнима Т., Наяк Дж., Шетти А.Н. 3,4-Диметоксибензальдегидетиосемикарбазон в качестве ингибитора коррозии для состаренной мартенситностареющей стали 18 Ni 250 в 0,5 M серной кислоте. J. Appl. Электрохим. 2011; 41: 223–233. DOI: 10.1007 / s10800-010-0227-2. [CrossRef] [Google Scholar] 36. Сатиянараян С., Мутукришнан С., Венкатачари Г. Характеристики полианилинового пигментированного винил-акрилового покрытия на стали в водных растворах.Прог. Орг. Пальто. 2006; 55: 5–10. DOI: 10.1016 / j.porgcoat.2005.09.002. [CrossRef] [Google Scholar] 37. Кинлен П.Дж., Сильверман Д.С., Джеффрис К.Р. Защита от коррозии с использованием составов полианилиновых покрытий. Synth. Встретились. 1997; 85: 1327–1332. DOI: 10.1016 / S0379-6779 (97) 80257-3. [CrossRef] [Google Scholar] 38. Schauer T., Joos A., Dulog L., Eisenbach C.D. Защита железа от коррозии полианилиновыми грунтовками. Прог. Орг. Пальто. 1998. 33: 20–27. DOI: 10.1016 / S0300-9440 (97) 00123-9. [CrossRef] [Google Scholar]

Произошла ошибка при настройке пользовательского файла cookie

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности.Если ваш браузер не принимает файлы cookie, вы не можете просматривать этот сайт.

---

Настройка вашего браузера для приема файлов cookie

Существует множество причин, по которым cookie не может быть установлен правильно. Ниже приведены наиболее частые причины:

• В вашем браузере отключены файлы cookie. Вам необходимо сбросить настройки своего браузера, чтобы он принимал файлы cookie, или чтобы спросить вас, хотите ли вы принимать файлы cookie.
• Ваш браузер спрашивает вас, хотите ли вы принимать файлы cookie, и вы отказались.Чтобы принять файлы cookie с этого сайта, нажмите кнопку «Назад» и примите файлы cookie.
• Ваш браузер не поддерживает файлы cookie. Если вы подозреваете это, попробуйте другой браузер.
• Дата на вашем компьютере в прошлом. Если часы вашего компьютера показывают дату до 1 января 1970 г., браузер автоматически забудет файл cookie. Чтобы исправить это, установите правильное время и дату на своем компьютере.
• Вы установили приложение, которое отслеживает или блокирует установку файлов cookie.Вы должны отключить приложение при входе в систему или проконсультироваться с системным администратором.

---

Почему этому сайту требуются файлы cookie?

Этот сайт использует файлы cookie для повышения производительности, запоминая, что вы вошли в систему, когда переходите со страницы на страницу. Чтобы предоставить доступ без файлов cookie потребует, чтобы сайт создавал новый сеанс для каждой посещаемой страницы, что замедляет работу системы до неприемлемого уровня.

---

Что сохраняется в файле cookie?

Этот сайт не хранит ничего, кроме автоматически сгенерированного идентификатора сеанса в cookie; никакая другая информация не фиксируется.

Как правило, в файлах cookie может храниться только информация, которую вы предоставляете, или выбор, который вы делаете при посещении веб-сайта. Например, сайт не может определить ваше имя электронной почты, пока вы не введете его. Разрешение веб-сайту создавать файлы cookie не дает этому или любому другому сайту доступа к остальной части вашего компьютера, и только сайт, который создал файл cookie, может его прочитать.

Защита от коррозии> Информация о продукте | NOF CORPORATION

Предполагается, что годовая стоимость ущерба, нанесенного ржавой сталью, эквивалентна примерно 2–4% ВНП в Японии.Поэтому применение антикоррозийной обработки жизненно важно для продления срока службы многих металлических изделий, включая небольшие автомобильные компоненты и металлические конструкции, используемые для усиления зданий от землетрясений. С этой целью мы поставляем две передовые системы антикоррозионной обработки: DACROTIZED ® и GEOMET ® . ДАКРОТИЗИРОВАННАЯ ® Целевой объект сначала окунается или опрыскивается раствором DACRODIP ® , диспергатором на водной основе, перед нанесением обработки DACROTIZED ® в процессе выпечки.Обработка, полученная в результате этого процесса, обеспечивает улучшенную коррозионную стойкость обработанной детали. Кроме того, процесс нанесения покрытия не приводит к водородной хрупкости, что является общим недостатком гальванических процессов. Благодаря превосходным характеристикам, таким как высокая термостойкость, обработка DACROTIZED ® часто указывается в стандартах проектирования автомобильных компонентов и других металлических изделий в Японии и во всем мире. Обработка DACROTIZED ® широко используется в автомобильных компонентах, гражданском строительстве и архитектуре. NOF METAL COATINGS ASIA PACIFIC CO., LTD. GEOMET ® GEOMET ® , система антикоррозионной обработки, не содержащая токсичных веществ, таких как свинец, кадмий, ртуть или хром, является результатом 30-летних исследований и разработок в области антикоррозионных технологий. GEOMET ® , обладающий свойствами обработки DACROTIZED ® , представляет собой экологически чистую систему обработки.GEOMET ® часто указывается в стандартах проектирования автомобильных компонентов как в Японии, так и за рубежом. NOF METAL COATINGS ASIA PACIFIC CO., LTD. GEOMET PLUS ® Герметики GEOMET PLUS ® — это финишные покрытия на водной основе, используемые в сочетании с GEOMET ® , которые полностью используют его характеристики. Хотя верхний слой представляет собой только тонкий слой, он эффективен для стабилизации коэффициентов трения, предотвращения электролитической коррозии, обеспечения почернения и повышения стойкости к коррозии и химическим веществам. NOF METAL COATINGS ASIA PACIFIC CO., LTD. ZCOAT ™ — это процесс сухого цинкования, который отличается от процессов электрического сухого цинкования и горячего цинкования. При нанесении ударного гальванического покрытия не образуются сточные воды, поэтому его можно применять при более низких температурах. UNIMET ® — это экологически чистое верхнее покрытие, используемое в сочетании с ZCOAT ™ . UNIMET ® UNIMET ® — это верхнее покрытие на водной основе без содержания хрома, используемое в сочетании с ZCOAT ™ для значительного улучшения коррозионной стойкости. UNIMET ® GT-series можно наносить на поверхность серебристого или черного цвета при соответствующем выборе. отделка серебристого цвета: ZCOAT ™ + UNIMET ® GT-103 отделка черного цвета: ZCOAT ™ + UNIMET ® GT-103 + UNIMET ® GT-506 NOF МЕТАЛЛИЧЕСКИЕ ПОКРЫТИЯ ASIA PACIFIC CO., ООО Герметики жизненно важны для обеспечения надежной фиксации болтов на месте. С нашими герметиками на водной основе GEOMET PLUS ® , используемыми в сочетании с системами покрытий DACROMET ® и GEOMET ® , мы предлагаем фиксированные герметизирующие пленки, подходящие для множества различных коэффициентов трения. DACROTIZED ® / DACRODIP ® / GEOMET ® / GEOMET PLUS ® является зарегистрированным товарным знаком NOF METAL COATINGS NORTH AMERICA INC.

Антикоррозийное покрытие | борьба с коррозией

Верхняя поверхность Greenkote и сечение поверхностного включения (щелкните для увеличения)

Greenkote: лучшее антикоррозионное покрытие для металла

Коррозия металла — чрезвычайно дорогостоящая глобальная проблема. По оценкам последних исследований, затраты на коррозию только в США в настоящее время превышают один триллион долларов в год!

Цинковое покрытие уже давно является основным средством защиты стали и металлов на основе железа от коррозии.Однако традиционные технологии цинкования — гальваника, горячее цинкование, цинкование — имеют значительные проблемы. У них была ограниченная эффективность защиты от коррозии, и они также привели к серьезным экологическим проблемам. Вот почему была создана Greenkote®…

Технология

Greenkote была специально разработана для решения обеих этих проблем: во-первых, она обеспечивает превосходную антикоррозионную защиту. Во-вторых, это абсолютно безвредно для окружающей среды.

Антикоррозийная техника

Термохимический процесс

Greenkote формирует защитный слой, который частично диффундирует в субстрат и не может быть легко отделен физическими силами или силами окружающей среды.Цинк в термодиффузионном базовом покрытии обеспечивает высокоэффективный антикоррозионный защитный слой, а уникальные включения алюминия на поверхности (см. Изображения, полученные с помощью SEM) служат для заживления любых микротрещин или пористости в покрытии. Защита от коррозии дополнительно усиливается за счет уникальной микрошероховатости поверхности Greenkote, которая оптимизирует ее адгезионные свойства для красок, гальванических покрытий, порошковых покрытий и других финишных покрытий.

Проверено и зарекомендовало себя

Щелкните график для увеличения

В ходе 1000-часового тестирования без герметиков или специальных пассивирующих слоев Greenkote доказала свою стойкость к нейтральным солевым брызгам со степенью потери покрытия менее 0.050 г / м ² / час. Кроме того, Greenkote может обеспечить высококачественную антикоррозионную защиту до 400 ° C. На графике справа сравниваются результаты испытаний в солевом тумане для различных процессов нанесения покрытия. Он показывает потери массы различных покрытий при испытаниях в солевом тумане и иллюстрирует высокую коррозионную стойкость и чрезвычайно низкую скорость коррозии цинка (белой коррозии) покрытия Greenkote PM-1.

Greenkote все чаще используется для изготовления крепежных изделий с высокими эксплуатационными характеристиками, требующих превосходной долговременной коррозионной стойкости.Например, VW квалифицировал покрытие Greenkote PM с верхним слоем электронного покрытия для своей спецификации TL-196 «Дуплексное покрытие для мелких деталей» для защиты от коррозии. Audi одобрила э-покрытие Greenkote PM-10 plus для деталей замков после того, как оно прошло 60 циклов коррозионных испытаний.

.