Если колеса разные — когда можно, а когда нет — журнал За рулем

Ваш автомобиль по тем или иным причинам оказался с разными колесами. Как это отразится на реальном поведении автомобиля? И что по данному поводу говорится в ПДД?

Сказка про разные колеса знакома многим из нас с детства. Помните, там тележка с разными колесами оказалась негодным транспортным средством, а потому и была брошена в лесу? Оно и понятно: практически всегда разные колеса ставят от безысходности.

Не одобряли транспортное средство с разными колесами даже в детской литературе.

Не одобряли транспортное средство с разными колесами даже в детской литературе.

Юридический аспект

Материалы по теме

Вначале вспомним, как относится к разным колесам закон. К книжечке с Правилами дорожного движения сзади всегда подверстан «Перечень неисправностей и условий, при которых запрещается эксплуатация транспортных средств». В нем приведены те недостатки автомобилей, с которыми запрещена их длительная эксплуатация. С ними вы не сможете получить диагностическую карту, необходимую для оформления полиса ОСАГО. А вот добираться до места стоянки или ремонта со всеми перечисленными ниже недостатками можно. Есть ли там упоминание колес?

Читаем. Эксплуатация запрещена, если:

«на одну ось транспортного средства установлены шины различных размеров, конструкций (радиальной, диагональной, камерной, бескамерной), моделей, с различными рисунками протектора, морозостойкие и неморозостойкие, новые и восстановленные, новые и с углубленным рисунком протектора. На транспортном средстве установлены ошипованные и неошипованные шины».

Пока все понятно. И по правилам, и по здравому смыслу, совершенно очевидно, что на одной оси колеса и шины должны быть одинаковыми. Но эту идиллию часто нарушает… установка запаски. Конечно, если в багажнике лежит полноразмерное колесо, то ничего не изменится, но, к сожалению, существуют и другие варианты. А именно:

• у вас летняя запаска, а дело происходит зимой и у вас установлены зимние колеса

• у вашего автомобиля запасное колесо меньшего размера, чем остальные колеса

• применена докатка с узкой шиной небольшого размера.

Подробнее о докатках мы уже рассказывали ранее. По закону проехать на них можно только до места стоянки или ремонта. Само собой, что при этом нужно держать скорость не выше 80 км/ч и соблюдать особую осторожность.

После установки докатки колеса однозначно получаются разными. Только осторожность убережет вас от неприятностей.

После установки докатки колеса однозначно получаются разными. Только осторожность убережет вас от неприятностей.

Конвейерные исключения

Разные колеса на передней и задней осях зачастую ставят на конвейерах, выпускающих заднеприводные автомобили, от самого малого типа smart fortwo и до таких, как оспортивленные Mercedes-Benz, BMW и некоторые другие.

www.zr.ru

Разная резина на одной оси и разных осях: последствия

Достаточно часто владельцы автотранспортных средств задаются вопросом: можно ли ставить разную резину спереди и сзади или на осях, и как это сказывается на безопасности во время эксплуатации автотранспортного средства?

Разные покрышки на осях

Покрышки с неодинаковым рисунком протектора категорически запрещается устанавливать с одной стороны. Законодательство Российской Федерации не разрешает устанавливать разные шины на осях, о чём говорится в статье 12.5; пункт 5.5 «Правил дорожного движения». Это считается неправомерным действием, за которое водителю может быть выписан штраф.

Если рисунок протектора не одинаков, то и шина будет иметь разные свойства, соответственно, будут существенно различаться скоростные параметры и характеристики при торможении. В этом случае степень безопасности сильно уменьшится, а водитель и пассажиры автомобиля будут подвергаться повышенной опасности.

Представьте, что на одном колесе стоит покрышка для сухой дороги, а на другом – для мокрой. На мокрой трассе у одного колеса будет устойчивый контакт с дорожным покрытием, а у другого – нет, поэтому оно будет уходить в занос. Из-за этого может уйти в занос и автомобиль, то есть, могут пострадать и находящиеся в нём люди.

Разная резина спереди и сзади

Существующее в России законодательство не запрещает ездить на автотранспортном средстве с неодинаковыми покрышками на задних и передних колёсах.

Но в этом случае важнейшая роль отводится вопросу, касающемуся безопасности. Спереди и сзади на автомобиле должны быть покрышки с близкими по параметрам протекторами. Здесь также будет актуальным пример с резиной для сухой и мокрой дороги. На мокром дорожном покрытии одна ось будет держаться устойчиво, в то время как другая – идти в занос.

Достаточно часто наши соотечественники совмещали на собственных автотранспортных средствах летние покрышки с зимними. Это допустимо только на заднеприводной машине, поскольку в ней вес распределяется равномерно. А в машине с передним приводом это делать не рекомендуется, так как в ней почти весь вес сосредоточен впереди.

Чтобы избежать возникновения аварийных ситуаций, специалисты советуют устанавливать на всех колёсах одинаковые покрышки. Если на передних и задних колёсах автомобиля установлена разная резина, это может привести к негативным результатам.

Штрафы за разные покрышки

Для водителей, не придерживающихся правил дорожного движения, пренебрегающих личной безопасностью и несущих угрозу для окружающих, государством разработана специальная система ограничений и взысканий в виде штрафов.

Когда во время осмотра автомобиля инспектор ДПС выявит, что на одной оси установлены разные покрышки, он может выписать автовладельцу штраф, предусмотренный действующим законодательством.

Заключение

Итак, можно ли ставить разную резину спереди и сзади и на осях?

Уровень безопасности в случае установки различных покрышек на одну ось существенно понижается, к тому же водителю может быть выписан штраф. Размер денежного штрафа устанавливает работник службы в соответствии с предписаниями.

Если разные покрышки на передних и задних колёсах автомобиля, то по законодательству штраф не предусмотрен, но на безопасности водителя и пассажиров это сказывается самым непосредственным образом.

Неправильная эксплуатация автотранспортного средства и нарушение правил дорожного движения могут привести к тому, что автомобилист принесёт вред своему автомобилю, себе, окружающим. Не нужно ставить под угрозу собственное здоровье и свою жизнь!

golifehack.ru

В стиле «лайт» — КОЛЕСА.ру – автомобильный журнал

Как и из чего делаются легкосплавные диски?

Уже из названия видно, такие диски изготавливают из легких металлов. Главным образом, здесь используют различные сплавы на основе алюминия либо (реже) магния. По методу изготовления диски различаются на литые и кованые. Первые изготавливаются методом отливки в форму, а вторые – способом промышленной горячей ковки (штамповки).

В чем их преимущества перед обычными стальными?

Прежде всего это вес и дизайн. Например, если 13-дюймовый стальной диск весит 7-8 кг, то легкосплавный литой – около 6 кг, а кованый – около 5 кг. Технически уменьшение веса колеса означает снижение массы неподрессоренных частей и сил инерции. Благодаря этому более легкое колесо быстрее «возвращается на место» после прохождения неровностей рельефа, что дает улучшение в работе подвески автомобиля и его управляемости. Для поворачивания колес с меньшим весом (при прочих равных условиях) требуются меньшие усилия на рулевом колесе. Снижение инерционности, соответственно, повышает тормозную и разгонную динамику.

Не меньше технической играет роль и эстетическая сторона вопроса. Легкосплавные диски не в пример красивее и «элегантнее» стальных. При этом сама их конструкция позволяет создавать бесконечное множество самых разных форм – от классических до самых фантасти-ческих.

В чем их недостатки?

Легкосплавные диски, особенно кованые, тверже стальных, но их материал, особенно у литых дисков, является хрупким. При ударе они не сминаются, а получают трещины и сколы. Если стальной диск почти всегда можно «прокатать» и выправить, то большинство повреждений легкосплавного диска делает его не пригодным к использованию. При этом легкосплавные диски всегда минимум в 2 раза дороже стальных. Литой диск можно случайно повредить даже в таких безобидных ситуациях, как неосторожная парковка у поребрика, наезд на скорости на трамвайные рельсы. Особенно это относится к низкопрофильным шинам, где диск более уязвим. Очень коварны скрытые трещины – диск может даже расколоться на ходу: например, при случайном наезде на выбоину на скорости.

Кованые легкосплавные диски – наиболее прочные и меньше литых страдают от мелких ударов. Но при сильном ударе проч-ность кованых дисков оборачивается негативной стороной. В отличие от стального или литого, которые, сминаясь или разрушаясь, поглощают часть энергии, кованый диск не демпфирует удар, и вся сила которого передается на элементы подвески. А ее ремонт всегда дороже.

Можно ли ремонтировать легкосплавные диски?

В принципе, можно, и такая услуга существует во многих «шиномонтажках». Но ремонтопригодны далеко не все диски. Основным показателем тут выступает сохранение общей прочности несущих частей диска, которую оценивают в мастерской. И если жесткость конструкции нарушена, то ремонту диск не подлежит. Важным критерием является объем полученных повреждений: размер сколов и утраченных фрагментов, глубина и характер заминов (у кованых дисков), величина отклонений геометрии.

В целом, по ремонтопригодности диски можно разделить на три категории. Первая – это диски с небольшими объемом повреждений: например, с мелкими царапинами и потертостями краски, которые можно восстановить с гарантией их дальнейшей безопасности. Третья – диски абсолютно «убитые», чье восстановление невозможно. Вторая группа представляет собой нечто среднее: ремонт дисков принципиально возможен, но полной гарантии на восстановление их качеств и надежности нет. Такие диски можно отремонтировать и использовать для «запаски», на которой потихоньку ехать до шиномонтажа. Нужно заметить, что подавляющее большинство поврежденных от удара дисков относятся именно ко второй и третьей категориям, и полное восстановление – достаточно редкий случай.

По каким параметрам подбираются легкосплавные диски?

В сущности, по тем же, что и стальные. Основными параметрами здесь является посадочный (монтажный) диаметр обода, диаметр центрального отверстия под ступицу колеса, диаметр окружности расположения крепежных отверстий, их число, ширина обода диска и вылет – расстояние между крепежной плоскостью и плоскостью продольной симметрии обода.

Легкосплавные диски можно подобрать для любого автомобиля?

По размерности – для любого легкового и внедорожника. Есть даже модели для грузового транспорта. А вот по дизайну нередко возникают сложности – понравившаяся модель может не выпускаться в нужном типоразмере.

Можно ли ставить на машину разные диски?

На одной оси должны стоять одинаковые диски и шины с одинаковым рисунком протектора. Исключение – если колесо используется в качестве «запаски», чтобы в небольшой скоростью доехать до шиномонтажа. На разных осях разные диски, как и шины, ставить можно. Но будет ли это красиво?

Как правильно выбрать легкосплавные диски? Нет ли тут каких-нибудь «подводных камней»?

Главное, не нужно гнаться за шириной. Очень многие подбирают резину и диски как можно шире, только чтоб влезало в колесные арки. А потом удивляются сильно потяжелевшему рулю. Тот же эффект даст и выбор дисков с чрезмерно уменьшенным вылетом (ступица получается как бы «утопленной» вглубь относительно обода), за счет чего расширяется колея. Широкая резина и более широкая колея, безусловно, дают улучшение курсовой устойчивости автомобиля, лучший контакт с дорогой. Но их обратная сторона – более тяжелый руль, снижение разгонной динамики, увеличение расхода топлива.

Дизайн легкосплавных дисков влияет не только на внешний вид автомобиля.

Возможные проблемы заключаются в конфигурации и количестве лучей (опор) диска, которые соединяют центр с ободом. Лучи диска могут накапливать дорожную грязь, которая при обычной, поверхностной мойке не удаляется. Грязь вызывает дисбаланс колеса, что проявляется биением на руле и ухудшением управляемости машины.

При этом трудность выбора состоит в том, что никогда нельзя на 100% предугадать, будет диск накапливать грязь или нет. Наиболее гарантированным вариантом от этого могут служить модели с редкими гладкими лучами, без полостей с обратной стороны. Хотя, нередко и многоспицевые диски ведут себя нормально. Тут многое зависит от расчета аэродинамики диска, которое делает производитель. Единственный верный способ избежать «грязевой» дисбалансировки диска – тщательная мойка колес по всей окружности, особенно с внутренней стороны.

И, наконец, нужно покупать только диски, имеющие сертификат. Правда, обзавестись бумажкой с печатью для продавцов тоже не проблема. В этой связи стоит с опаской относиться к азиатским товарам. Они недороги и выглядят хорошо, но качество их, по большей части, – очень низкое: краска быстро облупляется, и диски начинает разъедать коррозия. Сами диски – тоже непрочные и часто колются либо от несильных ударов о поребрики, либо вообще сами по себе. Если есть желание купить легкосплавные диски подешевле, лучше обратить внимание на продукцию российских производителей. Во многих отраслях мы еще ничего не умеем, но вот обработка металла всегда была традиционно сильна у нас в стране.

Влияют ли легкосплавные диски на характер езды?

Основная рекомендация – ездить так, чтобы беречь диски от ударов, что особенно важно при низкопрофильной резине. Осторожнее парковаться вблизи всяких столбиков и поребриков, стараться не влетать на скорости колесом в дорожные выбоины, помедленнее проезжать выпирающие трамвайные рельсы.Что ни говори, а легкосплавные диски любят хорошие дороги…

Будете ли Вы к наступающему весенне-летнему сезону покупать новые колесные диски?

Да, буду покупать	32,1%
Пока думаю	3,6%
Нет, не буду покупать	64,3%

Какие колесные диски Вы считаете лучшими?

Обычные стальные	16,4%
Легкосплавные литые	32,8%
Легкосплавные кованые	50,8

ОПРОС ПРОВОДИЛСЯ НА САЙТЕ WWW.KOLESA.RU

www.kolesa.ru

Устройство двигателя: схема, строение и принцип работы ДВС

На чтение 10 мин. Просмотров 1k. Опубликовано 17 ноября 2018

Практически все современные автомобили оснащены двигателем внутреннего сгорания, имеющим аббревиатуру ДВС. Несмотря на постоянный прогресс и сегодняшнее стремление автомобильных концернов отказаться от моторов, работающих на нефтепродуктах в пользу более экологичной электроэнергии, львиная доля машин ездит на бензине или дизельном топливе.

Основными принципом ДВС является то, что топливная смесь воспламеняется непосредственно внутри агрегата, а не вне его (как, к примеру, в тепловозах или устаревших паровозах). Такой способ имеет относительно большой коэффициент полезного действия. К тому же, если говорить об альтернативных моторах на электрической тяге, то двигатели внутреннего сгорания обладает рядом неоспоримых преимуществ.

• большой запас хода на одном баке;
• быстрая заправка;
• согласно прогнозам, уже через несколько лет энергосистемы развитых стран не будут в силах погасить потребность в электроэнергии из-за большого количества электрокаров, что может привести к коллапсу.

Классификация двигателей внутреннего сгорания

Непосредственно ДВС отличаются по своему устройству. Все моторы можно разделить на несколько самых популярных категорий в зависимости от принципа работы:

Бензиновые

Наиболее распространенная категория. Работает на главных продуктах нефтепереработки. Основным элементом в таком моторе является цилиндро-поршневая группа или ЦПГ, куда входит: коленвал, шатун, поршень, поршневые кольца и сложный газораспределительный механизм, который обеспечивает своевременное наполнение и продувку цилиндра.

Бензиновые двигатели внутреннего сгорания подразделяются на два типа в зависимости от системы питания:

1. карбюраторные. Устаревшая в условиях современной реальности модель. Здесь формирование топливно-воздушной смеси осуществляется в карбюраторе, а пропорцию воздуха и бензина определяет набор жиклеров. После этого карбюратор подает ТВС в камеру сгорания. Недостатками такого принципа питания является повышенное потребление топлива и прихотливость всей системы. К тому же она сильно зависит от погоды, температуры и прочих условий.
2. инжекторные или впрысковые. Принципы работы двигателя с инжектором кардинально противоположны. Здесь смесь впрыскивается непосредственно во впускной коллектор через форсунки, а затем разбавляется нужным количеством воздуха. За исправную работу отвечает электронный блок управления, который самостоятельно высчитывает нужные пропорции.

Дизельные

Устройство двигателя, работающего на дизеле, кардинально отличается от бензинового агрегата. Поджог смеси здесь происходит не благодаря свечам зажигания, дающим искру в определенный момент, а из-за высокой степени сжатия в камере сгорания. Данная технология имеет свои плюсы (больший КПД, меньшие потери мощности из-за большой высоты над уровнем моря, высокий крутящий момент) и минусы (прихотливость ТНВД к качеству топлива, большие выбросы СО2 и сажи).

Роторно-поршневые двигатели Ванкеля

Данный агрегат имеет поршень в виде ротора и три камеры сгорания, к каждой из которых подведена свеча зажигания. Теоретически ротор, движущийся по планетарной траектории, каждый такт совершает рабочий ход. Это позволяет существенно повысить КПД и увеличить мощность двигателя внутреннего сгорания. На практике это сказывается гораздо меньшим ресурсом. На сегодняшний день только автомобильная компания Mazda делает такие агрегаты.

Газотурбинные

Принцип работы ДВС такого типа заключается в том, что тепловая энергия переходит в механическую, а сам процесс обеспечивает вращение ротора, приводящего в движения вал турбины. Подобные технологии используются в авиационном строительстве.

Устройство двигателя внутреннего сгорания

Любой поршневой ДВС (самые распространенные в современных реалиях) имеет обязательный набор деталей. К таким частям относится:

1. Блок цилиндров, внутри которого двигаются поршни и происходит сам процесс;
2. ЦПГ: цилиндр, поршни, поршневые кольца;
3. Кривошипно-шатунный механизм. К нему относится коленвал, шатун, «пальцы» и стопорные кольца;
4. ГРМ. Механизм с клапанами, распределительными валами или «лепестками» (для 2-х тактных двигателей), который обеспечивает корректную подачу топлива в нужный момент;
5. Cистемы впуска. О них говорилось выше – к ней относятся карбюраторы, воздушные фильтры, инжекторы, топливный насос, форсунки;
6. Системы выпуска. Удаляет отработанные газы из камеры сгорания, а также снижает шумность выхлопа;

Принцип работы ДВС

В зависимости от своего устройства, двигатели можно разделить на четырехтактные и двухтактные. Такт – есть движение поршня от своего нижнего положения (мертвая точка НМТ) до верхнего положения (мертвая точка ВМТ). За один цикл двигатель успевает наполнить камеры сгорания топливом, сжать и поджечь его, а также очистить их. Современные ДВС делают это за два или четыре такта.

Принцип работы двухтактного ДВС

Особенностью такого мотора стало то, что весь рабочий цикл происходит всего за два движения поршня. При движении вверх создается разреженное давление, которое засасывает топливную смесь в камеру сгорания. Вблизи ВМТ поршень перекрывает впускной канал, а свеча зажигания поджигает топливо. Вторым тактом следует рабочий ход и продувка. Выпускной канал открывается после прохождения части пути вниз и обеспечивает выход отработанных газов. После этого процесс возобновляется по новой.

Теоретически, преимуществом такого мотора более высокая удельная мощность. Это логично, ведь сгорание топлива и рабочий такт происходит в два раза чаще. Соответственно, мощность такого двигателя может быть в два раза больше. Но эта конструкция имеет массу проблем. Из-за больших потерь при продувке, большого расхода топлива, а также сложностей в расчетах и «норовистой» работе двигателя, эта технология сегодня используется только на малокубатурной технике.

Интересно, что полвека назад активно велись разработки дизельного двухтактного ДВС. Процесс работы практически не отличался от бензинового аналога. Однако, несмотря на преимущества такого мотора, от него отказались из-за ряда недостатков.

Основным минусом стал огромный перерасход масла. Из-за комбинированной системы смазки топливо попадало в камеру сгорания вместе с маслом, которое потом попросту выгорало или удалялось через выпускную систему. Большие тепловые нагрузки также требовали более громоздкой системы охлаждения, что увеличивало габариты мотора. Третьим минусом стал большой расход воздуха, который вел к преждевременному износу воздушных фильтров.

Четырёхтактный ДВС

Мотор, где рабочий цикл занимает четыре хода поршня, называется четырехтактным двигателем.

1. Первый такт – впуск. Поршень двигается из верхней мертвой точки. В этот момент ГРМ открывает впускной клапан, через который топливно-воздушная смесь поступает в камеру сгорания. В случае с карбюраторными агрегатами поступление может осуществляться за счет разрежения, а инжекторные двигателя впрыскивают топливо под давлением.
2. Второй такт – сжатие. Далее поршень движется из нижней мертвой точки вверх. К этому моменту впускной клапан закрыт, а смесь постепенно сжимается в полости камеры сгорания. Рабочая температура поднимается до отметки 400 градусов.
3. Третий такт – рабочий ход поршня. В ВМТ свеча зажигания (или большая степень сжатия, если речь идет о дизеле) поджигает топливо и толкает поршень с коленчатым валом вниз. Это основной такт во всем цикле работы двигателя.
4. Четвертый такт – выпуск. Поршень снова движется вверх, выпускной клапан открывается, а из камеры сгорания удаляются отработанные газы.

Дополнительные системы ДВС

Независимо от того, из чего состоит двигатель, у него должны быть вспомогательные системы, которые способны обеспечить его исправную работу. К примеру, клапаны должны открываться в нужное время, в камеры поступать нужное количество топлива в определенной пропорции, вовремя подаваться искра и т.д. Ниже рассмотрены основные части, способствующие корректной работе.

Система зажигания

Эта система отвечает за электрическую часть в вопросе воспламенения топлива. К основным элементам относится:

• Элемент питания. Основным источником питания является аккумулятор. Он обеспечивает вращение стартера на выключенном двигателе. После этого в работу включается генератор, который питает двигатель, а также подзаряжает саму аккумуляторную батарею через реле зарядки.
• Катушка зажигания. Устройство, которое передает одномоментный заряд непосредственно на свечу зажигания. В современных автомобилях количество катушек равносильно количеству цилиндров, которые работают в двигателе.
• Коммутатор или распределитель зажигания. Специальной «умное» электронное устройство, которое определяет момент подачи искры.
• Свеча зажигания. Важный элемент в бензиновом ДВС, который обеспечивает своевременное воспламенение топливно-воздушной смеси. Продвинутые двигатели имеют по две свечи на цилиндр.

Впускная система

Смесь должна вовремя поступать в камеры сгорания. За этот процесс отвечает впускная система. К ней относится:

• Воздухозаборник. Патрубок, специально выведенный в место, недоступное для воды, пыли или грязи. Через него осуществляется забор воздуха, который потом попадает в двигатель;
• Воздушный фильтр. Сменная деталь, которая обеспечивает очистку воздуха от грязи и исключает попадание посторонних материалов в камеру сгорания. Как правило, современные автомобили обладают сменными фильтрами из плотной бумаги или промасленного поролона. На более архаичных моторах встречаются масляные воздушные фильтры.
• Дроссель. Специальная заслонка, которая регулирует количество воздуха, попадающего в впускной коллектор. На современной технике действует посредством электроники. Сначала водитель нажимает на педаль газа, а потом электронная система обрабатывает сигнал и следует команде.
• Впускной коллектор. Патрубок, который распределяет топливно-воздушную смесь по различным цилиндрам. Вспомогательными элементами в этой системе являются впускные заслонки и усилители.

Топливная систем

Принцип работы любого ДВС подразумевает своевременное поступление топлива и ее бесперебойную подачу. В комплекс также входит несколько основных элементов:

• Топливный бак. Резервуар, где хранится топливо. Как правило, располагается в максимально безопасном месте, вдали от мотора и сделан из негорючего материала (ударопрочный пластик). В нижней его части установлен бензонасос, который осуществляет забор топлива.
• Топливопровод. Система шлангов, ведущая от топливного бака непосредственно к двигателю внутреннего сгорания.
• Прибор образования смеси. Устройство, где смешиваются топливо и воздух. Об этом пункте уже упоминалось выше – за эту функцию может отвечать карбюратор или инжектор. Основным требованием является синхронная и своевременная подача.
• Головное устройство в инжекторных двигателях, которое определяет качество, количество и пропорции образования смеси.

Выхлопная система

В ходе того, как работает двигатель внутреннего сгорания, образуются выхлопные газы, которые необходимо выводить из мотора. Для правильной работы эта система обязана иметь следующие элементы:

• Выпускной коллектор. Устройство из тугоплавкого металла с высокой устойчивостью к температурам. Именно в него первоначально поступают выхлопные газы из двигателя.
• Приемная труба или штаны. Деталь, обеспечивающая транспортировку выхлопных газов далее по тракту.
• Резонатор. Устройство, снижающее скорость движения выхлопных газов и погашение их температуры.
• Катализатор. Предмет для очистки газов от СО2 или сажевых частиц. Здесь же располагается лямда-зонд.
• Глушитель. «Банка», имеющая ряд внутренних элементов, предназначенных для многократного изменения направления выхлопных газов. Это приводит к снижению их шумности.

Система смазки

Работа двигателя внутреннего сгорания будет совсем недолгой, если детали не будут обеспечиваться смазкой. Во всей технике используется специальное высокотемпературное масло, обладающее собственными характеристиками вязкости в зависимости от режимов эксплуатации мотора. Ко всему, масло предотвращает перегрев, обеспечивает удаление нагара и появление коррозии.

Для поддержания исправности системы предназначены следующие элементы:

• Поддон картера. Именно сюда заливается масло. Это основной резервуар для хранения. Контролировать уровень можно при помощи специального щупа.
•  Масляный насос. Находится вблизи нижней точки поддона. Обеспечивает циркуляцию жидкости по всему мотору через специальные каналы и его возвращение обратно в картер.
•  Масляный фильтр. Гарантирует очистку жидкости от пыли, металлической стружки и прочих абразивных веществ, попадающих в масло.
•  Радиатор. Обеспечивает эффективное охлаждение до положенных температур.

Система охлаждения

Еще один элемент, который необходим для мощных двигателей внутреннего сгорания. Он обеспечивает охлаждение деталей и исключает возможность перегрева. Состоит из следующих деталей:

• Радиатор. Специальный элемент, имеющий «сотовую» структуру. Является отличным теплообменником и эффективно отдает тепло, гарантируя охлаждение антифриза.
• Вентилятор. Дополнительный элемент, дующий на радиатор. Включается тогда, когда естественный поток набегающего воздуха уже не может обеспечить эффективное отведение тепла.
• Помпа. Насос, который помогает жидкости циркулировать по большому или малому кругу системы (в зависимости от ситуации).
• Термостат. Клапан, который открывает заслонку, пуская жидкость по нужному кругу. Работает совместно с датчиком температуры движка и охлаждающей жидкости.

Заключение

Первый двигатель внутреннего сгорания появился еще очень давно – почти полтора столетия назад. С тех пор было сделано огромное количество разных нововведений или интересных технических решений, которые порой меняли вид мотора до неузнаваемости. Но общий принцип работы двигателя внутреннего сгорания оставался прежним. И даже сейчас, в эпоху борьбы за экологию и постоянно ужесточающийся норм по выбросу СО2, электромобили все еще не в силах составить серьезную конкуренцию машинам с ДВС. Бензиновые автомобили и сейчас живее всех живых, а мы живем в золотую эпоху автомобилестроения.

Ну а для тех, кто готов погрузиться в тему еще глубже, у нас есть отличное видео:

motormania.ru

Двигатель внутреннего сгорания — устройство и принцип работы ДВС

Двигатель внутреннего сгорания (ДВС) – это самый распространенный тип двигателя из всех, которые устанавливаются в настоящее время на автомобили. Несмотря на то, что современный двигатель внутреннего сгорания состоит из тысячи частей, принцип его работы весьма прост. В рамках данной статьи мы рассмотрим устройство и принцип работы ДВС.

Внизу страницы смотрите видео, на котором наглядно показано устройство и принцип работы бензинового ДВС.

В каждом двигателе внутреннего сгорания есть цилиндр и поршень. Именно внутри цилиндра ДВС происходит преобразование тепловой энергии, выделяемой при сжигании топлива, в энергию механическую, способную заставить наш автомобиль двигаться. Этот процесс повторяется с частотой несколько сотен раз в минуту, что обеспечивает непрерывное вращение выходящего из двигателя коленчатого вала.

Принцип работы четырёхтактного двигателя внутреннего сгорания

В подавляющем большинстве легковых автомобилей устанавливают четырехтактные двигатели внутреннего сгорания, поэтому мы и берём его за основу. Чтобы лучше понять принцип устройства бензинового ДВС, предлагаем вам взглянуть на рисунок:

Устройство двигателя внутреннего сгорания

Топливно-воздушная смесь, попадая через впускной клапан в камеру сгорания (такт первый – впуск), сжимается (такт второй – сжатие) и воспламеняется от искры свечи зажигания. При сжигании топлива, под воздействием высокой температуры в цилиндре двигателя образуется избыточное давление, заставляющее поршень двигаться вниз к так называемой нижней мертвой точке (НМТ), совершая при этом такт третий – рабочий ход. Перемещаясь во время рабочего хода вниз, с помощью шатуна, поршень приводит во вращение коленчатый вал. Затем, перемещаясь от НМТ к верхней мертвой точке (ВМТ) поршень выталкивает отработанные газы через выпускной клапан в выхлопную систему автомобиля – это четвертый такт (выпуск) работы двигателя внутреннего сгорания.

Такт – это процесс, происходящий в цилиндре двигателя за один ход поршня. Совокупность тактов, повторяющихся в строгой последовательности и с определенной периодичностью, обычно называют рабочим циклом, в данном случае, двигателя внутреннего сгорания.

1. Такт первый — ВПУСК. Поршень перемещается от ВМТ к НМТ, при этом возникает разряжение и полость цилиндра ДВС заполняется горючей смесью через открытый впускной клапан. Смесь, попадая в камеру сгорания, смешивается с остатками отработавших газов. В конце впуска давление в цилиндре составляет 0,07–0,095 МПа, а температура 80-120 ºС.
2. Такт второй – СЖАТИЕ. Поршень движется к ВМТ, оба клапана закрыты, рабочая смесь в цилиндре сжимается, а сжатие сопровождается повышением давления (1,2–1,7 МПа) и температуры (300-400 ºС).
3. Такт третий – РАСШИРЕНИЕ. При воспламенении рабочей смеси в цилиндре ДВС выделяется значительное количество теплоты, резко увеличивается температура (до 2500 градусов по Цельсию). Под давлением поршень перемещается к НМТ. Давление равно 4–6 МПа.
4. Такт четвертый – ВЫПУСК. Поршень стремится к ВМТ через открытый выпускной клапан, отработавшие газы выталкиваются в выпускной трубопровод, а затем в окружающую среду. Давление в конце цикла: 0,1–0,12 МПа, температура 600-900 ºС.

И так, вы смогли убедиться, что двигатель внутреннего сгорания устроен не очень сложно. Как говорится, все гениальное – просто. А для большей наглядности рекомендуем посмотреть видео, на котором также очень хорошо показан принцип работы ДВС.

Видео: как устроен двигатель внутреннего сгорания

unit-car.com

Как работает двигатель автомобиля – «сердечные» дела вашей машины

Прежде, чем рассматривать вопрос, как работает двигатель автомобиля, необходимо хотя бы в общих чертах разбираться в его устройстве. В любом автомобиле установлен двигатель внутреннего сгорания, работа которого основана на преобразовании тепловой энергии в механическую. Заглянем глубже в этот механизм.

Как устроен двигатель автомобиля – изучаем схему устройства

Классическое устройство двигателя включает в себя цилиндр и картер, закрытый в нижней части поддоном. Внутри цилиндра находится поршень с различными кольцами, который перемещается в определенной последовательности. Он имеет форму стакана, в его верхней части располагается днище. Чтобы окончательно понять, как устроен двигатель автомобиля, необходимо знать, что поршень с помощью поршневого пальца и шатуна связывается с коленчатым валом.

Для плавного и мягкого вращения используются коренные и шатунные вкладыши, играющие роль подшипников. В состав коленчатого вала входят щеки, а также коренные и шатунные шейки. Все эти детали, собранные вместе, называются кривошипно-шатунным механизмом, который преобразует возвратно-поступательное перемещение поршня в круговое вращение коленчатого вала.

Верхняя часть цилиндра закрывается головкой, где расположены впускной и выпускной клапаны. Они открываются и закрываются в соответствии с перемещением поршня и движением коленчатого вала. Чтобы точно представить, как работает двигатель автомобиля, видео в нашей библиотеке следует изучить также подробно, как и статью. А пока мы попытаемся выразить его действие на словах.

Как работает двигатель автомобиля – кратко о сложных процессах

Итак, граница перемещения поршня имеет два крайних положения – верхнюю и нижнюю мертвые точки. В первом случае поршень находится на максимальном удалении от коленчатого вала, а второй вариант представляет собой наименьшее расстояние между поршнем и коленчатым валом. Для того чтобы обеспечить прохождение поршня через мертвые точки без остановок используется маховик, изготовленный в форме диска.

Важным параметром у двигателей внутреннего сгорания является степень сжатия, напрямую влияющая на его мощность и экономичность.

Чтобы правильно понять принцип работы двигателя автомобиля, необходимо знать, что в его основе лежит использование работы газов, расширенных в процессе нагревания, в результате чего и обеспечивается перемещение поршня между верхней и нижней мертвыми точками. При верхнем положении поршня происходит сгорание топлива, поступившего в цилиндр и смешанного с воздухом. В результате температура газов и их давление значительно возрастает.

Газы совершают полезную работу, благодаря которой поршень перемещается вниз. Далее через кривошипно-шатунный механизм действие передается на трансмиссию, а затем на автомобильные колеса. Отработанные продукты удаляются из цилиндра через систему выхлопа, а на их место поступает новая порция топлива. Весь процесс, от подачи топлива до вывода отработанных газов, называется рабочим циклом двигателя.

Принцип работы двигателя автомобиля – различия в моделях

Существует несколько основных видов двигателей внутреннего сгорания. Наиболее простым является двигатель с рядным расположением цилиндров. Расположенные в один ряд, они составляют в целом определенный рабочий объем. Но постепенно некоторые производители отошли от такой технологии изготовления к более компактному варианту.

Много моделей используют конструкцию V-образного двигателя. При таком варианте цилиндры расположены под углом друг к другу (в пределах 180-ти градусов). Во многих конструкциях количество цилиндров составляет от 6 до 12 и более. Это позволяет значительно сократить линейный размер двигателя и уменьшить его длину.

Таким образом, разнообразие двигателей позволяет успешно их использовать в автомобилях самого разного назначения. Это могут быть стандартные легковые и грузовые машины, а также спортивные авто и внедорожники. В зависимости от типа двигателя вытекают и определенные технические характеристики всей машины.

carnovato.ru

Принцип работы и устройство двигателя автомобиля. Техническое обслуживание двигателя автомобиля :: SYL.ru

Большинство водителей понятия не имеют, каким является устройство двигателя автомобиля. А знать это необходимо, ведь не зря при обучении во многих автошколах ученикам рассказывают принцип работы ДВС. Иметь представление о работе двигателя должен каждый водитель, ведь эти знания могут пригодиться в дороге.

Конечно, существуют разные типы и марки двигателей автомобилей, работа которых отличается между собой в мелочах (системы впрыскивания топлива, расположение цилиндров и т. д.). Однако основной принцип для всех типов ДВС остается неизменным.

Устройство ДВС всегда уместно рассматривать на примере работы одного цилиндра. Хотя чаще всего легковые автомобили имеют 4, 6, 8 цилиндров. В любом случае, главная деталь мотора – это цилиндр. В нем располагается поршень, который может двигаться вверх-вниз. При этом существуют 2 границы его передвижения – верхняя и нижняя. Профессионалы их называют ВМТ и НМТ (верхняя и нижняя мертвые точки).

Сам поршень соединен с шатуном, а шатун – с коленчатым валом. При движении поршня вверх-вниз шатун передает нагрузку на коленчатый вал, и тот вращается. Нагрузки от вала передаются на колеса, в результате чего автомобиль начинает движение.

Но главная задача – заставить работать поршень, ведь именно он является главной движущей силой этого сложного механизма. Делается это с помощью бензина, дизельного топлива или газа. Капля топлива, воспламеняющаяся в камере сгорания, отбрасывает поршень с большой силой вниз, тем самым приводя его в движение. Затем поршень по инерции возвращается в верхнюю границу, где снова происходит взрыв бензина и такой цикл повторяется постоянно, пока водитель не заглушит мотор.

Так выглядит устройство двигателя автомобиля. Однако это лишь теория. Давайте рассмотрим более детально циклы работы мотора.

Четырехтактный цикл

Практически все двигатели работают по 4-тактному циклу:

1. Впуск топлива.
2. Сжатие топлива.
3. Сгорание.
4. Вывод отработанных газов за пределы камеры сгорания.

Схема

Ниже на рисунке показана типичная схема устройства двигателя автомобиля (одного цилиндра).

На этой схеме четко показаны основные элементы:

A – Распределительный вал.

B – Крышка клапанов.

C – Выпускной клапан, через который отводятся газы из камеры сгорания.

D – Выхлопное отверстие.

E – Головка цилиндра.

F – Полость для охлаждающей жидкости. Чаще всего там находится антифриз, который охлаждает нагревающийся корпус мотора.

G – Блок мотора.

H – Маслосборник.

I – Поддон, куда стекает все масло.

J – Свеча зажигания, образующая искру для поджога топливной смеси.

K – Впускной клапан, через который в камеру сгорания попадает топливная смесь.

L – Впускное отверстие.

M – Поршень, который движется вверх-вниз.

N – Шатун, соединенный с поршнем. Это основной элемент, который передает усилие на коленчатый вал и трансформирует линейное движение (вверх-вниз) во вращательное.

O – Подшипник шатуна.

P – Коленчатый вал. Он вращается за счет движения поршня.

Также стоит выделить такой элемент, как поршневые кольца (их еще называют маслосъемными кольцами). Их нет на рисунке, однако они являются важной составляющей системы двигателя автомобиля. Данные кольца огибают поршень и создают максимальное уплотнение между стенками цилиндра и поршня. Они предотвращают попадание топлива в масляный поддон и масла в камеру сгорания. Большинство старых двигателей автомобилей ВАЗ и даже моторы европейских производителей имеют изношенные кольца, которые не создают эффективное уплотнение между поршнем и цилиндром, из-за чего масло может попадать в камеру сгорания. В такой ситуации будет наблюдаться повышенный расход бензина и «жор» масла.

Это основные элементы конструкции, которые имеют место во всех двигателях внутреннего сгорания. На самом деле элементов намного больше, но тонкостей мы касаться не будем.

Как работает двигатель?

Начнем с начального положения поршня – он находится вверху. В данный момент впускное отверстие открывается клапаном, поршень начинает движение вниз и засасывает топливную смесь в цилиндр. При этом всего лишь небольшая капля бензина поступает в емкость цилиндра. Это первый такт работы.

Во время второго такта поршень достигает самой нижней точки, при этом впускное отверстие закрывается, поршень начинает движение вверх, в результате чего топливная смесь сжимается, так как ей в закрытой камере некуда деваться. При достижении поршнем максимальной верхней точки топливная смесь сжата до максимума.

Третий этап – это поджигание сжатой топливной смеси с помощью свечи, которая испускает искру. В результате горючий состав взрывается и толкает поршень с большой силой вниз.

На заключительном этапе деталь достигает нижней границы и по инерции возвращается к верхней точке. В это время открывается выпускной клапан, отработанная смесь в виде газа выходит из камеры сгорания и через выхлопную систему попадает на улицу. После этого цикл, начиная с первого этапа, повторяется снова и продолжается в течение всего времени, пока водитель не заглушит двигатель.

В результате взрыва бензина поршень движется вниз и толкает коленчатый вал. Тот раскручивается и передает нагрузки на колеса автомобиля. Именно так и выглядит устройство двигателя автомобиля.

Отличие в бензиновых моторах

Описанный выше способ является универсальным. По такому принципу построена работа практически всех бензиновых моторов. Дизельные двигатели отличаются тем, что там нет свеч – элемента, который поджигает топливо. Детонация дизельного топлива осуществляется благодаря сильному сжатию топливной смеси. То есть на третьем цикле поршень поднимается вверх, сильно сжимает топливную смесь, и та взрывается естественным образом под действием давления.

Альтернатива ДВС

Отметим, что в последнее время на рынке появляются электрокары – автомобили с электрическими двигателями. Там принцип работы мотора совершенно другой, т. к. источником энергии является не бензин, а электричество в аккумуляторных батареях. Но пока что автомобильный рынок принадлежит автомобилям с ДВС, а электрические двигатели не могут похвастаться высокой эффективностью.

Несколько слов в заключение

Такое устройство ДВС является практически совершенным. Но с каждым годом разрабатываются новые технологии, повышающие КПД работы мотора, осуществляется улучшение характеристик бензина. При правильном техническом обслуживании двигателя автомобиля он может работать десятилетиями. Некоторые успешные моторы японских и немецких концернов «пробегают» миллион километров и приходят в негодность исключительно из-за механического устаревания деталей и пар трения. Но многие двигатели даже после миллионного пробега успешно проходят капремонт и продолжают выполнять свое прямое предназначение.

www.syl.ru

Устройство двигателя внутреннего сгорания — видео, схемы, картинки

Двигатель внутреннего сгорания — это одно из тех изобретений, которые в корне перевернули нашу жизнь — с лошадиных повозок люди смогли пересесть на быстрые и мощные автомобили.

Первые ДВС обладали малой мощностью, а коэффициент полезного действия не доходил даже до десяти процентов, но неутомимые изобретатели — Ленуар, Отто, Даймлер, Майбах, Дизель, Бенц и множество других — привносили что-то новое, благодаря чему имена многих увековечены в названиях известных автомобильных компаний.

ДВС прошли длительный путь развития от коптящих и часто ломающихся примитивных моторов, до сверхсовременных битурбированных двигателей, но принцип их работы остался все тот же — теплота сгорания топлива преобразуется в механическую энергию.

Название «двигатель внутреннего сгорания» используется потому, что топливо сгорает в середине двигателя, а не снаружи, как в двигателях внешнего сгорания — паровых турбинах и паровых машинах.

Благодаря этому ДВС получили множество положительных характеристик:

• они стали намного легче и экономичнее;
• стало возможным избавиться от дополнительных агрегатов для передачи энергии сгорания топлива или пара к рабочим частям двигателя;
• топливо для ДВС обладает заданными параметрами и позволяет получать значительно больше энергии, которую можно преобразовать в полезную работу.

Устройство ДВС

Вне зависимости от того, на каком топливе работает двигатель — бензин, дизель, пропан-бутан или экотопливо на основе растительных масел — главным действующим элементом является поршень, который находится внутри цилиндра. Поршень похож на металлический перевернутый стакан (скорее подойдет сравнение с бокалом для виски — с плоским толстым дном и прямыми стенками), а цилиндр — на небольшой кусок трубы, внутри которой и ходит поршень.

В верхней плоской части поршня имеется камера сгорания — углубление круглой формы, именно в нее попадает топливно воздушная смесь и здесь же детонирует, приводя поршень в движение. Это движение передается на коленчатый вал с помощью шатунов. Шатуны верхней своей частью прикреплены к поршню с помощью поршневого пальца, который просовывается в два отверстия по бокам поршня, а нижней — к шатунной шейке коленчатого вала.

Первые ДВС имели всего один поршень, но и этого было достаточно, чтобы развить мощность в несколько десятков лошадиных сил.

В наше время тоже применяются двигатели с одним поршнем, например пусковые двигатели для тракторов, которые выполняют роль стартера. Однако больше всего распространены 2-х, 3-х, 4-х, 6-и и 8-цилиндровые двигатели, хотя выпускаются двигатели на 16 цилиндров и более.

Поршни и цилиндры находятся в блоке цилиндров. От того, как расположены цилиндры по отношению к друг другу и к другим элементам двигателя, выделяют несколько видов ДВС:

• рядные — цилиндры расположены в один ряд;
• V-образные — цилиндры расположены друг против друга под углом, в разрезе напоминают букву «V»;
• U-образные — два объединенных между собой рядных двигателя;
• X-образные — ДВС со сдвоенными V-образными блоками;
• оппозитные — угол между блоками цилиндров составляет 180 градусов;
• W-образные 12-цилиндровые — три или четыре ряда цилиндров установленные в форме буквы «W»;
• звездообразные двигатели — применяются в авиации, поршни расположены радиальными лучами вокруг коленчатого вала.

Важным элементом двигателя является коленчатый вал, на который передается возвратно-поступательное движение поршня, коленвал преобразует его во вращение.

Когда на тахометре отображаются обороты двигателя, то это как раз и есть количество вращений коленвала в минуту, то есть он даже на самых низких оборотах вращается со скоростью 2000 оборотов в минуту. С одной стороны коленвал соединен с маховиком, от которого вращение через сцепление подается на коробку передач, с другой стороны — шкив коленвала, связанный с генератором и газораспределительным механизмом через ременную передачу. В более современных авто шкив коленвала связан также со шкивами кондиционера и гидроусилителя руля.

Топливо подается в двигатель через карбюратор или инжектор. Карбюраторные ДВС уже отживают свое из-за несовершенства конструкции. В таких ДВС идет сплошной поток бензина через карбюратор, затем топливо смешивается во впускном коллекторе и подается в камеры сгорания поршней, где детонирует под действием искры зажигания.

В инжекторных двигателях непосредственного впрыска топливо смешивается с воздухом в блоке цилиндров, куда подается искра от свечи зажигания.

Газораспределительный механизм отвечает за согласованную работу системы клапанов. Впускные клапаны обеспечивают своевременное поступление топливновоздушной смеси, а выпускные отвечают за выведение продуктов сгорания. Как мы уже писали раньше, такая система используется в четырехтактных двигателях, тогда как в двухтактных необходимость в клапанах отпадает.

На данном видео показано как устроен двигатель внутреннего сгорания, какие функции выполняет и как он это делает.

Устройство четырехтактного ДВС

Загрузка…

Поделиться в социальных сетях

vodi.su

Двигатель постоянного тока: описание принципа работы, типы

В данной статье мы подробно рассмотрим двигатели постоянного тока. Детально разберем типы и принцип работы данных двигателей. Расскажем как происходит переключение и контролирование двигателя, контролирования скорости и регулировка скорости импульса, а так же опишем как изменить направление вращения двигателя постоянного тока разными методами.

Описание и принцип работы

Электрические двигатели постоянного тока — это непрерывные приводы, которые преобразуют электрическую энергию в механическую. Двигатель постоянного тока достигает этого, создавая непрерывное угловое вращение, которое можно использовать для вращения насосов, вентиляторов, компрессоров, колес и т.д. Купить двигатель постоянного тока вы можете на Алиэкспресс:

Наряду с обычными роторными двигателями постоянного тока имеются также линейные двигатели, способные производить непрерывное движение вкладыша. Существуют в основном три типа обычных электрических двигателей: двигатели переменного тока, двигатели постоянного тока и шаговые двигатели.

Двигатели переменного тока, как правило, используются в однофазных или многофазных промышленных мощных установках, в которых постоянный крутящий момент и скорость требуются для управления большими нагрузками, такими как вентиляторы или насосы.

В этом уроке по электродвигателям мы рассмотрим только простые двигатели постоянного тока и шаговые двигатели, которые используются во многих различных типах электронных схем, систем позиционного управления, микропроцессоров, PIC и роботизированных схем.

Типы двигателей постоянного тока

Двигатель постоянного тока, является наиболее часто используемым приводом для создания непрерывного движения, скорость вращения которого легко регулируется, что делает их идеальными для использования в устройствах, таких как регулирование скорости, управление сервоприводом и / или требуется позиционирование. Двигатель постоянного тока состоит из двух частей: «Статор», который является неподвижной частью, и «Ротор», который является вращающейся частью. В результате доступно три типа двигателей постоянного тока.

• Коллекторный двигатель — этот тип двигателя создает магнитное поле в намотанном роторе (вращающаяся деталь), пропуская электрический ток через узел коммутатора и угольной щетки, отсюда и термин «щеточный». Магнитное поле статоров (неподвижная часть) создается с помощью обмотки статора или постоянных магнитов. Обычно моторы с щеткой постоянного тока дешевые, маленькие и легко управляемые.
• Бесколлекторный двигатель — этот тип двигателя создает магнитное поле в роторе, используя постоянные магниты, прикрепленные к нему, и коммутация достигается с помощью электроники. Они, как правило, меньше, но дороже, чем обычные двигатели постоянного тока щеточного типа, потому что они используют переключатели «эффекта Холла» в статоре для получения требуемой последовательности вращения поля статора, но они имеют лучшие характеристики крутящего момента / скорости, более эффективны и имеют более длительный срок эксплуатации. чем эквивалентные коллекторные типы.
• Серводвигатель — этот тип двигателя в основном представляет собой коллекторный двигатель постоянного тока с некоторой формой управления позиционной обратной связью, подключенной к валу ротора. Они подключены к контроллеру типа ШИМ и управляются им, и в основном используются в системах позиционного управления и радиоуправляемых моделях.

Обычные двигатели постоянного тока имеют почти линейные характеристики, скорость вращения которых определяется приложенным напряжением постоянного тока, а их выходной крутящий момент определяется током, протекающим через обмотки двигателя. Скорость вращения любого двигателя постоянного тока может варьироваться от нескольких оборотов в минуту (об / мин) до многих тысяч оборотов в минуту, что делает их пригодными для применения в электронике, автомобилестроении или робототехнике. При подключении их к коробкам передач или зубчатым передачам их выходная скорость может быть уменьшена, в то же время увеличивая крутящий момент двигателя на высокой скорости.

Коллекторный двигатель постоянного тока

Стандартный коллекторный двигатель постоянного тока состоит в основном из двух частей: неподвижного корпуса двигателя, называемого статором, и внутренней части, которая вращается, создавая движение, называемое ротором или «арматурой» для машин постоянного тока.

Обмотка статора двигателя представляет собой электромагнитную цепь, которая состоит из электрических катушек, соединенных вместе в круговую конфигурацию для создания необходимого северного полюса, затем южного полюса, затем северного полюса и т.д., типа стационарной системы магнитного поля для вращения, в отличие от машин переменного тока, чье поле статора постоянно вращается с приложенной частотой. Ток, который течет в этих полевых катушках, известен как ток поля двигателя.

Эти электромагнитные катушки, которые формируют поле статора, могут быть электрически соединены последовательно, параллельно или вместе с ротором двигателя. Последовательно намотанный двигатель постоянного тока имеет обмотки статора, соединенные последовательно с ротором. Аналогично, двигатель постоянного тока с шунтирующим витком имеет свои обмотки возбуждения статора, соединенные параллельно с ротором, как показано ниже.

Ротор постоянного тока состоит из токонесущих проводников, соединенных вместе на одном конце с электрически изолированными медными сегментами, называемыми коммутатором. Коммутатор позволяет осуществлять электрическое подключение через угольные щетки (отсюда и название «щеточный» двигатель) к внешнему источнику питания при вращении ротора.

Установленное ротором магнитное поле пытается выровнять себя с полем статора, заставляя ротор вращаться вокруг своей оси, но не может выровняться из-за задержек коммутации. Скорость вращения двигателя зависит от силы магнитного поля роторов, и чем больше напряжение подается на двигатель, тем быстрее вращается ротор. Изменяя это приложенное постоянное напряжение, можно также изменять частоту вращения двигателя.

Двигатель постоянного тока с щеточным постоянным магнитом (PMDC), как правило, намного меньше и дешевле, чем его эквивалентные родственники двигателя постоянного тока с обмоткой статора, поскольку они не имеют обмотки возбуждения. В двигателях с постоянными магнитами постоянного тока (PMDC) эти полевые катушки заменяются сильными магнитами типа редкоземельных элементов (например, самарий-коболт или неодим-железо-бор), которые имеют очень сильные магнитные энергетические поля.

Использование постоянных магнитов дает двигателю постоянного тока намного лучшую линейную характеристику скорости / крутящего момента, чем эквивалентные намотанные двигатели из-за постоянного и иногда очень сильного магнитного поля, что делает их более подходящими для использования в моделях, робототехнике и сервоприводах.

Хотя щеточные электродвигатели постоянного тока очень эффективны и дешевы, проблемы, связанные с щеточным электродвигателем постоянного тока, заключаются в том, что искрение возникает в условиях большой нагрузки между двумя поверхностями коммутатора и угольных щеток, что приводит к самогенерированию тепла, короткому сроку службы и электрическому шуму из-за искрения, что может повредить любое полупроводниковое коммутационное устройство, такое как МОП-транзистор или транзистор. Чтобы преодолеть эти недостатки, были разработаны бесщеточные или бесколлекторные двигатели постоянного тока.

Бесколлекторный двигатель постоянного тока

Бесщеточный (бесколлекторный) двигатель постоянного тока (BDCM) очень похож на двигатель постоянного тока с постоянными магнитами, но не имеет щеток для замены или износа из-за искрения коммутатора. Поэтому в роторе выделяется мало тепла, что увеличивает срок службы двигателей. Конструкция бесщеточного двигателя устраняет необходимость в щетках благодаря более сложной схеме привода, в которой магнитное поле ротора является постоянным магнитом, который всегда синхронизирован с полем статора, что позволяет более точно контролировать скорость и крутящий момент.

Тогда конструкция бесщеточного двигателя постоянного тока очень похожа на двигатель переменного тока, что делает его истинным синхронным двигателем, но одним недостатком является то, что он дороже, чем аналогичная конструкция «щеточного» двигателя.

Управление бесщеточными двигателями постоянного тока очень отличается от обычного щеточного двигателя постоянного тока тем, что этот тип двигателя включает в себя некоторые средства для определения углового положения роторов (или магнитных полюсов), необходимые для получения сигналов обратной связи, необходимых для управления переключением полупроводников. Самым распространенным датчиком положения / полюса является «Датчик Холла», но некоторые двигатели также используют оптические датчики.

При использовании датчиков с эффектом Холла полярность электромагнитов переключается с помощью схемы управления двигателем. Тогда двигатель можно легко синхронизировать с цифровым тактовым сигналом, обеспечивая точное управление скоростью. Бесщеточные двигатели постоянного тока могут быть сконструированы так, чтобы иметь внешний ротор с постоянными магнитами и внутренний статор электромагнита или внутренний ротор с постоянными магнитами и внешний статор электромагнита.

Преимущества бесщеточного двигателя постоянного тока по сравнению с его «щеточным» кузеном заключаются в более высокой эффективности, высокой надежности, низком электрическом шуме, хорошем контроле скорости и, что более важно, отсутствии износа щеток или коммутатора, что обеспечивает значительно более высокую скорость. Однако их недостатком является то, что они более дороги и сложнее в управлении.

Серводвигатель постоянного тока

Серводвигатели постоянного тока используются в системах с замкнутым контуром, в которых положение выходного вала двигателя возвращается обратно в цепь управления двигателем. Типичные позиционные устройства «обратной связи» включают в себя резольверы, энкодеры и потенциометры, используемые в моделях радиоуправления, таких как самолеты, лодки и т.д.

Серводвигатель, как правило, включает в себя встроенную коробку передач для снижения скорости и способен напрямую выдавать высокие крутящие моменты. Выходной вал серводвигателя не вращается свободно, как валы двигателей постоянного тока из-за присоединения редуктора и устройств обратной связи.

Блок-схема серводвигателя постоянного тока

Серводвигатель состоит из двигателя постоянного тока, редуктора, устройства позиционной обратной связи и некоторой формы коррекции ошибок. Скорость или положение контролируется по отношению к позиционному сигналу входного сигнала или опорного приложенному к устройству.

Усилитель обнаружения ошибок просматривает этот входной сигнал и сравнивает его с сигналом обратной связи с выходного вала двигателя и определяет, находится ли выходной вал двигателя в состоянии ошибки, и, если это так, контроллер вносит соответствующие исправления, либо ускоряя двигатель, либо замедляя его вниз. Эта реакция на устройство позиционной обратной связи означает, что серводвигатель работает в «замкнутой системе».

Наряду с крупными промышленными применениями серводвигатели также используются в небольших моделях с дистанционным управлением и робототехнике, причем большинство серводвигателей способны вращаться примерно на 180 градусов в обоих направлениях, что делает их идеальными для точного углового позиционирования. Тем не менее, эти сервоприводы типа RC не могут непрерывно вращаться на высокой скорости, как обычные двигатели постоянного тока, если специально не модифицированы.

Серводвигатель состоит из нескольких устройств в одном корпусе, двигателя, коробки передач, устройства обратной связи и коррекции ошибок для контроля положения, направления или скорости. Они широко используются в робототехнике и небольших моделях, так как ими легко управлять, используя всего три провода: питание , заземление и управление сигналами.

Переключение и контроль двигателя постоянного тока

Небольшие двигатели постоянного тока могут быть включены «Вкл» или выключены «Выкл» с помощью переключателей, реле, транзисторов или МОП-транзисторов, причем простейшей формой управления двигателем является «линейное» управление. Схема этого типа использует биполярный транзистор в качестве переключателя (транзистор Дарлингтона также может использоваться, если требуется более высокий номинальный ток) для управления двигателем от одного источника питания.

Изменяя величину тока базы, протекающего в транзистор, можно управлять скоростью двигателя, например, если транзистор включен наполовину, тогда только половина напряжения питания поступает на двигатель. Если транзистор включен полностью (насыщен), то все напряжение питания поступает на двигатель и вращается быстрее. Затем для этого линейного типа управления мощность постоянно подается на двигатель, как показано ниже.

Контроль скорости двигателя

Простая схема переключения, приведенная выше, показывает схему для однонаправленной (только в одном направлении) цепи управления скоростью двигателя. Поскольку скорость вращения двигателя постоянного тока пропорциональна напряжению на его клеммах, мы можем регулировать это напряжение на клеммах с помощью транзистора.

Два транзистора соединены в виде пары Дарлингтона для управления током основного ротора двигателя. 5 кОм потенциометр используется для регулирования количества базового привода на первый пилот — транзистора TR ₁ , который, в свою очередь, контролирует главный коммутационный транзистор TR ₂ , позволяя изменять напряжение постоянного тока двигателя от нуля до Vcc, в этом примере от 9 до 12 вольт.

Опциональные диоды маховика подключены к переключающему транзистору TR ₂ и клеммам двигателя для защиты от любой обратной ЭДС, создаваемой двигателем при его вращении. Регулируемый потенциометр может быть заменен непрерывным логическим «1» или логическим «0» сигналом, подаваемым непосредственно на вход цепи, чтобы переключить двигатель «полностью включено» (насыщение) или «полностью выключено» (отключение) соответственно из порта микроконтроллера или ПОС.

Наряду с этим базовым контролем скорости, та же схема также может использоваться для управления скоростью вращения двигателей. Путем многократного переключения тока двигателя «ВКЛ» и «ВЫКЛ» на достаточно высокой частоте, скорость двигателя можно варьировать от состояния покоя (0 об / мин) до полной скорости (100%), изменяя отношение бестокового пространства к его запасу. Это достигается путем изменения соотношения времени включения (t _ON ) и времени выключения (t _OFF ), и это может быть достигнуто с помощью процесса, известного как широтно-импульсная модуляция (ШИМ).

Регулировка скорости импульса

Ранее мы говорили, что скорость вращения двигателя постоянного тока прямо пропорциональна среднему значению напряжения на его клеммах, и чем выше это значение, вплоть до максимально допустимого напряжения двигателя, тем быстрее будет вращаться двигатель. Другими словами, больше напряжения, больше скорости. Изменяя соотношение между временем «ВКЛ» (t _ВКЛ ) и временем «ВЫКЛ» (t _ВЫКЛ ), которое называется «Коэффициент заполнения», или «Рабочий цикл», среднее значение напряжения двигателя и, следовательно, его скорость вращения может варьироваться. Для простых униполярных приводов коэффициент заполнения β задается как:

и среднее выходное напряжение постоянного тока, подаваемое на двигатель, определяется как: Vmean = β x Vsupply. Затем, изменяя ширину импульса а, можно управлять напряжением двигателя и, следовательно, мощностью, подаваемой на двигатель, и этот тип управления называется широтно-импульсной модуляцией или ШИМ.

Другим способом управления частотой вращения двигателя является изменение частоты (и, следовательно, периода времени управляющего напряжения), в то время как времена коэффициента включения «ВКЛ» и «ВЫКЛ» поддерживаются постоянными. Этот тип управления называется частотно-импульсной модуляцией или PFM .

При частотно-импульсной модуляции напряжение двигателя регулируется путем подачи импульсов переменной частоты, например, на низкой частоте или с очень небольшим количеством импульсов, среднее напряжение, подаваемое на двигатель, является низким, и, следовательно, скорость двигателя является низкой. При более высокой частоте или множестве импульсов среднее напряжение на клеммах двигателя увеличивается, и скорость двигателя также увеличивается.

Затем транзисторы можно использовать для управления количеством энергии, подаваемой на двигатель постоянного тока с режимом работы: «линейная» (изменение напряжения двигателя), «широтно-импульсная модуляция» (изменение ширины импульса) или «частотно — импульсная модуляция»(изменение частоты импульса).

Изменение направления движения двигателя постоянного тока

Хотя управление скоростью двигателя постоянного тока с помощью одного транзистора имеет много преимуществ, оно также имеет один главный недостаток: направление вращения всегда одинаковое, это «однонаправленная» схема. Во многих случаях нам необходимо управлять двигателем в обоих направлениях вперед и назад.

Для управления направлением двигателя постоянного тока необходимо поменять полярность питания постоянного тока, подаваемого на соединения двигателя, чтобы его вал вращался в противоположном направлении. Один очень простой и дешевый способ управления направлением вращения двигателя постоянного тока состоит в использовании различных переключателей, расположенных следующим образом:

В первом контуре используется одинарный двухполюсный, двухходовый переключатель (DPDT) для контроля полярности соединений двигателей. При переключении контактов подача на клеммы двигателя изменяется, и двигатель меняет направление. Второй контур немного сложнее и использует четыре однополюсных, одноходовых (SPST) переключателя, расположенных в «H» -конфигурации.

Механические переключатели расположены в виде пары переключений и должны работать в определенной комбинации для работы или остановки двигателя постоянного тока. Например, комбинация переключателей A + D управляет вращением вперед, в то время как переключатели B + C управляют вращением назад, как показано на рисунке. Комбинации переключателей A + B или C + D замыкают клеммы двигателя, вызывая его быстрое торможение. Тем не менее, использование переключателей таким образом имеет свои опасности, так как рабочие переключатели A + C или B + D вместе отключат источник питания.

В то время как две вышеупомянутые схемы будут очень хорошо работать для большинства небольших двигателей постоянного тока, мы действительно хотим использовать различные комбинации механических переключателей только для изменения направления вращения двигателя, НЕТ! Мы могли бы изменить ручные переключатели для набора электромеханических реле и иметь одну кнопку прямого или обратного хода или даже использовать твердотельный четырехпозиционный двусторонний переключатель CMOS 4066B.

Но еще один очень хороший способ достижения двунаправленного управления двигателем (а также его скоростью) состоит в том, чтобы подключить двигатель к схеме транзисторного типа H-моста, как показано ниже.

H-мостовая схема двигателя

Схема H-моста, приведенная выше, названа так потому, что базовая конфигурация четырех переключателей, либо электромеханических реле, либо транзисторов, напоминает букву «H» с двигателем, расположенным на центральной шине. Транзистор или МОП-транзистор является, вероятно, одним из наиболее часто используемых типов двунаправленных цепей управления двигателем постоянного тока. Он использует «комплементарные пары транзисторов» как NPN, так и PNP в каждой ветви, причем транзисторы попарно объединяются для управления двигателем.

Управляющий вход A управляет двигателем в одном направлении, т.е. вращением вперед, в то время как вход B управляет двигателем в другом направлении, т.е. обратным вращением. Затем переключение транзисторов «ВКЛ» или «ВЫКЛ» в их «диагональных парах» приводит к направленному управлению двигателем.

Например, когда транзистор TR1 включен, а транзистор TR2 выключен, точка A подключена к напряжению питания (+ Vcc), а если транзистор TR3 выключен, а транзистор TR4 включен, точка B подключена к 0 вольт (GND). Затем двигатель будет вращаться в одном направлении, соответствующем положению клеммы А двигателя и положительной клемме В двигателя.

Если состояния переключения меняются местами так, что TR1 — «ВЫКЛ», TR2 — «ВКЛ», TR3 — «ВКЛ» и TR4 — «ВЫКЛ», ток двигателя будет течь в противоположном направлении, вызывая вращение двигателя в противоположном направлении.

Затем, применяя противоположные логические уровни «1» или «0» к входам A и B, направление вращения двигателя можно регулировать следующим образом.

Таблица истинности H-моста

Вход А	Вход B	Функция двигателя
TR1 и TR4	TR2 и TR3
0	0	Двигатель остановлен (OFF)
1	0	Мотор вращается вперед
0	1	Мотор вращается задним ходом
1	1	НЕ ПОЛОЖЕНО

Важно, чтобы никакая другая комбинация входов не допускалась, так как это может привести к короткому замыканию источника питания, то есть оба транзистора, TR1 и TR2, были включены в одно и то же время (предохранитель = взрыв!).

Как и в случае однонаправленного управления двигателем постоянного тока, как показано выше, скорость вращения двигателя также можно регулировать с помощью широтно-импульсной модуляции или ШИМ. Затем, комбинируя переключение Н-моста с ШИМ-управлением, можно точно контролировать направление и скорость двигателя.

Имеющиеся в продаже готовые ИС- декодеры, такие как четырехполупроводниковая ИС H-моста SN754410 или L298N с двумя H-мостами, доступны со всей необходимой встроенной логикой управления и безопасности, специально разработанные для двунаправленных цепей управления двигателем H-моста.

meanders.ru

Устройство бензинового двигателя внутреннего сгорания

Расскажу об устройстве и принципе работы бензинового инжекторного двигателя. Поршневые двигатели внутреннего сгорания преобразуют тепловую энергию, выделяющуюся при сгорании топлива непосредственно в цилиндре, в механическую работу. Конструкции моторов имеют различную сложность, но сходны по принципиальной схеме. 

Устройство бензинового двигателя

Бензиновые моторы наиболее популярны в настоящее время, поэтому рассмотрим их устройство.

В качестве примера взят шестнадцатиклапанный четырехцилиндровый четырехтактный инжекторный агрегат внутреннего сгорания 1zz-fe.

Агрегат устроен достаточно просто, но из сложных деталей . Если вы пару раз разберете и соберете какой-либо бензиновый аппарат, вы уже будете намного лучше понимать его устройство и принцип работы.

Основные составляющие инжекторного двигателя

Двигатель стостоит из:

• блока цилиндров
• поршней и коленвала
• головки блока цилиндров
• распредвалов
• ну и некоторого навесного оборудования

Самой массивной частью является блок цилиндров.

На большинстве моторов он выполнет из чугуна, но в нашем примере блок цилиндров аллюминиевый.

По словам разработчиков такой конструкции имполнение из аллюминия делает агрегат намного легче.

И к тому же аллюминий быстрее нагревается, что будет способствовать скорейшему выходу на рабочие температуры.

Блок цилиндров служит основой всего устройства бензиновых двигателей.

Снизу блок цилиндров закрывается так называемым блоком коренных крышек, а сверху на него устанавливается головка блока цилиндров.

Четыре отверстия в болоке собственно и есть цилиндры. Здесь их четыре. Есть бензиновые моторы содержащие три, шесть или восемь цилиндров и более.

В цилиндрах находятся поршни, они перемещаются по цилиндрам вверх и вниз с большой скоростью, поэтому при изготовлении деталей требуется их тщательная подгонка и точное соблюдение размеров.

Поршень перемещается в цилиндре за счет энергии, получаемой при сгорании топливно-воздушной смеси. Сам поршень крепится к шатуну, который в свою очередь, закреплен на коленвалу. Все эти соединения скользащие, то есть не жесткие и позволяют деталям вращаться относительно друг друга.

А чтобы не происходило перегрева при трении частей используется система смазки. В четырех цилиндрах поочередно происходит взрыв топливной смеси и поршни через шатуны приводят во вращение коленчатый вал двигателя. На валу жестко посажен маховик.

Именно маховик используется для первичного запуска. При запуске зубья стартера входят в зацепление с зубьями маховика и вращают его.

К маховику крепится корзина сцепления, через нее передается вращающий момент от мотора на коробку передач.

С другой стороны коленвала крепятся зубчатый шкив вращающий цепь привода газораспределительного механизма или проще говоря распредвалов. И шкив ремня для вращения навесного оборудования (генератор, насос гура, компрессор и т.п)

Устройство ГРМ бензинового двигателя

Газораспределительный механизм нашего мотора состоит из двух распределительных валов, их привода и клапанов с толкателями. В задачу грм входит подача топливно воздушной смеси в цилиндры и отвод выхлопных газов из цилиндров. Причем устройство системы таково, что при распределенном впрыске смесь подается только в тот цилиндр, в котором происходит такт впуска.

Кулачки впускного распредвала нажимают на толкатель клапана, клапан опускается вниз, открывая впускное отверстие. Через него в блок попадает бензин в смеси с воздухом. Топливо впрыскивается форсунками непосредственно перед клапаном и смешивается с воздухом. После открытия клапана эта смесь всасывается в цилиндр, так как поршень на такте впуска идет вниз.

Распредвалы и клапана расположены в головке блока цилиндров (не путать с крышкой головки блока), она крепится сверху на блок цилиндров.

Распредвалы приводятся в движение цепью или ремнем, в нашем случае это цепь. Здесь все точно расчитано и поэтому при снятии цепи ее необходимо выставить по меткам на распредвалах и шкиву коленвала. Иначе у нас открытие и закрытие клапанов будет происходить в разнобой с работой мотора.

Распревал толкает клапана в нужный момент, а обратно клапан возвращается за счет пружины.

Впускной и выпускной распредвалы и клапана расположены по разным сторонам цилиндров. В центре между ними находятся свечные колодцы со свечами зажигания.

На каждой свече установлена индивидуальная катушка зажигания. Искра в бензиновых агрегатах с распределенным впрыском топлива может подаваться как попарно-параллельно (1-4 и 2-3 цилиндры), так и отдельно в каждый цилиндр на нужном такте.

На рисунке ниже схема расположения основных элементов двигателя.

Внизу под коленвалом находится масляный поддон в который стекает масло. При работе масляный насос подает масло ко всем узлам для смазки и частично для охлаждения. Мотор работающий без масла из-за больших сил трения очень быстро придет в негодность. Так что не забывайте следить за уровнем масла в автомобиле.

Коротко о системе смазки читайте в этой статье.

Так же внимательно изучите устройство системы охлаждения.

Похожие статьи

 

www.em-grand.ru

Хромирование литых дисков | Компания «ДискСервис»

   Компания «ДискСервис» оказывает услуги по хромированию колёсных дисков.

   Это может быть вакуумное напыление и химическая металлизация.

   

 

   Установка вакуумного напыления.

   ВАКУУМНОЕ НАПЫЛЕНИЕ основано на создании направленного потока частиц (атомов, молекул или кластеров) наносимого материала на поверхность изделий и их конденсации.  Процеcc включает несколько стадий:  переход напыляемого вещества или материала из  конденсированной фазы в газовую, перенос  молекул газовой фазы к поверхности изделия, конденсацию их на поверхность, образование и рост зародышей, формирование пленки.

   Оборудование для химической металлизации.

В отличие от традиционного процесса резервуарного хромирования, металлическое покрытие, полученное методом химической металлизации, можно наносить практически на любые материалы. Установка представляет собой компактное технологичное оборудование, используемое для распыления специально подготовленных хим. реагентов, которые в результате химической реакции образуют на поверхности изделия высоко блестящее металлическое покрытие.

Т.к. электролитическое покрытие (гальваника) запрещено, на сегодняшний день можно использовать метод химической металлизации и электрохимической металлизации.    

   Процесс заключается в нанесении материала с эффектом хрома и последующим нанесением защитного слоя в виде керамического лака. После данного процесса нанесения хрома колёсные диски могут эксплуатироваться только в летний период времени, с соблюдением обязательных рекомендаций по уходу за дисками.

   Покрытие колес требует бережного отношения. Чтобы сохранить хромированный колесный диск в хорошем состоянии и предотвратить потерю блеска, необходим регулярный, технически правильный  уход.

 

 

   В первую очередь владельцу хромированных дисков следует регулярно их чистить, используя только неактивные моющие средства (не содержащих солей, аммиак, ацетон и т.п.) с добавлением воды и мягкую губку. Не оставлять надолго на покрытии диска видимые следы моющих средств. Следить за тем, чтобы после чистки колесо было вытерто насухо, что особенно актуально в зимнее время. Периодически использовать полировку, что сохранит первоначальный блеск покрытия. Если в результате деформации колесного диска, хромированное покрытие было повреждено, то эти места следует обработать мелом на мягкой сухой тряпке, а на очищенное место нанести прозрачный лак.

   Основные правила ухода за хромированными колесными дисками .

Колесные диски автомобиля следует мыть сразу, пока грязь не высохла. Не рекомендуется мыть струей воды под большим давлением, так как при этом твердые частицы пыли в грязи могут поцарапать поверхность.

   Недопустимо удалять пыль и грязь, протирая поверхности сухими обтирочными материалами особенно после дождливой погоды, когда на поверхности диска имеется тонкий слой засохшей грязи, так как при этом покрытие повреждается песчинками и теряет блеск от образовавшихся в большом количестве мелких царапин. Если на поверхности имеется высохшая грязь, ее необходимо несколько раз смочить слабой струей воды, под действием которой грязь постепенно размокает и легко удаляется.

   Всякие попытки ускорить удаление грязи соскабливанием или оттиранием неизбежно портят покрытие.

   После удаления грязи и пыли на поверхности остается еще незначительный налет, который удаляют губкой, обильно поливая водой сверху вниз по всей поверхности.

   Протереть насухо, не давая высохнуть отдельным каплям воды, которые могут оставить пятна, а на морозе микротрещины.

 

   Гарантийные обязательства распространяются сроком на три месяца.

   Прейскурант на хромирование колёсных дисков.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Хромированные диски — основные методы хромирования. Статьи от Thomi Felgen.

Хромированные диски

Зеркальная полировка дисков – современная альтернатива хромированию. Сравнение потребительских характеристик двух методов было бы неполным без описания самой сути процесса хромирования и существующих на сегодня технологий.
Основная причина популярности таких дисков – великолепный внешний вид и природная притягательность металлического блеска. Холодное, зеркальное отражение обращает на себя внимание, смотрится стильно и дорого на автомобилях любых производителей. Хром полностью защищает металл от водной коррозии, применяется для тюнинга как автомобильных, так и мотоциклетных дисков.
Новые изделия стоят достаточно дорого, поэтому повсеместно применяется технология восстановления или нанесения покрытия на штампованные, литые и кованые диски.

Хромирование в производственной практике

Строго говоря, любая металлическая деталь, будь то интерьерная ручка или часть кузова, может быть покрыта слоем хрома. В автомобильном мире эта технология тюнинга известна более 70 лет, но в 1990-х годах применение классических методов значительно сократилось из-за признания шестивалентного хрома канцерогеном, способным накапливаться в воздухе, почве и организме человека.
Тем не менее технология в целом остается одним из популярных способов защитить автомобильные детали от коррозии, неблагоприятного воздействия окружающей среды и некоторых реагентов. При соблюдении правил по уходу за хромированными поверхностями, они будут служить долгие годы.

Чистый (слева) и хромированный (справа) диски R16.

Основные современные технологии хромирования и их особенности

Все описанные ниже методы требуют определенных знаний о химических процессах и умении обращаться с химическими реагентами, поэтому пробовать их в домашних условиях не рекомендуется. Каждый из методов имеет свои достоинства и недостатки. Некоторые можно повторить в гараже, другие требуют специального дорогостоящего оборудования.

В первую очередь, рассмотрим способы промышленного хромирования дисков, которые используются в настоящее время.
К ним относятся технологии:

• Вакуумная;
• Диффузионная;
• Горячая;
• Гальваническая. Применяется, в основном на небольших производствах.

Вакуумная технология

Суть метода заключается в использовании вакуума для надежного соединения частиц двух материалов. Заготовка помещается в камеру вместе с реагентом, в котором присутствует хром. После того, как воздух откачивается из камеры, в ней создается отрицательное давление, а реагент разогревается до температуры 400-600 0С. В результате хром оседает на поверхности металла, надежно защищая ее от коррозии.
Вакуумный метод – один из самых распространенных на сегодня из-за универсальности, минимального вреда для экологии, отсутствия дополнительных вредных соединений, как в случае с гальваническим методом и возможности регулировать толщину слоя и интенсивность нанесения хрома.
При вакуумном хромировании на поверхность дополнительно наносят специальный слой защитного лака.

Диффузионная технология

Хорошо подходит для хромирования дисков любого размера, а также крупных деталей. Применяется только в условиях производства. Суть метода в разогревании материала основы и хромосодержащего реагента до высоких температур. За счет этого происходит диффузионный обмен молекулами и хром проникает в структуру металла на определенную глубину. Покрытие становится надежным и толстым, хорошо защищает от коррозии.
Недостаток у этого способа только один – нужно следить за изменением прочностных характеристик изделий. Он подходит изделиям, для которых сильный нагрев не является критичным с точки зрения изменения физических характеристик.

Горячая технология

Очень простой метод, требующий очень сложного технологического оборудования для контроля расхода хрома.
Диск окунается в ванну с расплавленным хромом, образующим на его поверхности защитную пленку. Глубина проникновения обычно меньше, чем при вакуумном и диффузном методе, но слой хрома значительно больше. Сама по себе технология достаточно дорогостоящая и сложная, поэтому применяется только на крупных заводах.

Гальванический метод

Метод гальванического хромирования является самым распространенным на небольших фабриках и заводах, в основном, в странах с мягкими требованиями к экологической безопасности.
Суть метода:
В раствор электролита, образованный соляной кислотой и хромсодержащим веществом опускается обрабатываемая деталь. Под действием проходящего через ванну электрического тока из раствора выделяется свободный хром и «стыкуется» с материалом изделия. В зависимости от выбранных параметров тока, получают покрытие определенной толщины и плотности.
Основным достоинством гальванизации является отличная адгезия хрома за счет образования межмолекулярных связей. Это делает защиту эффективной и долговечной.
Основные недостатки метода:

1. Разрушающее воздействие на экологию и организм человека. Пары электролита и растворов, образующиеся в результате электрического разряда, отравляют воздух. С середины 1990-х годов данный способ почти не применяется в Европе и США.
2. Гальванизация требует опыта и ответственности, тщательной проверки электролита и определения правильных пропорций хромосодержащего раствора.
3. Сложность подготовки детали. Перед обработкой ее нужно отмыть и обезжирить специальными средствами, не допуская контакта с другими веществами и, желательно, с воздухом.
4. Сложно подобрать правильные настройки для дисков из алюминия и стальной штамповки. Метод лучше всего подходит именно для литых дисков.
5. Высокая стоимость метода для производства. На сегодняшний день существуют более дешевые и простые методы нанесения хрома на поверхность, поэтому в производственных целях метод почти не применяется.

Следующие 2 метода можно, но не рекомендуется применять в бытовых условиях. При выполнении такого хромирования нужно соблюдать все правила техники безопасности.

Химический метод

Химическое покрытие производится в подготовленной ванне с раствором очищенной воды и специального дорогого хромосодержащего реагента, а также гипофосфита. В этом случае происходит химическая реакция активных веществ с поверхностью металла предварительно очищенного и обезжиренного диска. Образованная хромовая пленка будет довольно тонкой, ее лучше защитить с помощью специального лака.

Чтобы избежать чрезмерно тонкого слоя в раствор можно добавить фосфор, который сделает слой прочнее и жестче за счет своей проникающей способности.

Почему этот способ можно применять в быту?
Здесь не используется соляная кислота – нет процесса электролиза, при котором она нужна. Способ проще и его можно использовать в бытовых условиях при соблюдении определенных правил техники безопасности. В частности, нужно следить за концентрацией реактивов и их взаимодействием друг с другом.

Нанесение готовых покрытий

Самым простым способом придать диску характерный блеск хрома – купить защитную краску. Однокомпонентные краски в баллончиках содержат много хрома в виде аэрозоля. Двухкомпонентные краски обычно продаются в банках и требуют использования краскопульта или специального инструмента.
Правила техники безопасности такие же, как при работе с любой автомобильной краской, поэтому этот способ хромирования подойдет для любого домашнего мастера.
Конечно, слой краски в этом случае будет тоньше и менее надежным, он не защитит деталь от коррозии при царапинах и легко смоется большинством агрессивных реагентов. Но в качестве эксперимента нанести такое покрытие на диски можно.

Использование порошковой хромированной краски ограничено свойствами спекания, при котором невозможно добиться того самого глянцевого блеска.

Основные правила ухода за хромированными дисками

Правильный уход за любой поверхностью продлевает срок службы изделия в 1,5-4 раза. Хромированные диски – не исключение. Важно понимать, что они требуют тщательного осмотра раз в месяц и применения определенной технологии очистки. Иначе красивый глянцевый блеск уйдет, а сама основа диска начнет ржаветь.

ВАЖНО!
Все загрязнения с хромированных поверхностей нужно удалять только специализированными средствами.

Эти рекомендации помогут вам наслаждаться превосходным внешним видом хромированных дисков долгие годы:

1. Диски без механических повреждений или с легкими царапинами достаточно мыть раз в 2 недели и чистить специальным составом. После этого необходимо использовать полироль для хромированных поверхностей. Следите за использованием чистящих веществ – они не должны содержать ацетона, соли или аммиака, так как они губительны для этого металла. Полироль придает диску глянцевый блеск после чистки.
2. Небольшие дефекты можно устранить с помощью зачистки измельченным до пыли мелом. Нанеся на салфетку, стоит втереть его в поврежденные участки и затем покрыть слоем бесцветного лака. При этом будет сохранена защитная оксидная пленка, появившаяся на диске во время хромирования. Если этого не сделать, покрытие продолжит разрушаться со временем.
3. Мыть диски лучше теплой водой с небольшим напором и чаще, чем другие части транспортного средства. Следите, чтобы не было абразивных элементов, которые уничтожают слой хрома.
4. Засохшую грязь предварительно нужно отмочить теплой водой, дать ей постоять 10-15 минут и осторожно смыть мягкой тряпочкой. Диск протереть насухо, иначе на нем появятся потертости и царапины. Сухая мягкая ткань поможет избежать микро-капель влаги и повторного налипания грязи.
5. Налет после мойки также удаляется влажной губкой. После этого диск споласкивается водой и насухо протирается мягкой тканью. Диск стоит периодически мыть не только снаружи, но и внутри, так как грязь, в которой часто присутствуют агрессивные вещества, со временем повреждает защитный слой диска. Следите, чтобы вся используемая автохимия предназначалась для хромированных поверхностей.
6. Ремонт обширных повреждений можно производить только при снятом колесе и шине. В этом случае удастся провести качественную реставрацию хромированного диска без риска его повреждения.

При соблюдении представленных рекомендаций, хромированные диски будут служить до нескольких лет, придавая вашему автомобилю эксклюзивный, аккуратный внешний вид.

К сожалению, в связи с повсеместным запретом гальванического хромирования, большинство компаний наносят имитацию хрома – напыление, покрытое защитным лаком. Такое покрытие будет недолговечным и очень быстро потеряет привлекательность. В крупных городах на износостойкость покрытия из хрома негативное влияние оказывают используемые дорожные реагенты.

Метод зеркальной полировки Thomi Felgen

Для придания дискам выразительного металлического блеска, кроме хромирования можно воспользоваться методом зеркальной полировки, представленным компанией Tomi Felgen.
Его преимущества по сравнению с хромированием:

• Структура металла сохраняется неизменной, как и геометрия диска, его вес.
• Стоимость не зависит от сложности узора и наличия небольших повреждений.
• При повреждении одного из дисков достаточно выполнить повторную полировку. Не нужно заново хромировать все диски, чтобы вновь попасть в цвет хрома, который при каждом нанесении немного меняется.
• Полировка затрагивает только металл диска, внешний вид остается неизменным. На диск не наносится новых слоев.
• Ухаживать за полированными дисками можно с помощью доступных автосредств, не тратясь на дорогостоящую химию.

Узнать больше о зеркальной полировке дисков, а также заказать ее для своего авто вы можете прямо сейчас у консультанта на сайте Thomi Felgen или по телефону нашего сервисного центра.

Хромирование колесных дисков в Москве

На протяжении десятилетий многочисленные хромированные детали украшали кузова авто, и лишь в конце 1970-х годов приоритеты сменились, и нарядные блестящие элементы стали постепенно уступать место функциональной чёрной пластмассе.

Однако в новом тысячелетии хромирование внешних декоративных и функциональных элементов вновь получило широкое распространение. При этом нанесение декоративных покрытий имеет теперь не только эстетическое, но и сугубо практическое значение.

Наиболее часто хромирование применяется для колёсных дисков. Большинство авто и мото владельцев, конечно, в первую очередь преследуют цель сделать своё транспортное средство отличным от других, чем-то выделиться в общем потоке и просто получать удовольствие от его элегантного вида. Подобный способ тюнинга даёт упомянутый эффект в полной мере. Однако не менее значимый результат заключается в создании надёжной защиты дисков от внешних физических и химических воздействий, что приводит к существенному увеличению срока их службы при полном сохранении первоначального внешнего вида.

Декоративно-защитное покрытие, нанесённое по современным технологиям, обладает высокой стойкостью к механическому разрушению, маловосприимчиво к пескоструйному эффекту, активно сопротивляется воздействию различных агрессивных сред, включая изобилующие на дорогах антиобледенители и соль.

Хромирование дисков от компании Fusion Technologies

Цены на хромирования дисков по Москве не существенно различаются по стоимости, сколько по качеству. Поскольку FusionTechnologies не только осуществляет хромирование колесных дисков и иных деталей, но и занимается поставкой оборудования и расходных материалов для химической металлизации, качество собственных работ для нас имеет особую важность.

Сочетание отличного результата с низкой стоимостью услуг – главный мотив, по которому обращение к нам станет для вас оптимальным решением.

Примеры наших работ

Процесс хромирования литых дисков

При кажущемся сходстве внешнего результата технология химической металлизации отличается от традиционного гальванического способа хромирования. При химическом хромировании процесс более простой, не требующий значительных материальных затрат, больших площадей для размещения оборудования и особых условий его эксплуатации. Помимо того, хромирование подобным способом весьма экологично – покрытие совершенно безвредно для здоровья и окружающей среды, как в процессе нанесения, так и при эксплуатации.

Последовательность процесса химической металлизации такова:

• Подготовка деталей. Она заключается в тщательной очистке дисков от грязи, продуктов коррозии, обезжиривание, выравнивание, в ряде случаев – шлифовке и газоплазменной обработке. Завершающим этапом подготовки является активирование поверхности. Целью является получение максимально гладкой поверхности с высокой степенью адгезии.
• Нанесение зеркального слоя с последующими промывкой и сушкой.
• Адгезионное грунтование. Оно заключается в нанесении слоя специального грунта, обеспечивающего максимальное сцепление слоёв, а следовательно, высокую прочность покрытия.
• Нанесение финишного защитного покрытия. Осуществляется посредством нанесения слоя специального лака, образующего при высыхании прочную прозрачную плёнку. В ряде случаев осуществляется колеровка лака.

Свяжитесь с нами для получения более подробной информации.
Квалифицированный персонал нашей компании ответит на интересующие вас вопросы.

Заказать звонок

Прайс на покраску дисков в хром цвета при шиномонтаже в Санкт-Петербурге

Уникальный шиномонтаж в Санкт-Петербурге и покраска колесных дисков под хром

Из небольших нюансов, складывается впечатление не только о человеке, но и о машине. Хромированные диски, покрашенные в тон кузова или контрастным цветом – эти те небольшие особенности, особенно дорогие любому автовладельцу, трепетно относящемуся к автомобилю. Поэтому как в любом разговоре о вкусах и мастерстве исполнения работ, уместно говорить только о качестве и творческой задумке, при покраске дисков под хром.

Ремонт и покраска дисков с имитацией хромового покрытия, это уникальная технология нанесения и закрепления специального слоя, создающего непревзойденный зеркальный эффект. Из множества разнообразных способов хромирования дисков, применяемых при тюнинге, нанесение лакокрасочного покрытия дает наиболее элегантный эффект, выделяющий машину и придающие ей именно те особенные качества, которые так ценят автомобилисты . Составы, применяемые при покраске дисков в цвета линейки хром, позволяют создать уникальные золотистые, серебристые, синие, зеленые оттенки, эффекты с внутренним свечением и т.д.

Также как и при кузовном ремонте с покраской, серьезное значение имеет подготовка поверхности диска и качество шиномонтажа:

• Перед покраской, диск проверяют на наличие царапин и иных повреждений;
• После шиномонтажа снимают старое лакокрасочное покрытие и утраняют очаги коррозии;
• Поверхность обезжиривают;
• Поверхность покрывают специальным грунтом;
• Перед покраской под хром, наносят подложку черного цвета;
• Диск после этого полируют;
• Наносят пигментный слой с частицами алюминия, для придания поверхности эффекта хромового покрытия;
• Полируют до идеально гладкого состояния;
• Покрывают лаком;
• Передают в участок шиномонтажа со специальным оборудованием, для установки покрышек.

Для требуемого визуального эффекта покраски под хорм цвета, важно использовать только качественные и дорогие материалы. Дешевые варианты больше напоминают просто обычный металл и не дают эффекта и великолепия поверхности хромированного покрытия.

Хромированная поверхность дисков требует особого ухода и это касается не только использования при шиномонтаже уникального оборудования, исключающего повреждения поверхности. Для укрепления краски и лучшей ее защиты от царапин, наносится дополнительный слой керамического лака, который также может иметь дополнительный, уникальный оттенок и добавлять голографические эффекты.

Однако, в процессе эксплуатации дисков, покрашенных под хром цвета, есть и некоторые дополнительные требования, которым должен следовать автовладелец в целях сохранения уникального визуального эффекта после покраски:

• Соблюдение технологии щадящей мойки хромированных дисков;
• Полное удаление средств очистки и обязательная хромовой поверхности мягкой тканью;
• Мытье только струей воды, подающейся  под низким давлением;
• Размягчение грязьевых отложений перед мойкой;
• Выполнение исключительно щадящей полировки с применением безабразивных паст, при возникновении царапин.

Восстановление дисков и покраску в цвета оттенков хром, целесообразно выполнять при сезонном шиномонтаже, особенно когда имеется возможность оставить диски в сервисе.

При завершении шиномонтажных работ, диски можно подвергнуть диагностике на уникальном балансировочном стенде Hunter, как в разобранном виде, так и вместе с шинами. Это уникальное оборудование является признанным лидером в мире шиномонтажных услуг. Оно используется для диагностики колес спортивных суперкаров, поскольку с смой высокой точностью способно указать на признаки наличия биения диска или покрышки.

Прайс на шиномонтаж и покраску дисков под хром

---

Прайс на шиномонтаж в автоцентре «Крас и Ко» не является самым низким в Санкт-Петербурге, однако качество, получаемое владельцами ТС, обращающимся в наш автосервис, всегда поддерживало нашу конкурентоспособность по отношению к ведущим автоцентрам Санкт-Петербурга, в том числе и дилерским.

Ознакомится с нашим прайсом на шиномонтаж и покраску дисков, вы можете на странице нашего сайта в разделе «Цены». Прайс на покраску дисков в цвета хром формируется непосредственно после осмотра колес специалистами малярного участка и сильно зависит от состяния поверхностей, состава металла, из которого изготовлены диски и цвета, выбранного заказчиком работ.

Шиномонтаж автоцентра «Крас и Ко» в Санкт-Петербурге

Посетив шиномонтаж автоцентра «Крас и Ко» в Санкт-Петербурге, Вы дополнительно и бесплатно можете воспользоваться следующими услугами:

• Проверку дисков на биение
• Проверку состояния ходовой части 
• Проверку развал-схождения на балансировочном стенде Hunter
• Диагностику скрытых повреждений, если повреждения были получены в результате ДТП

И в завершение сообщаем, что на восстановление, реставрацию, прокатку и покраску, а также ремонт дисков, цена у нас более чем гуманная, учитывая цены на материалы и опыт мастеров.!

Не только покраска дисков в цвета с оттенками хрома

Покраска дисков в хром и зеркальная полировка

Удачно подобранные диски могут украсить даже самый заурядный автомобиль, а неудачный выбор цвета, размера или формы, наоборот, — сильно испортить внешность машины. Одним из самых универсальных вариантов покраски колесных дисков является хром, который отлично смотрится и на микролитражке, и на огромном джипе.

Итак, поговорим подробнее про покраску дисков в хром: стоит ли игра свеч?..

Для начала рассмотрим плюсы и минусы хромированных дисков. Начнем с плюсов:

• красиво смотрятся;
• более устойчивы к агрессивным средам;
• не боятся высоких температур при нагреве тормозных механизмов.

Минусы:

• высокая цена;
• требуют тщательного ухода;
• сложность устранения царапин (только дорогостоящая гальваника).

Эффектность хрома способна перевесить все недостатки, поэтому решение чаще всего принимается в пользу зеркального блеска. В этом случае есть два пути – купить готовые диски или покрасить имеющиеся. С покупкой все понятно – купили, надели резину, поставили. В другом случае придется обращаться непосредственно к технологии хромирования.

Покрытие наносится двумя способами – гальваническим и диффузионным. Гальванический метод более надежный и качественный, но в то же время сложнее в исполнении и дороже. Диффузионный метод хромирования дисков похож на порошковую покраску, и покрытие получается тоньше, чем при гальванике.

 

Гальваническое хромирование

Стоит сразу оговориться, что наиболее качественно хром ложится на железо. Магниевые, алюминиевые и другие легкосплавные диски требуют более сложного многослойного покрытия. Перед покрытием слоем хрома, диск должен пройти несколько этапов подготовки.

Во-первых, это тщательная шлифовка и полировка поверхности, ведь зеркальная поверхность хрома подчеркнет каждый изъян. Во-вторых, обезжиривание, чтобы ничто не мешало адгезии хрома и диска. В-третьих, крепежные отверстия диска плотно закупориваются, чтобы хромированное покрытие не уменьшило их диаметр. И только после этих этапов начинается покраска дисков в хром с помощью электролитической реакции в гальванической ванне.

На заметку

Суть такой реакции в том, что частицы хрома переносятся на находящийся под напряжением диск, образуя на его поверхности прочно связанный слой. В итоге получается равномерное хромированное покрытие, которое подлежит последующей полировке.

Диффузное хромирование производится с помощью хромсодержащего порошка при высокой температуре в вакуумной камере. Напыляемый порошок создает на поверхности слой хрома, связанный со структурой сплава диска.

В продаже есть аэрозольные баллончики с так называемым «жидким хромом». Надписи на баллончике уверяют, что лакокрасочное покрытие создает эффект хромированной детали, зеркальный колпачок баллона еще больше убеждает доверчивого покупателя, но так ли хорош жидкий хром, как о нем говорят производители? Однозначно – нет. И на то есть несколько причин.

Во-первых, цвет готовой окрашенной детали, скорее, можно назвать серебристым, однако при этом желаемой зеркальной поверхности нет и в помине. Во-вторых, диски, крашенные из баллончика, блестят до первой мойки. Даже покрытие прозрачным лаком не поможет сохранить блеск надолго. Полгода, максимум год — и диски выглядят так, будто их красили серебрянкой, причем с помощью кисточки.

Качественная покраска дисков в хром невозможна: ни одно покрытие, кроме самого металлического хрома, не даст нужного эффекта.

 

Каталитическое хромирование

Этот вид отделки дисков отличается простотой исполнения, однако требует специального оборудования. Каталитический метод подразумевает поочередное нанесение специальных веществ, которые в итоге образуют эффектный зеркальный слой на деталях любой геометрической сложности. При этом весь процесс является абсолютно безопасным, поскольку используемые вещества не агрессивны, нетоксичны и не содержат едких кислот.

С помощью каталитического хромирования зеркальный слой можно нанести не только на металл, но и на пластик. Таким образом, можно сделать хромированными любые элементы автомобиля, включая дверные ручки, молдинги, радиаторные решетки.

В то же время каталитический метод уступает по качеству гальваническому. Любой хром боится реагентов, рассыпаемых на дорогах в холодное время года, но гальваника в этом смысле обеспечивает более стойкое покрытие. Если диски хромировались катализом, то возможно облезание, помутнение и даже изменение цвета при воздействии агрессивной среды.

 

А есть ли альтернатива хромированию?

Для получения металлического блеска не обязательно покрывать деталь хромом, если она выполнена из цветного металла. Литые диски можно просто отполировать до зеркального блеска. Преимуществ такой полировки множество, но главное – исключается облезание зеркального слоя, поскольку блестит сам металл, а не его покрытие.

Для полировки легкосплавных дисков используется минимум расходных материалов, поэтому такая услуга является доступной для большинства автомобилистов. Компании, занимающиеся зеркальной полировкой, утверждают, что используют высокоточное оборудование и уникальные по своим свойствам вещества. Однако существуют технологии, позволяющие выполнить полировку даже в гаражных условиях.

Прежде всего, надо убрать защитное покрытие, нанесенное на литые диски. Если это продукт добросовестного производителя, то удалить такую пленку механическим способом достаточно проблематично. Дело в том, что твердость покровного состава (лака для дисков) превышает твердость самого сплава. Поэтому для удаления защитного покрытия лучше использовать специальные смывки.

Приобретая смывку для покрытия дисков, следует обращать внимание на ее спецификацию, а не на степень агрессивности или токсичности. Обычным растворителем пленку с дисков снять не удастся, можно даже не пробовать. Правда, на различных китайских репликах вполне может оказаться пленка, которая смывается любым растворителем.

На заметку

Специальные смывки для защитных покрытий могут вступать в реакцию с алюминием. Поэтому сразу после удаления пленки необходимо тщательно промыть диск нейтральными жидкостями (можно простой водой).

Если диск поцарапан или на нем имеются мелкие сколы, то прежде, чем приступать к полировке, деталь необходимо зашлифовать. Данная операция становится ненужной, если диск совершенно целый и не имеет изъянов. Чем сложнее форма внутреннего заполнения обода диска, тем более трудоемкая шлифовка ему требуется.

Лучше всего полировать диски, не имеющие множество мелких ребер. Например, на шлифовку диска с имитацией переплетения мелких спиц уйдет огромное количество времени. Если же спиц несколько и они массивные, то работа пойдет гораздо быстрее. Определенные формы диска позволяют протачивать их на токарном станке.

Полировка производится специальными пастами до получения зеркального блеска. Данная операция осуществляется ротационным способом. Труднодоступные места полируются бормашинками, а остальное – обычными полировалками с подходящими по размеру и форме насадками.

 

Интересное видео: процесс нанесения краски «под хром»

 

Оценка статьи:

Загрузка…

 

Читайте также:

Ремонт литых хромированных дисков от 800р.

У Вас случился неприятный сюрприз? В очередной раз на наших замечательных российских дорогах налетели на яму и повредили литой диск своего автомобиля? В таком случае у Вас есть выбор: или купить новый диск, заплатив немаленькие деньги или попытаться восстановить старый.

Напишите нам
и пришлите фото для оценки ремонта
нажмите на иконку

Обращайтесь в шиномонтаж «Апекс» (Москва)! Мы поможем Вам найти правильное решение в этой ситуации. Мы производим ремонт литых дисков для любых моделей автомобиля. В 95% случаев ваш диск можно отремонтировать и вернуть к жизни, даже если вам кажется, что это невозможно.

---

Диаметр колеса	R13-16	R17	R18	R19	R20	R22 и более
Правка литых и кованых дисков*	от 1000 руб/шт	от 1200 руб/шт	от 1400 руб/шт	от 1800 руб/шт	от 2000 руб/шт	от 2500 руб/шт

---

Правка штампованных дисков

---

Диаметр колеса	R13	R14	R15	R16	R17	Внедорожник, микроавтобус	Газель
Правка штампованных дисков*	от 500 руб/шт	от 500 руб/шт	от 500 руб/шт	от 500 руб/шт	от 600 руб/шт	от 600 руб/шт	от 700 руб/шт

*-В цену ремонта не включена стоимость шиномонтажных работ.
*-Цена ремонта может быть увеличена в связи с повышенной сложностью работ
и обговаривается индивидуально.

Исправление восьмёрки на дисках

Стоимость: 2000 руб/диск

Прокатка дисков

Прокатка (рихтовка) литого диска обычно предлагается в шинных центрах в случаях, когда при очередной бортировке шины выясняется, что диск имеет некоторую деформацию, которая вызывает статический дисбаланс (простыми словами – диск бьет). Сама прокатка диска производится на оборудовании, аналогичном тому, на котором прокатывают стальные диски, но при этом мастера в шиномонтажах часто нагревают деформированные участки диска паяльной лампой или другим способом. Таким способом диски ремонтировать категорически нельзя! (ответ на вопрос «почему?» есть выше).

Единственный относительно безопасный вариант – попробовать «выстучать» загнутые (деформированные) участки обода и потом прокатать, не прогревая. Ремонт литых хромированных дисков. Но процесс этот достаточно трудоемкий и длительный, поэтому цена такого ремонта достаточно высока и возьмется за него далеко не каждый мастер.

ремонт литых дисков в москве
правка литых дисков

Почему ремонт?

Литые диски (в том числе 2-х и 3-х составные) мягче стальных дисков, и поэтому они являются более уязвимыми к внешнему воздействию. При этом легкосплавные диски всегда минимум в 2 раза дороже стальных.

Покупка нового диска у дилера может стать дорогой затеей, прибавьте к этому срок ожидания поступления диска, если его нет в наличии. Именно поэтому ремонт дисков является быстрым выходом из сложившейся ситуации. Через 1 -1,5 часов ваш диск будет полностью восстановлен и вы можете продолжить вождение своего автомобиля.

Важно при выборе мастерской узнать, каким способом и на каком оборудовании выполняется ремонт, если это старый дедовский способ молоток и кувалда или еще опаснее рихтовка с помощью нагрева, то при таком ремонте литого диска он может потерять часть своих прочностных запасов. В таком случае отремонтированный литой диск прослужит 2-4 месяца. Однако, существуют технологии, которые способны восстановить диск, эффективность их применения напрямую зависит от характера повреждения.

ремонт литых дисков в москве

Как покрасить диски в хром своими руками: советы и рекомендации

Сегодня существует множество способов, при помощи которых каждый автолюбитель сможет выделить свое транспортное средство из серой массы машин на дороге.

Одним из самых доступных и популярных является хромирование литых дисков – нанесение на авто специального покрытия, которое помогает создать зеркальный эффект с серебряным или золотым отливом. Этот тюнинг популярен уже не первый год, благодаря чему является классикой. Это украшение для автомобильных дисков не только отлично смотрится на любом авто, но и предохраняет диски от возникновения на них коррозии, а также повреждений различного рода.

Хромированные диски на автомобиле

Среди преимуществ покрытия хромом специалисты и автолюбители выделяют:

• обеспечение зеркального эффекта;
• защиту от повреждений и ржавчины;
• устойчивость дисков к переменам погоды;
• возможность окрашивания своими руками;
• относительную ценовую доступность материалов.

Хромирование позволяет литым дискам не бояться перепадов температур при нагреве тормозов. Однако стоит помнить, что некоторые разновидности хрома достаточно дорого стоят и требуют повторного нанесения на деталь при появлении на них хоть одной царапины.

Для автолюбителя при выборе хромированных деталей стоит принять решение: красить имеющиеся изделия или покупать готовые. При покупке все просто: приобрел, надел на диск резину. Способов окрашивания же существует несколько.

Хромированные диски на автомобиле

Технологии хромирования и ухода

Есть 2 метода нанесения хрома на детали:

• диффузионный;
• гальванический.

Методика проведения гальваники является более долговечной и качественной. Однако она сложнее в техническом плане. Представляет собой внедрение хрома в молекулярную решетку металла, из которого состоят диски автомобиля. Это позволяет им быть влаго- и жароустойчивыми. Эта методика для хромированных литых дисков считается более надежной из-за свойств хрома к пассивированию — образованию пленки оксидов, замедляющих возникновение коррозии. Хромирование особенно полезно для тех, кто любит большую скорость и часто использует свое транспортное средство. Оно уменьшает вероятность преждевременного выхода из строя хромированных дисков.

Диск с гальваническим покрытием хромом

Диффузный метод является, по сути, обычным окрашиванием литых деталей порошковыми красками. Он стоит дешевле, чем гальваника, обеспечивает более тонкий слой краски и зеркальный эффект. Однако при диффузном окрашивании диски не защищаются от коррозии и механических повреждений.

Диффузный метод хромирования

Несмотря на описанные выше свойства хромированных дисков, покрытие из хрома требует специального ухода во избежание возникновения на нем царапин и прочих повреждений. Правила ухода таковы:

• регулярная чистка при помощи средств, не содержащих аммиака или ацетона. Осуществляется при помощи мягких тканей. После нанесения моющих средств нужно смывать их водой (под небольшим напором во избежание появления повреждений), а затем досуха протирать диски (особенно актуально при морозной погоде). Для сохранения зеркального блеска специалисты рекомендуют пользоваться полировкой;
• при повреждении дисков сначала обработать поврежденное место мелом, а затем протереть сухой тканью. Также требуется нанести на поверхность прозрачный лак, чтобы предотвратить разрушение пленки оксидов вокруг царапины;
• при появлении грязи ни в коем случае не пытаться удалить ее, когда она в сухом виде. Помните, что соскабливание и оттирание песчинок неизменно приведет к повреждению хрома. Нужно сначала намочить загрязнение, дождаться его размокания, а затем аккуратно удалить;
• чистить следует не только диски, но и поверхности, которые к ним прилегают.

Как покрасить диски

К сожалению, гальванический метод нанесения краски на литые диски невозможно осуществить в гаражных условиях. По этой причине, если вы хотите окрасить диски своими руками, для вас подойдет диффузный метод. Он представляет собой применение краски «под хром».

Для того чтобы покраска дисков была успешной, вам понадобится такое оборудование:

• краска «под хром» в баллонах;
• дрель с необходимыми насадками;
• наждачная бумага;
• подложка черного цвета;
• ветошь;
• средство обезжиривания поверхности.

В целом, такое окрашивание дисков почти не отличается от обычного (за исключением использования подложки). Ее вам нужно будет подложить перед непосредственным нанесением краски.

Существует несколько этапов нанесения краски:

• очистка поверхности от загрязнений и ржавчины. Осуществляется при помощи наждачной бумаги. После очистки литой диск нужно просушить и вымыть;
• грунтование поверхности. Делается в 3 слоя, которые нужно наносить после высыхания предыдущего и давать высохнуть на протяжении 5 минут. Для ускорения просушивания грунтовки допускается использование фена. Перед нанесением 3 слоя нужно отполировать диск мелкозернистой наждачной бумагой;
• укладывание подложки и полировка. Выполняется для создания идеально ровной поверхности перед окрашиванием;
• нанесение хромированной краски. После распыления краски из баллончика нужно вновь провести полировку поверхности до появления блеска;
• финальное лаковое покрытие. Осуществляется для закрепления краски и обеспечения глянцевого эффекта.

Если вы не хотите осуществлять окрашивание своими руками, отдайте автомобиль профессионалам, которые проведут гальванирование. Самостоятельно такую процедуру выполнить очень сложно и опасно для здоровья. Процесс осуществляется с добавлением агрессивных веществ, а после работ остаются токсические отходы. При гальванировании вы получите диски с зеркальным отблеском (а не серебристым, как в случае окрашивания).

Хромирование дисков: до и после…

Также можно осуществить хромирование при помощи специализированного оборудования. В него включены стенды с манометрами, емкостями на несколько литров, предназначенными для специальных веществ, а также пистолетами и пульверизаторами для покраски и обдува деталей. Такое оборудование позволяет качественно покрасить диски своими руками, однако стоит оно несколько тысяч долларов.

[democracy]

[democracy]

Если хотите больше интересных статей по тематике авто, подпишитесь на наш канал в ЯндексДзен.

Автор: Лагода Владислав Федорович

Образование высшее: среднее специальное. Специальность: Автомеханик. Хорошее знание устройства легковых автомобилей иностранного производства. Навыки работы: по замене ремня ГРМ ГБЦ ходовая часть сход-развал ТО. Ремонт…

Как восстановить хромированные диски?

Вы устали от того, что ваши хромированные диски выглядят старыми, грязными и не раскрывают весь свой потенциал? После сегодняшней статьи люди будут спрашивать вас, где вы купили новый комплект хромированных дисков. Немногие люди узнают, что все, что вы сделали, это их как следует очистить и отполировать.

Перво-наперво: мы должны мыть колесо наименее агрессивным методом. Наполните ведро теплой водой и автомобильным мылом. Используйте щетку с мягкой щетиной, чтобы удалить грязь или мусор, прилипшие к колесу.Никогда не используйте щетку с жесткой щетиной, металлическую щетку или чистящую губку для чистки колес. Эти продукты могут потенциально повредить хромированное покрытие и вызвать точечную коррозию и коррозию. Если на ваших хромированных колесах все еще есть видимый мусор, пятна от воды или дорожная грязь, вы можете использовать спрей для чистки колес. Мы настоятельно рекомендуем избегать чистящих средств для колес, содержащих агрессивные химические вещества, такие как кислоты и аммиак. Не оставляйте изделие включенным дольше, чем рекомендуется. После очистки вытрите колесо замшей или полотенцем из микрофибры.Никогда не позволяйте колесу высохнуть на воздухе, так как это может привести к образованию водяных пятен.

Если ваши хромированные диски нуждаются в нежном заботливом уходе, выполните следующие действия. Этот процесс поможет избавиться от незначительных следов ржавчины, коррозии и следов жесткой воды. Если колесо не имеет физических повреждений, у вас не должно возникнуть проблем с восстановлением колеса до почти нового состояния.

Убедившись, что колесо полностью высохло, приступим к полировке металла. Есть полироли, специально разработанные для хромированных дисков; Однако полироль для всех металлов подойдет.Иметь ввиду; однако, если ваши колеса имеют прозрачное или порошковое покрытие, мы советуем вам не продолжать этот процесс. Абразивы в полировке для металла разъедают прозрачное покрытие и порошковое покрытие.

Чтобы вернуть к жизни хромированные диски, вам пригодятся ультратонкие прокладки из стальной ваты. Эти шерстяные прокладки имеют специальный класс 0000. Очень важно использовать только стальные прокладки Super-Fine / Ultra-Fine 0000. Если использовать стальную вату любого другого типа, вы, скорее всего, поцарапаете хром.

Нанесите немного полироли для металла на стальную мочалку и двигайтесь по колесу. Поскольку шерсть гибкая, ее можно растягивать и при необходимости формировать. Хотя этот процесс относительно щадящий для колес, будьте осторожны, не прикладывайте слишком большое давление. Используйте немного дополнительной смазки для колен только при необходимости и на участках, покрытых ржавчиной. Каждое колесо должно занять около минуты или двух, после чего следует вытереть остатки махровым полотенцем. Вы должны сразу заметить разницу в сиянии и чистоте.Если некоторые области требуют дополнительной работы, вы можете нанести больше металлического блеска и поработать с колесом.

После правильной полировки все следы от жесткой воды и коррозия поверхности должны исчезнуть. Единственное, что должно остаться, — это очень красивый блестящий блеск. Хорошим показателем качества отражения является тест по чтению. Поместите металлическую трубку для полировки или мешок из стальной ваты рядом с хромом и посмотрите, сможете ли вы прочитать его через отражение. Если можете, значит, колесо было должным образом и эффективно восстановлено.Если нет, то можно продолжить полировку колеса.

После того, как колесо достаточно отполировано, его следует окончательно промыть теплой водой. Любые остатки и стальная стружка, оставленные на колесе, могут сами по себе вызвать коррозию и ржавчину. Если есть стойкие остатки, можно использовать мыльную воду. Сушка микрофиброй или махровым полотенцем — заключительный этап. Убедитесь, что вы попали между бороздками и гребнями. Теперь установите колесо обратно на машину и поезжайте, чтобы продемонстрировать свои «новые» колеса.

04. 02.2019

# 1 Надежная реставрация колес — Calchrome.com | California Chrome Wheel

CalChrome Tire and Wheel может восстановить ваше единственное в своем роде или старое колесо. Время, необходимое для восстановления ваших колес, варьируется, так как существует ряд факторов, которые влияют на восстановление колес. У нас есть из чего выбрать. Наши специалисты по колесам могут восстановить практически любые колеса, хотя есть некоторые ограничения. Заполните нашу форму, чтобы получить бесплатное предложение, или позвоните нам по телефону 661-294-0170.

Мы можем восстановить треснувшие колеса, погнутые колеса, шелушащийся хром и многое другое!

CalChrome Tire and Wheel — известная компания по нанесению покрытий, отделке и восстановлению колес с многолетним опытом обслуживания широкого круга клиентов по всей стране. Если вам требуется восстановление хромированных дисков из стали или алюминия или любая другая услуга по восстановлению деталей, требующих повторного хромирования, мы являемся вашим надежным поставщиком услуг по восстановлению колес. Мы снимаем и хромируем ваши заржавевшие и потускневшие колеса и детали до их первоначальной яркой отделки.

Восстановление хрома / Восстановление хрома

В CalChrome мы стремимся предложить нашим уважаемым клиентам лучшие услуги по восстановлению, отделке и ремонту хромированных дисков. Мы с комфортом справимся с любыми характеристиками колес и решим ваши проблемы с восстановлением колес с высочайшим профессионализмом.

Выберите один из наших проверенных вариантов отделки «черный хром», «глянцевый хром» или «черный глянцевый хром» для вашего проекта восстановления колес. Мы также предлагаем надежные услуги по ремонту хромированных дисков с PVD-покрытием, а также восстановление старинных хромированных дисков.Наш 5-этапный процесс хромирования гарантирует, что вы получите красивый внешний вид и отделку вашего заводского колеса, послепродажного или винтажного колеса. Ремонт и реставрация колес производятся на собственном предприятии с использованием наших новейших технологий.

Получите предложение сейчас

Готовы ли вы сделать ваши колеса новыми? Мы проверяем каждое колесо на идеальную правильность, чтобы вы могли получить самые отреставрированные колеса для вашего автомобиля. Просто отправьте нам четкую фотографию ваших колес, и мы свяжемся с вами и сообщим цену.От послепродажного обслуживания до заводской отделки и винтажного стиля ваши колеса снова будут выглядеть великолепно.

Чтобы получить дополнительную информацию о наших услугах по восстановлению хромированных дисков, позвоните нам по телефону (661) 294-0170.

Ремонт и настройка хромированных дисков NC

Традиционное покрытие и RGX-Chrome

Традиционное пятислойное хромирование

Настоящее хромирование требует нескольких этапов. Вариантами могут быть клиенты, которые в настоящее время окрашивали, обрабатывали или полировали колеса и хотели бы покрыть их металлическими покрытиями.Процесс нанесения покрытия продолжается химическим травлением, покрытием медью, полировкой, нанесением блестящего никеля, раствором хрома и окончательной промывкой. Этот процесс может занять несколько дней.

Это хром лучшего качества, который вы можете получить на рынке — этот процесс с пятью пластинами удвоит вашу стоимость того, что вы платите за повторную пластину

БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА ОБЕИМ СПОСОБАМИ — 2 года гарантии только на новый хром

Все традиционные покрытия включают только полировку / полировку лицевой стороны колеса — любая дополнительная полировка внутренней / внешней поверхности барабана является дополнительной стоимостью, начиная с 150 долларов.00.

ОТЗЫВ: RGX Rim Repair — безусловно, лучший в отрасли! У меня были серьезные повреждения бордюра на хромированном кастомном колесе Mercedes SL 550 2008 года выпуска. RimGuard отремонтировал и повторно покрыл колесо в соответствии со стандартами, превосходящими мои ожидания. Колесо выглядело лучше, чем три других на моей машине. Я был настолько впечатлен работой RimGuard, проделанной с моим колесом Mercedes, что заставил меня провести фейслифтинг своего пикапа Toyota Tundra, хромировав 4 нестандартных колеса Enkei. RimGuard снова превзошел стандарты, предоставив высококачественный продукт и отличное обслуживание клиентов. Спасибо за хорошо выполненную работу !!!

Имя: Рассел Г.

БЕСПЛАТНАЯ ДОСТАВКА ОБЕИМ СПОСОБАМИ — 2 года гарантии ТОЛЬКО на НОВЫЙ ХРОМ

ИНФОРМАЦИЯ О ГАРАНТИИ НА НОВУЮ ХРОМИРОВАННУЮ ПЛАСТИНУ

ПОВТОРНОЕ ПОКРЫТИЕ Заявление об отказе от ответственности

RGX Rim Repair НЕ несет ответственности за повреждение колес, поскольку предполагается, что они будут отправлены в RGX Rim Repair, также указано, что вся ответственность ограничена суммой, указанной в счете.Ремонт обода RGX гарантирует 100% удовлетворение клиента самим процессом хромирования, а не алюминиевым ободом. Время завершения может занять в некоторых случаях более 30 дней в зависимости от количества повреждений. RimGuard Xtreme, Inc НЕ НЕСЕТ ОТВЕТСТВЕННОСТИ за ненормальное использование восстановленных колес с трещинами. В некоторых случаях колеса не подлежат восстановлению, и в этом случае ответственность за возврат по-прежнему несет покупатель. Колеса с центральным изгибом подлежат ремонту, и заказчик несет ответственность за расходы по доставке туда и обратно.Иногда ожидания клиентов могут побудить их ожидать по возвращении безупречный хромированный обод. Хотя это действительно происходит, результаты RE-PLATE обода фактически полностью основаны на качестве алюминия. Любые дефекты основного материала иногда могут быть незаметны, пока не будут удалены слои хрома. Алюминий — более мягкий металл, чем отделка из меди, никеля и хрома, и коррозия / пористость в первую очередь затронут эту область, если будет изменен верхний предохранительный слой хрома.Термиты вызывают подобные повреждения древесины, которые обычно не замечаются, пока не будут удалены верхние слои. После того, как клиент установил шины на диски, он берет на себя полную ответственность за диски, а также полностью принимает диски. После повторной установки дисков на шины не будет никаких возвратов, претензий о возмещении ущерба или скидок. Если на начальном этапе погружения обода в медь мы заметим сильную пористость (внешний вид губки в твердом алюминиевом корпусе), мы попытаемся восстановить как можно больше, позволяя ободу дольше оставаться в медной ванне. Когда колесо завершается повторным хромированием, просто добавляется новое хромированное покрытие. Конечные результаты могут зависеть от нескольких факторов, включая возраст колеса, качество алюминиевого базового материала и состояние. Важно помнить, что само хромирование новенькое. Мы стоим за нашу работу на все 100% — к сожалению, мы не можем контролировать лежащий в основе алюминиевый металл и вызванные недостатки. Хотя вышеупомянутые элементы часто встречаются редко, мы считаем важным убедиться, что покупатель понимает такую ​​возможность.Мы предлагаем гарантию и удовлетворение запросов клиентов на само хромирование и 100% защитное покрытие. Заказчик несет ответственность за удаление всех пластиковых заклепок, в противном случае они могут быть повреждены.

Замена Chrome Wheel — проще, чем когда-либо!

RGX-Chrome: Эффект порошкового покрытия

Этот процесс является отличной альтернативой традиционному хромированию и имеет трехлетнюю гарантию от производственных дефектов при нормальных условиях эксплуатации. Ориентировочное время до возврата клиента 3 недели.

4-х этапный процесс:

• Сначала наносится грунтовочное порошковое покрытие.
• Во-вторых, перед нанесением металлического слоя наносится выравнивающий слой порошкового базового покрытия, чтобы уменьшить или удалить любые дефекты в круге.
• Колесо покрыто хромовым сплавом, который наносится методом осаждения из паровой фазы в новых современных камерах, специально построенных для покрытия легкосплавных дисков. Наше покрытие для одного металла обеспечивает постоянство цвета от части к детали.
• Наконец, наносится порошковое прозрачное покрытие для защиты и герметизации отделки.

5 способов отремонтировать хромированные диски

Блестящий комплект хромированных дисков привлечет внимание на улице, но у него есть недостаток: хромированные диски сложно и дорого ремонтировать. К сожалению, поскольку хромированные диски покрывают, а не красят, ремонт дорог и сложен. Часто бывает дешевле заменить поврежденный хромированный обод, чем пытаться отремонтировать и покрыть его пластинами.

Тем не менее, если у вас есть хромированный обод, который был ограничен, вы можете попробовать кое-что. (А если у вас нет хромированных колесных дисков, ознакомьтесь с этой статьей, в которой описаны все виды ремонта дисков.)

1. Используйте ремонтный комплект для хромированных дисков

Есть такое понятие, как ремкомплект хромированных дисков, но принципиально он ничего не «ремонтирует». Вместо этого комплекты для ремонта хромированных дисков просто помогут вам сгладить мелкие повреждения и нанести краску.

Эти комплекты относительно доступны (50-75 долларов), и если повреждение действительно незначительное, можно нанести немного хромированной краски.Просто следуйте инструкциям, и не удивляйтесь, если исправление будет выглядеть всего за 50 долларов.

ПРИМЕЧАНИЕ. Существуют общие «комплекты для ремонта обода колеса», в которых говорится, что они работают с хромированными дисками… не покупайте эти комплекты для хромированных дисков. Вместо этого приобретите комплект, специально предназначенный для хромированных колесных дисков, или просто купите хромированную краску и другие детали по одному.

2. Покройте эпоксидной смолой и нанесите хромовую краску

Процесс выглядит так:

1. Заполните все царапины и отверстия твердой эпоксидной смолой.
2. Отполируйте затвердевшую эпоксидную смолу, чтобы разгладить ее вместе с остальной частью обода.
3. Отшлифуйте эпоксидную смолу мелкой наждачной бумагой или металлической мочалкой, чтобы она стала достаточно зернистой, чтобы прилипнуть к аэрозольной краске.
4. Нанесите на весь обод хромовую аэрозольную краску.
5. Отполируйте обод буфером или мягкой тканью для полировки.

Это решение работает на всех уровнях повреждений. Тем не менее, эта работа лучше всего подходит для опытного человека . Работа с эпоксидной смолой может стать неприятной катастрофой, и конечный результат может быть не таким гладким, как ожидалось.

3. Пескоструйная очистка хрома и покраска колеса под ним

Это решение жизнеспособно, только если вы согласны отказаться от хромированного внешнего вида.

Сделав это, вы получите:

• Сэкономьте много денег
• Дайте вашим колесным дискам новую жизнь
• Измените внешний вид вашего автомобиля, не покупая новые диски

Хромированные диски покрыты легкосплавными дисками. Пескоструйная очистка всего обода удалит все хромирование и обнажит легкосплавный диск под ним.Затем вы можете покрыть легкосплавные диски порошковой краской (или любой другой краской по вашему желанию).

4. Восстановить хром

Если вы хотите полностью удалить хромированное покрытие и сохранить хромированный вид, оставьте это профессионалу. Процесс повторного хромирования включает снятие обода с последующим повторным покрытием его медью, цинком и хромом.

К вашему сведению, вы можете в конечном итоге заплатить больше за повторное покрытие, чем за покупку нового колеса.

В процессе хромирования образуются токсичные отходы, поэтому вам придется найти профессионала, чтобы повторно хромировать диски.Возможно, вам даже придется отправить свои диски по почте в другой штат, чтобы это было сделано. Затраты могут быстро возрасти.

5. Заменить обод

Если вы по какой-то причине не пытаетесь сохранить обод, замена, вероятно, будет лучшим вариантом. Большинство других вариантов либо стоят дороже, либо выглядят хуже.

Или, закройте повреждение лезвиями обода

Если о замене поврежденного хромированного обода не может быть и речи, а все варианты ремонта либо слишком дороги, либо неудовлетворительны, у нас есть другой вариант для вас: примените RimBlades (или RIMSavers) к вашим хромированным колесам. Это скроет большинство видов бордюрной сыпи и придаст вашему автомобилю красивый вид.

RimBlades также предотвращает дальнейшее повреждение. Беспроигрышный вариант.

Чтобы делать покупки RimBlades, RimSavers и нашу продукцию, ознакомьтесь с нашими продуктами здесь.

Что нужно знать для восстановления хромированных колесных дисков

КАК

В 1950-х, 60-х и 1970-х годах колеса из хромированной проволоки были выбором тысяч владельцев, которые искали «правильный» внешний вид для своих автомобилей.Немногие вещи выглядят лучше, чем провода Келси Хейз на T-Bird 55 года или Chrysler Imperial того же года. Разумеется, XKE поставлялись с хромированными проводами, и вы могли подобрать их, чтобы они подходили к вашим MG, Healey, TR, Sunbeam и множеству других автомобилей, не говоря уже о многих мотоциклах.

Однако проволочные колеса

имели ряд явных недостатков. Их было трудно чистить, они были подвержены ржавчине, легко «растирались» и были намного более гибкими, чем стальные диски, поэтому с годами они погнулись, стали некруглыми и выглядели несколько потрепанными. Проволочные колеса — это хороший внешний вид, а не производительность. Тяжелые повороты и неровные дороги наносили ущерб проволочным колесам. О боже, а они выглядели великолепно!

Давайте восстановим

Один взгляд на наше колесо говорит нам, что оно должно развалиться. Алюминиевая ступица имеет поверхностную коррозию, спицы тусклые и покрытые чешуей, на ободе видны ямки ржавчины, и все это деформировано и имеет неправильную форму.

Пора снова сделать эти провода новыми? Что ж, мы собираемся показать вам, как разобрать проволочное колесо (в данном случае принадлежащее мотоциклу Triumph) и восстановить его до состояния помещения.
Стоп! Сначала сфотографируйте колесо!

Сначала шина должна быть снята, а в этом случае ее выбросить. Он давно вышел из строя и небезопасен в использовании. Не имея инструментов для смены шин, мы решили распилить шину до обода. Затем небольшая разумная резка и распиловка позволили нам преодолеть борт шины, не поцарапав обод. Шина и ее камера были сняты и выброшены, показывая регуляторы спиц.

Мы потратили время на распыление проникающего масла на каждый из регуляторов спиц, чтобы облегчить снятие.После этого мы приступили к снятию, при котором большинство регуляторов было относительно легко открутить. Однако некоторые спицы не оторвались легко, поэтому мы достали пропановую горелку и несколько секунд нагревали регулятор, а затем попытались его повернуть. В девяноста девяти случаях из 100 он будет расшатывать при нагревании.

Помимо резака, нескольким более плотным из них потребовалась помощь тисков, чтобы спица не проворачивалась, пока мы крутили регулятор ( Совет: оберните малярной лентой губки зажимов, чтобы не повредить поверхность спицы ) .Однако мы отломили две спицы, поэтому была заказана замена.

Спицы в этом колесе не были хромированы, но мы решили сделать их лучше (читай: ярче), чем они казались изначально. Для этого мы сначала зачистили проволочной щеткой каждую спицу, чтобы удалить окалину и ржавчину, а затем отполировали каждую на буферном колесе наждачной массой. Полученная яркая отделка стоила затраченных усилий, хотя на чистку и полировку 40 спиц колеса ушло почти 3 часа. Совет: Вы можете подготовить их к полировке быстрее, чем чистка проволочной щеткой, положив спицы и регуляторы в пластиковый лоток, а затем покрыв их соляной кислотой (можно приобрести в хозяйственных магазинах и домашних центрах). Кислота удалит ржавчину и окалину в течение нескольких минут, поэтому внимательно следите за ней, не говоря уже о вентиляции и резиновых перчатках. После этого промойте их водой с мылом и выбросьте использованную кислоту в соответствии с инструкциями по безопасности.

Обод был хромирован, поэтому мы осторожно удалили ржавчину изнутри проволочной щеткой, а затем сняли хромированное покрытие (это тема статьи о хромировании, но те, кто не планирует повторную пластину дома все равно надо потрудиться подготовить обод.Чем больше работы вы делаете, тем меньше будет заряжать пластинчатый диск). Используя наш гальванический аппарат, мы заменили обод и отполировали его.

Затем пришла алюминиевая ступица. Сняли подшипники и сальники со ступицы, отложив их для замены. Также были сняты тормозные компоненты. Поскольку ступица была довольно сильно окислена, нам пришлось отшлифовать поверхность до достаточно гладкой для полировки. Начиная с бумаги с зернистостью 100, мы терпеливо отшлифовали всю ступицу вручную, чтобы удалить зазубрины, ямки и царапины.После этого мы перешли на бумагу с зернистостью 220 и отшлифовали всю ступицу, чтобы удалить царапины от более жесткой бумаги. Окончательное, нежное шлифование бумагой с зернистостью 400 дало нам подходящую поверхность для полировки. Это заняло около часа.

За относительно короткое время (20-25 минут) полировки колес мы получили красивую, блестящую ступицу колеса, которая была готова для установки подшипников, уплотнений и компонентов тормозов. После этого настало время страшной сборки

.

Бояться?

Не совсем, но нужно соблюдать процедуру повторной сборки и сохранять терпение на протяжении всего процесса. Помните фотографию колеса перед разборкой? Что ж, теперь пригодится.

Все, что нам нужно было сделать на этом этапе, — это отделить все короткие провода от длинных, а затем продеть каждую спицу на соответствующее место на ступице. На нашей исходной фотографии показаны нижний и верхний наборы отверстий в ступице и направление каждого соответствующего провода, поэтому все, что нам нужно было сделать, это разложить все примерно на своих местах.

Затем мы поместили обод на каждую спицу, убедившись, что расположение не нарушено.Мы накрутили регулятор на каждую спицу, чтобы хватило пары ниток. Когда вся сборка была свободно собрана, мы снова проверили, правильно ли выровнены все спицы.

Начиная с коротких спиц, мы затягивали каждый регулятор до тех пор, пока почти весь люфт не исчез. Затем повторили процедуру на длинных спицах. В этот момент колесо приняло правильную форму.

А теперь самое сложное. Регуляторы должны были быть затянуты достаточно сильно, чтобы удерживать все колесо в сжатом состоянии, поэтому мы сначала затягивали все короткие спицы, пока не стала видна только пара витков. В этот момент мы постучали по спице, отметив ее «кольцо». Затем мы затягивали все спицы до тех пор, пока их кольцо не совпадало с шагом первого. Это займет время, поэтому не теряйте терпения.

Убедившись, что короткие спицы правильные, мы проделали ту же процедуру с длинными. После этого пора было проверить биение колес.

Биение?

Биение определяется как величина, на которую устройство поворачивается вне своей плоскости вращения. Если колесо проявляет биение, оно будет раскачиваться, как это колесо велосипеда, которое вы согнули при ударе о бордюр много лет назад.Причина биения проволочного колеса в том, что мы еще не затянули все спицы с достаточным натяжением. Мы можем проверить величину биения, установив ось колеса на вилки и измерив циферблатным индикатором, который мы установили с помощью простого зажима / магнита. Конечно, если вы работаете с автомобильным колесом, вам придется установить его на ось автомобиля или создать подходящее приспособление.

Это показывает схему, в которой мы обнаружили биение в 1/4 дюйма.

Совет: мы сделали систему крепления циферблатного индикатора, используя круглый магнит из старого динамика, стержень с резьбой и несколько гаек.Он регулируется в широком диапазоне форм и размеров, а магнит прилипает к любой железной поверхности, в данном случае к стальному кронштейну, удерживающему ступицу тормоза на месте.

Все, что нам нужно сделать, это медленно повернуть колесо и отметить мелом точку максимального биения. Мы также использовали циферблатный индикатор, чтобы указать нам, когда все находится в одной плоскости, затянув регуляторы спиц в этой области, чтобы приблизить обод ближе к центру. Если регуляторы уже достигли максимальной глубины резьбы, мы повернули колесо на 180 градусов и немного ослабили эти регуляторы.

Немного поигравшись, мы наконец довели колесо до такой степени, что не заметили биения. Мы также не наблюдали некруглого состояния, при котором диаметр обода не меняется при вращении. Это может произойти, если спицы отрегулированы слишком далеко друг от друга или, конечно, если обод слегка поврежден.

Готовое колесо.

Стоило ли это неприятностей?

Судите сами. Весь этот процесс занял у нас чуть более 4 часов, как если бы это было колесо из автомобильной проволоки.Общая стоимость кислоты, полировальных составов и полиролей составила всего несколько долларов. Если бы повторное хромирование было необходимо, были бы добавлены значительные затраты, но не больше, чем если бы ремонт колеса производился в коммерческом магазине. Типичные расходы на восстановление проволочного колеса в наши дни превышают 200 долларов за колесо в хорошем состоянии и намного больше за сильно изношенное.

data-matched-content-ui-type = «image_card_stacked» data-matched-content-rows-num = «3» data-matched-content-columns-num = «1» data-ad-format = «autorelaxed»>

Самый простой способ восстановить Chrome на автомобиле

Нет ничего лучше идеального хрома, чтобы улучшить автомобиль и сделать его более новым. Если хром на бамперах, колесных дисках, колпаках или облицовке вашего автомобиля заржавел или окислился, вы можете восстановить его первоначальный блеск.

Хромирование более высокого качества способно долго противостоять ржавчине, но со временем весь хром подвергнется коррозии. Уход за этим материалом также важен. Если ржавый хром не обрабатывать слишком долго, на нем могут появиться язвы. Но хром можно спасти, прежде чем ущерб станет необратимым. Это отличная новость, потому что яркий блестящий хром может существенно повлиять на внешний вид вашего автомобиля.

Восстановление хромированных деталей автомобиля — это довольно быстрый самостоятельный ремонтный проект. Вот четкое пошаговое руководство.

1. Изолируйте хромированную деталь.
2. Соскребите ржавчину.
3. Обработайте металл.
4. Очистите хром.
5. Обработайте ржавчину.
6. Дайте полировке металла высохнуть.
7. Отшлифуйте его.
8. Отполировать хром.

Подробнее о каждом шаге ниже.

Изолировать хромированную деталь

Во-первых, по возможности снимите хромированную деталь.Возможно, придется посмотреть, как разобрать бампер. Это позволит вам обработать заржавевшие участки на обратной стороне детали.

Если вам необходимо восстановить диски или отделку автомобиля, которые будет сложно удалить, используйте малярную ленту, чтобы отделить хром от остальной части автомобиля. Лучше будет использовать более широкий тип ленты. Простой край ленты поможет защитить краску автомобиля от полировки и царапания стальной ваты.

Отказ от ржавчины

Проволочной щеткой или наждачной бумагой сотрите с металлической поверхности как можно больше чешуйчатой ​​ржавчины.Затем смойте пыль водой с мылом.

Обработка металла

Затем покрасьте автомобильное средство для обработки ржавчины, такое как POR. Это поможет защитить деталь от будущей коррозии. Обязательно следуйте инструкциям по нанесению и времени высыхания продукта. И на этом закончится процесс для невидимой поверхности металлической детали.

Очистите хромированную поверхность

Тщательно очистите внешнюю поверхность хрома. Используйте простой очиститель для стекол и бумажное полотенце, чтобы удалить пыль и грязь, которые могли образоваться со временем.Пока вы чистите хром, пятна ржавчины, вероятно, станут более заметными.

Лечить ржавый хром

После того, как хромированная поверхность очищена от грязи и мусора, пора обработать ржавые пятна на хроме. Вы должны использовать полироль для металла и тонкую металлическую губку *. Обратитесь за советом в местный магазин автомобильных товаров, но мы рекомендуем Turtle Wax Chrome Polish & Rust Remover.

Окуните губку в средство для полировки металлов, затем протрите им хром.Быстро двигайте вперед-назад по всей поверхности хромированной детали. Постарайтесь нанести достаточно равномерное количество лака по всей поверхности. Тщательно потрите все пятна с более серьезными признаками коррозии. Для выполнения этого шага вам понадобится немного смазки для локтей.

* Стальная мочалка абразивная, поэтому ее следует держать подальше от кузова автомобиля, поскольку она может поцарапать краску.

Если вы заметили ржавчину в трещинах или щелях, обработайте ее зубной щеткой полиролем для металла.Смочите зубную щетку, окуните ее в лак, затем протрите труднодоступные места.

Набор для полировки металла Let the Metal

Дайте полировке для металла полностью высохнуть. Дайте ему высохнуть в соответствии с инструкциями по продукту.

Отполируйте хром

Затем, когда полироль для металла высохнет, протрите ее сухой стороной стальной ваты. Потратьте время, чтобы отполировать всю поверхность хрома и удалить все частицы засохшего лака для металла. Смойте оставшийся полироль с металла чистой водой.

Отполируйте хром

Наконец, удалите остатки продукта салфеткой из микроволокна и отполируйте хром. Вернитесь к каждой области, пока вся поверхность не станет блестящей.

Найдите дополнительную полезную информацию по обслуживанию автомобилей в издании Badell’s: Как восстановить и защитить фары.

Положитесь на профессионалов, чтобы ваш автомобиль оставался великолепным на долгие годы. Badell’s Collision предоставляет полный спектр услуг по обслуживанию и ремонту кузовов автомобилей.Загляните в наш магазин в Астон и Малверн или воспользуйтесь нашей простой онлайн-формой оценки.

Ремонт колес, покраска, порошковое покрытие и хромирование || United Wheel Repair

Услуга доступна в тот же день! *

РЕМОНТ ИЗГИБОВ / ВМЯТИН

Большинство колес, которые были погнуты и / или вмятины, обычно не удерживают воздух. В противном случае обычно возникает вибрация или медленная утечка. В большинстве случаев мы можем восстановить их до исходных заводских характеристик с минимальным временем простоя или без него.

Процедура сгибания и выпрямления (до 20 дюймов)	89 $ за колесо
Процедура сгибания и выпрямления (20-28 дюймов)	129 $ за колесо
Множественные изгибы колеса	добавить 25 $
Приварка кромок и заполнение канавок	добавить 100 $
Ремонт колес мотоциклов	99–149 долл. США

наверх

СВАРКА ТРЕЩИНАМИ

Мы можем сваривать многие обода с трещинами, используя высококачественную сварку алюминия TIG.

Если у вашего колеса есть трещина посередине или на задней кромке (за спицами), скорее всего, ваше колесо можно сварить. Есть много разных типов трещин. Чтобы узнать, подходит ли ваше колесо для сварки, позвоните нам сегодня.

Тигровая сварка трещин и канавок	90 $ за колесо
Дополнительные и большие трещины	добавить 25 $

наверх

РЕГУЛИРОВКА КОЛЕСА

Выпрямляем алюминиевые, стальные и магниевые колеса до 28 дюймов, доводя их до первоначального биения.Затем циферблатный индикатор используется для определения биения, предотвращая любые невидимые вибрации или плоские пятна. Эта процедура гарантирует, что колесо будет круглым, удерживать воздух при установке на шину и будет правильно сбалансировано. Звоните, чтобы узнать цены.

к началу

КРАСКА / ПОРОШКОВОЕ ПОКРЫТИЕ

United Wheel Repair может соответствовать заводскому цвету большинства колес в зависимости от года выпуска автомобиля. Мы также предлагаем порошковую окраску — прочную и высокоэффективную технику окраски.Вы можете выбирать из широкого спектра цветов, обеспечивая при этом высокую стойкость к химическим веществам, истиранию и коррозии. В последнее время очень популярной просьбой было покрасить ваши колеса в цвет автомобиля, и мы с гордостью можем сказать, что предлагаем эту услугу!

Краска / порошковая окраска колес (любой цвет)	100 долларов США за колесо
Подкрашивание песком и краской (бордюрная сыпь)	65 $ за колесо
Дополнительные глубокие канавки	добавить 25 $

наверх

ХРОМИРОВАНИЕ

Наша братская компания, Chrome Pros Plating, берет на себя все наши потребности в покрытии и полировке. Эти парни просто лучшие в своем деле и работают уже более 10 лет. Поскольку обе компании принадлежат одному и тому же человеку, заказчик уходит с фантастической отделкой и отличной сделкой!

Полировка	75 $ за колесо
Хромирование (15-17 дюймов)	165 $ за колесо
Хромирование (18-19 дюймов)	185 $ за колесо
Хромирование (20-22 дюйма)	225 $ за колесо
Хромирование (23 дюйма +)	Пожалуйста, позвоните, чтобы узнать цены

наверх

* Это зависит от рабочей нагрузки и серьезности повреждений.Пожалуйста, позвоните, чтобы узнать текущее время обработки и встречу.

.