День: 16.10.2018

16Окт

Капот из стекловолокна своими руками – Капот из стекловолокна -БЕЗ МАТРИЦЫ (колхоз тюнинг) — Ford Escort, 1.1 л., 1982 года на DRIVE2

16 Окт 2018 alexxlab Комментировать

Как сделать капот из стеклопластика? |

Самый дешё­вый, отно­си­тель­но быст­рый и доступ­ный спо­соб как сде­лать капот – исполь­зо­ва­ние стек­ло­во­лок­на и спе­ци­аль­ной смо­лы. Стек­ло­во­лок­но мно­го лет успеш­но исполь­зу­ет­ся в авто­мо­биль­ной инду­стрии, как в про­из­вод­стве, так и при тюнин­ге.

Угле­во­лок­но (кар­бон) так­же попу­ляр­но из-за сво­е­го осо­бо­го внеш­не­го вида, проч­но­сти и лёг­ко­го веса. По соот­но­ше­нию проч­но­сти к весу оно пре­вос­хо­дит как стек­ло­пла­стик, так и металл. Одна­ко, кар­бон не так досту­пен, как стек­ло­во­лок­но и рабо­та с ним слож­нее, поэто­му при­ме­ня­ет­ся реже.

В этой ста­тье подроб­но рас­смот­рим, как сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка (стек­ло­во­лок­на и лами­ни­ру­ю­щей смо­лы).

При­чи­ной изго­тов­ле­ния соб­ствен­но­го капо­та из стек­ло­во­лок­на может быть копи­ро­ва­ние доро­го­сто­я­ще­го капо­та, созда­ние капо­та с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном, облег­че­ние веса авто­мо­би­ля. Воз­мож­но, авто­лю­би­тель хочет пол­но­стью изу­чить про­цесс, что­бы в даль­ней­шем зани­мать­ся изго­тов­ле­ни­ем пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Изу­чив инфор­ма­цию из этой ста­тьи, мож­но сде­лать капот из стек­ло­пла­сти­ка высо­ко­го каче­ства.

Преимущества капота из стеклопластика

  • Для изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка не тре­бу­ет­ся обла­дать спе­ци­аль­ны­ми навы­ка­ми. Глав­ное соблю­дать после­до­ва­тель­ность эта­пов изго­тов­ле­ния и сушить слои нуж­ное коли­че­ство вре­ме­ни.
  • Мож­но сде­лать капот, име­ю­щий инди­ви­ду­аль­ный дизайн, кото­ро­го нет ни у кого.
  • Капот из стек­ло­пла­сти­ка име­ет лёг­кий вес (обыч­но в 3 раза лег­че, чем сталь­ной капот), при этом не стра­да­ет его струк­тур­ная устой­чи­вость. Это облег­ча­ет общий вес авто­мо­би­ля.
  • Стек­ло­во­лок­но, смо­ла и дру­гие сопут­ству­ю­щие мате­ри­а­лы (рас­смот­рим ниже) име­ют при­ем­ле­мую сто­и­мость. Таким обра­зом, капот, сде­лан­ный сво­и­ми рука­ми не будет сто­ить доро­го.
  • Пане­ли из стек­ло­во­лок­на име­ют хоро­шую устой­чи­вость к пере­па­дам тем­пе­ра­ту­ры.
  • Капот из стек­ло­во­лок­на и смо­лы не мнёт­ся и не ржа­ве­ет.

Мастерская

Очень важ­ны усло­вия мастер­ской при созда­нии мат­ри­цы и пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка. Тем­пе­ра­ту­ра долж­на быть меж­ду 18–22 гра­ду­са­ми по Цель­сию. Нуж­но избе­гать пря­мо­го попа­да­ния сол­неч­ных лучей. Любой обо­грев мастер­ской дол­жен быть направ­лен в сто­ро­ну от рабо­чей зоны. Влаж­ность долж­на быть нор­маль­ной и посто­ян­ной. Всё это важ­но, так как суш­ка пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка долж­на быть посте­пен­ной и рав­но­мер­ной. Луч­ше, что­бы изде­лие сох­ло мед­лен­но, есте­ствен­ным путём. Это предот­вра­тит иска­же­ния фор­мы стек­ло­пла­сти­ко­во­го капо­та.

В мастер­ской нуж­но обес­пе­чить вен­ти­ля­цию, так как смо­ла даёт ток­сич­ные испа­ре­ния.

Способы изготовления капота из стекловолокна

Давай­те рас­смот­рим, как мож­но изго­то­вить капот из стек­ло­во­лок­на. Есть все­го два спо­со­ба:

  1. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния мат­ри­цы
  2. Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи мат­ри­цы

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы без при­ме­не­ния мат­ри­цы

Стек­ло­во­лок­но со смо­лой нано­сят­ся на внеш­нюю (лице­вую) поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Уси­ли­те­ли с обрат­ной сто­ро­ны могут быть так­же сде­ла­ны из стек­ло­во­лок­на со смо­лой по шаб­ло­ну ори­ги­наль­но­го капо­та, а потом при­кле­е­ны к пер­вой части. Дру­гой вари­ант уси­ле­ния на внут­рен­ней сто­роне – созда­ние их фор­мы из любо­го мате­ри­а­ла (мон­таж­ной пены, пено­пла­ста, кар­то­на) по месту, а потом нане­се­ние стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них с нахлё­стом, на обрат­ной сто­роне капо­та. Таким обра­зом, полу­ча­ет­ся одно­род­ная обрат­ная сто­ро­на с уси­ли­те­ля­ми из стек­ло­во­лок­на.

На капот, сде­лан­ный без мат­ри­цы, были добав­ле­ны уси­ли­те­ли в виде окле­е­ной стек­ло­во­лок­ном со смо­лой поли­уре­та­но­вой пены.

Недо­стат­ки:

  • Недо­стат­ком явля­ет­ся гру­бая лице­вая часть, кото­рая тре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния (шпа­клёв­кой и шли­фо­ва­ни­ем), что потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вре­ме­ни, утя­же­лит капот и сде­ла­ет его тол­ще.
  • Если панель копи­ру­ет­ся напря­мую с ори­ги­на­ла, без мат­ри­цы, то её фор­ма может немно­го иска­жать­ся при отвер­де­ва­нии. Это так­же потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния. Поэто­му, важ­но, что­бы отвер­де­ва­ние про­ис­хо­ди­ло посте­пен­но, без скач­ков тем­пе­ра­ту­ры.
  • Фор­ма (в дан­ном слу­чае капот), изго­тов­лен­ная без мат­ри­цы полу­ча­ет­ся немно­го боль­ше­го раз­ме­ра, чем ори­ги­нал, так как дела­ет­ся поверх него. Это может потре­бо­вать допол­ни­тель­ной под­гон­ки капо­та по месту.

Фор­му (капот) без при­ме­не­ния мат­ри­цы мож­но изго­тав­ли­вать, когда не нуж­но делать мно­же­ство копий ори­ги­на­ла или не тре­бу­ет­ся высо­ко­го каче­ства лице­вой сто­ро­ны. Как было напи­са­но выше, высо­ко­го каче­ства лице­вой части мож­но достичь допол­ни­тель­ным вырав­ни­ва­ни­ем после пол­но­го отвер­де­ва­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на. Если захо­ти­те исполь­зо­вать этот спо­соб, то прин­цип може­те исполь­зо­вать такой же, что и при созда­нии капо­та по мат­ри­це. Он будет подроб­но опи­сан ниже. Исклю­че­ни­ем явля­ет­ся то, что слои стек­ло­во­лок­на со смо­лой кла­дут­ся на ори­ги­наль­ный капот (донор), а не внутрь мат­ри­цы и не нано­сит­ся слой gel coat (гель­ко­у­та), так как смысл в нём теря­ет­ся.

Изго­тов­ле­ние капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы при помо­щи мат­ри­цы

Если тре­бу­ет­ся сде­лать несколь­ко копий ори­ги­на­ла (или создан­но­го пол­но­мас­штаб­но­го маке­та), а так­же тре­бу­ет­ся высо­кое каче­ство лице­вой сто­ро­ны капо­та, то перед изго­тов­ле­ни­ем капо­та из стек­ло­во­лок­на необ­хо­ди­мо сна­ча­ла сде­лать мат­ри­цу.

Капот, изго­тов­лен­ный по мат­ри­це, будет наи­бо­лее точ­ной копи­ей капо­та, по кото­ро­му эта мат­ри­ца была сде­ла­на. Спо­соб изго­тов­ле­ния капо­та из стек­ло­во­лок­на при помо­щи мат­ри­цы мож­но счи­тать един­ствен­ным пра­виль­ным спо­со­бом полу­че­ния высо­ко­ка­че­ствен­но­го изде­лия. Если мат­ри­ца была сде­ла­на пра­виль­но, то Вы полу­чи­те капот, кото­рый не потре­бу­ет допол­ни­тель­но­го вырав­ни­ва­ния, будет точ­но тако­го же раз­ме­ра, что и ори­ги­нал (в отли­чие от капо­та, изго­тов­лен­но­го без мат­ри­цы).

Недо­стат­ки:

  • Изго­тов­ле­ние капо­та при помо­щи мат­ри­цы тре­бу­ет допол­ни­тель­ных затрат на боль­шее коли­че­ство мате­ри­а­лов (чем изго­тов­ле­ние капо­та без мат­ри­цы), а так­же это зай­мёт боль­ше вре­ме­ни. Опять же, отлич­ное каче­ство полу­чен­ной копии при помо­щи мат­ри­цы, не потре­бу­ет допол­ни­тель­ных тру­до­за­трат и мате­ри­а­лов на вырав­ни­ва­ние капо­та (как в слу­чае с капо­том, сде­лан­ном без при­ме­не­ния мат­ри­цы).
  • Если тре­бу­ет­ся изго­то­вить все­го одну копию капо­та, то мат­ри­цу при­дёт­ся выбро­сить, отдать или про­дать кому-нибудь, либо хра­нить до момен­та, когда она может сно­ва при­го­дить­ся.

Как сделать капот? Подробный разбор процесса изготовления

Изго­тов­ле­ние капо­та пред­став­ля­ет собой мно­го­этап­ный про­цесс. Давай­те раз­бе­рём каж­дый этап подроб­но. Будем рас­смат­ри­вать про­цесс созда­ния капо­та из стек­ло­пла­сти­ка при помо­щи мат­ри­цы. Как было ска­за­но ранее, это самый пра­виль­ный вари­ант, в резуль­та­те кото­ро­го мож­но полу­чить иден­тич­ную копию метал­ли­че­ско­го капо­та, кото­рую не нуж­но будет допол­ни­тель­но вырав­ни­вать, а мож­но сра­зу под­го­тав­ли­вать к покрас­ке и кра­сить.

Пона­до­бит­ся:

  • Стек­ло­во­лок­но. Стек­ло­мат (CSM – chopped strand mat), плот­но­стью 225 и 450 gsm.
  • Спе­ци­аль­ные вали­ки, что­бы выго­нять пузырь­ки воз­ду­ха и раз­рав­ни­вать стек­ло­во­лок­но, про­пи­тан­ное смо­лой. Более дешё­вый вари­ант — маляр­ный валик с сек­ци­ей тру­бы PVC поверх роли­ка.
  • 4 лит­ра gel coat. Gel coat (в Рос­сии часто пишут рус­ски­ми бук­ва­ми без пере­во­да «гель­ко­ут») – это спе­ци­аль­ная поли­эфир­ная смо­ла, кото­рая идёт как началь­ный слой при созда­нии мат­ри­цы или копии. В его соста­ве есть добав­ка для повы­шен­ной эла­стич­но­сти, что­бы улуч­шить устой­чи­вость к уда­рам, повы­шен­ной изно­со­стой­ко­сти. Так­же эта смо­ла име­ет свой­ство не сте­кать с вер­ти­каль­ных поверх­но­стей.
  • 4 лит­ра лами­ни­ру­ю­щей смо­лы
  • Раз­де­ли­тель­ное веще­ство. Воск (Parting Wax) и PVA (water/alcohol-based polyvinyl alcohol)

  • Кисти с нату­раль­ной щети­ной, шири­ной 10–12 см. Луч­ше исполь­зо­вать кисточ­ки с корот­кой щети­ной или отре­зать щети­ну до 3 см в дли­ну.
  • Кон­тей­не­ры для сме­ши­ва­ния смо­лы с отвер­ди­те­лем.
  • Рабо­чая одеж­да. Луч­ше надеть рабо­чих халат.
  • Аце­тон (для чист­ки). Он хоро­шо отмы­ва­ет при­лип­шую смо­лу.
  • Латекс­ные пер­чат­ки
  • Шли­фо­валь­ная бума­га (P120-P240), шпа­клёв­ка.

Создание матрицы

  • Мат­ри­цу нуж­но сде­лать по ори­ги­наль­ной дета­ли в каче­стве шаб­ло­на. Мат­ри­ца для капо­та явля­ет­ся точ­ной копи­ей нуж­ной фор­мы в пере­вёр­ну­том наизнан­ку виде. Стек­ло­во­лок­но лами­ни­ру­ет­ся внут­ри мат­ри­цы. На ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы, могут быть добав­ле­ны допол­ни­тель­ные эле­мен­ты, либо может быть кар­ди­наль­но изме­не­на фор­ма (для это­го мож­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки, поли­уре­та­но­вую пену с шпа­клёв­кой, кар­тон и т. д.). Таким обра­зом, мож­но полу­чить капот с инди­ви­ду­аль­ным дизай­ном.
  • Мат­ри­ца долж­на быть тол­ще (обыч­но в 3–5 раз) и проч­нее, чем выли­тая по ней буду­щая фор­ма. Это предот­вра­тит иска­же­ние мат­ри­цы и повре­жде­ние фор­мы.
  • При созда­нии мат­ри­цы нуж­но учесть, как Вы буде­те извле­кать зали­тую в неё фор­му. Фак­тор, кото­рый нуж­но учи­ты­вать – угол конус­но­сти отлив­ки. Это угол кра­ёв пане­ли, по кото­рой изго­тав­ли­ва­ет­ся мат­ри­ца. Зали­тую фор­му лег­че выта­щить из мат­ри­цы с пози­тив­ным углом. То есть, нуж­но, что­бы края доно­ра (или мат­ри­цы) были немно­го ско­ше­ны, что­бы отли­тая фор­ма мог­ла лег­ко отде­лить­ся.
  • Ори­ги­наль­ный капот, перед созда­ни­ем мат­ри­цы дол­жен быть иде­аль­но ров­ным. Все неров­но­сти и несо­вер­шен­ства ори­ги­наль­но­го капо­та отпе­ча­та­ют­ся на созда­ва­е­мой мат­ри­це. Поэто­му, если в этом есть необ­хо­ди­мость, нуж­но сде­лать кос­ме­ти­че­ский ремонт капо­та перед пере­хо­дом к созда­нию мат­ри­цы.
  • Капот нуж­но тща­тель­но вымыть и высу­шить.
  • Мы будем рас­смат­ри­вать спо­соб созда­ния мат­ри­цы, кото­рый пред­по­ла­га­ет залив­ку мат­ри­цы на лице­вой сто­роне капо­та и её отвер­де­ва­ние, потом пере­во­ра­чи­ва­ние капо­та и изго­тов­ле­ние мат­ри­цы дру­гой сто­ро­ны капо­та (уси­ли­те­ля), отвер­де­ва­ние и раз­де­ле­ние этих поло­ви­нок. Этот спо­соб пред­по­ла­га­ет пред­ва­ри­тель­ное изго­тов­ле­ние барье­ра из плот­но­го мате­ри­а­ла, кото­рый при­кле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны, перед созда­ни­ем мат­ри­цы на лице­вой части капо­та. Этот барьер послу­жит осно­ва­ни­ем для созда­ния угла конус­но­сти из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка (ско­шен­ный угол по пери­мет­ру края капо­та, для облег­че­ния отде­ле­ния отвер­дев­шей мат­ри­цы). Так­же барьер не даст смо­ле зате­кать на обрат­ную сто­ро­ну капо­та и послу­жит осно­ва­ни­ем для запа­са стек­ло­во­лок­на со смо­лой по краю то есть лами­ни­ро­вать­ся стек­ло­во­лок­но будет как на капо­те, так и на при­кле­ен­ном барье­ре (полу­чит­ся кром­ка). Эта кром­ка при­даст допол­ни­тель­ную жёст­кость мат­ри­це, а так­же обес­пе­чит более без­опас­ное отдё­ле­ние двух поло­вин мат­ри­цы после их готов­но­сти. Рас­щеп­лять края мож­но будет любым плос­ким инстру­мен­том, не боясь повре­дить ори­ги­наль­ный капот (его край будет вда­ли от края зали­тых поло­вин мат­риц).

[adsp-pro‑1]

  • Барьер мож­но сде­лать из поли­кар­бо­на­та или плот­но­го пла­сти­ко­во­го листа. Сна­ча­ла нуж­но исполь­зо­вать маляр­ную лен­ту, что­бы сде­лать шаб­лон вокруг кра­ёв капо­та. Потом мож­но будет пере­не­сти фор­му шаб­ло­на на плот­ный пла­стик и выре­зать из него барьер. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся по пери­мет­ру капо­та шири­ной 10 см. Нуж­но отме­тить места сре­за, что­бы полу­чить отдель­ные сег­мен­ты, кото­рые будет удоб­но накле­ить. Сег­мен­ты барье­ров нуж­но поме­тить, что­бы их было лег­ко при­кле­ить в нуж­ное место. Перед при­кле­и­ва­ни­ем барье­ра к капо­ту нуж­но при­кле­ить мас­ки­ро­воч­ную лен­ту, что­бы барьер было лег­ко откле­ить. Маляр­ная лен­та накле­и­ва­ет­ся на край обрат­ной сто­ро­ны капо­та. На эту лен­ту нано­сит­ся горя­чий клей. Потом при­кле­и­ва­ет­ся барьер. Меж­ду сты­ка­ми сег­мен­тов барье­ра накле­и­ва­ет­ся скотч, что­бы гер­ме­ти­зи­ро­вать сты­ки.

  • Далее нуж­но исполь­зо­вать гли­ну для леп­ки или спе­ци­аль­ный воск, что­бы сде­лать угол конус­но­сти вокруг края капо­та меж­ду капо­том и барье­ром. Этот угол не даст смо­ле затечь под капот, ина­че это поме­ша­ет разъ­еди­не­нию отли­той фор­мы. Таким обра­зом, когда мат­ри­ца будет гото­ва, она лег­ко отде­лит­ся, и не будет зацеп­лять­ся за край капо­та.
Нуж­но создать плав­ный пере­ход меж­ду кра­ем капо­та и пла­сти­ко­вым барье­ром из гли­ны для леп­ки или спе­ци­аль­но­го вос­ка. Он не даст смо­ле затечь под край капо­та и облег­чит отде­ле­ние мат­ри­цы после отвер­де­ва­ния.

  • Далее, на поверх­ность капо­та (и на при­кле­ен­ный барьер) нано­сит­ся раз­де­ля­ю­щее веще­ство (mould release / separating agent). Оно необ­хо­ди­мо, что­бы смо­ла не при­кле­и­ва­лась на поверх­ность ори­ги­наль­но­го капо­та. Во-пер­вых, это помо­жет не испор­тить ори­ги­наль­ный капот, во-вто­рых, раз­де­ля­ю­щее веще­ство необ­хо­ди­мо, что­бы зали­тая фор­ма без осо­бых про­блем отде­ли­лась от поверх­но­сти. В каче­стве раз­де­ля­ю­ще­го сред­ства чаще все­го исполь­зу­ют ком­би­на­цию вос­ка и PVA (Parting Wax и  PVA Release Film). Нуж­но сна­ча­ла нане­сти воск в мат­ри­цу. Для нане­се­ния вос­ка нуж­но исполь­зо­вать чистую мате­рию или спе­ци­аль­ный аппли­ка­тор. Дай­те вос­ку под­сох­нуть в тече­ние часа. Далее рас­пы­ля­ет­ся (или нано­сит­ся кистью) слой PVA.
  • После высы­ха­ния раз­де­ли­тель­но­го веще­ства нано­сит­ся gel coat. Для это­го мож­но исполь­зо­вать как спе­ци­аль­ный крас­ко­пульт, так и кисть. Мож­но нане­сти 2 тон­ких слоя или один тол­стый (0.8 мм). Для капо­та сред­не­го раз­ме­ра пона­до­бить­ся при­мер­но 700 грамм  gel coat. Дай­те это­му слою под­сох­нуть и отвер­деть, но что­бы он всё ещё при­ли­пал при каса­нии.
  • Далее нано­сит­ся соеди­ни­тель­ный слой (coapling coat). Соеди­ни­тель­ный слой дела­ет­ся так­же, как обыч­ное лами­ни­ро­ва­ние стек­ло­во­лок­на. Для это­го слоя может исполь­зо­вать­ся спе­ци­аль­ная смо­ла (в линей­ке про­из­во­ди­те­ля), кото­рая слу­жит соеди­ни­тель­ным (пере­ход­ным сло­ем) меж­ду gel coat и основ­ной смо­лой. На поверх­ность нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 225 gsm или менее плот­ный. Сде­лай­те выре­зы на стек­ло­ма­те, если это необ­хо­ди­мо, что­бы он повто­рял фор­му капо­та. Из-за того, что стек­ло­мат менее плот­ный, это поз­во­ля­ет ему хоро­шо повто­рить все кон­ту­ры капо­та и хоро­шо при­ле­гать. Это гаран­ти­ру­ет, что не оста­нет­ся ника­ких пустот меж­ду сло­ем gel coat и пер­вым сло­ем стек­ло­во­лок­на, про­пи­тан­но­го смо­лой. После про­пи­ты­ва­ния стек­ло­ма­та, его нуж­но про­ка­тать вали­ком, что­бы окон­ча­тель­но убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Этот слой дол­жен про­сох­нуть в тече­ние 3 часов. Он дол­жен стать твёр­дым, но оста­вать­ся лип­ким.

  • Теперь нуж­но исполь­зо­вать стек­ло­мат плот­но­стью 450 gsm. Сна­ча­ла нано­сит­ся смо­ла, потом кла­дёт­ся стек­ло­мат и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Далее кла­дёт­ся вто­рой слой стек­ло­ма­та и сно­ва про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Всё про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком, что­бы раз­ров­нять слои и выгнать пузырь­ки воз­ду­ха.
  • Боль­шин­ство мат­риц, исполь­зу­ю­щих стек­ло­мат (chopped strand mat) состо­ят из 8–10 сло­ёв. Более тол­стая стек­ло­ткань (Woven Roving, Tooling Fabric) может быть добав­ле­на после тре­тье­го слоя стек­ло­ма­та для более быст­ро­го уве­ли­че­ния тол­щи­ны и проч­но­сти мат­ри­цы. Изме­няй­те поло­же­ние воло­кон сло­ёв, что­бы проч­ность была рав­но­мер­ной. Не нано­си­те более 3–4 сло­ёв за один раз, так как из-за фор­ми­ро­ва­ния теп­ла может иска­жать мат­ри­цу.
  • На боль­ших мат­ри­цах (как в нашем слу­чае) добав­ля­ет­ся уси­ле­ние с обрат­ной сто­ро­ны, для допол­ни­тель­ной жёст­ко­сти. Для это­го мож­но сде­лать рас­пор­ки (из пвх труб) и нане­сти 2 слоя стек­ло­ма­та со смо­лой поверх них. Эти уси­ле­ния долж­ны про­хо­дить как по цен­тру, так и по кра­ям мат­ри­цы, где посто­ян­ное коли­че­ство напря­же­ния будет воз­рас­тать от воз­дей­ствия зали­той фор­мы.
После отвер­де­ва­ния, на обрат­ную сто­ро­ну мат­ри­цы могут быть добав­ле­ны уси­ли­те­ли, в виде пла­сти­ко­вых труб, покры­тых дву­мя сло­я­ми стек­ло­во­лок­на со смо­лой.
  • После отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, сде­лан­ной на лице­вой части, нуж­но пере­вер­нуть капот, не отде­ляя затвер­дев­шую стек­ло­пла­сти­ко­вую часть. Далее мож­но начать делать фор­му для внут­рен­ней части капо­та (уси­ле­ния). На этом эта­пе мож­но уда­лить барье­ры из пла­сти­ко­во­го листа, при­кле­ен­ные к краю капо­та. После уда­ле­ния пла­сти­ко­во­го барье­ра оста­нет­ся кром­ка из стек­ло­пла­сти­ка.

Обрат­ная сто­ро­на капо­та

  • Что­бы под­го­то­вить обрат­ную сто­ро­ну к нане­се­нию смо­лы и стек­ло­во­лок­на, нуж­но закле­ить все швы и отвер­стия. Когда будет нано­сить­ся смо­ла, она не долж­на про­со­чить­ся в какие-либо щели и отвер­стия, так как это поме­ша­ет отде­ле­нию фор­мы. Мел­кие швы мож­но заде­лать гли­ной для леп­ки, а боль­шие отвер­стия – скот­чем или спе­ци­аль­ной лип­кой лен­той (flash/release tape).
Перед нача­лом созда­ния мат­ри­цы, все щели и отвер­стия на обрат­ной сто­роне капо­та долж­ны быть закле­е­ны.
  • Так­же нуж­но доба­вить гли­ны к кра­ям уси­ли­те­лей, что­бы смо­ла не попа­ла под них.
  • Как и при изго­тов­ле­нии лице­вой сто­ро­ны капо­та, по кра­ям капо­та (меж­ду барье­ром, кото­рый теперь сде­лан из стек­ло­пла­сти­ка и кра­ем) нуж­но создать угол конус­но­сти. То есть, сде­лать ско­шен­ный край из гли­ны для леп­ки.
  • Теперь нуж­но нане­сти и рас­пре­де­лить воск и рас­пы­лить или нама­зать кистью PVA mold release (раз­де­ля­ю­щее веще­ство) на внут­рен­нюю часть капо­та.
  • Теперь вся поверх­ность обиль­но про­ма­зы­ва­ет­ся gel coat при помо­щи кисти (или нано­сит­ся рас­пы­ле­ни­ем). Слой дол­жен полу­чить­ся доста­точ­но тол­стым (0.8 мм). Этот слой дол­жен оста­вать­ся немно­го лип­ким перед нане­се­ни­ем стек­ло­во­лок­на со смо­лой.
  • Далее нама­зы­ва­ет­ся смо­ла и кла­дёт­ся стек­ло­мат 225 gsm. На не до кон­ца про­сох­ший слой смо­лы и стек­ло­ма­та нано­сит­ся вто­рой стек­ло­ма­та плот­но­стью 450 gsm и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Все­го долж­но полу­чить­ся мини­мум 4 слоя 450 gsm. Всё тща­тель­но про­ка­ты­ва­ет­ся вали­ком. Нане­сён­ные слои долж­ны про­сох­нуть в тече­ние суток.

Отде­ле­ние мат­ри­цы от капо­та

После пол­но­го отвер­де­ва­ния мат­ри­цы, её нуж­но высво­бож­дать. Для это­го суще­ству­ют спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров и раз­ной твёр­до­сти. Эти пла­сти­ко­вые кли­нья удоб­но исполь­зо­вать, так как они не повре­дят край, в отли­чие от отвёр­ток, шпа­те­лей и про­чих инстру­мен­тов. В нашем слу­чае не слиш­ком важ­но не повре­дить края, так как у нас есть допол­ни­тель­ная кром­ка по пери­мет­ру капо­та. Нуж­но сре­зать несколь­ко сан­ти­мет­ров этой кром­ки, что­бы стык двух поло­вин мат­риц был чёт­ко виден. Сна­ча­ла нуж­но отме­тить линию сре­за по все­му пери­мет­ру капо­та. Для обре­за­ния исполь­зу­ет­ся элек­тро­лоб­зик. Исполь­зуй­те воль­фра­мо­вое кар­бид­ное лез­вие (tungsten carbide blade). Вставь­те кли­нья или любой дру­гой плос­кий инстру­мент вокруг пери­мет­ра мат­ри­цы и акку­рат­но про­толк­ни­те внутрь. Так нуж­но делать посте­пен­но, дви­га­ясь по пери­мет­ру. Ино­гда может потре­бо­вать­ся исполь­зо­вать моло­ток, что­бы немно­го про­сту­ки­вать кли­нья или дру­гой инстру­мент.

Спе­ци­аль­ные кли­нья раз­ных раз­ме­ров для отде­ле­ния мат­ри­цы или капо­та из стек­ло­пла­сти­ка.

Боль­шие пане­ли и мат­ри­цы ино­гда слож­но раз­де­лять, даже после разъ­еди­не­ния кра­ёв. На это вли­я­ет неболь­шая адге­зия отли­той фор­мы и ста­ти­ка. При слож­но­сти в разъ­еди­не­нии мож­но при­ме­нить сжа­тый воз­дух или напор воды под дав­ле­ни­ем в щель меж­ду мат­ри­цей и маке­том, что­бы помочь отсо­еди­нить мат­ри­цу.

В таком виде мат­ри­цу мож­но исполь­зо­вать как есть, но что­бы при­дать допол­ни­тель­ную глад­кость поверх­но­сти, нуж­но отшли­фо­вать поверх­ность шли­фо­валь­ной бума­гой P1200 с водой. Этот этап убе­рёт мел­кие несо­вер­шен­ства на поверх­но­сти и сде­ла­ет поверх­ность иде­аль­но глад­кой. Таким обра­зом, зали­тая в этой мат­ри­це фор­ма не отпе­ча­та­ет на себе мел­кие неров­но­сти поверх­но­сти мат­ри­цы.

Как сделать капот из стеклопластика по матрице

  • Про­цесс изго­тов­ле­ния копии капо­та похож на созда­ние мат­ри­цы. При созда­нии окон­ча­тель­ной копии капо­та не нуж­но исполь­зо­вать мно­го смо­лы, в отли­чие от мат­ри­цы. Доста­точ­но будет, что­бы стек­ло­во­лок­но было про­пи­та­но смо­лой, но не зали­то.
  • Нане­си­те 3 слоя раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства (mold release paste wax) на поверх­ность мат­ри­цы, потом несколь­ко сло­ёв жид­ко­го раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства PVA.
  • После высы­ха­ния раз­де­ля­ю­ще­го веще­ства нано­сит­ся 3 тол­стых слоя gel coat. Этот слой обес­пе­чит глад­кую лице­вую поверх­ность буду­ще­го капо­та. Если сра­зу нане­сти смо­лу, а потом стек­ло­мат и про­пи­тать его, то лице­вая часть будет иметь неров­но­сти в виде выпи­ра­ю­щих воло­кон стек­ло­во­лок­на (в осо­бен­но­сти, если исполь­зу­ет­ся тол­стый стек­ло­мат), поры.
  • После нане­се­ния gel coat, нуж­но выждать от 2–4 часа.
  • Далее нано­сит­ся смо­ла. Для созда­ния капо­та про­из­во­ди­тель может реко­мен­до­вать смо­лу Vinyl Ester Resin, кото­рая луч­ше по свой­ствам, чем более дешё­вая поли­эфир­ная.
  • Кла­дёт­ся слой стек­ло­ма­та и про­пи­ты­ва­ет­ся смо­лой. Стек­ло­во­лок­но долж­но немно­го захо­дить за края мат­ри­цы. Смо­лы нано­сит­ся столь­ко, что­бы пол­но­стью про­пи­тать стек­ло­во­лок­но. При этом избе­гай­те нане­се­ния излиш­не­го коли­че­ства смо­лы, что­бы не уве­ли­чи­вать вес капо­та. Проч­ность от излиш­ней смо­лы тоже не уве­ли­чи­ва­ет­ся. Смо­ла нано­сит­ся на поверх­ность от цен­тра к кра­ям.
  • Нуж­но нане­сти 4 слоя стек­ло­ма­та. Кла­ди­те слои стек­ло­ма­та так, что­бы волок­на рас­по­ла­га­лись под раз­ны­ми угла­ми отно­си­тель­но раз­ных сло­ёв. Это уве­ли­чи­ва­ет проч­ность во всех направ­ле­ни­ях.

  • После нане­се­ния и раз­рав­ни­ва­ния пер­во­го слоя нуж­но подо­ждать при­мер­но 40 минут, потом класть 2 слой стек­ло­ма­та. Нуж­но, что­бы пер­вый слой был твёр­дым, но всё ещё лип­ким, перед нане­се­ни­ем вто­ро­го слоя.
  • С 3–4 сло­я­ми будет при­мер­но 2.5 — 3 мм тол­щи­ной, что соот­вет­ству­ет тол­щине завод­ских капо­тов из стек­ло­пла­сти­ка.
  • Рас­ка­тай­те вали­ком нане­сён­ный слой, что­бы убрать пузырь­ки воз­ду­ха. Если оста­нут­ся пузырь­ки, то в этом месте верх­ний слой с лице­вой сто­ро­ны может трес­нуть.
  • В отли­ва­е­мой фор­ме иска­же­ния (короб­ле­ние, скру­чи­ва­ние) мож­но избе­жать, поз­во­ляя каж­до­му слою отвер­деть (до состо­я­ния лип­ко­сти поверх­но­сти), перед нане­се­ни­ем сле­ду­ю­ще­го слоя.
  • Суши­те смо­лу мед­лен­но. Чем быст­рее сох­нет панель из стек­ло­во­лок­на и чем выше тем­пе­ра­ту­ра суш­ки, тем более хруп­кой будет панель.

Обре­за­ние лиш­не­го стек­ло­пла­сти­ка и при­кле­и­ва­ние креп­ле­ний

Нуж­но сре­зать изли­шек по кра­ям двух частей ново­го капо­та и выре­зать про­ёмы меж­ду уси­ли­те­ля­ми на части капо­та, кото­рая отно­сит­ся к обрат­ной его сто­роне. Для обре­за­ния излиш­ков стек­ло­пла­сти­ка удоб­но исполь­зо­вать dremel. Обре­зая края, нуж­но сле­до­вать линии края, отпе­ча­тав­шей­ся от ори­ги­наль­но­го капо­та. Нуж­но сре­зать с неболь­шим отсту­пом от линии края капо­та, так как края нуж­но будет дора­ба­ты­вать шли­фо­ва­ни­ем. Перед нача­лом рабо­ты не забы­вай­те про сред­ства защи­ты. Исполь­зуй­те респи­ра­тор, защит­ные очки и пер­чат­ки. После обре­за­ния кра­ёв исполь­зуй­те напиль­ник или шли­фо­валь­ную бума­гу на брус­ке, что­бы под­ров­нять края (P120-P240).

Завод­ские креп­ле­ния для ком­по­зит­ных капо­тов. Подоб­ные креп­ле­ния не слож­но изго­то­вить сво­и­ми рука­ми.

Далее нуж­но про­свер­лить отвер­стия для креп­ле­ния шар­ни­ров. Для это­го нуж­но поме­тить нуж­ные места, в соот­вет­ствии с места­ми на ори­ги­наль­ном капо­те. Исполь­зуй­те дрель и свер­ло нуж­но­го раз­ме­ра. Место в перед­ней части капо­та, кото­рое соеди­ня­ет­ся с зам­ком, нуж­но выре­зать при помо­щи dremel, а края обра­бо­тать напиль­ни­ком. Для при­кле­и­ва­ния креп­ле­ний исполь­зу­ет­ся двух­ком­по­нент­ный эпок­сид­ный клей. Этот клей хоро­шо при­ли­па­ет как к ком­по­зит­ным мате­ри­а­лам (в дан­ном слу­чае стек­ло­во­лок­но), так и к метал­лу. Пока две поло­ви­ны капо­та (лице­вая часть и уси­ли­те­ли) не скле­е­ны вме­сте, креп­ле­ния мож­но лег­ко при­кле­ить к обрат­ной сто­роне уси­ли­те­лей.

Соеди­не­ние двух частей капо­та

Перед скле­и­ва­ни­ем двух поло­вин, нуж­но отшли­фо­вать места соеди­не­ния, что­бы они были плос­ки­ми.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин мож­но исполь­зо­вать 3М fiberglass panel adhesive, кото­рый спе­ци­аль­но для это­го пред­на­зна­чен, либо поли­уре­та­но­вый клей-гер­ме­тик. Клей нуж­но нане­сти на край по пери­мет­ру, потом раз­ров­нять, что­бы полу­чи­лось при­мер­но 3 мм тол­щи­ны и 4 мм шири­ны. Далее поло­ви­ны капо­та соеди­ня­ют­ся и при­жи­ма­ют­ся зажи­ма­ми на 24 часа. Если исполь­зу­е­те зажи­мы, то ста­рай­тесь избе­гать про­ги­бов на кра­ях.

Для скле­и­ва­ния двух поло­вин капо­та (полот­но капо­та и уси­ли­тель) вме­сте мож­но исполь­зо­вать мат­ри­цу, из кото­рой отли­ва­лась лице­вая часть капо­та. Это нуж­но для того, что­бы лице­вая часть не иска­жа­лась при скле­и­ва­нии. Берём полот­но капо­та (лице­вую часть) и кла­дём обрат­но в мат­ри­цу, нано­сим клей и при­жи­ма­ем вто­рую поло­ви­ну (уси­ли­тель). Поверх уси­ли­те­ля нуж­но поло­жить груз в несколь­ких местах. При этом спо­со­бе скле­и­ва­ния мож­но обой­тись без зажи­мов.

Как подготовить капот из стеклопластика к покраске?

Преж­де все­го, нуж­но знать, что панель из стек­ло­пла­сти­ка долж­на как сле­ду­ет высох­нуть и затвер­деть. Сколь­ко вре­ме­ни толь­ко что изго­тов­лен­ный капот дол­жен сох­нуть? Чем доль­ше, тем луч­ше. Мини­маль­ное вре­мя 48 часов, а мак­си­маль­ное – вплоть до неде­ли. Пол­ное отвер­де­ва­ние осо­бен­но важ­но, если деталь будет окра­ши­вать­ся в чёр­ный или дру­гой тём­ный цвет. Так как тём­ные оттен­ки впи­ты­ва­ют теп­ло, на солн­це на не про­сох­шем капо­те могут воз­ник­нуть пузы­ри или даже иска­же­ние фор­мы.

После отвер­де­ва­ния нуж­но поста­вить капот на авто­мо­биль и про­ве­рить все зазо­ры. Воз­мож­но, нуж­но будет где-то под­ре­зать панель и под­шли­фо­вать, что­бы все зазо­ры были ров­ны­ми. При шли­фо­ва­нии пане­лей из стек­ло­пла­сти­ка обя­за­тель­но исполь­зуй­те респи­ра­тор, а так­же рабо­тай­те в защит­ной робе.

После под­гон­ки нуж­но тща­тель­но вымыть панель из стек­ло­во­лок­на. Это нуж­но, что­бы убрать раз­де­ля­ю­щее веще­ство, кото­рое исполь­зу­ет­ся для облег­че­ния извле­че­ния капо­та из мат­ри­цы. Если это веще­ство убрать не пол­но­стью, то во вре­мя покрас­ки могут воз­ник­нуть дефек­ты «рыбий глаз».

Во мно­гом, под­го­тов­ка капо­та из стек­ло­во­лок­на и смо­лы схо­жа с под­го­тов­кой метал­ли­че­ской пане­ли (см. ста­тью “под­го­тов­ка к покрас­ке”). Важ­но убрать все неров­но­сти шпа­кле­ва­ни­ем, шли­фо­ва­ни­ем и грун­то­ва­ни­ем, если они оста­лись.

Каким грун­том покрыть капот из стек­ло­пла­сти­ка? Здесь может быть несколь­ко вари­ан­тов. Мож­но исполь­зо­вать эпок­сид­ный грунт (см. ста­тью о свой­ствах и при­ме­не­нии эпок­сид­но­го грун­та). Далее уже мож­но нане­сти акри­ло­вый грунт, под­го­то­вить его и кра­сить.

Ещё одно боль­шое отли­чие капо­та из стек­ло­во­лок­на от сталь­но­го в том, что обыч­ный капот име­ет оди­на­ко­вую поверх­ность с обе­их сто­рон, в то вре­мя как лице­вая сто­ро­на капо­та из стек­ло­во­лок­на глад­кая, а обрат­ная сто­ро­на гру­бая и неров­ная. На обрат­ную сто­ро­ну капо­та мож­но нане­сти поли­уре­та­но­вую крас­ку рап­тор или ана­лог, пред­ва­ри­тель­но под­го­то­вив поверх­ность. Это доба­вит изно­со­устой­чи­во­сти капо­ту, а так­же улуч­шит внеш­ний вид.

Установка капота из стеклопластика и его эксплуатация

  • При уста­нов­ке капо­та из стек­ло­во­лок­на нуж­но учи­ты­вать кон­струк­цию креп­ле­ния ори­ги­наль­но­го капо­та. К при­ме­ру, если исполь­зо­ва­лись пру­жи­ны в меха­низ­ме шар­ни­ров или зам­ка, то они могут при­ве­сти к повре­жде­нию капо­та из стек­ло­во­лок­на. То же самое отно­сит­ся к пнев­ма­ти­че­ским упо­рам капо­та. В этом слу­чае нуж­но изме­нить кон­струк­цию креп­ле­ний, что­бы капот из стек­ло­во­лок­на не под­вер­гал­ся излиш­не­му напря­же­нию.
  • В отли­чие от закры­ва­ния тяжё­ло­го метал­ли­че­ско­го капо­та, капот из стек­ло­пла­сти­ка не доста­точ­но про­сто отпу­стить, что­бы он хлоп­нул и закрыл­ся. Нуж­но убе­дить­ся, что замок защёлк­нул­ся. Для это­го нуж­но акку­рат­но потя­нуть за край капо­та вверх и про­ве­рить.
  • Капо­ты из стек­ло­пла­сти­ка тол­ще, чем ори­ги­наль­ные метал­ли­че­ские капо­ты. Поэто­му необ­хо­ди­мо настро­ить их по высо­те рези­но­вы­ми регу­ли­ро­воч­ны­ми отбой­ни­ка­ми. Отбой­ни­ки может потре­бо­вать­ся под­ре­зать или убрать пол­но­стью.

  • Капот из стек­ло­пла­сти­ка жест­че, чем ори­ги­наль­ный из ста­ли. Сталь­ной капот может немно­го сги­бать­ся по линии кры­льев, даже если одно из кры­льев рас­по­ло­же­но ниже, чем дру­гое. Поэто­му, после уста­нов­ки капо­та из стек­ло­во­лок­на может пона­до­бить­ся скор­рек­ти­ро­вать поло­же­ние при­ле­га­ю­щих пане­лей.
  • Капот из стек­ло­во­лок­на полу­ча­ет­ся лёг­ким и гиб­ким, поэто­му, если авто­мо­биль, на кото­ром уста­нов­лен капот из стек­ло­во­лок­на, исполь­зу­ет­ся для вожде­ния на высо­ких ско­ро­стях, то долж­ны быть уста­нов­ле­ны спе­ци­аль­ные креп­ле­ния для капо­та (hood pins) на его перед­ние углы для предот­вра­ще­ния его подъ­ёма на ско­ро­сти.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info

Как сделать капот из стекловолокна своими руками

Процесс создания композитной детали достаточно сложный и имеет много нюансов. Для того чтобы сделать капот из стекловолокна своими руками, понадобится в первую очередь оригинальное заводское изделие, которое послужит макетом для набора матриц, воск для работы с композитными материалами, полиэфирная смола, стеклоткань.

Сборка матриц капота

Берётся капот, с которого будет сниматься матрица. По его периметру делается отбортовка, то есть борта обклеиваются полосами вспомогательного материала, немного наращивая его периметр. На лицевую часть наносится воск для композитных материалов, после этого восковая поверхность полируется. Полировать можно вручную ветошью, которая не даёт ворсинок. Поверх полированной восковой поверхности наносится гелькоут, который должен сохнуть порядка 12–24 часов. После высыхания гелькоута накладывается два слоя стекловуали плотностью 30–50 грамм на метр квадратный, предварительно промазанной полиэфирной смолой, оставляется высыхать на 12–24 часа.

Благодаря своей структуре она защищает гелькоут от следов других слоёв ткани. Используется в виде барьера между поверхностью матрицы и стекломатом. При наклеивании материала нужно добиться отсутствия пузырьков воздуха, так как они уменьшают жёсткость изделия. Следующим наносится стекломат плотностью 300 грамм/м2 двумя слоями, промазанными полиэфирной смолой, и оставляется высыхать на 12–24 часа. После накладывается двойной слой стекломата плотностью 600 грамм на метр квадратный со скрепляющей полиэфирной смолой. Конструкцию оставляют для высыхания не менее 12 часов. Завершает набор толщины ровинговая стеклоткань, которая, промазываясь полиэфирной смолой, укладывается также в два слоя.

После укладки последнего слоя материала на лицевую часть капота деталь оставляют высыхать при температуре +20…−25 градусов Цельсия в течение 40–60 часов. За это время происходят процессы усадки и отвердения матрицы.

Далее, капот переворачивается и начинается работа с рамкой. Внутри рамки все имеющиеся зазоры, сколы, щели закрываются пластилином или другими материалами, для того чтобы избежать попадания смолы. Проводится процесс воскования внутренней поверхности с последующим полированием ветошью. Точно в таких же последовательности и объёме укладывается стеклоткань, как на лицевой стороне капота.

Внешняя и внутренняя матрицы разделяются, изделие извлекается наружу. Полученные детали обрабатываются воском в 3–4 слоя, с полировкой каждого из них. Далее, идёт работа с гелькоутом общего назначения, который наносится на лицевую матрицу капота кистью и оставляется высыхать порядка 12–24 часа. Затем накладывается стекловуаль, стекломат плотностью 300 грамм на метр квадратный, стекломат плотностью 600 грамм/м2, каждый слой предварительно пропитывается полиэфирной смолой, укатывается всё валиком, тщательно просушивается в течение 40–60 часов.

На внутреннюю часть матрицы накладывается в два слоя стекломат плотностью 600 грамм на метр квадратный с пропиткой.

Стеклопластиковый капот заранее комплектуется металлическим крепежом, которым будет крепиться к внутреннему пространству.

Края наружной и внутренней матриц капота проклеиваются по периметру полосой стеклоткани шириной 5–6 сантиметров в 2–3 слоя для придания прочности. В процессе формирования деталей закладывается смоченный смолой стеклотканевый шнур по всем имеющимся изгибам формы.

После отвердевания обеих частей производится обрезка облоя по периметрам изделий. Закладные детали крепления вклеиваются перед соединением матриц в одно изделие. Для того чтобы собрать обе детали в цельный капот, готовится клеящая смесь для склеивания половинок матрицы. В состав смеси входит полиэфирная смола и аэросил. Перед склеиванием поверхности тщательно обезжириваются, обеспыливаются, а также проводится примерка и подгонка. По периметру, где будет склеиваться капот, наносится состав. Верхняя матрица рамки вклеивается на своё место в нижнюю. После отвердевания неровности шпаклюются, шлифуются. Также на поверхности детали вырезаются необходимые технологические отверстия, предусмотренные заводской конструкцией.

Подготовка капота к покраске и покраска

Собранный стеклотканевый капот шпаклюется, зачищается шлифовальной машинкой, наждачной бумагой с бруском, проверяется на плоскостность, отсутствие вмятин и глубоких царапин. После этого наносится грунтовка, для того чтобы определить проблемные места, дефекты покрытия. Проявочный слой грунтовки зачищается мелкой наждачной бумагой. Проявив, таким образом, поверхность, при необходимости проводится дополнительное шпаклевание неровностей, а также зачистка перед нанесением второго слоя грунтовки. Проявив грунтовку наждачной бумагой, как правило, остаются незначительные дефекты, которые шпаклюют финишной шпатлёвкой и не требуют дополнительного нанесения грунтовки.

Качественно подготовленная поверхность изделия обеспыливается и обезжиривается растворителем. Готовится краска для окрашивания. Для того чтобы цвет детали не отличался от цвета автомобиля, делается подбор колера. Полученную нужного оттенка краску разводят растворителем до требуемой консистенции, после чего заливают в ёмкость окрасочного пистолета. Тестируется работа пистолета на посторонней поверхности, при необходимости производится регулировка распыла и интенсивности подачи краски. Правильно настроенным окрасочным устройством наносится проявочный слой краски на стеклотканевый капот. Оставляется для сушки в сушильной камере в течение 12–18 часов. Полученную поверхность зачистить мелкой наждачной бумагой, для того чтобы проявить остаточные мелкие дефекты. Неровности шпаклюются финишной шпатлёвкой, выравниваются шлифовальной машинкой, задуваются грунтом. Далее, следует финишная окраска, сушка с последующей установкой на автомобиль.

Перечень расходных материалов для изготовления капота из стеклоткани

Для того чтобы определиться с вопросом, как сделать капот из стекловолокна, нужно знать, какие материалы применить, а также в каком количестве. Для создания детали размером 100 сантиметров на 140 сантиметров потребуется:

  • полиэфирная смола порядка 6–8 литровых банок;
  • стекловуаль плотностью 30–50 грамм/м2 в количестве 7–8 квадратных метров;
  • стекломат плотностью 300 грамм/м2, общей площадью 8–9 метров квадратных;
  • стекломат плотностью 600 грамм/м2 — 10–12 квадратных метров;
  • шпатлёвка универсальная — 6–8 килограмм;
  • алкидный грунт — 1–2 литра;
  • краска кузовная — 0,5–1 литр;
  • растворитель 750 — 1 литр;
  • кисточки;
  • сольвент — 1 литр;
  • воск для композитных материалов — 4–5 литров;
  • аэросил — 0,5–1 литр.

Полученный методом формовки из стеклоткани капот на 50–70 % легче заводского аналога, не уступает ему по прочностным свойствам, а по долговечности даже превосходит, учитывая материал, из которого изготавливается.

Нам было бы интересно узнать, понравился ли вам настоящий материал.

carextra.ru

Капот из стеклопластика | Так делают

Большой капот— большие проблемы, маленький капот— все равно большие проблемы… Когда мы беремся делать капот из стеклопластика по традиционной технологии (пропитанный полиэфирной смолой стекломат или стеклоткань), то должны понимать, что он не может быть легким и одновременно устойчивым к деформациям.

Либо он будет тяжелым, либо провисшим. Как это ни печально, но “корка” стеклопластика гораздо стабильнее держит форму в вертикальном положении. Горизонтальная, подверженная постоянным температурным нагрузкам пластина капота обычно делается толще, усиливается снизу “пауком”, трубчатой рамкой, теплоизолирующей панелью, или всем сразу и в разных сочетаниях (применяют даже  конструкции с использованием вспененных материалов).

Мой капот имеет сильно изогнутую форму и сравнительно небольшие размеры, что вселяет надежду обойтись малыми затратами.

  1. Для увеличения толщины капота я использую один слой поликормата толщиной 3мм. Несмотря на большую, по сравнению со стекломатом (стеклотканью), цену, общие затраты, с учетом экономии времени на набор толщины, примерно равны.
  2. Зачистив наждачной бумагой верхний слой стеклопластика, промазываю плоской кистью всю внутреннюю поверхность капота полиэфирной смолой. Прижимаю вырезанный по шаблону лист поликормата к смоле и наношу “полиэфирку” на поликор, продавливая его валиком до полной пропитки. Поверх поликормата кладу слой стекломата 600 и прокатываю его валиком, вытягивая из поликормата излишки смолы и одновременно пропитывая стекломат.
  3. В таком виде мой капот имеет толщину, порядка 6 мм и достаточно жесткую, на мой взгляд, структуру.
  4. Монтаж капота на кузове связан с изготовлением дополнительных конструкций. Сначала  я подготовил стальные пластины с приваренными к ним болтами М 8. Сразу прикрутил их к кронштейнам “родных” петель.
  5. Кронштейн со стальной пластиной установил в транспортном (при закрытом капоте) положении. Для того, чтобы пластины с болтами оказались на капоте, мне надо сделать переходную деталь из стеклопластика. Верхняя полка и боковые стороны новой детали должны приклеиться к краям внутренней поверхности капота, а пластины с болтами — к самой детали. На пластилиновую модель этой детали формую 3-4 слоя стекломата 600. Сверху накрываю капотом и жду полимеризации.
  6. Подъем капота показывает, что мои расчеты оправдались — новая деталь и пластины с болтами теперь на капоте.
  7. Бесформенные края приформованной детали обрезаем и обрабатываем наждачной бумагой.
  8. Закладные детали, такие как эти стальные пластины с болтами, необходимо полностью замуровывать в стеклопластик. Подклеиваем пластину снаружи к переходной детали и придаем углу капота аккуратный вид. По правде сказать, на протяжении всей работы с капотом меня не покидали сомнения — не стоит ли смонтировать трубчатую рамку? Поэтому я оставил “голыми” края пластин с болтами для того, чтобы можно было, в случае чего, подварить к ним трубу. Закрепленный  на петлях капот можно поднимать и опускать. Остается смонтировать скобу замка на капоте. Для установки скобы мне нужно подготовить монтажную площадку. Я решил, что лучшей площадкой для скобы будет толстый фланец капота.
  9. Плоскость фланца капота в закрытом положении, должна находиться на расстоянии зазора от верхнего края панели решетки радиатора. Поэтому, я положил полосу оргалита (ДВП) эмитирующую ширину зазора на фланец панели решетки радиатора и замаскировал ее скотчем.
  10. На полосе оргалита я нарисовал приблизительный контур фланца, немного выступающий за переднюю линию капота. В пределах контура рисунка я выложил 4 слоя стекломата 600, пропитанного полиэфирной смолой.
  11. Еще жидкий стеклопластик надо придавить передней кромкой капота. Можно положить на капот какой-нибудь груз, но не настолько тяжелый, чтобы деформировать сам капот.
  12. Правильно склеенный фланец должен оставаться на передней кромке открытого капота. Скотч, служивший разделительным слоем остается на стеклопластике.
  13. На снятом капоте очищаем фланец от скотча.
  14. Обрезаем фланец капота по намеченному контуру.
  15. Поскольку фланец приклеен только по торцу кромки капота, нужно закрепить его дополнительно изнутри. Расстояние между фланцем и внутренней стороной капота позволяет мне зачистить обе поверхности для подклейки. На внутренний угол между фланцем и капотом я наклеиваю 1 слой стеклопластика стекломатом 600. Такие углы очень опасны для проклейки- слишком толстый слой стеклопластика может сильно подтянуть смежные плоскости угла друг к другу. К площадке на фланце капота прикручиваем скобу замка и захлопываем капот. И вот, наконец, все детали надежно закреплены на кузове, но рано радоваться- работа макетчика еще не закончена. Случайный наблюдатель вряд ли оценит качество клейки и хитроумность конструкции деталей, но наверняка обратит внимание на волнистые поверхности и неравномерные зазоры. Но мы не будем показывать непосвященным половину работы. Все эти недоделки легко устраняются при помощи разных шпаклевок и наждачной бумаги. Преимущество стеклопластика становится очевидным, когда понимаешь, что шпаклевки тоже имеют полиэфирную основу и, соответственно, те же свойства, что и наш полиэфирный стеклопластик.
  16. Главное не забывать, перед каждым нанесением шпаклевки зачищать поверхность контакта наждачной бумагой. И прежде всего, я снимаю остатки разделительного слоя с поверхности самих деталей. Большие ямы (если они перешли еще с пластилиновой модели) и кромки зазоров я выравниваю стеклонаполненной шпаклевкой, хотя самая прочная кромка- это срез стеклопластика. Небольшие неровности, царапины и сколы я замазываю универсальной шпаклевкой.
  17. Пусть меня простит маляр, но я проявил свой пластик сам, из баллончика- спрея (ему придется обдирать мою краску перед малярными работами). Зато теперь мне хорошо видно форму. А контрольная сборка на проявленных деталях точнее показывает ожидаемый результат. В таком виде я сдаю работу маляру и с беспокойством жду окончания проекта.

Покраска может усилить достоинства, а может проявить мои просчеты в построении формы и реализации самой концепции. Нельзя сказать, что тюнинг автомобиля- это лотерея, но фактор непредсказуемости всегда присутствует в работе дизайнера эксклюзивных автомобилей. В таких ситуациях я всегда успокаиваю себя, вспоминая мнение одного очень уважаемого мной дизайнера о том, что главное в нашем деле- экспрессия и индивидуальность, а не подражание техническому совершенству фабричного изделия.

Журнал «Тюнинг Автомобилей» №08, 2007 «Горбатый дизайн» часть 5, автор: Михаил Романов.

«Горбатый дизайн» часть 1, часть 2, часть 3, часть 4, часть 5.

takdelayut.ru

Капот из стекловолокна. Обвес своими руками. /  BOSSCAR.RU

Большой капот- большие проблемы, маленький капот- все равно большие проблемы… Когда мы беремся делать капот из стеклопластика по традиционной технологии (пропитанный полиэфирной смолой стекломат или стеклоткань), то должны понимать, что он не может быть легким и одновременно устойчивым к деформациям.

Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Либо он будет тяжелым, либо провисшим. Как это ни печально, но “корка” стеклопластика гораздо стабильнее держит форму в вертикальном положении.Горизонтальная, подверженная постоянным температурным нагрузкам пластина капота обычно делается толще, усиливается снизу “пауком”, трубчатой рамкой, теплоизолирующей панелью, или всем сразу и в разных сочетаниях (применяют даже  конструкции с использованием вспененных материалов).

Мой капот имеет сильно изогнутую форму и сравнительно небольшие размеры, что вселяет надежду обойтись малыми затратами.

01. Для увеличения толщины я использую один слой поликормата толщиной 3мм. Несмотря на большую, по сравнению со стекломатом (стеклотканью), цену, общие затраты, с учетом экономии времени на набор толщины, примерно равны.

02. Зачистив наждачной бумагой верхний слой стеклопластика, промазываю плоской кистью всю внутреннюю поверхность капота полиэфирной смолой. Прижимаю вырезанный по шаблону лист поликормата к смоле и наношу “полиэфирку” на поликор, продавливая его валиком до полной пропитки. Поверх поликормата кладу слой стекломата 600 и прокатываю его валиком, вытягивая из поликор мата излишки смолы и одновременно пропитывая стекломат.

03. В таком виде мой капот имеет толщину, порядка 6 мм и достаточно жесткую, на мой взгляд, структуру.

04. Монтаж капота на кузове связан с изготовлением дополнительных конструкций. Сначала  я подготовил стальные пластины с приваренными к ним болтами М 8. Сразу прикрутил их к кронштейнам “родных” петель.

05. Кронштейн со стальной пластиной установил в транспортном (при закрытом капоте) положении. Для того, чтобы пластины с болтами оказались на капоте, мне надо сделать переходную деталь из стеклопластика. Верхняя полка и боковые стороны новой детали должны приклеиться к краям внутренней поверхности капота, а пластины с болтами — к самой детали. На пластилиновую модель этой детали формую 3-4 слоя стекломата 600. Сверху накрываю капотом и жду полимеризации.

06, 07. Подъем капота показывает, что мои расчеты оправдались — новая деталь и пластины с болтами теперь на капоте. Бесформенные края приформованной детали обрезаем и обрабатываем наждачной бумагой.

08. Закладные детали, такие как эти стальные пластины с болтами, необходимо полностью замуровывать в стеклопластик. Подклеиваем пластину снаружи к переходной детали и придаем углу капота аккуратный вид. По правде сказать, на протяжении всей работы с капотом меня не покидали сомнения — не стоит ли смонтировать трубчатую рамку? Поэтому я оставил “голыми” края пластин с болтами для того, чтобы можно было, в случае чего, подварить к ним трубу.

Закрепленный  на петлях капот можно поднимать и опускать. Остается смонтировать скобу замка на капоте. Для установки скобы мне нужно подготовить монтажную площадку.

Я решил, что лучшей площадкой для скобы будет толстый фланец капота.

09. Плоскость фланца капота в закрытом положении, должна находиться на расстоянии зазора от верхнего края панели решетки радиатора. Поэтому, я положил полосу оргалита (ДВП) эмитирующую ширину зазора на фланец панели решетки радиатора и замаскировал ее скотчем.

10. На полосе оргалита я нарисовал приблизительный контур фланца, немного выступающий за переднюю линию капота. В пределах контура рисунка я выложил 4 слоя стекломата 600, пропитанного полиэфирной смолой.

11. Еще жидкий стеклопластик надо придавить передней кромкой капота. Можно положить на капот какой-нибудь груз, но не настолько тяжелый, чтобы деформировать сам капот.

12. Правильно склеенный фланец должен оставаться на передней кромке открытого капота. Скотч, служивший разделительным слоем остается на стеклопластике.

13, 14. На снятом капоте фланец очищаем от скотча и обрезаем по намеченному контуру.

15. Поскольку фланец приклеен только по торцу кромки капота, я хочу закрепить его дополнительно изнутри. Расстояние между фланцем и внутренней стороной капота позволяет мне зачистить обе поверхности для подклейки. На внутренний угол между фланцем и капотом я наклеиваю 1 слой стеклопластика стекломатом 600. Такие углы очень опасны для проклейки- слишком толстый слой стеклопластика может сильно подтянуть смежные плоскости угла друг к другу.

К площадке на фланце капота прикручиваем скобу замка и захлопываем капот.

И вот, наконец, все детали надежно закреплены на кузове, но рано радоваться — работа                 макетчика еще не закончена. Случайный наблюдатель вряд ли оценит качество клейки и       хитроумность конструкции деталей, но наверняка обратит внимание на волнистые поверхности и неравномерные зазоры. Но мы не будем показывать непосвященным половину работы. Все эти недоделки легко устраняются при помощи разных шпаклевок и наждачной бумаги. Преимущество стеклопластика становится очевидным, когда понимаешь, что шпаклевки тоже имеют полиэфирную основу и, соответственно, те же свойства, что и наш полиэфирный стеклопластик.

16. Главное не забывать, перед каждым нанесением шпаклевки зачищать поверхность контакта наждачной бумагой. И прежде всего, я снимаю остатки разделительного слоя с поверхности самих деталей. Большие ямы (если они перешли еще с пластилиновой модели) и кромки зазоров я выравниваю стеклонаполненной шпаклевкой, хотя самая прочная кромка- это срез стеклопластика. Небольшие неровности, царапины и сколы я замазываю универсальной шпаклевкой.

17. Пусть меня простит маляр, но я проявил свой пластик сам, из балончика-спрея (ему придется обдирать мою краску перед малярными работами). Зато теперь мне хорошо видно форму. А контрольная сборка на проявленных деталях точнее показывает ожидаемый результат. В таком виде я сдаю работу маляру и с беспокойством жду окончания проекта. Покраска может усилить достоинства, а может проявить мои просчеты в построении формы и реализации самой концепции. Нельзя сказать, что тюнинг автомобиля — это лотерея, но фактор непредсказуемости всегда присутствует в работе дизайнера эксклюзивных автомобилей.

В таких ситуациях я всегда успокаиваю себя, вспоминая мнение одного очень уважаемого мной дизайнера о том, что главное в нашем деле — экспрессия и индивидуальность, а не подражание техническому совершенству фабричного изделия.

Статьи о тюнинге: «Горбатый дизайн» часть 5, автор: Михаил Романов, публиковалась в журнале «Тюнинг Автомобилей» №08, 2007 http://www.tuningauto.ru/

bosscar.ru

Немного о изготовлении стеклопластикового капота. — Community «Стеклопластик» on DRIVE2

Кратко процесс: снять матрицу со стока, сделать в ней стеклопластиковый сток, модифицировать стеклопластик до того что на фото, снять матрицу с тюнинга, изготовить в ней карбоновый капот! Вот такой процес.


Видео под номером 13!

www.drive2.com

Обвес из стеклопластика своими руками — Пропитай on DRIVE2

Привет! Я мастер Николай. Мне 37 лет, из них 6 лет я работаю в крупном тюнинг авто-ателье города Москвы.

Давно дружу с ребятами, которые организовали компанию «Пропитай». Мы вместе успели протестировать многие материалы, разных производителей, разной ценовой группы, и смогли подобрать самые подходящие материалы для моей сферы деятельности.

Собственно, в этой статье я поделюсь с тобой некоторыми хитростями в работе, расскажу какие материалы необходимы, в каком количестве, на чем можно сэкономить, а где наоборот лучше и почему использовать материалы подороже

Что мне приходилось делать:

— Пороги — Бампера — Корпусы для сабвуферов

— Крылья — Спойлеры — Дверные карты и другое

Хитрость в том, что ВСЕ эти детали изготавливаются почти из одних и тех же материалов, главное понимать, что будет в качестве основы, какие материалы для чего служат и в каком порядке укладываются.

Хватит болтовни, переходим к делу!

И так, что нам понадобится. Если у тебя
еще нет МАТРИЦЫ (это снятая форма с оригинала, в которой мы будем формовать финишное изделие), тебе понадобятся следующие материалы:

1. Разделительный состав. Для стеклопластика лучше всего использовать разделительный воск. Мне нравится фирмы Blue Wax (США), но всегда ребята в компании могут подобрать и более бюджетный вариант производства РФ, на пример IZHWAX. Банки примерно по 0,5кг, этого хватит на много съемов. Воск пригодится и для обработки матрицы при изготовлении изделия.

2. Полиэфирный гелькоут GelyTay Матричный. Это обязательный материал, который точно копирует структуру покрытия. К примеру, если поверхность оригинала глянцевая, соответственно гелькоут передаст глянец на матрицу и в дальнейшем на изделие. Пусть хоть структура будет похожа на дерево или кожу, все равно точный размер и структуру матричный гелькоут снимет, так как не имеет усадки (это важно).

3. Отвердитель для полиэфирных систем
Отвердитель к этой смоле и гелькоуту используется один. Хорошо подходит Бутанокс М50 (Акперокс, Курокс, и тд. Все они хорошо работают со смолой). Соотношение к смоле 1-2%. Тогда у тебя получится время «жизни» примерно 15-20 минут и полное отверждение ≈ 4 часа. Все это относительно, так как много факторов (температура, сквозняки, количество отвердителя и тд) влияет на время жизни и время полного отверждения, но это и плюс, можно регулировать время гелеобразования как удобно .

4. Полиэфирная смола PolyTay Матричная. Почему эта смола, а не купить дешевле смолу Общего назначения? Так же, как и гелькоут матричный, смола не имеет УСАДКИ, а значит снимет точный размер с оригинала, не усядет, не выгнется и тд. Общего назначения смола может повести себя как угодно, а значит испортить матрицу, а значит выкинутые

www.drive2.com

16Окт

Составляющие двигателя: Двигатель автомобиля. Составляющие элементы, принцип работы и устройство автомобильного двигателя

16 Окт 2018 alexxlab Комментировать

Двигатель автомобиля. Составляющие элементы, принцип работы и устройство автомобильного двигателя

_Ваша машина «застучала», а вы как можно дольше не открываете капот, чтобы не сталкиваться с этой грудой железа, в которой вы ничего не понимаете? А может, вы погромче включаете радио или просто глушите двигатель и надеетесь, что этот звук исчезнет, когда вы его заведете на следующий день? В любом случае, если двигатель автомобиля является для вас большой загадкой, читайте дальше! Узнайте, за счет чего он работает и что может вызывать этот жуткий стук и дребезг!_

Двигатель имеет несколько цилиндров, расположенных одним из трех способов:

  • Оппозитно
  • V-образно
  • В один ряд

Работа элементов двигателя

Воспламенение бензина в небольшом замкнутом пространстве создает достаточно энергии, чтобы отбросить картофелину на 150 метров! А если такой взрыв происходит 200 раз в минуту, то энергии хватит для движения автомобиля. Процесс сгорания происходит в 4 такта:

  1. Впуск. Поршень напоминает пушечное ядро, только он не вылетает из пушки. В начале цикла он находится вверху цилиндра и начинает движение вниз. В этот момент открывается впускной клапан, который подает в цилиндр, воздух и топливо.
  2. Сжатие. Коленвал заставляет поршень снова двигаться вверх, сжимая смесь топлива и воздуха.
  3. Рабочий ход. Когда поршень достигает верхнего положения, свеча зажигания при помощи искры поджигает топливо. Это вызывает взрыв, под действием которого поршень вновь движется вниз.
  4. Выпуск. Когда поршень достигает нижнего положения, открывается выпускной клапан. Он отводит выхлопные газы в выхлопную трубу.

Элементы двигателя автомобиля

  • Воздушный фильтр очищает воздух, поступающий в цилиндры, что обеспечивает лучшее сгорание.
  • Система воздушного охлаждения не дает двигателю нагреваться, обеспечивая циркуляцию воды вокруг цилиндров и через радиатор.
  • Топливная система подает топливо из бензобака и при помощи карбюратора смешивает его своздухом. Смесь затем поступает в цилиндры.
  • Распредвал обеспечивает открытие и закрытие клапанов. Скорость его вращения равна 1/2 скорости вращения коленвала.
  • Ремень ГРМ соединяет коленвал и распредвал, обеспечивая синхронность работы клапанов и поршней.
  • Поршневые кольца устанавливаются на поршень для предотвращения утечки топлива воздуха из камеры сгорания и расхода масла.
  • Система смазки доставляет масло ко всем необходимым элементам двигателя для снижения трения.
  • Масляный насос стыкуется с коленвалом и обеспечивает поступление масла из поддона картера.
  • Система снижения токсичности выхлопа при помощи компьютера и датчиков регулирует каталитический регулятор выхлопных газов, сжигающий неиспользованное топливо в выхлопной смеси.
  • Автомобильный аккумулятор обеспечивает электрический ток, необходимый для запуска двигателя. Заряжается от генератора.
  • Головка блока цилиндров соединяется с блоком цилиндров. Для повышения герметичности при сгорании между блоком и головкой находится прокладка.
  • Система зажигания создает электрический разряд, проходящий через распределитель зажигания, который затем посылает искру по проводам к свечам зажигания. На каждый цилиндр идет свой провод, заряд подается на свечи по очереди.
  • Выхлопная система удаляет выхлопные газы через выпускной коллектор и выхлопную трубу. Традиционно громкий звук выхлопа смягчает глушитель.

Если не заводится двигатель автомобиля, есть 3 наиболее вероятные причины:

  1. Плохая топливная смесь. Закончилось топливо, поэтому в двигатель поступает только воздух. Засорен воздухозаборник. Подается слишком много или мало топлива. В топливе имеются примеси (напр., вода), которые не дают ему воспламеняться.
  2. Плохая компрессия. Износ поршневых колец (вызывает утечку воздуха). Не герметичность клапанов вызывает утечку во время компрессии. Щели в блоке цилиндров вследствие износа прокладки.
  3. Плохая искра. Износ свечей зажигания или проводов к свечам зажигания. Обрыв или утеря провода. Неправильно выставлено зажигание, т.е. искра подается слишком рано или слишком поздно.

Спрашивайте в комментариях. Ответим обязательно!

Автомобильный двигатель: конструкция, виды, характеристики

Автомобильный двигатель внутреннего сгорания – агрегат, состоящий из ряда узлов и деталей. Работает он за счет того, что топливно-воздушная смесь функционирует в закрытой от внешней среды камере сгорания. Попадая туда, смесь воспламеняется.

Вследствие расширения газов (они, в свою очередь, появляются за счет воспламенения смеси), образуется тепловая энергия. Согласно законам физики, она трансформируется в механическую, начиная передавать крутящий момент через трансмиссию на ведущие колеса. На основе всех этих процессов и работает автомобильный двигатель внутреннего сгорания.

Классификация двигателей ВС

Со времен первой разработки и до наших дней производятся поршневые и роторно-поршневые ДВС (Ванкеля).

Поршневой двигатель внутреннего сгорания

Рабочая камера сгорания в поршневых моторах располагается внутри цилиндра, между поверхностью плоскости ГБЦ (головки блока цилиндров) и днищем поршня, когда тот находится в верхней мертвой точке (максимальный подъем поршня).

Тепловая энергия образуется при помощи КШМ (кривошипно-шатунного механизма), обеспечивающий возвратно-поступательные движения. Полученная энергия в результате воспламенения смеси давит на поршень, передавая энергию на коленчатый вал.

Поршневые моторы существуют в трех вариациях:

Бензиновый карбюраторный автомобильный двигатель. Посредством карбюрации, топливно-воздушная смесь образуется вне камеры сгорания (внешнее смесеобразование), а готовится в карбюраторе. Смесь воспламеняется от свечи зажигания.

Бензиновый инжектор. смесеобразование происходит внутри камеры сгорания. Топливо подается электронно-управляемыми форсунками, которые могут быть установлены на конце впускного коллектора, либо вмонтированы в ГБЦ. Управляет и корректирует работу всего мотора ЭБУ (электронный блок управления двигателем).

Дизельный двигатель. Воспламенение дизельного топлива происходит без участия свечи зажигания, а посредством сжатия воздуха, в результате чего температура воздуха превышает температуру горения. Впрыск топлива осуществляется форсунками, а за впрыск под давлением отвечает ТНВД (топливный насос высокого давления).

Роторный двигатель внутреннего сгорания

Роторно-поршневой автомобильный двигатель работает следующим образом: рабочая камера двигателя овальной формы, внутри которой движется треугольный ротор, двигающиеся по планетарной траектории вокруг своей оси.

Ротор берет на себя функцию поршня, КШМ и ГРМ (газораспределительного механизма). В камере есть 4 отсека, в каждом их которых происходит такт:

  1. впуска,
  2. сжатия,
  3. рабочего хода,
  4. выпуска.

Роторно-поршневые двигатели имеет высокий КПД относительно поршневого, так как потери на трения у первого значительно меньше, но максимальный ресурс ротора не превышает 100 000 км.

Устройство поршневого двигателя автомобиля

Наиболее простой двигатель внутреннего сгорания имеет рядное расположение цилиндров. В современных моторах их от 3 до 6. Более компактный автомобильный двигатель имеет V-образную форму, то есть поршни расположены под углом напротив друг друга.

Цилиндров у V-образного двигателя может быть 4, 6, 8, 10 и 12. Также существуют рядно разнесенные моторы VR и W, их конструкция сложна, поэтому устройство мотора лучше изучить на рядной «четверке».

Основа двигателя – блок цилиндров. В этих цилиндрах двигаются поршни. Внизу блока крепится коленвал на подшипниках трения (вкладышах), к нему присоединен шатун, а к шатуну – поршень.

Такой узел называется кривошипно-шатунным. Поскольку коленчатый вал имеет, соответственно названию, форму колена, без шатуна невозможно было бы обеспечить возвратно-поступательные движения поршня.

Конструкция шатуна выполнена так, что его нижняя часть делает колебательные движения, а верхняя часть, соединенная с поршнем, не движется в боковом направлении.

Поршень двигателя имеет три кольца: два компрессионных и одно маслосъемное. О предназначении колец говорит само название: компрессионные обеспечивают давление в цилиндре, не допустив прорыва газов в картер, а маслосъемные кольца снимают масло со стенок цилиндра и сбрасывают его в масляный картер.

К коленчатому валу с передней стороны соединен шкив для обеспечения работы навесного оборудования через ремень, а также работы ГРМ, если тип привода ременной. Если ГРМ цепного типа, то на коленвале установлена звезда. Дополнительная звезда на коленчатом валу может быть установлена, если привод маслонасоса цепной.

С задней стороны к коленвалу устанавливается маховик. Маховик аккумулирует механическую энергию, и через трансмиссию передает ее на ведущие колеса. На маховике установлены зубцы для соединения со стартером.

Сверху цилиндры герметично накрыты головкой блока цилиндров, между которыми установлена металлическая прокладка. Камера сгорания находится как раз в ГБЦ, и может быть сферической или полусферической формы, а в дизельных моторах камера сгорания находится в выемке поршня.

В конструкции классической ГБЦ есть:

  • распределительный вал (один или два),
  • клапана впускные и выпускные, приводящиеся в движение от кулачка распредвала.

За возврат клапана в исходное место отвечает пружина, которая накрывается тарелкой, и фиксируется «сухарями».

Привод ГРМ, чаще всего цепной или ременной. Для цепного привода требуются пластиковые успокоители и натяжитель механического или гидравлического типа. Ременной привод ГРМ простой конструкции включает в себя ремень, обводной ролик и натяжитель.

Как работает 4-тактный автомобильный двигатель

Четырехтактный автомобильный двигатель внутреннего сгорания имеет, соответственно, 4 такта:

  1. Впуск. Поршень в положении ВМТ. Опускаясь вниз, он создает разряжение, а впускной клапан открывается. Через впускной канал всасывается топливно-воздушная смесь, и когда поршень доходит до нижней точки, клапан закрывается.
  2. Сжатие. Поршень поднимается из нижней в верхнюю точку. Вследствие сжатия увеличивается давление и температура в цилиндре. Когда поршень добирается до верхней точки, свеча зажигания воспламеняет смесь, толкая его вниз. Это действие преобразует энергию тепловую в механическую, заставляя ДВС работать.
  3. Рабочий ход. Поршень из ВМТ опускается в НМТ, посредством расширения газов. В этот момент смесь должна максимально эффективно сгореть.
  4. Выпуск. Поршень начинает движение вверх, выпускной клапан открывается, и поршень в процессе движения выталкивает отработанные газы. Они, двигаясь по выпускной магистрали по коллектору, через выхлопную трубу выбрасываются наружу.

По базовому принципу работают все двигатели внутреннего сгорания. Их разница с дизельными в том, что вместо свечи высокое давление образует воспламенение, а точнее – детонация.

Навесное оборудование двигателя внутреннего сгорания: что входит

Навесное оборудование двигателя представляет собой связку узлов и агрегатов, которые присоединены к двигателю тем или иным способом. Навесное оборудование необходимо для нормальной работы мотора, а также систем, обеспечивающих комфорт управления и передвижения.

Навесным оборудованием называется все, что прикручено непосредственно к двигателю (кроме шлангов, патрубков, подушек агрегата, сцепления и КПП).

Электрооборудование

Генератор

Данный узел обеспечивает потребности электроснабжения бортовой электроники, системы зажигания и работы датчиков двигателя, а также заряжает аккумулятор. Генератор присоединяется к блоку двигателя через кронштейны. Крутится генератор посредством приводного ремня от шкива коленчатого вала.

В зависимости от того, каким образом натягивается приводной ремень, зависит тип крепежа генератора: при наличии натяжного ролика – генератор прикручен к блоку «намертво», в других случаях предусмотрена регулировочная планка и болт, которым зажимается планка при достижении нужной натяжки для фиксации.

Стартер

Автомобильный стартер обеспечивает запуск двигателя при помощи зубцов, которые, при повороте ключа в замке зажигания, сцепляются с венцом маховика, обеспечивая нужный момент для запуска мотора.

Расположен стартер всегда сзади двигателя продольно. Может крепится двумя болтами к блоку цилиндров, либо к колоколу сцепления.

Датчики

В качестве примера будет рассмотрен простейший инжектор с минимальным набором датчиков.

Датчик давления масла

Устанавливается в непосредственной близости с масляным насосом. Вкручивается в блок цилиндров двигателя в нижней его части.

Датчик детонации

Устанавливается напротив цилиндров, контролирует процесс воспламенения топливно-воздушной смеси. Представляет собой круглый пластиковый корпус с чувствительным элементом, который подает импульс при возникновении детонации, сообщая информацию ЭБУ, после чего двигатель глохнет.

Датчик положения коленчатого вала

Устанавливается со стороны маховика. Представляет собой небольшой электромагнитный клапан, считывающий положение коленвала, согласно меткам. Благодаря датчику смесь подается и поджигается согласно режиму работы двигателя.

Датчик массового расхода воздуха (ДМРВ)

Устанавливается перед впускным коллектором после корпуса воздушного фильтра. Ключевой датчик, информирующий о том, какое количество топлива необходимо для работы двигателя в данный момент. Представляет собой небольшой чувствительный элемент в пластиковом корпусе в виде бочки.

Система впуска

Впускной коллектор

Коллектор, входящий в систему впуска, может быть металлическим или пластиковым. Через него проходит воздух, поступающий в цилиндры двигателя. Закреплен коллектор к головке блока цилиндров. На корпусе, как правило, имеются датчик температуры воздуха и регулятор холостого хода.

Топливная рампа и форсунки

Для распределенного впрыска существует рампа, по которой топливо достигает форсунки. Непосредственно форсунки закреплены к впускному коллектору, а в случае с непосредственным впрыском – в ГБЦ.

ТНВД

В случае с бензиновым и дизельным мотором, топливный насос высокого давления устанавливается на двигатель. В движение приводится посредством шестеренчатой передачи, через ремень, либо от жесткой сцепки с распредвалом.

Турбина или приводной компрессор

В зависимости от типа турбокомпрессора, может быть установлен на коллекторе, либо на двигателе, если привод компрессора ременной. Турбина обеспечивает цилиндры двигателя сжатым воздухом для максимально эффективного горения смеси, как следствия — высокого КПД.

Система выпуска

К навесному оборудованию относится только выпускной коллектор, присоединенный к выпускной части ГБЦ.

Система охлаждения

Помпа (водяной насос)

Помпа устанавливается в блок двигателя в торцевую часть. Обеспечивает давление и циркуляцию охлаждающей жидкости во всей системе. Привод ременной.

Термостат

Обеспечивает своевременное открытие большого контура охлаждения, при достижении определенной температуры ОЖ. Обеспечивает быстрый прогрев двигателя и поддержание рабочей температуры в заданном положении.

Термостат может быть выносным (вне двигателя), но чаще находится в самом блоке цилиндров под металлическим корпусом.

Другие системы

Насос гидроусилителя руля

Принцип расположения насоса ГУР похож с генератором, к тому же, нередко приводится в движения общим ремнем. Гидроусилитель обеспечивает комфорт при повороте руля, обеспечивая минимальное усилие на поворот.

Компрессор кондиционера

Компрессор также приводится в движение от приводного ремня. Так как шкив крутится постоянно, на нем установлена пластина с электромагнитной муфтой, при включении кондиционера, которая прижимается к шкиву.

Когда кондиционер выключается, муфта выходит из жесткого зацепления со шкивом, и он снова вращается вхолостую.

Вывод

Навесное оборудование двигателя необходимо для его полноценной работы, а также обеспечения комфорта передвижения. Главная цель навесного оборудования – запустить силовой агрегат и обеспечить всеми коммуникациями в ходе его работы.

Детали ДВС: основы основ

Страницы: 1 2

Все двигатели от прошлых до современных моделей включают в себя: кривошипно-шатунный механизм; механизм газораспределения; систему охлаждения; смазочную систему; систему питания; систему зажигания (у карбюраторных двигателей).
Детали, составляющие двигатель, можно разделить на две группы: подвижные и неподвижные. К неподвижным деталям относятся блок цилиндров, цилиндры, головка блока цилиндров, поддон картера.

Цилиндры двигателя выполнены или установлены в массивном жестком корпусе, называемом блоком цилиндров двигателя. Блок изготавливается из чугуна или алюминиевого сплава. Между цилиндрами в нем выполнены каналы для охлаждающей жидкости, служащей для отвода теплоты от сильно нагревающихся деталей. Сверху на блоке закреплена головка блока цилиндров. Снизу к блоку цилиндров прикреплен поддон картера, служащий емкостью для масла, необходимого для смазывания деталей двигателя во время его работы.

 

Кривошипно-шатунный механизм. Преобразует прямолинейное (возвратно-поступательное) движение поршня во вращательное движение коленчатого вала. Включает в себя следующие детали, имеющие определенное назначение.

Поршень (рис. 7) изготовлен из алюминиевого сплава и имеет сложную форму. Он состоит из днища, уплотняющей и направляющей частей. На уплотняющей части поршня выполнены кольцевые канавки под поршневые кольца — компрессионные и маслосъемные.

Компрессионные кольца 2 препятствуют проникновению газов из камеры сгорания в зазор между цилиндром и поршнем. Маслосъемные кольца 1 снимают излишки масла со стенок цилиндра. Кольца разрезные, при установке поршня в цилиндр они пружинят и плотно прижимаются к его стенке.

Поршневой палец 3 соединяет поршень с шатуном. Поршневой палец может быть запрессован в теле поршня, при этом он свободно вращается в верхней головке шатуна. Другая конструкция предполагает свободное вращение пальца в бобышках (утолщениях) поршня и запрессовку его в верхнюю головку шатуна. От осевого перемещения в поршне палец удерживается стопорными кольцами 4, установленными в проточках бобышек поршня.

Шатун штампуется из стали. Он состоит из стержня, верхней и нижней головок. В верхнюю головку шатуна запрессована втулка 8, в которой вращается (или запрессован) поршневой палец. Нижняя головка выполнена разъемной и имеет проточки для установки шатунных вкладышей. Части нижней головки соединены между собой специальными шатунными болтами 6.

Коленчатый вал изготавливают из стали или чугуна. Коленчатый вал четырехцилиндрового двигателя состоит из пяти опорных (коренных) шеек, расположенных по одной оси, и четырех шатунных шеек, попарно направленных в противоположные стороны. Коренные шейки вращаются в подшипниках (в виде двух половин вкладышей). Для разгрузки коренных подшипников от действия центробежных сил служат противовесы 10.

На переднем конце вала устанавливается звездочка, шкив или шестерня привода распределительного вала. В торец переднего конца вала ввертывают храповик или болт для проворачивания коленчатого вала вручную при техническом обслуживании. В торце заднего конца вала помещен подшипник первичного вала коробки передач. В задней же части коленчатого вала имеется фланец, к которому прикреплен маховик. На его обод напрессован стальной зубчатый венец, с которым соединяется шестерня стартера при пуске двигателя.

Страницы: 1 2

Порекомендуйте статью друзьям:

Материалы, применяемые в двигателестроении. — Студопедия.Нет

Основные показатели работы ДВС.

При проектировании двигателя конструктор решает коплекс сложных задач, включающий в себя: выбор процессов и компоновки двигателя. Под компоновкой понимают: массу двигателя, его объем и размеры. 1.Мощностные ряды двгателей. Двигатели, составляющие мощностной ряд, характеризуются одинаковой компоновкой и конструкцией главнейших узлов. При проектировании желательно, чтобы новый двигатель входил в уже существующий мощностной ряд. Двигатель МЗ 406(606.1, 606.2,606.3,606.4,405, 408, 409) ЗМЗ 24( 402, 403, 404, 410 и их модификации) РОдоначальник ЗМЗ 53( 511, 66, 73, 513, 512 и др.) Преимущества по проектированию мощностными рядами следующие: снижается стоимость изготовления двигателя, уменьшаются сроки освоения новых двигателей, улучшается качество двигателя. При проектировании мошностными рядами рационально использовать принцип геометрического подобия; основным размером, определяющим подобие двигателя является диаметр цилиндра и его соотношение с другими геометрическими размерами. Приступая к роектированию двигателя конструкторам известно из задания эффективная мощность Nе и др. параметры. Nе связана с конструктивными параметрами, средним эффективным давлением, в следующем соотношении: (формула) 2.Скорость поршня и частота вращения к/в. Определяют быстороходность двигателя, зависит от его типа и назначения. С увеличением скорости поршня увеличивается тепловая напряженность двигателя, силы инерции, а следовательно увеличивается износ деталей КШМ. В зависимости от назначения устанавливают следующие предщелы скорости поршня: 1.тихоходные Vп.ср( средняя скорость движения поршня) < 6,5 м/с; 2.среднебыстроходные Vп.ср= 6,5-8,5м/с; 3. быстроходные Vп.ср= 8,5-12м/с; 4. высокобыстроходные Vп.ср= более 12м/с; Частота вращения к/в измеряется в мин-1(об/мин). У большинства современных двигателей от 8000-9000 об/мин. 3.Отношение хода поршня к диаметру цилиндра S / D . Является основным компоновочным коэффициентом. Данное отношение определяет габаритные размеры и массу двигателя. Целесообразнее всего снижение S/D для V-образных двигателей, т.к. с уменьшением этого коэффициента уменьшаютя габаритные размеры, следовательно уменьается масса и скорость поршня, увеличивается жесткость и прочность конструкции КШМ. 4. Среднее эффективное давление( Ре). Зависит от способа и качества процессов. Величину Ре выбирают по данным при выполнении эскизного проекта и проверяют ее тпловым расчетом при выполнении технического проекта, окончательно величину Ре устанавливают в результате испытаний и доводки. При выборе Ре необходимо учитывать возможность дальнейшего форсирования двигателя. При проектировании ДВС стремятся к увеличению Ре применении наддува. 5. Число цилиндров и диаметр цилиндра. Смотреть в технические требования.* При выборе диаметра цилиндра необходимо учитывать возможности и способы дальнейшей форсировки двигателя. 6. Отношение радиуса кривошипа R к длине шатуна L шат.  R/Lшат= лямбда— является важным конструктивным параметром двигателя. Увеличение лямбды ведет к уменьшению габаритных размеров, а следовательно и массы двигателя. ( лямбда увеличится, если увеличится радиус кривошипа R и уменьшится, если уменьшить Lшат, лямбда где то 0, 2…-0,3) Величина лямбда выбирается при проектировании с учетом опытных данных уже действующих двигателей в зависимости от назначения проектируемого. 7. Габаритные размеры и масса двигателя. Для сравнительной оценки конструции двигателя по массе применяется показатель массы, приведенной мощности. Gn= m/Ne( кг/кВт, примерно 1,…)

2. Этапы проектирования двигателей. 1. Технические условия, включающие в себя общие требования к двигателю от заказчика: 1.1 Назначение и тип двигателя. 1.2 Номинальная мощность 1.3 Габаритные размеры и масса 1.4 Частота вращения, скорость поршня 1.5 Число тактов 1.6 Число и расположение цилиндров 1.7 Тип механизмов и систем. 2. Выбор размеров цилиндра и конструктивные схемы двигателя. Основные параметры выбираются с учетом новейших разработок конструкции ДВС, придерживаются принципа проектирования по мощностным рядам, учитывая возможность длительной эксплуатации. 3. Составление эскизного проекта- заключается в выборе оптимальной конструкции основных деталей и узлов двигателя. Проект выполняется в нескольких вариантах небольшой группой конструкторов. Каждый из вариантов проекта должен удовлетворять требования заказчика. После составления все варианты эскизного проекта выставляются на рассмотрение и защиту представителям заказчика, который выбирает устроивший их вариант. В этом проекте помимо схем, деталей и узлов входят поперечный и продольный разрезы двигателя. 4. Технический проект. Выполняется группой конструкторов и технологов, включает в себя достаточно подробные чертежи деталей и узлов, механизмов, систем ДВС,доработанные чертежи эскизного проекта и следующие расчеты: тепловой, динамический, на прочность и износостойкость. При этом необходимо стремиться: а) уменьшить кол-во деталей; б) использовать стандартные детали и узлы. 5. Составление рабочих чертежей. ВЫполняется в три этапа: 1.Чертежи крупных кованных и литых деталей для изготовления которых иребуется сложная технологическая оснаска и длительная мех. обработка (к/в, блок, головка блока, шьаны) 2.Чептежи мелких деталей, в том чмсле крепежных. 3.Продольный и поперечный разрез двигателя с учетом всех изменений.6. Испытание и доводка двигателя. В процессе испытаний выявляются все несоответствия выходящих показателей двигателя тех. проекта и несовершенство отдельных деталей и узлов. Доводочные работы направлены на устранение всех выявленных недочетов и усовершенствование конструкции ДВС.

 

Материалы, применяемые в двигателестроении.

1. Чугун.  Чугун- это сплав железа и углерода, где углерода более 2%. Свойства: хорошие металлические качества и обрабатываемсть резанием, высокая износостойкость, жароустойчивость, прочность, выносливость. В некоторых двигателях общий вес чугунных деталей составляет до 80% массы двигателя( крупногабаритные дизеля, судовые, тепловозные) Чугуны бывают серые, белые, отбеливающие, ковкие. 1.1 Серые чугуны- детали, получаемые лтьем, имеющие сложную форму и обрабатываемость резанием( блок цилиндра, маховик) 1.2 Отбеливающие- р/в. 1.3 Ковкий  чугун применяется редко( рычаги, рамы, иногда поршни) 1.4 Белые легированные- детали, подврегающиеся большим ударным коррозиционным нагрузкам( пример: на выпускном клапане есть наплавки) Чугуны редко применяются в чистом виде. Легирующие элементы: титан, никель, хром, молибден,марганец, вольфрам.

5.Стали. Стали- это сплав железа и углерода, где углерожда меньше 2%. Стальные детали изготавливают литьем, штамповкой, ковкой. В двигателестроении наибольшее применение получили штамповка и ковка. Штампованные детали- шатун,поддон,крышки; Кованные детали- цепи, к/в; Литые детали- р/в, маховик, к/в. Стали легируют одним, двумя или тремя основными элементами ( ХГН, 40Х, 20Х)

 

6.Сплавы. 3.1 Сплавы с малым коэффициентом тепловых расширений( железо, никель,хром), тк. коэффициент теплового расширения очень маленький, то применяется для изготовления поршней и компенсаторов.3.2 Тяжелые сплавыиспользуются для изготовления противовесов, грузов. 3.3 Титановые сплавы(алюминий, ванадий,марганец, молибден,хром,кремний). Свойства: прочность,лекгость, не подвержен коррозии, не магничен, жароустойчив. Применяют как заменители стали для наиболее ответственных деталей двигателя. 3.4 Литейные алюминиевые сплавы : 1.силумины- обладают высокой прочностью 2.алюминий и медь- более прочные по сравнению с силуминами, поэтому их применяют в более ответственных деталях( поршни, штанги) 3.5 Литейные магнивые сплавы- имеют более высокие физические свойства по сравнению с аллюминиевыми. Широкое применение не получили, в связи с высокой взрывоопасностю. В качестве основны присадок используют аллюминий, цинк,марганец.

Сплавы на медной основе. 1.Сплав латуни- сплав меди и цинка; присадки(кремний, олово, алюминий,никель- улучшают физические и механические свойства, литейные качества, обрабатываемость резанием и давлением.) преимущества: высокая антикоррозиционная стойкость и износостойкость.2. Бронзы- сплав меди+олово. Свойства: более пластичен, чуть лучше литейные свойства. 3. Припои. 3.1оловянисто-свинцовые 3.2 Оловянисто-свинцовосурьмяные; Для пайки алюминиевых сплавов применяются оловянисто-цинковые припои. 

7.Подшипниковые сплавы. Сплавы на основе кадмия. Должны обладать высокими антикоррозиционными свойствами, теплостойкостью, хорошей сплавляемостью с основой вкладыша.

 

8. Неметаллические сплавы. 1. Стекло-текстолит— тканевая основа изготовлена из стекловолокна. Обладает повышенными механическими свойствами и теплостойкостью. 2.Бумалит— материал, в котором ткань заменена бумажными … Достоинства: дешево; Минусы: не прочность 3.Волокнит— композиционный материал, получаемый при использовании в качестве наполнителя волокон.

 

9.Литые пластмассы. 1.Органическое стекло- термопластичная масса, получаемая полимеризацией метилового эфира метакриловой кислоты при нагреве и воздействии перекисных соединений. 2.Асбест. применяют в виде аморфных масс, листов, шнуров,лент,тканей, как теплостойкий и уплотняющий материал. 3.Резиновые материалы. Детали из резины износостойки, хорошо сопрягаются с металическими и покрытыми тканями деталями( ремни приводов, прокладки, диафрагмы). 4.Кожанные материалы. Используются для прокладок,чехлов,инструментальных сумок толщиной 0,5- 7 мм. 5.Текстильные материалы. Материалы из хлопка, шелка,шерсти,льна, нитей,лент, шнуров, ваты,войлока,применятся в качестве уплотнений,фильтрующих материалов. 6.Стекла и эмали. Эмали из смесей окислов натрия,алюминия,кобальта, никеля, железа, титана и др.материалов. Стойки при t=3500 С и в виде пленки толщиной до 0,2мм, нанесенных на поршни,клапаны, хорошо противостоят тепловым ударам и защищают детали от тепловых потоков и коррозии. 7.Лаки и краски. Широко используют для защиты материалов от коррозии в качестве декоративного покрытия и для окраски трубопроводов в условные цвета. Лаками называются растворы искусственных или природных смол в спирте,бензине,ацетоне,маслах. Эмалевые краски- смеси растворов,лаков с красящими пегментами различных цветов.

 

10.Теоретические циклы. Замкнутые теоретические циклы — совокупность обратимых термодинамических процессов, протекающих последовательно друг за другом, графически составляют замкнутый цикл. Замкнутые теор. циклы в отличии от действительных процессов,происходят в цилиндре двигателя, осуществляются в воображаемой тепловой машине и характеризуется следующими особенностями: 1. Все процессы цикла осуществляются без теплообмена рабочего тела с окружающей средой,т.е. являются обратимыми. 2.Преобразование тепла в мех.работу осуществляется в замкнутом объеме. 3. Процессы сжатия и расширения протикают по аддиабате с постоянными показателями. 4. Подвод теплоты производиться от постороннего источника при постоянном объеме( Отто), при постоянно давлении (Дизель), при смешанном цикле( Тринклер). ТЕоритические цикл хар-ся 2мя основными показателями: 1.термический кпд. 2Удельная работа цикла рt- называется отношение количества теплоты,превращенной в механическую работу к рабочему объему. (Дж/л) Разомкнутые теоретические циклы по сравнению с замкнутыми,используя термодинамические соотношения, дополнительно учитывают: 1.Процессы впуска и выпуска 2.Изменение качествав рабочего тела на протяжении одного цикла,т.е учитывают изменение состава рабочего тела и зависимость его теплоемкости от темперауры. 3.Зависимсть показателей аддиабат сжатия и расширения от средней теплоемкости,но без учета теплопередачи и следовательно без учета тепловых потерь вв процессах сжатия и расширения. 4.Процесс сгорания топлива 5.Потери теплоты,связанные с изменением температуры. Вывод: таким образом разомкнтые теоретические циклы значительно точнее отображают процессы, происходящие в реальных ДВС, а количественные показатели параметров этих циклов могут служить оценочными для соотвествующих параметров действительных процессов.

 

 

11.Методы расчета процессов впуска и газообмена . Анализ протекания процесса впуск показывает,что он фактически является сложным процессом наполнения цилиндра свежим зарядом.При этом процесс впуска практически состоит из 3х различных периодов: 1период- от момента начала открытия впускного клапана (т.d) до момента закрытия выпускного клапана r’, происходит одновременное наполнение цилиндра свежим зарядом и выпуск отработавших газов и их смешивание. 2период- от точки r’ до точки а- характеризуется основной период впуска свежего заряда. 3период- от точки а до точки а’ происходит одновременно завершение процесса наполнения цилиндра(дозарядка) и начало сжатия смеси. Давление и температура окруж. среды. При работе двигателя без наддува в цилиндр поступает воздух из атмосферы,в этом случае при расчете рабочего цикла принимают Pо= 0,1 Мпа, То=293 К. При работе двигателя с наддувом воздух поступает из компрессора (нагнетатель), где он предварительно сжимается. В зависимости от степни наддува принимаются следующие значения Рк наддувочного воздуха: при низком наддуве Рк= 1,5Ро, при среднем наддуве Рк= (1,5-2,5)Ро, при высоком наддуве Рк= (2,2-2,5)Ро, Температура воздуха за компрессором: Тк= То( Рк/Ро) пк-1/пк, где пк- показатель политропы сжатия воздуха в компрессоре. Давление остаточных газов. Давление остаточных газов устанавливается в зависимости от числа и расположения клапанов, фаз газораспределения,нагрузки. Для автомобильных двигателей без наддува, в также с наддувом и выпуском в атмосферу давление остаточных газов: Pr= (1,05-1,25)Ро. Температура остаточных газов зависит от: типа двивгателя, от степени сжатия, частоты вращения к/в, коэффиц. избытка воздуха(альфа). Tr для двигателей с впрыском(КД)= 900-1100 К, для ДД= 600-900 К. Температура подогрева свежего заряда. дельта Т зависит от расположения и конструкции впускного трубопровода, системы охлаждения и наддува. Повышение температуры улучшает процесс испарения топлива, но снижает плотность заряда, таким образом отрицательно влияет на наполнение двигателя. В зависимости от типа двигателя дельта Т принимаем: Для КД=0-20 С, для ДД без наддува= 10-40 С, для ДД с наддувом= 0-10 С. В двигателях с наддувом величина подогрева свежего заряда снижается из-за уменьшения температурного перепада между деталями и температурой наддувочного воздуха. Давление в конце впуска.   Ра- основной фактор, определяющий количество рабочего тела, поступающего в цилиндр двигателя. Ра= Ро-∆Ра; Ра= Рк-∆Ра, где ∆Ра-потери давления за счет сопротивления впускной системы и затухание скорости движения заряда в цилиндре. БД: ∆Ра= ( 0.05-0.2) Ро, Для ДД ∆Ра= ( 0.03-0.18) Ро Плотность заряда: где -удельная газовая постоянная воздуха. Коэффициент остаточных газов. гr-характеризует качество очистки цилиндра от продуктов сгорания. С ее увеличением уменьшается количество свежего заряда, поступающего в цилиндр двигателя. Температура в конце впуска. Зависит от: температуры рабочего тела, коэффициента остаточных газов, степени подогрева свежего заряда.    Коэффициент наполнения. Представляет собой отношение действительного количества свежего заряда, поступившего в цилиндр к тому количеству, которое могло бы поступить в рабочий объем цилиндра.

 

13. Сущность процессов сжатие и сгорание. В период процесса сжатия в двигателе повышается давление и температура рабочего тела, что обеспечивает надежное воспламенение и эффективное сгорание топлива. (рис.) Условно принимаем,Что процесс сжатия в действительном цикле происходит по политропе с переменным показателем n1, который в ачальный период сжатия превышает показатель аддиабаты к1(идет подвод тепла от нагретых стенок к рабочему телу), в какой то момент времени n1 становится равным к1( температура выравнивается у рабочего тела и у стенок), а далее n1 становиться менее к1( потому что рабочее тело отдает тепло стенкам цилиндра). Но в связи с трудностью определения n1 принимают, что процесс сжатия происходит по политропе с постоянный показателем n1. Расчет процесса сжатия сводиться к определению среднего показателя политропы сжатия n1, давления и температуры в конце процесса сжатия Рс и Тс.

Значение показателей политропы сжатия n1, в зависимости от к1 устанавливаются в следующих пределах:    пределы изменения Рс и Тс: Для двигателей с впрыском: для КД: для ДД:         Процесс сгорания. Основной процесс рабочего цикла,в течении которого теплота, выделяющаяся вследствие сгорания топлива идет на повышение внутренней энергии рабочего тела и совершение механической работы. На характер протекания процесса сгорания оказывает влияние большое число различных факторов: 1.параметры процессов впуска и сжатия; 2. Качество распыления топлива; 3.Частота вращения к/в. С целью упрощения термодинамических расчетов принимают, что процесс сгорания в БД происходит при постоянном объеме, а в ДД при постоянном объеме и давлении. Целью расчета процесса сгорания является определение температуры и давления в конце видимого сгорания(Pz и Tz) Степень повышения давления: Степень предварительного расширения:

 

14. Методы расчета процессов выпуска и расширения. Изменение давления в конце процесса расширение, показанное на рисунке, схематически показывают действительное изменение давления в цилиндрах двигателя. В реальных условиях расширение протекает по сложному закону, зависящему от теплообмена между газами и стенками цилиндра. Т.к процесс расширения протекает по политропе с переменным показателем, который в начальный период изменяется с 0 до 1( идет интенсивное догорание топлива, температура газов повышается несмотря на то, что идет процесс расширения),затем увеличивается достигает значения показателя адиабаты и наконец превышает показатель адиабаты. Для упрощения расчетов кривая процесса расширения обычно принимается за политропу с постоянным показателем n2. Среднее значение величины n2 изменяется в пределах: БД ДДю Формулы для определения Тв и Рв: где д= е/с- степень последующего расширения.

Пределы изменения. Процесс выпуска:           b’-открытие выпускного клапана r’- закрытие выпускного клапана. Вначале расчета процесса впуска задаются параметры расчета выпуска: температура и давление остаточных газов, а точность выбора величины давления и температуры остаточных газов проверяется по формуле: При проектировании двигателя стремятся уменьшить величины Pr,чтобы избежать возрастания насосных потерь и коэф-та остаточных газов. В настоящее время проблема снижения токсичности решается как создателями та и эксплуатационниками двигателей. С точки зрения конструкции двигателистов эта проблема решается по 3м основным направлениям: 1.Совершенствование рабочего процесса( применение систем питания с эл. впрыском, вентиляцией картера) 2.Разработка дополнительных устройств               (нейтрализаторы) 3.Разработка принципиально новых двигателей, позволяющих кардинально решать проблему не загрязнения окр. среды в процессе эксплуатации.

 

http://www.lib.grsu.by/library/data/resources/catalog/159587-343403.pdf

 

15. Методика построения круговой индикаторной диаграммы. Существует 2 способа построения диаграммы: 1.аналитический 2.графический. Графический метод более точный, но излишне сложный, поэтому для приближенного расчета ДВС пользуются аналитическим методом,  применяя значения давлений и объемов, полученных в тепловом расчете. Построение диаграммы осуществляется на миллиметровой бумаге формата А3 в следующей последовательности: 1.Выписываются исходные данные из теплового расчета и определяются значения объема камеры сгорания. Значения: Pa, Pc, Pz, Pb, Pr, Po Va, Vh, Vc, n1,n2,Va= Vh+Vc, Vc= Vh/ е-1, е  2.Выбор масштабов давления и объема- осуществляется с учетом максимального давления и объема, а также размеров миллиметровой бумаги, при этом высота диаграммы должна быть в полтора раза больше ее ширины. Mp= Pz max/ Lвысот. [Мпа/ мм] Mv= Va max/ Lшир.[См3/мм] 3. Определение координат переходных точек диаграммы. (ФОРМУЛЫ) 4.Проводим оси координат и откладываем переходные точки. 5.Определение координат переходных точек политропы сжатия и расширения. Задаемся не менее чем 6тью объемами между ВМТ и НМТ. При этом большее число объемов( 2/3) берется ближе к ВМТ, т.к по ВМТ давление изменяется более резко. 6.По заданным объемам определяем значение соответствующих давлений. А)построение политропы сжатия формула б) построение политропы расширения 7.Для дизеля 8. Построение круговой индикаторной диаграммы по расчетным точкам.

 

16. Тепловой баланс бензиновых и дизельных ДВС. Тепло, выделяющееся при сгорании топлива в цилиндрах двигателя не может быть полностью преобразовано в полезную механическую работу. Распределение тепловой энергии топлива, сгоревшего в двигателе наглядно иллюстрируется составляющими внешнего теплового баланса. Тепл.бал позволяет определить тепло, превращенное в полезную эффективную работу, т.е установить степень достигнутого совершенства теплоиспользования и наметить пути уменьшения имевшихся потерь. Знания отдельных составляющих теплового баланса позволяют судить о тепло напряжённости деталей двигателя, рассчитать систему охлаждения, выяснить возможность использования теплоты отработавших газов. В общем виде тепл.балас может быть представлен в виде след. составляющих:  

 

http://engineavto.ru/termodinamicheskie-sootnosheniya-v-processe/teplovoj-balans-dvigatelya.html

 

http://bse.sci-lib.com/article109890.html

 

низшая теплота сгорания, часовый расход топлива; теплота, эквивалентная эффективной работе двигателя; теплота, потерянная с отработавшими газами ; теплота, передаваемая охл.среде; коэффициент пропорциональности; диаметр цилиндра, взятый в см; показатель степени; теплота, потерянная из-за химической неполноты сгорания топлива; неучтенные потери

 

17. Методика проведения теплового расчета ДВС. 1. При проведении теплового расчета для нескольких скоростных режимов обычно выбирают 3-4 основных режима: 1.1режим min частоты вращения nxx(600-1000) 1.2 max крутящего момента nMкр.max= (0,4-0,6)nN   1.3 номинальной мощности nN= nN

1.4 max частота вращения к/в  nmax= (1,05-1,2) nN2. Выбор топлива( от степени сжатия) 3.Параметры рабочего тела. 3.1Теоритически необходимое кол-во воздуха для сгорания 1кг. топлива; 3.2 Количество горючей смеси, М1; 3.3Общее количество продуктов сгорания.М2; 4. Давление и температура окружающей среды. 5.Процесс впуска; 6.Процесс сжатия; 7.Процесс сгорания; 8.Процесс расширения и выпуска( проверка температуры Тr) 9.Индикаторные параметры рабочего цикла; 10. Эффективные показатели; 11. Основные параметры цилиндра и двигателя; 12.Построение индикаторной диаграммы; 13.Тепловой баланс ДВС

 

18. Индикаторные параметры рабочего цикла. 1.Среднее индикаторное давление. Площадь не скруглённых диаграмм в определенном масштабе выражает теоритическую расчетную работу газов за один цикл двигателя. Эта работа, отнесенная к ходу поршня является теоритическим средним индикаторным давлением-pi’ Есть формулы для расчета как для БД так и для ДД(длинная). Среднее индикаторное давление pi действительного цикла, отличается от pi’ на величину, пропорциональную уменьшению расчетной диаграммы за счет скругления в точках с,z,в.ьУменьшение теоритического среднего индикаторного давления вследствие отклонения действительного процесса от расчетного цикла, оценивается коэффициентом полноты диаграммы ци и величиной среднего давления насосных потерь ∆ pi. Коэффициент полноты диаграммы принимается из предела для каждого двиг. свой(примерно до 1).Среднее индикаторное давление определяется по формуле: pi= pi’* ци 2. Индикаторная мощность- работа, совершаемая газом внутри цилиндра в единицу времени.

 

3.индикаторный КПД и удельный расход топлива. з i —характеризует степень использования в действительном цикле теплоты топлива для получения полезной работы и представляет собой отношение теплоты, эквивалентной индикаторной работе цикла ко всему кол-ву теплоты, внесенной в цилиндр с топливом. Таким образом, индикаторный КПД учитывает все тепловые потери действительного цикла. 4.Индикаторный удельный расход топлива. Пределы изменения: Ид: 180-230; КД: 210-275; ДД: 170-210

 

19. Эффективные показатели двигателя. 1. Механические потери. Потери на преодоление различных сопротивлений оценивают величиной мощности механических потерь или величиной работы, соответствующей мощности механ. потерь, отнесенной к единице рабочего объема цилиндра. При проведении предварительных расчетов двигателя, механические потери, характеризуемые средним давлением( Рм), приближенно можно определить по линейной зависимости от средней скорости поршня. 2. Среднее эффективное давление(Ре). Представляет собой отношение эффективной работы на валу двигателя к единице рабочего объема. С ростом Ре улучшаются условия использования рабочего объема цилиндра, что дает возможность создавать более легкие и компактные двигатели. 3. Механический КПД- отношение среднего эффективного давления к индикаторному. С увеличением потерь в двигателе – механический КПД уменьшается. 4. Эффективная мощность- N е- полезная работа, получаемая на валу двигателя в единицу времени.  5. эффективный КПД и эффективный удельный расход топлива.  Эффективный КПД характеризует степень использования теплоты топлива двигателя с учетом всех потерь — тепловых и механических. Эффективный КПД- отношение кол-ва теплоты, эквивалентной полезной работе на валу двигателя, к общему количеству теплоты, внесенной в двигатель с топливом называется эффективным КПД.

 

Механизмы и системы двигателя

Категория:

   Двигатели кранов на железнодорожном ходу

Публикация:

   Механизмы и системы двигателя

Читать далее:



Механизмы и системы двигателя

Основными механизмами двигателя внутреннего сгорания являются шатунно-кривошипный и распределительный, а основными системами— системы питания, зажигания, смазки и охлаждения.

Шатунно-кривошипный механизм предназначен для преобразования прямолинейного возвратно-поступательного движения поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Этот механизм состоит из цилиндра, поршня с кольцами, поршневого пальца, шатуна, коленчатого вала.

Рекламные предложения на основе ваших интересов:

Ход поршня зависит от величины радиуса кривошипа коленчатого вала и равен двойной величине радиуса кривошипа.

Крайние положения поршня, как верхнее, так и нижнее, соответствуют положениям, когда ось кривошипа вала, осевая линия шатуна и ось пальца поршня располагаются на одной прямой линии. Эти положения называются мертвыми положениями поршня, потому что усилием на поршень нельзя заставить повернуться коленчатый вал. Вся система может быть выведена из этого положения лишь внешними силами — силой инерции маховика или движением поршней других цилиндров, если двигатель многоцилиндровый.

Цилиндры большинства двигателей выполняются в виде отдельных отливаемых из специального чугуна гильз, вставленных в отверстия блока цилиндра.

Блок цилиндра — одна из основных частей двигателя. Верхняя часть блока закрыта головкой, в которой расположены впускные и выпускные клапаны, форсунки или запальные свечи.

Нижняя часть блока соединена с картером, служащим у некоторых двигателей основанием для коренных подшипников коленчатого вала, и камерой, в которой у четырехтактного двигателя помещается масло для смазки всех деталей.

Блок цилиндра (а также и головка) обычно делают двухстенным; в пространстве между стенками циркулирует вода, охлаждающая двигатель.

Поршень, воспринимающий на себя давление газов, отливают из специального чугуна или алюминия. Он имеет цилиндрическую форму. Верхняя его часть (донышко) может быть плоской, выпуклой или вогнутой.

В средней части поршень имеет с внутренней стороны приливы, называемые бобышками, в отверстиях которых помещается палец, соединяющий поршень с шатуном. Нижняя, наиболее тонкостенная часть поршня называется юбкой. Диаметр поршня обычно меньше диаметра цилиндра, и между поршнем и цилиндром имеется необходимый температурный зазор, в котором образуется тонкая масляная пленка, смазывающая трущиеся поверхности цилиндра.

На наружной боковой поверхности поршня имеются кольцевые канавки, в которые заводятся поршневые кольца. Часть колец служит для создания уплотнения между стенками цилиндра и поршня (так называемые компрессионные кольца), часть же колец (маслосбрасывающих) служит для удаления со стенок цилиндра излишков смазки.

Маслосбрасывающие кольца обыкновенно имеют на своей поверхности проточку, этим порышается удельное давление кольца на стенки цилиндра, в результате чего оно лучше снимает излишки масла с поверхности цилиндра.

Поршневой палец представляет собой полый стержень, изготовленный из легированной стали. Для уменьшения износа рабочую поверхность пальца обычно цементируют, калят и шлифуют. Во многих двигателях поршневой палец закрепляется лишь от продольного перемещения пружинными замками с тем, чтобы исключить возможность трения его о стенки цилиндра. При таком закреплении палец может проворачиваться как в бобышках поршня, так и во втулке шатуна. Такая посадка свободно плавающего пальца дает более равномерный его износ.

Шатун шарнирно соединяет поршень с коленчатым валом и передает воспринимаемые поршнем усилия валу. Шатун двигателей внутреннего сгорания в большинстве своем штампован из стали. Он состоит из стержня и двух головок: верхней с впрессованной в нее бронзовой втулкой и нижней, называемой кривошипной и снабженной вкладышами. Сечение стержня обычно двутавровое, что придает ему необходимую прочность при небольшом весе.

Кривошипная головка шатуна выполняется разъемной; отъемная часть называется крышкой и крепится к основной части болтами. Болты эти испытывают весьма большие нагрузки и изготовляются из прочной хромистой стали.

Вкладыши шатуна, как и вкладыши коренных подшипников, делают в виде тонкостенных стальных широких полуколец. Внутреннюю рабочую поверхность этих вкладышей заливают антифрикционным сплавом, баббитом или свинцовистой бронзой.

Коленчатый вал — наиболее ответственная деталь двигателя. Он имеет несколько коренных опорных шеек и несколько кривошипных шеек или просто кривошипов, число которых соответствует числу цилиндров.

Для уравновешивания коленчатый вал снабжают противовесами, прикрепляемыми к щекам кривошипа со стороны, противоположной кривошипной шейке. На конце вала обычно крепится маховик.

Газораспределительный механизм предназначен для подачи в цилиндр воздуха или горючей смеси в строго определенные моменты и для удаления из цилиндра продуктов сгорания также в определенные моменты.

В четырехтактных двигателях газораспределение осуществляется механизмом, состоящим из клапанов, перекрывающих отверстия в головке блока, пружин, удерживающих клапаны в закрытом состоянии, распределительного вала и передаточных деталей: толкателей, втулок, коромысел и т. д.

Распределительный вал, имеющий кулачки, приводится во вращение от коленчатого вала через шестеренчатую передачу.

Кулачки на валу расположены в определенной последовательности. При вращении распределительного вала кулачки, набегая на толкатели, поднимают их. Это движение толкателей передается на концы качающихся коромысел, вторые концы которых нажимают на стержни клапанов и, сжимая пружины, открывают их в строго установленном порядке.

Клапаны работают при высоких температурах, поэтому их изготовляют из специальных жаростойких сталей.

Система питания предназначена для подачи в цилиндры двигателя топлива или горючей смеси, необходимых для совершения рабочего процесса. Системы питания дизелей и карбюраторных двигателей различные

Общая схема питания дизеля показана на рис. 1. Топливо из бака через расходный кран попадает в фильтр грубой очистки и, пройдя через него, поступает к подкачивающей помпе. Эта помпа, действующая от привода топливного насоса, прогоняет топливо через фильтр тонкой очистки, откуда оно поступает к топливному насосу. Насос под большим давлением подает топливо в форсунки, расположенные в головке блока двигателя.

Рис. 1. Общая схема питания дизеля

Система питания карбюраторного двигателя включает в себя бак для топлива, отстойник карбюратор, воздухопровод и регулятор числа оборотов двигателя. Наиболее ответственной частью в этой системе является карбюратор. Он предназначен для приготовления горючей смеси, т. е. смеси паров топлива с вполне определенным количеством воздуха, необходимого для его сгорания

Существует несколько конструкций карбюраторов. На рис. 2 показана схема устройства простейшего карбюратора, состоящего из смесительной камеры, диффузора, распылителя, жиклера, поплавковой камеры, заслонок (дроссельной и воздушной), поплавка, иглы, канала и кнопки.

Смесительная камера представляет собой отрезок трубы, в которой смешивается распыленное топливо с воздухом. Эта камера имеет местное сужение, называемое диффузором, к которому проведен распылитель, подающий в камеру топливо.

Воздух, проходя через камеру смешения, повышает свою скорость в диффузоре, и над распылителем создается разрежение, способствующее лучшему всасыванию топлива, которое увлекается затем быстро движущейся струей воздуха, испаряется, хорошо перемешивается с воздухом и поступает в цилиндры.

Рис. 2. Схема устройства простейшего карбюратора

Топливо в распылитель подается через поплавковую камеру, предназначенную поддерживать одинаковый напор топлива в распылителе, что обеспечивается поддержанием постоянного уровня топлива в камере.

В канале на пути от поплавковой камеры к распылителю установлен жиклер, сделанный в виде пробки с точно калиброванным отверстием, через которое пропускается ограниченное количество топлива.

Дроссельная заслонка служит для регулирования количества смеси, подаваемой в цилиндр: при большем открытии дроссельной заслонки в цилиндры двигателя поступает больше смеси, поэтому двигатель развивает большую мощность. Наоборот, прикрывая дроссельную заслонку, уменьшают доступ смеси в цилиндры, в результате чего мощность двигателя снижается.

Горючая смесь, подаваемая в цилиндры, может быть «бедной» или «богатой» в зависимости от соотношения долей воздуха и топлива в ней. Чем больший процентный состав топлива, тем богаче смесь.

Воздушная заслонка служит для временного обогащения смеси, главным образом в момент пуска двигателя и установления режима его работы. Это обогащение достигается поворотом воздушной заслонки, уменьшающим живое сечение канала, вследствие чего скорость потока воздуха возрастает, создается большее разрежение и увеличивается, подача топлива.

Для нормальной работы двигателя важно иметь постоянное качество смеси, определяемое соотношением количества топлива и воздуха. Простейший карбюратор не обеспечивает этого постоянства. При прикрытии дроссельной заслонки уменьшается число оборотов двигателя и над распылителем создается меньшее разрежение, в результате чего истечение топлива будет слабее и смесь в цилиндры станет поступать обедненной. Наоборот, с полным открытием дроссельной заслонки истечение топлива повышается и смесь обогащается.

Устранение этого недостатка в карбюраторах достигается постановкой дополнительного устройства, называемого компенсационным жиклером. Его размещают между поплавковой камерой и компенсационным колодцем, через который топливные каналы соединены с атмосферой. Благодаря этому через компенсационный жиклер подается постоянное количество топлива независимо от величины разрежения в диффузоре, т. е. независимо от режима работы двигателя.

С увеличением числа оборотов двигателя подача топлива через основной главный жиклер увеличится и смесь обогатится, в то же время увеличится поступление воздуха, но так как компенсационный жиклер подаст прежнее количество топлива, качество смеси не изменится.

При снижении оборотов двигателя главный жиклер станет объединять смесь, в то же время компенсационный жиклер, подавая одно и то же количество топлива при меньшем поступлении воздуха, будет обогащать смесь, в итоге ее качество сохранится.

Система зажигания предназначена для воспламенения рабочей смеси в карбюраторных двигателях и состоит из магнето, запальных свечей и проводов высокого напряжения.

Магнето предназначено для получения электрического тока высокого напряжения (15 000—20 000 б) и состоит из сердечника, вращающегося магнита, двух обмоток (первичной и вторичной), конденсатора и прерывателя.

При вращении магнето силовые линии магнитного поля наводят в обмотке э. д. с, которая изменяется как по величине, так и по направлению. В моменты прохода полюсов магнита против колодок сердечника магнитный поток достигает максимального своего значения, а в моменты нахождения полюсов между колодками поток силовых линий изменяет свое направление. В результате изменения магнитного потока силовые линии пересекают витки обмотки из толстой изолированной проволоки, возбуждая в ней переменный ток низкого напряжения, называемый током первичной обмотки. В возникновении первичного тока можно легко убедиться, если в цепь первичной обмотки включить гальванометр. Однако ток, возникающий в первичной обмотке, недостаточен для того, чтобы получить искру в запальной свече. Поэтому в магнето поверх первичной обмотки намотана вторичная обмотка из тонкой проволоки и с большим количеством витков.

Когда в первичной обмотке возникает и исчезает электрический ток, вокруг нее возникает магнитное поле. Его силовые линии пересекают витки вторичной обмотки, вследствие чего в ней образуется ток высокого напряжения, способный дать искру в запальной свече.

Для резкого изменения магнитного поля вокруг первичной обмотки в ее цепь включен прерыватель с контактами, прерывающий первичный ток в моменты, когда он достигает наибольшей величины. Для уменьшения искрения, подгорания контактов прерывателя и увеличения резкости разрыва цепи параллельно контактам прерывателя включен конденсатор.

Рис. 3. Схема устройства элементов системы зажигания: 1—сердечник; 2 —магнит; 3 — стойка; 4 —первичная обмотка; 5 —вторичная обмотка; 5~свеча запальная; 7 —кулачок прерывателя; 8 — рычажок прерывателя; 9 — контакты прерывателя; 10 — пружина; 11 — искровой промежуток; 12 — провод высокого напряжения; 13 — конденсатор; 14 — кнопка замыкания первичной цепи

Замыкая первичную обмотку специальной кнопкой, выключают магнето, так как в этом случае разрыва в цепи не происходит, а следовательно, во вторичной обмотке не будет возникать ток высокого напряжения.

Как отмечалось ранее, чтобы получить наиболее полное сгорание рабочей смеси, воспламенение ее осуществляется с некоторым опережением. Степень опережения на различных режимах работы двигателя должна быть различной, поэтому в магнетосделан специальный автомат, изменяющий величину опережения в зависимости от числа оборотов коленчатого вала двигателя и увеличивающий опережение зажигания с повышением числа оборотов.

Запальная свеча состоит из стального корпуса, ввертываемого в гнездо головки блока, сердечника из изоляционного материала, тонкого стального стержня 3, выполняющего роль центрального электрода. Против нижнего конца центрального электрода расположен боковой электрод, закрепленный в корпусе свечи. Зазор между этими электродами образует искровой промежуток в 0,5—0,7 мм, через который проскакивает электрическая искра.

Корпус и сердечник свечи в собранном виде разделяются прокладкой. В верхней части свечи имеется гайка 6 с шайбой. Во избежание просачивания газов из цилиндров свеча завинчивается в гнездо на медно-асбестовой прокладке.

К верхнему концу центрального стержня присоединяется провод тока высокого напряжения, закрепляемый гайкой.

Смазка трущихся поверхностей двигателя имеет большое значение для его работы. Как бы хорошо ни были обработаны трущиеся поверхности, при скольжении их друг по Другу с большим усилием нажатия между ними возникает трение, на которое бесполезно затрачивается энергия и в результате которого повышается износ поверхностей и перегрев трущихся деталей.

Смазка трущихся поверхностей представляет собой не что иное, как разделение этих поверхностей друг от друга тонким слоем смазки. Вследствие того, что сила сцепления частиц смазки между собой меньше, чем сила сцепления частиц смазки с поверхностью трущихся деталей, возникнет трение не металла о металл, а трение в жидкостном слое. Непрерывно подаваемая на поверхности трения смазка уносит, кроме того, мельчайшие частицы сработанного металла и охлаждает трущиеся поверхности.

Рис. 4. Запальная свеча

Масло, применяемое для смазки трущихся поверхностей, в зависимости от характера смазываемых поверхностей и режима их работы должно обладать определенными качествами. Так, оно должно иметь необходимую вязкость, чтобы не выжиматься из зазора между поверхностями, обладать достаточной стойкостью против воспламенения, не содержать кислот, щелочей и твердых примесей.

Трущиеся поверхности двигателя смазывают следующими способами: разбрызгиванием, принудительной подачей масла, а также комбинированным способом.

Наиболее простым способом смазки является разбрызгивание. В этом случае быстро движущиеся детали, главным образом шатунно-кривошипного механизма, захватывают масло из нижней части картера и разбрызгивают его по всей поверхности в виде мельчайших капелек. Избыток смазки стекает обратно в масляную ванну картера. Это большое преимущество способа разбрызгивания, однако он не обеспечивает должной смазки деталей в труднодоступных местах. Более надежно смазка осуществляется принудительным способом, когда подача масла к трущимся поверхностям происходит под давлением специальным масляным насосом обычно шестеренчатого типа, приводимым в движение от коленчатого вала двигателя.

Система принудительной смазки включает в себя манометр, показывающий давление масла в магистрали, и термометр для измерения температуры масла, а также радиатор для охлаждения отработавшего масла, отстойник и фильтры.

В двигателях применяется преимущественно комбинированная система смазки, при которой отдельные поверхности смазываются разбрызгиванием, а наиболее ответственные места — под давлением.

Система охлаждения двигателя. При работе двигателя выделяется большое количество тепла, вследствие чего повышается температура нагрева деталей, и если не принять мер к охлаждению их, то двигатель перегреется и его работа нарушится.

При перегреве масло теряет свою вязкость, условия смазки ухудшаются, масло начинает выгорать, наступает ускоренный износ деталей и на рабочих поверхностях могут появиться задиры, приводящие к авариям.

Охлаждение в двигателях достигается главным образом за счет пропуска охлаждающей воды через полости между двойными стенками деталей цилиндра и головки блока. Вода, омывая горячие стенки деталей, отнимает часть тепла от них, предотвращает чрезмерный их нагрев. Система охлаждения включает в себя полости охлаждаемых деталей, магистрали, радиатор, насос, вентилятор.

Если вода в системе охлаждения циркулирует за счет разности в плотности нагретой и холодной воды, то такая система называется термосифонной. В этом случае вода, отнявшая часть тепла от стенок охлаждаемых деталей, поднимается вверх и поступает в радиатор, уступая место более холодной воде, выходящей из радиатора. Радиатор при этой системе обязательно должен быть расположен выше охлаждаемых деталей.

Термосифонная система недостаточно эффективно охлаждает детали, поэтому в современных двигателях используется система охлаждения с принудительной циркуляцией воды от водяного насоса преимущественно центробежного действия.

Радиатор представляет собой два бачка (верхний и нижний), соединенных между собой боковыми стойками и сердцевиной, состоящей из ряда вертикальных трубочек, пропущенных через горизонтальные пластинки, которые увеличивают поверхность охлаждения. Для большей эффективности радиатор охлаждается потоком воздуха, создаваемым вентилятором.

Чтобы облегчить пуск двигателя, в особенности в зимнее время, в систему охлаждения заливают горячую воду. В некоторых мощных двигателях используют пусковой двигатель, система охлаждения которого соединена с системой охлаждения основного двигателя. Работая, пусковой двигатель нагревает воду в общей системе охлаждения, чем облегчает пуск основного двигателя.

—

При изучении принципа работы двигателя была рассмотрена его упрощенная схема. В действительности же двигатель трактора или автомобиля имеет сложное устройство.

Он состоит из кривошипно-шатунного и распределительного механизмов, а также следующих систем: охлаждения, смазочной, питания и регулирования, пуска. Карбюраторный двигатель, кроме того, оборудован системой зажигания.

С помощью кривошипно-шатунного механизма возвратно-поступательное движение поршней в цилиндрах преобразуется во вращательное коленчатого вала.

Распределительный механизм открывает и закрывает клапаны, которые пропускают в цилиндры воздух или горячую смесь и выпускают из цилиндров отработавшие газы.

Система охлаждения поддерживает требуемый тепловой режим двигателя.

Смазочная система подает масло к трущимся деталям двигателя для уменьшения трения и их изнашивания.

Система питания очищает и подает в цилиндры воздух и топливо или горючую смесь, а с помощью регулятора автоматически регулируется требуемое количество топлива или смеси в зависимости от нагрузки двигателя.

Система пуска дизеля необходима для проворачивания коленчатого вала при пуске.

Система зажигания карбюраторного двигателя нужна для воспламенения рабочей смеси в его цилиндрах.

—

Поршневой двигатель внутреннего сгорания состоит из следующих механизмов и систем: кривошипно-шатунного и газораспределительного механизмов, а также систем — питания, охлаждения, смазки, зажигания и пуска.

Кривошипно-шатунный механизм воспринимает давление газов и преобразует прямолинейное возвратно-поступательное – движение поршня во вращательное движение коленчатого вала.

Газораспределительный механизм предназначен для впуска в цилиндр горючей смеси (карбюраторные и газовые двигатели) или воздуха (дизели) и выпуска отработавших газов.

Система охлаждения обеспечивает нормальный температурный режим двигателя, при котором он не перегревается и не переохлаждается.

Система смазки необходима для уменьшения трения, между деталями, снижения их износа и отвода тепла от трущихся поверхностей.

Систем.а питания служит для подачи отдельно топлива и воздуха в цилиндры дизеля или для приготовления горючей смеси из мелкораспыленного топлива и воздуха и для подвода смеси к цилиндрам карбюраторного или газового двигателей и отвода отработавших газов.

Система зажигания обеспечивает воспламенение рабочей смеси в.карбюраторных и газовых двигателях (в дизелях топливо воспламеняется от соприкосновения с раскаленным воздухом, поэтому они не имеют специальной системы зажигания).

Система пуска служит для пуска двигателя.

Рекламные предложения:


Читать далее: Краткое описание дизеля КДМ-46

Категория: — Двигатели кранов на железнодорожном ходу

Главная → Справочник → Статьи → Форум


Лучшие компоненты автомобильных двигателей — Выгодные предложения на компоненты автомобильных двигателей от мировых продавцов компонентов автомобильных двигателей

Отличные новости !!! Вы находитесь в нужном месте для компонентов автомобильных двигателей. К настоящему времени вы уже знаете, что что бы вы ни искали, вы обязательно найдете это на AliExpress. У нас буквально тысячи отличных продуктов во всех товарных категориях. Ищете ли вы товары высокого класса или дешевые и недорогие оптовые закупки, мы гарантируем, что он есть на AliExpress.

Вы найдете официальные магазины торговых марок наряду с небольшими независимыми продавцами со скидками, каждый из которых предлагает быструю доставку и надежные, а также удобные и безопасные способы оплаты, независимо от того, сколько вы решите потратить.

AliExpress никогда не уступит по выбору, качеству и цене.Каждый день вы будете находить новые онлайн-предложения, скидки в магазинах и возможность сэкономить еще больше, собирая купоны. Но вам, возможно, придется действовать быстро, так как эти лучшие компоненты автомобильного двигателя в кратчайшие сроки станут одним из самых востребованных бестселлеров. Подумайте, как вам будут завидовать друзья, когда вы скажете им, что приобрели детали двигателя вашего автомобиля на AliExpress. Благодаря самым низким ценам в Интернете, дешевым тарифам на доставку и возможности получения на месте вы можете еще больше сэкономить.

Если вы все еще не уверены в компонентах автомобильного двигателя и думаете о выборе аналогичного товара, AliExpress — отличное место для сравнения цен и продавцов.Мы поможем вам разобраться, стоит ли доплачивать за высококачественную версию или вы получаете столь же выгодную сделку, приобретая более дешевую вещь. И, если вы просто хотите побаловать себя и потратиться на самую дорогую версию, AliExpress всегда позаботится о том, чтобы вы могли получить лучшую цену за свои деньги, даже сообщая вам, когда вам будет лучше дождаться начала рекламной акции. и ожидаемая экономия.AliExpress гордится тем, что у вас всегда есть осознанный выбор при покупке в одном из сотен магазинов и продавцов на нашей платформе.Реальные покупатели оценивают качество обслуживания, цену и качество каждого магазина и продавца. Кроме того, вы можете узнать рейтинги магазина или отдельных продавцов, а также сравнить цены, доставку и скидки на один и тот же продукт, прочитав комментарии и отзывы, оставленные пользователями. Каждая покупка имеет звездный рейтинг и часто имеет комментарии, оставленные предыдущими клиентами, описывающими их опыт транзакций, поэтому вы можете покупать с уверенностью каждый раз. Короче говоря, вам не нужно верить нам на слово — просто слушайте миллионы наших довольных клиентов.

А если вы новичок на AliExpress, мы откроем вам секрет. Непосредственно перед тем, как вы нажмете «купить сейчас» в процессе транзакции, найдите время, чтобы проверить купоны — и вы сэкономите еще больше. Вы можете найти купоны магазина, купоны AliExpress или собирать купоны каждый день, играя в игры в приложении AliExpress. Вместе с бесплатной доставкой, которую предлагают большинство продавцов на нашем сайте, вы сможете приобрести компоненты двигателя автомобиля по самой выгодной цене.

У нас всегда есть новейшие технологии, новейшие тенденции и самые обсуждаемые лейблы. На AliExpress отличное качество, цена и сервис всегда в стандартной комплектации. Начните лучший опыт покупок прямо здесь.

Окно компонентов

| Документация Unreal Engine

A Компонент — это часть функциональности, которая может быть добавлена ​​к Актеру.Компоненты не могут существовать сами по себе, однако при добавлении к Актеру Актер будет иметь доступ и может использовать функции, предоставляемые Компонентом.

Например, компонент Spot Light позволит вашему актеру излучать свет, как точечный свет, компонент вращающегося движения заставит вашего актера вращаться, или аудиокомпонент позволит вашему актеру воспроизводить звуки.

Окно компонентов

С пониманием компонентов, окно Components внутри редактора Blueprint Editor позволяет вам добавлять компоненты в ваш Blueprint.Это дает возможность добавления геометрии столкновения через CapsuleComponents, BoxComponents или SphereComponents, добавление визуализированной геометрии в виде StaticMeshComponents или SkeletalMeshComponents, управление движением с помощью MovementComponents и т. д. Компоненты, добавленные в список компонентов, могут также присваиваются переменным экземпляра, обеспечивающим доступ к ним на графиках этого или других Blueprints.

Добавление компонентов

Чтобы добавить компонент в Blueprint из окна Components :

  1. В раскрывающемся списке выберите тип компонента, который вы хотите добавить, т.е.е. Компонент камеры .

  2. После выбора компонента из списка вам будет предложено ввести имя для вашего компонента.

Компоненты также можно добавлять, перетаскивая ресурсы из Content Browser в окно Components .

Ресурсы, к которым применяется этот метод, включают: StaticMeshes, SoundCues, SkeletalMeshes и ParticleSystems.

Удаление компонентов

Чтобы удалить компонент из окна «Компоненты », Щелкните правой кнопкой мыши на имени компонента и выберите Удалить .

Вы также можете выбрать компонент в окне и нажать клавишу Удалить , чтобы удалить его.

Преобразование компонентов

Компоненты, добавленные к экземпляру на вашем уровне, по умолчанию размещаются в том месте, где находится этот экземпляр.Тем не менее, они могут быть преобразованы, повернуты и масштабированы по мере необходимости либо на панели Details , либо на панели просмотра Viewport аналогично методу, с помощью которого вы можете преобразовать актеров. .

Вы можете выбрать компоненты для преобразования, щелкнув их имя в окне Components или щелкнув непосредственно компонент в окне просмотра Viewport . При преобразовании, повороте и масштабировании компонентов в окне просмотра удерживайте Shift , чтобы включить привязку.Эта привязка требует, чтобы привязка была включена в редакторе уровней и использует настройки Snap Grid из редактора уровней (см. Панель инструментов области просмотра для получения дополнительной информации о привязке к сетке).

Точные значения также можно ввести для Location , Rotation и Scale на панели Details для выбранного компонента.

Преобразование, вращение или масштабирование родительского компонента также распространит преобразование на все дочерние компоненты.

Активы компонентов

После добавления компонента вам может потребоваться указать актив, который будет занимать компонент (например, назначить статическую сетку для использования для StaticMeshComponent). Существует несколько различных способов назначить актив для использования в качестве типа компонента, как описано ниже.

Присвоение активов компонента

Чтобы назначить актив Компоненту в окне Компоненты :

  1. Выбрав компонент, на панели Details найдите раздел, соответствующий вашему типу компонента.

    Выше мы добавили StaticMeshComponent, а под StaticMesh мы назначаем актив для использования.

  2. Щелкните раскрывающийся список Static Mesh , затем выберите актив для использования в контекстном меню.

Другой метод назначения актива может быть выполнен с использованием Content Browser :

  1. Выберите актив, который вы хотите назначить как актив для использования с вашим Компонентом в Content Browser .

  2. Выбрав компонент , на панели Details найдите раздел, соответствующий типу вашего компонента.

    Выше мы добавили StaticMeshComponent, а под StaticMesh мы назначаем актив для использования.

  3. Вместо того, чтобы щелкать поле Static Mesh , поскольку актив выбран в Content Browser , щелкните кнопка.

    Это назначит актив, выбранный в Content Browser , как актив для использования в Компоненте.

Удаление компонентов компонентов

Чтобы очистить назначенный актив от Компонента:

  1. На панели Details для компонента щелкните значок рядом с текущим назначенным активом.

  2. Или щелкните поле Текущий актив для своего актива, затем выберите Очистить из контекстного меню.

    В любом случае актив будет удален как назначенный Компоненту.

Просмотр компонентов компонентов

Вы также можете перейти к назначенному в данный момент активу компонента, перейдя к Content Browser и найдя его в нем. :

  1. На панели Details для компонента нажмите кнопку рядом с текущим назначенным активом.

  2. Откроется обозреватель содержимого , показывающий назначенный выбранный актив.

Переименование переменных экземпляра компонента

Компоненты, созданные в окне Компоненты , будут иметь автоматически созданное имя переменной экземпляра в зависимости от их типа.

Чтобы изменить имя этих переменных:

  1. Выберите компонент в окне «Компоненты », и его подробности появятся на панели « Details ».

  2. Введите новое имя для компонента в поле Имя переменной на панели Детали и подтвердите, нажав Введите .

    Вы можете быстро переименовать компонент, выбрав его в окне Components и нажав F2 .

События и функции компонентов

Вы можете быстро добавить события и / или функции на основе компонента в Event Graph Blueprint с помощью различных методов. Любые события или функции, созданные таким образом, специфичны для этой конкретной функции и не должны тестироваться, чтобы проверить, какой компонент задействован.

  1. Добавьте компонент, для которого можно создавать события, например BoxComponent.

  2. Укажите имя для вашего компонента, здесь мы назвали его триггером.

  3. На панели Details нажмите кнопку Add Event и выберите желаемый тип события.

    Вы также можете Щелкните правой кнопкой мыши на компоненте в окне Компоненты и выберите свое событие из контекстного меню Добавить событие .

  4. В любом случае новый узел события (в зависимости от выбранного типа) будет добавлен в график событий , который откроется автоматически.

События и функции также могут быть добавлены для компонента из графика событий через окно My Blueprint :

  1. В окне My Blueprint в разделе Components выберите свой компонент.

  2. Щелкните правой кнопкой мыши на графике, чтобы открыть контекстное меню.

    Если с компонентом связаны какие-либо события или функции, они будут перечислены вверху.

    Не все компоненты имеют связанные события. Например, PointLightComponent имеет только функции.

    Вы также можете щелкнуть правой кнопкой мыши на компоненте в окне My Blueprint , чтобы получить доступ к контекстному меню Добавить событие .

Компоненты двигателя ▷ Испанский перевод

КОМПОНЕНТЫ ДВИГАТЕЛЯ НА ИСПАНСКОМ ЯЗЫКЕ

Результатов: 101, Время: 0.107

части двигателя другие части двигателя компоненты двигателя

Примеры использования компонентов двигателя в предложении и их переводы

Это приведет к повреждению компонентов двигателя и аннулированию гарантии на двигатель.Это приведет к повреждению компонентов двигателя и аннулированию гарантии на двигатель. Даньяра компонентов двигателя и недействительна гарантия двигателя.Это приведет к повреждению компонентов двигателя и аннулированию гарантии на двигатель. Hacer tal cosa dañaría los components del motor y anularía la garantía del motor.

Компоненты двигателя для вашего восстановленного запаса двигателя

СПРОСИТЕ О НАШЕМ $ 179 POWER 1 ® CAM KIT!
ГОЛОСОВАНО ЛУЧШАЯ ЦЕНА ЗА ПОСЛЕДНИЕ ТРИ ГОДА!


Вот описания того, что входит в ваш восстановленный стандартный двигатель. от Phoenix Engine Rebuilders

    ЗАПАСНЫЕ ДЕТАЛИ ДВИГАТЕЛЯ включают:

  • PER ® кулачок
  • Гидравлический подъемник
  • Комплект пружин на складе
  • Уплотнения клапана Premium
  • Шестерни и цепь ГРМ стальные
  • Контролируемая внутренняя масляная система
  • Масляный насос для тяжелых условий эксплуатации
  • Масляный вал со стальным буртиком для тяжелых условий эксплуатации
  • Грохот маслосборника для тяжелых условий эксплуатации по необходимости
  • Высококачественные литые поршни американского производства
  • PER ® одинарные молибденовые кольца
  • Пробки замораживания стальные
  • Высокое качество заднего главного уплотнения (полиакрилат)
  • Прокладки головки и набор прокладок PermaTorque
  • Подшипники коренные, трехметаллические
  • Подшипники стержневые, трехметаллические
  • Установлены новые гайки тяги
  • Подшипники кулачковые, высококачественные

    • Обратите внимание, что это строит ядро ​​вашего двигателя.Мы также можем построить из нашего основного банка за дополнительную плату.

    МАШИНА ЗАПАСНОГО ДВИГАТЕЛЯ ТРУД включает:

  • PER 4-угольный клапан ® работа
  • Мельница головы по необходимости
  • Толстостенные направляющие клапана для тяжелых условий эксплуатации
  • Блок струйного чана и лупа
  • Снимите и замените все стопорные пробки
  • Снять и заменить заглушки галереи
  • Снять и заменить кулачковые подшипники
  • Нестандартный блок расточки (Примечание: все расточные блока соответствует максимальному размеру двигателя)
  • Профессиональный крестообразный люк с механическим хонингованием
  • Шатуны, изготовленные по индивидуальному заказу (Примечание. к лучшим характеристикам двигателя)
  • Польский коленчатый вал
  • Стержни отжаты, затем подогнаны, Установлено
  • стержней проверено на центровку

    • Обратите внимание, что это строит ядро ​​вашего двигателя.Мы также можем построить из нашего ядра банк за дополнительную плату.




Вот список деталей и оборудования для вашего двигателя Power 1 ® с PhoenixEngine.com:

    POWER 1 ® ДВИГАТЕЛЬ ДЕТАЛИ включают:

  • Power 1 ® cam (Примечание: обязательно посетите нашу страницу с ценами на двигатель для получения информации о кулачках)
  • Power 1 ® комплект пружин, усиленный
  • Уплотнения положительного клапана премиум-класса, полиакрилат
  • Цепь ГРМ с двумя роликами
  • Контролируемая внутренняя масляная система (эксклюзив PER!)
  • Масляный насос большой мощности для тяжелых условий эксплуатации
  • Масляный вал со стальным буртиком для тяжелых условий эксплуатации
  • Грохот маслосборника для тяжелых условий эксплуатации
  • Высококачественные литые поршни американского производства
    Варианты модернизации поршней: заэвтектические или кованые)
  • PER ® Плазменные молибденовые кольца HP
  • Комплект латунных заглушек для замораживания
  • Высококачественный двухкромочный полиакрилат заднего главного уплотнения
  • Прокладки PermaTorque для тяжелых условий эксплуатации и набор прокладок головки блока цилиндров
  • Коренные подшипники, трехметалл., Высококачественные
  • Подшипники штанги, трехметалл., Высококачественные
  • Установлены новые гайки тяги
  • Кулачковые подшипники, высококачественные нестандартные

    • Обратите внимание, что это строит ядро ​​вашего двигателя.Мы также можем построить из нашего основного банка за дополнительную плату.
    ОПЦИИ ОБНОВЛЕНИЯ:
  • Клапаны: Цельный впускной клапан из нержавеющей стали Клапаны: Цельный выпускной из нержавеющей стали Клапаны: Размеры клапанаСтержни из нержавеющей сталиУдерживающие элементы для тяжелых условий эксплуатации Толкатели из молибдена в комплектах
  • Специальная грохота для захвата

    POWER 1 ® ENGINE MACHINE LABOR включает:

  • PER 5-угольный ® клапан
    Варианты обновления:
    Спросите о наших популярных вариантах PER StreetPorting ® и индивидуальной полировке головок от 150 долларов и впускных коллекторов от 75 долларов!
    Ввертываемые шпильки и направляющие пластины настоятельно рекомендуются для максимальной мощности 300, 350, 400+ л.с.
  • Фрезерные головки
  • Толстостенные направляющие клапана для тяжелых условий эксплуатации
  • Направляющие клапана нестандартного размера для сальников
  • Блок струйного чана и лупа
  • Снимите и замените все стопорные пробки
  • Снять и заменить заглушки галереи
  • Снять и заменить кулачковые подшипники
  • Нестандартный блок цилиндров (Примечание: все отверстия блока соответствуют размеру двигателя)
  • Заточка для поршней и колец
  • Шатуны на заказ (Примечание: все шлифовки соответствуют лучшим характеристикам двигателя)
  • Микрополировка радиуса масляных отверстий
  • Стержни отжаты, затем подогнаны
  • Стержни проверены на центровку и восстановлены

    • Обратите внимание, что это строит ядро ​​вашего двигателя.Мы также можем построить из нашего основного банка за дополнительную плату.



Вот список деталей и оборудования для вашего двигателя Power 2 ® от Phoenix Engine Rebuilders:

    POWER 2 ® ДВИГАТЕЛЬ ДЕТАЛИ включают:

  • Кулачок Power 2 ® (Примечание: характеристики кулачков см. На странице с ценами на двигатели) Гидравлические подъемники Power 2 ® Power 2 ® комплект пружин, для тяжелых условий эксплуатации (комплекты пружин серий 900, 1000, 2000)
  • Дополнительные головки:
    Чугун Dart I
    Чугун Dart II
    Гоночная головка Dart IronEagle или
    Edelbrock RPM, полностью алюминиевые головки
  • Дополнительные впускные коллекторы:
    Edelbrock Performer
    Edelbrock RPM
    Edelbrock Victor
    Weiand Stealth
  • Цельные впускные клапаны из нержавеющей стали (только для небольших блоков) Цельные выпускные клапаны из нержавеющей стали (только для небольших блоков) Уплотнения клапанов премиум-класса, полиакрилат Роликовая цепь ГРМ для тяжелых условий эксплуатации (опционально True Roller или зубчатый привод) Регулируемая внутренняя масляная система (PER Эксклюзив!) Масляный насос большого объема для тяжелых условий эксплуатации Масляный вал со стальным кольцом для тяжелых условий эксплуатации Грохот маслосборника для тяжелых условий эксплуатации Высококачественные заэвтектические поршни американского производства (доступность ограничена для некоторых двигателей) PER ® Плазменные молибденовые кольца HP Комплект латунных заглушек для замораживания Высококачественный полиакрилат с двойной кромкой заднего главного уплотнения PermaTo
.
16Окт

Назначение дросселя – Электрический дроссель: принцип действия, назначение, применение

16 Окт 2018 alexxlab Комментировать

принцип работы устройства, характеристики, назначение и виды

Для чего нужен дроссельОдним из наиболее распространённых элементов, использующихся в радиоэлектронной аппаратуре, является дроссель. Эта пассивная радиодеталь имеет большое значение в обеспечении стабильности работы электрических схем. Главной ее характеристикой считается индуктивность — очень важная физическая величина. Конструкция элемента проста, но при этом он может использоваться как в цепях переменного, так и постоянного тока.

Основные понятия в электронике

Родоначальником открытия электричества считается английский физик Уильям Гилберт. В 1600 году он ввёл понятие «янтарность», что в переводе обозначает электричество. Ученым было обнаружено на опытах с янтарем, что если его потереть о шёлк, он приобретает свойства притягивать к себе другие физические тела. Так было открыто статическое электричество. Первая электрическая машина была создана немецким инженером Отто фон Герике. Агрегат выглядел в виде металлического шеста с надетым на его верхушку серным шаром.

Последующие годы ряд физиков и инженеров из различных стран исследовали свойства электричества, открывая новые явления и изобретая приборы. Наиболее выдающимися учёными, которые внесли весомый вклад в науку, считаются Гальвани, Вольт, Эстред, Ом, Фарадей, Герц, Ампер. Признавая важность их открытий, фундаментальные величины, характеризующие различные электрические явления, назывались их именами.

Сфера применения электро дросселяИтогом их экспериментов и теоретических догадок стал труд Максвелла, создавшего теорию электромагнитных явлений в 1873 году. А через двадцать лет англичанин Томсон обнаружил частицу, участвующую в образовании электричества (электрон), положение которой в атомной структуре тела после указал Резерфорд.

Так было обнаружено, что электрический заряд — это способность физических тел создавать вокруг себя особое поле, оказывающее воздействие на другие вещества. Электричество связано с магнетизмом, который влияет на положение электронов, являющихся элементарными частицами тела. Каждая такая частица обладает определённой энергией (потенциалом) и может перемещаться по телу в хаотично.

Виды дросселей

Придание же электронам направленного движения приводит к возникновению тока. Работа, затраченная на перемещение элементарной частички, называется напряжением. Если ток течёт в замкнутой цепи, то он создаёт магнитное поле, то есть силу, действующую на электроны.

Все вещества разделяются на три типа:

  • проводники — это тела, свободно пропускающие через себя ток;
  • диэлектрики — в этих телах невозможно появление свободных электронов, а значит, ток через них протекать не может;
  • полупроводники — материалы, свойство которых пропускать ток зависит от внешних факторов, например, температуры.

Характеристикой, обозначающей способность тела проводить ток, называется проводимость, а величина обратная ей — сопротивлением.

Активное сопротивление

Как выбрать дроссельНа прохождение электрического тока в итоге оказывают влияние три физические величины: сопротивление, индуктивность и ёмкость. Каждый радиоэлемент (не исключение и дроссель) обладает ими в какой-то мере.

Активное сопротивление представляет собой величину, препятствующую прохождению тока и равную отношению разности потенциалов к силе тока (закон Ома). Его сущность объясняется тем, что в кристаллической решётке различных физических тел содержится разное число свободных носителей зарядов. Кроме этого, сама структура может быть неоднородной, то есть содержать примеси или дефекты. Электроны, перемещаясь под действием поля, сталкиваются с ними и отдают часть своей энергии кристаллам тела.

В результате таких столкновений частички теряют импульс, а сила тока уменьшается. Рассеиваемая электрическая энергия превращается в тепло. Элементом, использующим естественные свойства физического тела, является резистор.

Самодельный дроссель

Что же касается дросселя, то его активное сопротивление считается паразитным, вызывающим нагревание и ухудшение параметров. Зависит оно от типа материала и его физических размеров.

Определяется по формуле R = p * L / S, Ом, где:

  • p — удельное сопротивление (справочная величина), Ом*см;
  • L — длина проводника, см;
  • S — площадь поперечного сечения, см2.

Ёмкостная составляющая

Любой проводник тока в разной мере имеет свойство накапливать электрический заряд. Эта способность называется ёмкостью элемента. Для одних радиодеталей она считается вредной составляющей (в частности, для дросселя), а для других — полезной (конденсатор). Относят это понятие к реактивному сопротивлению. Его величина зависит от вида подаваемого сигнала на элемент и ёмкости материала, из которой он сделан.

Математически реактивное сопротивление описывается выражением Xc = 1/w*C, где:

  • w — циклическая частота, скалярная угловая величина, определяющаяся числом колебаний сигнала за единицу времени (2*p*f), Гц;
  • C — ёмкость элемента, Ф.

Принцип работы дросселяИз формулы видно, что чем больше будет ёмкость и частота тока, тем выше сопротивление элемента, а значит, имеющий большое ёмкостное сопротивление дроссель будет нагреваться. Значение ёмкости в дросселе зависит от размеров проводника и способа его укладки. При спиралевидной намотке между рядом лежащими кольцами возникает ёмкость, также влияющая на протекающий ток.

Паразитная составляющая ёмкости проявляется и в образовании собственного резонанса изделия, так как дроссель на эквивалентной схеме можно представить в виде последовательной цепочки индуктивности и конденсатора. Такое включение создаёт колебательный контур, работающий на определённой частоте. Если частота сигнала будет ниже резонансного значения, то преобладать будет индуктивная составляющая, а если выше — ёмкостная.

Поэтому существенной задачей изготовления дросселя в электронике считается увеличение собственного резонанса конструкции.

Индуктивность и самоиндукция

Электрическое поле неразрывно связано с магнитным. Там, где существует одно, неизменно появляется и второе. Индуктивность — это физическая величина, характеризующаяся накоплением энергии, но в отличие от ёмкости эта энергия является магнитной. Её величина зависит от магнитного потока, образованного силой тока, протекающего через радиоэлемент. Чем больше ток, тем сильнее магнитный поток пронизывает изделие. Интенсивность накопления элементом энергии зависит от этого потока.

Математическая формула нахождения индуктивности — L = Ф/ I, где:

  • Ф — магнитный поток, Вб;
  • I — сила тока, текущая через элемент, А.

Индуктивность измеряется в генри (Гн). Таким образом, катушка индуктивности в момент протекания через неё тока создаёт магнитный поток равный одному веберу (Вб).

Сопротивление, оказываемое индуктивностью, во многом зависит от частоты приложенного сигнала. Для его расчёта используется выражение XL = w*L. То есть для постоянного тока она равна нулю, а для переменного — зависит от его частоты. Иными словами, для высокочастотного сигнала элемент будет обладать большим сопротивлением.

Физический процесс, наблюдаемый при прохождении переменного тока через индуктивность, можно описать следующим образом: в течение первой декады сигнала (ток возрастает) магнитное поле усиленно потребляет энергию из электрической цепи, а в последней декаде (ток убывает) отдаёт её обратно, поэтому за период прохождения тока мощность не потребляется.

Но эта модель подходит к идеальному элементу, на самом же деле некоторая часть энергии превращается в тепло. То есть происходят потери, характеризующиеся добротностью Q, определяемую отношением получаемой энергии к отдаваемой.

При изменении тока, текущего через проводник в контуре, возникает электродвижущая сила индукции (ЭДСИ) — самоиндукция. Другими словами, переменный ток изменяет величину магнитного потока, который приводит в итоге к появлению ЭДСИ. Проявляется этот эффект в замедлении процессов появления и спадания тока. Амплитуда самоиндукции пропорциональна величине тока, частоте сигнала и индуктивности. Её отставание по фазе от сигнала составляет 90 градусов.

Принцип работы

Как заменить дроссельТермин «дроссель» происходит от немецкого слова drossel, что в переводе на русский язык означает «ограничитель». В электротехнике под ним понимается катушка индуктивности, обладающая большим сопротивлением току переменной частоты и практически не влияющая на постоянный ток.

По своей сути электрический дроссель — это индуктивность. Он способен накапливать энергию, получая её из магнитного поля. При воздействии на элемент напряжения в нём постепенно происходит увеличение тока, при этом если сменить полярность — ток начнёт убывать, т. е. резко изменить значение тока в дросселе невозможно.

Постепенное нарастание величины тока и его спад происходит из-за магнитного поля, которое не может мгновенно изменить своё направление. Другими словами, ток блока питания противодействует наведённому току в сердечнике изделия, поэтому в цепях с током переменой частоты он является своего рода ограничителем из-за индуктивного сопротивления.

По своей конструкции дроссель чем-то похож на трансформатор, но при этом чаще всего у него одна обмотка. А вот их принципы действия полностью отличаются. Если для трансформатора важно передавать всю энергию и гальванически развязывать цепь, то главной задачей стоящей перед дросселем является накапливание энергии в индуктивности. В то же время для трансформатора такое накопление считается паразитным процессом.

Устройство прибора

Выполняется этот элемент из проволочного вида проводника, наматываемого в виде спирали. Этот проводник может быть как многожильным, так и одножильным. Проволока может наматываться на диэлектрический каркас или использоваться без него. Если применяется основание, то оно может быть выполнено круглым, прямоугольным или квадратным сечением. Физически же дроссель состоит из одного или множества витков проводника.

При изготовлении дросселя используются следующие разновидности намотки:

  • прогрессивная — шаг витков плавно изменяется по всей длине конструкции;
  • универсальная — расстояние между витками одинаковое.

Для чего нужен электродросселяПервый тип используется при создании изделий, предназначенных для работы на высоких частотах, при этом уменьшается значение паразитной ёмкости. Такая намотка может быть однослойной или многослойной, причем даже разного диаметра. В качестве материала для изготовления проводника используется медь.

Увеличение индуктивности достигается путём добавления ферромагнитного сердечника. В зависимости от назначения устройства используют разные его виды, например, для подавления высокочастотных помех — феррит, флюкстрол или карбонил, для фильтрации звуковой частоты — пермаллой. В то же время для дросселя, работающего со сверхвысокими частотами, применяют латунь. Магнитопровод рассчитывается так, чтобы избежать режима насыщения (падения индуктивного сопротивления).

Чтобы избежать насыщения в дросселях, магнитопровод изготавливается с зазором. При изготовлении дросселя стараются обеспечить:

  • необходимую индуктивность;
  • величину магнитной индукции, исключающую насыщение;
  • способность выдерживать необходимый ток.

Для этого обычно сначала рассчитывается зазор и число витков исходя из силы тока и индуктивности, а после определяется максимально возможный диаметр проволоки. В цифровых малогабаритных устройствах дроссель изготавливается в плоском виде. Достигается это путём печатания проводниковой дорожки в виде круговой или зигзагообразной линии.

Виды и характеристики

Главной характеристикой дросселя, безусловно, является индуктивность. Но, кроме неё, существует ряд номинальных параметров, характеризующих элемент как изделие. Именно они определяют возможности использования устройства и его срок службы. Основными из них являются:

  1. Виды дросселейМощность — определяется типом сердечника и поперечным сечением провода. Обозначает величину сигнала, которую может выдержать дроссель. Единицей измерения служит ватт.
  2. Добротность и угол потерь — характеризуют качество устройства. Чем больше добротность и меньше угол, тем выше качество.
  3. Частота тока — f, Гц. В зависимости от неё дроссели разделяют на низкочастотные, имеющие границы колебаний 20−20 000 Гц, ультразвуковые — от 20 до 100 кГц и сверхвысокие — больше 100 кГц.
  4. Наибольшее допустимое значение тока — I, А.
  5. Сопротивление элемента в неподключенном состоянии — R, Ом.
  6. Потери в магнитопроводе — P, Вт.
  7. Вес — G, кг.

Современная промышленность изготавливает электромагнитные дроссели, отличающиеся не только по характеристикам, но и по видам. Они выпускаются цилиндрической, квадратной, прямоугольной и круглой формы. А также они различаются по типу цепи, для которой предназначены, и могут быть однофазными или трёхфазными.

Условно дроссели можно разделить на три типа:

  1. Сглаживающие. Используются для фильтрации переменной составляющей сигнала, уменьшая её значение. Такие элементы ставятся на входе или выходе выпрямительных или преобразующих части схем.
  2. Переменного тока. Ограничивают его величину при резком скачке.
  3. Насыщения. Управляют индуктивным сопротивлением за счёт периодического подмагничивания.

Маркировка и обозначения

Как самим сделать дроссельВ принципиальных схемах и технической документации дроссели обозначаются латинской буквой L, условное графическое обозначение — в виде полуокружностей. Их количество нигде не указывается, но обычно не превышает трёх штук. Жирная точка, ставящаяся в начале полуокружностей, обозначает начало витков. Если индуктивность выполняется на каркасе, сверку изображения чертится прямая линия. Для обозначения номиналов элемента используется код из букв и цифр или цветовая маркировка.

Цифры указывают на значение индуктивности, а буква — на допуск. Например, код 250 J обозначает индуктивность, равную 25 мкГн с погрешностью в пять процентов. Когда на маркировке стоит только число, то это значит, что допуск составляет 20%. Таким образом, первые две цифры обозначают числовое значение в микрогенри, а третья — множитель. Буква D ставится на высокоточных изделиях, их погрешность не превышает 0,3%.

Цветовая маркировка, в принципе, соответствует буквенно-цифровой, но только наносится в виде цветных полос. Первые две указывают на значения в микрогенри, третья — коэффициент для умножения, а четвёртая — допуск. Индуктивность дросселя, на котором изображены две оранжевые полосы, коричневая и белая, равна 33 мкГ с разрешённым отклонением в 10%.

Область применения

Самодельные дросселиОтвечая на вопрос, зачем нужен дроссель, можно с уверенностью сказать, что основное его применение — это фильтры. Ни один качественный источник питания не обходится без этого простого элемента. Его применение позволяет избавиться от пульсаций напряжения, которые вызывают нестабильность в работе многих устройств — материнской платы, видео- и звуковых карт и т. п.

Сглаживание формы сигнала путём устранения его паразитной составляющей обеспечивает стабильную работу микропроцессорных блоков, особо зависящих от качества питающего их напряжения.

Кроме того, используя свойство элемента накапливать энергию, а потом её отдавать в цепь, дроссель нашёл своё применение в люминесцентных лампах. Такие осветители работают на принципе возникновения дугового разряда, поддерживающегося в парах инертного газа. Для того чтобы он возник, между электродами необходимо появление высокого пускового напряжения, способного пробить газовый диэлектрик. Благодаря дросселю такой разряд и создаётся.

Их также используют и в усовершенствованных осветительных приборах — индукционных лампах. Отличие таких светильников от люминесцентных заключается в отсутствии электродов, необходимых для зажигания. Для получения света используются три составляющие — электромагнитная индукция, разряд в газе, свечение люминофора.

Стоит отметить и ещё одно из применений дросселя — сварочный трансформатор. Здесь основное назначение радиоэлемента заключается в стабилизации тока. Сварочный дроссель, установленный в инверторе, смещает фазу между током и напряжением. Такое его использование упрощает розжиг электрода и поддерживает стабильное горение дуги.

Способность элемента создавать магнитное поле зачастую применяется в электромагнитах, отличающихся большой мощностью, а также в различных электромеханических реле, электродвигателях и даже генераторах.

Самостоятельное изготовление

Принцип работы дросселяДля самостоятельного изготовления дросселя необходимо правильно рассчитать его конструкцию. Для этого используется простая формула расчёта индуктивности: L=0,01*d*w 2 /(L/d+0,44), где d — диаметр основания (см), L — длина проволоки (см), w — количество витков. При этом если имеется мультиметр с возможностью изменения индуктивности, то точное количество витков можно подобрать, используя его.

Метод намотки при использовании этой формулы предполагает укладку виток к витку. Например, необходимо подобрать магнитопровод для дросселя с индуктивностью один мкГн, рассчитанный на ток I = 4A. Берется сердечник 2000 НМ типоразмера К 16 х 8 х 6. Согласно справочнику коэффициент начальной индуктивности — ALH = 1,36 мкГн, а длина магнитного пути — le= 34,84 мм. Соответственно, число витков будет N= (L/ALH)0,5= (1/1,36)0,5 = 0,86. Если принять N=1, то при заданном токе напряжённость магнитного поля в сердечнике будет равна Н= 4*1/(34,84*10−3)= 114 А/м.

Таким образом, дроссель представляет собой катушку, которая характеризуется индуктивностью. Благодаря своим свойствам он может накапливать магнитную мощность, после отдавая её в цепь в виде электрической энергии. При этом использование элемента позволяет также подавлять переменную составляющую тока в цепи.

rusenergetics.ru

Что такое дроссель?

В цепях с переменным током с целью ограничения тока нагрузки используются дроссели, то есть индуктивные сопротивления. Такие устройства обеспечивают существенную экономию электроэнергии, не допускают перегрузку и чрезмерный нагрев.

Дроссель представляет собой один из видов катушек индуктивности, основным назначением которого является задержание влияния тока на конкретный диапазон частот. Причём резкое изменение силы тока в катушке невозможно, поскольку работает закон самоиндукции, вследствие чего создается дополнительное напряжение. Рассмотрим детально принцип действия, виды и назначение дросселей.

Что такое дроссель?

Что такое дроссель?

Назначение

Многих интересует, что такое дроссель и как он выглядит. Устройство выполнено в виде железного трансформатора, единственным отличием является наличие одной обмотки. Катушка накручена на сердечник из трансформаторной стали, при этом пластины разделены и не контактируют друг с другом с целью снижения вихревого тока.

Электронный дроссель характеризуется высоким уровнем индуктивности до 1Гн, катушка эффективно противодействует изменениям тока в электроцепи. При снижении силы тока катушка его поддерживает, а в случае резкого повышения катушка обеспечивает ограничение и предотвращение резкого скачка.

Рассматривая, для чего нужен дроссель, следует назвать такие цели:

  • снижение помех;
  • сглаживание пульсаций электрического тока;
  • накапливание энергии в магнитном поле;
  • отделение частей схемы по высокой частоте.

Зачем же нужен дроссель? Основным его назначением в электросхеме является задержка на себе тока конкретного частотного диапазона или накопление энергии  в магнитном поле.

Важность дросселя объясняется тем фактом, что люминесцентные газоразрядные лампы (к примеру, бытовые светильники, фонари на улицах) не функционируют без дросселя. Он выступает в роли ограничителя напряжения, подающегося на электроды газоразрядной лампы.

Также дроссельные устройства формируют пусковое напряжение, требуемое для создания электрического разряда между электродами. Благодаря этому обеспечивается включение люминесцентной лампы. Пусковое напряжение рассчитано всего на доли секунды. Таким образом, дроссель – это устройство, отвечающее за включение лампы и ее стабильное функционирование.

Принцип работы

Электронный дроссель имеет простую конфигурацию и понятный принцип функционирования. Он представляет собой катушку из электропровода, которая намотана на сердечник из специального ферромагнитного материала. Принцип работы базируется на самоиндукции катушки. При рассмотрении конструкции дросселя, становится понятным, что она работает как электрический  трансформатор, только с одной обмоткой.

Сердечник и ферромагнитные пластины изолированы с целью предотвращения токов Фуко, создающих существенные помехи. Катушка имеет большую индуктивность, причем непосредственно выступает защитным ограждением при резких скачках напряжения в сети.

Однако данная конструкция считается низкочастотной. Переменный ток в бытовых сетях колеблется в широком диапазоне, поэтому колебания разделяются на три категории:

  • низкие частоты в пределах 20Гц-20кГц;
  • ультразвуковые частоты от 20 кГц до 100 кГц.;
  • сверхвысокие частоты более 100 кГц.

В высокочастотных устройствах не предусмотрен сердечник, вместо него применяются каркасы из пластика или стандартные резисторы. А сам дроссель в таком случае имеет конфигурацию многослойной навивки.

В процессе расчетов и составления схем, как подключить дроссель учитываются его параметры и характеристики сети, в которой необходимо поддерживать работу ламп. Особенное внимание при подключении необходимо уделять этапу начала свечения лампы, когда требуется пробивание газовой среды при помощи разряда. В этот момент необходимо высокое напряжение, а после этого прибор выступает в качестве сдерживающего напряжение элемента.

Основные характеристики

В большинстве своем дроссели имеют существенные габариты. Чтобы сделать приборы компактными без ухудшения технических характеристик, катушка индуктивности заменяется стабилизатором, который по сути является мощным транзистором. В результате получается электронный дроссель. Однако прибор такого типа является полупроводником, поэтому его нецелесообразно использовать в высокочастотных приборах.

Электронный дроссель необходимо выбирать по нескольким параметрам, основной из которых считается индуктивность, измеряемая в Гн. Также важными техническими характеристиками приборов выступают:

  • сопротивление, которое принимается во внимание при постоянном токе;
  • изменение напряжения в допустимых рамках;
  • ток подмагничивания – используется номинальный показатель.

Выбирая устройство, в первую очередь необходимо ориентироваться на цели и задачи, для чего нужен дроссель в схемах электроцепей. Применение в электрических дросселях магнитных сердечников дает возможность обеспечить компактность приборов при сохранении  прежних показателей индуктивности. Ферритовые и магнитодиэлектрические составы, благодаря низкой емкости, могут использоваться в широких диапазонах частот.

Разновидности дросселей

Выделяют следующие виды электрических дросселей, на основании видов ламп, в которых они используются:

  • однофазные – подходят для бытовых и офисных систем освещения, которые работают от сети 220 Вольт;
  • трехфазные – рассчитаны на сети 220 и 380 Вольт. Такие дроссели подойдут для ламп ДРЛ и ДНАТ.

Электронный дроссель может принадлежать к одной из категорий в зависимости от места установки:

  • встраиваемые или открытые. Они монтируются в корпус светильника, который обеспечивает защиту от внешних факторов;
  • закрытые – отличаются герметичностью и влагозащищенностью. Такие устройства можно устанавливать в уличных условиях на открытых участках.

Что такое дроссель?

Что такое дроссель?

В зависимости от назначения дроссели разделяют на виды:

  • переменного тока. Применяются с целью ограничения напряжения в сети, к примеру, в момент запуска электромотора или импульсных ИВЭП;
  • насыщения. В основном устанавливаются в стабилизаторах напряжения;
  • сглаживающие – для снижения пульсаций выпрямленного тока;
  • магнитные усилители. Такие катушки индуктивности предполагают наличие подмагничивающегося сердечника благодаря наличию постоянного тока в сети. При регулировке его параметров можно менять значения индуктивного сопротивления.

Дроссели могут сохранять работоспособность на протяжении длительного срока эксплуатации при правильном использовании. Прибор предназначен для ограничения резких скачков напряжения, что позволяет обезопасить как приборы, так и всю сеть.

odinelectric.ru

Устройство дросселя, принцип работы и назначение

В этой статье мы расскажем читателям энциклопедии домашнего мастера что такое дроссель и для чего он нужен. Drossel — это немецкое слово, которое обозначает сглаживание. Конкретно будем говорить об электрическом дросселе. Сейчас трудно найти электрическую схему в которой нет данного устройства, которое даже в цифровой век широко используется в технике. Он нужен для регулирования либо отсекания, в зависимости от назначения — сглаживать резкие скачки тока или отсекать электрические сигналы другой частоты, постоянный ток отделять от переменного.

Конструкция и принцип работы

Прежде всего поговорим о том, из чего состоит данный элемент цепи и как он работает. На схемах обозначение дросселя следующее:

Условное обозначение

Внешний вид изделия может быть таким, как на фото:

Катушка индуктивности фото

Это катушка из провода намотанного на сердечник с магнитопроводом, или без корпуса в случае высоких частот. Похож на трансформатор только с одной обмоткой. Краткий экскурс в физику, ток в катушке не может мгновенно измениться. Проведем мысленный эксперимент — у нас есть источник переменного тока, осциллограф, дроссель.

Условный стенд

Во время начала полу волны мы наблюдаем нарастание тока с запозданием, это вызвано индуцированием магнитного потока в сердечнике. Происходит постепенное нарастание тока в обмотках, когда с источника переменного тока сигнал уходит на спад, мы наблюдаем спад тока в дросселе, опять же с некоторым опозданием, поскольку магнитное поле в магнитопроводе продолжает толкать ток в катушке и не может быстро изменить свое направление. Получается в какой-то момент ток из внешнего источника противодействует току, наведенному магнитопроводом дросселя. В цепях переменного тока назначение дросселя — выступать ограничителем или индуктивным сопротивлением.

Для постоянного тока данный элемент схемы не является сопротивлением или регулирующим элементом. Этот эффект используют для устройств, в электрических цепях, где нужно ограничить ток до нужной величины, при этом избежать излишней громоздкости и выделения тепла.

Интересное пояснение по данному вопросу вы также можете просмотреть на видео:

Наглядное сравнение, объясняющее принцип работы

Теоретическая часть вопроса

Область применения

Дроссель предназначен для того, чтобы сделать нашу жизнь светлее. Конкретно в люминесцентных лампах он ограничивает ток через колбу, до нужной величины, избегая его чрезмерное увеличение через лампу.

Схема подключения люминесцентной лампы

Люминесцентный светильник в основном состоит из дросселя, стартера, люминесцентной лампы. В двух словах описание работы люминесцентного светильника происходит так:

Из сети ток через дроссель проходит на одну из нитей накала люминесцентной лампы, далее попадает на стартерное устройство, далее на вторую нить накала и уходит в сеть. В стартерном устройстве пластина из биметалла нагревается тлеющим разрядом газа, выпрямляется под действием тепла и замыкает цепь. В этот момент начинают работать нити накала, на концах лампочки, разогревая пары ртути в колбе люминесцентной лампы. Через короткий промежуток времени, пластина в стартере остывает и возвращается в исходное положение. Во время разрыва цепи происходит резкий всплеск напряжения в дросселе, происходит пробой газа в колбе люминесцентной лампы, и возникает тлеющий разряд, лампочка начинает светить, работающая лампа шунтирует стартер, выключая его из цепи более низким сопротивлением.

В электронных схемах современных экономических люминесцентных ламп тоже есть рассматриваемый в статье элемент, но из-за более высоких частот он имеет миниатюрные размеры. А принцип работы и назначение остались те же.

Фото лампы в разобранном виде

Также дроссель обязательный элемент в схемах ламп ДРЛ, натриевых ламп ДНАТ, металлогалогеновых лампочек CDM.

Схема включения лампы

В импульсных блоках питания в схемах преобразователях назначение дросселя — блокировать резкие всплески от трансформатора, пропуская сглаженное напряжение. Грубо говоря в этом случае он играет роль фильтра.

В электрических сетях они также устанавливаются, но называются реакторами. Назначение дугогасительного реактора — предотвращать появление самостоятельной дуги во время однофазного короткого замыкания на землю, также как и прочих реакторов, которые так или иначе регулируют или же ограничивают величину тока через них, специально или в случае нештатной ситуации.

Заземляющий дугогасящий реактор РДМР

С помощью дросселя можно улучшить дешевый или самодельный сварочный аппарат, установив его во вторичную цепь. Сварочный трансформатор собранный с дросселем будет варить не хуже фирменных аппаратов, дуга станет ровной и не будет рваться, шов будет равномерно залит.

Модернизация сварочного аппарата

Поджог дуги станет происходить намного легче и просадка сетевого напряжения будет меньше влиять на появление и горение дуги. Даже неспециалист сможет быстро достичь хороших результатов в сварке, делая всевозможные поделки у себя дома.

Где применяется изделие?

Вот мы и рассмотрели устройство дросселя, принцип работы и назначение. Надеемся, что теперь вы полностью разобрались, для чего нужен данный элемент схемы!

Будет интересно прочитать:

samelectrik.ru

сферы применения, устройство и электронные аналоги

Содержание статьи:

Дросселем называется катушка индуктивности определенной конструкции и номинала, предназначенная для установки в электротехнических и электронных схемах. Дроссель электрический требуется отличать от аналога, используемого в электронных устройствах с учетом их конструктивных особенностей. Для понимания, в чем состоят различия этих двух изделий, придется ознакомиться с принципом работы и существующими разновидностями.

Принцип работы

Дроссель электрический

Принцип работы дросселей в электрической схеме можно объяснить так:

  • при протекании переменного тока через индуктивный элемент скорость его нарастания замедляется, что приводит к аккумулированию энергии в магнитном поле катушки;
  • объясняется это действием закона Ленца, согласно которому ток в индуктивности не может изменяться мгновенно;
  • нарушение этого правила привело бы к недопустимому нарастанию напряжения, что физически невозможно.

Другой отличительной особенностью, поясняющей принцип работы индуктивности, является эффект самоиндукции, теоретически обоснованный Фарадеем. На практике он проявляется как наведение в катушке собственной ЭДС, имеющей противоположную полярность. За счет этого эффекта через индуктивность начинает течь ток, препятствующий нарастанию вызвавшего его полевого образования.

Указанное свойство позволяет применять индуктивные элементы в электротехнике для сглаживания низкочастотных пульсаций. Для них индуктивность представляется большим сопротивлением.

Использование в других технических областях (в высокочастотных устройствах, например) дроссель обеспечивает развязку основной электронной схемы от вспомогательных (низкочастотных) цепей.

Технические характеристики

Технические характеристики компенсационных дросселей

Основным техническим параметром дросселя в электротехнике и электронике, полностью характеризующим его функциональность, является величина индуктивности. Этим он напоминает обычную катушку, применяемую в различных электрических схемах. И в том и другом случае за единицу измерения принимается Генри, обозначаемый как Гн.

Еще один параметр, описывающий поведение дросселя в различных цепях – его электрическое сопротивление, измеряемое в Омах. При желании его всегда удается проверить посредством обычного тестера (мультиметра). Для полноты описания работы этого элемента потребуется добавить такие показатели:

  • допустимое (предельное) напряжение;
  • номинальный ток подмагничивания;
  • добротность образуемого катушкой контура.

Дроссель цепи постоянного тока СТА-ФТП-93 93 кВт

Указанные характеристики дросселей позволяют разнообразить их ассортимент и использовать для решения самых различных инженерных задач.

Разновидности дросселей

По виду электрических цепей, в которых устанавливаются дроссельные элементы, классификация следующая:

  • низкочастотные индуктивности;
  • высокочастотные катушки;
  • дроссели в цепях постоянного тока.

Низкочастотные элементы внешне напоминают обычный трансформатор, у которого имеется всего лишь одна обмотка. Их катушка навита на пластиковом каркасе с размещенным внутри сердечником, изготовленным из трансформаторной стали.

Стальные пластины надежно изолированы одна от другой, что позволяет снизить уровень вихревых токов.

Катушка индуктивности для НЧ динамика, сабвуфера, низких частот, провод ПЭТВ 1,25мм

Дроссельные НЧ катушки обычно имеют большую индуктивность (более 1 Гн) и препятствуют прохождению токов сетевых частот 50-60 Герц через участки цепей, где они установлены.

Еще одна разновидность индуктивных изделий – высокочастотные дроссели, витки которых навиваются на ферритовом или стальном сердечнике. Существуют разновидности ВЧ изделий, которые работают без ферромагнитных оснований, а провода в них наматываются просто на пластмассовый каркас. При секционной намотке, применяемой в схемах среднечастотного диапазона, витки провода распределяются по отдельным секциям катушки.

Электротехнические изделия с ферромагнитным сердечником имеют меньшие габариты, чем простые дроссели той же индуктивности. Для работы на высоких частотах применяются сердечники ферритовые или из диэлектрических составов, отличающихся малой собственной емкостью. Такие дроссели используются в довольно широком диапазоне частот.

Некоторые из них изготавливаются в виде толстой витой проволоки, совсем не имеющей каркаса.

Дроссель постоянного тока в основном применяется для сглаживания пульсаций, появляющихся после его выпрямления в специальных схемах.

Применение индуктивных элементов и их графическое обозначение

Назначение дросселя в импульсных схемах питания – блокировать резкие всплески от трансформатора

Электрические дроссели, работающие в цепях переменного тока, традиционно применяются в следующих случаях:

  • для развязки вторичных цепей импульсных источников питания;
  • в обратноходовых преобразователях или бустерах;
  • в балластных схемах люминесцентных ламп, обеспечивающих быстрый запуск;
  • для запуска электрических двигателей.

В последнем случае они используются в качестве ограничителей пусковых и тормозных токов.

Электротехнические изделия, устанавливаемые в электрических приводах мощностью до 30 кВт, по своему виду напоминают классический трехфазный трансформатор.

Так называемые дроссели насыщения используются в типовых обратноходовых стабилизаторах напряжения, а также в феррорезонансных преобразователях и магнитных усилителях. В последнем случае возможность намагничивания сердечника позволяет изменять индуктивное сопротивление действующих цепей в широких пределах. Сглаживающие дроссели применяются для снижения уровня пульсаций в выпрямительных цепях.

Источники питания с такими элементами до сих пор встречаются в электротехнической практике. Для запуска люминесцентных ламп все чаще используется «электронный» балласт, постепенно вытесняющий намоточные изделия. Его применение объясняется следующими преимуществами:

  • низкий вес;
  • эксплуатационная надежность;
  • отсутствие характерного для обычных дросселей гудения.

Для обозначения дросселя на электротехнических и электронных схемах используются значки, представляющие собой отрезок витого проводника. Для катушек с сердечником внутри намотки дополнительно ставится черточка, а в бескаркасном варианте исполнения она отсутствует.

strojdvor.ru

Назначение сетевых и моторных дросселей

В данной статье мы рассмотрим сетевые и моторные дроссели — фильтры низких частот, которые устанавливаются на входе и выходе частотных преобразователей. Простейшая схема подключения ПЧ выглядит следующим образом: три фазы на входе, три фазы на выходе, электродвигатель.

Cхема подключения частотного преобразователя

Однако здесь возникает одна проблема. Дело в том, что частотный преобразователь является генератором широкого спектра помех, которые могут оказывать значительное влияние на работу устройств, находящихся неподалеку или питающихся от одной сети. С другой стороны, ПЧ сам реагирует на помехи различного рода, поскольку в его состав входят слаботочные компоненты. Поэтому при применении преобразователя очень важным является вопрос электромагнитной совместимости.

Условно помехи можно разбить на два основных вида:

  1. помехи, передающиеся по электромагнитному полю
  2. помехи, передающиеся по питающим проводам

В первом случае наводки можно уменьшить, проведя качественное экранирование и заземление преобразователя частоты, его проводов и периферийных устройств. Высокочастотные помехи, распространяющиеся по проводам, значительно снижаются с помощью радиочастотных фильтров.

Назначение входного сетевого дросселя

Сетевой дроссель, который также называют входным реактором, подключается на входе питания частотного преобразователя (обычно это силовые клеммы R, S, T). Основными параметрами сетевого дросселя являются индуктивность и максимальный длительный ток. Индуктивность выбирается такой, чтобы при рабочей частоте и номинальном рабочем токе падение напряжения на дросселе составляло 3-5%. Рассчитать падение можно по формуле:

U=2πfLI, где f – рабочая частота (Гц), L – индуктивность дросселя (Гн), I – ток, А.

Рассмотрим основные плюсы применения сетевого дросселя.

1. Подавление высших гармоник, проникающих в питающую сеть от преобразователя частоты и обратно. Обычно в состав ПЧ входит радиочастотный фильтр, снижающий данные наводки. Подключение сетевого дросселя создает дополнительное подавление высокочастотных помех. В результате уровень высших гармоник питающего напряжения в значительной степени уменьшается, а действующее значение питающего тока стремится к величине тока основной гармоники (50 Гц).

2. В случае, когда источник питания расположен близко, и сопротивление питающей линии очень низкое, использование сетевого дросселя позволяет значительно уменьшить ток короткого замыкания и увеличить время его нарастания. Это позволяет защитить ПЧ при коротких замыканиях на выходе.

3. Если на одной шине питания расположены несколько мощных устройств, возможны ситуации, когда при их включении или выключении возникает скачок напряжения с большой скоростью нарастания. Сетевой дроссель значительно понижает этот эффект.

При выборе оборудования следует учитывать один нюанс. Чтобы избежать перегрева дросселя, его номинальный ток должен быть равен или больше максимального тока преобразователя.

Когда сетевой дроссель не нужен

Оснащение преобразователей частоты сетевыми дросселями лучше взять за правило. Многие компании увеличивают гарантию в 2 раза при покупке ПЧ в комплекте с дроселями. Однако в некоторых случаях данным оборудованием можно пренебречь:

  1. В питающей сети нет мощных электроприборов, имеющих большие пусковые токи.
  2. Питающая сеть имеет сравнительно высокое сопротивление (низкий ток короткого замыкания).
  3. Режим работы ПЧ исключает резкие изменения мощности, при которых скачкообразно растет потребляемый ток.
  4. В соответствии с рекомендациями производителя, для защиты ПЧ применяются полупроводниковые предохранители, либо защитные автоматы характеристики В.
  5. Имеется большой запас по мощности ПЧ по отношению к используемому двигателю.

Тем не менее, в целом использование сетевых дросселей значительно повышает срок службы и надежность работы частотных преобразователей.

Использование моторного дросселя

Моторный дроссель включается в цепи питания электродвигателя. Другие его названия – выходной реактор или синусоидальный фильтр.

Необходимость применения моторного дросселя обусловлена принципом работы ПЧ. На выходе преобразователя стоят силовые транзисторы, которые работают в ключевом режиме. При этом образуются прямоугольные импульсы, приближающие действующее напряжение по форме к синусоиде за счет изменения длительности. Моторный дроссель снижает высшие гармоники выходного напряжения ПЧ и делает ток питания двигателя практически синусоидальным, минимизируя высокочастотные токи. Это повышает коэффициент мощности и позволяет уменьшить потери в двигателе.

Кроме того, из-за высших гармоник на выходе ПЧ повышаются емкостные токи, которые могут привести к ощутимым потерям при длине кабеля более 20 м. Моторный дроссель существенно снижает этот эффект. Данные устройства также устанавливают там, где важно уменьшить помехи, создаваемые кабелем от ПЧ до электродвигателя.

Следует учитывать, что номинальный ток моторного дросселя должен быть больше максимального тока двигателя. Расчет падения напряжения на дросселе следует производить с учетом максимальной рабочей частоты двигателя, которая может достигать 400 Гц.

Другие полезные материалы:
Как выбрать мотор-редуктор
Выбор частотного преобразователя
Зачем нужен контактор байпаса в УПП
Схемы подключения устройства плавного пуска

tehprivod.su

Что такое дроссель в электрике: устройство, назначение, проверка

Чтобы понять, как работает схема, необходимо знать не только состав элементов, но и точно представлять, что делает конкретный элемент или их группа. В этой статье будем разбираться с тем, что такое дроссель, как он устроен и работает в различных устройствах и схемах.

Содержание статьи

Что такое дроссель, внешний вид и устройство

Дроссель — это один из видов катушки индуктивности, представляет собой специальную медную проволоку, намотанную на сердечник. Но не всё так просто, бывают они и без сердечника, называются бескаркасные или воздушные. Внешне некоторые похожи на трансформатор. Отличие в том, что дроссель имеет только одну обмотку, а у трансформатора их две или больше. Если вывода только два, то перед вами точно не трансформатор.

Дроссели без сердечника представляют собой намотанную спиралью проволоку. Как выглядит дроссель в электротехнике разобрались, теперь поговорим о его конструкции.

Что такое дроссель: это намотанная в виде спирали медная проводка с сердечником или без

Что такое дроссель: это намотанная в виде спирали медная проводка с сердечником или без

Как уже говорили, сердечник у дросселя может быть, а может и не быть. Сердечник может быть из токопроводящего материала —  металла, а может из магнитного. Наличие или отсутствие сердечника, а также его тип (не только материал, но и форма) влияют на параметры катушки индуктивности.

Элементы без сердечников применяются для отсечения высоких частот, с сердечником чаще применяют для накопления энергии. Есть и ещё один момент: если сравнить дроссели с одинаковыми параметрами с сердечником  и без, то те которые его имеют, размером намного меньше. Чем лучше проводимость сердечника, тем меньше идёт проволоки и меньшие размеры имеет элемент.

Схематическое изображение дросселя с магнитным сердечником и без

Схематическое изображение дросселя с магнитным сердечником и без

Несколько слов о проволоке, которую используют для намотки дросселя. Это специальный изолированный провод. Изоляция — тонкий слой диэлектрического лака, он незаметен, но изолирует хорошо. Так что, при самостоятельной намотке катушки, не используйте обычную проволоку, только специальную, покрытую изоляцией.

Дроссель на схеме обозначается графическим изображением полуволны. Если он с магнитным сердечником, добавляется черта. Если требуется какой-то специальный металл это также указывается рядом со схематическим изображением. Также может быть указан диаметр провода (L1).

Свойства, назначение и функции

Теперь разберём, что такое дроссель с точки зрения электрики. Если говорить коротко — это элемент, который сглаживает ток в цепи, что отлично видно на графике. Если подать на него переменный ток, увидим, что напряжение на катушке возрастает постепенно, с некоторой задержкой. После того, как напряжение убрали, в цепи еще какое-то время протекает ток. Это происходит так как поле катушки продолжает «толкать» электроны благодаря запасённой энергии. То есть, на дросселе ток не может появляться и исчезать мгновенно.

Ток на дросселе возрастает плавно и так же плавно снижается. Глядя на эти графики становится понятно что такое дроссель с точки зрения электрических параметров. Это элемент, сглаживающий ток

Ток на дросселе возрастает плавно и так же плавно снижается. Глядя на эти графики становится понятно, что дроссель —  это элемент, сглаживающий ток

Это свойство и используют, когда надо ограничить ток, но есть ограничения по нагреву (желательно его избежать). То есть дроссель используют как индуктивное сопротивление, задерживающее или сглаживающее скачки тока. Как и резистор, катушка индуктивности имеет определённое сопротивление, что вызывает падение напряжение и ограничивает ток. Вот только греется намного меньше. Потому его часто используют как индуктивную нагрузку.

У дросселя есть два свойства, которые тоже используют в схемах.

  • так как это подвид катушки индуктивности, то он может запасать заряд;
  • отсекает ток определённой частоты (задерживаемая частота зависит от параметров катушки).

В некоторых устройствах (в люминесцентных лампах) дроссель ставят именно для накопления заряда. Во всякого рода фильтрах его используют для подавления нежелательных частот.

Виды и примеры использования

Чтобы более точно усвоить, что такое дроссель, поговорим о конкретном применении этого элемента в схемах. Его можно увидеть практически в любой схеме. Их ставят, если надо развязать (сделать независимыми друг от друга) участки, работающие на разной частоте. Они сглаживают резкие скачки тока (увеличение и падение), используются для подавления шумов. В некоторых схемах работают как стартовые, способствуя увеличению напряжения в момент старта. В зависимости от назначения, делятся на следующие виды:

  • Сглаживающие. В силу индуктивности, препятствуют резкому повышению или понижению тока.
  • Фильтрующие. Специально подобранные параметры отсекают (подавляют) выбросы на определённых частотах (или в целом диапазоне). Ставят их и на входе статических конденсаторов.
  • Сетевые. Ставят в приборах, питающихся от однофазной сети. Служат для предохранения аппаратуры от перенапряжения.
  • Моторные. Ставят на входе электроприводов, чтобы сгладить пусковые токи. Практически в любой схеме есть этот элемент

    Практически в любой схеме есть этот элемент

Как видите, дроссели в электрике имеют широкое применение. Есть они в любой бытовой аппаратуре, даже в лампах. Не тех, которые работают с лампами накаливания, а тех, которые называют лампами дневного света, а так же в экономках и в светодиодных. Просто там они очень небольшого размера. Если разобрать плеер, проигрыватель, блок питания, — везде можно найти катушку индуктивности.

Дроссель в лампах дневного света

Для работы лампы дневного света необходим пуско-регулирующий аппарат. В более «старом» варианте он состоит из дросселя и стартера. Зачем дроссель в люминесцентной лампе? Он выполняет сразу две задачи:

  • При пуске накапливает заряд, необходимый для розжига лампы (пусковой).
  • Во время работы сглаживает возможные перепады тока, обеспечивая стабильное свечение лампы.
Как подключается дроссель в светильнике дневного света

Как подключается дроссель в светильнике дневного света

В схеме люминесцентной лампы с электромагнитным ПРА, дроссель включается последовательно с лампой, стартер — параллельно. При неисправности одного из элементов или сгорании лампы, она просто не зажигается. Принцип работы этого узла такой. При включении напряжения в 220 В недостаточно для старта лампы. Пока она холодная, имеет очень большое сопротивление и ток течёт через постепенно разогревающиеся катоды лампы, затем через стартер.

В стартере есть биметаллический контакт, который при прохождении тока нагревается, начинает изгибаться. В какой-то момент он касается второго неподвижного контакта, замыкая цепь. Тут в работу вступает дроссель, пока грелся контакт стартера, он накапливал энергию. В момент когда происходит разряд стартера, он выдаёт накопленную энергию, увеличивая напряжение. В момент старта оно может достигать 1000 В. Этот разряд провоцирует разгон электродов, вырывая их из катодов лампы. Высвобождённые электроды начинают движение, ударяются о люминесцентное покрытие лампы, она начинает светиться. Дальше ток протекает не через стартер, а через лампу, так как её сопротивление стало ниже. В этом режиме дроссель работает на сглаживание скачков тока. Как видим, катушка индуктивности работает и как стартовая, и как стабилизирующая.

Зачем нужен дроссель в блоке питания

Как уже говорили, дроссель сглаживает пульсации тока. Если он при этом обладает значительным сопротивлением, параметры можно подобрать так, чтобы подавить определённые частоты.

Дроссель для сглаживания пульсаций

Дроссель для сглаживания пульсаций

Второе назначение дросселя в блоке питания —  сглаживание тока. Для этого используют низкочастотные дросселя с сердечниками из магнитной стали. Пластины друг от друга изолированы слоем диэлектрика (могут быть залиты лаком). Это необходимо чтобы избавится от самоиндукции и токов Фуко. Катушки такого типа имеют индуктивность порядка 1 Гн, так что сглаживают любые колебания тока, гасят его выбросы.

Как проверить дроссель мультиметром

Что такое дроссель и для чего его применяют разобрались, теперь ещё стоит научиться определять его работоспособность. Если мультиметр может измерять индуктивность, всё несложно. Просто проводим измерение. Если параметры дросселя нам неизвестны, выставляем самый большой предел измерений. Обычно это несколько сотен Генри. На шакале обозначаются русскими Гн или латинской буквой H.

Установив переключатель мультиметра в нужное положение, щупами касаемся выводов катушки. На экране высвечивается какое-то число. Если цифры малы, переводим переключатель в одно из следующих положений, ориентируясь по предыдущим показателям.

Функция измерения индуктивности есть далеко не во всех мультиметрах

Функция измерения индуктивности есть далеко не во всех мультиметрах

Например, если высветилось 10 мГн, выставляем предел измерения ближайший больший. После этого повторно проводим измерения. В этом случае на экране высветится индуктивность измеряемого дросселя. Имея паспортные данные, можно сравнить реальные показатели с заявленными. Они не должны сильно отличаться. Если разница велика, надо дроссель менять.

Если мультиметр простой, функции измерения индуктивности в нём нет, но есть режим измерения сопротивлений, также можно проверить его работоспособность. Но в данном случае мы будем измерять не индуктивность, а сопротивление. Измерив сопротивление обмотки мы просто сможем понять, работает дроссель или он в обрыве.

Так можно проверить исправность дросселя для ламп дневного света

Так можно проверить исправность дросселя для ламп дневного света

Для прозвонки дросселя тестером переводим переключатель мультиметра в положение измерения сопротивлений. Выставляем предел измерений, лучше выставить нижний,чтобы видеть сопротивление обмотки. Далее щупами прикасаемся к концам обмотки. Должно высветиться какое-то сопротивление. Оно не должно быть бесконечно большим (обрыв) и не должно быть нулевым (короткое). В обоих случаях дроссель нерабочий, все остальные значения —  признак работоспособности.

Чтобы убедиться в отсутствии короткого замыкания на витках дросселя, можно перевести мультиметр в режим прозвонки и прикоснуться щупами к выводам. Если звенит — короткое есть, где-то есть пробой, а это значит, что нужен другой дроссель.

elektroznatok.ru

Дроссельная заслонка: назначение, конструкция, принцип работы

С самого момента изобретения принцип работы дроссельной заслонки не изменился. Да, она «обросла» дополнительными датчиками, моторчиками и патрубками, управляется бортовым компьютером, делается из более технологичных материалов, но ее суть осталась неизменной. Как раньше она регулировала подачу воздуха в карбюратор, так и теперь дроссельный узел подает воздух в двигатель.
Однако, несмотря на свою «табуреточную» простоту, дроссельная заслонка выполняет важную функцию, и любые ее сбои моментально сказываются на работе двигателя.

Что такое дроссельная заслонка, назначение, виды

Дроссельная заслонка – это механический клапан, который регулирует объем воздуха, поступающего в камеру сгорания. Угол открытия определяет, сколько воздуха проходит через нее за единицу времени и попадает в цилиндры. В зависимости от угла открытия, воздух может проходить беспрепятственно, частично, либо не проходить вообще.

Типовая схема дроссельной заслонки

Когда водитель нажимает педаль газа, это и есть управление углом открытия заслонки. «Педаль в пол» – она максимально раскрывается и двигатель выдает полную мощность. На холостых оборотах, наоборот, пропускает минимум воздуха, чтобы смесь была богаче. Другими словами, она реагирует на действия водителя, а электронный блок управления (ЭБУ), в свою очередь, реагирует на положение заслонки, подавая соответствующее количество топлива.

Где находиться дроссельная заслонка в автомобиле

Как уже было сказано, схема оказалась настолько удачной, что не претерпела изменений в своем базовом принципе до сегодняшних дней. Но, конечно, дроссельная заслонка тоже совершенствовалась, как и остальные элементы автомобиля. Так что в настоящее время на автомобилях используются три типа:

  1. Механические;
  2. Электромеханические;
  3. Электронные.

Механическая заслонка, принцип работы

Это самый простой и примитивный вид, который до сих пор используется в некоторых автомобилях.

Устройство механической дроссельной заслонки

Принцип работы заключается в следующем:

  1. Педаль газа соединяется с дроссельной заслонкой тросом и поворотными рычагами. Нажимая на педаль, водитель напрямую воздействует на поворотный диск заслонки и он открывается на нужный угол;
  2. Угол раскрытия фиксирует датчик положения, который передает информацию на блок управления двигателем. Соответственно, он косвенно отвечает за объем подачи топлива на форсунки.

Датчики положения на дроссельной заслонке могут быть двух типов:

  1. Потенциометрический (датчик угловых перемещений). Его конструктивные особенности – реостат со спиралью и скользящим контактом, который соединен с осью поворота дроссельной заслонки;

    Устройство потенциометрического датчика угловых перемещений на дроссельной заслонке

  2. Магниторезистивный. Он состоит из ползунка, соединенного с осью заслонки, и резистивных дорожек, над которыми ползунок перемещается. За счет отсутствия прямого контакта между элементами этот датчик более долговечный, чем потенциометрический.
Схема магниторезистивного датчика угловых перемещений на дроссельной заслонке

На холостом ходу заслонка полностью закрыта, так что для работы двигателя воздух идет в обход через регулятор холостого хода – отдельный байпасный канал, где находится электроклапан. И для дополнительной подачи воздуха (например, если на холостом ходу водитель включает кондиционер или другое электрооборудование) предусмотрен еще один канал, также идущий в обход впускного коллектора.

В современных механических датчиках предусмотрена система подогрева каналов холостого хода, чтобы в холодный сезон предотвратить обледенение. К специальным патрубкам подведена охлаждающая жидкость от двигателя, которая выполняет функцию подогрева.

Электромеханическая дроссельная заслонка

Устройство электромеханической дроссельной заслонки

Ее устройство почти такое же, как у механической, но с небольшим дополнением: на ней установлен электропривод для работы на холостом ходу, который управляется ЭБУ. По сути, этот привод выполняет работу регулятора холостого хода: дает воздуху поступать в двигатель, даже если водитель не «газует».
Остальные элементы остались те же: тросовая система соединений, датчик положения заслонки.

Электрическая (электронная) заслонка, принцип работы

Электронная дроссельная заслонка

Тут всё «по-взрослому»: никаких тросов и рычагов, только умная и быстрая электроника. Такая система ставится на современные автомобили, в которых есть возможность выбирать режим движения.

К электронной системе управления дросселем относятся:

  1. Датчики положения педали газа. В зависимости от того, как сильно водитель «газует», меняются показания датчика, передаваемые на ЭБУ;
  2. Датчик положения дроссельной заслонки;
  3. Электропривод заслонки с редуктором и возвратным механизмом.
Типовая схема работы электронной дроссельной заслонки

Электронная заслонка управляется ЭБУ на всех режимах. Кроме того, она дает возможность переключать режимы: в спокойной городской езде не позволит слишком резко рвануть с места, а в режиме «драйв», наоборот, подстегнет двигатель на старте.

Что лучше, механическая или электрическая заслонка?

Спорить о том, какая система лучше, занятие неблагодарное. Зависит от того, какие приоритеты у автовладельца.

К примеру, механический дроссель можно считать «прошлым веком», поскольку не ставится на современные автомобили, но в то же время он отлично выполняет свои функции. И имеет однозначные плюсы: меньше слабых мест (каждый дополнительный датчик или моторчик – дополнительная деталь, которая может поломаться) и простота ремонта или замены. Однако будем откровенны, с сегодняшними стандартами экономии топлива и экологической безопасности механической заслонке уже не справиться.

Электронный дроссель имеет больше шансов на поломку, даже чисто статистически, ведь в нём есть дополнительные элементы. Как только любой датчик выходит из строя, начинаются «танцы с бубном» и поиск ошибок. Однако представить современный автомобиль без точного и тонкого управления двигателем, для чего нужна именно электронная заслонка – просто невозможно. Поэтому механические дроссели потихоньку уходят в прошлое, а им на смену приходит электроника.

Неисправности, регулировка и ремонт

1. Основное слабое место – датчик положения дроссельной заслонки. Именно он чаще всего выходит из строя, в результате чего начинаются сбои в работе двигателя:

  • Автомобиль не заводится или заводится плохо;
  • На холостом ходу начинаются «сюрпризы»: двигатель либо работает слишком активно, либо глохнет;
  • Пропадает плавность движения, появляются рывки и провалы в работе мотора;
  • Ухудшается динамика разгона, внезапно пропадает тяга;
  • Увеличивается расход топлива;
  • На панели приборов включаются индикаторы неисправностей, в частности, может загораться и гаснуть «Check Engine».

Однако ни один из этих признаков не указывает напрямую на неисправность именно дроссельной заслонки. Для определения причины придется провести диагностику.

2. Еще одна проблема, хоть не такая неприятная, как поломка датчика – засорение обходных каналов. В этом случае симптомы будут связаны только с работой двигателя на холостом ходу. Плавающие обороты, внезапная остановка – всё это может быть поводом для проверки и чистки дросселя.

3. Третья неисправность – подсос воздуха через сам блок дроссельной заслонки или сквозь пробой во впускном коллекторе. В результате в двигатель поступает кислорода больше нормы и повышаются обороты тогда, когда этого не требуется. К тому же нет ничего хорошего в том, что в цилиндры поступает воздух в обход фильтра.

Если нарушена герметичность соединения дросселя и впускного коллектора, либо сама заслонка не закрывается нормально, это решается путем ее чистки и повторной установки. Однако подсос воздуха может идти и через другие слабые места, так что лучше обратиться на СТО за квалифицированной помощью. Возможно, «травят» уплотнители форсунок, место подвода вакуумного усилителя тормозов, есть другие неисправности на пути воздуха к цилиндрам. Проблемы нужно найти и устранить.

4. И, наконец, может сбиться адаптация заслонки. Адаптация – это настройка ЭБУ, чтобы он корректно увязывал положение педали газа с положением дросселя. Сбой адаптации может произойти при отключении аккумулятора или ЭБУ, снятии самой заслонки для чистки и ремонта, ее замена и т.д. Провести адаптацию можно и самостоятельно, но лучше доверить это специалистам. Стоит услуга недорого, делается быстро, напортачить там сложно.

Работа дроссельной заслонки зависит от других элементов системы подачи воздуха. В частности, на нее влияет качество воздушного фильтра: если владелец автомобиля нарушает регламент ТО, фильтр пропускает меньше воздуха, чем необходимо, и появляются проблемы, с признаками неисправности.

Также важно состояние антифриза, если он подается для обогрева регулятора холостого хода. И, конечно, сбои в работе ЭБУ могут привести к проблеме с подачей воздуха. В свою очередь, дроссельная заслонка при поломке может наделать много неприятностей, особенно при работе двигателя на переобогащенной смеси. Берегите свою машину, и она будет служить верой и правдой!

vaznetaz.ru

16Окт

Как очистить колесные диски от ржавчины: обработка литых, кованых и штампованных дисков

16 Окт 2018 alexxlab Комментировать

Как самостоятельно очистить литые диски

Мы уже разбирались, как убрать в салоне и очистить пластик интерьера авто. А сегодня поговорим о поддержании чистоты литых дисков.

Ведь правильный уход вернет дискам первоначальный вид и защитит от коррозии. А еще сияющие колесные диски выглядят превосходно.

Зачем чистить диски

Колесные диски выглядят очень эффектно, но и пачкаются быстро.

Вместе с повседневной грязью и пылью на дисках оседает налет — коричневые или черные отложения от контакта с тормозными колодками.

Частицы фрикционного покрытия колодок попадают на колеса и буквально «запекаются» на поверхности. Выглядит такое зрелище удручающе.

А еще грязь способствует развитию коррозии. Поэтому чистить колесные диски нужно. Регулярно и тщательно.

Как очистить колесные диски самостоятельно

Если вы регулярно ухаживаете за колесными дисками, сможете очистить их за несколько шагов:

  • полейте диски тонкой струей воды из шланга, чтобы сбить грязь и пыль
  • наденьте резиновые или латексные перчатки, чтобы защитить руки от химии и частичек грязи
  • тщательно протрите поверхность влажной губкой, чтобы удалить остатки пыли и грязи и не допустить царапин при последующей обработке
  • используйте специальный очиститель для колесных дисков: смешайте его с водой согласно инструкции, нанесите на губку, примените старую зубную щетку для труднодоступных мест
  • тщательно смойте раствор с дисков
  • высушите их мягкой тканью из микрофибры или замши
  • используйте воск, чтобы покрыть диски защитным слоем. В продаже имеется специальный воск для литых дисков. Повторять такую обработку стоит каждые 3 месяца.

Если же на дисках имеются трудновыводимые загрязнения, задействуйте «тяжелую» артиллерию. 

Например, народные «умельцы» рекомендуют очистить ржавчину и пятна с помощью лимонного сока, уксуса или даже куска алюминиевой фольги, смоченной в кока-коле.

Но эти средства не универсальные и не дадут нужного эффекта.

Только специализированный очиститель колес способен глубоко проникнуть в поверхность металла, заполнить все трещины и сколы — и при этом мягко очистить их, не повредив лак или краску на поверхности дисков. Так что экономия на автомобильной химии может легко вылиться в дорогостоящую реставрацию колес в будущем.

Кроме того, в продаже имеются очистители, которые нужно просто распылять на поверхность — что достаточно удобно. Правда, чем дешевле средство для очистки дисков, тем сомнительнее будет оказываемый эффект.

Итого

Чтобы провести процедуру очистки колесных дисков, вам понадобится:

  • Шланг с насадкой-распылителем
  • Губка
  • Тряпка из микрофибры
  • Пара резиновых перчаток
  • Специальное средство — очиститель
  • Ведро с водой
  • Зубная щетка
  • Воск для защиты дисков

И, конечно, площадка для проведения всей технологии. Не будете же вы очищать диски во дворе собственного дома?

Обладая определенной сноровкой, можно очистить диски колес за 40-60 минут. Не снимая сами колеса с автомобиля.

Плюс время и усилия на поиски очистителя и воска для ухода за дисками, которые устроят вас по качеству и стоимости.

А можно как-то проще?

Конечно. Регулярную очистку колес удобно совмещать с качественной профессиональной мойкой автомобиля.

Наша бережная мойка предоставляет такую услугу, как чистка колесных дисков, отдельно, либо в составе комплексного ухода.

В результате вы получаете безупречный вид дисков и резины, экономите время и силы и не рискуете столкнуться с коррозией или восстановлением деталей из-за неправильного ухода.

Мы используем только сертифицированную брендовую автохимию, чтобы добиться совершенного результата.

А пока наши профессиональные клинеры будут колдовать над дисками вашего авто, вы сможете скоротать время за шоппингом или посетить нашу уютную комнату отдыха.

Мы работаем круглосуточно — и предоставляем скидки после 23.00.

Приезжайте в ТЦ GALLERIA в самом центре Минска и убедитесь сами!

Как очистить колесные диски от ржавчины своими руками

Диски, как и любые другие металлические детали автомобиля, которые контактируют с дорожным полотном, подвержены коррозии.

Основной причиной появления ржавчины является воздействие воды и химических активных компонентов, например, солей и других веществ. Контактируя с такими составляющими, особенно в зимний период, колесные диски со временем ржавеют.

Виды колесных дисков и склонность к коррозии

Наибольшее распространение имеют штампованные диски, поскольку стоят дешевле всего. Такими дисками оснащают большинство бюджетных моделей. При изготовлении используются прямые листы стали. Они почти не защищены от коррозии за счет низкого качества окраски. По этому довольно быстро лакокрасочный состав разрушается.

Литые диски производят литьевым методом. Для этого разогретый сплав заливают в специальную форму, и при затвердевании закаливают его под высокой температурой с последующей механической обработкой. В конце окрашивают и наносят защитное покрытие.

Литые диски изготавливают из магния или алюминия. Они значительно более стойкие к коррозии по сравнению со штампованными. Но реагенты на дорогах в зимний период способны разрушить даже качественные литые диски.

Кованые диски ‒ это продукт промышленной штамповки с последующей закалкой. Сплавы используются, аналогичные литым дискам.

Чем очистить колесные диски от ржавчины

Возникновение коррозии на дисках нельзя оставлять без внимания. Со временем это приведет к ослаблению свойств колеса и даже его полному разрушению. Поэтому во многих автомастерских есть даже такая услуга, как очистка дисков от ржавчины.

Такую процедуру при желании и наличии времени можно выполнить и самостоятельно. Для этого в автомагазинах продаются специальные очистители. Они избавляют не только от ржавчины, но и масляных пятен, глубоких загрязнений. Принцип воздействия очистителя на диск основан на химической реакции, которая активируется при попадании жидкости на металл, убирая дорожную пыль, масла, пятна ржавчины без остатка.

Как очистить колесные диски от ржавчины своими руками

Для этого автовладельцу необходимо проделать следующие действия:

  1. Снять все колеса.
  2. Смыть губкой с водой всю грязь.
  3. Въевшуюся грязь удалить наждачкой с мелкими абразивами, смоченной в воде.
  4. Ну а затем нанести на диски специальное средство, после чего оставить его на несколько минут до возникновения реакции.
  5. Смыть средство с поверхности. Если пятна остались, еще раз повторить процедуру.
  6. Колеса обильно вымыть водой, вытереть насухо.
  7. Нанести защитное покрытие на поверхность, например, лак, полироль, жидкий воск.

А в целом, если это недорогие диски до 17 радиуса, то проще купить новые. А вы как считаете, стоит ли заморачиваться с очисткой дисков или лучше сразу купить новые?

Чистка колесных дисков автомобиля | TuningKod

Автомобильные диски загрязняются больше и быстрее других частей машины. Дорожная грязь, битум, тормозная пыль – от всего этого нужно своевременно избавляться, отсутствие ухода приведет к появлению ржавчины. Мыть диски требуется часто, но для этого не обязательно отправляться на автомойку – дома можно сделать даже лучше.

1 Очистка колесных дисков – общие правила

Чистка дисков авто проводится достаточно просто, но требует соблюдения некоторых правил:

  • с использованием химических очистителей моют только остывшие диски, так как на горячих останутся пятна, а, возможно, и более сильные повреждения;
  • каждую неделю их следует хотя бы протирать, а полную очистку проводить два раза в месяц;
  • полная чистка проводится с наружной и внутренней сторон;
  • следует использовать только мягкие ерши и губки, чтобы не поцарапать поверхность.

Автохимия предлагает достаточно много средств для ухода за дисками. Всякое новое химическое средство следует подвергнуть тестированию на маленьком участке, чтобы знать, как оно себя поведет, особенно на дисках с магниевым и анодированным покрытием. Применять химию следует аккуратно, чтобы жидкость не попала на тормозные колодки, ведь их материал и металл дисков сильно отличаются.

Для эффективной очистки следует определить природу загрязнений. Самый большой враг – пыль от тормозных колодок. Раскаленные частицы въедаются в лакокрасочное покрытие, окисляются, поверхность желтеет. Летом к ней цепляется расплавленный битум асфальта, зимой – всевозможная грязь с различными химикатами, которыми посыпают дороги. Особенно от снежной жижи страдает внутренняя поверхность, где она часто замерзает. Грязь, которую не удаляют вовремя, приводит к коррозии металла.

2 Чем чистить – лучшие химические средства

Вся химия для дисков делится на две группы: содержащие кислоту и без нее. Бескислотные средства можно применять для любых дисков, они не причинят вреда лакокрасочному покрытию. Им поддается грязь практически любого происхождения, в том числе они очищают от налета тормозной пыли. При нанесении на поверхность они приобретают красный цвет, подчеркивая места, где больше всего грязи. Цена таких средств довольно значительная, но они стоят того: экономичные в использовании и эффективные.

Если бескислотные очистители не справляются со старой грязью, применяют кислотные. Пользоваться ими следует осторожно, потому что при неумелом обращении можно повредить диски. Качественные кислотные очистители следует разбавлять водой в пропорции, указанной изготовителем. Дешевые продаются готовыми к употреблению. Все очистители имеют резкий запах и могут повредить кожу, поэтому помещение должно проветриваться, и следует использовать резиновые перчатки.

Рассмотрим некоторые популярные очистители. Из бескислотных чаще используют Koch Chemie MehrZweckReiniger, но он не единственный. Английский Simoniz Wheel Cleaner хорошо чистит, хотя не содержит агрессивных веществ. Им можно очистить колесные диски из алюминиевых сплавов, с покрытием из хрома и магния. Очиститель под названием Wheel Cleaner производит также фирма Kangaroo. Он безопасен для всех типов колесных дисков, хорошо справляется с грязью.

Средства, не содержащие кислот позволяют без проблем удалить грязь практически любого происхождения, в том числе и налет тормозной пыли

Похожие статьи

Тот же Wheel Cleaner от американской компании Armor All содержит сильнодействующие вещества. Препарат просто наносится на поверхность, и уже через минуту загрязнения легко смываются водой, даже без всяких щеток. Цинковые и кадмиевые детали от средства страдают, их следует защищать, чтобы на них не попал очиститель. Высококонцентрированный гель Felgen Reiniger-Gel справляется с подобной работой за 10 минут, но удаляет и старую грязь, и битум.

3 Процесс чистки дисков – несложная процедура

Сначала отмываем диски водой с обычным моющим средством, ополаскиваем. Не дожидаясь, пока они высохнут, наносим специальный очиститель. Вскоре начинается реакция. Она хорошо видна визуально: появляются пятна красного цвета на местах, где имеется тормозная пыль. Также стекает желтая грязь от растворяемого битума и других загрязнений, имеющих нефтяное происхождение. Дешевые очистители не окрашиваются. Чтобы ускорить процесс чистки, пользуемся кистью для лицевой стороны и ершиком, который удобен для труднодоступных мест автомобиля.

После нанесения очистителя, особенно кислотного, не затягивайте с отмыванием. Тем более не давайте средству засохнуть – неизбежно повреждение поверхности.

Литые диски требуют особой аккуратности при чистке. Рекомендуется их снять и вымыть водой под напором. Дальше приходит черед мягкой губки. Оставшуюся грязь удаляем зубной щеткой. Если она не справляется, применяем мелкую наждачку с водой, чтобы не поцарапать поверхность. Тормозную пыль так легко отмыть не удастся. Применяем химические очистители или лимонную кислоту. Раствор делаем очень слабым, чтобы не разрушить лак. Наносим его на диск, выдерживаем 3 минуты и смываем. Со следами масла справится яблочный уксус. Диск хорошо промываем водой и вытираем насухо.

Приступая к полной очистке дисков, всегда снимайте колеса. Химические средства, даже такие безобидные, как лимонная кислота и яблочный уксус, пагубно действуют на резиновые детали, тормозные колодки. Нет гарантии, что остатки моющего средства удастся полностью вымыть из внутренней части дисков, если их не снять.

Как отмыть диски авто: уход и обслуживание

Сейчас летняя пора, дальние поездки на море или природу, постоянные ремонты дорог, все это сопровождается негативным воздействием на автодиски. Присмотревшись на колесной диск вы увидите желтые или коричневые разводы, остатки битума или смолы, также следы окисления, которые не отмываются при стандартной мойке. Причин появления этих следов множество:

  • нагар от тормозных колодок;
  • пыль, песок и другие частицы;
  • некачественная мойка и уход за дисками;
  • качество дорожного полотна.

Когда вы моете автомобиль, то сбиваете с дисков большую часть грязи, но полностью удалить все загрязнения таким методом не получится. В этой статье мы расскажем, как правильно мыть и ухаживать за стальными и легкосплавными автодисками. 

 

Как очистить литые и кованые диски?

Чтобы очистить литые или кованые колесные диски от нагара в домашних условиях, вам понадобится: 

  • мягкая губка, которая отлично впитывает воду;
  • несколько мягких щеток разной величины;

  • специальное средство для очистки дисков;
  • ведро с водой;
  • микрофибра;
  • силант или воск.

Первое правило, это обязательно промывать колеса при помощи мойки высокого давления. Так чтобы вода попадала во все труднодоступные места и вымывала скопившуюся грязь. С легкосплавными дисками это проще, со стальными на колпаках посложнее. Нужно либо снимать колпаки или же более тщательно промывать. О том, как и какие колпаки лучше выбрать, смотрите в нашем ведогайде.  

Затем колеса необходимо насухо вытирать мягкой тканью из микрофибры, чтобы избежать остатков пятен от воды и не оставить крошечных царапин на колесах.

Купить легкосплавные диски (укажите типоразмер или параметры авто)

Для изготовления литых и кованых дисков используют алюминиевый сплав, иногда с содержанием магния или титана. Такие диски значительно лучше противостоят ржавчине в сравнении со штампованными, коррозия на них встречается очень редко. Но это не исключает необходимости правильно ухаживать за дисками.

Диски делают из алюминия, на котором после каждого сезона собирается толстенный слой тормозной пыли, нагаров, накалов и непонятных желтых разводов. Алюминиевый диск обычный автошампунь или растворитель не отмоют, тут нужен очиститель с содержанием какой-нибудь кислоты. Можно долго играться с кухонными кислотами: лимонной, щавелевой, уксусной, результат будет, но времени уйдет вагон. Поэтому мы рекомендуем использовать профессиональный очиститель для дисков. Их сейчас в магазинах и интернет-магазинах большой ассортимент. 

Нанесите очиститель на диск. И подождите несколько минут. Протрите щеткой и смойте водой. Если грязь не ушла с первого раза — повторите процедуру. 

Диски почистили, далее необходимо их защитить. Делаем это с помощью силанта с содержанием парафина или воска карнаубы. Но мы все же рекомендуем использовать парафин, на дисках он будет держаться дольше и лучше. Силант с содержанием парафина закроет все мелкие сколы, и предотвратит попадание в них влаги и защитит от промерзания.  

Силант для дисков — это средство, которое имеет в своем составе различные полимеры имеющие синтетическую основу, и обладающие герметическими свойствами. Эффект после нанесения сохраняется в течение 3-6 месяцев, в то время как воск держится от 3 до 8 недель.

Нанесите несколько капель силанта на мягкую губку и равномерно распределите по диску. Подождите пока подсохнет и отполируйте полотенцем из микрофибры. 

Важно: Рекомендуем чистить колеса не реже одного раза в две недели. И раз в неделю протирать влажной губкой — тогда их будет гораздо проще отмыть. 

 

Как очистить стальные диски? 

Необходимые инструменты и материалы для самостоятельной очистки и покраски штампованных дисков: 

  • краскопульт, компрессор или жидкости в аэрозольных баллончиках;
  • грунтовка;
  • лак;
  • краска акрилового типа;
  • наждачная бумага;
  • дрель имеющую насадку для металлических щеток или же пескоструй;
  • растворитель для обезжиривания поверхности;
  • специальную ленту для покраски;
  • средства индивидуальной защиты: перчатки, респиратор, защитные очки.

Такие диски делают из листов стали, и они состоят из двух соединенных деталей: обода и круга. Штампованные диски больше всего подвержены коррозии. В качестве защиты от ржавчины выступает краска. Поэтому такие диски время от времени необходимо окрашивать. 

Купить стальные диски (укажите типоразмер или параметры авто)

Что делать если на диске уже видна ржавчина? Предварительно удалить все присутствующие очаги коррозии — отшлифовав деталь. Шлифовку диска можно делать наждачной бумагой, дрелью с металлическими щетками или же использовать способ пескоструя. 

Используя пескоструй будьте осторожны, обязательно надевайте респиратор и защитные очки. 

Важно: При необходимости можно использовать преобразователь ржавчины: средство наносят, оставляют на 2 часа, затем поверхность шлифуют и очищают. Водой при этом пользоваться нельзя!

После очистки металла от коррозии необходимо полностью обезжирить поверхность растворителем. Нанести грунтовку краскораспылителем в 2-3 слоя. После каждого слоя делать небольшой перерыв для высыхания. Грунтовка повышает антикоррозийную устойчивость и в несколько раз увеличивает сцепление краски с поверхностью. 

Читайте также: Как закрепить колпаки на колесах?

Купить новые шины (укажите типоразмер или параметры авто)

После грунтовки пройдетесь по диску наждачной бумагой, чтобы выровнять поверхность. Следующий этап — это распыление краски на расстоянии 30-40 см от диска. Краску наносить в 2-3 слоя, каждому слою дать время подсохнуть. И по желанию последним слоем можно нанести защитный лак, это увеличит защиту от коррозии на несколько лет. 

Иногда, чтобы выполнить окраску быстрее, диски красят, не снимая шин. Сначала давление снижают по максимуму, а затем используют малярный скотч.

Важно: как только к металлу коснулась наждачка, вода не должна попасть на поверхность ни в коем случае. Для очистки диска от скопившейся шлифовальной пыли используйте растворитель.

Автомобильные колеса постоянно контактируют с дорогой, а поэтому на дисках очень быстро собирается пыль и грязь, и впоследствии всего этого образуется коррозия. Правильный уход за дисками поможет продлить срок их эксплуатации.

Понравилась статья — ставьте “лайк”, остались вопросы — пишите в комментарии и мы ответим на них. Делитесь статьей с друзьями и подписывайтесь на email-рассылку от MARKET.RIA.

С пожеланиями хорошей дороги, MARKET.RIA — удобно для автомобилиста

Как и чем очистить колесные диски автомобиля от грязи

Вы хотите знать, что такое очистка колесных дисков? Хотите узнать, как улучшить их внешний вид и какие средства для этого нужны? Тогда наша статья для вас!

Очистка проходит при снятии колес, или непосредственно на вашем автомобиле. Если вы желаете выполнить работу идеально, то желательно колеса снять. Так, вы доберетесь до труднодоступных мест, без труда. А теперь давайте подробнее разберем все моменты и нюансы.

В нашей статье вы узнайте:

  1. Как ухаживать — поднимаем левел ап по уходу за дисками
  2. Этапы и варианты очистки
  3. Какие средства и в каких случаях использовать
  4. Что делать, если появилась ржавчина

Сначала рассмотрим виды автомобильных дисков: штампованные; литые; кованные; сборные. Популярные и часто встречающиеся — литые. Они долговечны и используются в качестве тюнинга для авто разных моделей. Поэтому говорить сегодня будем о них.

Как ухаживать — поднимаем левел ап по уходу за дисками

Уход за дисками необходим для продления их срока эксплуатации и поддержания надлежащего внешнего вида. Никому неприятно ехать на грязной машине. Существует мнение, что чистый автомобиль даже работает лучше и быстрее едет. Если хотите, чтобы вся машина блестела и колеса в том числе, вам необходимо обеспечить регулярный уход за ней.

Для этого, желательно подойти к этому моменту, подготовившись. Возьмите: специальные щетки, ветошь, тряпки, ведро, и конечно же не забудьте химию для мойки. Найдите время и место для мытья. Если моющих средств нет в наличии, посмотрите здесь.

Этапы и варианты очистки

Как уже говорилось выше, мытье колес проводится с их снятием и без. Для более тщательной мойки лучше потратьте чуть больше времени и открутите колеса, чтобы устранить все загрязнения, даже в труднодоступных местах. Для этого используйте стандартный набор для подъема машины и раскрутки колес. Подготовьте: воду, чистящее средство, тряпки, щетки.

Но если времени не хватает, можно проводить чистку и без снятия колес. Для этого вам понадобится:

  • смыть основную часть грязи;
  • обработать специальным химическим веществом поверхность дисков;
  • подождать пока реакция по расщеплению грязи начнется;
  • применить жесткую щетку или ершик;
  • смыть напором воды или протереть мокрой тряпкой;
  • вытереть насухо.

Следует учесть, что химические растворы отличаются свойствами. При покупке дешевых, Вам никто не гарантирует, что вместе с грязью не сойдет и лакокрасочное покрытие. Воспользуйтесь собственным опытом, или советами других автомобилистов для выбора автохимии. Используйте информацию, полученную на форумах, или почитайте отзывы.

Очистка колесных дисков не такой и сложный процесс. При наличии свободного времени, правильной покупке расходных материалов и инструментов, выполнить ее не составит труда.

Мыть машину нужно в специально отведенных для этого местах. Предусмотрена административная ответственность за нарушение правил, поэтому попадаться на составление административных материалов и оплату штрафа не имеет смысла. В таком случае проще отдать свой автомобиль в руки автомойщиков, профессионально занимающихся этой работой в боксе. Или же воспользоваться услугами автомойки самообслуживания.

Какие средства и в каких случаях использовать

Существуют кислотные и бескислотные средства для мойки. Давайте сейчас ознакомимся подробнее с их характеристиками. Они вступают в реакцию и имеют эффекты, отличающиеся друг от друга. Кислотные изготавливаются на основе кислоты. Например: фосфорной, соляной, ортофосфорной, фтороводородной, щавелевой. Применяются в крайних случаях, когда с загрязнением не могут справиться бескислотные.

Бескислотные очистители более безопасны. Расщепляют практически все загрязнения, включая металлический осадок.

Рекомендуем ознакомиться с очистителем дисков Nowax Wheel Cleaner – средство для профессиональной очистки колесных дисков. Очиститель прост в применении и легко удаляет пыль от тормозных колодок и масляную дорожную грязь. Не наносит вреда дискам. Средство обладает приятным ароматом. Продукт готов к использованию, разбавлять его не требуется.

Что делать, если появилась ржавчина

Неприятным моментом является появление ржавчины. Как решить данную проблему:

  • забыть и ездить дальше;
  • залить краской;
  • очистить металлической щеткой;
  • отвезти на СТО;
  • купить новые диски.

Если вы хотите все же избавиться от ржавчины самостоятельно подготовьте следующие материалы и инструменты:

  • грунтовка;
  • дрель с металлической щеткой;
  • наждачная бумага;
  • растворитель для краски;
  • малярная лента;
  • лак;
  • акриловая краска;
  • краскопульт.

Статья в тему — как открутить ржавую гайку

Это поможет минимум на один год избавиться от неприятного явления.

Или обратиться на СТО, профессионалы быстро справятся со своей работой. Они часто используют порошковый метод покраски. Для этого задействуется специальное оборудование. Покупать его, для гаражного применения, нерентабельно.

Вывод

Мы разобрались с тем что такое очистка колесных дисков. Рассмотрели нюансы, которые могут возникнуть в процессе. Узнали какие средства применяются. Если было полезно ставьте 5 звезд, делитесь с друзьями. Хотите знать больше о мире автомобильного бытия? — Подписывайтесь на нашу группу в Фейсбук и блог на сайте RomaxGroup.

Как покрасить колесные диски автомобиля самому

Иногда кажется, что кто-то специально делает колесные диски такими нежными: две-три зимы – и через краску проступает ржавчина. С одной стороны – некрасиво, с другой – шина через время теряет герметичность. Цена перекраски стремится к цене нового диска, но…

Если оставить очаги коррозии на стальных дисках без внимания, еще через пару лет она переберется на посадочное место покрышки, и шина перестанет будет спускать воздух. Но даже если не ждать разгерметизации, мало кто готов терпеть рыжие пятна, просвечивающие через просветы колпаков.

Важный момент – решить, использовать грунт и краску в баллончиках или обычные, для нанесения пульверизатором или кистью. Аэрозольные материалы обычно быстрее сохнут, но стойкость их ниже.

Многие автомаляры с готовностью берутся за перекраску колесных дисков, но цена при этом составляет не менее половины стоимости нового стального диска. А во многих случаях колесо нужно еще свозить на пескоструйку для удаления ржавчины!

Читайте также: Литые или штампованные диски: какие лучше

Поэтому многие непривередливые автовладельцы берутся за окраску самостоятельно. При этом нужно первым делом определиться, насколько качественный результат хочется получить, и тут имеет место два варианта.

Вариант №1, для ленивых. Освежаем лицевую поверхность диска с декоративной целью

  • Нужно хорошо отмыть диск – самостоятельно мочалкой с автошампунем или на автомойке.
  • Счистить с лицевой поверхности диска хотя бы самый верхний слой коррозии, используя грубую тряпку, крупную наждачную бумагу или металлическую щетку. Самым ленивым исполнителям данную операцию можно пропустить, но тогда ваше лакокрасочное покрытие продержится лишь до первой весны.
  • Обезжирить поверхность специальной салфеткой или обычным растворителем типа 647, нанесенным на чистую ткань. Красить жирный металл смысла мало, такое покрытие переживет не более одного зимнего сезона.
  • Нанести краску. Аэрозольный баллончик – обычно не лучший вариант из-за цены и стойкости краски (грунта). Однако, именно краска из баллончика самая быстросохнущая. Вместо кисточки можно использовать поролоновый тампон или кухонную губку – они дают более ровный слой.

Технология окраски в целом проста: диск очищается от грязи, ржавчины и жира, затем наносится грунт, и после его высыхания – краска.

Вариант №2, для перфекционистов. Окраска для продления срока службы диска

  • Тщательно отмыть диск.
  • Удалить ржавчину до блеска металла – пескоструйкой, наждачкой или щетками, насажденным на дрель. Выеденные коррозией раковины также должны быть вычищены до блеска.
  • Обратите внимание не только на лицевую поверхность диска, но и на место, где на него садится шина: если оставить эти зоны без внимания, через два-три года раковины станут такими, что колесо не сможет оставаться безкамерным (цена 13-дюймовой камеры – от 120 грн.).
  • Тщательно обезжирить места покраски специальной салфеткой, растворителем типа 647 или подобными препаратами.
  • Загрунтовать подготовленную поверхность грунтовкой с антикоррозионным эффектом, дать ей высохнуть согласно с инструкцией. Лучше использовать не аэрозольные баллончики, а обычный грунт высокого качества, нанося его пульверизатором, кистью или поролоновым тампоном.
  • Нанести краску, учитывая вышеприведенные соображения, высушить ее по инструкции. Кроме того, важно взять краску, совместимую с грунтом.

Читайте также: Почему все время спускают шины: какие причины и что делать

На четыре колеса нужно купить не менее чем по два больших (400 мл) баллончика краски и грунта или по одной 300-граммовой банке каждого материала. Обязательно сушите ЛКП согласно инструкции на упаковке, для нагрева можно использовать бытовой тепловентилятор, направленный на окрашенный диск с тыльной стороны.

Чтобы не просто замазать ржавчину, а вернуть диску вид и работоспособность на долгое время, приведите в порядок полки, на которые садится шина.

Подумайте, насколько важно для вас приводить в идеальное состояние внутреннюю поверхность диска. Обычно она настолько обширна, что на зачистку и окраску потребуется вдвое больше времени и материалов. В то время как ни на привлекательность, ни на герметичность колеса обратная сторона диска не влияет. Как компромиссный вариант – обработать эту сторону преобразователем ржавчины, который законсервирует очаги коррозии. При наличии большого слоя рыхлого, пораженного ржой металла его можно сначала счистить по одной из вышеупомянутых методик.

Грунт и краску можно наносить в несколько слоев, но для получения качественного ЛКП важно дать каждому слою высохнуть согласно инструкции.

Добавим, что перед началом работы стоит оценить резиновые вентили – если они потрескались от времени, то лучше их сразу срезать, чтобы не мешали зачистке и окраске металла. Оставленные на местах вентили нужно защитить надетой резиновой или хлорвиниловой трубкой, на худой конец – скотчем.

Рекомендация Авто24

Если красить диски более-менее качественно, процедура окажется не самой простой – придется купить материалы, потратить силы и время. Поэтому прежде всего промониторьте рынок – возможно, вам удастся найти в продаже подержанные диски нужного размера в отличном состоянии и по адекватной цене. Бизнес по привозке из Европы “бэушных” шин и дисков представлен во всех уголках нашей страны, и часто на их развалах попадаются очень достойные варианты.

Читайте также: Как выбрать диски: начинаем тюнинг колес

Чистка дисков авто: методы, специальная техника

Каждый добросовестный водитель понимает, что чистка дисков авто важное дело не только с эстетических соображений, но и с практической. Ведь без ухода за колесами изматывается ходовая часть авто, сопутствующие детали подвергаются коррозии и окислению. Процедура не занимает много времени и ее можно провести в домашних условиях специальными средствами доступными для любого автовладельца.

Средства для очистки

Отмывание автомобильных колесных дисков — дело простое, но для эффективного и качественного результата нужно разбираться в нюансах подбора правильных средств очищение. Нужно иметь в виду, что хромированные, кованные, литые диски на колесах сделаны из разных материалов, и соответственно нужно использовать моющие относительно вида дисков, чтобы не повредить поверхность. Если степень загрязнения мала, и отмыть получится простым порошком, то выбирать сильнодействующее средство нет смысла.

Хорошо зарекомендовавшие себя моющие:

  • «Антисилокон»;
  • WD-40;
  • Turtle Wax;
  • лимонная кислота;
  • яблочный уксус;
  • Koch Chemie Multistar;
  • Koch Chemie ReactiveWheelCleaner;
  • Hot Rims All Wheel & Tire Cleaner L/GRG.
Для удаления следов коррозии применяют специализированные препараты.

Очистить колесные диски от ржавчины своими руками можно с помощью химических веществ, потому как простые моющие не смогут вывести желтого налета, железного нагара, грязи, окисления, старой краски, битумных пятен, смолы с микроскопичных пор и трещин. Кислоты, на основе которых создаются автомобильные моющие вещества, представлены в таблице:

НазваниеСвойстваВажные нюансы
СолянаяАгрессивная для металлаБыстро удаляет пятна
ОртофосфорнаяМягкая для дисковЗатратная по времени
ФосфорнаяСильный очистительОтлично убирает пыль, грязь
ФтороводороднаяЭффективна против всех видов загрязнений дисковУниверсальность
Вернуться к оглавлению

Методы очищения

Чистить диски автомобиля можно 2-мя способами. В первом случае колеса не снимаются и избавление от грязи и налета проводится непосредственно на авто. Достоинством метода считается меньшая затрата времени на проведение работ, но явным минусом будет повышенный риск повредить покрышки, патрубки, тормозные колодки и другие детали. Этим способом пользуются для снятия несложных пятен нехимического происхождения, которые выводятся слабыми моющими.

Перед процедурой выполняют демонтаж колес с автомобиля.

При выборе второго метода снимают колеса, что дает возможность добраться к труднодоступным местам на диске и максимально обезопасить детали тормозной системы, ходовой и покрышек. Минусом способа считается большее количество времени для выполнения полного цикла процедуры, но чистить будет проще даже самые сложные пылевые отложения, ржавчину и другие загрязнения.

Вернуться к оглавлению

Специальная техника

Для проведения эффективной чистки дисков, колпаков используют пульверизаторы, автоматические мойки типа «Керхер», домкраты и нагнетатели сконцентрированного потока воздуха. Техника позволяет быстрей справиться с задачей, зафиксировать автомобиль в безопасном положении, убрать самые трудные пятна, потоки ржавчины, отложения и просушить колеса.

Вернуться к оглавлению

Как проводится чистка?

Очистные работы проводятся с соблюдением техники безопасности. Нужно обязательно пользоваться защитными масками и рукавичками, чтоб избежать прямого контакта с химическими веществами.

Начинают процесс очищения дисков со снятия колес с автомобиля. Это позволит добраться к самым труднодоступным местам и обезопасить детали. Далее с помощью мокрой тряпочки или губки вытирают верхний слой грязи и пыли с поверхности, чтобы добраться до загрязнений посерьезней. Следующим этапом будет обработка диска специальным химическим веществом в зависимости от типа налета и пятен.

Важно отметь: перед использованием моющего нужно изучить инструкцию, особенно обратить внимание на временные ограничения и нельзя наносить какие-либо средства на горячую поверхность. После нанесения химического вещества тщательно вытирают оставшуюся грязь, промывают водой, высушивают и наносят на диски специальный воск. Если с первого раза результат неудовлетворительный, то процедуру повторяют.

Как избавиться от ржавчины на колесных дисках

С помощью нескольких простых шагов и обычных материалов легко удалить ржавчину с колесных дисков . Если позволить остаться, ржавчина обода в конечном итоге въедется в металл, оставив ямки и ослабив структуру обода. Ржавчину следует удалить с обода шин сразу же, как только она будет замечена, чтобы предотвратить необратимые повреждения. Удаление ржавчины может производиться на стальных и хромированных дисках. Обода шин, окрашенные хромированной краской, будут поцарапаны в результате следующего процесса, и их нельзя использовать.

Необходимые инструменты и материалы

  • Мягкая смесь мыла и воды
  • Щетка с жесткой щетиной
  • Чистые безворсовые полотенца
  • Медицинский спирт
  • Проволочная щетка и стальная мочалка (средняя и тонкая)
  • Химическое средство для удаления ржавчины
  • Защитное оборудование
  • Антикоррозийное покрытие (прозрачный герметик, краска Rust-Oleum)

Шаг 1. Очистите обода шин

Используйте слабый мыльный водный раствор и щетку с жесткой щетиной, чтобы очистить всю грязь и мусор с ободов шин.После полного высыхания обода шин полностью протрите их полотенцем, смоченным в медицинском спирте.

Шаг 2: Удаление ржавчины с обода шины

С помощью металлической щетки и / или стальной мочалки (средней степени) почистите и протрите пораженный участок. Необходимое усилие зависит от степени ржавчины обода. Периодически протирайте область, чтобы проверить свой прогресс. Помните, вы не хотите быть слишком агрессивным и повредить основной металл. Используйте химическое средство для удаления ржавчины, как указано в инструкции, для удаления более стойких участков ржавчины обода.Если вы наткнулись на участок с глубокой ржавчиной, не удаляйте его, иначе останется ямка. Если вы обнаружите несколько таких небольших участков, вы можете применить химическое средство для связывания ржавчины, например Plus Rust Converter. Этот продукт гарантирует, что металлический обод шины не будет потерян. Глубоко заржавевший участок превратится в полезное металлическое покрытие, которое можно обработать краской и / или герметиком. Обратите внимание: если вы обнаружили большие участки глубокой ржавчины или много участков с глубокой ржавчиной, вам следует подумать о том, чтобы выбросить обод шины и купить новый.Наконец, используйте тонкую стальную вату, чтобы отполировать и отполировать ранее заржавевшие участки.

Шаг 3. Нанесение защитного покрытия на ободья шин

После удаления ржавчины с обода и шлифовки и полировки участков протрите обода шины тканью, смоченной спиртом. Это обеспечит чистоту поверхности от масла и грязи для защитного покрытия. Следуя инструкциям производителя по нанесению, распылите или покрасьте защитное покрытие на ободах шин. Дайте ободьям полностью высохнуть.Слегка отполируйте обод шины тонкой стальной мочалкой и протрите тканью, смоченной спиртом. Когда спирт высохнет, нанесите второй слой защитного средства.

Стесненный бюджет не означает, что вам придется жить с потрепанными ободами шин. Приложив немного времени и смазки для локтей, вы сможете предотвратить ржавчину на ободах и получить красивые ободья на вашем автомобиле.

3 хитрости для удаления ржавчины со стальных колес

Ржавчина на стальных колесах — это бельмо на глазу и потенциально опасное явление, если ее не остановить.Есть три простых способа удалить ржавчину с обода, ни один из которых не требует сложных инструментов или огромных усилий.

Метод «Кисть и вода»

Как указал автомобильный писатель Сэм Эгглстон, если ржавчина не слишком толстая и устоявшаяся, ее можно удалить только водой, обезжиривающим мылом и щеткой. Eggleston рекомендует сначала промыть весь обод горячей водой с мылом, а затем с помощью щетки стереть окисление.

Если ржавчина окажется более серьезной проблемой, проволочная щетка или нет.Мочалка 0000 может пригодиться. Имейте в виду, что этот тип губок для мытья посуды является мягким, а не грубым и агрессивным. Как только окисление прекратится, используйте ткань из микрофибры, чтобы придать ободу новый блеск.

Метод белого уксуса

Tammi Clements предлагает другой метод удаления, который включает использование белого уксуса. Для ее самостоятельного метода требуется всего 12 унций белого уксуса, распылитель для распределения уксуса, тонкая стальная вата и ткань.Чтобы использовать их для удаления ржавчины, распылите уксус по всему ржавому сегменту обода, а затем протрите его. Затем нанесите еще уксуса на обод и подождите полчаса. По прошествии времени смойте уксус из садового шланга. Окисление должно исчезнуть вместе с ним, но если вы обнаружите, что для белого уксуса требуется больше энергии, попробуйте добавить немного пищевой соды. Последний шаг — использовать ткань, чтобы высушить диски.

The Magica Method

Если два вышеперечисленных метода не работают, у вас все в порядке.Вместо этого рассмотрите возможность использования спрея для удаления ржавчины Magica на ваших колесах. Magica может быстро вылечить пятна окисления, прежде чем они успеют распространиться. Кроме того, его эффекты ограничиваются только ржавчиной. Magica часто используется в индустрии восстановления автомобилей, потому что она не содержит коррозионных веществ, то есть не вредит другим деталям. Даже когда другие методы удаления ржавчины не работают, есть большая вероятность, что Magica сможет безопасно восстановить ваши диски до состояния, как нового.

Категория: Средство для удаления ржавчины

Как очистить велосипедные диски от ржавчины

Велосипедные обода, спицы и другие части велосипеда могут быстро заржаветь, если их хранить во влажных условиях или оставлять на некоторое время.Это типично для старых коллекционных велосипедов со спицами из углеродистой стали и ободами, покрытыми цинком или хромом. Ниже перечислены некоторые из лучших способов очистки колесных дисков от ржавчины.

Почему велосипедные обода ржавеют?

Велосипедные диски подвержены коррозии, если они сделаны из стали, и они подвергаются воздействию влаги и воздуха. Если вы также храните велосипедные диски во влажном месте, есть вероятность, что они заржавели. Соль также может ускорить процесс ржавления ваших дисков.

Эффективные чистящие средства для удаления ржавчины

Бытовые средства для очистки от ржавчины

Вот видео, объясняющее процесс использования кокса и уксуса для удаления ржавчины (кредиты GCN Tech).

Как удалить ржавчину с обода горного велосипеда

Есть много способов удалить ржавчину с ободов велосипедов, и некоторые из них перечислены ниже.

Для мелкой ржавчины

Первый способ — смешать пищевую соду и уксус в пасту, а затем добавить немного сока лайма. Затем нанесите пасту кистью на поврежденный обод велосипеда и оставьте на 10 минут. Затем удалите пасту с помощью тампона из стальной ваты, пока вся ржавчина не будет удалена.Затем вы можете добавить воск на обод, чтобы предотвратить ржавчину в будущем.

Для стойкой ржавчины

Для этого метода вам понадобится алюминиевая фольга, сухая тряпка и обезжириватель. Первое, что нужно сделать, это разделить колеса велосипеда так, чтобы остались только обода. Затем вы разрежете алюминиевую фольгу и опустите ее на несколько секунд в таз с обезжиривающим средством. Затем вы будете использовать влажную алюминиевую фольгу, чтобы очистить все велосипедные диски, включая пятна ржавчины. Продолжайте протирать пятна ржавчины, пока ржавчина не исчезнет и не исчезнет.После того, как вы удалили ржавчину, вы можете протереть диски сухой тряпкой, а затем нанести воск, чтобы предотвратить появление ржавчины в будущем.

Удаление ржавчины со спиц велосипеда

Нанесите немного смазки для локтей на стальные или латунные вата перед тем, как натирать спицы. Попробуйте зажать металлическую мочалку на спице, провести ею по всей спице и вращать вокруг сложных участков. Вы также можете использовать губку для чистки вместо шерстяных подушек, чтобы очистить ржавчину. Продолжайте тереть шерстяные подушечки на спице, пока не отпадет ржавчина.Попробуйте использовать более свежие части стальной ваты, если она сломается, пока вы ее трете. После удаления ржавчины нанесите воск на спицу, чтобы предотвратить ржавчину.

Вам понадобятся стальная или латунная вата, воск, консистентная смазка для локтей и мочалка.

Slippery Rock Gazette | Восстановление Chrome? Как удалить ржавчину с хрома с помощью алюминиевой фольги

Существует по крайней мере четыре простых домашних метода удаления ржавчины с хрома, и два из них могут вас удивить: протирание алюминиевой фольгой для легкой ржавчины и сначала обработка ржавчины слабой кислотой (как сообщается, Diet Coke работает) для более обширных реставрационных работ.

Обычно хром используется для добавления блестящего или защитного покрытия к другим металлам, а металл под хромом обычно является источником ржавчины. Удалить эту ржавчину с помощью предметов домашнего обихода на удивление легко с помощью смазки для локтей.

Простой и недорогой способ удалить ржавчину с хромированных поверхностей и отполировать их вручную — это натереть их алюминиевой фольгой, смоченной в соленой воде. Этот процесс дает два преимущества. Во-первых, поскольку алюминиевая фольга мягче стали, она не поцарапает поверхность.Во-вторых, побочным продуктом процесса является тонкий полировальный состав для металла, который сглаживает хромированную поверхность до яркого блеска.

Как это работает?

Ржавчина — это окисленный металл. Поскольку тепло выделяется при трении алюминиевой фольги о хром, часть алюминия также окисляется с образованием оксида алюминия. Алюминий имеет более высокий восстановительный потенциал (тенденция поглощать электроны и в процессе восстанавливать или разрушать себя), чем хром, и, следовательно, вытягивает атомы кислорода из любой ржавчины на поверхности хрома, что изменяет химические свойства ржавчины и ломает это.

Распространенным способом очистки ржавой хромированной поверхности, например крыла или бампера, является использование тонкой (000) стальной мочалки. Однако, когда вы используете этот метод, вам нужно использовать много смазки для локтей, и вы все равно получите слегка матовую поверхность с некоторым количеством царапин — не говоря уже о грязной «пыли», оставшейся от стальной мочалки. Это потому, что вы физически соскребаете ржавчину.

Когда вы используете метод алюминиевой фольги, вы растворяете ржавчину химическим путем, поэтому вам не нужно тереть почти так сильно, а поскольку алюминиевая фольга мягче хрома, у вас остается мало царапин, если они вообще есть.Этот метод также позволяет удалить ржавчину из небольших ямок, не копаясь в поверхности.

Оксид алюминия, который образуется в результате трения при трении поверхности хрома, вытягивает ржавчину, а в сочетании с добавленной вами водой образует собственный полировальный состав, так что вы получаете чистую, гладкую, блестящую поверхность.

Пошагово

  1. Разрежьте алюминиевую фольгу на маленькие квадраты, размером примерно 3 на 3 дюйма.
  2. Протрите или вымойте поверхность, чтобы удалить загрязнения.
  3. Окуните квадрат в соленую воду или сбрызните его водой и разложите по поверхности фольги.
  4. Накройте влажным квадратом поверхность, которую нужно очистить, чтобы получить хорошее равномерное покрытие.
  5. Начните тереть область размером 6 или 8 дюймов и помните, что тереть не нужно очень сильно. По мере того как вы будете тереть, вы почувствуете, что поверхность становится все более гладкой и гладкой, пока фольга не будет скользить по ней.Вы также заметите нарастание светло-коричневой пасты. Это полироль, полученный в результате химической реакции.
  6. Когда поверхность станет красивой и гладкой и вы отполировали ее, возьмите чистую ткань и сотрите полироль.
  7. После того, как вы закончите чистку и полировку, вам нужно накрыть поверхность, чтобы защитить ее от элементов. Как минимум, вы можете тщательно протереть его чистой тканью. Поскольку ткань по своей природе содержит некоторое количество масла, это обеспечит вам хотя бы некоторую защиту.

Лучшим методом будет использование небольшого количества полироли для хрома или, возможно, чего-то вроде воска Turtle Wax или аналогичного воска или полироли. Обязательно сначала протрите поверхность бумажным полотенцем, а не тканью, потому что бумага не содержит масла. У вас будет чистая и сухая поверхность, на которую можно будет наклеить воск или полироль.

Несколько заключительных советов

Добавьте немного воды, если вы хотите получить сверхтонкое покрытие. Когда вы работаете с ямками, скатайте кусок фольги побольше.Созданные края помогут сгладить ямки.

Не теряйте слишком долго первую пасту. Когда поверхность станет гладкой и гладкой и вы стерли грязь, вы можете использовать новый кусок фольги с небольшим количеством воды, чтобы получить столько блеска, сколько захотите.

Не тратьте время на то, чтобы покрыть поверхность сильно изъеденной ямками, поскольку ржавчина, вероятно, прогнала хром до голого металла. Сгладьте его как можно сильнее стальной ватой, а затем используйте метод алюминиевой фольги, чтобы удалить как можно больше ржавчины.

Для получения наилучших результатов снимите это крыло или другую часть, чтобы вы могли легко работать с ними, не копаясь в укромных уголках и трещинах. Если вы работаете с сильно заржавевшими ободами, вы можете использовать стальную щетку, чтобы сначала удалить самые сильные пятна ржавчины. Это также удалит весь налет на дороге, и у вас будет лучшая поверхность для работы.

Наконец, метод алюминиевой фольги также неплохо работает со сталью. Он хорошо удаляет ржавчину, но не ожидайте такой супер-блестящей отделки, как хром, потому что у него никогда не было этого с самого начала!

Может потребоваться более серьезное последующее обслуживание, если ржавчина широко распространилась и большая часть хрома отслоилась.

Удаление ржавчины слабокислой

В методе «Кока-кола» используется кола, сок лайма или другие мягкие бытовые кислоты. Для растворения ржавчины можно использовать любую колу или соду, в состав которых входит фосфорная кислота. Также подойдут сок лайма или уксус. Эти мягкие кислоты могут удалить ржавчину без значительного риска для окружающего металла.

Почему диетическая кока-кола ® ? В диетической газировке нет сахара, поэтому процесс будет менее липким.

Избегайте сильных или концентрированных кислот, которые могут травить и ослаблять основной металл, а также выделять токсичные пары.

Смочите или покройте хром жидкостью. В идеале замочите объект на 15 минут, чтобы ослабить ржавчину. Если вы не можете намочить предмет, просто налейте на поверхность слабую кислоту, а затем протрите щеткой для посуды или грубой губкой. Если вы работаете с автомобильной запчастью (пока она прикреплена), смойте остатки мягким мылом, безопасным для отделки автомобиля, затем сполосните и высушите. Не используйте средство для мытья посуды — оно может смыть краску с вашего автомобиля! Защитите хромированным лаком или воском.

Источники: www.WikiHow.com, www.robertscycle.com.

Будут ли поцарапанные литые диски ржаветь? Ржавчина и коррозия сплава

Будут ли поцарапанные литые диски ржаветь?

По продукту | Опубликовано в Часто задаваемые вопросы, Обслуживание и техническое обслуживание, Советы и рекомендации в понедельник, 7 октября 2019 г., в 15:03

Царапины и ржавчина на легкосплавных дисках

Легкосплавные диски

— отличная технология. Они выглядят великолепно и поэтому устанавливаются на многих новых автомобилях. Однако многие водители часто задаются вопросом, не станут ли ржавые поцарапанные легкосплавные диски.Нужно ли отремонтировать колесо целиком от одной маленькой царапины?

Нужен совет? Свяжитесь с нашей сервисной службой!

Нет, технически литые диски не ржавеют. Тем не менее, они подвержены коррозии, что похоже на ржавчину, но немного отличается от нее. В то время как ржавчина приобретает коричневато-оранжевый цвет, коррозия вызывает появление белесых пятен на легкосплавном диске.

Царапина может вызвать коррозию легкосплавных дисков. Это связано с тем, что, хотя легкосплавные диски имеют специальное защитное покрытие, предназначенное для предотвращения коррозии, царапина может привести к ее пробиванию, а коррозия может проникнуть через зазор, что приведет к повреждению сплава.После того, как защитное лаковое покрытие будет повреждено, очень вероятно возникновение коррозии. Не любит упускать возможность.

Нужны шины? Где купить шины рядом с Милуоки, WI

Как удалить ржавчину / коррозию с легкосплавных дисков?

Коррозия удаляется аналогично ржавчине. Для этого купите средство для удаления ржавчины, но убедитесь, что оно безопасно для сплава. Получив средство для удаления ржавчины, следуйте этим инструкциям:

  1. Нанесите средство для удаления ржавчины, следуя инструкциям на контейнере.
  2. Оставьте средство для удаления ржавчины на столько времени, сколько предписано инструкциями.
  3. Сначала используйте нейлоновый скребок, чтобы очистить ржавые участки. Часто этого бывает достаточно, чтобы удалить коррозию.
  4. Если остались стойкие пятна коррозии, очистите их щеткой со стальной ватой, но не слишком сильно! Если вы не будете осторожны, стальная вата может оставить глубокие царапины на легкосплавных дисках. Продолжайте чистить, пока пятна коррозии не исчезнут и не сгладятся. Обратите особое внимание на участки вокруг гаек и любые отверстия в середине колеса.
  5. Промойте колеса водой.
  6. Для очистки колес используйте мыло, губку и воду. Для более мелких пятен может потребоваться средство для чистки колес.
  7. Еще раз промыть колеса.
  8. Дайте колесам высохнуть.
  9. Нанесите полироль для легкосплавных дисков.

Если вы не хотите делать это самостоятельно, незначительные косметические повреждения может устранить специалист. Они могут просто распылить ваши колеса, чтобы они соответствовали оригинальной отделке. Обычно процедура стоит от 75 до 120 долларов.

Хотите просто получить новые колеса? Посетите наш магазин аксессуаров VW

Требуется ли полный ремонт легкосплавного диска на предмет появления царапины?

Если вы чувствуете вмятину на колесе, возможно, его необходимо полностью отремонтировать.Этот процесс включает удаление лака и прохождение колеса через несколько процессов химической очистки. Перед нанесением нового лакового покрытия дефекты будут сглажены или вварен дополнительный металл.

Чтобы предотвратить повреждение ваших легкосплавных дисков в будущем, подумайте о приобретении защитных нейлоновых колец.

Поделиться — это забота!

  • Facebook
  • Twitter
  • Pinterest

Эта запись была опубликована в понедельник, 7 октября 2019 г., в 15:03, в разделах «Часто задаваемые вопросы», «Обслуживание и техническое обслуживание», «Советы и рекомендации». Вы можете следить за любыми ответами на эту запись через канал RSS 2.0. Вы можете перейти к концу и оставить отзыв. Пинг в настоящее время не разрешен.

Как удалить ржавчину с Chrome (обзор проекта)

Фото: istockphoto.com

Производители добавляют хромирование в свои продукты, чтобы придать им зеркальный вид, который говорит: «Я высококлассный». Помимо красивого внешнего вида, хром также защищает металл от коррозии. Вот почему вы найдете хром на смесителях, бытовой технике, инструментах, уличном электрооборудовании и вашем автомобиле.Но хром может выйти из строя, если он неправильно нанесен, слишком тонкий или поцарапан в результате многократной очистки абразивными чистящими средствами. Как только хром трескается, отслаивается или образует точечные отверстия, он теряет свои защитные свойства, и на поверхности появляются пятна ржавчины и коррозии, которые приводят к оранжевым или зеленым / синим пятнам. Вот четыре разных способа очистить хром от ржавчины и замедлить ее появление в будущем.

Инструменты и материалы

Но сначала предостережение: блестит не только хром.
Качественное хромирование стоит дорого. Чтобы сократить расходы, некоторые производители используют более дешевую хромированную краску , которая имитирует внешний вид реальной сделки. Описанные ниже методы, включающие использование латунной ваты, стальной ваты # 0000 и алюминиевой фольги, будут царапать краску, подвергать большую часть металла воздействию воздуха и еще больше усугублять коррозию. Если вы не уверены, получилась ли настоящая хромированная краска, попробуйте сначала фольгу, латунь или стальную мочалку на незаметном месте, чтобы увидеть, не поцарапает ли покрытие.Если это так, выберите метод удаления ржавчины с использованием слабокислотной или проникающей ржавчины и используйте тряпку.

Фото: istockphoto.com

ШАГ 1. Протрите хром.

При установке сантехники для ванной и кухни сначала удалите все следы мыльной пены с помощью очистителя мыльной пены. Для других хромированных поверхностей, на которых могут не быть остатков мыла, обезжиривающее средство, такое как средство для мытья посуды, отлично подойдет для удаления всей поверхностной грязи. Протрите чистой тряпкой или бумажным полотенцем.

ШАГ 2: Выберите свое антикоррозийное оружие.

Ряд продуктов может выполнить свою работу, поэтому выбирайте свой, исходя из количества денег и энергии, которые вы предпочитаете вкладывать в эту работу своими руками.

  • Полироль для хрома или металлов: Хотя этот коммерческий продукт обычно стоит дороже (от 10 до 15 долларов за контейнер), он обеспечивает комплексный подход, который практически не требует времени. Нанесите этот крем, и вы обработаете хром чистящим растворителем, ингибитором коррозии и герметиком, чтобы заполнить точечные отверстия и поры и замедлить будущую коррозию за один раз.
  • Пенетрант ржавчины и либо латунная вата, либо стальная вата # 0000: При цене от 5 до 8 долларов за банку проникающие ржавчину продукты, такие как WD-40 Specialist Rust Release Penetrant Spray или PB B’laster Catalyst, проникают глубоко в трещины и щели и растворить ржавчину. Кроме того, смазка снижает усилие чистки металлической ваты. (Если вы выбираете сталь, будьте осторожны и не используйте более крупную марку, чем # 0000; другие могут поцарапать хром.)
  • Самодельные мягкие кислотные очистители: Мягкие бытовые кислоты могут выполнить свою работу и сэкономить вам деньги и поездку в запаса энергии, но не энергии — будьте готовы добавить в проект больше смазки.Выбирайте сок лимона или лайма, колу (которая содержит углекислоту, лимонную кислоту и фосфорную кислоту) или уксус; бытовые кислоты более сильные, чем они, могут травить металл. Когда ржавчина исчезнет, ​​вам все равно придется нейтрализовать кислоту, просушить и запечатать воском.
  • Алюминиевая фольга и вода: Этот мягкий металл удаляет ржавчину в результате химической реакции, очищает без царапин и оставляет защитный слой ионов алюминия, который замедляет образование ржавчины.

ШАГ 3: Удалите ржавчину.

Наденьте резиновые перчатки и защитные очки. Затем перейдите к способу удаления ржавчины с хрома, который соответствует помощнику по удалению ржавчины, который вы могли бы получить.

  • Если вы используете промышленный полироль для хрома / металла , нанесите его тряпкой или губкой и протирайте, пока ржавчина не исчезнет. Затем протрите чистой тряпкой, и все готово.
  • При использовании пенетранта ржавчины нанесите продукт на пораженный участок хрома в соответствии с инструкциями производителя.Часто это включает в себя пропитывание ржавчины в течение нескольких минут, очистку с помощью бронзовой ваты или стальной ваты # 0000 и повторение. Следуйте следующему шагу, чтобы запечатать.
  • Если вы используете самодельное средство для удаления ржавчины , нанесите мягкую кислоту по вашему выбору — сок лимона или лайма, колу или уксус — и дайте ей впитаться примерно пять минут, а затем протрите губкой. Вытереть насухо. Повторяйте, пока вся ржавчина не исчезнет. Нейтрализуйте слабые кислотные растворы струей воды и вытрите насухо. Затем запечатайте в соответствии с инструкциями в шаге 4.
  • Если вы используете алюминиевую фольгу , разорвите запасы для кладовой на небольшие полоски и протрите мочалку. Окуните скомканный алюминий в воду и потрите хром, выбрасывая каждую подушечку, поскольку она теряет эффективность. Перед герметизацией промойте водой и вытрите насухо чистой тканью.

ШАГ 4: Закройте хром, чтобы в будущем не появились пятна ржавчины.

Если вы не используете коммерческую полироль для хрома со встроенным герметиком, нанесите на хром высококачественный автомобильный воск.(Синтетический полимерный автомобильный воск служит дольше, чем обычный карнаубский воск.) Воск заполняет оставшиеся трещины и поры, удерживая влагу и замедляя будущие вспышки ржавчины.

Как удалить ржавчину с колес моей машины Шаги своими руками

Часто ржавчина на колесах наших автомобилей возникает при регулярном использовании, но удалить эту грязь с колес действительно сложно для всех, особенно из сложных частей колес.

Механики могли бы сделать это легко, но это непросто для всех нас, и также невозможно отправить каждый автомобиль в гараж только для очистки от ржавчины, верно? Итак, вот подходящее решение для вас: просто используйте доступные методы DIY на колесах вашего автомобиля и быстро избавьтесь от этой неприятной ржавчины.Здесь мы имеем в виду один из самых простых способов, давайте проверим его —

Как удалить ржавчину с автомобильных колес

Требуется вещей:

  • ½ стакана мягкого мыла
  • ½ стакана теплой воды
  • Сок лайма
  • Щетка с жесткой щетиной
  • Чистящее полотенце
  • 1 стакан медицинского спирта
  • Мягкое полотенце
  • 1 стальная вата среднего сорта
  • 1 контейнер химического средства для удаления ржавчины
  • Пустой распылитель
  • И 1 емкость нержавеющая

Методы:

  • Сначала возьмите жесткую щетку по ободу колес и соскребите оттуда всю сухую грязь.
  • Теперь смешайте мыло и воду в пустой бутылке с распылителем и распылите ее на все колеса вместе со стороной обода.
  • Затем возьмите щетку с жесткой щетиной и начните вручную очищать ржавчину с деталей колес.
  • После того, как вы закончите, смочите полотенце в медицинском спирте и тщательно протрите колеса этим смоченным полотенцем.
  • Затем нанесите тонкую стальную вату и полируйте области обода колес медленно, но постепенно, пока колеса не получат удовлетворительное сияние.
  • Удалив всю грязь и тщательно очистив ржавые участки, нанесите защитное покрытие на обода шин в один слой.
  • Наконец, принесите смоченное в спирте полотенце и осторожно протрите край обода в последний раз.

Видео по теме: Как удалить ржавчину с автомобильных колес с помощью алюминиевой фольги

Как использовать кокс и алюминиевую фольгу для удаления ржавчины с хрома