11.04.2017 — Шины для спецтехники, шины для погрузчика

5 лучших антикоррозийных средств для автомобиля

Кузов автомобиля по сути является его лицом. Со временем его конструкция начинает ржаветь, особенно если не уделять ему должного внимания. Коррозия возникает по разным причинам, но своевременный уход позволит максимально избежать этого явления. Но автомобилестроение не стоит на месте и производители постепенно разрабатывают и внедряют стойкие полимеры, которые, на данный момент, доступны не каждому. По этой причине в данной статье мы познакомимся с лучшими антикоррозийными средствами, которые максимально защитят ваш автомобиль от появления ржавчины. Рейтинг составлен исходя из отзывов потребителей и востребованности продукции.

Антикоррозийное средство какой фирмы выбрать

Даже специалист испытает затруднения при ответе на вопрос “Какое средство от коррозии лучшее?”, поскольку среди огромного ассортимента такой продукции найти универсальное невозможно. Главными критериями при покупке можно назвать соответствие заявленным требованиям и цену, которая будет доступной.

Представляем вам список популярных антикоррозийных средств, которые размещены в порядке убывания по спросу:

1. Dinitrol

2. RunWay

3. Hi-Gear

4. Noxudol

5. Liqui Moly

Как видите, продукция отечественного производителя в списке не преобладает, большинство автомобилистов предпочитают использовать проверенный антикор, изготовленный зарубежными компаниями.

Антикоррозийные средства имеют несколько разновидностей, поскольку отличаются своими характеристиками и назначением.

Основными видами можно обозначить следующие:

1. Предназначенные для скрытых поверхностей

2. Использующиеся для внешних поверхностей

Антикоррозийные средства для скрытых поверхностей должны обладать следующими свойствами:

Иметь хорошую адгезию.
Легко проникать в поврежденные коррозией участки.
Отталкивать влагу и электролиты с поверхностей.
Впитываться в любые трещины.
Не воздействовать негативно на лакокрасочное покрытие поверхности.
Создавать эластичную и крепкую пленку.
Обладать однородной структурой.

Те антикоррозийные средства, которые используются для обработки внешних поверхностей (кузова, колесных арок), должны соответствовать следующим требованиям:

Иметь ограждающие свойства, направленные на защиту от воздействия электролитов.
Иметь хорошую адгезию.
Максимально выдерживать кузовные деформации.
Обладать высокой эластичностью.
Иметь хорошую прочность, чтобы не появлялось трещин и отслоек при ударах мелких камешков или песка.

Представляем вашему вниманию лучшие антикоррозийные средства по мнениям большинства потребителей.

Рекомендации:

Лучшие антикоррозийные средства для скрытых поверхностей

Среди таких антикоров особенно выделяются те, которые имеют масляную основу. Также бывают с содержанием парафина. Это обеспечивает постоянную жидкую форму состава, что позволяет тщательно обработать даже микротрещины, которые сложно увидеть невооруженным глазом.

Помимо того, подобные средства имеют длительный срок службы, но у них отсутствует механическая прочность. По этой причине их не применяют для обработки кузова снаружи.

Hi Gear – лучшее средство для обработки швов

В основу входит резина, поэтому покрытие такого типа значительно увеличивает срок службы кузовных деталей. При обработке поверхность покрывается своеобразной пленкой, которая обладает отличными водоотталкивающими свойствами. Средство имеет не только хорошие антикоррозийные показатели, но и обеспечивает защиту от химических веществ, которыми обрабатывают дорожное покрытие. Часто используется для защиты швов и стыков.

К плюсам можно отнести следующие свойства:

В состав входят ингибиторы коррозии.
Отличается хорошими шумоподавляющими, а также теплоизоляционными свойствами.
Благодаря отличной эластичности даже при длительном сроке использования не растрескивается.
Подходит для обработки поверхности сварных швов любого типа.

Также потребители отмечают некоторые минусы данного средства:

При первичной обработке необходимо нанести двойной слой средства для защиты.
Имеет низкую эффективность, если обрабатываемая поверхность сильно покрыта ржавчиной.

Средство пользуется высоким спросом среди потребителей, которые имеют новые автомобили. Также множество положительных отзывов присутствует от автовладельцев с подержанными транспортными средствами в хорошем состоянии.

Noxudol – обеспечение отличной шумоизоляции

Это средство разработано шведской компанией-производителем Auson очень давно. Отличается данный состав от прочих подобных материалов на рынке тем, что помимо надежной защиты кузовных элементов от коррозии и механических воздействий, обеспечивает качественное шумопоглощение.

Средство производят в двух видах – один предназначен для индивидуального применения, второй используется преимущественно на станциях технического обслуживания. Вещество подходит для обработки любой кузовной детали, в том числе и внутренних элементов, днища и прочего. В основном используется для покрытия внутренних деталей. Главный недостаток — это длительное высыхание средства. Поскольку этот антикор имеет очень густую консистенцию, индивидуальная обработка становится неудобной и трудоемкой.

По отзывам пользователей данное средство имеет следующие плюсы:

Большой спектр защитных веществ для обработки металлических элементов автомобиля.
Наличие специальных сертификатов качества, изготовление в соответствии со всеми евростандартами.
Возможность покупки тары как для индивидуального использования, так и для крупных профессиональных работ.
Хороший уровень шумоизоляции.

К минусам можно отнести:

Требуется много времени (до трех дней), чтобы просушить после первичной обработки.
Перед обработкой необходимо тщательно изолировать электропроводку.

Большое количество покупателей делают выбор в пользу антикоррозийных средств этой марки.

LIQUI MOLY – отличное соотношение цены и качества

Данная продукция широко известна как среди российских автовладельцев, так и за рубежом. Преимущество этого антикоррозийного средства в том, что оно имеет оптимальную цену, которая сочетается с высоким качеством. Продукция обладает отличными защитными свойствами и отличается эластичностью.

Наиболее эффективным решением станет нанесение двух слоев этого антикора. Произведено средство в Германии. Кроме антикоррозийной продукции изготовитель предлагает широкую линейку различных средств для ухода за металлическими элементами автомобилей.

Из положительных качеств потребители отмечают следующие:

Обладает отличными антикоррозийными свойствами.
Высокая адгезия — прекрасно прилегает даже к тем поверхностям, которые имеют повреждения от ржавчины и другие.
Отличается хорошей эластичностью.
При высоком качестве имеет оптимальную стоимость.

Также присутствуют небольшие минусы:

Для высокой эффективности необходимо двухслойное покрытие.
Восприимчив к грязи и пыли, не имеет отталкивающих свойств.

Пожалуй, самое востребованное средство для внутренней обработки среди огромного количества потребителей, в том числе и в профессиональном кругу.

Лучшие антикоррозийные средства для внешней обработки

Российские и зарубежные рынки дают автовладельцам широкий ассортимент таких составов. В их основу входят синтетические либо битумные смолы. Также появились средства, которые включают в свой состав цинк и другие вещества, предназначенные для замедления коррозии. Такие антикоры выполняют различные функции. Далее представлены антикоррозийные средства, которые наиболее востребованы среди потребителей и имеют массу положительных отзывов.

Dinitrol – долговечная защита от внешних повреждений

Произведен в Германии. Компания-изготовитель специализируется в этой области с 1939 года, что сказывается на популярности и надежности всех средств. Линейка этой продукции представляет собой средства, обладающие высоким качеством. В нее входят полиуретановые клеи, материалы против коррозии и антигравийные, а также множество других.

Они основаны на орто- и динитрокомпонентах, которые разработаны и запатентованы самой компанией-производителем. Обработка Динитролом обеспечивает максимальную защиту колесных арок, порогов, днища и прочих кузовных элементов от ржавчины, химических и механических воздействий. При правильном нанесении защита металлических поверхностей будет долговечной.

Среди положительных качеств отмечаются такие, как:

Обладает хорошим уровнем шумопоглощения.
В состав входят качественные ингибиторы коррозии.
Поверхность после обработки приобретает герметичность.
Тиксотропность — небольшие механические повреждения постепенно самостоятельно исчезают.
Отличная адгезия — нанесенный слой достигает 1 см.

А вот минус всего один:

Дорогостоящее средство.

Те, кто не экономит на составах, предназначенных для ухода за автомобилем, делают выбор в пользу Динитрола и хорошо отзываются о его качествах.

RunWay – надежность и рекордно низкая стоимость

Средство основано на полимерной смеси. Благодаря этому, на поверхности образуется надежное защитное покрытие, устойчивое к механическим повреждениям и коррозиям. Отличается невысокой стоимостью.

Особенно популярно антикоррозийное гальваническое покрытие этой марки. В его составе преобладает цинк. При обработке вступает в реакцию с поверхностью кузова, в результате чего появляется крепкая гальваническая пленка, которая имеет серый оттенок. Кроме того, это средство можно применять в качестве грунтовки при подготовке к покраске кузова. Отлично подходит для регионов с холодной зимой.

К плюсам относятся:

Низкая цена.
Отлично препятствует образованию коррозии.
Двухслойное покрытие обеспечивает защиту длительностью до 3-х лет.
Быстро высыхает.

Минусы данного средства проявляются в следующем:

Плохие шумоизоляционные свойства.
Иногда аэрозольная система имеет низкое качество.

Этот состав востребован в северных уголках страны и не только. Благодаря разумному соотношению стоимости и качества, большинство покупателей отдают предпочтение именно этому антикоррозийному средству.

Какое антикоррозийное средство купить

1. Для защиты внешней стороны кузова в регионах, в которых наблюдаются резкие изменения температурного режима, лучше выбрать средство марки RunWay. Также оно отличается рекордно низкой ценой.

2. Бюджетным и качественным вариантом для обработки внутренних деталей можно назвать LIQUI MOLY.

3. Для обработки кузова и колесных арок дорогостоящих автомобилей отлично подойдет Dinitrol. Стоимость выше, чем у других составов, но немецкое качество ее полностью оправдывает.

4. Если необходимо хорошее шумопоглощение в сочетании с защитой внутренних элементов от коррозии — можно смело выбирать Noxydol. Также подходит для профессиональной масштабной обработки и продается в соответствующей таре.

5. Для предотвращения распространения коррозии на внутренних деталях, если она уже присутствует, отлично подойдет антикор Hi Gear. Пользователи с подержанными авто отмечают среди преимуществ хорошие показатели, обеспеченные ингибиторами, которые входят в состав средства.

Друзьям это тоже будет интересно

Хочешь получать актуальные рейтинги и советы по выбору? Подпишись на наш Telegram.

Если заметили ошибку, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter

vyboroved.ru

Антикорозийная обработка автомобиля — материалы для защиты кузова от коррозии своими руками

Прочную металлическую поверхность новых или старых автомобилей покрывают специальными антикоррозионными средствами. Это позволяет в условиях постоянной эксплуатации надолго продлить срок службы кузова автомобиля.

Объемы производства антикоррозионных покрытий продолжают расти потому, что все средства не могут защитить даже самый качественный автомобиль от окислительного влияния воздуха, воды и фактора времени. При умелом подходе и регулярной заботе о состоянии машины, при нанесении антикоррозийного покрытия автомобиля, у аккуратных автовладельцев может получиться сохранить авто нетронутым ржавчиной на значительный период времени.

Наиболее уязвимые места

Коррозией является процесс разрушения металлов. Окисление происходит вследствие электро-химического, физико-химического и/или химического взаимодействия с другими веществами внешней среды — с кислородом и водой. Самыми уязвимыми для ржавчины местами автомобиля являются те, которые находятся под постоянным и долгим воздействием внешних факторов.

Открытые поверхности автомобиля подвергаются механическому воздействию и постоянно соприкасаются с атмосферным воздухом, содержащим кислород. Труднодоступные места автомобильного кузова не всегда могут быстро высохнуть после попадания влаги, поэтому также подвергаются разрушительному действию окисляющих процессов.

Самыми уязвимыми местами для коррозии в автомобиле являются следующие:

В местах сварки деталей кузова авто всегда находятся микротрещины. Они являются первоначальными очагами возникновения коррозии, особенно при наличии повышенного уровня влажности. При этом вода в зимний период превращается в лед и, увеличиваясь в объеме, способствует возникновению трещины в шве и его последующему увеличению, растрескиванию.

Днище машины, поверхности колесных арок, выхлопная труба, глушитель, колесные ниши, пороги.

Днище, нижняя часть дверей и другие части автомобиля, в которые летит щебень и иной мусор с дороги, постоянно подвергаются усиленному воздействию быстро двигающихся из-под колес потоков грязи и песка, что усиливает коррозийный эффект. Эти места в первую очередь нуждаются в антикоррозийной обработке.

Двигатель и выхлопная система.

В условиях постоянной работы автомотора и выхлопной системы, которая с ней тесно связана, создаются перманентные условия повышенных температур и большой влажности, поэтому в данной части машины также возникает коррозия.

Внутренние полости.

Салон машины и внутренние полости остаются мокрыми и грязными даже после нескольких недолгих поездок по городу.

Стоит обратить внимание, что несмотря на похожие процессы происходящие во время эксплуатации автомобиля, уязвимые места обрабатывают разными растворами. Так как характер и интенсивность загрязнений неоднородны, каждая деталь требует индивидуального подхода.

Скрытые и труднодоступные полости машины обрабатываются жидкими маслами, воскосодержащими и парафиносодержащими эластичными автосредствами. Маслянистые автосредства заполняют трещины, вытесняют влагу, периодически перемещаясь по поверхности при движении авто. В составе веществ с высоким содержанием парафина и воска имеется постепенно испаряющийся растворитель и остающийся на поверхности ингибитор, то есть замедлитель процесса коррозии.

Внешние поверхности требуется обрабатывать твердеющими составами, а внутренние, труднодоступные места — наоборот, жидкими, незастывающими автовеществами.

Как защитить автомобиль от коррозии

Для антикоррозийной обработки машины требуется использовать сразу несколько веществ и технологий. Во время проведения процедуры полной обработки от ржавчины применяют такие виды защиты:

Защитные антикоррозионные вещества, которые активно взаимодействуют с поверхностью машины и отталкивают от себя влагу, например, «Мовиль» с ингибитором коррозии.

Относится к механическим способам защиты. Также применяются вещества, которые после нанесения на поверхность авто толстого слоя полностью изолируют машину от коррозии или внешнего воздействия песка и гравия. Например, мастики обладают хорошими защитными свойствами от механических повреждений и коррозии.

Преобразующая.

Средства, преобразующие уже начавшую ржаветь поверхность авто. Ими замазывают ржавчину на кузове.

Объединяют сразу несколько веществ в единый комплекс.

Первый тип антикоррозийной обработки автомобиля применяется своими руками для предотвращения появления коррозии на дне машины. Чтобы произвести пассивную протекцию низа кузова, его тщательно закрывают специальным материалом, предотвращая таким образом нижнюю поверхность от попадания разрушительных фракций извне.

Барьерная защита и метод оцинковки покрытия

Антикоррозионная защита кузова автомобиля методом оцинковки производится на заводе. Для защиты от коррозии корпус машины окунают в специальную ванну с расплавленным цинком, в результате чего на обрабатываемой поверхности образуется крепкий ферро-цинковый (Fe + Zn) сплав с толщиной слоя в 0,8-2 мкм. При этом распределение цинка по металлу кузова осуществляется так: в глубине антикор защиты находится около 70 % цинка и только ближе к поверхности содержание цинка повышается практически до 100 %.

После правильно проведенного цинкования машина оказывается закрытой для коррозии барьерно и электрохимически. Кузов автомобиля также защищают с помощью прикрепления щитков, спойлеров на капот из пластикового материала или кожи, а также локеров, то есть пластиковых подкрылков, накладок, чехлов на пороги и нижнюю часть дверей.

Ламинирование кузова

Ламинирование — это покрытие кузова авто специальной полиуретановой, виниловой, антигравийной пленкой с помощью специальных инструментов. Эта антикоррозийная пленка не только является барьером для небольших фракций (камешков), падающих на авто, от царапин, сколов и других мелких повреждений, но и не позволяет солнечным лучам портить насыщенность цвета вашего автомобиля. Данный вид защиты кузова машины от коррозии не повреждает лак (краску) и не вступает в химическую реакцию с ЛКП, поэтому при изнашивании легко удаляется. Правильно приклеенная пленка служит около пяти-семи лет.

Катодно-протекторная защита

Эффект от антикоррозийной защиты при применении устройств катодно-протекторной защиты сравнивают с цинкованием. Принцип действия заключается в поляризации металла во время создания гальванической пары: электрод и защищаемая поверхность. В течение применения катодно-протекторной защиты производится отрицательный потенциал нужного граничного значения, который препятствует окислению.

Особенность такого метода — защита авто от коррозии даже в труднодоступных местах. Более того становится доступным восстановление уже тронутых коррозией частей авто. Катодная антикоррозионная защита также активно используется для предохранения от внешних воздействий багажника машины.

Чем обрабатывают внешние поверхности кузова и глушитель

Согласно разнообразию состава различных средств для обработки кузова автомобиля от коррозии своими руками, можно подобрать такие вещества:

Антикоррозийная мастика для авто.

Различные протекторные или защитные препараты, которые производятся на основе битумной, эпоксидной либо синтетической смолы, иногда с добавлением резины, наносятся практически на любую часть кузова. Они имеют шумоизоляционные свойства, гася резонансные колебания кузова. Накладываются мастики преимущественно в теплом, разогретом виде.

Невысыхающая мастика.

Применяется в качестве защитного средства с высокой постоянной эластичностью, однако такая мастика не предохраняет при ударах и резких движениях машины.

Битумная мастика либо битумно-каучуковая.

Профилактическое средство для обработки кузова автомобиля от коррозии, в состав которого входят спецингибиторы.

Сланцевая мастика.

Подходит не только для антикоррозионной обработки внешних частей автомобиля, но и для того, чтобы замазать дно машины.

Разнобитумная мастика.

Содержит элементы разных видов мастики, выдерживает пониженную до — 60 С^{температуру воздуха.}

Полимерные жидкие антикоррозионные материалы (иногда фосфатные), наносимые на обрабатываемую поверхность, состоят из веществ на базе поливинилхлорида либо каучука. Такая антикоррозийная обработка авто обладает хорошей адгезией, то есть отличным и прочным сцеплением с поверхностью. Наносятся на предварительно промазанную грунтовку.

Жидкий пластик.

Представляет собой полимерный пластиковый материал, которым обрабатывают наиболее уязвимые места для коррозии на авто. Это — колесные арки, порожки, кромку капота; жидкие пластики считаются дополнительной защитой.

Средство от коррозии предназначено для защиты стыков, швов и поверхностей кузова автомобиля. После нанесения и высыхания образует воскообразный защитный антикоррозионный слой.

Далее следует разобраться, чем покрасить глушитель. В данном вопросе вам поможет защитное окрашивание кузова. Такая защита от коррозии автомобиля предотвращает ржавчину и старение металломатериала. Глушитель желательно окрашивать с применением термостойкой краски, чтобы можно было эксплуатировать авто в жару и холод.

Самая высокая температурная точка, при которой защитная краска выполняет свои функции, — 400 С^{. Для повышения защитно-отталкивающих свойств наносимого на глушитель покрытия, можно также выбрать краску с добавлением силикона.}

Антикоррозийные средства для глушителя и других частей авто требуют высушивания или термической обработки, то есть мер, которые повышают герметичность, прочность металлических частей.

Теперь вы узнали как защитить машину от коррозии. Для этого используйте специальные автосредства и наклеиваемые на кузов пленки.

infokuzov.ru

Антикоррозийные средства для авто (какие лучше, что выбрать)

Кузов — часть автомобиля, о которой владелец беспокоится сильнее всего. И это неудивительно, ведь его замена — неоправданно дорогая затея, проще приобрести новую машину. От внешних повреждений и царапин лакокрасочного покрытия убережёт аккуратность на дороге. Что же касается защиты металла от коррозии, то здесь помогут антикоррозийные материалы. О том, какой антикорозийка понадобится для той или иной части кузова, и о наиболее интересных предложениях производителей расскажем подробнее.

Каким должен быть качественный антикор

Содержание статьи

Ещё недавно выбор автомобилиста в плане защитной автохимии ограничивался «мовилем», пушечным салом и двумя-тремя видами жидких мастик. Сегодня рынок предлагает десятки вариантов для обработки кузовных деталей. Несмотря на такое разнообразие, их делят на антикоррозийные средства, предназначенные для обработки скрытых и наружных поверхностей.

Первые отвечают следующим требованиям:

высокая адгезивная способность к гладким поверхностям;
способность создавать эластичную плёнку после высыхания;
химическая нейтральность к металлу, пластику и лакокрасочным покрытиям;
возможность внедрения в структуру металла;
текучесть, достаточная, чтобы заполнять малейшие трещины;
однородная структура;
способность к вытеснению влаги и электролитов с поверхности.

Этим условиям в полной мере отвечают масляные составы. Они обладают превосходной проникающей способностью и длительное время находятся в жидком состоянии, однако по причине низкой прочности не подходят для наружного использования. Кроме того, в торговой сети представлены и средства с восковой основой. Как и масляный антикор для авто, их наносят с помощью краскопульта, вот только в структуру стали они проникают намного слабее. Достоинства парафиновых составов заключаются в другом. Они одинаково хорошо ложатся и на краску, и на ржавый металл, образуя защитную плёнку, сквозь которую не проникает ни влага, ни химические реагенты.

Ряд рассмотренных выше требований пополняется еще несколькими пунктами, если материалы для антикоррозийной обработки автомобиля используются снаружи:

Механическая прочность, достаточная для того, чтобы противостоять ударам вылетающего из-под колёс гравия и абразивному воздействию пыли и песка;
Способность не отслаиваться и не растрескиваться при знакопеременных нагрузках и механических деформациях кузова.

Современные антикоры продлевают срок службы деталей кузова и повышают акустический комфорт в салоне. Вместе с тем, проявить себя в полной мере они смогут только тогда, когда будет соблюдаться предусмотренная производителем технология нанесения.

Виды антикоров

В зависимости от состава, средства для антикоррозийной обработки кузова делят на несколько видов.

Битумные мастики

Изготовленные на основе битумных или синтетических смол, антикоры этой группы справляются с консервацией кузовных деталей, замедляя коррозионные процессы и защищая обработанные поверхности от механических повреждений. Для этого в их состав вводят ингибиторы коррозии и диспергированные цветные металлы. Мастики наносятся толстым слоем – 250 — 400 микрон, благодаря чему они выполняют еще и звукоизоляционную функцию.

Каучуковые и ПВХ-материалы

Мастика для днища автомобиля на основе каучука или поливинилхлорида наиболее стойкая и относится к наплавляемой, поскольку наносится в разогретом до высокой температуры состоянии. Материалы этого класса обладают очень высокой адгезией и создают чрезвычайно прочную эластичную плёнку, но из-за сложности технологии используются в заводских условиях.

Жидкий пластик

Жидкий пластик – это антикоррозийная краска на основе акриловых композиций, которая имеет антикоррозионные способности и после высыхания создаёт долговечную защитную плёнку. Из-за недостаточной механической стойкости используется чаще для защиты таких частей кузова, как пороги, скрытые полости арок, элементы подкапотного пространства и т. д.

Сланцевая мастика

Изготовленная на базе битумных и синтетических смол с добавлением минерального наполнителя, сланцевая мастика обладает высокой прочностью и противостоит истирающим факторам. Если вы ищете антикор для днища, колёсных арок или крыльев, то лучшего материала для самостоятельной обработки этих частей кузова не найти.

Антикоррозийный грунт

Антикоррозионный грунт относится к традиционным антикорам условно. Этот материал защищает металл от коррозии и является самым нижним слоем лакокрасочного покрытия. Вместе с тем, восстановление последнего возможно только после грунтования материалами с антикоррозионными способностями.

Антигравий

Уже по названию понятно, что данный антикор прочный и предназначается для защиты кузовных элементов от вылетающих из-под колёс мелких камешков и гравия. С его помощью защищают нижние части крыльев и дверей, бамперы, пороги, спойлеры и т. д.

Лучшие антикоррозийные средства для автомобилей

Даже если внешне с автомобилем всё в порядке, это отнюдь не означает, что где-то под краской не появились очаги коррозии. Чтобы как можно дольше сохранить кузов в первозданном виде, следует позаботиться о его защите заранее. Не знаете, что выбрать для обработки кузовных деталей? Предлагаем вам рейтинг антикоррозийных средств, которые, судя по отзывам автолюбителей, являются наиболее эффективными и обладают оптимальным сочетанием цены и качества.

Для внешней обработки

На рынке представлен огромный ассортимент антикоров для защиты наружных поверхностей авто, однако автовладельцы и мастера станций техобслуживания чаще используют следующие марки.

BODY 930, BODY 950

Препараты марки BODY имеют приемлемую цену и неплохие эксплуатационные свойства, чем заслужили популярность на российском рынке. Мастика BODY 930 с густой консистенцией, благодаря чему после высыхания образует прочный эластичный слой. Потребители отмечают один недостаток этого антикора – низкую стойкость к истирающим воздействиям.

Что же касается BODY 950, то это средство наносится в виде аэрозоли, обладает повышенной укрывистостью и высокой проникающей способностью. Оно лишено недостатков мастики марки BODY 930, однако имеет более высокую стоимость.

PINGO STEIN SCHLAS-SCHUTZ

Один из лучших, хоть и не самый дешёвый материал для защиты днища авто. Изготовленный немецкими специалистами антикор лучше всего проявил себя в процессе многолетнего использования. Он имеет максимальный запас прочности относительно любых воздействий – высокой влажности, ультрафиолета, агрессивных веществ, температурных перепадов и механических повреждений.

LIQUI MOLY UNTERBODENSCHUTZ

Препарат одного из самых именитых зарубежных производителей в полной мере отвечает высокому статусу бренда. Автовладельцы отмечают хорошую адгезию, стабильные эксплуатационные свойства и сохранение эластичности на протяжении всего срока эксплуатации. Вместе с тем, к недостаткам относится недостаточная механическая прочность материала, из-за чего рекомендуется наносить LIQUI MOLY UNTERBODEN-SCHUTZ в два слоя.

Dinitrol ML

Антикоррозионный состав шведского производства, который способен надёжно защитить нижние части автомобильного кузова и не требует полной сушки. В состав препарата входят сильные ингибиторы коррозии, что в сочетании с тиксотропными свойствами и отличной адгезией позволяет создавать максимально герметичные покрытия. К минусам относят разве что достаточно высокую стоимость, однако этот недостаток присущ всем антикорам европейских производителей.

Кордон

Антикор российской разработки, не уступающий западным аналогам, используется для обработки внешних элементов кузова и в качестве защитного слоя на внутренней поверхности автомобильных арок. Недостаток — стойкий запах, для выветривания которого понадобится более 10 дней.

ФЕРРО-Барьер

Продукт отечественного производства с низкой ценой и неплохими антикоррозионными и звукоизоляционными свойствами. К недостаткам полимерно-композиционной мастики этой марки относится низкая термостабильность.

Антикор для скрытых полостей

При выборе антикорозийки для труднодоступных мест предпочтение отдают тем материалам, которые надёжно защищают и не создают трудностей при нанесении.

Hi-Gear

Считается одним из лучших средств для обработки стыков и сварных швов. Резиновый наполнитель позволяет создавать чрезвычайно прочную, эластичную плёнку, которая справляется с защитой от влаги и электролитов. Вместе с тем, потребители отмечают некоторые особенности использования Hi-Gear – необходимость в тщательной подготовке поверхности и нанесение средства в два слоя.

Мовиль

Антикор, известный ещё со времён СССР., имеет превосходные проникающие способности и после сушки образует стойкое восковое покрытие. Есть несколько различающихся по составу «мовилей», среди которых выбирают те, которые дольше сохнут. Как показывает практика, они максимально защищают и обладают долговечностью.

Rust Stop

Антикоррозионный состав канадского производства, который вследствие высокой текучести относится к универсальным. Невысокая цена и хорошая проникающая способность обуславливают популярность этого средства у автовладельцев. Вместе с тем, есть у него и недостатки – повышенная чувствительность к чистоте основания и чересчур длительное нахождение в жидкой фазе.

Noxudol 1600

Как и Rust Stop, используется для обработки наружных и скрытых поверхностей. Вдобавок к хорошим антикоррозионным свойствам обладает ещё и превосходными шумоизоляционными способностями. Обработку этим средством лучше доверить профессионалам, поскольку низкая текучесть требует специального оборудования и навыков. К недостаткам Noxudol 1600 относится время сушки (более 3-х суток) и необходимость в дополнительной защите электропроводки.

avtomotoprof.ru

Как делается правильная антикоррозийная обработка автомобиля

Каждый автовладелец должен понимать, насколько серьёзную угрозу несёт в себе коррозия. Эти пятна ржавчины, появляющиеся сначала в виде небольших точек, постепенно разрастаются и превращаются в целые очаги. Далеко не всегда на этапе производства кузов обрабатывают высококачественной защитой для металла. Задачей автопроизводителей является создать машину, которая нормально прослужит весь гарантийный срок. Что будет дальше, это вопрос второстепенный. Компании заинтересованы в том, чтобы люди чаще покупали новые машины. Потому современные авто не рассчитаны на особо длительную эксплуатацию. Но если приложить небольшие усилия, следить за состоянием кузова, его срок службы удастся значительно увеличить. Поскольку главной проблемой металла кузова является возникающая коррозия, требуется обязательно провести антикоррозийную обработку автомобиля. Для этих целей существует богатое разнообразие специальных средств. Но к их выбору требуется подходить максимально грамотно, а также наносить в соответствии с требованиями самого изготовителя.

Способы антикоррозийной обработки автомобиля.

Зачем это нужно

Металлические поверхности, оказываясь под воздействием внешних агрессивных факторов, подвержены образованию коррозии. Вода, воздух, влага, механические повреждения и ряд других составляющих приводят постепенно к тому, что на разных участках кузова транспортного средства образуются следы ржавчины. Чтобы избежать их появления и дальнейшего распространения, нужно специальная антикоррозийная защита кузова практически для каждого автомобиля. Качественные составы обеспечивают сохранность внешнего вида машины и целостности металла в течение 3 – 5 лет. Повторная обработка через 2 – 3 года лишь увеличит срок службы металла. При покрытии машины средствами против ржавчины создаётся барьер, не позволяющий окислителям контактировать с металлом. Отсюда и антикоррозийный эффект.

Некоторые игнорируют рекомендации по применению антикора с определённой периодичностью. Другие используют составы, но покупают дешёвые, неподходящие средства, либо попросту не соблюдают технологию обработки. Причём многие допускают одну и ту же ошибку, обрабатывая только участки с уже видимыми следами ржавчины. В действительности наносить средство лучше на всю поверхность, чтобы добиться максимального эффекта. Есть минимум 3 причины, из-за которых стоит задуматься относительно нанесения антикоррозийного средства на собственный автомобиль:

Естественные негативные воздействия на машину. Сюда относятся климат и не самая благоприятная погода. Именно из-за них в основном страдает кузов транспортного средства. Такие компоненты как грязь, лёд, гравий, песок и снег агрессивно влияют на металл. Причём сильнее остальных страдает днище машины. Из-под колёс летит разный мусор, мелкие камешки, которые разрушают поверхность металла, даже если с завода поверх него наносится защитный слой. Защита или лакокрасочное покрытие отслаивается, внутрь проникает конденсат, что влечёт за собой появление первых следов ржавчины. Постепенно металл разрушается, поскольку коррозия активно распространяется по всему кузову без надлежащего ухода.
Усталость. У металла есть такое свойство, как усталость. Когда машина долгое время эксплуатируется, на неё воздействует целый ряд негативных факторов. Потому постепенно металл утрачивает свою изначальную прочность, становится менее устойчивым к различным разрушительным процессам. Начинается окисление, и образуется ржавчина. Здесь обязательно следует провести обработку. Причём лучше это делать заранее, в целях профилактики, пока коррозия ещё не начала активно проявляться. Вы защищаете кузов от последующего разрушения, продлевая своему транспортному средству жизнь.
Деньги. Если не уследить вовремя за состоянием кузова, образовавшиеся очаги ржавчины потребуют солидных финансовых вложений в ремонт. Те, кого волнует денежный вопрос, должны понимать, что намного выгоднее проводить антикоррозийную обработку буквально 1 раз в 3 – 4 года, чем затем отдавать сотни долларов на попытки восстановить кузов.

Польза антикоррозийной обработки вне всякого сомнения. Здесь, скорее, стоит вопрос сознательности самого автовладельца, который должен реально понимать, к чему может привести образование даже небольшого очага ржавчины. Если вы планируете эксплуатировать своё транспортное средство не 2 – 3 года после покупки в автосалоне, а намного дольше, то первую антикоррозийную профилактическую обработку лучше провести уже на 2 – 3 год с начала эксплуатации. Купив подержанную машину, антикор стоит нанести сразу.

Разновидности коррозии

Не все знают, но в настоящее время известно примерно 20 разных видов коррозии. Не все они касаются металлического кузова автомобиля. Потому стоит рассмотреть те ситуации, с которыми могут потенциально столкнуться автовладельцы.

Неэлектролитная. В основном от неё страдают масляные и топливные автомобильные системы.
Электролитная. Главной причиной появления такой ржавчины является длительный застой влаги на металлических поверхностях.
Газовая. От неё страдают глушители, выпускные трубы, фаски на тарелках выпускных клапанов, которые находятся непосредственно внутри камеры сгорания.
Коррозия под напряжением. Из названия понятно, что подобная ржавчина может появляться на участках, которые подвергаются серьёзному напряжению.
Контактный вид. Здесь свою роль играет разница в потенциалах металлов, которые контактируют друг с другом.
Щелевая. Встречается на труднодоступных участках, в трещинках и зазорах, где застаивается влага и контактирует с кислородом, что провоцирует начало окислительных процессов.
Атмосферная разновидность. Может появляться, если транспортное средство неправильно перевозили, эксплуатировали или просто хранили в неподходящих условиях.
Биологическая. Существует даже биокоррозия, особенностью которой является появление в результате воздействия микроорганизмов.
Структурная. Этот вид ржавчины появляется после некачественного ремонта, при котором использовалось сварное оборудование.
Механическая. Наиболее распространённая разновидность. Образуется по причине нанесения ударов по поверхностям металла от гальки, щебёнки, мелкого мусора и прочих твёрдых и абразивных частиц, которых на наших дорогах хоть отбавляй.

Вне зависимости от её типа, коррозия всегда остаётся крайне опасной для автомобиля. Потому с такими вредителями следует бороться. Но делать это нужно грамотно и обдуманно, выбирая только качественные и эффективные средства. Чтобы антикоррозийная обработка днища вашего автомобиля дала ожидаемый результат, внимательно подойдите к вопросу покупки защиты. К ней предъявляются особые требования, игнорировать которые настоятельно не рекомендуется. Иначе вы рискуете зря потратить деньги на покупку антикора, а также время на его нанесение.

Требования к антикорам

Важно понимать, что ржавчина бывает разной. А потому к антикоррозийным средствам просто обязательно предъявлять повышенные и строгие требования. Если антикоррозийное покрытие автомобиля не будет соответствовать определённым параметрам, сам владелец транспортного средства может столкнуться с неприятными последствиями. Основными требованиями к антикорам являются следующие моменты:

Экологичность. Высококачественные составы от ведущих производителей не содержат в себе компонентов, которые несут хотя бы потенциальную угрозу для здоровья человека или же для окружающей среды. Это вовсе не означает, что можно смело употреблять мастики в пищу. Так поступать категорически не стоит. Но после нанесения экологичных антикоров никакого вреда не наносится.
Морозоустойчивость. Климат в каждом регионе разнообразный. В некоторых из них зима характеризуется крайне низкими температурами. Не все антикоры выдерживают подобной нагрузки. А поскольку коррозия часто проявляет свою активность именно зимой из-за повышенной влажности и агрессивных реагентов на дорогах, без защиты в этот период не обойтись. Потому выбирать нужно только морозостойкие составы, способные сохранять свои свойства и характеристики даже при экстремально низких температурах.
Пластичность и эластичность. Если антикор образует просто твёрдую корку после нанесения, на её длительный срок службы рассчитывать вряд ли стоит. Средство быстро покрывается трещинами, начинает постепенно разрушаться, осыпаться из-за вибраций. В качественные и эффективные антикоры добавляют пластификаторы и иные компоненты, обеспечивающие защите пластичность.
Активность. Речь идёт о способности антикоррозийных составов активно противостоять коррозии, которая уже проявилась. Некоторые средства крайне эффективны в плане профилактики, но не все из них справляются с уже образовавшимися участками металла, затронутыми ржавчиной.
Устойчивость к абразивам. Грязь, песок, мелкие камни постоянно будут ударяться о металлические поверхности машины. Особенно сильно при этом страдает днище. Если антикор не будет обладать устойчивостью к мелким механическим повреждениям, срок его службы после нанесения ограничится несколькими неделями.

Нельзя скрывать того факта, что большинство составов от ведущих производителей полностью соответствуют этим требованиям. Но не стоит делать поспешные выводы, покупая первый попавшийся антикор. Сначала нужно разобраться в их разновидностях и ключевых особенностях.

Виды

Поскольку буквально каждому владельцу транспортного средства нужна качественная антикоррозийная обработка кузова автомобиля, ему следует задуматься относительно правильного выбора подходящего состава. Все антикоры, доступные на современном рынке, можно поделить на внешние и внутренние. Одни используются исключительно при обработке металла с внутренней стороны автомобильного кузова. Они менее устойчивы к внешним воздействиям, а потому применяться снаружи не могут. Внешние антикоры применяются чаще, поскольку позволяют защищать наиболее уязвимые участки кузова на днище машины. Потому следует оценить состояние авто, проверить все поверхности металла и отыскать проблемные участки. Опираясь на то, где ржавчина уже проявилась, либо где она вот-вот появится, выбирается соответствующий подходящий антикор. Вообще же специалисты делят все средства на 3 категории:

битумные;
восковые;
молекулярные (самые новые).

О них стоит поговорить отдельно, чтобы сделать определённые выводы про каждый тип.

Битумные

Мастики применяются чаще всего, поскольку они прекрасно подходят для обработки автомобильного кузова, обладают прекрасными свойствами и характеристиками. При нанесении на поверхность образуется битумная плёнка, которая отличается высокоэффективным гидроизоляционным свойством. Служит для работы с открытыми участками. Специалисты советуют обратить внимание на несколько видов битумных мастик:

Сланцевые. Идеальное решение для днища, а также внешних поверхностей арок колёс.
Резинобитумные Многокомпонентные мастики, способные создать эффективный защитный слой, а также предотвратить появление механических повреждений. Отличительной особенностью резинобитумных мастик является их устойчивость к экстремальным температурам. Некоторые составы сохраняют свою эффективность и работоспособность даже при -60 градусах Цельсия;
Битумно-каучуковые. Могут использоваться при обработке с внешней и внутренней стороны. Отличаются прекрасной эластичностью и прочностью, что позволяет плёнке не разрушаться долгое время.

Сами автовладельцы советуют выбирать мастики только от проверенных изготовителей. Ассортимент на авторынке действительно огромный, а потому остановить свой выбор на чём-то конкретном довольно сложно. Наиболее надёжные и эффективные битумные мастики выпускают следующие фирмы:

Valvoline. У них в ассортименте есть средство под названием Тектил Антикор. Существует 3 поколения состава, каждое из которых имеет свои преимущества. Третье поколение самое современное, состоящее из специальных смесей с применением цинка.
Dinitrol. Шведский антикор, который выпускается в 2 вариантах. Один предназначен для работы с наружными поверхностями и маркируется буквами CAR. Второй тип с маркировкой ML применяется для внутренних поверхностей металла.
Mercasol. Тоже шведы и также с разделением на антикор для внутренних (ML) и внешних (AL) металлических поверхностей.
HB Body. Битумно-каучуковая высококачественная мастика с добавлением синтетических смол. Пользуется повышенным спросом за счёт отличной эффективности и адекватной цены.

На этом выбор для автовладельцев не ограничивается. Но представленные составы успели завоевать доверие со стороны специалистов и обычных автолюбителей.

Восковые составы

Парафиновая основа обладает определёнными преимуществами. Но в основном до момента высыхания изначально жидкого состава. В него входят растворители, которые после нанесения испаряются, создавая на поверхности защитный слой. Но антикоррозийная эффективность у восковых составов намного ниже по сравнению мастиками. Они не рассчитаны на длительный срок службы, плохо сцепляются с металлом, а также обладают недостаточной механической прочностью. Но всё равно восковые антикоры пользуются спросом на рынке. Их применяются при обработке лакокрасочных поверхностей и голого металла. Из производителей можно выделить следующих:

Бельгийские и шведские компании, которым удалось создать восковые антикоры действительно достойного качества. Возлагать на них серьёзные надежды при обработке днища не стоит. Но с более лёгкими антикоррозийными задачами они справятся.

Молекулярные

Их также часто называют новейшими антикорами. У таких составов есть своя важная особенность. Как вам уже известно, при нанесении мастики на поверхности образуется прочный защитный слой, ограждающий металл от коррозии. Мастики созданы для защиты против механических повреждений и появления новых дефектов. Восковые смеси образуют плёнку, но внутрь они не проникают. Потому при наличии под слоем воска очага коррозии, ржавчина будет развиваться и распространяться дальше. Чтобы объединить в себе преимущества двух конкурентов, но избавиться от их недостатков, фирма из Канады создала уникальный антикор. Он на молекулярном уровне может проникать в металлические поверхности, создавая устойчивый слой изоляции, состав которого представляют углеводороды. Полноценного затвердевания, как у тех же мастик, здесь не происходит. Нельзя забывать про популярнейший в России и странах СНГ Мовиль с его высокоэффективными защитными свойствами, а также антигравии, способные надёжно защитить днище от повреждений со стороны мелких камней и прочего твёрдого мусора, летящего из-под колёс.

Виды антикоррозийных веществ для авто, какую лучше выбрать

Производители уверяют, что надежно обрабатывают автомобили оцинковкой или другими защитными средствами и весь дальнейший уход заключается в своевременной замене сальников, фильтров и свечей. Однако со временем даже слой цинка перестает выполнять свои функции из-за влияния реагентов и климатических условий.

Что такое антикорозийка и как она действует?

Сегодня автомобильные производители стараются использовать усиленные материалы, для борьбы с коррозией. Большая часть транспортных средств уже на выходе с конвейера обладают заводской оцинковкой и антикоррозийной обработкой. Однако при покупке не стоит сильно на нее рассчитывать.

Для заводского антикора чаще всего применяют мастичные вещества. Такая защита будет работать только в условиях идеальной адгезии – сцепления с металлическими поверхностями. Уровень адгезии значительно снижается из-за нестабильных погодных условий и нюансов эксплуатации.

Чтобы уберечь целостность кузова от негативного влияния ржавчины, придумано множество способов защиты: гальваника, электрохимическая защита, пассирование, легирование, обработка мовилем и другими материалами.

Большая часть методов предполагает нанесение на уязвимые места специальных веществ, которые содержат в себе растворители. Во время высыхания растворимые структуры испаряются, оставляя на кузове автомобиля твердую пленку. Ингибиторы в составе антикора выступают неким барьером между окружающей средой и металлом, замедляя окислительные процессы и защищая автомобиль от внешних факторов.

Антикор не способен менять структуру металла или «лечить» коррозию. Если покрыть защитной пленкой уже ржавеющий участок – он продолжит прогнивать, хоть и немного медленнее.

Преимущества и недостатки использования антикоррозийных покрытий

Эффективность антикоррозионной обработки зависит от производителя, качества подготовки поверхности и соблюдения технологии нанесения. В случае если все условия соблюдены, антикор станет не только надежной защитой от ржавчины, но и от внешних механических повреждений.

Большая часть антикоррозийных веществ блокирует доступ кислорода к металлической поверхности. Таким образом, можно продлить жизнь своего автомобиля на несколько лет и замедлить процесс естественного износа металла.

Однако не стоит считать антикор «волшебной палочкой». Если вы приняли решение покрыть некоторые части кузова автомобиля защитным покрытием, будьте готовы к тому, что шумоизоляцию там уже не проложить. Тут уж придется выбирать – либо хорошая «шумка», либо антикор.

Более того, все антикоррозийные вещества обладают едким неприятным запахом, который будет стойко держаться в автомобиле несколько дней. Некоторые вещества обладают сложным химическим составом и при малейшем отклонении от технологии нанесения – все старания коту под хвост.

Виды антикоррозийной защиты и классификация средств

С развитием автомобильной промышленности на прилавках специализированных магазинов появилось более 1000 разных наименований антикоррозийных средств. Тем не менее, их можно разделить на две основные группы: для скрытых полостей и для наружных поверхностей.

Для внутренних труднодоступных зон целесообразнее будет использовать:

Вещества на основе парафина. Они хорошо вытесняют воду из труднодоступных и мелких участков.
Средства на масляной основе. После высыхания оставляют на поверхности прозрачную защитную пленку, которая не теряет своих физико-химических свойств даже при низких температурах.

Специалисты рекомендуют выбирать средства на маслянистой основе. Подобная текстура материала способна обеспечить хорошую защиту на труднодоступных сгибах и подвижных деталях. Парафиновые материалы, в отличие от масляных, высыхают и быстро крошатся при движении.

Чтобы обработать внешние поверхности автомобиля обычно применяют:

Битумные мастики. Производятся на основе смол и эффективно консервируют металл. Благодаря пластичной структуре, при правильном применении снижают вибрацию в автомобиле и защищают его от механических повреждений.
Антикорозийка на основе каучука. Материал для покрытия получают путем плавления полимера. Благодаря химической структуре каучуковый антикор обладает высоким уровнем адгезии.

Некоторые автомобилисты используют в качестве антикоррозийной защиты жидкий пластик. Однако он не считается эффективным методом противостояния ржавчине.

Требования к антикорозийке

Несмотря на то, что все антикоррозийные препараты разделяют на две большие группы, требования к ним одинаковые. Вещества для защиты лакокрасочного покрытия обязательно должны обладать следующими свойствами:

Высокая степень цепкости с кузовом авто;
Длительный срок хранения;
Однородная коллоидная структура;
Высокая степень заполнения труднодоступных мест и сколов;
Не отслаиваются и не трескаются;
Огнеупорность;
Эластичная пленка после высыхания не пропускает электролиты и влагу.

Если вы планируете эксплуатировать один автомобиль не более двух-трех лет, можно не мучиться с выбором антикора. За такой срок заводская обработка не успеет потерять своих физических свойств, и надежно будет защищать ТС.

Выбор мастики

Наибольшую популярность в борьбе с коррозией имеют мастики. Производители делят их на несколько категорий:

Битумно-каучуковая. Хорошо зарекомендовала себя среди автомобилистов как прочный влагостойкий барьер. Благодаря своей химической структуре ограждает автомобиль от влияния электролитов.
Из сланца. Чаще всего применяется для днища и стоек.
Резиновая мастика с добавлением битума. Отлично справляется с защитными функциями при низких температурах. Полимеры-пластификаторы обеспечивают высокую эластичность и износостойкость.
Пороговый антикор. Применяется на поверхностях, которые уже покрыты коррозией. Антиоксидант выталкивает влагу и препятствует дальнейшему развитию ржавчины. Однако перед нанесением необходимо обработать очаг ржавления дополнительным консервантом, во избежание попадания воздуха и электролитов.

Антикор на основе ПВХ

Антикор на основе ПВХ считается самым долговечным из существующих средств защиты от ржавчины. Тем не менее, автомобили обрабатываются каучуком или ПВХ преимущественно в условиях производства.

Благодаря свойствам полимеров в составе каучука антикор обладает высокой степенью эластичности и цепкости. Для качественного нанесения материал необходимо расплавить, соблюдая технологию, и следом нанести на металлическую поверхность.

Мовиль

Антикоррозийный препарат на основе воска. Применяется как на внешних, так и на внутренних поверхностях. Перед нанесением требует качественной обработки кузова и тщательной зачистки очагов ржавчины.

После попадания на металлическую поверхность надежно ее герметизирует и изолирует от попадания электролитов. В состав мовиля входят полимеры нефти, благодаря которым создается эластичная пленка. Антикор прекрасно взаимодействует с любыми видами лакокрасочного покрытия.

Жидкий пластик

Жидкий пластик – это смесь полимеров, которые взаимодействуют в ЛКП на молекулярном уровне. Слой пластика не создает дополнительный вес на кузов.

Тонкая активная структура вещества позволяет взаимодействовать с 90% видов лакокрасочных покрытий. Тем не менее, не рекомендуется использовать его в качестве антикоррозийной защиты, поскольку жидкий пластик обладает низкой механической стойкостью.

Антигравий

Антигравийное полимерное покрытие защищает кузов автомобиля от механических повреждений. Надежно противостоит мелкому гравию, песку, пыли. Не теряет антикоррозийных свойств даже в условиях низких температур.

Каучуковые полимеры, фенол и карбамид в составе антигравия добавляют пластичности и могут противостоять деформациям. Особенность: возможно нанесение на существующие очаги ржавчины. Консервирующий эффект позволит детали «прожить» немного дольше, замедляя развитие ржавления.

Нанести антигравий достаточно сложно. Перед началом антикоррозийной обработки лучше посоветоваться со специалистом или ознакомиться с некоторыми видео в сети:

Как выбрать средство антикоррозийной защиты

Выбирать антикоррозийную защиту необходимо еще задолго до появления первых очагов ржавчины. Каждое средство обладает своими уникальными качествами и особенностями, которые могут быть полезны в одном случае и совершенно бесполезны в другом.

Некоторые средства обладают побочным эффектом шумоподавления и снижения вибрации, благодаря прорезиненным структурам в их составе. Перед приобретением стоит внимательно оценить все преимущества и недоставки антикора. Не стоит выбирать по принципу «чем дороже – тем лучше». Химический состав некоторых средств может навредить автомобилю, в случае неподходящего ЛКП или «жучков».

Оспаривать преимущества защиты от ржавчины – бессмысленно. Каждый ответственный водитель обязан раз в 2–3 года обновлять антикоррозийное покрытие своего авто. Отсутствие ржавчины не только продлевает срок жизни транспортного средства, но и гарантирует безопасность во время езды.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

Мой мир

pricurivatel.ru

Антикоррозийная обработка кузова авто своими руками.

Воздействию агрессивной внешней среды подвержены все элементы автомобиля, но особенно подвержены коррозии металлические детали. В результате воздействия антигололёдных составов, влаги и технических жидкостей образующаяся на металлических элементах коррозия не только портит внешний вид автомобиля, но и приводит к снижению расчётных характеристик узлов и деталей, а в некоторых случаях эксплуатация машины становится невозможной.

Содержание этой статьи

В большинстве случаев заводская антикоррозионная обработка недостаточно защищает кузов и оперенье автомобиля. Даже на престижных моделях антикоррозийное покрытие автомобиля со временем теряет свои свойства, не говоря уже о бюджетных моделях, где о защите кузова думают в последнюю очередь.

Для того чтобы металлические элементы прослужили достаточно долго следует периодически контролировать состояние антикоррозионного покрытия и своевременного его восстанавливать.

Коррозия элементов

Элементы автомобиля в разной степени подвергаются воздействию вредных внешних факторов. Так же коррозионная стойкость во многом зависит от модели автомобиля. О слабости коррозионной стойкости элементов авто можно узнать на форумах в соответствующих разделах обсуждения модели. Наиболее подвержены коррозии следующие элементы автомобиля:

Пороги;
Крылья;
Двери;
Днище;
Оконные рамки.

Особенно подвержены коррозии места, в которых возможно скопление влаги или активно происходит стирание защитного слоя от песка и грязи.

Современные антикоррозионные материалы позволяют надёжно защитить элементы кузова автомобиля, нужно только правильно их подобрать и нанести в соответствии с инструкцией производителя.

Антикоррозийные материалы

Антикоррозионные материалы условно можно разделить на две основные категории, предназначенные для:

обработки внешних поверхностей;
обработки и заполнения внутренних полостей.

Такие поверхности, как днище, колёсные арки, пороги сильно подвержены воздействию песка и камней, поэтому антикоррозийная защита на эти элементы должна наноситься толстым слоем. В качестве защиты используют специальные мастики на основе битумных смол, полимеров или каучуковых соединений. Помимо антикоррозионной защиты данные составы снижают шумовую нагрузку в салоне автомобиля.

Антикоррозийная обработка днища и колёсных арок этими составами проводится при помощи кисточек или распылением, используя специальное оборудование. Консистенция мастик достаточно густая, поэтому обычно при проведении обработки их разводят до нужной консистенции рекомендованными растворителями, которые после нанесения испаряются.

Разведённой растворителями мастикой элементы следует обрабатывать несколько раз с обязательной сушкой между нанесёнными слоями.

Препараты для защиты внутренних полостей имеют жидкую консистенцию и должны иметь следующие свойства:

Хорошую проникающую способность;
Нейтрализовывать ржавчину;
Хорошие влагоотталкивающие и водовытесняющие характеристики.

В основе таких препаратов лежат восковые или масляные составляющие. Для качественной профессиональной обработки внутренних полостей обязательно потребуется пистолет для антикора и компрессор.

Для самостоятельной обработки антикоррозионными материалами свой выбор следует останавливать на антикоре в баллончиках. Препараты в баллончики находятся под требуемым давлением, а сами они оснащаются приспособлениями для обработки глубоких полостей.

В качестве такого приспособления обычно используется полихлорвиниловая трубка со специальным распылителем на одном конце.

Способы проведения антикоррозийной обработки

Антикоррозийная обработка авто может проводиться в автосервисе или своими руками. Оба способа имеют свои достоинства и недостатки.

Обработка в сервисе

Этот способ антикоррозионной обработки имеет главное достоинство в том, что его будут выполнять профессионалы, ежедневно выполняющие такие работы.

К плюсам также следует отнести наличие у них профессионального оборудования и инструментов, знание особенностей того или иного автомобиля наличие требуемых материалов и короткие сроки выполнения работ.

Главным недостатком является стоимость выполнения работ, в хороших мастерских она просто не может быть дешёвой. Следует учесть, что большинство автосервисов работают с собственными материалами и отнюдь не дешёвыми, а это дополнительные расходы.

Существенным недостатком антикоррозийной обработки автомобиля в автосервисе является невозможность проверить качества выполненных работ и вся надежда на честность работников сервиса.

При выборе автосервиса следует обратить внимание на оборудование, при помощи которого будут проводиться работы. Обязательна мойка и оборудование для продувки и сушки скрытых полостей. Так как наносить антикор на грязные или влажные поверхности бессмысленно. Перед началом работ следует узнать у специалиста, какими материалами и как будет проводиться обработка.

Тектил антикор, видео:

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

У этого способа главными преимуществами является возможность сэкономить денежные средства на выполнение работ и выбрать антикоррозионные составы по своему усмотрению. Процесс антикоррозийной обработки не слишком трудоёмкий и сложный, а используемые материалы не являются токсичными и не причиняют вреда здоровью.

При выполнении работ своими руками качество антикоррозийной обработки будет зависеть только от вашего умения и навыков. Из существенных недостатков при выборе этого способа обработки следует отметить большие сроки выполнения работ и в большинстве случаев отсутствие необходимого оборудования.

Какая лучше антикорозийка для авто?

От правильного выбора антикора во многом будет зависеть качество проведённых работ. Предлагаемый спектр продукции можно разделить на несколько групп в зависимости от применения и химического состава.

Для внутренних полостей с недостаточным проветриванием требуются эластичные водоотталкивающие материалы. Для наружных поверхностей требуются прочные, мастика должна защищать поверхность даже при попадании песка и камней.

Жидкие антикоры

Невысыхающие составы с масляной основой позволяют качественно заполнить все микротрещины. Составы находятся в постоянной жидкой фазе, что позволяет им покрывать вновь образующиеся дефекты. Данные средства не имеют высокой прочности, поэтому применять их на открытых поверхностях не имеет смысла.

К жидким средствам относятся составы на парафиновой основе, а наносить их можно как на окрашиваемые поверхности, так и на металл. При высыхании на поверхности образуется плёнка защищающая поверхность от высыхания.

Недостатком этих препаратов является малый срок защиты поверхностей. По мере высыхания растворителей и потери эластичности его антикоррозийные свойства теряются.

На смену неплохо зарекомендовавшим себя составам Мовиль и Body приходят более новые качественные препараты, к примеру, Noxudol 750 и Mercasol.

Мастики

Мастики, применяемые для защиты наружных поверхностей, разделяются на:

Битумно-каучуковые;
Сланцевые;
Резинобитумные.

Для защиты от коррозии пола салона, поверхности крыльев, багажника автомобиля обычно применяют битумно-каучуковые мастики. В большинстве случаев её используют для обработки внутренних поверхностей не подверженных воздействию окружающей среды. Допускается применение и на открытых поверхностях, но срок службы такой защиты становится намного меньше.

Сланцевые мастики в основном применяются на наружных поверхностях автомобиля, таких как днище автомобиля или внешних поверхностей колёсных арок. Нанесённый сланцевый антикор после полного высыхания образует твердую пленку, надёжно защищающую обработанные поверхности. Помимо антикоррозионных свойств сланцевые мастики обладают еще и шумоизоляционными качествами, снижая уровень шума в салоне.

Резинобитумные мастики имеют повышенную устойчивость к перепаду температур. Обрабатывать такими мастиками можно как внутренние, так и наружные поверхности автомобиля. Нанесённый слой достаточно эластичный чтобы переносить перепады температур и при этом не потрескается и не отслоится.

Спектр мастик для обработки автомобиля достаточно широк и определиться с тем какой антикор для авто лучше достаточно сложно.

Антикоррозионные грунтовки

Антикоррозийный грунт для авто – достаточно новый элемент для защиты кузова от коррозии, имеет плотную консистенцию и высокую водостойкость. Перед нанесением на поверхность антикоррозийный грунт по металлу соединяется с окислителем, после высыхания образует чрезвычайно твёрдое покрытие.

Наносить грунт следует на голый металл, очищенный и обработанный при помощи обезжиривателей. У нанесенного покрытия отличная прилипаемость к поверхности, поэтому он будет отличной основой для нанесения последующих слоев антикоррозионной защиты.

Обрабатывать можно как внутренние, так и внешние поверхности защищаемого автомобиля, в зависимости от вида обрабатываемой поверхности антикоррозийная краска по металлу может наноситься как при помощи распылителя, так и кисточкой.

Антикор своими руками

Подготовительный этап

Автомобиль тщательно вымыть со специальными шампунями и тщательно высушить, для просушки полостей и труднодоступных мест использовать сжатый воздух или промышленный фен.

Перед тем как сделать антикоррозийную обработку автомобиля самому следует подготовить автомобиль. Для чего следует освободить багажник от всего находящегося в нём, снять всё преграждающее доступ к обрабатываемым поверхностям (защиту колёсных арок, утеплители, шумоизоляцию), в салоне снять обшивку дверей, кресла, заднее сидение и напольное покрытие.

Педали автомобиля лучше защитить от случайного попадания мастики при помощи газет или целлофановых пакетов.

Если автомобиль уже подвергся воздействию коррозии, то такие места следует тщательно зачистить от ржавчины. Для её устранения следует использовать наждачную бумагу или преобразователи ржавчины согласно прилагаемой инструкции. После удаления ржавчины эти места лучше обработать антикоррозионными грунтовками.

Подготавливаем инструменты и антикоррозийные средства для автомобиля. Для облегчения работ автомобиль следует установить на смотровую яму или подъёмник.

Выполнение работ

Работы проводить следует в тёплое время года или в отапливаемом, хорошо проветриваемом помещении. Обрабатывать автомобиль можно начинать с любого участка, главное не допускать необработанных мест.

Из опыта всё же следует начинать с багажника и поверхностей пола в салоне автомобиля. На эти участки мастика наносится достаточно просто и можно проконтролировать, как антикоррозийка приляжет к поверхности.

При обработке особое внимание следует уделять сварным швам, так как они подвергались воздействию сварки и наиболее подвержены коррозии.

Пока обработанные поверхности сохнут можно заняться днищем, а потом и наиболее трудоёмкими в обработке колёсными арками. Для их обработки потребуется снятие колёс автомобиля, в целях безопасности работы следует проводить, поочерёдно снимая колёса.

Антикоррозийная обработка днища, видео:

Автомобиль должен фиксироваться при помощи противооткатных башмаков и устанавливаться на козелки или упоры. Проводим обработку колёсных арок мастикой при помощи кисточки или методом распыления, если имеется соответствующее оборудование.

Пока нанесённая мастика сохнет можно заняться обработкой внутренних поверхностей дверей. Обработку их лучше проводить жидкими составами в баллончиках – это намного быстрее и удобнее.

К тому времени как будет проведена обработка всех дверей, можно будет приступать к повторной обработке поверхностей автомобиля. К этому времени произойдёт застывание мастики, обычно время сушки между слоями составляет 2–4 часа, а окончательного застывания – не менее суток.

После повторной обработки можно приступать к обработке внутренних поверхностей: порогов, усилителей жёсткости и т. д. Для проведения этих работ своими руками следует использовать антикоры в баллончиках со специальными насадками, позволяющими направлять составы в труднодоступные места.

Заключительный этап

Тщательно осматриваем автомобиль и убираем все подтёки и пятна антикора на лакокрасочном покрытии автомобиля. Это лучше сделать пока эти составы полностью не высохли. Для их удаления лучше использовать Уайт спирит или авиационный керосин, они не так агрессивно воздействуют на лакокрасочное покрытие, но хорошо удаляют применяемые составы с поверхности.

Вас заинтересует эта статья — Тосол и антифриз: в чем разница? Что лучше?

Ждём до полного высыхания антикора и устанавливаем на место снятые с автомобиля элементы. При установке на место обивки дверей, не забываем прочищать от засохшего мовиля специальные отверстия для отвода воды.

При удачном стечении обстоятельств на полную антикоррозийную обработку автомобиля потребуется 3–4 суток. Периодически в процессе эксплуатации следует контролировать состояние обработанных поверхностей и при обнаружении нарушении повторить весь процесс заново.

autoot.ru

Обработка автомобиля антикором — как защитить авто от коррозии

Чтобы обеспечить уход за вашим авто и сохранить его внешний вид без антикоррозийной обработки не обойтись.
Первым врагом любого кузова является коррозия, которая представляет собой, некий процесс замедленного разрушения метала при воздействии внешних факторов.
Если процесс уже начался, то его невозможно остановить, но вот замедлить вполне реально. Специально для этого и применяется антикор, который можно считать самым доступным и простым способом.
Содержание статьи:
Услуги по такой обработке предоставляет множество мастеров, но если вы желаете снизить затраты, но при этом обеспечить достойный уход авто, то всегда можно нанести покрытие своими силами.
Суть антикоррозийной обработки автомобиля
Влага и химические реагенты оказывают негативное влияние на состояние металла. В итоге, он теряет свою прочность и с годами может рассыпаться просто на глазах.
Если этой проблеме не уделять должного внимания, то со временем проявиться ржавчина, с которой уже сложнее бороться, но все же можно замедлить процесс ее развития.
Антикоррозийная обработка машины значительно продлевает срок службы и обеспечивает защитную функцию. Так поверхность кузова будет защищена надежно от всех воздействий окружающей среды и естественного процесса старения.
Приступая к подобной работе необходимо определиться с периодичностью проведения процедуры.
Процедура непосредственно зависит от самого авто, его состояния, марки. Разумеется, если вы только приобрели новенькую иномарку, но ближайшие несколько лет можно не думать об этой проблеме.
Если вы пополнили свой гараж недорогим авто, то стоит сразу же провести обработку, ведь на заводе-производителе наверняка не обеспечили должного ухода.
Составами, которыми обрабатываются колесные арки, днище, обеспечивается защита только от механических воздействий. Если вы желаете, чтобы автомобиль служил долгое время, стоит обрабатывать его антикором раз в год.
Такая периодичность позволит обеспечить диагностический осмотр и устранить незначительные повреждения, которые уже возникли на защитном покрытии.
Материалы для работы
Компоненты, которые применяются при этих работах – это составляющие части для дна любого кузова, внутренних составляющих поверхностей крыльев.
Используя их правильно, вы обеспечите защиту каждой детали кузова.
1. Для днища авто. Их задача образовать на поверхности некую пленку для защиты. Наносятся они только после проведения очистки и грунтовки.
В составе обязательно должны быть элементы (замедлители) коррозии, а также мелкодисперсного порошка алюминия. Если вы наносите состав самостоятельно, то стоит использовать обычную кисть.
Из отечественных вариантов больше всего подходит битумная мастика с содержимым из резиновой крошки.
2. Для арок под колеса. Данный участок больше всего подвергается абразивному износу. На поверхность попадают снег, песок, грязь, камни. Поэтому данный участок требует еще большего внимания и ухода.
Материалы для покрытия имеют на практике такие же свойства, как и вышеперечисленные. В качестве защиты можно воспользоваться пластиковыми щитками, а также нанести жидкий локер, который представляет собой прочный эластичный элемент.
Наносите этот материал плотным слоем и только так вы сможете избежать последствий абразивного износа. Можно использовать и материалы для нижней части машины, но наносить их в два слоя, в работе используйте кисточку.
3. Для скрытых полостей. Лонжероны, усилители пола, стойки – все это полости, которые скрыты от нас, но воздействовать на них можно через специальные отверстия.
Для работ с этими участками кузова используются консерванты скрытых полостей, которые в составе имеют ингибиторы коррозии, а их консистенция подобна маслу.
Совсем не удивительно, что она такова, ведь должна попасть во все стыки и щели. Поверхность будет покрыта пленкой, которая защитит и при необходимости вытеснит воду с поверхности металла. Такие материалы продаются даже в аэрозольной форме, что значительно упрощает все работы.
Такое разнообразие материалов приятно удивит любого владельца авто. На рынке представлены различные производители, формы материалов, но как же выбрать лучшее для своего автомобиля и то, что ему подойдет беспрекословно.
Как выбрать хороший антикор?
Прежде всего, необходимо решить вопрос с тарой. Если вам необходимо осуществить незначительные ремонтные работы существующего покрытия, то лучшее решение – это покупка материала в аэрозольных баллонах.
В основе имеется пропеллент и растворитель, поэтому раствор не настолько мощный.
Если необходимо провести более серьезные работы, то лучше всего выбрать антикор, разлитый в тару, которая предоставляется в разных объемах.
Во время покупки обязательно ознакомитесь с составом, указанным на упаковке. К тому же даже этикетка может сказать о многом.
Если продукт качественный, то там указывается сведения о производителе, номер стандарта, партии, срок годности, при каких условиях хранить продукт, а также какие существуют меры предосторожности и многое другое.
Выбор зависит и от типа антикора. Одни созданы для обработки внешних поверхностей, а вторые для внутренних. Разделение легко объяснить составом и функциями, которые выполняют материалы.
Поскольку внешняя сторона подвергается механическим воздействиям, то внутренняя постоянно нуждается в проветривании, у каждого материала своя задача.
Ко всему прочему подборка осуществляется и по составу. Все средства по этому критерию можно классифицировать на материалы, в основе которых имеется воск и те, что имеют битумный состав. Потом к подобной основе примешиваются различные антикоррозийные присадки.
И даже в этом случае примеси разные, к восковому материала добавляют ингибиторы, которые позволяют противостоять коррозии и защищать металлическую поверхность. К битумным антикорам добавляют цинк, бронзу и прочие металлы. Это главные компоненты, но есть и другие.
Можно найти вещества на парафиновой или пластполимерной основе с добавлением различных примесей в виде резины, пластика. В большей части составов имеется элемент, позволяющий вытеснять воду. Вот такой элемент в составе необходим для обработки полостей, которые постоянно находятся в подобной среде.
Все антикоррозийные материалы бывают жидкими либо густыми. Но какие бы вы не выбрали, они должны образовать плоскую и эластичную пленку, которая не стекает, не сохнет и не идет вся трещинами.
Во время проникновения антикоррозийной жидкости в микротрещины и швы кузова, влага из них вытесняется, чем замедляется процесс коррозии.
Густой антикоррозийный состав имеет компоненты, которые образуют прочную связь с металлом. Пленка, которая образуется, замедляет процесс коррозии и защищает авто на 8 лет. Днище защищено от воздействия дорожных абразивов.
Как сделать антикор своими руками
Для создания антикора собственными руками, необходимо запастись такими составляющими:
Шумоизолятором, объемом 400 мл;
Защитное средство от механических воздействий;
Средство для антикоррозийной обработки «Кордон» с возможностью вибропоглощения;
Антикор «Мовиль-НН», который можно приобрести в автосалоне, объемом 2,7 литров;
Уайт-спирт для того, чтобы обезжирить поверхность;
Герметический материал для замазывания трещин;
Обычный пластилин, пушечное сало, что можно отыскать на рынке.
Чтобы провести работы собственными силами, стоит запастись кисточками, отверткой, ключами, перчатками и терпением.
Чтобы обработать днище, придется снять колеса, что ускорит процесс. Корпус тоже должен быть подготовлен, стоит снять стеклоочистители и прочие детали, накрыть сидения в салоне. Под колесами осуществляется обработка сольвентом и шумоизолятором.
Перед следующим нанесением слоя необходимо, чтобы предыдущий просох. Но учтите, что больше 4-ех слоев шумоизолятора наносить не стоит.
Готовим смесь из пластилина, «Кордона», сала, помещаем ее в металлическую посудину и готовим на водяной бане. В итоге должна получиться однородная масса черного оттенка, только после этого выключаем огонек. Данная смесь наноситься кисточкой плотным слоем.
После обработки им днища, оставьте авто на несколько часов. Только когда все хорошенько просохнет, вы можете размещать снятые ранее запчасти на свои места, в среднем это происходит через три час после последнего промазывания.
Данная процедура позволяет защитить днище до следующей весны, когда и рекомендуется снова осуществить подобную работу. Все составляющие запчастей, которые ранее были сняты, необходимо поддать обработке антикором «Мовиль-НН».
Главные правила нанесения аникора своими силами:
Подготовить поверхность машины к нанесению антикора;
В составе должны быть профессиональные вещества и вышеперечисленные компоненты;
Старайтесь соблюдать условия обработки с теми, что предоставляются в автосервисах.
Этапы антикоррозийной обработки авто
Перед тем как приступить к непосредственным работам, следует определиться с необходимыми инструментами и самой поверхностью.
Главные элементы, которые могут понадобиться – дрель, кисти, хлопчатобумажные салфетки, распылительное оборудование.
Основные этапы нанесения аникора в труднодоступных областях:
1. Очистите автомобиль от загрязнения. Лучший результат принесет многоэтапная чистка с помощью теплой воды.
Сбивайте всю прилипшую грязь струей воды. Только потом используйте моющие средства, в завершении чистки стоит ополоснуть машину.
Пока кузов не обсохнет, не стоит приступать к следующим действиям. Ведь на влажной поверхности ни один материал не будет держаться.
2. Снимаются дворники, освобождается багажник, салон, который потом для защиты накрывается пленкой. Прикройте перед работой и педаль, ведь если на нее или дорожку попадет антикор, то скольжения обувью не избежать.
Внутренняя часть авто – полости покрываются с применением гибкой насадки, которая вводится в отверстие до упора. Непрерывно распыляя антикор, убирайте насадку обратно. Определенной скорости выполнения этой процедуры нет.
3. Качественным нанесением можно считать, когда капли начали выделяться через технологические отверстия. Если не удалось сразу достигнуть такого результата, тогда стоит проделать все сначала.
Причиной может быть загромождение полости различными крепежами, ржавчиной или грязью. В таком случае необходимо использовать металлическую насадку.
4. В качестве подготовительных работ можно рассматривать и сверление кузова, если необходимо добраться к внутренним полостям, которые скрыты от внешних глаз.
Тщательно осмотрите кузов, чтобы отыскать все технологические отверстия и чтобы не пришлось их делать самостоятельно путем сверления. Найдите все что есть, независимо сделаны они сами или на заводе.
Чтобы самостоятельно сделать отверстие используйте сверло по металлу диаметром 13,5 мм. Проводите такие работы только там где один слой профиля.
Если же сделать это в области двойных профилей, то вы значительно снизите надежность кузова. Участки, которые уже поражены коррозией не стоит и трогать.
Поэтапное проведение антикоррозионной обработки кузова и его составляющих:
1. Более популярной услугой можно считать обработку дна и арок. Подготовка дна осуществляется на подъемнике, смотровой яме.
Обрабатывайте скрытые поверхности, пройдитесь по всем соединениям, снимите подкрылки. Антикор стоит накладывать равномерным слоем на имеющееся покрытие. При проведения обработки капота и моторного отсека, старайтесь, чтобы средство не попало на генератор или радиатор.
Скользкое вещество ухудшит процесс охлаждения двигателя. Под капотом имеются сваренные швы, по которым необходимо хорошенько пройтись антикоррозийным покрытием.
Нанесите средство вокруг оптики, усилителей подвески, цилиндр сцепления. Обработайте всю крышку капота.
2. При обработке багажного отсека особое внимание стоит уделить скрытым швам кузова. Старайтесь использовать различные насадки, чтобы упростить доступ к скрытым полостям.
Обрабатывайте пол багажного отделения тонким слоем раствора. Чтобы предотвратить окисление контактов, стоит обработать тыльную сторону фонарей.
3. Перед тем как наносить антикор определитесь, какие части кузова будут обрабатываться. Специально для этого случая подготовьте поверхность заранее.
Как только проверите наличие защитного покрытия на сидениях, сразу же можете приступать к работе. коробчатые элементы, испытывающие давление обрабатываются не только внутри, но и снаружи.
4. Следующий этап работ – обработка проема дверей. Здесь предусмотрена обработка по соединениям и по скрытым полостям порогов.
Старайтесь избегать сильного напыления, чтобы на составляющих салона не осталось следов. Во время обработки двери обязательно особе внимание уделите механизмам. Антикоррозионные составы абсолютно не влияют на электрические контакты, навредить можно только механическим способом.
Например, если резко ввести насадку в скрытую полость. Если слишком много дополнительных элементов на дверях, то всегда можно воспользоваться техническими отверстиями, которые расположены в нижней части двери.
5. Пороги, лонжероны и стойки обработайте консервантами типа «Мовиль». Мастика наносится на 2-3 часа, после этого стоит использовать антигравий в баллонах.
Какого бы качества не был антикор он не в состоянии остановить процесс разрушения металла, но вот замедлить этот процесс или отсрочить вполне может.
Эффективность проведенной процедуры напрямую зависит от качества выбранных материалов, соблюдения правил распыления, скорости вождения, а также общее состояние авто.
Если желаете изначально предупредить проблему, то следите за целостностью поверхности, ведь появление малейшего изъяна ведет к быстрому развитию коррозии.
Защитное покрытие в среднем может прослужить от 1 -3 лет, все зависит от уровня износа средства. Плохие погодные условия – главные причины разрушения антикоррозийного покрытия.
Разогретый кузов авто негативно влияет на воск, который стекает, при охлаждении он твердеет и лучше держится на кузове. Если у вас битумный состав, то в жаркое время года он поведет себя достойно, но вот этого не скажешь в условиях мороза, под действием которого он просто начнет трескаться.
Причиной моментального износа антикоррозийного покрытия можно считать изначально неправильной процедуры нанесения.
Поэтому если вы решили самостоятельно нанести покрытие, стоит отнестись к этому вопросу серьезно и подойти с ответственностью.
От проведенного результата работ зависит не только внешнее состояние авто, но и его срок службы.
Полезные советы для новичков
Учитывайте некоторые советы, которые могут пригодиться в процессе обработки:
Покрывайте дно автомобиля и легкодоступные места валиком, кисточкой, когда вы наносите препарат своими силами;
При температуре в пределах +15 С наносите не менее трех слоев с предварительной сушкой промежуточных слоев;
Во время работы рекомендуется надевать резиновые перчатки при работе на улице или в помещении;
Нанесение на чистый металл битумно-каучуковой мастики невозможно. Данный материал весьма не практичный, без предварительной грунтовки поверхности ничего не получиться, ведь материал будет просто отслаиваться, и проявиться ржавое железо.
Не сокращайте проведение подготовительных работ;
Точно следуйте вышеизложенным рекомендациям, которые проверены уже многими владельцами авто, и вы значительно продлите срок службы.
На этом все, защищайте свои автомобили антикором и продлевайте срок службы кузова.
autovogdenie.ru

11Апр
Автомобильный антифриз – Антифриз — Википедия
11 Апр 2017 alexxlab Комментировать
Антифриз: красный, зеленый, синий – в чём разница и какой лучше заливать?
Качественный антифриз – это залог безотказной работы системы охлаждения двигателя. Многие считают, что к антифризу требования невелики: лишь бы он зимой не замёрз и летом не закипел. А зря! Чтобы, как говорят в народе, «не поймать клина» и не тратить деньги на замену вышедшей из строя помпы или потёкшего радиатора, к выбору антифриза нужно подходить серьёзно.
Из этой статьи вы узнаете о том, что такое антифриз и для чего он нужен в машине. Какие бывают виды, классы и цвета автомобильных антифризов? Какой антифриз лучше: красный, зеленый или синий, и в чем между ними разница?
Кроме того, мы приведем много интересных фактов об автомобильных охлаждающих жидкостях, их особенностях и технологии производства.

Антифриз – что это такое?
Антифриз – это международное название охлаждающих жидкостей для автомобилей. В переводе с английского слово Antifreeze обозначает «не замерзающий».
В составе всех антифризов гликолевая основа: этиленгликоль или пропиленгликоль, плюс пакет улучшающих присадок.
Этиленгликоль – это двухатомный спирт. Чистый этиленгликоль представляет собой маслянистую жидкость, сладковатую на вкус, с температурой кипения около +200 °C и замерзания -12,3 °C. Этиленгликоль – сильный яд. Летальная доза для человека составляет всего 200-300 грамм (кстати, нейтрализуется он этиловым спиртом).
Состав концентрата антифриза примерно следующий:
90% – этиленгликоль;

5-7% – присадки;

3-5% – вода.

Обратите внимание, что примерно на 90% все концентраты антифриза состоят из этиленгликоля и 3-5% дистиллированной воды. То есть примерно процентов на 95, все антифризы одинаковые. Всё дело в присадках: от этих 5-7% зависит, будет ли ваш двигатель работать безотказно, или вы будете любимым клиентом СТО.
Давайте разберемся, в чем разница, но сделать это будет непросто. Такой неразберихи, как применяемой в классификации антифризов, нет больше ни у каких жидкостей, применяемых в автомобиле. На сегодняшний день нет единого стандарта, которому соответствовали бы все антифризы.
Каждая страна производит охлаждающие жидкости, согласно своим национальным стандартам, зачастую, очень устаревшим. Ниже приведены наиболее распространенные их версии:
ГОСТ 28084-89 (Россия)

BS 6580: 1992 (Великобритания)

SAE J 1034 (США)

ASTM D 3306 (США)

ONORM V5123 (Австрия)

AFNOR NF R15-601 (Франция)

CUNA NC956 16 (Италия)

JIS K2234 (Япония)

G-11 (Швеция)

Что же делать, спросите вы? Как разобраться во всем этом море охлаждающих жидкостей?
Выход нашли сами производители антифризов. Они приняли за основу классификацию, которую разработал концерн Фольксваген для самого себя. Фольксваген разделяет все антифризы на три класса:
G11

G12

G13

Разберём все по порядку.
Антифриз G11
Под классом G11 производят антифризы, созданные по традиционной технологии. (её ещё называют силикатной). В качестве присадок, защищающих от коррозии, в таких антифризах используют неорганические вещества и их различные комбинации:
Силикаты;

Фосфаты;

Бораты;

Нитриты;

Амины;

Нитраты.

Силикатные присадки, содержащиеся в антифризах G11, покрывают всю внутреннюю поверхность системы охлаждения защитным слоем, примерно таким, как накипь на стенках чайника. Этот слой и защищает систему от разрушений. И это хорошо.
Но он значительно снижает процесс теплоотдачи. И это плохо. К тому же, этот слой от перепада температур и вибрации со временем начинает разрушаться и осыпаться вниз. И это тоже плохо. Именно по этой причине нужно не забывать менять такой антифриз не реже одного раза в два года. Но это тоже ещё не всё. Упавшие вниз кусочки защитного слоя, захватываются потоком охлаждающей жидкости и начинают работать, как абразив, разрушая всё на своём пути.
Какой делаем вывод? Не применять антифриз G11? Нет, применять! Но не забывать менять раз в два года.
Антифризы, выполненные по традиционной технологии (силикатные), обозначаются на банках следующими надписями:
G11

Traditional coolants

Conventional coolants

IAT (Inorganic Acid Technology)

Правда, иногда встречаются силикатные охлаждающие жидкости вообще без обозначения класса на упаковке.
Антифриз G12, G12+ и G12++
Антифриз класса G12 – это следующий этап развития охлаждающих жидкостей. Недостатки силикатной технологии производители решили устранить, освоив технологию органических кислот.
В качестве антикоррозионных присадок в антифризах G12 используются карбоновые кислоты. Отсюда второе название этих антифризов – карбоксилатные. Их отличительной особенностью является то, что карбоксилатные присадки не образуют защитного слоя по всей поверхности охлаждающей системы, а начинают работать лишь в местах возникновения коррозии, с образованием защитных слоёв толщиной не более одного микрона.
Все минусы силикатной технологии здесь стали плюсами:
Очень высокая теплоотдача.

Осыпаться и разрушаться в системе охлаждения нечему, поэтому и абразиву появиться просто не из чего.

Срок эксплуатации антифриза увеличен до 3-5 лет. Причём, пять лет – если вы промыли, просушили систему и залили произведённый на заводе готовый антифриз, и три года – если что-то из этого списка нарушили и ко
unit-car.com
Для чего нужен антифриз в машине
Я уже давно интересуюсь автомобилями и почти идеально разбираюсь во всех тонкостях его работы. Также я имею достаточный опыт работы с десятками перебранных двигателей и сотней отремонтированных авто разных марок. Эта статья должна вам помочь и дать ответ на вопрос: зачем требуется антифриз в автомобиле и поможет научиться его заливать. Также в тексте есть полезные советы и рекомендации от опытных мастеров с большим стажем работы.
Что такое антифриз
Антифризом в автомобиле называют специальную охлаждающую смесь, которая заливается в систему охлаждения двигателя машины. Циркулируя около радиатора, такая охлаждающая жидкость поможет отводить лишнюю тепловую энергию от мотора, чтобы тот не нагревался и не сломался во время эксплуатации.
Машинный антифриз условно подразделяется на четыре вида в зависимости от типа добавок, которые в нем используются: в продаже можно найти антифриз типа лобрид (Lobrid), также на рынке имеется большое количество карбоксилатных антифризов (ОАТ) и антифризов смешанного типа (Hybrid). Большую часть товаров составляет так называемый Traditional антифриз.
Также можно отметить тосол (изобретен в советском союзе) – это более понятное и привычное нашему уху торговое обозначение машинного антифриза, который делается на базе этиленгликоля. Используется тосол еще с давних времен.
Часто к общепринятому названию тосол прибавляются дополнительные литеры и цифры, которые указывают температуру замерзания: Есть Тосол-40, также в продаже имеется Тосол-65.
Антифриз (как и любая другая охлаждающая жидкость в автомобиле) требуется для работы мотора на постоянной основе, особенно антифриз нужен во время разогрева мотора автомобиля.
Механизм охлаждения автомобильного мотора сделан таким образом, что по системе патрубков все время циркулирует антифриз методом перекачивания насоса. При нагреве мотора автомобильный антифриз действует в первом круге обращения, при этом обходя стороной радиатор, где он мог бы быстрее охлаждаться.
Разогреваясь по ходу сгорания топливной смеси в моторе и работы элементов включенного автомобильного двигателя, используемый антифриз дает возможность более быстро и в то же время равномерно разогреть всю систему агрегата.
После того как мотор нагревается до нужной температуры (это примерно 60 градусов по Цельсию) внутренняя система охлаждения переустанавливает путь охлаждающей смеси на второй круг, куда входит система радиаторов.
Следование охлаждающей смеси проводится в самом блоке цилиндров двигателя. Его стены имеют многочисленную сеть из патрубков, которые обычно сравнивают с кожухом, обводящим цилиндры двигателя. Главное свойство смеси — разогреваться от одного источника, что дает возможность переводить тепло назад от цилиндров и далее выводить его к радиаторной решетке.
Какие типы антифриза бывают и история создания
Антифриз – это скорее общее обозначение для большей части охлаждающих смесей в автомобиле, которых существует большое количество на рынке. Однако для охлаждения мотора ранее применялась обычная вода. Далее воду заменили на раствор соли и собственно воды.
Первичный прототип антифриза для системы охлаждения автомобиля был получен в 1930 году. После этого основную охлаждающую роль стал выполнять стандартный этиленгликоль. Потом к этиленгликолю было решено добавлять различные присадки и со временем уже был получен новый антифриз.
В настоящий момент на рынке авто товаров можно увидеть большое количество антифризов. Все они различаются между собой по составу используемой смеси, а также могут отличаться цветом и временем гарантийной работы.

По применяемому в работе составу антифризы бывают
карбоксилатными;
силикатными;
гибридными.
Все вышеназванные типы антифризов имеют определенные особенности для использования и отличаются друг от друга по многим свойствам. Например, силикатные виды антифризов для мотора имеют в себе много неорганической кислоты. Такой тип антифриза является наиболее популярным в использовании и имеет множество добавок.
Отрицательной компонентой этого типа смеси для охлаждения является — склонность к появлению налета. Далее по ходу использования такого антифриза, соли в его составе создают собой аккуратную пленочку налета, которая может оседать и не позволяет мотору стабильно работать. Это провоцирует чрезмерное нагревание двигателя автомобиля, а также приводит к еще более значительному потреблению мотором смазки и бензина.
Карбоксилатные типы антифризов имеют отличные антикоррозионные, а также антикавитационные характеристики.
Гибридные виды антифризов имеют в себе как различные органические, так и всевозможные неорганические виды кислот. Данный вид антифриза имеет обозначение – G11. Этот вид антифриза сочетает в себе как отрицательные, так и положительные характеристики двух описанных ранее типов антифризов.
Новым в списке среди всех охлаждающих антифризов можно назвать лобрид антифриз — G12 плюс и последний антифриз G13. Он имеет в своем составе естественную природную основу и многочисленные присадки. Благодаря своему продуманному составу данная смесь может служить до 100 тысяч километров пробега.
Самой известной и в то же время доступной по стоимости, но все же не особо качественной является классическая охлаждающая смесь. Время ее службы не больше двух лет. Этот вид охлаждающей смеси не способен выдерживать максимальную температуру в работе и переходит в фазу кипения при 105 градусах.
Различия в цвете
Антифризы могут отличаться между собой по оттенку, однако сам цвет не обусловлен входящими в состав компонентами либо качеством полученной смеси. Определенный оттенок скорее закреплен за каждый производителем.
Какими основными соображениями важно руководствоваться при создании смесей между двумя и более антифризами? В этом месте можно написать, минимум, несколько простых рекомендаций:
Без опасений вы можете смешивать между собой различные антифризы, которые имеют общую базу и компоненты, соответствующие установленным нормам качества. Однако, характеристики такой жидкости очень часто не пишутся компанией, и поэтому покупателю стоит лишь следовать инструкциям, установленным на упаковке.
Различные виды смесей (с искусственными и натуральными добавками) можно перемешивать лишь при указании производителя.
Учитывайте, что несовместимость охлаждающих смесей заключается в вероятности появления реакции между входящими в состав добавками. Это может негативно повлиять на работу мотора.
Сколько требуется антифриза
Некоторые разведут спор — что же лучше для охлаждения: ТОСОЛ либо антифриз, отвечу — антифриз является более эффективным по многим параметрам и в большей части случаев превосходит ТОСОЛ.
Если говорить более коротко, то многие варианты антифризов для систем охлаждения мотора (например G12 – G13), значительно превосходят ТОСОЛ.
Для чего нужно на постоянной основе заменять антифриз
Тут многое зависит от того, что любой автомобильный антифриз или ТОСОЛ с течением времени меняет свои свойства и становится негодным, но если вы не хотели бы, чтобы систему охлаждения автомобиля разъело со временем – меняйте антифриз регулярно.
Обычно автомобильный антифриз реализуется в концентрированном составе, который, перед тем как вы начнете его открывать для заливания в систему охлаждения машины стоит смешать с очищенной водой в пропорции 50 на 50. Однако данная концентрация смешивания воды и охлаждающей жидкости может потерпеть определенные изменения в зависимости от того, каким образом вы будете использовать свой автомобиль.
Стоит учитывать, что в северной части страны, где в зимние месяцы обычно минимальная температура на улице, соотношение количества воды к охлажд. смеси стоит доводить до самого минимального показателя.
Антифриз для охлаждения можно заливать даже в концентрированном состоянии. Тут многое зависит от того при каком значении температуры на улице вы решили ездить на своем автомобиле. Запомните, что чем большее количество антифриза вы добавляете, тем большей делаете показатель застывания смеси.
Выводы
Автомобильный антифриз реализуется в концентрированном составе, который стоит смешать с очищенной водой в пропорции 50 на 50. Однако данная концентрация смешивания воды и охлаждающей жидкости может потерпеть определенные изменения в зависимости от того, каким образом вы будете использовать свой автомобиль.
Без опасений вы можете смешивать между собой различные антифризы, которые имеют общую базу и компоненты, соответствующие установленным нормам качества. Однако, характеристики такой жидкости очень часто не пишутся компанией, и поэтому покупателю стоит лишь следовать инструкциям, установленным на упаковке.
Различные виды смесей (с искусственными и натуральными добавками) можно перемешивать лишь при указании производителя.
Антифризом в автомобиле называют охлаждающую смесь, которая заливается в систему охлаждения двигателя машины. Циркулируя около радиатора, такая охлаждающая жидкость поможет отводить лишнюю тепловую энергию от мотора, чтобы тот не нагревался и не сломался во время эксплуатации.
Машинный антифриз условно подразделяется в зависимости от типа добавок, которые в нем используются: в продаже можно найти антифриз типа лобрид, также на рынке имеется большое количество карбоксилатных антифризов и антифризов смешанного типа.
maslo.biz
Лучшие антифризы, топ-10 рейтинг хороших антифризов 2019
Охлаждающая жидкость очень важна для любого автомобиля. Если она выбрана правильно, то двигатель не станет перегреваться из-за чрезмерных нагрузок. В этом рейтинге представлена только качественная продукция. Мы проанализировали предпочтения многих пользователей и составили топ-10 лучших антифризов по соотношению цены и качества, которые можно найти на российском рынке автомобильных товаров.
Краткое содержание рейтинга:
На что обратить внимание при выборе антифриза?
Антифриз не должен закипать или замерзать во время использования. Все эти составы можно разделить на несколько групп, согласно общепринятой международной классификации:
G11 имеет синюю или зеленую окраску. Они отличаются самым коротким сроком службы – всего лишь 2 года;
G12 окрашены в красный, розовый или фиолетовый цвет, период эксплуатации жидкости составляет вплоть до пяти лет;
G12+ являются разновидностью предыдущей группы только с одной особенностью – их разрешается перемешивать с любыми другими охлаждающими жидкостями.
G13 являются современными безвредными охлаждающими жидкостями на основе полипропиленгликоля. Появились в 2012 году.

При покупке обращают внимание на внешний вид упаковки. Подделку очень легко определить по следующим критериям:
Слишком дешевая цена;
Наличие осадка;
Резкий или неприятный запах;
В описании отсутствует значение рН;
Упаковка некачественная, видно, что ее напечатали в кустарных условиях.
В процессе эксплуатации жидкости нужно внимательно следить за ее состоянием. Если она будет менять окраску, то это скажет об определенных проблемах в системе охлаждения или же о низкокачественном составе.
Топ-10 антифризов
10. Liqui Moly Langzeit Kuhlerfrostschutz GTL12 Plus 5L
Этот продукт был разработан немецкими специалистами. Он представляет собой жидкость, окрашенную в синий цвет, хорошо подойдет для любых типов двигателей вне зависимости от материалов их производства: чугунных, алюминиевых сплавов и так далее. Антифриз будет качественно охлаждать мотор, оснащенный интеркулером.
Антифриз сохраняет все свои эксплуатационные качества в расширенном температурном диапазоне – от -40 до +110 градусов. Срок службы жидкости составляет от 2 до 5 лет в зависимости от условий использования. Она соответствует всем имеющимся международным стандартам и рекомендована для большинства двигателей.
Преимущества:
Хорошо убирает лишнее тепло от нагревающихся элементов мотора, не допуская его перегрева;
С ее помощью создается защитный слой на металлических деталях, который предохраняет их от окисления;
Выступает в качестве дополнительной смазки насоса, что будет продлевать срок его эксплуатации;
Не разъедает пластиковые и резиновые элементы;
Благодаря этому средству можно пользоваться автомобилем в широком диапазоне температур.
Недостатки:
Высокая цена;
Весьма низкая температура кипения — +109 градусов.
9. Toyota Long Life Coolant Red Concentrate 1L
Это концентрированный антифриз – жидкость, окрашенная в красный цвет. Может использоваться не только в автомобилях марки Toyota, но и в ряде других моделей. Категорически запрещается смешивать с другими охлаждающими жидкостями. Перед заливкой антифриз необходимо развести дистиллированной водой в равных пропорциях. Полученная охлаждающая жидкость будет выдерживать температуры вплоть до -37 градусов, чего вполне достаточно для средней полосы. В процессе эксплуатации не образует осадка.
Преимущества:
Надежно защищает мотор машины вне зависимости от материалов, из которых он изготовлен;
Способен надежно отводить лишнее тепло, повышая стабильность работы всех систем автомобиля даже при серьезных нагрузках;
Хорошо взаимодействует с уплотнителями и патрубками, изготовленными из пластика или резины.
Недостатки:
Бывает проблематично найти;
Высокая цена.
8. Liqui Moly Motorbike Langzeit Kuhlerfrostschutz GTL 12 Plus 1L
Основная сфера использования этой охлаждающей жидкости – моторы байков и мотоциклов, однако его разрешается заливать и в двигатели автомобилей. Он прекрасно совместим как с чугунными сплавами, так и со сплавами на основе алюминия, из которых производятся все современные двигатели. Продается в полностью готовом к использованию виде, не нуждается в смешивании с дистиллированной или смягченной водой.
Преимущества:
Не допускает замерзания охлаждающей системы автомобиля;
Надежно защищает от коррозии;
Хорошо отводит тепло, предотвращая закипание мотора;
Рассчитан для оптимальной работы с моторами из алюминиевых сплавов.
Недостатки:
Не обнаружено.
7. TCL Power Coolant Green -40 2L
Это один из лучших антифризов японского производства. Он изготавливается на карбоксилатной или органической основе – в полной мере соответствует всем международным стандартам и требованиям, в частности G12/G12++.
В него добавлены специальные компоненты, которые минимизируют воздействие трения на элементы автомобиля. Это позволяет продлить срок службы деталей транспортного средства, в первую очередь, двигателя и помпы. Производится на базе ряда органических кислот.
Преимущества:
Работает при широком диапазоне температур – от -40 до +110 градусов;
Создает на двигателе защитную пленку, не допускающую возникновения коррозии и иных разрушительных процессов;
В составе имеются только органические вещества, не образующие во время эксплуатации осадка.
Недостатки:
При понижении температуры становится чересчур вязким, что затрудняет циркуляцию по системе охлаждения.
6. AGA Z40 5L
Эта охлаждающая жидкость может применяться в двигателях грузовых и легковых автомобилей различных марок. При этом мотор может работать как на бензине, так и на дизельном топливе, очень эффективно себя показывает в форсированных двигателях. Не нуждается в замене в течение 150 тысяч километров пробега. Антифриз дополнительно защищает сальники помпы от разрушения, предохраняет все металлические детали от возникновения коррозионыых и кавитационных процессов.
Жидкость окрашена в красный цвет, совместима с любыми тосолами и антифризами вне зависимости от цвета при условии, что они изготовлены на основе этиленгликоля. При необходимости в состав можно добавлять до 10% дистиллированной или мягкой воды.
Все добавленные присадки качественные, они обеспечивают надежную работу жидкости в температурном диапазоне от -40 до +123 градусов.
Преимущества:
Невысокая цена;
Совместимость с большинством других охлаждающих жидкостей;
Высокая температура закипания;
Легко найти в продаже;
Хорошо очищает двигатель от загрязнений.
Недостатки:
Температура замерзания немного выше заявленной.
5. AGA Z42 10L
Это один из наиболее хороших антифризов зеленого цвета, его можно использовать как в отечественных, так и в зарубежных двигателях. Наиболее эффективно реализует свои характеристики в моторах с турбонаддувом, которые работают на повышенных оборотах, возникающих во время разгона или при высоких скоростях.
Антифриз сохраняет свои полезные качества при различном давлении и в значительном температурном диапазоне – от -42 до +123 градусов. В него добавлен флуоресцирующий краситель, подсвечивающийся при ультрафиолетовом излучении – это облегчает поиск протечки.
Преимущества:
Прекрасно защищает металлические детали двигателя от переохлаждения или перегрева;
Низкая температура замерзания;
Высокие антикоррозийные и смазывающие качества;
Надежная защита от кавитации;
Универсальность;
Совместимость с большинством двигателей.
Недостатки:
Образование осадка в процессе эксплуатации.
4. AGA Z65 5L
Это универсальная охлаждающая жидкость, которую можно использовать на грузовых и легковых автомобилях вне зависимости от того, какой марки двигатель установлен в транспортном средстве. Производители рекомендуют использовать такой антифриз в двигателях, оборудованных турбонаддувом, интеркулеров, а также в случае, если машина используется в зимних условиях на участках с незначительным обдувом, что зачастую бывает в городской черте.
Изготовитель дает гарантию, что продукция способна надежно проработать без замены в течение 5 лет или же на 150 тысячах километрах пробегаВ состав охлаждающей жидкости внесены органические присадки, обеспечивающие высокие показатели теплоемкости и способность работать в температурном диапазоне от -65 до +132 градусов.
Преимущества:
Продолжительный период эксплуатации;
Значительное количество присадок;
Хорошая степень защиты от коррозии.
Недостатки:
Во время эксплуатации достаточно быстро образуется осадок.
3. Sintec Unlimited 5L
Антифриз производится по новейшей биполярной технологии на основе высококачественного этиленгликоля. По своим эксплуатационным свойствам это один из лучших составов, поэтому он по праву занимает одно из первых мест в рейтинге антифризов. Он подвергался целому ряду функциональных тестов, подтверждающих его высокое качество. Температура замерзания жидкости ниже, чем заявляет производитель – антифриз начинает кристаллизоваться при -45 градусах, что позволяет использовать его даже в наиболее суровых климатических условиях.
Преимущества:
В составе имеются очень активные ингибиторы, нейтрализующие ржавчину;
Температура замерзания намного ниже, чем указано на упаковке;
Может эксплуатироваться более 5 лет.
Недостатки:
Выявлено не было.
2. Felix Energy G12+ 1L
Это состав отечественного производства, который подходит абсолютно для любых транспортных средств: с форсированным двигателем; с моторами, оснащенными турбонаддувом и используемыми в довольно суровых климатических условиях, с интеркулером и так далее.
Антифриз позволяет использовать транспортное средство в диапазоне температур от -40 до +50 градусов, сама жидкость сохраняет свои эксплуатационные свойства от -48 до +130 градусов. Это средство блокирует участки ржавчины, образуя на них слой толщиной не более 1 микрона.
Преимущества:
Расширенная сфера применения;
Высокая температура закипания;
Антикоррозийная присадка выполняет большое количество функций в двигателе;
Приемлемая цена.
Недостатки:
Кристаллизация начинается при более высокой температуре, чем это заявляет производитель.
1. Lukoil Antifreeze G12 Red 5L
Один из лучших антифризов, предназначенных для автомобилей марки ВАЗ и других отечественных машин. Жидкость производится на основе карбоксилатной технологии, что обеспечивает низкую температуру замерзания. Она используется исключительно в замкнутых системах охлаждения мотора легковых и грузовых транспортных средств, способна работать при температуре до -40 градусов.
Благодаря данному средству удается обеспечить надежную защиту всей охлаждающей системы от замерзания, возникновения накипи или перегрева. Антифриз может использоваться даже для двигателей, изготовленных на основе алюминиевых сплавов, подвергающихся высоким нагрузкам в процессе эксплуатации. Он не оказывает разрушительного воздействия на резиновые шланги и пластиковые детали.
Преимущества:
Можно смешивать с антифризами любых цветов;
Повышенные показатели теплопроводности;
Эффективность применения.
Недостатки:
В заключении полезное видео по охлаждающим жидкостям
Правильно выбранный антифриз продлит срок службы двигателя, будет отводить лишнее тепло. Нужно внимательно следить за уровнем охлаждающей жидкости, регулярно подливать ее, если он снижается. Мы постарались выбрать лучшие антифризы для ваших автомобилей. Может, вы хотите поделиться своим мнением относительно той или иной жидкости?!

Загрузка…
zen-top.ru
Какой антифриз лучше выбрать для автомобиля
От качества ухода за автомобилем зависит надёжность и долговечность узлов. Уделяя внимание своевременной замене жидкостей и прочих расходных материалов, автовладелец убережёт себя от скорого износа элементов, неприятных поломок, дорогостоящих ремонтов, а также лишних временных затрат в будущем. Правильная забота о сердце авто является залогом его беспроблемной эксплуатации долгие годы, ведь благодаря двигателю все системы активизируются, и машина приводится в движение. Кроме периодической замены моторного масла агрегат нуждается также в качественной жидкости, бегущей по венам системы охлаждения и обеспечивающей мотору необходимую ему защиту от перегрева. Не каждый автомобилист знает, как правильно выбрать антифриз, а от этого всё-таки зависит дальнейшая работоспособность системы и агрегата. Соответствие параметров хладагента особенностям двигателя – залог его долгой и беспроблемной эксплуатации. К вопросу выбора антифриза нужно подходить ответственно, поскольку неправильно подобранный продукт может привести к разрушению элементов конструкции. В силу особенностей разнообразных видов двигателей, определяясь, какой антифриз лучше заливать в систему охлаждения, следует в первую очередь учитывать рекомендации автопроизводителя, указанные в технической документации вашего автомобиля.
Особенности выбора антифриза для автомобиля.
Какие существуют антифризы
Автомобильный антифриз представляет собой незамерзающую при низких температурах жидкость. Его основными компонентами являются вода, этиленгликоль (или пропиленгликоль) и присадки. В состав включаются также красители разных цветов, которые никак не влияют на характеристики смеси, окрас придаётся для придания отличий продукции и является предметом договорённости производителей. Сегодня на рынке автохимии можно встретить антифризы в готовом виде и концентрированном. Во втором случае автомобилисту предлагается самостоятельно приготовить эмульсию с учётом климатических особенностей региона эксплуатации, добавив дистиллированной воды в нужном соотношении. Такой вариант предполагает преимущество в виде контроля над устойчивостью жидкости к низким температурам. Этиленгликолевые антифризы встречаются гораздо чаще, чем пропиленгликолевые. Вторые вместо этиленгликоля содержат пропиленгликоль (неопасное, экологически чистое вещество), стоимость таких антифризов выше. Отличаются жидкости по составу присадок, которые включены для придания продукту различных дополнительных свойств. Это антикоррозийные, антикавитационные, противопенные и прочие добавки. Сбалансированный комплект присадок обеспечивает уход за элементами системы охлаждения, предотвращая скорый износ. Разделяют этиленгликолевые антифризы на классы:
Неорганические («традиционные»). Считаются устаревшими и неактуальными сегодня, их срок службы невелик – до двух лет (тосол).
Гибридные, в составе которых включены соли карбоновых кислот и неорганические ингибиторы, чаще всего силикаты. Данный вид антифризов служит немного дольше до трёх-пяти лет (G11).
Карбоксилатные или органические жидкости созданы на основе органических кислот, они отличаются менее агрессивным воздействием на элементы системы охлаждения, защита от коррозии выполняется присадками в местах возникновения поражений, тогда как продукты предыдущего поколения покрывают защитной плёнкой всю систему, что негативно сказывается на теплообмене. «Живут» карбоксилатные антифризы до 5 лет (G12, G12+).
Лобридные содержат органические ингибиторы коррозии и соединения кремния, что делает их по сути теми же гибридными жидкостями, но более совершенными и продолжительность их жизни составляет до десяти лет (G12++).
В России для обозначения классов антифризов прижилась номенклатура Volkswagen (G11, G12, G13 и пр.), она же используется во всём мире, при этом другие оригинальные производители могут применять иную маркировку. Указанные стандарты обозначены на канистре, а значит, продукция должна иметь допуски и соответствующий состав. При этом многие малоизвестные производители не стесняются использовать всем знакомую маркировку VAG, не получив данных одобрений от автоконцерна. Таким образом, необходимо всегда быть бдительным и обращать внимание на состав антифриза.
Топ-7 лучших антифризов 2018 года
Выбирать охлаждающую жидкость следует по допускам на ваш автомобиль, при этом среди огромного ассортимента на рынке автохимии несложно растеряться. Мы подобрали качественные продукты популярных торговых марок, включив их в рейтинг антифризов 2018 года.
Felix Carbox G12+
Универсальный антифриз для легкового и грузового автотранспорта, подходит для турбонаддува, форсированных двигателей. Отлично справляется со своей задачей при эксплуатации в тяжёлых климатических и дорожных условиях. Надёжно защищает от коррозии, обеспечивая местное воздействие на очаги. Жидкость не теряет свои свойства при низких температурах окружающей среды от -40°С, закипание происходит на отметке +110°С.
Плюсы:
Универсальность.
Широкий диапазон рабочих температур.
Высококачественные антикоррозийные присадки направленного действия.
Срок службы составляет до 5 лет.
Хорошее качество по доступной цене.
Минусы:
Лукойл антифриз Red G12
Один из лучших вариантов для ВАЗовских и прочих авто отечественного производства. Карбоксилатная жидкость, обеспечивающая низкую температуру замерзания, применяется в замкнутых системах охлаждения двигателей легкового и грузового транспорта. Антифриз обеспечивает надёжную защиту от замерзания, образования накипи и перегрева, нейтрален к резиновым и пластиковым элементам, может применяться для моторов на основе алюминиевых сплавов, подверженных высоким нагрузкам, выдерживает низкие температуры до -40°С.
Плюсы:
Низкая t° кристаллизации.
Эффективная защита от коррозии, кавитации, отложений.
Совместимость с алюминием и другими металлами.
Не разрушает резину и пластик.
Минусы:
При правильном применении недостатки отсутствуют.
Liqui Moly Langzeit GTL12 Plus
Состав, предназначенный для систем охлаждения современных автомобилей, рекомендован для двигателей, включающих алюминиевые элементы. Антифриз обеспечивает защиту от ржавчины, кавитации и образования отложений, сохраняя свои свойства при температуре до -40°С.
Плюсы:
Низкая температура замерзания.
Отличная защита от коррозии, кавитации, перегрева и замерзания.
Совместимость с алюминиевыми деталями мотора.
Наличие одобрений от многих автопроизводителей.
Минусы:
Низкая температура закипания (+109°С).
Высокая стоимость.
AGA Z42
Один из лучших зелёных антифризов, подходит как для отечественных авто, так и иномарок. Эффективно работает с двигателями, оснащёнными турбонаддувом. Сохраняет свои свойства в широком температурном диапазоне от -42 до +123°С. Антифриз AGA Z42 содержит флуоресцирующий краситель, который подсвечивается при попадании ультрафиолета, что очень удобно при необходимости поиска течи.
Плюсы:
Универсальность, совместимость с большинством типов моторов.
Защита от замерзания, перегрева.
Антикоррозийные и антикавитационные свойства.
Низкая t° замерзания.
Минусы:
Образование осадка.
Motul Inugel G13 Ultra
Лобридный состав с впечатляющим температурным диапазоном. Жидкость замерзает при показателях термометра -50, а закипает при температуре +179°С. Антифриз избавляет систему от различных отложений, безопасен для пластиковых и резиновых элементов.
Плюсы:
Огромный температурный диапазон.
Устранение коррозии, накипи и прочих отложений, антикавитационные свойства.
Долгий срок службы.
Минусы:
Высокая стоимость.
SINTEC UNLIMITED G12++
Антифриз, обладающий достойными характеристиками при доступной цене. Продукт содержит комплект присадок нового поколения, образует силикатную защитную плёнку с карбоновыми вкраплениями на металлических элементах, защищая от коррозии. Температура замерзания -40°С.
Плюсы:
Высокая степень защиты от коррозии.
Защита от переохлаждения, перегрева.
t° замерзания значительно ниже заявленной производителем.
Срок эксплуатации более 5 лет.
Минусы:
MOBIL Antifreeze Ultra
Лобридный концентрат одного из лучших производителей автохимии. Продукт обеспечивает долгосрочную защиту от коррозии, кавитации и отложений. Главное условие успешного применения – правильно разбавить антифриз дистиллированной водой.
Плюсы:
Непревзойдённая защита системы от коррозии, кавитации.
Жидкость неагрессивна к металлам и полимерам.
Подходит для разных климатических условий, в том числе самых суровых.
Минусы:
Как правильно выбрать антифриз
Многие автомобилисты убеждены в том, что окрас жидкости имеет значение, но сложившиеся стереотипы, предписывающие тосолу обязательно голубой, G11 – зелёный, а G12 – красный цвета, не всегда актуальны и не предсказывают классификацию продукта. Антифризы могут иметь в составе какие угодно пигменты, поэтому цвет не является индикатором, определяющим качество. Жидкость для системы охлаждения следует выбирать, ориентируясь не по окрасу, советам друзей или продавцов, а опираясь на классовую принадлежность, технические характеристики, состав присадок, спецификации и допуски. При этом в учёт берётся марка автомобиля, а точнее установленный в машине двигатель.
Если моторам советских времён, в конструкции которых использовался чугун, идеально подходил тосол, то на современные агрегаты с алюминиевыми деталями или из других цветных металлов, тем более форсированные движки, применение традиционного хладагента воздействует губительным образом. Так что при отсутствии желания испытать на собственном авто, что такое коррозия, кавитация и отложения, а также последствия этих процессов, к вопросу нужно подходить ответственно. Сегодня на новых двигателях отечественных машин тоже используются карбоксилатные антифризы, а не силикатные составы. Обращать внимание следует и на температуру замерзания жидкости. Если приобретать концентрат, можно отрегулировать данный параметр в соответствии с климатом вашего региона, а в случае покупки готового состава, значение температурного порога смотрим на канистре. Благодаря сбалансированному комплекту высококачественных присадок у карбоксилатных и лобридных антифризов защита от коррозии и кавитации выше, чем у продуктов предыдущих поколений, поэтому не стоит экономить средства на покупку, учитывая также и сроки службы жидкости.
Определяясь, какой марки антифриз лучше заливать, лучше отдать предпочтение оригинальному продукту. На помощь придёт технический паспорт авто, где чётко прописаны жидкости, которые соответствуют требованиям автопроизводителя и могут применяться для данного транспортного средства. Лучший антифриз для вашего автомобиля – тот, что соответствует характеристикам установленного двигателя. Если вы решили приобрести не оригинальную жидкость, обязательно следует убедиться в наличии допусков от автопроизводителя. И помните, что окрас не должен играть никакой роли при выборе! Только на основании тщательного изучения характеристик, состава жидкости и соответствия этой информации с требованиями для вашего авто, можно правильно выбрать продукт. При дилемме, какой фирмы антифриз лучше выбрать, можно обратить внимание на хорошо зарекомендовавших себя производителей автомобильной химии, таких как Liqui Moly, Castrol, Sintec Lux, Felix, Motul.
Очень важно при покупке антифриза не попасть на фальсифицированную продукцию. Чтобы уберечь себя от такой неприятности, необходимо приобретать товар у официальных дилеров, которые имеют сертификаты на все продукты и мгновенно предъявят их по вашему требованию.
drivertip.ru
Что такое антифриз,для чего он нужен и какие виды существуют?

Нормальное функционирование автомобиля невозможно без охлаждающей жидкости. А разъяснения, что она собой представляет, куда залить антифриз, фото этого процесса и другие полезные сведения мы предоставим далее в статье.
ЧТО ТАКОЕ ТОСОЛ И АНТИФРИЗ?
Тосол — название антифриза, разработанного для автомобилей ВАЗ. Торговая марка «Тосол» не была зарегистрирована, поэтому ее применяют многие отечественные изготовители охлаждающих жидкостей. Название возникло так: первые 3 буквы взяли из названия отдела, где он был изготовлен: «Технология Органического Синтеза». А окончание «ол» пришло из химической промышленности и указывает на принадлежность продукции к спиртам.
В итоге появился ТОСОЛ, который предназначался для первых автомобилей ЖИГУЛЕЙ. Со временем название из аббревиатуры (ТОСОЛ) превратилось в нарицательное — так автолюбители стали называть любые охлаждающие жидкости. Не стоит поддаваться заблуждению, что для отечественных машин предназначен тосол, а для иномарок — антифриз. Тосол — это один из антифризов.
Антифризы — охлаждающие жидкости для системы охлаждения автомобиля, не замерзающие при низкой температуре. Состоят из двухатомного спирта — этиленгликоля (65%), воды (35%) и антикоррозионных присадок, которые химики называют ингибиторами — замедлителями коррозии. Изготовители дают им собственные имена («Тосол», «Лена») или указывают температуру их замерзания (ОЖ-40).
Для чего нужен антифриз
Охлаждающая жидкость необходима для автомобиля всегда. Она выводит лишнее тепло из работающего двигателя и не замерзает при сильных морозах, не давая, таким образом, разорваться стенкам мотора.
Благодаря специальному насосу, который иногда называют помпой, антифриз (куда заливать его, вы узнаете чуть позже) циркулирует по названной системе автомобиля. Если машину необходимо нагреть, жидкость пройдет так называемый малый круг — не задевая радиатор и помогая равномерно распределяться теплу.
В случае, когда двигатель нагревается до определенной температуры, включается система «большого круга», и задействованным для циркулирования антифриза оказывается радиатор охлаждения. Движение антифриза осуществляется внутри блока цилиндров. Стенки его представляют собой целую систему. Благодаря быстрому нагреву жидкости, цилиндры быстро передают тепло помпе, которая и выводит антифриз к радиатору. Охлажденная жидкость попадает в специальные бачки, откуда вновь возвращается к блоку цилиндров двигателя. Таким образом, на вопрос, зачем же все-таки необходим антифриз, можно ответить так: для оптимального функционирования автомобиля.
НЕМНОГО ИСТОРИИ
Первые ДВС охлаждали с помощью воздуха. Но чем мощнее и сложнее становились моторы, тем тяжелее было организовать необходимый теплоотвод, используя воздушную систему охлаждения. Выход был найден — для охлаждения моторов стали использовать жидкость.
Первой охлаждающей жидкостью (ОЖ) стала вода. За долгие годы использования выявились ее основные недостатки:
необходимость слива из неработающего двигателя при отрицательных температурах;
способствование возникновению коррозии.
В двадцатых годах прошлого столетия на помощь конструкторам двигателей пришла химия. В роли ОЖ стали использовать смесь этиленгликоля и воды. Чистый этиленгликоль — двухатомный спирт — замерзает при температуре 13 градусов ниже нуля, но в смеси с водой (65% к 35%) не замерзает до тех пор, пока температура не опустится до отметки минус 65 градусов по шкале Цельсия. При этом антифриз не превращается в лед, а остается вязкой массой, которая не разрушает детали двигателя.
Какие виды существуют
Антифриз – общее название всех охлаждающих жидкостей. Их огромное разнообразие. В качестве охлаждающей жидкости изначально использовали простую воду. Затем ее заменили раствором воды и соли. Прототип современного антифриза был создан в 1930 году. Охлаждающую роль начал выполнять этиленгликоль. В дальнейшем к нему добавили различные присадки.
Сегодня в магазине можно наткнуться на огромное разнообразие антифризом. Они отличаются своим составом, цветом и сроком службы.
По своему составу они бывают:
силикатными;
карбоксилатными;
гибридными.
Каждый вид имеет свои особенности и характеристики.
Силикатные содержат соли неорганических кислот. Они являются основными присадками данного типа охлаждающей жидкости. Отрицательной характеристикой подобной жидкости заключается в образовании налета. Соли со временем образуют тонкую пленку налета. Она оседает и не дает системе полноценно работать. Что приводит к нагреванию мотора машины, следовательно, к большему потреблению им масла, топлива.
В карбоксилатном типе кислоты органические. Этот вид антифриза обозначается следующим образом — G12 или G12+. Органические кислоты, в отличие от неорганических, не образуют накипи и налета. Этот тип способен прослужить около 5 лет. Карбоксилатные антифризы имеют антикоррозионные и антикавитационные свойства.
Гибридный тип содержит в себе как органические, так и неорганические кислоты. Этот тип обозначают – G11. Этот тип комбинирует в себе положительные и отрицательные свойства двух предыдущих видов.
Новинкой среди охлаждающих средств является лобрид антифриз — G12++ и G13. Он содержит органическую основу и минеральные добавки. Благодаря уникальному составу это вещество способно прослужить до 100 000 км пробега.
Самым распространенным и популярным, хотя не очень качественным является Традиционный антифриз. Срок его службы не более 2 лет. Этот тип не выдерживает высокой температуры. Он начинает кипеть при 105 градусах по Цельсию. Из Традиционных антифризов наиболее известен тосол.
Антифризы отличаются друг от друга и цветовой окраской. На самом деле цвет вещества никак не обусловлен его составом или качеством. Определенный цвет закреплен за конкретным производителем.

Можно ли смешивать антифризы и на что влияет цвет?
Вопрос о совместимости антифризов обычно возникает у автовладельцев, которые приобрели подержанную машину и не имеют возможности определить марку залитой в систему охлаждения жидкости. Причем не разбирающиеся в технических тонкостях автолюбители в ходе решения данной проблемы, прежде всего, берут в расчет цвет плещущегося в расширительном бачке состава. И, действительно, производители для окраса охлаждающих жидкостей используют красители с самыми разными оттенками. Наиболее ходовые цвета: красный, зеленый, синий, желтый, фиолетовый, оранжевый. Некоторые стандарты даже регламентируют использование тех или иных оттенков. Однако, по факту, цвет – это едва ли не последний критерий, который стоит учитывать при смешивании разных марок антифризов. Вводимые в антифриз красители применяются лишь для того, чтобы дать понять, что жидкость техническая, а, значит, может угрожать здоровью человека. Кроме того, благодаря приобретаемому оттенку улучшается видимость антифриза (изначально бесцветной жидкости) в том же бачке системы охлаждения. Прямой связи между цветом и свойствами охлаждающей жидкости нет.
Какими же соображениями стоит руководствоваться при смешивании антифризов? Здесь можно дать, как минимум, пару советов:
Без проблем можно соединять антифризы, имеющие одну основу и соответствующие общепризнанным стандартам качества. Правда, состав жидкости часто не публикуется производителем, поэтому остается только следовать рекомендациям, указанным на этикетке.
Разные типы антифризов (с неорганическими и органическими присадками) разрешается смешивать только при явном указании производителя на такую возможность.
Несовместимость антифризов заключается в вероятности возникновения реакции между входящими в их состав присадками. Это чревато выпадением осадка или ухудшением характеристик, что может сказаться на работе двигателя.
СРОК СЛУЖБЫ ОХЛАЖДАЮЩЕЙ ЖИДКОСТИ
При эксплуатации охлаждающая жидкость стареет — концентрация ингибиторов в ней постепенно снижается, теплопередача уменьшается, склонность к пенообразованию увеличивается, а незащищенные металлы интенсивно коррозируют. Ресурс антифриза прямо зависит от его качества и пробега автомобиля.
Срок замены антифриза предписывает автозавод или изготовитель. Обычно антифриз нужно менять раз в 2-3 года. На современных автомобилях срок замены антифриза может составлять более 5 лет или 250 000 км пробега. Например, Volkswagen придерживается такого графика замены антифриза, залитого в новую машину. А АвтоВАЗ указывает замену через 75 000 км пробега или 3 года, при использовании подобного антифриза. Далее перечислим признаки, когда охлаждающая жидкость стареет раньше, при этом:
образуется желеобразная масса на внутренней стороне горловины расширительного бачка, при незначительных отрицательных температурах (минус 10-15°С) в нем заметно помутнение (иногда как легкое облачко), выпадает осадок, а также чаще прежнего срабатывает электровентилятор радиатора. Когда появился хотя бы один из этих признаков, антифриз нужно сменить при первой же возможности;
антифриз становится рыже-бурым. Значит, детали системы уже коррозируют. Такую охлаждающую жидкость нужно заменить немедленно, независимо от того, сколько она прослужила.
Слив антифриза
Перед тем как обратиться к вопросу, куда заливать антифриз, необходимо рассказать о том, как его правильно слить. Кстати, удалить ненужные остатки охлаждающей жидкости куда сложнее, чем эту самую жидкость залить
Для начала необходимо найти ровную поверхность, чтобы припарковать автомобиль. Если машина будет стоять наклонно, значительно увеличится риск того, что жидкость просто нельзя будет разглядеть. Далее нужно подставить емкость под то место, куда антифриз будет вытекать. После этого открываются краники слива в системе (на некоторых машинах есть специальные патрубки, которые придется снять). Делать это нужно очень аккуратно, ведь охлаждающая жидкость может начать выливаться неконтролируемым потоком. После того, как весь антифриз равномерно выльется, необходимо закрыть краник или же закрутить патрубок. Таким образом, нет ничего особо сложного в том, чтобы вылить антифриз. Куда заливать охлаждающую жидкость и как это необходимо делать, мы расскажем дальше.
Залив антифриза
Как правильно залить антифриз? Куда заливать его необходимо? Опытные, уже имеющие некоторый стаж водители давно знают ответ на этот вопрос. Более того, ничего сложного в сливе и заливе охлаждающей жидкости они не видят.
Нужно отвинтить крышечку расширительного бачка. В отверстие этого бачка вставляется специальная линейка. Лишь после этого спокойно и без резких движений нужно залить охлаждающую жидкость внутрь. Делать это нужно строго по установленной линейке — иначе антифриз прольется. Не стоит лить слишком быстро и много — в этом случае может образоваться воздушная пробка. Ничего хорошего эта пробка не даст, только плохое функционирование системы охлаждения в дальнейшем.
Если в расширительном бачке есть обозначения «максимум» и «минимум», то ориентироваться нужно по ним. После того как жидкость будет залита, нужно плотно, но аккуратно закрыть крышку бачка. Далее необходимо включить двигатель. Примерно около 10 минут придется следить за состоянием антифриза. Затем нужно долить его до конечной отметки. Лишь после этого все работы с заменой охлаждающей жидкости будут завершены.
Особенности и предостережения
Всегда возникает необходимость дополнить охлаждающую жидкость. Для этого следует приобрести новый антифриз именно того же типа, который уже залит в автомобиль. Следует остерегаться смешивания разного типа жидкостей, даже если они одного цвета. Крайне запрещено смешивать антифризы G12 и G11. Они несовместимы.
Жидкости G12+ допускают смешивание с двумя иными типами.
Добавлять воду на антифриз не рекомендуется, тем более в холодное время года. Смешать эти жидкости можно лишь на короткое время. Через некоторое время необходимо непременно слить всю смесь и залить антифриз. Следует помнить, что добавление воды значительно снижает градус замерзания, закипания смеси. Теряются и защитные свойства.
ВЛИЯНИЕ АНТИФРИЗА НА ПЕРЕГРЕВ ДВИГАТЕЛЯ
Температура кипения антифриза — не менее 105°С. Это если охлаждающая жидкость соответствует всем стандартам и ГОСТам. Бывает, что производители пытаются сэкономить на продукции и вместо дорогого этиленгликоля добавляют более дешевый глицерин, который стоит «копейки». Однако антифриз на основе глицерина становится вязким, в результате мотор может перегреться.
Чтобы данный антифриз с глицерином вместо этиленгликоля не замерзал при -25°С, изготовители добавляют метанол, который существенно снижает температуру замерзания. При этом температура кипения метанола составляет всего 65,5°С. И при более высоких температурах метанол начинает активно испаряться и снижает температуру кипения охлаждающей жидкости до 85-90°С вместо положенных 105-108°С.
Утечки некачественного антифриза приводят не только к перегреву двигателя, но и к пожару. Попади метанол, например, на раскаленный коллектор — и может произойти открытое горение.
Не всегда, добавление в состав глицерина говорит о некачественном антифризе. Например, компания Volkswagen при производстве охлаждающих жидкостей под маркировкой G13 добавляет небольшой процент (до 20% в концентрате) глицерина в состав. Делается это не ради экономия, а ради экологии. Ведь глицерин побочный продукт при производстве биодизеля, а значит его нужно куда-то девать — например, использовать в антифризе.
Советуем приобретать антифриз в фирменных точках продажи или через официальных поставщиков в интернет-магазинах. Один из способов оградить себя от неприятностей — приобретать только те товары, которые имеют хорошие отзывы, а производитель — положительную репутацию. Не стоит экономить на антифризе, ведь и в магазине может попасться некачественный товар.
ПОХОЖИЕ СТАТЬИ:
Opel Agila: описание,характеристики,фото,видео,комплектация.
Бмв е90: описание,обзор,фото,видео,комплектация,характеристики.
Системы охлаждения двигателя проблемы и неисправности фото описание
Какую сигнализацию лучше поставить на автомобиль с автозапуском.
Как выбрать самый экономичный кроссовер по расходу топлива?
Лучшие автомобильные аксессуары с amazon.com
Бмв е65 описание,технические характеристики,отзывы,фото,видео,комплектация.
Какой штраф за не постановку автомашины на учет
Как завести машину в мороз: советы и решения
Датчик давления в шинах: описание,неисправности,виды,фото
Тормозная жидкость описание,виды,состав,основные свойства,фото,видео.
Объем двигателя — как работает и что это такое,на что влияет.
Как проверить и заменить катушку зажигания — фото видео.
Как прогреть двигатель?
35 самых дорогих автомобилей в мире
seite1.ru
Автомобильный антифриз — состав, принцип работы, можно ли смешивать разные антифризы
Контакты Menu Menu
Главная
АвтоAudi
BMW
Cadillac
Chevrolet
Citroen
Ford
Geely
Honda
Hyundai
Infiniti
Jaguar
Kia
Lada
Land Rover
Lexus
Mazda
Mercedes
Mitsubishi
Nissan
avtonam.ru
Как выбрать антифриз ?! — DRIVE2

Антифриз, тосол, охлаждающая жидкость – что лучше? Взять готовую жидкость или концентрат для дальнейшего разведения водой? Выбрать G11 или G12? А когда менять: через 2-3 года или можно поездить 5-6 лет? Если с выбором масла автолюбитель иногда, но сталкивается и имеет определенные познания, то в выборе антифризов большинство попросту теряется. Этот материал даст основы понимания того, как правильно выбрать антифриз.

Антифриз или тосол? Концентрат или готовая жидкость?
Антифриз, охлаждающая жидкость, тосол – это все одно и то же: жидкость, предназначенная для охлаждения двигателя. Так уж исторически сложилось, что в нашей стране из истории прижилось название «ТОСОЛ» (расшифровывается как «Технология Органического Синтеза» окончание «ОЛ» указывает на спиртовую основу). Слово «антифриз» просто является траслитом от «antifreeze» (в переводе «не замерзает»). А термин «охлаждающая жидкость» по факту и выступает самым правильным и точным обозначением подобных составов.
Недорогой антифриз ВАМП фактически можно называть и «ТОСОЛ», и «охлаждающая жидкость»
Интересно, что практически все типы составов, независимо от названия и своего класса, построены по схожему принципу: спиртовая основа (многоатомные спирты), плюс добавление воды, плюс необходимые присадки (занимают в общем объеме 3-7%, остальное приходится на спирт и воду). Первые подобные составы появились около 80 лет тому назад и были построены на спиртовой основе этиленгликоля; только сегодня созданы другие антифризы, созданные на основе пропиленгликоля и органических кислот (об этом несколько ниже).
По содержанию воды в охлаждающей жидкости можно провести и ее первое деление: готовый антифриз или антифриз-концентрат. Готовый антифриз можно сразу после покупки заливать в систему охлаждения автомобиля, он имеет температуру замерзания около -40 градусов С (встречаются варианты, рассчитанные на -38 и -42). Антифризы-концентраты изначально рассчитаны под намного большие морозы и перед заливкой в автомобиль их необходимо предварительно разбавить дистиллированной водой в определенной пропорции. Чем больше воды – тем выше температура замерзания: можно сделать антифриз на -35 градусов, а можно добавить больше воды и получить антифриз под -20 градусов С.
Интересно, что качественный антифриз даже при замерзании не может навредить автомобилю. Так, если вода замерзает быстро и увеличивается в объеме примерно на 8%, то точка замерзания антифриз «растянута по температуре» на 8-10 градусов и при замерзании он увеличивается в объем лишь на 1-2%: т.е. антифриз начинает замерзать при около -40, заканчивает замерзать лишь при -50; весь его объем переходит в состояние не единого кубика льда,
www.drive2.com

11Апр
Как правильно варить машину полуавтоматом – Сварка кузова автомобиля полуавтоматом своими руками: технология и рекомендации
11 Апр 2017 alexxlab Комментировать
Сварка кузова автомобиля полуавтоматом своими руками: технология и рекомендации
Подержанные машины при неправильном уходе покрываются коррозией. Иногда, если вовремя не устранить эту проблему, требуется полная замена отдельных частей кузова. При этом без сварочных работ не обойтись. А сварка кузова автомобиля своими руками требует навыков и хотя бы небольшого опыта.
Для сварных работ с автомобильным кузовом наиболее приемлемым вариантом является использование полуавтоматического сварочного аппарата. Это позволяет работать с любой толщиной материала: от 0,7 до 4 мм. В этот интервал укладываются как, например, более тонкие крылья, так и мощные лонжероны.
Способы соединения элементов при автомобильной сварке
Разные узлы и варианты ремонта машины с использованием сварочных работ предполагают отличающийся подход для сопряжения новых вставок со старым кузовом. Рассмотрим три основных способа установки металлических латок.
Стыковое сопряжение
Сварка кузова автомобиля полуавтоматом чаще всего проводится с помощью стыкового соединения. Таким способом не создаются дополнительные ненужные утолщения на корпусе. Используется этот метод при вваривании заплаток или небольших вставок, не подвергающихся большому усилию на разрыв.

Типы соединений
Перед работой с латкой можно снять фаски со сторон, которые планируется приваривать.
Если толщина листа до 2 мм, то можно обойтись без фасок. Такой способ сопряжения требует более кропотливой подгонки ввариваемой детали и подготовленного участка корпуса авто. Зазоры необходимо свести к минимуму, а в идеале нужно обойтись без них. Способ применяется обычно для лицевых наружных элементов.
При выполнении этой операции сварщик должен иметь достаточно высокую квалификацию.

Стыковая сварка
Работа проводится с применением сплошного точечного шва. Качественный результат не нуждается в трудоемкой рихтовке и длительной зачистке. Иногда хватает шпатлевки и затирки шва. Более толстые листы железа легче поддаются сварке, также они могут быть проварены сплошным точечным швом. Тонкий лист варить тяжелее.
Соединение внахлест
Такое соединение наиболее простое и поэтому получило большое распространение среди автомобильных сварщиков. Так, один из кусков металла накладывается на другой, при этом полностью перекрывается отверстие, которое надо залатать.

Нахлест при сварке
Метод подходит для сварки силовых конструкций: порогов, лонжеронов и т.д.
Сварные электрозаклепки
Такой способ является скорее разновидностью нахлестного соединения. При этом он схож с точечной сваркой. Его активно используют в автомобильной сварке. Например, он применяется для установки новых крыльев, усилительных накладок на каркас кузова.
Типы сварных швов
Не смотря на способы сопряжений, в каждом случае технология сварки полуавтоматом предполагает использование различных типов швов. Есть три популярных варианта швов:
сплошной;
точечный;
сплошной прерывистый.
Типы швов
Каждый из них может накладываться в любом из способов сопряжений, как при нахлестах, так и при стыковых соединениях.
Сплошной прерывистый
Такой шов представляет собой периодическое чередование сплошных участков и незалитых металлом разрывов. Интервалы свободные от заливки исполнитель подбирает самостоятельно. Это делается для того, чтобы не «потянуло» металл ввариваемого элемента или каркасную конструкцию на автомобиле.
В этом случае уменьшается перегрев листов, что способствует незменению прочностных физических свойств стального сплава, из которого выполнены сочетаемые части.
Сплошной
Может иметь вид непрерывного «залития» расплавленным металлом, а также выглядеть как большое количество точечных сварок, расположенных очень близко друг к другу. Такой способ практически не имеет применения в автомобильной конструкции. Хотя он может использоваться практически с любой толщиной металла.
Использование такого шва уменьшает «эластичность» всей конструкции. Также могут возникнуть усталостные трещины во время эксплуатации машины.
Точечный
Название говорит само за себя. Сварка полуавтоматом и присоединение листов метала проводится с помощью сварных точек, которые распределяются вдоль линии сопряжения через заданный интервал. Расстояние между такими точками задается из технологической необходимости и может быть от нескольких сантиметров до нескольких миллиметров.
Расположение шва
Проведение работ может происходить в разных плоскостях:
горизонтально «сварка сверху»;
горизонтально «сварка снизу»;
вертикальный шов.
Наиболее удобным является вариант со сваркой «сверху». При таком положении шов заливается полностью, заполняя все пустоты и щели. Менее удобный вариант вертикальных работ. В этом случае необходимо следить за тем, чтобы металл не стекал по шву.
Самый трудный способ сварки предполагает «работу снизу».
При таком положении шов получается под сопрягающимися элементами и постоянно стремится вытечь вниз. Поэтому нужно иметь навык работы в таком положении, чтобы не ухудшить качество сварки.
Подготовка материала к сварке
До начала любых сварных работ, понадобится приготовить поверхности. Для этого проводится чистка от всех видов загрязнений:
коррозионные следы;
слои краски и грунтовки, включая транспортировочные;
консервационные и защитные слои покрытий;
все виды смазочных веществ.
Наличие таких веществ может снизить качество накладываемого шва или полностью препятствовать прохождению тока по цепи.
Также происходят другие негативные последствия:
газ, который образуется при выжигании горючих остатков, может создать пористую некачественную структуру шва;
такие газы могут «выдувать» металл из точки сварки, при этом получается дыра, а расплавленный металл, разбрызгиваясь, может привести к ожогам;
загрязнения выделяют большое количество дыма, что может привести к отравлениям продуктами горения или стать причиной пожара.
Поверхности должны плотно прилегать между собой.

Безопасность при работе
Для этого используются различные зажимы и фиксаторы. Также допускается временные крепления болтами или саморезами.
Регулировка сварного тока
Для начинающих сварщиков, которые не работали с тонкими листами меньше 1 мм, желательно потренироваться не на рабочих поверхностях автомобиля, а провести экспериментальную сварку ненужных тонких кусков.
Нужно придерживаться техники безопасности при сварочных работах на автомобиле:
в качестве экспериментальных листов не нужно брать оцинкованные экземпляры, так как пары получатся ядовитыми;
нельзя вести работы на сильном сквозняке или ветру, так как из-за этого выдувается газ из сварочной зоны, что снизит качество работ или полностью сделает их невыполнимыми.
Величина сварочного тока находится в прямой зависимости от толщины металла. Для листов небольшой толщины понадобится установить ток в диапазоне 40-60 А.
Большинство регуляторов силы тока на полуавтоматах имеет не абсолютную градуировку, а относительную. Поэтому точный показатель тока необходимо будет проверить по инструкции.
Правильность выбранного тока покажет качество сварного шва. Разное напряжение в электрической сети влияет на выходные параметры устройства. Поэтому настройка аппарата проводится в большей степени путем экспериментального подбора положений регулировочных ручек.
Настройка регуляторов
Примером может послужить полуавтоматический аппарат Helvi Panther 132. На нем установлены три регулятора, влияющие на параметр тока. Два тумблера имеют лишь по два положения: «1» и «2» на первом, «мин» и «макс» на втором. Третий плавно регулирует подачу проволоки. И скорость, при которой подается проволока, зависит от величины тока. Это значит, что аппарат самостоятельно регулирует ток в зависимости от подачи проволоки.

Сварочный полуавтомат
В качестве примера можно дать настройки этого полуавтомата для разных толщин свариваемого металла. Тонкий лист хорошо «варился» на установках: «1», «макс», а плавная регулировка была на «7». Толстые листы лучше пробовать на установке: «2», «макс», «8».
При работе с полуавтоматом могут быть различные результаты сварки. В зависимости от силы тока можно получить такие итоги:
Результат сварки с разным током
Первый случай
Ток слишком мал, поэтому не происходит растекания металла по поверхности, а также деталь не прогревается, что ухудшает сопряжение. Получается отсутствие «провара». Понадобится увеличить ток.
Второй случай
Ток правильно отрегулирован, металл достаточно расплывается и заметен прогрев свариваемой детали. С обратной стороны листа заметна небольшая металлическая капля.
Третий случай
Ток больше допустимого значения. Расплавленная капля от проволоки слишком сильно «просела». На другой стороне явная крупная капля расплавленного металла.
Четвертый случай
Существенное превышение допустимого тока до такой степени, что образуются сквозные прожоги. Требуется значительное снижение силы тока до появления небольшой капли без прожигания.
Возможные проблемы при эксплуатации сварочного полуавтомата
Не все работы проводятся в штатном режиме. Из-за ошибок в эксплуатации или неисправного оборудования могут возникать нештатные ситуации.
Неправильный выбор величины тока
Когда установлен слишком большой ток, то в металле образуются прожоги. Также может образоваться капля из расплавленной проволоки, которая выступает из медного наконечника. Если такая ситуация произошла, то дополнительная подача проволоки может привести к обрыву при выходе ее из подающего устройства.
Некачественная регулировка прижима в подающем механизме
Если блокируется проход проволоки через медный наконечник, то происходит ее поломка в подающем механизме. Это свидетельствует о слишком большом прижимном усилии. При правильной регулировке проволока проскальзывает, а не ломается. Это событие свидетельствует об обратном – прижимное усилие недостаточно фиксирует проволоку.
В таком случае может происходить «прихват» в наконечнике, и не иметь отношение к величине установленного тока.
Такие же результаты бывают при слишком медленной подаче проволоки.
Небольшой расход газа
В такой ситуации необходимо правильно отрегулировать на редукторе. Можно ориентироваться на примерный расход 8-10 литров в минуту при диаметре проволоки 0,8 мм. Хотя в инструкции по эксплуатации полуавтоматов предлагают ставить до 3 литров, но на практике этого недостаточно.
Интересное по теме:
загрузка…

Facebook
Twitter
Вконтакте
Одноклассники
Google+
ktonaavto.ru
Сварка кузова автомобиля своими руками электродом и полуавтоматом
Кузов автомобиля постоянно подвергается разрушающему действию влаги, грязи, химикатов, которыми зимой посыпают дороги. Проблема усугубляется вибрационными нагрузками. Поэтому даже при тщательном уходе неизбежно появление трещин и дыр, проеденных коррозией. Выход один — сварка автомобиля. Однако это не означает что нужно обращаться в автомастерскую. Небольшие повреждения можно устранить сваркой кузова автомобиля своими руками.
Особенности сварки кузова автомобиля
Для кузовного ремонта машины потребуется качественное сварочное оборудование. Работа производится в помещении, где есть возможность подключения к электросети энергоемкого оборудования. Необходима высокая квалификация исполнителя, так как потребуется сварка тонкого металла. Универсального способа ремонта кузова автомобиля пока не придумано, поэтому в зависимости от места и характера повреждений применяются разные технологии. Соединения выполняются газовой, ручной, полуавтоматической сваркой.
Крылья, пороги чаще всего ремонтируются точечной сваркой. Соединение внахлест используется для восстановления целостности силовых элементов. Сварка встык применяется при замене поврежденных элементов.
Какой сваркой лучше варить кузов автомобиля
Если есть простой сварочный аппарат, ремонт выполняется вручную обычными электродами. Однако наложенные швы получаются грубыми и высока вероятность прожога тонкого металла. Поэтому этим способом рекомендуется производить ремонт мест не видимых снаружи. Например, под крыльями, в багажнике, днища.
Качественная сварка кузова автомобиля производится полуавтоматом. С его помощью даже новичок соединит металл толщиной 0,8 мм без риска прожигания. Если углекислый газ заменить аргоном будет доступна сварка нержавеющей стали и алюминия. Поэтому думая, какой выбрать аппарат, предпочтение следует отдать полуавтомату.
Подготовительные работы
Перед проведением сварочных работ с поверхности удаляется грязь и пыль, очищается от коррозии. Для очистки труднодоступных мест можно использовать газовую горелку. Надежно сварить ржавый металл не получится.
При подготовке полуавтомата необходимо убедиться в соответствии направляющего канала диаметру выбранной проволоки. В зависимости от его величины устанавливается нужный сварочный наконечник. В сопле аппарата не должно быть брызг металла. При их обнаружении производится очистка наждачной бумагой.
Перед ремонтом с помощью сварочного инвертора необходимо проверить:
надежно ли закреплен электрод;
нет ли поврежденной изоляции на кабеле и держателе;
прочность закрепления кабеля;
исправность заземления аппарата.
Как варить кузов автомобиля полуавтоматом
Для сварки кузова полуавтоматом нужно приготовить проволоку диаметром 1 мм, покрытой медью, наждачную крупнозернистую бумагу, понижающий давление редуктор, баллон с углекислым газом на 20литров. Работа выполняется в следующей последовательности:
Зачищенные наждачной бумагой ремонтируемые участки плотно прижимаются друг к другу. Возможно применение струбцин, болтовых соединений, саморезов.
На передней панели аппарата переключателями выставляется величина сварочного тока, скорость подачи проволоки.
На газовый баллон устанавливается редуктор и соединяется шлангом с горелкой.
Сопло пассатижами свинчивается с горелки, снимается наконечник.
Бобина с проволокой вставляется в аппарат. Ее конец на 15 — 20 см вводится в подающий канал.
На проволоку надевается наконечник, устанавливается сопло.
Переключателями устанавливается полярность тока так, чтобы держатель был подключен к плюсу, а горелка к минусу. Для проволоки без покрытия полярность меняется на противоположную.
После подключения аппарата к электросети, держатель с горелкой подносится к ремонтируемому месту. При нажатии кнопки на держателе включается подача проволоки и углекислого газа.
Чтобы заварить длинный шов и не перегреть место соединения детали сначала прихватываются в 3 — 4 местах. Затем с промежутком 7 — 10 см накладываются стежки длиной 2 — 4 см.
После пятиминутного перерыва, когда швы остынут, провариваются промежутки между ними.
Сварка кузова автомобиля электродом
Сварка кузовных элементов (кузовщина) электродами выбирается, когда нет высоких требований к эстетике швов. Для создания прочного соединения необходимо правильно подбирать тип электродов в соответствии с маркой стали. Для сварки лучше использовать инвертор, так как у него нет проблем с зажиганием и поддержанием дуги. Поэтому качество швов мало зависит от уровня мастерства.
Чтобы не было температурных деформаций варить кузов автомобиля нужно поэтапно:
сначала прихватка;
затем накладка стежков длиной по 2 см с интервалом 6 см;
заключительная проварка периметра.
Между этапами делаются перерывы, дожидаясь полного остывания. При сварке толстого металла может потребоваться несколько часов. Принудительное охлаждение недопустимо, так как вызывает деформацию металла.
Чем обработать кузов после сварки
После окончания ремонта нужно обязательно очистить сварочные швы от шлака, так как под ним металл быстро окисляется. На скрытых от взгляда участках достаточно щетки по металлу. В открытых местах обработку кузова после сварки производят болгаркой со шлифовальным кругом или лепестковой насадкой. Для зачистки труднодоступных швов применяется шлифовальная машинка с борфрезой.
Зачищенные поверхности обезжириваются ацетоном или бензином, затем обрабатываются антикоррозийным составом либо кислотным грунтом. Для защиты против коррозии используется эпоксидная шпатлевка. Благодаря плотной структуре она надежно защищает поверхность металла от контакта с влагой и воздухом и используется в качестве выравнивающего слоя.
После нанесения тонкого первого слоя его оставляют на день для просушки. Нельзя для ускорения применять фен, поскольку после высыхания верхнего слоя шпатлевка внутри останется сырой, так как влаге некуда испаряться. Затем для придания поверхности шероховатости с помощью 120-й наждачной бумаги наносятся риски. После наложения 2 — 3 слоев производится подготовка к окрашиванию.
Для защиты невидимых снаружи швов на легкодоступных участках используется автомобильный шовный герметик. Его при необходимости разглаживают шпателем и красят. В труднодоступные места герметик подается с помощью пневматического распылителя через пластиковую трубку.

После сварочных работ, необходимо обработать кузов против коррозии
Полезные советы при сварке кузова авто своими руками
В зависимости от обширности и характера повреждений ремонт кузова бывает локальным и капитальным. В первом случае достаточно установки заплаток. При капитальном ремонте придется менять участок кузова. Для его проведения в домашних условиях необходим высокий уровень мастерства по проведению сварочных работ и качественное оборудование. Поэтому новичкам рекомендуется поначалу ограничиться установкой заплаток на дыры, проеденные коррозией.
Для заплат, устанавливаемых в незаметных местах, можно выбирать любое железо, лишь бы оно совпадало по толщине и обладало достаточной прочностью. На видные участки рекомендуется подбирать материал той же толщины и марки. Идеальным вариантом будет заплата, вырезанная из кузова старого автомобиля такой же модели.
Закончив сварку авто и обработав швы с наружной стороны большинство автолюбителей забывают об их обратной стороне. Поэтому неудивительно, что уже через год сквозь краску проступает коррозия и приходится начинать все сначала. При свободном доступе к обеим сторонам проблем с обработкой нет. В случае, когда обратная сторона шва расположена в закрытой полости, рекомендуется просверлить в ней отверстие. Через него производится обработка антикоррозийным составом и шовным герметиком с помощью распылителя.
Несмотря на кажущуюся сложность, кузовной ремонт автомобиля электросваркой доступен даже новичкам. При недостатке опыта его можно наработать, тренируясь на ненужных обрезках металла. На первых порах в качестве третьей руки желательно привлечь помощника. Во избежание ожогов работа должна выполняться в одежде, не имеющей карманов и складок, в которых могут застревать брызги расплавленного металла. На месте проведения ремонта должен быть огнетушитель.
svarkaprosto.ru
Возможна ли качественная сварка автомобиля своими руками в гараже?
К счастью для производителей (и к сожалению для автолюбителей) срок службы современных авто далек от идеала. Если каких-то 30-40 лет назад авто выпускались на десятилетия (у многих автовладельцев до сих пор в гаражах стоят Мерседесы 80-х и 90-х годов выпуска, которые пережили всё, что только возможно), то современные машины рассчитаны на срок службы от 5 до 10 лет максимум и требуют авторемонта.
И первым удар берет на себя не агрегат или подвеска, а кузов. Уже спустя 5-7 лет на иномарках (а на отечественных машинах спустя 3 года) начинаются появляться очаги коррозии. Если не исправить эту проблему сразу, то она начнет прогрессировать и кузов будет разрушаться прямо на глазах. В этой статье мы расскажем, как варить кузов своими руками и какое оборудование понадобится для автомобиля, чтобы выполнить ремонт более-менее качественно.
Содержание статьи
Какой сварочный аппарат выбрать
Сварочный аппарат для авто — это 50% вашей работы. От его правильного выбора зависит удобство эксплуатации и скорость работы. Мы предлагаем вам сравнить полуавтомат и обычный инвертор.
Начнем с полуавтоматов, поскольку зачастую именно их вы увидите на СТО или в частных автосервисах. Сварка полуавтоматом очень удобна, особенно в труднодоступных местах, а таких мест у кузова полно. Для работы с помощью полуавтомата вам понадобится проволока и защитный газ (чаще всего аргон или углекислый). Газ защищает шов от окисления и негативного влияния кислорода.
Какие достоинства есть у полуавтомата? Ну, во-первых, качество швов. Они могут быть различной ширины, но всегда очень аккуратные. Также вы можете регулировать подачу проволоки, подстраивая под свои навыки. Если у вас нет возможности варить с газом, то можно использовать специальную проволоку, состоящую из флюса.
Но, как и у любой сварочной технологии, здесь тоже есть свои минусы. Прежде всего, если вы решили использовать электроды для полуавтомата вместо газа, то будьте готовы к высокому ценнику. А если вы все же решили использовать газ, то к нему нужно докупить редуктор, с помощью которого нужно будет снижать давление. Плюс настройка редуктора требует сноровки.
Теперь поговорим про инверторы. Можно ли варить не полуавтоматом, а варить автомобиль инверторной сваркой? Конечно, можно варить. Это мы заявляем со всей ответственностью. Для работы вам понадобится сварочный аппарат и электроды.
Сначала о достоинствах. Инверторы бывают самыми разными, выбор действительно велик. Производители предлагают компактные бюджетные модели и профессиональные агрегаты. Также инверторы способны работать в условиях нестабильного напряжения сети. Еще разжечь дугу с помощью инвертора крайне просто. По этой причине даже для новичка не станет проблемой сварка инвертором автомобиля.
Теперь о недостатках. Вам придется искать в продаже очень толстые электроды (до 5 миллиметров в диаметре), а они встречаются нечасто и стоят недешево. Кроме того, если использовать такие электроды для сварки кузова, то шов получится далеко не идеальным.
Так какой же метод сварки выбрать? Можем сказать одно: если для вас важно качество и красота сварки, то однозначно выбирайте метод сварки автомобиля полуавтоматом. С таким сварочным аппаратом вы сможете выполнить работу очень достойно и при наличии навыков сделаете шов не хуже, чем в автосервисе. Ну а если красота машины стоит далеко не на первом месте, выбирайте инверторную сварку электродами.
Теперь вы знаете, как выбрать сварочный агрегат для работы с авто. Оцените все плюсы и минусы полуавтомата и инвертора, сделайте свой выбор.
Меры осторожности
Не думайте, что если варите в своем гараже, значит можно пренебрегать техникой безопасности. Любые сварочные работы вы должна проводить в специальной экипировке: одежде из плотного материала, маске и рукавицах. Это минимальный набор. Если предстоит сварка деталей в гараже с металлическим полом, то обувь должна быть резиновой.
Сварочный аппарат для сварки должен быть заземлен. Для ремонта автомобильного железа с помощью инветора вам надобится качественный держак. Некачественный просто не выдержит многократные зажимы и будет деформировать изоляцию.
Также ваш гараж должен проветриваться, а еще лучше, если у него будет принудительная вентиляция. Если не соблюдать это правило, в помещении могут скопиться газы и вы получите отравление.
Как варить кузов полуавтоматом
Мы выбрали именно полуавтомат, поскольку с его помощью швы получатся качественнее и долговечнее. В своей работе мы будем использовать сварочник от фирмы BlueWeld модель 4.135 (вы можете использоваться любой другой сварочный аппарат для авто). Также в нашем арсенале присадочная проволока диаметром в 1 миллиметр, наждачка, редуктор (с его помощью мы будем понижать давление), и баллон с газом (нам хватит баллона в 20 литров).
Сначала очищаем поверхность металла от ржавчины и загрязнений. Это можно делать вручную с помощью наждачки, но если у вас есть шлифовальная машинка, то используйте ее. Далее нужно плотно прижат детали друг другу. Для этого можете использовать любые зажимы, болты или даже временно соединить их саморезами. Теперь нужно к баллону с газом подключить наш редуктор. На фото ниже показано, как это делать.
Далее нужно подать проволоку в сварочный аппарат и завести конец проволоки в механизм подачи. На фото ниже показан процесс подачи проволоки.
Теперь открутите сопло на горелке (мы делали это с помощью пассатижей), проденьте проволоку в отверстие и прикрутите обратно сопло.
Итак, все готово. Нужно настроить аппарат. Мы установили прямую полярность, поскольку у нас проволока медная. Если сварка автомобиля производится обычной проволокой, то установите обратную полярность.
Подключаем аппарат в розетку. Нажимаем на кнопку подачи проволоки, вместе с этим должна начаться подача газа. Начинаем формировать шов. Если шов короткий, то можно сделать его непрерывным. Если шов длинный, то сначала формируем «точки» в разных местах соединения. Потом делаем несколько коротких швов между точками. Должны остаться промежутки в 10 см между швами. Даем швам остыть. Теперь довариваем оставшиеся участки.
Обработка шва
Мы разобрались, что нужно для сварки автомобильного кузова. Но после выполнения работ нужно также обработать швы, чтобы они не стали причиной образования коррозии.
Эконом-вариант — покрытие шва автогерметиком. Для пущей экономии можно выбрать герметик однокомпонентный. Если внешний вид важен, можно герметик выровнять шпателем, отшлифовать и покрасить. Это самый бюджетный вариант.
Если вы из тех, кто считает, что сварочные работы автомобиля должны быть качественными (даже если выполняются своими руками в гараже), то можете использовать специальные консерванты, которые наносятся на швы с помощью пневматического распылителя.
Вместо заключения
Мы кратко рассказали вам, как варить кузов. Естественно, в рамках одной статьи невозможно описать абсолютно все нюансы, но с помощью наших рекомендаций вы сможете выполнить несложные сварочные работы на автомобиле. Если вы никогда не варили кузов, то потренируйтесь на куске металла. В ходе работ обязательно соблюдайте технику безопасности, используйте маску и перчатки.

[Всего голосов: 0 Средний: 0/5]
svarkaed.ru
Сварка полуавтоматом для начинающих: видео уроки
Для сварки металлов может применяться лазерный луч, пламя горелки или плазма, но одним из самых простых и компактных вариантов устройств для выполнения такого вида работ является полуавтоматический аппарат.
Чтобы шов металла получился максимально ровным и защищённым от окисления, сваривание металлов таким способом лучше всего осуществлять с использованием защитного газа.
Сварка полуавтоматом для начинающих сложна только в первые минуты освоения. Чтобы максимально ускорить процесс обучения следует заранее изучить основные правила обращения с таким устройством.
Сварочный полуавтомат: принцип работы
Для того чтобы при использовании сварочного полуавтомата не «убить» устройство. А также не получить травму самому следует знать о правилах техники безопасности и принципе работы аппарата.
Сварочный полуавтомат состоит из:
корпуса, в котором находится мощный трансформатор;
шланга для подачи тока и газа к горелке;
кабелей для подключения к «массе» и электрической сети;
механизма подачи проволоки.
Также для сварки полуавтоматом потребуется приобрести бобину со специальной сварочной проволокой и баллон с углекислым газом.
Принцип работы полуавтоматического аппарата следующий:
Сварочный ток подаётся на горелку одновременно с защитным газом.
В качестве электрода в горелке используется сварочная проволока, которая подаётся в автоматическом режиме с помощью специального механизма.
Между свариваемым изделием и проволокой образуется электрическая дуга, которая расплавляет металл в среде защитного газа, что позволяет получить качественный шов без окислов.
Основные правила техники безопасности при работе со сварочным полуавтоматом следующие:
корпус сварочного аппарата должен заземлён;
запрещается использовать устройство даже при незначительных механических повреждениях или любых других неисправностях;
при значительных перерывах в работе следует обязательно отключать устройство от электрической сети и выключать подачу защитного газа;
не проводить работы рядом со легковоспламеняющимися и взрывоопасными веществами;
во время работы использовать защитную маску и перчатки.
Как только основные принципы работы с полуавтоматом будут усвоены можно приступать к практическим работам.
Сварка полуавтоматом: первый опыт
Для получения практического опыта рекомендуется вначале потренироваться на ненужных металлических обрезках, прежде чем приступать к выполнению сложных работ требующих от сварщика высокой квалификации.
Для практической работы необходимо подготовить:
сварочный аппарат;
перчатки;
защитную маску;
баллон с газом.
Первое что необходимо сделать, это настроить сварочный аппарат. Правильно отрегулированная сила подаваемого тока позволит выполнить сварочный шов идеально ровно и без обрывов.
Этот параметр напрямую зависит от толщины свариваемого металла, поэтому прежде чем приступить к работе необходимо ознакомиться с инструкцией к электрическому прибору. В которой должна быть указана рекомендуемая заводом-изготовителем сила тока для определённой толщины свариваемых деталей.

Выбор режимов сварки
Также следует сделать правильный выбор скорости подачи сварочной проволоки, которая регулируется специальным механизмом.
Оптимальный диаметр проволоки для сваривания равен 0,8 мм, но при работе с очень тонким металлом можно установить электрод 0,6 мм, чтобы при сниженной силе тока осуществлялось расплавление металла без затухания дуги.
Если есть возможность, то лучше приобрести итальянскую проволоку для сварки полуавтоматом. Импортные аналоги более качественные, но и стоимость таких изделий будет в несколько раз выше.
Несмотря на более высокую стоимость, такой электрод более подходит новичкам, по причине более лёгкого получения желаемого результата, даже при недостаточном опыте обращения с электросварочным аппаратом.
Видео-инструкция: настройка.
Баллон с редуктором
Для того чтобы защитить место сварки от воздействия кислорода, подаётся защитный газ. Самым дешёвым вариантом использования защитного газа является приобретение углекислотного баллона с редуктором.
Редуктор с манометром обязательно должны быть установлен для контроля давления подаваемого газа. Для осуществления качественной сварки металлов в среде защитного газа достаточно установить рабочее давление около 0,2 атмосфер.
Защитная маска
Для предохранения зрения варить полуавтоматом следует только с использованием защитной маски, например, Хамелеон. Современные изделия имеют в своей конструкции специальную регулировку, которая позволяет настроить защитный механизм таким образом, чтобы обеспечивалась качественная защита только во время горения дуги.
При затухании процесса плазменного горения окошко маски будет достаточно прозрачным, чтобы можно было продолжать работу без снятия защитного приспособления. Такие сварочные маски особенно будут удобны начинающим сварщикам, в устаревших моделях слишком сильно затенялось защитное стекло, что делало процесс сварки очень неудобным, по причине плохой видимости сварочного шва после затухания дуги.
Технология сварки
Когда все подготовительные работы будут осуществлены, необходимо подключить «массу» к свариваемой металлу. Если работать приходится с небольшими деталями, то сваривание производится на металлическом столе, к которому и подключается соответствующий проводник.
Если нет стола, то работу можно осуществить на горизонтально расположенном металлическом листе толщиной не менее 2 мм, к которому и осуществляется подсоединение «массы» сварочного аппарата.
Перед началом сварочного процесса необходимо также отрегулировать величину выступания сварочной проволоки из сопла. Рекомендуется установить такой выступ в размере не более 5 мм. Если проволока перед началом выполнения сварочных работ выступает более значительно её необходимо укоротить с помощью кусачек.
Прежде чем выполнить сплошной сварочный шов рекомендуется максимально близко расположить свариваемые детали и не менее чем в двух местах осуществить точечное сваривание чиркнув электродом по металлу в месте соединения. Это необходимо для того чтобы обеспечить неподвижность свариваемых деталей.
Если необходимо наварить один лист металла на другой, то в этом случае можно воспользоваться струбцинами для надёжного закрепления привариваемых деталей. После того как будет обеспечена неподвижность деталей любым из перечисленных способов, можно приступать к выполнению сварочного шва.
Для сварки деталей делается запал дуги и производится расплавление металла в месте соединения металлов с формированием шва. Если при первых попытках сварить детали дуга не будет стабильно зажигаться необходимо увеличить силу тока подаваемую сварочным аппаратом.
Для правильного образования дуги необходимо на короткое время коснуться проволокой металлических деталей, к которым подключена «масса». Затем оторвать проволоку на минимально возможное расстояние для образования стабильного горения электрической дуги. Таким образом проваривается шов от одного края к другому, постепенно перемещая дугу над поверхностью свариваемых деталей.
Видео: соединение тонкого метала.
Видео: сварка толстого металла для начинающих.
Сварка алюминия
Применение защитных газов в полуавтоматической сварке позволяет выполнять качественное соединение алюминиевых деталей таким способом. Сварка алюминия является довольно сложным процессом даже для опытного специалиста, тем более непросто будет выполнить такую работу начинающим сварщикам.
Как варить полуавтоматом алюминиевые детали:
зачищается поверхность свариваемых деталей от оксидной плёнки;
нагреваются заготовки в печи или с использованием газовой горелки;
включается сварочный аппарат в режим переменного тока высокой частоты;
подключается баллон с аргоном или аргоногелиевой смесью;
производится запал дуги и поддерживается её длина в диапазоне 12-15 мм.
Таким образом происходит сваривание деталей из этого легкоплавкого металла. В качестве присадочной проволоки, для выполнения работы, потребуется приобрести изделия из алюминия. А для обеспечения стабильной подачи проволоки аппарат должен быть оборудован соплом большего диаметра.
Видео:
Заключение
Как правильно варить полуавтоматом с углекислотой начинающим сварщикам вы узнали из данной статьи. Для закрепления полученных сведений рекомендуется сразу же приступить к практическим занятиям и осуществить пробное соединение деталей таким методом. Видео уроки позволят быстрее освоить полуавтомат в домашних условиях.
К свариванию алюминия и других цветных металлов рекомендуется приступать только после того, как хорошо будет освоена сварка чёрных металлов. В этой статье рассказывается, как варить нержавейку полуавтоматом.
Загрузка…
plavitmetall.ru
ГОСТы и технология полуавтоматической сварки газом
Трудно себе представить качественное производство металлических изделий без применения сварочных работ. – это один из самых распространенных методов, применяемых для варки черных и цветных металлов различной толщины.
Применение специальных технологий при сварке полуавтоматом позволяет значительно повысить качество сварного шва и ускорить процесс. Подобный вид сварки активно используется на многих станциях технического обслуживания автомобилей для выполнения кузовного ремонта.
Что такое полуавтоматическая сварка?
Прежде чем начать осваивать технологию полуавтоматической сварки следует узнать устройство аппаратуры.
Электромеханический инструмент, называемый , в конструкции включает:
основной блок, отвечающий за подачу питания и электродной проволоки;
сварочный рукав или шланг;
горелку, внутри которой расположена проволока;
токопроводящий наконечник;
систему подачи защитного газа.

Некоторые крупные предприятия используют полуавтоматические стационарные модели, обеспечивающие быструю скорость сварки, равномерный шов и низкое потребление электрической энергии.

Аппарат полуавтоматической сварки.
Все виды полуавтоматических автоматов по способу работы делятся на:
аппаратуру для сварки в среде инертных газов;
устройство, использующие для основы флюс;
аппараты, использующие порошковую проволоку;
универсальные полуавтоматы.
Все виды сварочных полуавтоматов идеально подходят для выполнения работ по соединению изделий из цветного или черного металла.
По методу подачи электродной проволоки сварочные автоматы полуавтоматического типа делятся на:
Стационарные.
Аппаратура жестко закреплена на подставке или специальной консоли.
Переносные.
Устройство выполнено в виде переносимой тумбы.
Передвижные.
Специальная тележка, приспособленная к передвижению по одному помещению.
По расположению подающих роликов полуавтоматы можно условно разделить на:
толкающие;
тянущие;
толкающе-тянущие.
Особенности технологии
Полуавтоматическая сварка позволяет качественно сваривать даже ржавый или оцинкованный металл. Соединяя изделия из сложно свариваемых материалов лучше всего использовать медную или алюминиевую проволоку, поскольку данные металлы позволяют получить крепкий и равномерный шов.
В целом, технология сварки в защитном газе или с использованием флюса включает такие подготовительные шаги:
очистка и обезжиривание свариваемых поверхностей при помощи популярных растворителей;
проверка газового оборудования;
выполнение пробного шва, для корректировки настроек сварочной аппаратуры;
тонкий подбор силы тока и напряжения.

Сварка в среде защитного газа – это наиболее простой вариант использования аппаратуры. Газ для полуавтоматической сварки подойдет любой: углекислый, гелий, азот или аргон. Техника выполнения сварочных работ одинакова для всех газов.
Чаще всего начинающие сварщики выбирают для сварки углекислый газ, ввиду его дешевизны и достаточно хороших параметров.
Преимущества полуавтоматической сварки в углекислой среде:
сохранение внешнего вида изделия;
возможность обработки даже самых тяжело доступных участков;
минимальное количество отходов;
прочный и тонкий сварной шов;
быстрая скорость выполнения работы.
Сварка в среде углекислого газа является одним из самых простых методов соединения металлических изделий.

Выбор тока для сварки полуавтоматом.
Качество сварного шва может зависит от следующих тонкостей:
метод ведения проволоки;
соблюдение нужного интервала между соединяемыми деталями;
несоблюдение норм выполнения работ.
Сварка полуавтоматической аппаратурой без газа – это альтернативный вариант соединения металлов, позволяющий предотвратить возникновение окислов и проконтролировать получение высококачественного шва.
Метод безгазовой сварки подразумевает использование прямой подачи тока и применения порошковой или флюсовой проволоки. В процессе сварки при сгорании проволоки образуется газовая среда достаточная для качественного выполнения работ.
Соединение стальных изделий при помощи безгазовой полуавтоматической сварки делятся на этапы:
приобретение сварочной стальной проволоки с флюсом;
включение подачи проволоки;
поворот переключателя в положение включение;
закладка флюса внутрь воронки;
открытие защитной заслонки для выпуска флюса;
запуск прибора кнопкой пуск;
ожидание появление электрической дуги;
непосредственное выполнение работ.
Важно отметить, что полуавтоматические сварочные устройства позволяют сваривать даже алюминиевые детали, обладающие нестандартными характеристиками. Для соединения изделий из алюминия необходимо использовать аргон в качестве защитного газа.
Благодаря наличию инертной атмосферы оксидная алюминиевая пленка, после ее разрушения, не сможет появиться снова и ничто не помешает спокойно выполнять работу.
Настройка сварочного аппарата
Качественная сварка полуавтоматом для начинающих не может обойтись без тонкой настройки аппаратуры.
Перед использованием устройства сварщик должен установить:
силу тока;
скорость подачи проволоки;
необходимое давление защитного газа.

Большинство полуавтоматов для сварки поставляется вместе с сопроводительной документацией, содержащей оптимальные настройки для тех или иных режимов работы. Там указаны параметры, от которых следует отталкиваться при тонкой настройке аппаратуры.
Проверить правильность настройки параметров можно на отдельных ненужных кусках металла. Для выставления правильных параметров при работе в среде защитных газов необходимо следить, чтобы сварной шов был гладки и равномерный, без потеков и прерываний.
Оптимальное давление рабочего газа, как правило, должно находиться в пределах между 1-2 атмосферами.
Подготовка полуавтомата к работе включает следующие шаги:
Выбор оптимального радиуса проволоки.
Большинство данных расходников идут с радиусом от 0.03 до 0.06 сантиметров. Наиболее оптимальным выбором для большинства материалов является проволочный радиус 0.04 сантиметра.
Протяжка проволоки до выхода из горелки и настройка степени ее прижатия.
Подготовка оптимального защитного газа.
Чаще всего используется два вида газа: углекислый и аргон. Первый вариант дешев, распространен и отлично подходит для сваривания стальных деталей. Аргон более дорогой защитный газ, обеспечивающий высокую стабильность электрической дуги и уменьшающий количество металлических брызг при проведении работ.
к аппаратуре.
Сварка полуавтоматом в среде защитного газа.
При настройке аппаратуры необходимо придерживаться определенных правил, позволяющих, при наличии определенных умений, получить ровный и качественный шов:
обеспечение равномерного горения дуги;
установка электродной проволоки направление вперед;
проведение очистки швов от накопившегося шлака.
Наиболее оптимальные настройки аппаратуры указаны в сопроводительной документации к сварочной установке. Однако, не всегда стоит полностью доверять заводским параметрам.
Так, на рабочие свойства устройства могут влиять:
различные режимы работы;
качество электрической сети;
состав соединяемого сплава;
температура окружающей среды;
толщина и состав присадочной проволоки;
пространственные положения работ;
состав защитного газа.
Самыми часто возникающими ошибками при настройке аппаратуры для сварки являются:
Громкие посторонние звуки, напоминающие треск.
Подобные симптомы могут быть при недостаточной скорости подачи припоя. Дабы избежать таких недоразумений следует увеличить скорость подачи присадочных материалов.
Сильные разбрызгивание металлических капель.
Неисправность возникает при недостатке защитного газа. Устранить проблему можно проверив редуктор или увеличив мощность газового потока.
Плохой провар и низкое качество шва.
Неисправность, связанная с неправильной настройкой напряжения и индуктивности.
Неравномерная ширина валика.
Дефект может возникать из-за неверного выбора скорости движения горелки.
Виды сварочных швов при полуавтоматической сварке
Технология сварки полуавтоматом позволяет получать различные типы швов, в зависимости от настроек аппаратуры.
По виду соединения швы, полученные полуавтоматом, делятся на:
стыковые;
тавровые;
нахлестовые;
угловые.
Особенности сварки полуавтоматом.
По пространственному положению сварные швы принято разделять на:
горизонтальные;
вертикальные;
потолочные;
нижние.
Выполнение популярных потолочных швов, как правило, производится в два этапа:
Проваривание коренного шва.
Подготовительный шов обычно выполняется трехмиллиметровыми электродами с небольшой силой тока.
Полное завершение шва.
Второй сварочный этап выполнения потолочного шва может выполняться двумя способами:
Сваривание при помощи коротких отрывистых швов или точечной проварки.
Такой метод сварки не дает каплям расплавленного металла падать на оператора. При выполнении подобной процедуры может потребоваться дополнительные проваривание в начале и конце шва.
Варка при максимально короткой дуге.
Подобный подход позволит дать металлу быстро застыть, сразу после отвода электрического пламени.

Нижние соединения, выполняемые при помощи полуавтомата или ручной дуговой сварки, часто используются на заводах и производствах. Такие швы обеспечивают высокие механические характеристики, благодаря равномерному распределению расплавленного металла.
Режимы сварки полуавтоматом при выполнении угловых соединений могут быть различными.

Таблица характеристик сварочного полуавтомата.
Сварка полуавтоматом с газом угловых металлических конструкций может производится:
С перпендикулярным расположением двух заготовок.
Подобная техника позволяет проварить лишь внутренний стык. Варка перпендикулярно расположенных трубок должна включать выполнение концентрического шва по окружности.
С углом менее 60 градусов между свариваемыми деталями.
Лучший вариант выполнения углового . В таком случае заготовки полностью провариваются.
Стыковой шов – это наиболее популярный метод соединения трубопроводов или стальных листов.
Подобный вариант сварки делятся на:
одностороннюю проварку;
одностороннюю проварку и обработку;
двухстороннюю проварку.
Односторонняя сварка в защитных газах применяется при толщине изделий не более 4 миллиметров. Если детали имеют толщину более 8 миллиметров, необходимо выполнять двухстороннюю сварку.
Лучшим методом обеспечения высокой прочности толстого изделия при односторонней сварке является разделка кромок. Выполнение разделки проводится при помощи болгарки или напильника. В процессе обработки соединяемых торцов образуется скос под 45 градусов.
Соединение внахлест, как правило, выполняется для обеспечения высокой сопротивляемости изделия на разрыв. Шов следует выполнить по обе сторону соприкасаемых поверхностей, дабы избежать скопление влаги.
Тавровое соединение в большинстве случаев используется для закрепления основания металлической конструкции. При толщине металла более 4 миллиметров, рекомендуется использовать двухсторонний вариант шва.
Вертикальный
Технология сварки полуавтоматом вертикального шва имеет несколько важных принципов:
Расплавленные капли металла должны застывать быстрее, чем при обычной сварке.
Такое условие необходимо из-за постепенного стекания расплавленного метала вниз под действием сил всемирного тяготения. Обеспечить необходимый размер капель можно лишь уменьшением размера сварочной дуги.
Вертикальная сварка производится снизу-вверх.
Способ сварки обеспечивает отсутствие наплывов и неровностей при выполнении вертикального шва.
Существует несколько правил, выполнение которых может гарантировать получение качественного вертикального соединения при выполнении варки сверху-вниз:
использование короткой дуги;
перпендикулярное расположение электрода в начале сварки;
расположение электрода под острым углом, относительно сварочного шва.
Устройство подачи сварочной проволоки.
Подобные шаги хотя и позволяют получить вертикальный шов путем проварки полуавтоматом сверху вниз, но как показывает полученные опытными сварщиками уроки, такие соединение обладают куда более скудными характеристиками.
Существует три технологии сварки вертикальных швов полуавтоматом:
Треугольник.
Применяется при соединении деталей толщиной менее 2 миллиметров. Суть метода заключается в следующем: во время работы сварочной дуги снизу-вверх жидкий металл натекает на уже застывший. При этом стекающий шлак двигается под определенным углом, изображая треугольник.
Елочка.
Метод, используемый для соединения 2-3 миллиметровых зазоров. Сварка начинается от плоскости одной из кромок. Затем при помощи электрода плавится металл во всей толщине заготовки, после чего дуга ведется до самой глубины зазора.
Лестница.
Лучший вариант для устранения больших зазоров между деталями. Метод предусматривает выполнение сварочных работ при помощи зигзагообразного перемещения электродов от кромки к кромке.
Горизонтальный
Сварки полуавтомат позволяет выполнять высококачественные горизонтальные швы. Выполнение подобных операций мало чем отличается от создания вертикальных соединений. Выполнение сварочного процесса можно выполнять как справа-налево, так и слева-направо.
Получить качественный горизонтальный шов можно, учтя данные тонкости:
сила горения дуги должна быть равноценна силе тяжести металлических капель;
скорость перемещения необходимо подбирать отдельно для горизонтального шва;
сварочные работы следует проводить непрерывно, дабы удержать под контролем расплав.

Дуговая сварка иногда не позволяет завершить шов за один подход. В таком случае можно использовать технику сваривания с периодическим гашением дуги. При толщине металла до 4 миллиметров допускается применение различных сварных рисунков.
В остальном, качество выполнения горизонтального соединения полуавтоматом или ручной аппаратурой полностью зависит от мастерства сварщика.

Полуавтоматический сварочный аппарат.
Процесс создания сварочного горизонтального шва можно условно разделить на четыре этапа:
Создание корневого валика.
Корневой сварочный валик делается короткой электрической дугой. Угол наклона электрода к поверхности должен составлять порядка 80 градусов. Первичный валик, как правило, создается с максимально допустимой для аппаратуры силой тока.
Формирование вторичного валика.
Процесс начинается с выставления средней силы тока. Вторичный валик изготавливается в один проход, при котором желательно использовать электрод с большим диаметром. Второй сварочный валик следует формировать по технологии углом вперед.
Получение третьего валика.
Третичный валик может создаваться двумя способами в зависимости от успешности предыдущего этапа. Если вторичный валик имеет большую площадь, то третий должен лечь ровно по центру. Если второй валик получился стандартным, то третий этап выполняется в два подхода.
Окончательная проварка деталей.
В процессе выполнения работ следует внимательно следить за верхней частью формируемого шва, поскольку именно в этой области проявляются различные сварочные дефекты.
Сварка тонкого и толстого металла
Характер сварочных работ полуавтоматом зависит от вида свариваемого изделия.
Соединение тонкого металла в зависимости от вида изделия, производится двумя способами:
Обычный листовой металл может быть сварен любыми методами.
Заклепочный тонкий металл следует соединять внахлест и проваривать через подготовленные заранее отверстия в верхнем листе.
Электрическая схема полуавтомата.
Сваривая тонкие металлические изделия нужно не забывать такие тонкости:
силу тока, напряжение и скорость выхода проволоки необходимо отрегулировать в меньшую сторону;
запрещается задерживать электрическую дугу на одном месте, поскольку эту может повлечь за собой прожег изделия или наплыв сварочного валика;
тонкий заклепочный металл важно сваривать, начиная с центра нижней заготовки, дабы избежать залития подготовленных отверстий.
Если сварной шов не обязательно должен быть герметичным, можно выполнить точечные сварочные работы с промежутком от 1 до 5 сантиметров.
Толстый металл с толщиной стенок более 4 миллиметров соединяется при помощи снятия фасок со свариваемых поверхностей. Подобная подготовка позволяет получить ровный шов и качественно проварить заготовки.
Выполнение сварочных работ с толстыми металлами следует проводить с использованием небольших колебательных движений горелки. Таблица режимов сварки, идущая к каждому полуавтомату, содержит обширные сведения о оптимальных параметрах для сварки толстых металлических изделий.
Основные правила соединения толстых металлических изделий:
зазор между деталями должен составлять не более 2 миллиметров;
ширина должны быть равна толщине заготовки;
выбор сварочных материалов следует проводить в зависимости от соединяемых металлов.

Если стоит задача хорошо проварить металлические изделия с шириной более 5 миллиметров, то следует выполнять работу в несколько подходов. Вначале необходимо создать сварное соединение по центру заготовки, а во второй и третий подход можно проварить детали сверху и снизу.

Сварочные работы рекомендуется выполнять на улице или в хорошо вентилируемом помещении.
Особенности сварки с проволокой
Особенности сварки с проволокой полуавтоматической аппаратурой заключаются в следующем:
присадочный материал должен соответствовать химическому составу свариваемого изделия;
проволока должна отвечать государственным стандартам и быть изготовлена из правильных компонентов;
сроки и условия хранения присадочной проволоки должны четко соблюдаться.
Обзор особенностей работ с использованием присадочной проволоки следует начать со сварочных азов. Большинство металлов, свариваемых на или в домашних условиях – это сталь и марганец. Проволока для соединения таких изделий является наиболее востребованной.
Сварка черных металлов, как правило, производится при помощи таких видов присадочного материала:
Проволока Св-08ГС для соединения низкоуглеродистых и легированных сталей.
Проволока Св-08Г2с для сваривания высокоуглеродистой стали.
Нередко для сварки изделий из черного металла используется порошковая проволока. Такой присадочный материал позволяет проводить сварочные работы без дополнительной подачи газа в зону варки.
Самофлюсующаяся проволока – это трубка из низкоуглеродистой стали с сердечником из порошка. При плавлении металла освобождается порошок, формирующий газовую среду для защиты сварного шва. Как правило, в состав флюсующего порошка входит рутил и металлическая пыль.

Нержавеющая сталь сваривается проволокой марок Св.-06Х19Н9Т, Св.-04Х18Н9 или Св.-01Х19Н9. Данная присадочная проволока обеспечивает хорошие механические и физические свойства сварного шва.
Соединение алюминиевых деталей осуществляется при помощи проволоки СВ-АК5. Характерной особенностью данного присадочного материала служит уникальный цвет шва. Непосредственно перед соединением алюминиевых изделий следует выполнить подготовку.

Сварка полуавтоматом при помощи порошковой проволоки.
Подобная процедура делится на шаги:
Создание скосов или фасок.
Механическая очистка поверхностей.
Промывка едкими веществами для замедления возникновения тугоплавкой оксидной пленки на поверхности алюминиевого изделия.
Подготовка тефлонового канала для уменьшения трения присадочной проволоки о стенки полуавтоматического сварочного устройства.
Пошаговая инструкция по использованию углекислотой сварки для новичков включает следующие подпункты:
уборка всех посторонних предметов с рабочего места;
включение максимального освещения;
подготовка материала и инструментов;
проверка соединения кабелей и работоспособности удлинителей.
После выполнения вышеназванных пунктов следует переходить к подготовке аппарата электродуговой сварки.
Для этого нужно:
раскрутить сварочный рукав;
подключить газовый баллон;
проверить сопло горелки;
удобно разместить все соединяемые детали и надежно их закрепить;
одеться в рабочую одежду сварщика;
включить полуавтоматическую аппаратуру в сеть;
поднести горелку к месту предполагаемого соединения.
По завершении сварочных работ с использованием проволоки следует:
убрать пальцы с кнопок подачи проволоки;
перекрыть подачу газа;
выключить питание аппаратуры;
дать шву остыть в течение нескольких минут;
при обнаружении дефектов повторить сваривание.
Сварочный полуавтомат позволяет пользоваться всеми видами присадочной проволоки.
При выполнении работ важно не забывать о средствах защиты.

Полуавтомат сварочный с тиристорным управлением.
Наиболее полная экипировка сварщика состоит из:
Защиты глаз.
Идеальной экипировкой для защиты зрения сварщика служит маска, защитные щитки и очки.
Защиты дыхательных органов.
Специальные фильтрующие маски помогут мастеру существенно сократить воздействие вредных испарений на внутренние органы.
Защиты от брызг.
Полная защита тела должна включать огнезащитную куртку и брюки. Можно использовать комбинезон.
Техника безопасности при выполнении сварочных работ предусматривает выполнение таких правил:
Проведение работ с деревянных подмостей.
Запрещается использование металлических защитных масок и шлемов.
Обеспечение светового потока от источника с питанием 12 вольт.
Обеспечение страховки сварщика при помощи бечевки, закрепленной на поясе.
Размер веревки должен быть не менее 2 метров.
Обеспечение рабочего места специальной вытяжкой, обеспечивающей удаление вредных испарений из рабочей зоны.
В случаях, когда невозможно обеспечить вытяжку, сварщик должен работать в шланговом противогазе или респираторе.
Запрещается дотрагиваться голыми руками до свариваемой заготовки.
Запрещается проведение работ на открытой территории при атмосферных осадках.
Заключение
Каждый из современных специалистов хорошо знает, что такое сварочный полуавтомат. Развитие новых технологий позволило начинающим мастерам быстро усвоить как работать на сварочном инструменте.
Современные полуавтоматические устройства поставляются с исчерпывающими инструкциями, в которых указано как варить сваркой и какое расстояние при сварке следует соблюдать.
Благодаря простоте устройств, даже домашние мастера в совершенстве освоили как правильно варить сварочным аппаратом полуавтоматического типа и каким образом следует держать горелку.
tutsvarka.ru
Как варить полуавтоматом с углекислотой
Сварка в среде нейтрального газа является надёжным и прочным соединением заготовок в одно целое. Стоимость углекислоты по отношению к аргону и гелию значительно ниже и это улучшает соотношение цены и качества работы. Необходимо знать, как правильно варить полуавтоматом с углекислотой, добиваясь при этом хорошего качества шва. Можно варить, используя смеси газов, когда необходимо повышенное качество, а можно обучиться сварке в углекислотной среде с использованием полуавтомата и регулируемой подачи сварочной проволоки. Мы расскажем подробно об этом процессе, позволяющем сэкономить немалые средства и добиться необходимого результата.
Способы сварки в защитной среде
Сварка с регулируемой полуавтоматической подачей проволоки в среду воздействия дуги короткого замыкания, может происходить в активном газовом составе или же в инертном, препятствующем окислению в зоне соединения заготовок. Углекислый газ изолирует сварной шов от воздействия кислорода и придаёт эластичность и прочность месту стыка деталей.
Использование полуавтоматических инверторов придало новый качественный уровень процессу соединения заготовок и большие возможности ремонта дефектных узлов и деталей. Это особенно важно при сварке различных сплавов алюминия, титана и нержавеющих и легированных сталей.
Итак, как варить полуавтоматом и какие методы при этом используются в наше время? Наиболее популярными способами соединения металлов в инертной газовой среде являются схемы с использованием защитной оболочки, которая препятствует окислению, свариваемых металлов или сплавов.
В настоящее время используются наиболее активно следующие способы:
соединение металлов и сплавов методом TIG с применением чрезвычайно тугоплавкого вольфрамового электрода в среде инертного газа и ручной подачей необходимой присадочной проволоки в сварочную ванночку;
метод MIG/MAG, позволяющий осуществлять полуавтоматическую, регулируемую подачу сварочной проволоки в зону дуги короткого замыкания под действием защитного газа.
Нужно отметить, что метод TIG более дешёвый, но менее технологичный, поскольку при нём необходима ручная подача сварочной проволоки в ванночку тогда, как при способе MIG/MAG подразумевается полуавтоматический процесс. Инверторы MIG/MAG позволяют сваривать огромное количество материалов с помощью устройства автоматической, регулируемой подачи сварочной проволоки различного состава в зону действия дуги короткого замыкания. Этот процесс происходит с помощью протяжки проволоки со встроенного барабана через еврорукав и горелку непосредственно в зону сварки.
Эта совершенная схема позволяет задействовать электрическую цепь задержки подачи импульсного тока на проволоку, являющуюся электродом, после подачи защитного газа. Горелка снабжается насадками, которые позволяют подавать проволоку разного диаметра в зону воздействия сварочного тока с необходимой скоростью.
Важно отметить, что состав и диаметр сварочной проволоки завит от толщины и состава заготовок и подбирается индивидуально для каждого процесса.
Преимущества и недостатки сварки в углекислотной среде
У сварки этим методом, как и всяким другим, есть свои преимущества и недостатки, которые облегчают выбор в пользу наилучшего варианта по цене и качеству работы. Чтобы понять, как правильно варить полуавтоматом с углекислотой, необходимо оценить перспективы использования именно этого метода, заключающиеся в следующем:
стоимость углекислоты ниже стоимости аргона или смеси инертных газов;
качество сварки сравнимо с использованием инертных газов;
производительность и узкая зона температурного воздействия позволяет сваривать тонкий листовой металл и всевозможные сплавы;
примеси приводят к образованию шлака, который легко удаляется после застывания шва.
отсутствие чувствительности ко многим загрязнениям заготовок;
высокая чистота углекислого газа до 99%, что обеспечивает высокое качество сварочного шва;
подача проволоки необходимого для сварки состава в зону плавления с регулируемой скоростью;
после очистки от шлака имеется возможность повторного прохождения шва с целью увеличения его прочностных характеристик.
Как и у каждого метода, у углекислотной сварки имеются и некоторые недостатки, прежде всего связанные с химическим составом среды, в которой происходит соединение металлов, они заключаются в следующем:
углекислотная сварка уступает по качеству работе в среде инертных газов;
шов получается более пористым и требует дополнительной очистки;
подача газа требует экспериментальной настройки;
выбор проволоки корректируется к условиям сварки в углекислоте.
Химический состав проволоки зависит от реакций, происходящих в зоне горения дуги короткого замыкания, и требует особо тщательного согласования состава свариваемых заготовок с составом присадочного материала. Но недостатки носят временный характер и обусловлены привыканием к неоднозначному процессу. В целом подбор проволоки типа СВ-08 ГС или же СВ-08ХГСМФ полностью решает проблему свариваемости заготовок. В дальнейшем процесс зависит от скорости сварки, величины тока и согласования состава деталей и проволоки, подаваемой в зону плавления металла. А это приходит только с опытом и обучением, как и подбор вылета проволоки в сварочную ванночку.
Крайне важен квалифицированный подбор состава проволоки при сварке в углекислоте, поскольку физико-химический процесс термического воздействия на шов, сильно влияет на качество соединения металлов и сплавов.
Порядок действия и технология работ при сварке углекислотой
Необходимость подготовки заготовок заключается в зачистке будущего шва от оксидной плёнки, загрязнений и формирования краёв для наилучшего соединения деталей. Практически толщина металла также влияет на выбор особого режима сварки, например, при толщине металла в 1,5−2 мм диаметр сварочной проволоки подбирается в диапазоне от 0,8 до 1,2 мм.
При толщине деталей от 3 до 8 мм, диаметр проволоки равен от 1,2 до 1,6 мм, а сварочный ток колеблется от 90 А до 250 А. Напряжение сварочной дуги меняется от 18 до 30 В, а скорость подачи проволоки зависит от качественного процесса сварки и колеблется от 150 м/час до 500 м/час.
Весь процесс крайне индивидуален и настраивается экспериментально вплоть до расхода газа и вылета проволоки в зоне действия углекислоты. Важно соблюдать следующие принципы:
обеспечить правильный подбор силы тока для сварки в углекислотной среде;
выставить скорость подачи соответствующей проволоки в зону сварочной ванночки;
обеспечить подготовку заготовок для наилучшего сочленения в зоне шва;
выставить оптимальную подачу газа в зону сварочной дуги короткого замыкания;
проверить герметичность соединений во избежание утечки углекислоты.
После проведения этих процедур необходимо опробовать качество и скорость сварки на пробных деталях, и отредактировать параметры действия схемы сварочного процесса. При большой толщине заготовок первый шов необходимо вести с малым током, а при повторном прохождении увеличивать силу тока пропорционально скорости движения горелки.
Провар вертикального шва должен проходить снизу вверх для обеспечения последовательного затвердения нижней части соединения металла, при этом расход углекислого газа следует немного увеличить. Расход газа может колебаться в зависимости от условий процесса от 5 л/мин до 20 л/мин. Последовательность проходящего движения руки сварщика при полуавтоматическом процессе в ореоле углекислого газа должна напоминать нанесение чешуек расплавленного металла на поверхность шва.
Очень важно, особенно в труднодоступных условиях соблюдать правила техники безопасности и пользоваться защитными средствами и сварочной маской, а также соблюдать осторожность при использовании углекислого газа.
Итог
Подводя итоги, нужно сказать, что сварка полуавтоматом в среде углекислого газа является практически полноценной заменой инертным газовым средам, но при этом обходится значительно дешевле. Практическое применение этой схемы работы вынуждает более внимательно относиться к технологическому процессу сварки деталей и узлов, которое мало отличается от сварки в среде аргона или гелия. Мы постарались максимально подробно рассказать об этом виде деятельности.
electrod.biz
Как правильно научиться варить полуавтоматом
Сварка с помощью полуавтомата отличается от ручной дуговой сварки подачей электрода в сварочную зону. Все остальные операции выполняются сварщиком вручную. В качестве электрода используется специальная проволока.
Современной промышленностью выпускаются целые серии сварочных полуавтоматов. С их помощью выполняется дуговая сварка стали, алюминия и других металлов. В кузовных цехах с помощью сварочных полуавтоматов, оснащенных специальным соплом с боковым гнездом можно приваривать клепки к металлическим частям машин.
Классификация сварочных полуавтоматов
Полуавтоматы классифицируются по типу проволоки, роду защиты сварного шва, характеру перемещения.
По типу проволоки
Для соединения сплошной проволокой стальной.
Для соединения сплошной проволокой алюминиевой.
Универсальные (для соединения проволокой стальной и алюминиевой).
По роду защиты сварного шва
Под слоем флюса.
В защитных газах.
Порошковой проволокой.
По характеру перемещения
Стационарные. Используются в серийном и крупносерийном производстве
Переносные
Передвижные
Сварочная проволока
Достоинства и недостатки полуавтоматической сварки
Достоинства
Возможность сваривать детали из тонколистовой стали толщиной до 0,5 мм.
Незначительная чувствительность к ржавчине и другим загрязнениям основного металла.
Низкая стоимость по сравнению с другими видами сваривания.
С помощью сварочных полуавтоматов можно выполнить пайку оцинкованных деталей проволокой из медного сплава, без повреждения цинкового покрытия.
Недостатки
Если не используется защитный газ увеличивается разбрызгивание металла.
Более интенсивное излучение открытой дуги.
Несмотря на эти недостатки, полуавтоматическая сварка активно применяется в автосервиса.
Чаще всего полуавтоматическая сварка применяется для сварки черной и нержавеющей стали, а такде алюминия. В качестве защитного газа используется аргон, углекислый газ, гелий и их смеси. Наиболее распространена сварка стали в углекислом газе и в инертном газе аргоне. Сварочный полуавтомат
В качестве источника питания используется постоянный обратный ток (на изделие подается минус).
Сварочный аппарат состоит из источника питания, горелки и механизма подачи проволоки. Сварочная горелка является рабочим органом полуавтомата. С ее помощью в зону сваривания подается сварочная проволока, флюс или защитный газ.
Существует три типа подающего механизма:
тянущий;
толкающий;
универсальный (тянуще-толкающий).
Сварка полуавтоматом, выполняем работу своими руками
Прежде, чем приступить к работе, необходимо настроить аппарат:
Подобрать силу сварочного тока в соответствии с толщиной свариваемого металла. В инструкции к полуавтомату имеется таблица соответствия этих двух величин. Полуавтомат плохо варит при низком сварочном токе.
Согласно инструкции настроить необходимую скорость подачи сварочной проволоки. Скорость регулируется с помощью сменных шестерен, прилагаемых к аппарату.
Настроить источник тока на необходимые параметры (силу тока и напряжение).
Проверить правильность подбора режимов на пробном изделии. При необходимости провести их корректировку. Правильно настроенный аппарат выдаст устойчивую сварную дугу, необходимое количество флюса.
Установить переключатель подачи проволоки в положение «Вперед».
Наполнить воронку флюсом.
Установить держатель таким образом, чтобы наконечник мундштука находился в сварочной зоне.
Открыть заслонку флюсовой воронки, нажать кнопку «Пуск», одновременно чиркая по месту сварки. В результате загорится дуга и начнется сварочный процесс.
Как варить полуавтоматом алюминий
Начнем, пожалуй, с того, что полуавтомат ничего не варит. Он подает электродный материал и ток к основному металлу. Работу выполняет сварщик. Поэтому он должен владеть всеми тонкостями технологии сварки алюминия.
Полуавтоматическая дуговая сварка алюминия
Алюминий варится алюминиевой проволокой. Она мягкая, может образовывать петли по причине залипания в токосъеме и сварочной горелке, поэтому надо использовать специальные токосъемы (Al или Am).
Защитный газ аргон должен быть хорошего качества.
Давление газа должно быть таким, чтобы ванна сварочная была надежно защищена, но в то же время не было подсоса воздуха из-за высокого разрежения, которое обычно возникает при прохождении газа с высокой скоростью.
Задача сварщика:
Зачистить механическим способом детали, предназначенные для сварки.
Удалить растворителем грязь.
Выполнить опытный шов на образце основного металла.
Но главной задачей сварщика является умение пробить окисную пленку на алюминии, правильно тянуть дугу и контролировать сварочную ванну. Иначе весь процесс придется начинать сначала.
Полуавтоматическая сварка в углекислом газе
Для полуавтоматической сварки в углекислом газе российские производители выпускают специальное оборудование.
Преимущества полуавтоматической сварки в углекислом газе для ремонта автомобилей:
Узкая зона термического воздействия. Это дает возможность сваривать тонкие детали.
Краска на детали выгорает узкой полосой, что влечет за собой уменьшение подготовительных и финишных работ.
Очень высокая скорость расплавления проволоки. Благодаря этому повышается производительность в два-три раза.
Отличное качество сварочного шва.
Не требуется предварительной подгонки деталей, предназначенных для сварки.
Отличное качество сварных дсоединений, имеющих разную толщину.
Углекислый газ является самым доступным из всех защитных газов.
Технология в углекислом газе быстро и легко осваивается.
Полуавтоматическая дуговая сварка плавящимся электродом в защитном газе
Плазменная сварка – один из относительно новых видов соединения металлов. Как она выполняется, читайте в этой статье.
Варить металлы можно самыми разными способом. Прочитать о некоторых из них можно по https://elsvarkin.ru/texnologiya/drugie-vidy-svarki/ ссылке.
Как варить полуавтоматом без газа
Безусловно, защитный газ позволяет качественно выполнить сварочные работы. Но, если вы занимаетесь сваркой нечасто, приобретать баллон невыгодно. В этом случае используется специальная сварочная проволока – флюсовая или порошковая.
Она состоит из стальной трубки, внутри которой находится флюс. В процессе сварочных работ он сгорает, образуя в зоне сварки облачко защитного газа.
Работа такой проволокой выполняется прямым током (на изделие подается плюс).
Как варить вертикальный шов.
Особенность выполнения вертикального шва заключается в следующем: тепло поднимается снизу вверх. Чтобы от него уйти, надо вести сварочный шов сверху вниз. При этом горелку следует наклонять немного вверх, чтобы тепло удерживало сварочную ванну. Двигаться надо достаточно быстро, чтобы опередить расплавленный металл. Проволоку необходимо удерживать на переднем краю ванны.
Приобретаем полуавтомат
Прежде чем идти в магазин вам необходимо подготовиться и проработать следующие вопросы:
Выяснить характеристики вашей питающей сети.
Определиться с целью приобретения оборудования.
Изучить как можно больше информации по оборудованию.
Выяснить, поставляются ли в ваш регион расходные материалы к этому аппарату.
Изучить технологию сварки. Демонстрирующие как правильно варить полуавтоматом видео можно посмотреть в интернете. В сети также можно найти книги или статьи по технологии сварки полуавтоматами.
Выяснить правила организации рабочего места и требования техники безопасности.
Сварка типа MIG-MAG вполне заслуженно носит звание любительского способа соединения металлоконструкций, тем не менее это обособленная технология, имеющая свой регламент выполнения работ и требования к квалификации сварщика. Обо всём этом — в нашем обзоре по полуавтоматической сварке.
Обзор технологии сварки
MIG/MAG это сварка металлической проволокой (M — Metal) в среде инертного (IG — Inert Gas) или активного защитного (AG — Active Gas) газа. Проволока подаётся автоматически, при этом скорость подачи корректируется в соответствии с действующей силой сварочного тока. Это одна из главных особенностей полуавтомата, которой обусловлено важное технологическое отличие от сварки покрытыми электродами: вместо стабилизации силы тока источник питания обеспечивает постоянное напряжение.
Как и при прочих видах сварки, суть MIG/MAG заключается в переносе металла с присадки в сварочную ванну, однако сам процесс весьма специфичен, что необходимо понимать для освоения необходимых навыков работы. Существует два механизма переноса металла:
Первый: когда проволока касается свариваемой детали, происходит замыкание, проволока разогревается, стекает в сварочную ванну, частично испаряясь, поддерживая тем самым кратковременное воспламенение дуги, за счёт чего разогревается вся область сварочной ванны. После того, как край проволоки расплавился, цепь размыкается, затем металл снова касается детали и все повторяется снова с частотой около 20–30 раз в секунду. Такой механизм называется цикличным замыканием.
Второй механизм сварки — перенос распылением. Если проволока будет подаваться с достаточно малой скоростью при высоком напряжении, а газовая среда будет способствовать продолжительному горению дуги, присадка не коснется самой детали, но будет оплавляться мелкими каплями и падать в кратер сварочной ванны, а также на прилегающую к ней область. При таком способе сварки происходит гораздо более интенсивный нагрев широкой зоны, что незаменимо при заполнении крупных швов и сваривании толстых заготовок. Характерное отличие — щёлкающий и одновременно шипящий звук дуги вместо ритмичного треска при цикличном замыкании.
Выбор расходных материалов
При сварке полуавтоматом используется три вида расходных материалов, без правильного выбора которых корректная работа невозможна. Основной расходник — металлическая присадочная проволока с защитным антикоррозионным покрытием. Проволока может отличаться по материалу сплава, диаметру и габариту катушки, который выбирается в соответствии с возможностями аппарата. Материал присадки должен быть максимально близким к составу свариваемых деталей.
Для большинства конструкционных сталей оптимально подходят марки проволоки, начинающиеся на СВ-08Г, по зарубежной маркировке — ER70S. Для нержавеющих сталей следует использовать проволоку СВ-04Х19, СВ-07Х25, СВ-10Х16, где цифры во второй части обозначения указывают на содержание никеля и хрома. Здесь необходимо проявлять бдительность: разнородность материалов детали и шва резко ухудшает прочностные характеристики соединения. Для сварки алюминия подходит проволока марок Д16, ВАД23, АК4 — её также следует выбирать в соответствии с наличием в свариваемых деталях дополнительных присадок. Также для сварки может использоваться порошковая проволока, не требующая защитной газовой среды, но при этом более дорогостоящая.
Проволока всех видов может иметь диаметр от 0,6 мм и выше с шагом 0,2 мм. Самая тонкая присадка применяется для точечного сваривания деталей толщиной менее 1,5 мм, 0,8 мм — до 4 мм, 1 мм — до 6 мм. Проволоку свыше 1 мм любители используют редко, причина тому проста: требуется сварочный ток свыше 200 А, что характерно только для профессиональных сварочных аппаратов.
Второй расходный материал — защитный газ. Для сварки цветных металлов, в частности алюминия, применяется инертный газ аргон, а при значительной толщине заготовок — смесь аргона с гелием. Недостаток аргона в том, что в его среде дуга поддерживается очень активно, что не позволяет варить цикличным замыканием, а ведь именно этот режим рекомендован для чёрных металлов. Из-за этого при сварке конструкционной и нержавеющей стали используется газовая смесь, в которой аргон составляет от 75% по массе, остальное приходится на углекислый газ. Для любой марки сварочной проволоки указывается предпочтительный состав газовой смеси.
Третий расходный материал — токосъёмные наконечники. Во-первых, их следует менять в зависимости от диаметра используемой проволоки. Во-вторых, по мере работы наконечник истирается и диаметр отверстия в нём увеличивается, что вызывает перегрев горелки и сбои в работе сварочного аппарата, вплоть до полного заклинивания проволоки.
Подготовка к работе
Перед началом работы необходимо установить катушку с проволокой на штифт тормозного барабана и отрегулировать прижимной винт, добиваясь полного исчезновения радиального люфта и инерции при вращении. После этого следует переставить направляющий ролик под соответствующий диаметр проволоки, протереть механизм подачи от загрязнений, опустить прижимной ролик и настроить прижим так, чтобы проволока не проскальзывала, но при этом не пережималась слишком сильно.
Конец проволоки необходимо направить в задний раструб штекера подключённой горелки. Шланг при этом должен быть полностью выпрямленным. Нажав на кнопку протяжки, проволоку необходимо провести по сварочному рукаву, предварительно открутив токосъёмный наконечник. Когда проволока выйдет из горелки на 3–5 см, наконечник нужно вернуть на место, надеть сопло и обрезать проволоку заподлицо с краем горелки. Остается только окрутить до упора вентиль на баллоне, настроить давление на выходе редуктора и расход газа, после чего можно приступать к свариванию.
Детали перед свариванием необходимо тщательно зачистить и подточить края, чтобы на стыке не было зазора более 1 мм. Края деталей на 20–25 мм от области сварки должны быть избавлены от краски, грязи, ржавчины и даже от потемневшего слоя окислов, для полуавтомата это критически важно.
Режимы сварки
Даже профессионалы перед свариванием какой-либо конструкции или детали выполняют несколько пробных швов на материалах такого же типа. Цель проб — установить оптимальные настройки для стабильного горения дуги и температурного режима, соответствующего толщине свариваемых деталей.
Для настройки сварочного режима предусмотрено два регулятора: V — напряжение и А — скорость подачи проволоки и соответствующий ей сварочный ток. Также имеется тумблер переключения скоростного режима: проволокой 0,8 мм и менее следует варить на увеличенной скорости, более толстой — на пониженной. Некоторые аппараты имеют третий регулятор индуктивной составляющей тока, он предназначен для настройки профиля сварочного шва.
Пробная настройка выполняется непосредственно возле аппарата, при этом регуляторы должны быть изначально повёрнуты в крайнее левое положение. После розжига дуги необходимо постепенно увеличивать скорость подачи и напряжение для достижения соответствующего сварочного режима. При глубине шва до 2 мм и ширине до 4 мм оптимально варить цикличным замыканием. Скорость нужно увеличивать до тех пор, пока редкие щелчки не сменятся стабильным треском с частотой около 20 Гц. Если при этом слышны пропуски, следует немного повысить напряжение, если же метал сильно разбрызгивается — снизить.
В случаях, когда в сварочной ванной скапливается избыток металла, следует снизить скорость подачи или ускорить движение горелки, но только если это позволяет температурный режим. Чтобы увеличить скорость плавления, сопло горелки нужно вести ближе к детали. Если требуется наложить заполняющий шов толщиной более 2 мм или шириной от 5–7 мм, сварка ведётся распылением, для чего напряжение нужно поднять практически до максимума. Скорость подачи при этом повышается от нуля до того момента, когда аппарат начнёт варить в цикличном режиме, а затем снижается до приемлемого удобства ведения сварочного шва в соответствии с его шириной и глубиной.
Настройка индуктивности выполняется после того, как режим сварки будет стабильно настроен. Повышение индуктивности приводит к увеличению температуры дуги, из-за чего валик шва растекается сильнее и становится более пологим, однако при этом прогревается только верхний слой материала. При низкой индуктивности нагрев осуществляется вглубь шва, однако валик при этом более выпуклый. Индуктивность нужно настраивать с тем учётом, чтобы края валика расплавлялись и мягко сопрягались с прилегающими поверхностями.
Пространственное положение шва
Преимущества полуавтоматической сварки наиболее ярко проявляются при сварке объёмных конструкций, где необходимо периодически изменять положение шва. При этом производится минимальная корректировка настроек, в большинстве же случаев дополнительных манипуляций не требуется. Тем не менее техника выполнения швов имеет специфические отличия.
Видео по теме:
Начинающим следует учиться основам сварки полуавтоматом в нижнем положении шва. Горелка удерживается под углом в 60°, проволока должна быть направлена в сторону шва. При этом крайне важно постоянно поддерживать расстояние от поверхности до сопла около 5–10 мм. Поднимая горелку вертикально можно добиться повышения температуры и регулировать пологость валика без изменения настроек аппарата. Скорость ведения горелки должна быть постоянной и при этом коррелировать со скоростью подачи проволоки так, чтобы проволока всё время находилась в передней части кратера и поддерживалась одинаковая толщина на всей протяженности шва, при этом расплавленный металл должен застывать волнообразными наростами в 10–15 мм от сварочной ванны.
После освоения швов в нижнем положении, можно переходить к горизонтальному. Горелка при этом удерживается под 45° к поверхности и направляется вверх под углом в 15–20° от вертикали чтобы компенсировать текучесть металла. Горелка ведётся носиком вперед от себя, проволока удерживается на переднем краю кратера. Скорость подачи проволоки и ведения шва рекомендуется немного снизить для более качественного контроля над сварочной ванной.
Вертикальные швы выполняют подобной техникой сварки, но при этом сопло нужно удерживать параллельно шву под наклоном к поверхности в 45°, проволока направляется к центру сварочного кратера. Движение горелки осуществляется сверху вниз, оно должно быть достаточно быстрым чтобы обогнать стекающую каплю металла. Потолочные швы варить ненамного сложнее, но гораздо менее удобно. Горелку нужно вести носиком вперёд, проволока направляется на передний кран ванны и стык перед ней. Потолочный шов выполняется достаточно тонким чтобы не допустить стекание расплавленного металла вниз.
Коренные, заполняющие и косметические швы
В заключение следует рассказать о разнице сварки полуавтоматом деталей разной толщины. Практический максимум толщины шва при работе с любительскими аппаратами — 1,5..2,5 мм при толщине проволоки до 0,6–1 мм. Выполнение более глубоких сварочных швов следует выполнять в несколько этапов.
Детали толщиной в 1,5 мм и менее не сваривают сплошным швом чтобы не допустить коробления металла при нагреве. Шов состоит из точек диаметром 3–4 мм, что соответствует удержанию кнопки на горелке около 1 секунды, расположенных с шагом от 10 до 25 мм. Детали до 4 мм варят с двух сторон: сначала их позиционируют с зазором около 0,5 мм и проводят обычный сварной шов с лицевой стороны в режиме цикличного замыкания. После этого немного поднимают напряжение и выполняют провар с изнанки, оставляя тонкий пологий валик шва.
Сваривание деталей толщиной 6 мм или более требует основательной подготовки: сначала кромки подтачивают для плотного прилегания, затем с лицевой стороны снимают крутую фаску под 30°, оставляя на дне шва прямой участок кромки от 1 до 2 мм. Перед свариванием детали должны быть надёжно обездвижены с образованием зазора в 0,5–2 мм в зависимости от толщины, для чего их можно временно соединить между собой пластинами на ребро с тыльной стороны.
Первый этап — выполнение коренного шва. Его варят в режиме цикличного замыкания, добиваясь чтобы шов заполнил дно стыка до того уровня, где начинается скос фаски. Далее аппарат переводят в режим сварки распылением и заполняют шов на всю глубину в несколько проходов. При этом обязательно нужно следить, чтобы края стыка тщательно разогревались, о чём свидетельствуют цвета побежалости на поверхности металла в прилегающей области. После завершения коренного шва и между проходами заполняющего шва дно стыка необходимо обязательно зачищать металлической щёткой, а лучше — абразивным диском.
Когда стык между деталями будет заполнен почти заподлицо с поверхностью, его накрывают косметическим швом. Скорость подачи при этом немного снижается, а сварка ведётся широким фронтом — около 8–15 мм в зависимости от толщины детали. Проволока при этом ведётся из стороны в сторону по переднему краю сварочной ванны, скорость колебаний должна быть настолько высокой, чтобы оба края поддерживались в разогретом состоянии, при этом наплывы металла на шве получаются достаточно мелкими. Горелка при этом ведётся к себе, носик направлен в переднюю часть ванны. Края косметического шва должны быть качественно оплавлены для сцепления с поверхностью металла, высота валика — не более 1,5–2 мм.
Сваривание деталей поистине можно назвать искусством, а сварщики, которые посвятили себя этой профессии, очень ценятся как в домашнем сваривании, так и в промышленности. Людей, умеющих зажечь сварочную дугу, много, но профессионалов, способных положить качественный шов и при этом выдержать технологию, нужно поискать. А ещё тяжелее найти специалиста, умеющего варить полуавтоматом: только такой сваркой можно добиться максимально качественного результата.
Таким аппаратом возможно сварить любые металлы с разной толщиной. Поэтому чаще всего полуавтоматическую и автоматическую сварки можно встретить в промышленности. Если сравнивать этот тип сваривания с обычной электродуговой сваркой, то коэффициент полезного действия автоматов намного выше. Сварка полуавтоматом для начинающих включает в себя изучение теоретического и практического аспектов, а они очень тесно связаны друг с другом.
Полуавтоматическая сварка и её разновидности
Прежде чем варить полуавтоматом, нужно детально изучить его устройство и возможности. Само устройство выполнено в виде механического прибора, где расположена проволока, которая выполняет функцию электрода, а также имеется механизм для её подачи в автоматическом режиме.
Скорость выдвижения проволоки и силу тока возможно отрегулировать на корпусе аппарата, всё зависит от температуры плавки того или иного металла, а также скорости перемещения горелки по свариваемой поверхности. На рынке представлено множество аппаратов подобного типа, но сам процесс можно разделить на две разновидности. Оба типа объединяет одно свойство — это способность защиты металла во время сварочного процесса:
Сварка под флюсовым слоем. Флюс — это вещество в виде порошка, которое находится в стержне электрода. Его химические свойства позволяют защитить процесс от окисления.
Сварочный процесс, в котором сваривание происходит под защитой инертных газов.
Если различать автоматы по потреблению тока, то они бывают как одно-, так и трёхфазные. Первые способны работать от обычной розетки с сетью в 220 В, но иногда аппарату не хватает мощности из-за частых перепадов электроэнергии, что может привести к нестабильной дуге и понизить качество шва. Трехфазный агрегат отличается более стабильной работой и высокими показателями качества, но может возникнуть проблема с его подключением. Несмотря на то, что эти аппараты имеют различие, но их комплектация одинаковая:
Энергоисточник.
Механизм подачи электрода (проволоки).
Держатель.
Кабель с клипсой.
Блок управления.
Газовый баллон.
Шланг для подачи газа.
Технология сварки
Рассмотрим подробно варианты сваривания при помощи полуавтомата. Процесс соединения металлов автоматом бывает двух видов — сварка внутри защитного газа, а также с помощью проволоки с порошком (флюса).
Процесс сваривания в середине защитного газа
Для полуавтомата применяется несколько разновидностей газа, но чаще используют углекислоту, гелий или аргон. Углекислота и гелий имеют небольшой расход, и к тому же являются самыми доступными для приобретения. Основное предназначение газа — защита свариваемого металла от окисления, что влияет на прочностные качества шва. В случае использования углекислого газа поверхности, которые будут соединяться швом, необходимо тщательно зачистить от ржавчины, пыли и краски. Рекомендуется использовать для этого щётку по металлу в сочетании с наждачной бумагой.
Три вида сваривания полуавтоматом:
Без отрыва от тела металла. Шов непрерывным слоем наносится от начала до намеченного конца.
Точечная сварка. Детали соединяются сварочными точками, через заданные промежутки, по всей длине свариваемой поверхности.
Сварка коротким замыканием. В основном такой тип сваривания автоматический, а применяют его к тонкому листовому металлу. Процесс происходит от электрических импульсов, которые генерирует аппарат. Замыкание плавит металл и превращает его в каплю, которая соединяет детали между собой.
Полуавтоматная сварка с применением углекислоты чаще всего проходит в режиме переменного тока. Приступая к работе, необходимо произвести настройку полуавтомата для сварки. Параметры регулируются в зависимости от типа металла. От текущих настроек аппарата зависит расход применяемого газа. В отличие от углекислоты, проволоки уходит неизменно — средний расход 4 см в секунду. С точными настройками и расходом материала можно ознакомиться в паспорте аппарата, где по ГОСТу указаны нормы для каждой из разновидностей металла.
Оборудование настроено и готово к работе, детали зачищены, теперь можно приступать непосредственно к сварочному процессу. Первое, что необходимо сделать — открутить вентиль подачи газа, лишь после этого зажигать дугу. Коснитесь проволокой металла и запустите процесс. Проволока автоматически подаётся при каждом нажатии на кнопку «Пуск». От чего зависит качество провара? Важно проволоку держать перпендикулярно к заготовке, но при этом не закрывать обзорность заливаемой ванночки-шва.
Необходимо выдержать нужный зазор между деталями, которые подвергаются свариванию. По технологии это выглядит следующим образом: при толщине детали до 10 мм зазор не должен превышать миллиметр, но если свариваемые тела толще одного сантиметра, то зазор будет составлять 10% от их толщины. Хорошо сваривать детали в лежачем положении и на прокладке из железа, которая размещена снизу вплотную к основному металлу.
Как сваривать алюминий
Полуавтомат предназначен в том числе и для сваривания алюминия. Но в этом процессе есть нюансы, в силу того, что такой метал имеет свои особенности. На поверхности алюминия есть тонкий слой амальгамы. Её температура плавки более 2 тыс.˚C, в то время, когда основное тело расплавляется уже при 650˚C. Поэтому в качестве инертного газа в этом случае выступает аргон.
В случае сваривания алюминия для работы применяется специальная подложка — это предотвращает его растекание. На сварочный процесс воздействует постоянный ток обратной полярности — на деталь крепится катод, а горелка играет роль анода. Такой приём улучшает качество плавления детали, а также быстро разрушает амальгаму. Хотя слой оксида можно снять, просто зачистив кромки деталей мелким абразивом.
Сваривание без использования инертного газа
Отличительной чертой такого сварочного процесса является то, что работы можно делать как с использованием газа, так и производить сварку полуавтоматом без газа, обычной проволокой. Популярным способом сваривания деталей является шов, покрытый флюсом. Но чаще этот метод используется в промышленных условиях, так как флюс — материал недешёвый.
Под воздействием высокой температуры плавления, порошок создаёт облако из газа, которое обеспечивает защитой сварочную ванну от окисления. А кран на баллоне с инертным газом в это время перекрыт. Основное преимущество порошковой проволоки заключается в возможности провести сварочный процесс даже при сильном ветре. А в случае с подачей газа из баллона ветер будет помехой.
Но есть случаи, когда не рекомендуется применение порошковой проволоки: тонкий листовой металл и среднеуглеродистая сталь. Есть опасность появления дефектов, которые могут проявиться в виде горячих трещин. Для повышения температуры сварочной дуги и качественной плавки флюса нужно применить уже известный приём с обратной полярностью — катод на деталь, анодом выступит держатель с проволокой.
Базовые правила сварочного процесса
Если ваша цель стать настоящим профессионалом, необходимо изучить все вопросы на тему — как правильно варить полуавтоматом и такой важный фактор, как правила техники безопасности, а в будущем применять приобретённые знания и передавать их потомкам этой профессии. Никогда не пренебрегайте правилами ТБ при работе с высокими температурами и электричеством. Важным моментом является защита глаз и открытых участков тела, поэтому обеспечьте себя маской и плотной одеждой, которые защитят вас от ожогов.
Как новичкам, так и опытным сварщикам рекомендуется сделать первый пробный шов на скрытом участке, а лучше на черновой детали, таким образом, настройки полуавтомата будут более точными. При первом использовании аппарата обязательно прочитайте инструкцию и применяйте полученную информацию в работе. Старайтесь избегать перегрузок сварочного полуавтомата — это продлит его срок службы.
Неважно какая сварка, автомат или полуавтомат, необходимо получить теоретические и практические знания по работе с ними. Хоть обучение — это длительный процесс, требующий терпения и концентрации, но разобравшись во всем, сварочный процесс будет казаться лёгкой прогулкой. Некоторые новички задаются вопросом — чем отличается автоматическая сварка от полуавтомата? Ответ:
Сварка автоматом — это автоматический процесс, который применяется в основном на производстве и не требует непосредственного участия человека.
Сваривание полуавтоматом — процесс, в котором проволока (электрод) подаётся механизировано, а зажигание дуги и перемещение держателя по телу детали осуществляется человеком.
crast.ru

Средства антикоррозийной обработки автомобиля – 5 лучших антикоррозийных средств для автомобиля

5 лучших антикоррозийных средств для автомобиля

Антикоррозийное средство какой фирмы выбрать

Лучшие антикоррозийные средства для скрытых поверхностей

Hi Gear – лучшее средство для обработки швов

Noxudol – обеспечение отличной шумоизоляции

LIQUI MOLY – отличное соотношение цены и качества

Лучшие антикоррозийные средства для внешней обработки

Dinitrol – долговечная защита от внешних повреждений

RunWay – надежность и рекордно низкая стоимость

Какое антикоррозийное средство купить

Друзьям это тоже будет интересно

Антикорозийная обработка автомобиля — материалы для защиты кузова от коррозии своими руками

Наиболее уязвимые места

Как защитить автомобиль от коррозии

Барьерная защита и метод оцинковки покрытия

Ламинирование кузова

Катодно-протекторная защита

Чем обрабатывают внешние поверхности кузова и глушитель

Антикоррозийные средства для авто (какие лучше, что выбрать)

Каким должен быть качественный антикор

Виды антикоров

Битумные мастики

Каучуковые и ПВХ-материалы

Жидкий пластик

Сланцевая мастика

Антикоррозийный грунт

Антигравий

Лучшие антикоррозийные средства для автомобилей

Для внешней обработки

Антикор для скрытых полостей

Как делается правильная антикоррозийная обработка автомобиля

Зачем это нужно

Разновидности коррозии

Требования к антикорам

Виды

Битумные

Восковые составы

Молекулярные

Рекомендации по обработке

Виды антикоррозийных веществ для авто, какую лучше выбрать

Что такое антикорозийка и как она действует?

Преимущества и недостатки использования антикоррозийных покрытий

Виды антикоррозийной защиты и классификация средств

Требования к антикорозийке

Выбор мастики

Антикор на основе ПВХ

Мовиль

Жидкий пластик

Антигравий

Как выбрать средство антикоррозийной защиты

Антикоррозийная обработка кузова авто своими руками.

Коррозия элементов

Антикоррозийные материалы

Способы проведения антикоррозийной обработки

Обработка в сервисе

Тектил антикор, видео:

Антикоррозийная обработка автомобиля своими руками

Какая лучше антикорозийка для авто?

Жидкие антикоры

Мастики

Антикоррозионные грунтовки

Антикор своими руками

Подготовительный этап

Выполнение работ

Антикоррозийная обработка днища, видео:

Заключительный этап

Обработка автомобиля антикором — как защитить авто от коррозии

Суть антикоррозийной обработки автомобиля

Материалы для работы

Как выбрать хороший антикор?

Как сделать антикор своими руками

Этапы антикоррозийной обработки авто

Полезные советы для новичков

Автомобильный антифриз – Антифриз — Википедия

Антифриз: красный, зеленый, синий – в чём разница и какой лучше заливать?

Антифриз – что это такое?

Антифриз G11

Антифриз G12, G12+ и G12++

Для чего нужен антифриз в машине