Однако некоторые недобросовестные специалисты и дилеры дают гарантию на сквозную коррозию вплоть до 10 лет, то есть когда уже ситуацию не исправить. Если Вам дают гарантию, то уточняйте ее условия

Почему используем именно DINITROL?

• Материалы прошли испытания

  Составы DINITROL имеют показатель стойкости в камере соляного тумана 1500 часов, что эквивалентно 15 годам эксплуатации

• Производится в Германии

  Материалы, произведенные в Германии, ценятся во всем мире
  Также при заводе в Германии есть собственный институт коррозии

• Является мировым лидером

  Материалы DINITROL на протяжении 60 лет сохраняют лидерство среди других антикор составов. Используются в авиастроении

• Актуально в России

  Материалы соответствуют российским условиям, выдерживают любые температуры. Не трескаются и текут за счёт восковой структуры

• Проникает во все скрытые полости

  Также пропитывает очаги коррозии, останавливая её, и вытесняет влагу

• Состав самовосстанавливается

  При повреждении покрытия состав самовосстанавливается за счёт специальных добавок, обеспечивающих минимальную подвижность плёнки, в течение всего срока службы

Технические данные

Зачем делать антикор сразу после автосалона?

1. Гарантия дается на сквозную коррозию. Гарантия кончится, а кузов будет в ржавчине
2. Антикор делается на продажу. Нет цели качественно защитить авто от коррозии
3. Дилеры не специализируются на антикоре авто, не знают всех нюансов и не всегда есть нужное оборудование
4. Не обрабатываются скрытые полости
5. Используются дешевые материалы
6. Дилеры не снимают подкрылки, обрабатывают только видимые участки кузова, что приводит к возникновению ржавчины

Коррозия на новом Mitsubishi Pajero

Хотите бесплатно проверим качество антикор покрытия на Вашем авто?

Эти вопросы нам задают чаще всего

Отзывы

Сертификаты

Все еще сомневаетесь нужен ли антикор?
Получите бесплатную консультацию!

Наши центры в городах

Работаем с 09:00 до 21:00
Без выходных и праздничных дней

Пермь

ул. Героев Хасана, 55А

Телефон: +7 (342) 255-64-07

[email protected]

Екатеринбург

проспект Космонавтов, 11д

Телефон: +7 (343) 312-70-47

[email protected]

Уфа

ул. Пристанская, 4к1

Телефон: +7 (347) 226-36-22

[email protected]

• Услуги
• Этапы
• Примеры работ
• Почему мы
• Отличия от других составов
• Сертификаты
• Частые вопросы
• Контакты

© Насибуллин Р. Ф. 2022
Все права защищены
Политика конфиденциальности

Состав лакокрасочного покрытия

Примечание редактора:

Реклама

Ниже приводится сокращенная версия статьи Крисси Стюарт и Шерил Роберт «Состав лакокрасочного покрытия», представленной в ASM Handbook, Volume 5B: Protective Organic Покрытия . Это руководство состоит из 480 страниц и разделено на пять разделов, которые содержат вводный материал, подробное описание конкретных материалов для покрытий, практическую информацию по подготовке поверхности и нанесению покрытий, описание использования покрытий в различных отраслях промышленности, а также подробное обсуждение анализ покрытия и методы оценки. Авторы тома 5B предоставили последнюю информацию о многих отраслевых стандартах, которых необходимо придерживаться при подготовке, нанесении и тестировании защитных покрытий.

Чтобы ознакомиться с полной и подробной статьей, а также с остальными авторитетными и надежными источниками информации, посетите веб-страницу здесь.

Реклама

***

Термины «краски» и «покрытия» часто используются взаимозаменяемо. Однако считается, что по большей части краски используются в первую очередь для эстетики, тогда как покрытия используются в основном для предотвращения износа подложки или для защиты от коррозии. Промышленные покрытия чаще всего используются для защиты от коррозии металлической подложки в таких конструкциях, как мосты, трубопроводы или внешние поверхности металлических резервуаров.

Независимо от использования слой краски или покрытия защитит поверхность, а также придаст цвет, блеск и другие свойства. В этой статье используется слово «покрытия» , хотя замена слова «краски» на «покрытия» является , а не неправильной. Покрытие можно определить как вещество, нанесенное на поверхность для обеспечения защиты или декоративных целей. В этом обзоре основное внимание уделяется лакокрасочным покрытиям, особенно промышленным покрытиям, которые предназначены для обеспечения защитных свойств, а не эстетических качеств.

Покрытие можно разделить на два основных компонента: пигмент и носитель. Пигментация обычно состоит из красителей, ингибиторов коррозии и наполнителей, хотя могут быть включены и другие нерастворимые сырьевые материалы. Носитель переносит пигмент на поверхность и связывает его в пленку покрытия. Носитель обычно состоит из смолы или связующего, растворителей и любых добавок, которые могут быть включены в состав.

Реклама

Пигменты

Во многих отраслях промышленности, включая производство пластмасс, термин «пигмент» используется для обозначения вещества, которое является красителем. В лакокрасочной промышленности определение гораздо шире. Хотя верно то, что пигменты часто улучшают внешний вид покрытий, они также выполняют множество других функций в покрытиях. Например, некоторые пигменты улучшают физические свойства пленки, такие как ее прочность, влагопроницаемость и ударопрочность, тогда как другие пигменты защищают подложку от коррозии, огня или плесени. (Использование покрытий для защиты от коррозии обсуждается в разделе «Антикоррозионные покрытия для различных условий эксплуатации».)

Независимо от их функции, большинство пигментов, используемых в лакокрасочной промышленности, представляют собой мелкодисперсные твердые вещества, нерастворимые в других ингредиентах лакокрасочных материалов. Таким образом, большинство пигментов не растворяются в смоле или растворителе, а находятся в них во взвешенном состоянии. В покрытиях обычно используется не один пигмент, а скорее смесь пигментов для достижения баланса эстетических, физических и защитных свойств.

Смола

Система смол когезионно связывает пигмент и другие компоненты вместе и приклеивает покрытие к подложке или слою покрытия. Именно это позволяет покрытию образовывать твердую/твердую или полутвердую (в зависимости от смолы) пластиковую пленку. Выбор системы смол оказывает существенное влияние на характеристики покрытия. По этой причине покрытие часто идентифицируют по типу содержащейся в нем смолы.

Смоляной компонент покрытия представляет собой полимер, образованный ковалентным связыванием множества более мелких молекул, связывающих их вместе в цепь. Компоненты цепи, называемые мономерами, могут быть одними и теми же химическими веществами или смесью химических веществ. Состав полимера выбирают таким образом, чтобы смола обладала желаемыми свойствами.

Добавки

Различные типы добавок используются для улучшения консистенции, текучести, смачивания поверхности, цвета, устойчивости к ультрафиолетовому излучению (например, солнечному свету) и гибкости, а также для предотвращения оседания в банке (суспендирующие агенты). Например, в состав полиуретановых покрытий входят светостабилизаторы на основе стерически затрудненных аминов, которые помогают сохранить блеск и цвет при воздействии солнечных лучей, а пластификаторы добавляют в состав твердых или хрупких покрытий, таких как винил, для придания пленке гибкости.

Растворитель

Растворитель является летучим компонентом транспортного средства и может включать воду или органические жидкости, такие как метилэтилкетон или уайт-спирит. Хотя растворитель входит в состав влажной пленки во время нанесения, он не предназначен для включения в сухую пленку после высыхания или отверждения покрытия. Состав покрытия с одним типом растворителя является редкостью; обычно используется смесь растворителей, причем каждый тип растворителя в смеси выполняет разные функции.

Первичные растворители – это растворители, которые вводятся в состав покрытия для снижения вязкости смолы, пигмента и добавок, чтобы покрытие можно было должным образом распылить с помощью распылителя или нанести кистью или валиком. Вторичные растворители испаряются медленнее и остаются во влажной пленке покрытия немного дольше, чем первичные растворители. Они помогают покрытию растекаться, образуя однородную непрерывную пленку.

Летучие органические соединения

Проблема со многими органическими растворителями, используемыми в составах покрытий или добавляемыми в качестве разбавителей в полевых условиях, заключается в том, что после испарения из пленки покрытия в воздух они могут реагировать с оксидами азота и монооксидом углерода в присутствие солнечного света для производства озона, компонента смога. Они также известны как летучие органические соединения (ЛОС).

Содержание летучих органических соединений в покрытии обычно выражается в фунтах на галлон или граммах на литр и указывается в паспорте продукта производителя покрытия. Многие производители также сообщают о содержании летучих органических соединений после добавления разбавителя. Когда конструкция окрашивается в полевых условиях, предел ЛОС обычно определяется спецификацией проекта или местным агентством по загрязнению воздуха.

Пленкообразующие механизмы различных типов покрытий

Хотя приведенный ниже список механизмов отверждения не включает все механизмы отверждения материала покрытия, эти механизмы наиболее применимы к промышленным покрытиям:

Лаки
Термопластичные смолы, используемые в покрытиях, включают поливинилхлорид, полистирол, поли(метилметакрилат) и сополимер полистирол-бутадиен. Как правило, это однокомпонентные системы (все компоненты покрытия упакованы в один контейнер), быстросохнущие и с низким содержанием твердых частиц. Покрытие, содержащее термопластичное связующее, растворенное в органическом растворителе, называется лаком. После нанесения лака термопластичная пленка затвердевает по мере испарения растворителя. Полимерные цепи могут перепутаться, но при формировании пленки не происходит никакой химической реакции.

Химически преобразуемое покрытие
Сегодня лаки используются не так часто из-за правил, ограничивающих использование летучих органических соединений. Связующее лаков растворяется в органических растворителях, и многие из используемых растворителей считаются летучими органическими соединениями. Вместо этого используются двухкомпонентные системы (в которых компоненты покрытия упаковываются в контейнеры для смешивания во время нанесения) химически преобразовываемых покрытий с высоким содержанием твердых веществ. Каждая упаковка содержит раствор мелких полимеров.

Когда пакеты смешиваются вместе при температуре окружающей среды, небольшие полимеры начинают объединяться с образованием полимеров с высокой молекулярной массой. При нанесении смешанного покрытия молекулы еще не прореагировали до такой степени, что вязкость становится чрезмерной, даже несмотря на высокое содержание твердых веществ в смеси. Поскольку компоненты содержат высокий процент твердых веществ, процентное содержание растворителя в них низкое; таким образом, содержание ЛОС низкое.

Латексные покрытия
В латексных покрытиях полимеры очень высокой молекулярной массы существуют в виде дискретных частиц, называемых мицеллами, взвешенными в воде. Для получения латексного полимера небольшое количество анионогенного поверхностно-активного вещества добавляют к гораздо большему количеству воды. Молекулы анионных поверхностно-активных веществ связываются в частицы примерно сферической формы с отрицательно заряженными головками снаружи и неполярными хвостами внутри. Когда к смеси добавляют мономер, он диффундирует в частицу. Сила отталкивания, обеспечиваемая анионными поверхностно-активными веществами на поверхности частиц, удерживает частицы от коагуляции.

Алкиды и другие смолы, отверждаемые окислением
Механизм пленкообразования алкидов и других покрытий, содержащих олифы, инициируется кислородом воздуха. После нанесения пленки молекулы алкидной смолы сшиваются в результате химической реакции с участием ненасыщенных (двойных) связей масла и кислорода. Олифы, такие как льняное масло и рыбий жир, обычно содержат жирную кислоту с тремя или более наборами двойных связей.

Алкиды представляют собой сложные полиэфиры, прореагировавшие или модифицированные олифой. Другие смолы, которые иногда модифицируют олифой, включают эпоксиэфиры, уретаны и фенольные смолы. Свойства покрытия сильно зависят от типа и количества модификации масла. Процесс отверждения никогда не останавливается, пока покрытие подвергается воздействию кислорода. В результате многие алкидные системы со временем становятся хрупкими. (Подробнее об алкидных смолах читайте в статье Обзор алкидных смол.)

Влагоотверждаемые полиуретаны и неорганические цинковые грунтовки
Лишь немногим промышленным покрытиям для отверждения требуется влага. К ним относятся отверждаемые влагой полиуретаны и неорганические грунтовки этилсиликатного типа с высоким содержанием цинка. Реакция отверждения в каждой из этих систем включает гидролиз или разрыв химических связей с водой. В результате реакции гидролиза влагоотверждаемые уретаны выделяют углекислый газ (CO ₂ ), а неорганические грунтовки с высоким содержанием цинка выделяют этиловый спирт.

Порошковые покрытия
Порошковые покрытия могут содержать термопластичные или термореактивные смолы. Порошок можно наносить электростатическим распылением или пропусканием предварительно нагретых изделий через псевдоожиженный слой порошка, взвешенного в воздухе. После нанесения порошка изделия с покрытием запекаются. Если смола является термопластом, частицы сплавляются вместе, образуя пленку. Если смола является термореактивной, частицы вступают в химическую реакцию с образованием поперечных связей. Смолы, обычно применяемые в качестве порошковых покрытий, включают виниловые, эпоксидные и полиэфирные смолы. (Подробнее о порошковых покрытиях см. в разделе «Пять преимуществ порошковых покрытий».)

Определения систем покрытий

Во многих случаях покрытия можно комбинировать для создания системы покрытия. Система покрытия включает в себя как подготовку поверхности, так и нанесение одного или нескольких слоев покрытия. Если указано несколько слоев одного и того же продукта, иногда используются контрастные цвета, чтобы помочь аппликатору обеспечить покрытие.

Системы покрытий обычно состоят из грунтовки и верхнего слоя. Во многих случаях также указывается промежуточный слой. Когда для создания системы используется несколько покрытий, они должны быть совместимы друг с другом. Также у каждого слоя покрытия есть функция, которая выполняется при заданной толщине. Соответственно, нельзя компенсировать недостаточную толщину богатого цинком грунтовочного слоя за счет увеличения толщины эпоксидного промежуточного слоя. Каждый слой должен быть нанесен оптимальной толщины (ни слишком толстый, ни слишком тонкий) и проверен на правильную толщину перед нанесением последующих слоев.

• Функция грунтовки: Функция грунтовки заключается в связывании системы покрытия с основой. Грунтовка часто обеспечивает защиту стальной основы от коррозии с использованием одного или нескольких методов барьерной, ингибирующей или гальванической защиты. Грунтовка также должна соответствовать уровню выполненной подготовки поверхности и быть совместимой со следующим наносимым слоем. Если грунтовка является единственным слоем в системе покрытия, как в однослойной системе, она также должна быть устойчива к условиям эксплуатации. (Дополнительная литература: Определение эксплуатационных требований и факторов окружающей среды для спецификации покрытия.) При нанесении дополнительных слоев грунтовка обычно имеет слабый блеск, что способствует адгезии дополнительных слоев.
• Функция промежуточного слоя: Промежуточный слой обычно включается в систему покрытия с целью добавления барьерной защиты. Промежуточный слой должен быть совместим как с грунтовкой, так и с верхним слоем. Как и грунтовка, промежуточный слой обычно имеет меньший глянец, что способствует адгезии верхнего слоя.
• Функция верхнего слоя: Верхний или финишный слой является первой линией защиты в системе защиты от коррозии. Он также должен быть эстетически совместимым с приоритетами спецификатора и часто требуется для поддержания уровня цвета и блеска в течение длительных периодов времени. Естественно, верхнее покрытие должно быть устойчивым к среде эксплуатации и должно быть совместимо с нижележащим слоем (грунтовкой или промежуточным слоем, в зависимости от обстоятельств). Кроме того, верхнее покрытие должно быть способно принимать поддерживающее покрытие.

Как упоминалось ранее, у каждого слоя покрытия есть функция, которая выполняется при заданной толщине. При нанесении лакокрасочных материалов объем твердых или нелетучих веществ, выраженный в процентах от жидкой краски, является важным фактором, определяющим толщину пленки. Часто производители покрытий указывают либо целевую толщину мокрой пленки, либо целевую толщину сухой пленки в литературе, связанной с каждым продуктом покрытия. Во многих случаях предоставляется только одна из заданных толщин пленки. В этих случаях для определения толщины влажной или сухой пленки, которая не была указана, могут быть выполнены расчеты с использованием объемных твердых частиц покрытия и либо заданной толщины сухой пленки, либо заданной толщины влажной пленки.

***
Полную и подробную статью, а также другие авторитетные и надежные источники информации можно найти на веб-странице Handbook 5B по адресу .

Реклама

Связанные термины

• Система окраски
• Пигмент
• Промышленное покрытие
• Пигмент-наполнитель
• Технический паспорт

• Влагоотверждаемое покрытие
• Порошковое покрытие
• Верхнее покрытие
• Ремонтное покрытие
• Киноформер

Поделиться этой статьей

Защита от коррозии и сопротивление: прозрачная органическая отделка

• Удобство обслуживания
• Основные системы покрытий
• Добавки
• Заявка
• Свойства покрытия
• Дополнительные соображения

Отличительные цвета меди и медных сплавов делают их ценными для архитектурных и потребительских предметов и предметов искусства. Их естественные металлические тона варьируются от красноватого до серебристого, а ряд других цветов можно получить путем химической или электрохимической обработки. Медь и ее сплавы чрезвычайно устойчивы к коррозии, но при воздействии атмосферы или обращении со временем образуется поверхностное обесцвечивание. Внешний вид этих металлов можно сохранить, нанеся на их поверхности тонкие прозрачные защитные покрытия. Эти покрытия представляют собой органические химические вещества, которые затвердевают при комнатной температуре или при выпекании и обычно наносятся в растворителе.

На рынке представлены сотни полезных прозрачных покрытий, составленных из многочисленных полимеров, растворителей и добавок. Пользователь выбирает из них покрытие, исходя из экономичности, предполагаемого срока службы, желаемой прозрачности и ожидаемых условий эксплуатации.

Многие производители покрытий предпочитают изготавливать покрытия по индивидуальному заказу и тесно сотрудничать с пользователем для решения его конкретных проблем.

Из-за широкого спектра доступных составов здесь рассматриваются только общие характеристики различных систем и добавок. Результаты испытаний репрезентативных систем покрытия представлены для указания диапазона и типа свойств, которые могут быть получены. Но следует помнить, что эффективность отделки также зависит от состава основного металла и от процедур очистки и нанесения, используемых при нанесении покрытия.

По свойствам невозможно количественно предсказать, как долго и насколько хорошо покрытие будет защищать подложку. Чтобы ответить на этот вопрос, необходимо нанести покрытие на металл в заводских условиях и подвергнуть комбинацию воздействию окружающей среды, характерной для предполагаемого использования.

Удобство обслуживания

, которые могут защищать металлы на основе меди в течение многих лет в идеальных условиях.

При выборе покрытия необходимо понимать, что максимальная устойчивость к одному типу условий эксплуатации может снизить устойчивость к другим. Кроме того, если ожидается, что срок службы изделия будет больше, чем любой разумно достижимый срок службы покрытия, необходимо выбрать покрытие, которое можно снять с помощью растворителя, чтобы можно было восстановить изделие, когда покрытие и внешний вид ухудшились до неприемлемого состояния. уровень.

Некоторые примеры характеристик покрытия указывают на диапазон пригодности органических покрытий для меди и ее сплавов.

Акриловый лак, высыхающий на воздухе, с ингибитором потускнения (бензотриазол*) более пяти лет защищает бронзовую табличку с именем на открытом воздухе в городских районах Нью-Джерси. Такое же покрытие в помещении на поручнях и других предметах, подверженных износу, вышло из строя менее чем за год.

Комбинация силиконовой грунтовки и акрилового верхнего слоя продемонстрировала превосходный внешний вид после более чем шести лет эксплуатации внутри помещений с умеренным истиранием или без него. Та же самая система значительно потемнела за один год открытого наружного воздействия, но показала хорошие результаты в течение более трех лет на закрытых дверях офисных зданий и церквей.

Нитроцеллюлозный лак разрушился менее чем через год при открытом внешнем воздействии. Уретановые лаки продержались около года в тех же условиях.

Обожженные алкидно-бутиловые и бутиловые покрытия хорошо выглядели после двух лет эксплуатации на открытом воздухе. Эпоксидные покрытия темнеют через четыре-шесть месяцев.

Силиконовые термореактивные покрытия сохраняют хорошие защитные свойства через 62 дня при 200 F или 100 часов при 300 F.

Отделка салона автомобиля из состаренной латуни защищена термореактивным эпоксидным прозрачным покрытием.

Медная крыша Дворца спорта в Мехико покрыта акриловым лаком, высыхающим на воздухе, в состав которого входят ингибитор и органические поглотители ультрафиолета.

Сантехника из латуни в течение более пяти лет удовлетворительно защищена эпоксидным покрытием спекания.

Основные системы покрытий

Нитроцеллюлоза . Нитроцеллюлозные покрытия являются наименее дорогими и наиболее распространенными покрытиями воздушной сушки для внутренних работ. Их модифицируют алкидными или акриловыми смолами. Нитроцеллюлозные покрытия используются для наружных работ; однако их обычно разбирают и заменяют с интервалом менее одного года. Они не обладают высокой устойчивостью к химическим веществам, но быстро сохнут и просты в использовании.

Акрил . Доступные в виде композиций для воздушной сушки или термореактивных материалов, акриловые материалы являются относительно дорогими материалами. Модификации воздушной сушки популярны для наружных работ, в то время как термореактивные типы подходят для внутренних работ, требующих высокой устойчивости к нагреву и истиранию. Поскольку термореактивные покрытия не снимаются удобно, они не подходят для основных архитектурных применений.

Эпоксидные покрытия . Эпоксидные покрытия обладают отличной стойкостью к износу и химическим веществам. Они относительно дороги и доступны только в термореактивных или двухкомпонентных (активируемых катализатором) композициях с относительно коротким сроком годности. Они хороши для тяжелых условий эксплуатации внутри помещений, но быстро разрушаются и темнеют через несколько месяцев эксплуатации на открытом воздухе.

Силиконовые покрытия . Силиконы обеспечивают лучший потенциал для покрытий, которые должны работать при повышенных температурах. Используются тонкие пленки этих дорогостоящих покрытий, и может потребоваться защита вторым слоем более стойкого к истиранию лака. Добавляются вещества, поглощающие ультрафиолет, чтобы предотвратить потемнение силикона при внешнем воздействии.

Алкидные покрытия . При нанесении алкидных покрытий требуется медленная сушка или обжиг. Эти покрытия, модифицированные меламиновыми смолами, недороги и достаточно прочны для наружного применения. Устойчивость к химическим веществам обычно хорошая.

Уретановые покрытия . Ухудшение цвета при внешнем воздействии было проблемой для уретановых покрытий. Стойкость к химическим веществам и истиранию хорошая даже для покрытий, высыхающих на воздухе.

Бутират ацетата целлюлозы . Обычно рассматриваемые для внутренних работ, покрытия из ацетата целлюлозы и бутирата высыхают на воздухе и имеют умеренные стоимость и свойства. Они имеют тенденцию темнеть при наружном применении.

Винил . Виниловые покрытия требуют стабилизации против разрушения ультрафиолетом. Обычно это относительно мягкие и гибкие покрытия.

Пленка поливинилфторидная (Tediars). Пленки Tedlar, нанесенные путем склеивания валиком с клеем, использовались для защиты листовой меди при наружных работах.

Добавки

Среди распространенных добавок для покрытий выделяют следующие типы:

Поглотители ультрафиолета . Поглотители ультрафиолета представляют собой органические соединения, которые иногда добавляют в покрытия для наружных работ, чтобы предотвратить потемнение и разрушение покрытия. В некоторых случаях они могут также взаимодействовать с подложкой и предотвращать потускнение.

Агенты выравнивания . Выравнивающие агенты улучшают текучесть покрытий и тем самым улучшают внешний вид поверхности. Кроме того, снижается вероятность Dinholling или других дефектов.

Хелатирующие агенты . Бензотриазол и другие хелатирующие агенты взаимодействуют с медью и ее сплавами, предотвращая потускнение. Хелатирующие агенты предпочтительно впитываются на поверхности металлов и действуют как невидимый барьер для элементов или соединений, которые могут вызывать коррозию.

Антиоксиданты . Антиоксиданты уменьшают деградацию покрытий при длительном и сильном воздействии. Примерами являются гидрохинон, N-пропилгаллат и модифицированные соединения фенола и крезола.

Заявка

Ни одно покрытие не может оправдать ожиданий, если оно нанесено на плохо подготовленную поверхность. На металлической поверхности не должно быть таких загрязнений, как грязь, масло, пыль, старая отделка и отпечатки пальцев. Покрытие должно быть выполнено с минимальной задержкой после очистки, и должны быть приняты меры предосторожности для предотвращения повторного загрязнения. Меры предосторожности включают работу в среде с низким содержанием пыли, работу в белых перчатках и нанесение на поверхность ингибиторов потускнения (хелатирующих агентов).

Обыкновенную стальную вату нельзя использовать для очистки, поскольку подушечки могут содержать химические вещества, оставляющие пятна на медных металлах. Подходящими абразивами являются подушечки или круги из карбида кремния (Scotch-brite), подушечки из нержавеющей стали и порошкообразная пемза. Порошок пемзы растворяют в 5% растворе щавелевой кислоты и растирают тканью. Все остатки необходимо удалить, а поверхность вытереть насухо чистой тряпкой. Абразивы нельзя использовать на сильно полированных (зеркальных) поверхностях. Если для полировки перед нанесением покрытия использовались полировочные составы, детали необходимо обезжирить или очистить каким-либо другим способом, чтобы удалить любые остатки.

Обезжиривание обычно проводят растворителями, такими как бутилцеллозольв и трихлорэтилен. Чтобы предотвратить образование полос и пятен, может потребоваться протирание больших участков насухо безворсовыми салфетками. Свежепокрытые детали должны быть тщательно нейтрализованы и промыты горячей водой перед нанесением покрытия.

Зона распыления должна быть очищена от пыли и грязи и иметь умеренную температуру (от 50 до 900F), низкую влажность (определенно менее 80% при использовании органических транспортных средств) и хорошо вентилироваться.

Обычно наносится достаточное количество слоев для достижения общей толщины сухой пленки от 0,5 до 1,5 мил. Большая толщина обычно становится очевидной, и металл приобретает лакированный вид. Однако производитель покрытия может рекомендовать более тонкие покрытия для определенных областей применения.

Свойства покрытия

Свойства ряда патентованных коммерческих покрытий представлены в таблице 1. Свойства покрытия иногда зависят от состава подложки (медь, латунь, нейзильбер и т.д.). Свойства, показанные в таблице 1, являются репрезентативными для нескольких различных подложек. Эта подборка иллюстрирует, что различия между покрытиями данной органической основы могут быть такими же большими, как и различия между основами. Различия возникают из-за того, что производители используют собственные рецептуры, комбинации полимеров и добавок.

Процедуры испытаний, использованные для компиляции свойств в Таблице 1, были следующими:

Твердость по карандашу — Твердость, при которой происходит переход от царапания покрытия к выкрашиванию грифеля. Шкала твердости от самой твердой до самой мягкой: 7H, 6H, 5H, 4H, 3H, 2H, H, HB, F.

Испытание на истирание по Таберу — Колесо CS 10 Calibrase с нагрузкой 500 грамм подвергали образцу испытанию до разрушения или до 500 циклов. Результаты представлены как потеря веса из-за истирания.

Гибкость — Изгиб был выполнен на 1/8 дюйма. до 11/2 дюйма. Коническая оправка Гарднера. Результаты представлены как отсутствие растрескивания (NC), мелкое растрескивание (FC), растрескивание (C) или сильное растрескивание (SC).

Сопротивление удару — Удар силой 28 дюймов-фунтов был выполнен на приборе для испытаний на удар Gardner. Результаты представлены как отсутствие звезд (NS), слабое звездообразование (SS), звездообразование (S) или широкое звездообразование (ES).

Устойчивость к химическим веществам — Образцы были визуально исследованы для выявления изменений после воздействия растворов в течение 24 часов. Использовались растворы 0,5% сульфида аммония, 1% детергента Tide и синтетического пота.

Дополнительные соображения

Блестящая металлическая поверхность служит отличным фоном для наблюдения за дефектами покрытия и потускневшими пятнами. Следовательно, допустимость дефектов низкая, и прозрачные покрытия должны иметь высокую степень эффективности, чтобы работать удовлетворительно. Это не проблема для состаренных или цветных металлов. Проблема медных сплавов заключается в том, что потемнение подложки может происходить даже под неповрежденным покрытием из-за взаимодействия меди с остаточными растворителями. Это особая проблема при экспонировании на открытом воздухе, когда ультрафиолетовое излучение может стимулировать расщепление растворителей. При правильном выборе растворителей и добавок эту проблему можно свести к минимуму. Этиловый спирт и изопропиловый спирт вызывают значительное потускнение. Бензол, толуол, ксилол, бутилацетат и этилацетат намного лучше.

Изменение цвета меди и ее сплавов также может происходить при температурах отверждения, обычно рекомендуемых для термореактивных покрытий. Целесообразно использовать низкие температуры отверждения и короткие графики отверждения, чтобы избежать такого обесцвечивания в процессе. Каталитическая активность меди иногда позволяет использовать более низкие температуры или более короткие графики отверждения.

Короткие графики обжига при высоких температурах являются обязательным требованием для операций по нанесению покрытия на рулоны. В этой области было проведено значительное количество исследований, и теперь доступны удовлетворительные рецептуры рулонного покрытия. Эти покрытия могут формироваться после отверждения и при этом сохранять хорошие защитные свойства. Использование пленки Tediar для покрытия рулонов является новой инновацией. Чрезвычайно долгий срок службы покрытий Tedlar при наружном применении обеспечивает экономию расходов на техническое обслуживание, что может оправдать дополнительные расходы на покрытие.