Пластиковые детали для автомобилей по чертежу

1. Главная
2. Детали
3. Применение деталей
4. Пластиковые детали для автомобилей

Мы создаем пластиковые детали для автомобилей по самым выгодным ценам. Производимые нами изделия отличаются высокой износостойкостью и долгим сроком службы. Наши специалисты подберут самый подходящий материал под задачи клиента, создадут тестовый образец детали и оформят доставку в любой город России.

ПРИМЕРЫ РЕАЛИЗОВАННЫХ ПРОЕКТОВ

Форма быстрого заказа

Телефон *

E-mail *

Комментарий

Загрузите чертёж Вашего изделия в формате AutoCAD DWG (*. dwg)/Corel Draw (*.cdr)/Stereolithography files (*.stl)/STEP files (*.stp)

* — Обязательные поля для заполнения

Нажимая кнопку «Отправить», Вы даете согласие на обработку своих персональных данных.

ПЛЮСЫ НАШЕГО ИЗГОТОВЛЕНИЯ 

	Консультация Менеджеры компании помогут выбрать идеальный для ваших целей и потребностей полимерный материал.		Производственные мощности Более 2 000 м² рабочего пространства, оснащенного различными станками с ЧПУ: 7 методов производства.
	Работаем строго по ТЗ Следуем ТЗ клиента. Производим изделия по его требованиям и пожеланиям. Согласовываем все решения.		Можем сделать доработку Доработаем любое изделие по ТЗ и чертежам клиента. Произведем любую модификацию по его требованиям.
	Точное копирование образца Произведем изделие строго по образцу клиента. Самостоятельно разработаем чертеж и подберем материалы.		Тестовый образец изделия Производим тестовый образец, корректируем после комментариев клиента. Исключаем брак.

КЛИЕНТЫ И ПАРТНЕРЫ

Наши постоянные клиенты на протяжении многих лет доверяют нам реализацию своих проектов. Мы дорожим нашими партнерскими отношениями, стараемся не сбавлять обороты и каждый раз создаем продукцию высшего качества.

Пластиковые детали для автомобилей на сегодняшний день стали превосходной и экономной альтернативой запчастей из металла. Они широко используются в машиностроении, техническом обслуживании и ремонте.

КАКИЕ ПЛЮСЫ У ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ?

Пластмассовые детали для автомобилей уверенно пришли на смену своим металлическим предшественникам. Сегодня используются виды пластика, которые по прочности практически не уступают стали.

Пластиковые автодетали завоевали огромный спрос благодаря набору неоспоримых достоинств:

• не пропускают влагу, защищая салон и компоненты кузова от коррозии и неисправностей;
• простые в установке без перчаток и защитных костюмов;
• термостойкие;
• не подвержены возникновению ржавчины.

Успокоитель цепи пластиковый, части редуктора и другие автомобильные детали из высокотехнологичных полимерных материалов имеют длительный срок службы и стоят в разы дешевле от своих «металлических собратьев».

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ПЛАСТИКОВЫХ ДЕТАЛЕЙ ДЛЯ АВТОМОБИЛЕЙ

В течение незначительного промежутка времени, используя четко прорисованные чертежи, можно изготовить пластиковые детали для автомобилей различных марок.

Использование разных технологий дает возможность получать объемные пластмассовые детали для автомобилей сложной формы. Путем обработки деталей фрезой на станке ЧПУ в трехкоординатной режиме с последующей шлифовкой можно при минимальных затратах произвести партии:

• деталей для фар;
• радиаторные решетки;
• кожухи вентилятора и задней звезды;
• корпуса дифференциалов.

Запчасти, нуждающиеся в покраске, покрываются материалами, которые содержат вещества, способные к тесному химическому взаимодействию с молекулами пластика. За счет этого краска не истирается в процессе эксплуатации детали. Применение точной проектной документации, современных полимерных материалов дает возможность обеспечить авто высококачественными комплектующими на долгие годы.

ОБРАТИТЕ ВНИМАНИЕ!

В компании «Система обрабатывающий центр» можно по доступным ценам заказать и выгодно купить от производителя нестандартные запчасти и детали для автомобиля, кузова, подвесок, двигателя. Для всех марок автомобилей, комбайнов, тракторов изготовляем пластиковые детали по образцу, создавая профессиональные чертежи. Осуществляем своевременную доставку в любой город России.

Как делают пластик: крупный бизнес — журнал За рулем

Все пластиковые детали автомобиля рождаются из мелких гранул. Путь бампера «Лады-Приора» от пыльного цеха до блестящего автомобиля проследил автор.

1

Исходные компоненты поступают в загрузочный бункер по нескольким трубам. Рецептура для бампера состоит из 10–12 различных компонентов: полипропилен, каучук, красители, светостабилизаторы для защиты от ультрафиолета, термостабилизаторы, смазки, составы, отвечающие за степень кристаллизации и увеличивающие прочность конечного изделия. Большинство из них — продукты нефтепереработки.

2

Свойства базовых полимеров с точки зрения инжиниринга никакие, все необходимые характеристики им дарят добавки. Их производством Россия, увы, похвастаться не может. В результате 4–5% массы смеси тянут на 12–15% ее общей себестоимости.

3

Сплав с заданными параметрами создает экструдер. Несколько шнеков внутри него перемешивают и измельчают сырье, поступающее в виде порошков, крупы или гранул. Форма и количество «мясорубок» зависят от типа производимого материала. Каждый требует своего обращения: например, не боящийся нагрузок продукт обрабатывают так называемой жесткой сборкой. Состав для будущего бампера нагревают до 200–220 ºС, что переводит его в жидкое состояние.

4

Струи расплавленного пластика выходят из экструдера через стренговую головку. Она направляет жидкость в ванну с обычной водой, где состав практически мгновенно остывает. Отвердевшие нити передают по роликам на следующий этап — сушку. Здесь тоже ничего хитрого, банальный обдув воздухом.

1 no copyright

5

На завершающем этапе стренги (те самые нити) попадают в гранулятор. Фрезы и роторы измельчают их в цилиндрические кусочки. В емкости для готовой продукции предусмотрено сито для разделения по размеру. Сквозь верхнюю ступень не проходят самые крупные частицы, на второй оседают эталонные образцы диаметром 2–6 мм, остальное отправляется еще ниже. Все, что не уложилось в норматив, идет на повторную переработку. Вся цепь механизмов не занимает в цехе московского завода «Полипластик», пожалуй, и десятка метров: очень компактное производство.

8

Прошедшие контроль качества гранулы расфасовывают по мешкам для отправки на место производства готовых пластмассовых изделий. Такая схема работы оптимальна с точки зрения затрат: заводы по переработке полимеров выпускают широкий спектр продукции для всех отраслей промышленности, транспортные компании перевозят не объемные детали, а относительно компактные мешки, а на финальной стадии для выплавки детали необходим минимум времени и техники.

6

Гранулами, поступившими на АВТОВАЗ, заполняют силосы объемом от 200 до 2000 л. Далее материал сушат и отправляют по трубопроводам, подвешенным под потолком, в цех. Каждый сорт — в свою установку, выплавляющую определенную деталь, ведь механические и прочие свойства панели в салоне, подкапотного щитка и бампера принципиально разные. Всего на местном производстве деталей интерьера и внешних элементов кузова используют 25–30 различных составов.

9

Преображение бесформенного содержимого мешков в законченную деталь происходит в термопластавтомате. Он снова разогревает гранулы до двух сотен градусов и под давлением загоняет их в пресс-форму. На заполнение массой и последующее охлаждение уходит 40–50 с, по истечении которых манипулятор выносит готовый элемент. Формы, к слову, импортного производства: корейские, португальские, итальянские. Заявленный срок службы не менее миллиона циклов. Компоненты для машин из пилотных партий, несколько десятков штук, приходят от производителя еще до поставки оборудования.

10

Стремясь сделать автомобиль легче, конструкторы уменьшают и толщину пластмассы. За последние пять лет бамперы усохли с 3,5–4 до 2–2,5 мм. Снижение прочности компенсируют миллиметровыми ребрами жесткости, для полного заполнения тонкой прессформы массу делают более текучей. Часть места в конструкции занял пенопласт. Его применение уменьшает массу и улучшает амортизирующие качества.

11

Перед окраской бамперы обжигают газовым пламенем. Таким образом пластик «активизируют» для контакта с грунтом. Весь процесс полностью автоматический, однако сложная форма некоторых моделей не по зубам роботам-малярам, поэтому перед нанесением лака непрокрашенные места корректируют люди. Молдинги, противотуманные фары и прочие решетки крепят вручную. Собранные детали отправляют на склад ждать вызова на сборочный конвейер. Новый передний бампер «Приора» получила два года назад. Он отвечает требованиям директивы 2003/102/ЕС по защите пешеходов. Для этого деталь сделали более податливой и внедрили нижний энергопоглощающий элемент.

ИНТЕРЕСНЫЕ ФАКТЫ

•Пластмасса, полимеры и связанные с ними материалы относительно молоды. Первые эксперименты с ними провели в середине XIX века, а активное использование началось в 1870-х.

•Большая проблема полимеров — их последующая переработка или утилизация. Попав в почву, изделия из пластика разлагаются в течение 100–400 лет. Даже изначально пригодные к переработке пластмассы зачастую полностью утрачивают это ценное качество. К примеру, нанесение грунта и эмали окисляет полимерный слой. Да и отчистить декор перед рециклингом — работа не из легких.

•Пластиковые бамперы с браком покраски попадают в камеру по второму кругу. При этом совсем не обязательно, что новая эмаль будет того же цвета, что и первая. Поцарапав новую белую машину и увидев на детали слой золотистого металлика, не грешите на дилера. Технологию двойной окраски допускает и завод-изготовитель, и производитель оборудования.

•Составы для бампера под покраску и для детали, остающейся черной, изрядно различаются. Первый должен надежно держать наносимые слои, второй — противостоять царапинам, реагентам, воздействию ультрафиолета, то есть иметь куда более крепкое покрытие. Для производителя пластика состав для бюджетной детали выйдет дороже, но за счет дополнительных работ бампер в цвет кузова в итоге опережает оппонента по стоимости.

•Жесткий и мягкий пластики в отделке салона часто характеризуют как «дешевый» и «дорогой». Эти определения верны. В первом случае из пресс-формы выходит деталь целиком, во втором — только ее каркас, основа. Следом ее покрывают податливым пенополиуретаном, поверх которого ложится декоративная пленка с шагренью. Промежуточный вариант — покрытие «софт-лук», мягкое на вид, но не на ощупь: к простой технологии прикладывают чуть более качественные материалы.

•Покраска деталей в массе — идеальный вариант для элементов, подверженных внешнему воздействию. По такой технологии изготавливают колпаки колес, а вот в интерьере практичное решение применяют далеко не все производители. Поэтому не удивляйтесь, когда какая-нибудь бытовая мелочь оставит черный шрам на серебристой планке передней панели.

•Вечные черные бамперы «Лады-Самара» вспоминают добрым словом тысячи автомобилистов. Создали этот шедевр вопреки логике: стеклонаполненный пенополиуретан дорог в производстве и непригоден для переработки. Именно поэтому аналогов ему уже не будет.

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА

изготовленного состава включает несколько тестов в дополнение к обычным проверкам на прочность. Цвет пластины с помощью спектрофотометра сверяют с образцом, выбранным заказчиком. Затем изделие оценивают при различных типах освещения (на фото). Для элементов интерьера необходимо точное соответствие эталону. Гранулы, произведенные по утвержденному рецепту, могут иметь некоторые отклонения по цвету, так что в процессе производства проводится периодический контроль. Для панелей внутренней отделки есть еще одно ограничение — отсутствие бликов. Если на глянцевой поверхности блескомер дает до 50 единиц, то для салона подходит величина, на порядок меньшая. Наконец, устойчивость к царапинам тестирует прибор, рисующий на пластине сетку с установленным усилием. Избыток мягкого полипропилена в составе материала приводит к заметным белым царапинам. А вот повреждения на более жестком образце, где использован полиамид, почти незаметны. Испытание применимо и к бамперам: эти элементы окрашены далеко не на всех автомобилях.

Как делают пластик: крупный бизнес

Все пластиковые детали автомобиля рождаются из мелких гранул. Путь бампера «Лады-Приора» от пыльного цеха до блестящего автомобиля проследил автор.

Как делают пластик: крупный бизнес

Пластиковые автомобильные детали двигателей и трансмиссий

Трансмиссия

Трансмиссия — одна из самых сложных частей автомобиля. Термин «трансмиссия» относится к системе подшипников, валов и шестерен. Вместе они передают мощность двигателя на ось. Пластмассы могут помочь уменьшить количество деталей, необходимых для каждого компонента.

Пластмассы хорошо подходят для использования в трансмиссии, поскольку они могут снизить затраты и вес, а также снизить уровень шума и вибрации. Мы используем пластмассу даже для изготовления скобы крепления двигателя. Впускные коллекторы, крышки распределительных валов, крышки коленчатых валов, топливная система и заслонки охлаждения двигателя — это лишь несколько примеров, и это только начало.

Alfa Romeo Guilia 2016 года оснащен инновационным композитным регулирующим клапаном охлаждающей жидкости двигателя. Такая конструкция продукта обеспечивает хороший контроль жидкости и низкую утечку охлаждающей жидкости через уплотнения на движущихся компонентах клапана. Контроль размеров обеспечивается инновационными процессами литья и сборки с комбинацией материалов PPA и PPS. Компонент приводит к увеличению эффективности использования топлива примерно на 2%, экономя деньги потребителей на заправке.

Использование 50% полиамидного пластика, армированного стекловолокном, для кронштейнов двигателя позволило улучшить NVH в трансмиссии Mercedes E-Class Coupe 2017 года. Для производства была разработана инновационная концепция оснастки для литья под давлением, что привело к значительной экономии средств.

Коробка передач

В настоящее время пластмассы часто заменяют металл в коробках передач. Они предлагают инженерам широкий спектр решений. Мы можем настроить инновационный пластиковый компонент на теплостойкость, химическую стойкость, смазку и прочность.

Добавки, наполнители и армирующие вещества могут изменить свойства пластика. Например, инженеры выбирают полиэфиримид для трансмиссий из-за его превосходных характеристик по размерам, нагреву и ползучести. Точно так же один кусок нейлона может заменить несколько стальных шайб.

 

Уникальная геометрия детали и исследования CFD (Computational Fluid Dynamics) привели к разработке нового дефлектора для литья под давлением на Ford Focus 2018 года. Конструкция позволяет использовать уплотнительные элементы и каналы для потока жидкости для улучшения характеристик трансмиссии, что ранее было невозможно в штампованных металлических компонентах. В отчетах указано, что эффективность трансмиссии была улучшена на 8%, что привело к экономии до 0,5 миль на галлон и снижению веса на 50% по сравнению с сопоставимыми металлическими конструкциями, а конструкция перегородки также пригодна для вторичной переработки.

 

В Ford F-150 2017 года используется литой под давлением композит в качестве основного нижнего масляного поддона для 10-ступенчатой ​​автоматической коробки передач. Инновационная конструкция из пластика обеспечивает химическую стойкость к горячей жидкости для автоматических трансмиссий и помогает поддерживать целостность конструкции и уплотнений на протяжении всего срока службы автомобиля. Он также устойчив к повреждениям от дорожного мусора и близлежащих выхлопных труб. Сообщается, что прочное решение поддерживает полный вес трансмиссии, когда последняя снимается с автомобиля, при этом вес снижается на 55% по сравнению с предыдущими стальными поддонами.

Приводной вал

Приводной вал передает мощность от трансмиссии на заднюю ось автомобиля. Если стальной карданный вал выйдет из строя, осколки могут разлететься во все стороны. Он может копаться в земле, катапультируя транспортное средство в воздух. В пластиковых композитных приводных валах используется углеродное и полимерное волокно.

При разрушении композиты имеют тенденцию разрываться на мелкие волокна или «метлы», что представляет меньшую опасность. В одном автомобиле потребовалось почти 20-кратное превышение нормального рабочего крутящего момента, прежде чем он вышел из строя. Композитные карданные валы могут быть на 50% легче. Это означает меньше энергии для вращения вала и больше энергии для вращения колес.

Композитный вал может иметь большую гибкость при кручении. Это приводит к более высокому углу поворота на крутящий момент, чем у традиционных валов. Повышенная гибкость при кручении помогает поглощать ударные нагрузки (скачки крутящего момента), такие как «хлопки сцепления». Это увеличивает срок службы других компонентов трансмиссии, соединенных с валом.

Загрузите, чтобы узнать больше

Топливные системы

Металлические топливные баки могут подвергнуться коррозии от топлива, дорожных химикатов, соли, грязи и гравия. Коррозия может ослабить резервуар, что создает серьезный риск разлива и взрыва. Топливные баки из полиэтилена высокой плотности (HDPE) устойчивы к агрессивным средам. Дизайнеры формируют автомобиль, а затем в конце процесса могут заполнить оставшееся свободное пространство формой пластикового бака.

Бесшовная целостность пластиковых баков повышает безопасность автомобиля. Производители выдувают в форму толстую непрерывную многослойную трубку из полимера. Это может сформировать «бесшовную» деталь.

Бесшовные бензобаки помогают предотвратить утечку во время аварий. Часто конструкторы делают пластиковые топливные баки до шести слоев. Более толстые стенки резервуара лучше предотвращают проницаемость паров и выбросов и обеспечивают дополнительную стабильность конструкции. Средний пластиковый бак также весит на две трети меньше, чем средний стальной бак.

Пластмассы выходят за рамки топливных баков и включают в себя множество деталей и узлов, составляющих топливную систему, уменьшая вес, обеспечивая химическую и коррозионную стойкость и повышая эффективность двигателя. Например, Honda Fit 2015 года оснащена инновационной технологией, позволяющей питать электрический нагреватель форсунки от контроллера автомобиля, быстро нагревая этаноловое топливо и значительно улучшая испарение при одновременном снижении выбросов. Сообщается, что эта технология снизила вес автомобиля, улучшив холодный запуск и устранив необходимость в избыточной бензиновой топливной системе автомобиля.

Загрузите, чтобы узнать больше

Компоненты двигателя

Инженеры-материаловеды создают смолы на основе молекул для удовлетворения потребностей современных двигателей в тепле. Они произвели революцию в конструкции деталей двигателя.

Крышки клапанов уменьшают вес. Впускные коллекторы увеличивают и выравнивают воздушный поток. Это позволяет двигателю «дышать» быстрее. Разработчики пластиковых коллекторов могут встраивать промежуточные охладители прямо в деталь. Интеркулеры снижают температуру воздуха от компрессора и выхлопа. Таким образом, двигатель получает нужное количество при правильной температуре. Кроме того, двигатель быстрее реагирует на ускорение.

Встроенные пластиковые детали, подобные этим, увеличивают доступное пространство моторного отсека. Это оставляет место для передних конструкций защиты пешеходов, а повторное сжигание выхлопных газов дает нам еще один шанс сжечь несгоревшее топливо. Более чистое сжигание может снизить выбросы NOx и CO2.

Обратите внимание на тепло внутри кожуха цепи привода ГРМ, прижатого к двигателю. Натяжители цепи с низким коэффициентом трения могут снизить крутящий момент распределительного вала. Это повышает эффективность каждого оборота коленчатого вала на 0,04 процента. Это складывается.

Все грузовики F-150 и «Мустанги» 2017 года используют эти пластиковые натяжители, и, по оценкам, это снижение потребления газа эквивалентно 12 000 баррелей нефти.

В Hyundai Genesis 2015 года используется инновационная цельнопластиковая перегородка машинного отделения, обеспечивающая превосходную звукоизоляцию между двигателем и пассажирским салоном благодаря использованию композитных материалов. Было обнаружено, что вместо штампованной стали перегородка из литого под давлением пластика снижает шум двигателя, сокращает количество деталей и время сборки, а также обеспечивает снижение веса на 20% без увеличения затрат.

4 Тенденции автомобильных пластиковых деталей, которые переопределяют отрасль

К 2024 году потребность в автомобильных пластмассах, деталях и инновациях увеличит стоимость рынка автомобильных пластмасс до прогнозируемого уровня в 50 миллиардов долларов. ¹

Что касается распространения использования пластика, продажи и усовершенствования электромобилей, несомненно, вносят свой вклад, но не являются единственной причиной. Традиционные производители автомобилей также в значительной степени придерживаются подхода «пластик в первую очередь», когда речь идет об определенных передовых методах проектирования, проектирования и производства.

КАК АВТОМОБИЛЬНЫЕ ПЛАСТИКОВЫЕ ДЕТАЛИ ВЛИЯЮТ НА ПРОМЫШЛЕННОСТЬ

Промышленные тенденции свидетельствуют о сохраняющейся и растущей важности автомобильных пластиковых деталей. OEM-производители мудро строят стратегии на основе того, как пластмассы способствуют тому, что будет видно в 2022 году, в том числе:

1. Уменьшение веса для большего количества миль на галлон и увеличения диапазона заряда

Уменьшение веса является синонимом автомобильной промышленности. Преобразование металла в пластик остается эффективным решением для повышения эффективности использования топлива в традиционных автомобилях. Более легкие электромобили могут проехать дальше на одном заряде и являются экологически чистой альтернативой увеличенному размеру аккумуляторной батареи. ²

Будь то традиционные или электрические автомобили, существуют возможности взаимного облегчения. В дополнение к механическим отлитым под давлением пластиковым деталям, структурные компоненты, такие как рамы, панели кузова, бамперы, сиденья и другие внутренние компоненты, пересматриваются, чтобы уменьшить вес автомобиля. ²

2. КОНСТРУКЦИЯ, ВРЕМЯ И ЭФФЕКТИВНОСТЬ ЗАТРАТ

Рука об руку с уменьшением веса — еще одна тенденция, которая стала более фундаментальной, чем новаторской в ​​автомобильной сфере. Пластмассы обеспечивают беспрецедентную свободу дизайна, что также помогает в управлении временем и затратами. Изящные профили, высококлассные удобства и расширенные характеристики производительности можно разрабатывать, настраивать и производить быстро и по доступной цене — без необходимости выбирать эстетику, а не прочность или безопасность.

Проблемы легче преодолеть при использовании автомобильных пластиковых деталей. Например, шум и вибрация характерны для традиционных и электрических автомобилей. Детали трутся друг о друга и появляются неизбежные гудения, шквалы и треск. В настоящее время OEM-производители традиционных и электрических автомобилей амортизируют пластиковые детали и глушат шумы. Однако этот процесс является ручным и часто дорогостоящим.

Универсальность пластика снова играет роль в снижении затрат и времени, затрачиваемого на решение проблемы. За последние пять лет материалы с шумом, вибрацией и жесткостью (NVH) все чаще заменяли практику вставки войлока. Материалы NVH сводят к минимуму скрип в источнике, эффективно сокращая время и затраты на вторичные операции. ³

3. повышенная надежность и безопасность

Прошли те времена, когда приходилось идти на компромиссы, чтобы соответствовать требованиям, предъявляемым только к металлическим деталям, и сложным характеристикам материалов для обеспечения надлежащей прочности и безопасности деталей. При правильном составлении и проектировании с помощью опытного литья под давлением армированные пластики могут выдерживать жесткие допуски, которые обеспечивают прочность, безопасность и эстетическую прочность, которые конкурируют с металлом или превосходят его.

4. Возможность вторичной переработки и экологическая ответственность

Клиенты предпочитают поддерживать бренды и продукты, ориентированные на экологичность, такие как электромобили. Несомненно, выбор клиентами электромобилей помогает снизить воздействие на окружающую среду и снизить зависимость от ископаемого топлива. Однако факт остается фактом: почти 30% выбросов углекислого газа в течение всего срока службы электрического или традиционного транспортного средства в настоящее время генерируется его материалами и производством. ³

Автомобильные пластики открывают возможности для OEM-производителей по сокращению выбросов CO ₂ за счет интеграции материалов из автомобилей с истекшим сроком службы в новые автомобили для обеспечения возможности повторного использования в циклическом производстве. Это выигрыш как для OEM-производителей, так и для клиентов. Кроме того, это выигрыш для окружающей среды. Такая практика, поддерживаемая автомобильными пластиковыми деталями, способствует устойчивости, предотвращая эрозию на свалках других «мусорных» автомобилей.

ПЛАСТИКИ, ОТНОСЯЩИЕСЯ К ТЕНДЕНЦИЯМ

Автомобильные пластмассы, несомненно, играют важную роль в автомобильных тенденциях, происходящих в автомобильной промышленности сейчас и в будущем. Какие смолы используются? Как OEM-производители автомобилей включают их в свое планирование и производство? Ведущие данные исследований автомобильной промышленности дают ответы ¹ :

• Полипропилен (ПП) используется для внутренней и внешней отделки автомобилей, применения под капотом/преобразования металла в пластик и аккумуляторов для электромобилей.
• Полиэтилен (ПЭ) чаще используется для замены стали в традиционных автомобильных бензобаках и пользуется большим спросом при производстве деталей двигателей электромобилей, поскольку не требуется высокотемпературный пластик.
• Акрилонитрил-бутадиен-стирол (АБС) остается лучшим выбором для салонов автомобилей высокого класса и набирает обороты в производстве колесных колпаков и некоторых деталей кузова благодаря своей ударопрочности и термостойкости.
• Поликарбонат (ПК) чрезвычайно популярен в автономных транспортных средствах и очень эффективен для освещения и электрификации традиционных транспортных средств. Прочность, твердость и жесткость смолы только повысят ее привлекательность в автомобильной промышленности.
• Поливинилхлорид (ПВХ) обладает отличной огнестойкостью и гибкостью. Его незначительное содержание свинца, высокий глянец и универсальная формуемость делают его предпочтительным выбором среди OEM-производителей для автомобильных приборных панелей и дверей.

В отрасли, когда-то доминировавшей в металлургии, новые тенденции создают новое будущее. Автомобильные пластмассовые детали меняют подход OEM-производителей к проектированию, проектированию и производству автомобилей, отвечающих предпочтениям и ценностям клиентов.

Смолы, полученные литьем под давлением, играют центральную роль в переходе, равно как и рекомендации и опыт вашего партнера по литью под давлением.