Статьи » Машины, помогающие строить

Машины, помогающие строить
Мы привыкли, что отечественные машиностроители давно утратили некогда прочные позиции. Но не все остались за бортом рынка. Те, кто успел вовремя перестроиться, определить свою рыночную нишу и закрепиться в ней, успешно работают и сегодня. И пускай не все получается, и не всегда результат измеряется колоссальной прибылью. Не сразу образуется цивилизованный рынок, и не в один день машиностроение может вернуть былую славу. Главное, что это можно сделать. Все секреты завоевания рынка известны. Нужно только поверить в собственные силы и определить свой путь. Остальное — дело времени.
Липовые аллеи
ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин» («Строймаш») — градообразующее предприятие. Один из микрорайонов Лебедяни появился благодаря именно этому акционерному обществу. Поликлиника, обслуживающая население района, раньше тоже относилась к заводу. Большие участки теплотрасс, канализации, водопровода сделаны руками заводчан. Сейчас в городе есть предприятия, которые по мощности и объему прибыли превосходят «Строймаш», но такого вклада в развитие города они пока не внесли.

По свидетельству самих жителей, в домах, отапливаемых заводской котельной, температура на пять-шесть градусов выше, чем в других. Социальная сфера никогда не оставалась без внимания: сотрудниками завода регулярно, из года в год, благоустраивается территория, ремонтируются детские площадки. Почему в самом начале рассказа о предприятии мы говорим о его социальной роли? Да потому, что в жёстких условиях господства капитала никто никому и ничем не обязан, завод запросто может отказаться от оказания всякой помощи. Но не откажется, потому что сильны традиции, потому что генеральный директор Александр Ролдугин, возглавляющий его более 20 лет, прекрасно понимает всю сложность времени, а коллектив его поддерживает.
Каждый год в Лебедяни сотрудники завода высаживают липы, только в прошлом году посажено более 200 саженцев. Высаживание лип здесь считается едва ли не ритуалом, нетрудно догадаться почему. Липовые аллеи, если угодно — символ, а, может быть, даже знак патриотизма. Как раз то, чего жителям мегаполисов так часто не хватает.
Производство
Завод существует с 1947 года, тогда это было одно из оборонных, номерных предприятий — завод № 6. Производили чугунное литье, строительные тачки, бетоно — и растворомешалки, другие виды строительной техники и инвентаря. В девяностых заводу пришлось приспосабливаться к новым условиям рынка. Рассказывает заместитель генерального директора Валерий Головань: «С 1993 года руководство завода во главе с генеральным директором начало разрабатывать стратегический план для выхода на свободный рынок. Прекрасно понимая, что в сложившейся ситуации рано или поздно предстоит бороться с конкурентами, мы нашли поставщиков комплектующих в дальнем зарубежье и перешли на выпуск совершенно новой продукции.
Сейчас этот товар составляет более 70 % от общего объема производства«. Новый вид продукции завода строительно-отделочных машин — это цикличные гравитационные бетоносмесители СБР различных моделей, от малых, объемом барабана 50 литров (СБР-50), до крупных, на 800, 1000 литров (СБР-800, 1200).
По большому счету, бетоносмеситель — это синоним бетономешалки. Но назвать так лебедянские машины не поворачивается язык. Современные бетоносмесители, выпускаемые на заводе, соответствуют мировому уровню качества и вошли в сто лучших товаров России в сфере машиностроения по итогам позапрошлого и прошлого года и в тысячу лучших российских товаров в 2002 году. Строго говоря, импортируют на завод не так много деталей, как может показаться. В производстве бетоносмесителей только «груши» (та часть, где замешивается бетон) завозятся из-зарубежа. Причин тому несколько: чтобы производить аналогичные комплектующие, необходим сложный механический пресс. Такого в России пока не производят, а импортные механизмы стоят столько, что овчинка становится дороже выделки.
Сейчас торговые представители известных фирм Германии, Италии, Франции готовы взять на реализацию лебедянскую технику. Во-первых, потому что она дешевле минимум на 10—15 %, а во-вторых, потому что качественнее и долговечнее (сказывается приспособленность к суровым российским условиям). Но решение о поставках руководство завода принимать не спешит, пока нет острой необходимости. В Центральной части России лебедянский завод на рынке чувствует себя уверенно, а что касается липецких строителей, то они вообще крайне редко доверяют дело другой технике. В последнее время предприятие начинает осваивать новые рынки на юге страны — Краснодар, Ставрополь и рынок Сибири.
Конкуренция? Да, она существует. Подобные бетоносмесители выпускаются в Москве, в Туле, в Новосибирске. Но только подобные. Технические характеристики техники лебедянского завода «СОМ» на порядок выше. «Соотношение цена-качество — главный показатель конкурентоспособности, — подчеркивает генеральный директор Александр Ролдугин,- Мы подсчитываем себестоимость своей продукции вплоть до каждой шайбы, иначе просто не выживешь. И раз товар востребован, значит, главный рыночный показатель у нас близок к оптимальному».
Зарубежные поставщики строительного оборудования действуют по проверенной схеме: вначале — демпинг, вытеснение отечественных товаров, а затем — установление своей, привычной цены и торговля без лишних хлопот. Но, к слову, вхождения России в ВТО руководством завода, может, и не приветствуется, но и не воспринимается как катастрофа. Дрожи в коленках из-за перспективы встретиться с зарубежными производителями у заводчан не возникает. Единственные пожелания работников предприятия власти — облегчить процедуру прохождения таможенного контроля и защитить от необоснованного снижения цен импортерами. Остальное они сделают сами.
Товары и рынок
Сорок девять дилеров представляют продукцию ОАО «Лебедянский завод строительно-отделочных машин». Гарантийный срок работы бетоносмесителя — 18 месяцев, но практика показывает, что машины при должном внимании и соблюдении техники эксплуатации служат до двадцати лет и больше. Все зависит от условий. Но даже если какая-то деталь вышла из строя (а производитель прекрасно знает потенциально уязвимые места своего товара), по первой же заявке нужная запчасть будет доставлена. На заводе каждый месяц разрабатывается как план поставок готовой техники, так и план производства необходимых запчастей.
С 1992 года на предприятии активно работает служба маркетинга. Необходимость ее создания диктовали новые экономические условия: нужно было не только изучить и оценить потенциальные рынки сбыта, но и систематизировать саму сбытовую схему. На сегодня маркетинговый отдел полностью соответствует тому смыслу, которое вкладывается в само понятие «маркетинг». Здесь собирается и систематизируется не только информация о состоянии рынка строительных машин, но и составляются предложения по разработки новых товаров, производство которых способно увеличить прибыль.

Как любое другое предприятие, специализирующееся на производстве строительной техники, лебедянский завод сталкивается с проблемой сезонного падения спроса. Зимой, как известно, строительства ведется мало, и заводу приходится работать «на завтра», заполняя склады новыми, сияющими яркой краской бетоносмесителями. Нужны новые виды продукции, и, надо сказать, они уже есть.
С ноября 2002 года на предприятии освоен выпуск тепловых пушек, компрессоров. Главная ставка опять же делается на стоимость новых товаров с сохранением надлежащего качества. На 2003-й год в планах завода — выпуск нового, более мощного штукатурно-смесительного агрегата (сейчас — 2,5 кубометра раствора в час, в планах — 4 кубометра в час), мини-завода по производству бетона, паркетно-шлифовальных машин.
Склад готовой продукции встретил нас стройными рядами новых, еще не запылившихся бетоносмесителей. В сезон таких агрегатов выпускается около 2000 штук в месяц. Рядом — небольшая производственная выставка, на которой представлен весь спектр товаров завода. Описывать технические характеристики каждого нет возможности и необходимости. Специалист при выборе все равно будет опираться на свои опыт и знания, а не специалисту технические подробности ни о чем не скажут. На мой взгляд не специалиста, все товары отличают три характерные черты хорошей российской техники — добротность, надежность, простота.
Когда мы выходили, наш «экскурсовод», сотрудник маркетингового отдела Вячеслав Бушнев заметил: «Считаете, склад забит? Приезжайте весной или летом, и вы увидите здесь только выставочные экземпляры».
Александр Слюсарев

где и какие автомобили собирают в России :: Autonews

C 2019 г. в России начнут собирать легковые автомобили Mercedes. Предприятие построят в индустриальном парке Есипово примерно в 40 км от Москвы. На заводе, в который инвестируют не менее 250 млн евро, будут собирать седаны и кроссоверы Е-класса. Завод станет семнадцатым предприятием России, где массово выпускают легковушки. По случаю Autonews.ru составил карту крупнейших автозаводов страны, с конвейера которых сходят иномарки.

1. Санкт-Петербург – завод Hyundai (Hyundai Solaris, Creta; Kia Rio)
2. Санкт-Петербург – завод Nissan (Nissan X-Trail, Murano, Pathfinder и Qashqai)
3. Санкт-Петербург – завод Toyota (Toyota RAV4 и Camry)
4. Санкт-Петербург – завод General Motors (Законсервирован)
5. Всеволожск – Ford-Sollers (Ford Focus, Mondeo)
6. Калининград – «Автотор» (Kia cee’d, Sportage, Soul, Venga, Optima, Quoris, Prime, Mohave, Cerato, Sorento; Hyundai, i40, Elantra; BMW X3, X4, X5, X6)
7. Москва – Renault (Renault Duster, Kaptur; Nissan Terrano)
8. Калуга – Volkswagen (VW Polo, Tiguan, Touareg, Multivan; Skoda Rapid; Audi A6, A8)
9. Калуга – Peugeot Citroen Mitsubishi Automotive (Mitsubishi Outlander; Peugeot 408; Citroen C4)
10. Нижний Новгород – ГАЗ (Volkswagen Jetta; Skoda Octavia и Yeti)
11. Черкесск – Derways (Lifan Breez, Solano, Smily; Haima 3; Geely MK, MK Cross, Emgrand; Great Wall Hover; Chery Tiggo 5 и Chery Tiggo 3)
12. Тольятти – АвтоВАЗ (Renault Logan, Sandero; Nissan Almera)
13. Набережные Челны — Ford-Sollers (Ford Fiesta, EcoSport)
14. Елабуга – Ford-Sollers (Ford Kuga, Explorer, Transit)
15. Ижевск – «ИжАвто» (Nissan Sentra)
16. Владивосток – Sollers (Toyota Land Cruiser Prado; Mazda6 и CX-5)

Четыре легковые машины — как строить автомобили в Майнкрафте

Большой набор небольших легковых автомобилей, которые можно быстро сделать в Майнкрафте за несколько минут. Их можно поставить рядом с домом и показать друзьям, чтобы они удивились!

Какие автомобили можно построить в Майнкрафте по этому видео?

Всего четыре вида

1. Маленький гоночный автомобиль;
2. Легковая машина размером побольше;
3. Высокий джип типа «Хаммера»;
4. Низкий автомобильчик, похожий на пикап (легковая с открытым кузовом, в который можно зайти).

Все машинки маленькие и компактные, по размерам — как настоящие легковые машины по отношению к игроку. Минус такого подхода в том, что залезть в машину нельзя, потому что она высотой меньше игрока и в Майнкрафте просто нет пространства.

Если вам хочется сделать автомобиль или другую машину, в которую можно заходить  (и даже жить внутри, как в доме) — смотрите обучающие видео, как строить большие машины  в Майнкрафте. Там очень большой выбор.

Что нужно для того, чтобы сделать эти автомобили?

Обычный Майнкрафт без модов и разноцветные блоки и полублоки. Конечно, нужно еще стекло для окон. Для четвертой машины потребуется куб из светящейся пыли, но если вы играете в режиме выживания, то можете поставить светильник Джека (рецепт: тыква + факел). Будет тот же самый эффект, даже прикольнее. Автомобильчик с тыквой вместо фары!

 

Смотри еще по темам

Простой быстрый трамвай на два вагона. Ширина — три блока Майнкрафта.Читать дальше ->

Обучающее видео для игры Minecraft о том, как быстро построить симпатичный киоск размером 9х5 блоков. Ролик длиной девять минут на русском языке.Читать дальше ->

Посмотрите самый популярный ролик про крутой поезд в Майнкрафте. Три вагона, если считать с машинистом. Современный тепловоз для железной дороги.Читать дальше ->

Чтобы жители деревни могли добывать уголь, построим для них кран. Он будет доставать грузы из шахты. И класть их в тележку на рельсах.Читать дальше ->

Из чего делают кузова автомобилей

Расскажем из чего делают кузова автомобилей и какие технологии появились. Недостатки и преимущества основных материалов, используемых при изготовлении машины.

Для изготовления кузова необходимо сотни отдельных частей, которые затем нужно соединить в одну конструкцию, соединяющую все части современного автомобиля. Для легкости, прочности, безопасности и минимальной стоимости кузова конструкторам необходимо идти на компромиссы, искать новые технологии, материалы.

Сталь

Основные детали кузова изготовляют из стали, алюминиевых сплавов, пластмасс и стекла. Причем предпочтение отдается низкоуглеродистой листовой стали толщиной 0,65…2 мм. Благодаря применению последней удалось снизить общую массу машины и повысить жесткость кузова. Это вызвано ее высокой механической прочностью, недефицитностью, способностью к глубокой вытяжке (можно получать детали сложной формы), технологичностью соединения деталей сваркой.

Недостатками авто стали являются высокая плотность и низкая коррозионная стойкость, требующая сложных действий по защите от коррозии.

Конструкторам нужно, чтобы сталь была прочной и обеспечивала высокий уровень пассивной безопасности, а технологам хорошая штампуемость. И главная задача металлургов — угодить тем и другим. Поэтому разработан новый сорт стали, позволяющий упростить производство и получить заданные свойства кузова.

Изготавливается кузов в несколько этапов. Из стальных листов, имеющих разную толщину, штампуются отдельные детали. После детали свариваются в крупные узлы, и с помощью сварки собираются в одно целое. Сварку на современных заводах ведут роботы.

Преимущества

• низкая стоимость;
• высокая ремонтопригодность кузова;
• отработанная технология производства и утилизации.

Недостатки

• самая большая масса;
• требуется антикоррозийная защита от коррозии;
• потребность в большом количестве штампов;
• ограниченный срок службы.

Что в будущем

Совершенствование технологий производства и штамповки, увеличение в структуре кузова доли высокопрочных сталей. И применение сверхвысокопрочных сплавов нового поколения. К ним можно отнести TWIP-сталь с высоким содержанием марганца (до 20%). Данная сталь обладает особым механизмом пластической деформации, поэтому относительное удлинение может достигать 70%, а предел прочности — 1300 МПа.

Для примера: прочность обычных сталей составляет до 210 МПа, а высокопрочных — от 210 до 550 МПа.

Алюминий

Алюминиевые сплавы для изготовления автомобильных кузовов начали использовать относительно недавно. Используют алюминий при изготовлении всего кузова или его отдельных деталей – капот, двери, крышка багажника. Алюминиевые сплавы применяются в ограниченном количестве. Поскольку прочность и жесткость этих сплавов ниже, чем у стали, поэтому толщину деталей приходится увеличивать и существенного снижения массы кузова получить не удается. Кроме того, шумоизолирующая способность алюминиевых деталей ниже, чем стальных, и требуются более сложные мероприятия для достижения акустической характеристики кузова.

Начальный этап изготовления алюминиевого кузова схожий с изготовлением стального. Детали вначале штампуются из листа алюминия, потом собираются в целую конструкцию. Сварка используется в среде аргона, соединения на заклепках и/или с использованием специального клея, лазерная сварка. Также к стальному каркасу, который изготовлен из труб разного сечения, крепятся кузовные панели.

Плюсы

• возможность изготовить детали любой формы;
• кузов легче стального, при этом прочность равная;
• легкость в обработке, вторичная переработка не составляет труда;
• устойчивость к коррозии, а также низкая цена технологических процессов.

Минусы

• низкая ремонтопригодность;
• необходимость в дорогостоящих способах соединения деталей;
• необходимость специального оборудования;
• значительно дороже стали, так как энергозатраты намного выше.

Стеклопластик и пластмассы

Под названием стеклопластик имеется в виду любой волокнистый наполнитель, который пропитан полимерными смолами. Наиболее известными наполнителями считаются – карбон, стеклоткань и кевлар.

Около 80% пластмасс, применяемых в автомобилях, приходится на пять типов материалов: полиуретаны, поливинилхлориды, полипропилены, АБС-пластики, стеклопластики. Остальные 20% составляют полиэтилены, полиамиды, полиакрилаты, поликарбонаты.

Из стеклопластиков изготовляют наружные панели кузовов, что обеспечивает существенное уменьшение массы автомобиля. Из полиуретана делают подушки и спинки сидений, противоударные накладки. Сравнительно новым направлением является применение этого материала для изготовления крыльев, капотов, крышек багажника. Поливинилхлориды применяют для изготовления многих фасонных деталей (щиты приборов, рукоятки) и обивочных материалов (ткани, маты). Из полипропилена делают корпуса фар, рулевые колеса, перегородки и многое другое. АБС-пластики используют для различных облицовочных деталей.

Достоинства

• при высокой прочности маленький вес;
• поверхность деталей обладает хорошими декоративными качествами;
• простота в изготовлении деталей, имеющих сложную форму;
• большие размеры кузовных деталей.

Недостатки

• высокая стоимость наполнителей;
• высокое требование к точности форм и к чистоте;
• время изготовления деталей достаточно продолжительное;
• при повреждениях сложность в ремонте.

Автомобильная промышленность не стоит на месте и развивается в угоду потребителю, который хочет быстрый и безопасный автомобиль. Поэтому в производстве авто используются новые, отвечающие современным требованиям материалы.

Какие машины строят тоннели метро в Москве

https://realty.ria.ru/20160316/407128689.html

Какие машины строят тоннели метро в Москве

Какие машины строят тоннели метро в Москве — Недвижимость РИА Новости, 02.03.2020

Какие машины строят тоннели метро в Москве

В 30 годы прошлого столетия московское метро строилось вручную киркой и лопатой. Сегодня в арсенале метростроителей передовые технологии, тоннели прокладываю специальные машины. Как машина прокладывает себе путь под землей и что помогает ей не сбиться с курса? Куда вывозят грунт при строительстве метро и почему подземные машины называют женскими именами? Все подробности — в сюжете стройкомплекса Москвы.

2016-03-16T16:40

2016-03-16T16:40

2020-03-02T06:56

/html/head/meta[@name=’og:title’]/@content

/html/head/meta[@name=’og:description’]/@content

https://cdnn21.img.ria.ru/images/sharing/article/407128689.jpg?4071285621583121393

москва

россия

Недвижимость РИА Новости

[email protected]

7 495 645-6601

ФГУП МИА «Россия сегодня»

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/awards/

2016

Недвижимость РИА Новости

[email protected]

7 495 645-6601

ФГУП МИА «Россия сегодня»

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/awards/

Новости

ru-RU

https://realty.ria.ru/docs/about/copyright.html

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/

Недвижимость РИА Новости

[email protected]

7 495 645-6601

ФГУП МИА «Россия сегодня»

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/awards/

Недвижимость РИА Новости

[email protected]

7 495 645-6601

ФГУП МИА «Россия сегодня»

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/awards/

Недвижимость РИА Новости

[email protected]

7 495 645-6601

ФГУП МИА «Россия сегодня»

https://xn--c1acbl2abdlkab1og.xn--p1ai/awards/

видео — мультимедиа, мультимедиа, москва, метро, инфраструктура, строительство, россия

16:40 16.03.2016 (обновлено: 06:56 02.03.2020)

В 30 годы прошлого столетия московское метро строилось вручную киркой и лопатой. Сегодня в арсенале метростроителей передовые технологии, тоннели прокладываю специальные машины. Как машина прокладывает себе путь под землей и что помогает ей не сбиться с курса? Куда вывозят грунт при строительстве метро и почему подземные машины называют женскими именами? Все подробности — в сюжете стройкомплекса Москвы.

BMW отказался строить завод в Калининграде: что потерял российский эксклав? | Экономика в Германии и мире: новости и аналитика | DW

Немецкий автопроизводитель BMW отказался от планов по строительству в России завода полного цикла. Компания несколько лет обсуждала размещение своих производственных мощностей в одном из регионов страны, но так и не смогла найти выгодный для себя вариант.

BMW собирают в Калининграде уже более 20 лет

С 1999 года модели BMW собирают в Калининградской области на заводе «Автотор». Речь идет о крупноузловой сборке. По состоянию на середину 2019 года общий объем производства с момент его запуска составил более 215 тысяч автомобилей — это BMW 3-й, 5-й и 7-й серий, а также кроссоверы. Когда в России изменили требования к уровню локализации иностранных автопроизводителей, которые хотят иметь доступ к господдержке, баварский автоконцерн стал искать место для строительства собственного завода.

Денис Мантуров на экономической конференции в Берлине (фото из архива)

Глава Минпромторга России Денис Мантуров рассказывал, что BMW рассматривал возможность разместить такой завод в Калининграде, Санкт-Петербурге или Московской области. Немецкий автопроизводитель определился с площадкой в начале 2018 года.

Российское подразделение BMW подало заявку на сооружение предприятия в индустриальном парке «Храброво» — территории под Калининградом, на которой инвесторам предлагают уже готовую инфраструктуру. В Калининградской области действует режим особой экономической зоны. Ее резидентам предоставляют налоговые льготы и субсидии.

BMW посчитал бизнес в России неприбыльным

Около полутора лет концерн вел переговоры с российскими чиновниками о подписании специального инвестиционного контракта (СПИК), определяющего условия работы иностранного автопроизводителя в РФ. Однако в январе 2020 года президент BMW Group Россия Штефан Тойхерт (Stefan Teuchert) заявил, что компания перестала обсуждать возможность сборки машин в России в рамках СПИК из-за того, что «правила игры не были точно установлены». «Мы не смогли договориться об условиях, при которых можно вести прибыльный бизнес», — цитирует Тойхерта Forbes.

Сборка BMW на заводе «Автотор» в Калининграде

В ответ на запрос DW в BMW Group уточнили, что в долгосрочной перспективе все еще рассматривают Россию как растущий рынок для своей продукции. В компании, не объяснив причину нынешнего решения, добавили, что находятся в постоянном контакте с калининградским «Автотором», чтобы продолжать работу. В свою очередь Штефан Тойхерт сообщил СМИ, что главной проблемой на данном этапе стали сомнения BMW в достаточном уровне господдержки для успешного ведения бизнеса.

Перспективы экспорта из Калининградской области

На стадии обсуждения инвестпроекта власти Калининградской области не исключали, что продукция завода BMW будет поставляться не только на остальную территорию РФ, но и в страны Евразийского экономического союза (ЕАЭС). Приход немецкого концерна здесь рассматривали как значимую инвестицию в экономику региона.

«Калининградская область сделала все для того, чтобы сюда пришел BMW. Мы готовы были предоставить земельный участок (в индустриальном парке «Храброво» — Ред.). Там уже и геология была сделана, и всю инфраструктуру под этот завод мы готовы были предоставить. Насколько я знаю, вопросов у немецкой стороны на эту тему не было», — сообщил DW глава комитета по экономической политике и развитию инфраструктуры Калининградской областной думы Александр Никулин.

По его мнению, BMW было бы «достаточно легко обустроиться» в регионе: за годы работы по сборке моделей на «Автоторе» здесь появился высококвалифицированный персонал. В то же время эксперты указывают, что в Калининградской области нет проблемы с нехваткой рабочих мест.

«В данный момент в Калининграде наблюдается дефицит сотрудников, так что это (отказ BMW от строительства завода — Ред.) не угробит нашу экономику. Но такой инвестор, как BMW, имеет громкое имя — это, конечно, подняло бы уровень и репутацию нашего региона», — отметил в интервью DW президент Ассоциации иностранных инвесторов Калининградской области Стефано Влахович.

В Калининграде надеются на возобновление переговоров с BMW

Рабочие «Автотора», которые занимаются сборкой моделей BMW, о планах немецкого концерна слышали, но особых иллюзий на сей счет не питали. «Какой-то конкретики не было, поэтому и расстраиваться в общем-то не из-за чего», — говорит сотрудник предприятия Дмитрий. Местные СМИ большого интереса к заявлению немецкого автоконцерна об отказе открывать завод в регионе тоже не проявили.

Руководство области причины решения BMW не комментирует и не исключает возобновления переговоров. «Власти региона всемерно приветствуют инвестиции, особенно в такие отрасли, как автомобилестроение — с высоким уровнем добавленной стоимости и компетенциями международного уровня. Для инвесторов в регионе создается режим максимального благоприятствования. Мы открыты для предложений, которые усиливают экономику региона, создают новые высокооплачиваемые рабочие места и пополняют казну через налоги», — сообщили DW в пресс-службе правительства Калининградской области.

Как считает президент Ассоциации иностранных инвесторов Калининградской области, история с заводом немецкого концерна будет иметь продолжение. «BMW не объявил, что они пойдут в другой регион России. Речь идет о том, что, скорее всего, компания в данный момент не может найти достаточного спроса. Причем это не вопрос того, что в России машины не покупаются, а просто, видимо, не покупается достаточное количество BMW», — полагает Стефано Влахович.

Модели BMW в России подорожали

Иностранные инвесторы характеризуют нынешнюю ситуацию на российском авторынке как напряженную. По данным Ассоциации европейского бизнеса, в 2019 году продажи новых машин в стране сократились на 2,3%.

Ключевыми факторами, которые мешают развитию иностранного автопрома в РФ, участники рынка называют повышение утилизационного сбора, экономическую неопределенность и ограничение экспорта автокомпонентов, которые производят в стране.

С 2020 года утилизационный сбор на автомобили с двигателем от 1 до 2 литров вырос на 112,4%. пишет портал Autonews. Из-за этого автомобили BMW подорожали примерно на 2%.

Смотрите также:

• 100 лет BMW

  Под знаком авиационного пропеллера

  Официальная дата основания BMW — 7 марта 1916 года. В этот день была зарегистрирована авиационная фабрика Bayerische Flugzeugwerke Густава Отто, позже переименованная в «Баварские моторостроительные заводы» (Bayerische Motorenwerke) или BMW — название, принадлежавшее до того заводу инженера Карла Раппа, также строившего моторы для самолетов. Ну, а белый и голубой — это цвета баварского флага.

• 100 лет BMW

  Легендарные мотоциклы

  По условиям Версальского договора проигравшей Первую мировую войну Германии было запрещено выпускать авиационные моторы — единственный вид продукции BMW. Спас фирму ее главный инженер Макс Фриц. Всего за пять недель он создал модель первого мотоцикла с новой концепцией привода, разработав оппозитный двигатель с карданной передачей. В 1923 году были собраны первые экземпляры легендарного Р-32.

• 100 лет BMW

  Первые автомобили

  В 1928 году BMW приобрел автомобильный завод в Айзенахе (Тюрингия) и с ним лицензию на производство автомобиля под названием Dixi. Первый собственный автомобиль из серии 303 был собран в 1932 году и имел характерную для всех моделей BMW решетку радиатора, состоящую из двух округлых симметричных частей. На фото: модель BMW 303 1934 года.

• 100 лет BMW

  На службе у вермахта

  В «третьем рейхе» на BMW собирали, главным образом, двигатели для военных самолетов. Оборот фирмы при этом вырос с 32 млн рейхсмарок в 1933 году до 280 млн в 1939 и 750 млн в 1944-м. Почти каждый второй из 56 000 рабочих заводов BMW в 1944 году был заключенным концлагерей или лицом, угнанным на принудительный труд в Германию. В послевоенное время концерн выплатил пострадавшим компенсации.

• 100 лет BMW

  Автомобили из Мюнхена

  После Второй мировой войны компания BMW фактически потеряла заводы в Айзенахе, оказавшиеся в советской зоне оккупации, а потом на территории ГДР. Производство пришлось налаживать в Мюнхене, на заводах сильно пострадавших от бомбежек, где к тому же никогда не собирали автомобили. Но уже в 1952 году BMW запустила в серию свою новую модель — 501. Седан получил прозвище «Ангел барокко».

• 100 лет BMW

  На грани банкротства

  Модели BMW 501/502, несмотря на удачную конструкцию и великолепный дизайн, не имели коммерческого успеха. Более того, производство «барочных ангелов» было компании в убыток. Выпускавшийся с 1955 года миниатюрный лицензионный автомобиль Isetta тоже не стал выходом из финансового кризиса. Задачу спасения фирмы пришлось решать совершенно иным машинам.

• 100 лет BMW

  Совладельцы

  В 1959 году BMW чуть было не поглотил конкурент Daimler-Benz. Спасением стало вмешательство предпринимателя Герберта Квандта, который предложил и успешно осуществил план финансовой реанимации заводов. В итоге семья Квандт стала главным акционером BMW. В настоящее время дети бизнесмена от третьего брака Штефан Квандт и Сюзанне Клаттен (на фото с их ныне покойной матерью) владеют 47% акций компании.

• 100 лет BMW

  Новое начало

  В 1961 году компания приступила к выпуску автомобилей среднего класса. Новый модельный ряд открыл четырехдверный седан BMW 1500, за которым последовали серии 1600, 1800 и 2000. Конструктивные решения, заложенные в машинах «Нового класса», стали твердой основой для технических успехов фирмы в течение последовавших десятилетий. Успех фирмы закрепил выпуск с 1966 года двухдверных моделей серии 02.

• 100 лет BMW

  Автомобилисты любят «троицу»

  Компактный BMW 3 является самой популярной моделью компании. Производство этой модели началось в 1975 году, и уже спустя 6 лет с конвейера сошел миллионный по счету автомобиль. В 2005 году около 40% продаж BMW AG пришлись на 3-ю серию. До сих пор было выпущено шесть поколений модели.

• 100 лет BMW

  Штаб-квартира

  Головной офис компании в Мюнхене находится с 1973 году в комплексе из четырех цилиндрических высоток — одной из самых известных архитектурных достопримечательностей столицы Баварии. В 1970-1980 годы компания вырвалась в число лидеров мирового автомобилестроения и сегодня имеет заводы в 14 странах мира и штат из более 100 тысяч сотрудников.

• 100 лет BMW

  Mini

  В ходе дальнейшей экспансии мюнхенский концерн приобрел в 1994 году Rover Group, но уже в 2000 году избавился от убыточного британского автостроителя. В собственности BMW остался лишь Mini, стилистически основанный на модельном ряде культового автомобиля, марка которого впервые была зарегистрирована в Великобритании в 1959 году. С 2003 года BMW принадлежит также Rolls-Royce.

• 100 лет BMW

  На электричестве

  В 2013 году компания BMW представила свою новейшую разработку — экологически безопасный автомобиль с электрическим приводом. Новый модельный ряд получил название BMW i3. Без подзарядки электромобиль может проехать расстояние в 130-160 километров.

  Автор: Клаус Ульрих, Элла Володина

Хаккинен: В Mercedes строят машину под запросы Льюиса

В 2019-м Льюис Хэмилтон выиграл шестой титул, заработав максимальное количество очков в сезоне за все годы своей карьеры – 413. Двукратный чемпион мира Мика Хаккинен считает, что отчасти такое преимущество над соперниками связано с тем, что в Mercedes строят машину, исходя из предпочтений Льюиса.

Мика Хаккинен: «Вполне очевидно, что когда гонщик много лет выступает за одну команду, инженеры, работающие с ним, всё лучше и лучше понимают его гоночный стиль, его потребности. Добавьте к этому, что Льюис – прекрасный человек, и вы получите самое сильное сочетание гонщика и команды.

В этом году Льюис вновь продемонстрировал сильные выступления, но при этом можно заметить, что машина Mercedes сделана под его запросы. Сейчас в распоряжении команд огромные массивы информации для анализа. Благодаря этому инженеры всё лучше и лучше понимают, что нужно сделать, чтобы конкретная машина подходила конкретному гонщику. Со своей стороны гонщик тоже делает всё, чтобы выжать из машины максимум.

Процесс модернизации никогда не останавливается, и если сейчас посмотреть на стиль пилотирования Льюиса, то можно увидеть, что ему легче пилотировать машину, чем раньше. Нет ощущения, что Хэмилтону приходится заставлять машину что-то делать. Для прохождения поворотов Льюис просто использует свой талант – ему не нужно бороться с машиной, нивелировать проблемные стороны благодаря своему стилю. Выглядит просто здорово!»

Мика также прокомментировал слухи о возможном переходе Хэмилтона в Ferrari в 2021-м: «Гонщики всегда рассматривают разные варианты. Для того, чтобы принять решение о смене команды, нужно тщательно взвесить все плюсы и минусы, разобраться в целях.

На оценку необходимо время. Невозможно проснуться утром и сказать: «Я хочу выступать за эту команду», нужно многое проанализировать. Нельзя забывать, что репутация гонщика и его болельщики – слагаемые успеха, и они тоже играют роль в принятии решения.

На самом деле, я не хочу обсуждать переход гонщика в другую команду, который может состояться через год или через два, поскольку это ещё очень не скоро».

Как делают автомобили? | Вондрополис

Врум! Врум! Нет ничего лучше, чем звук зажигающего двигателя автомобиля. Когда вы садитесь за руль и включаете трансмиссию, возможности безграничны. Конечно, большинство поездок может быть в школу, на работу, в продуктовый магазин или на футбольное поле. Однако время от времени вы можете выехать на шоссе, чтобы отправиться в эпическое путешествие!

Если вы обычно пассажир в автомобиле, возможно, вы не особо задумываетесь об автомобилях.Однако если вы откроете капот или заглянете под автомобиль, вы поймете, что современный автомобиль — это удивительное сочетание тысяч и тысяч деталей, которые все должны работать вместе в унисон, чтобы доставить вас из пункта А в пункт Б.

Когда автомобили были впервые изобретены, самые первые автомобили делались вручную всего несколькими рабочими. Однако сегодня миллионы и миллионы автомобилей заполняют улицы по всему миру. Очевидно, невозможно, чтобы каждая из этих невероятно сложных и технологически продвинутых машин была изготовлена ​​вручную несколькими рабочими.Итак, как именно сегодня производятся автомобили?

Хотя современные технологии производства автомобилей, очевидно, намного более продвинуты, чем они были более века назад, в основе процесса остается один ключевой момент: сборочная линия. Вместо того, чтобы требовать от одного рабочего выполнить несколько задач для завершения сборки транспортного средства, сборочная линия позволяет транспортному средству перемещаться по конвейерной ленте к отдельным станциям, где рабочие выполняют определенную задачу на каждом транспортном средстве, когда оно проезжает мимо их станции.

Таким образом можно быстро и эффективно собрать автомобили. Рабочие специализируются на конкретной задаче, становятся более квалифицированными и быстрее ее выполняют. Этот процесс также позволяет одновременно выпускать несколько автомобилей.

Человек, которому обычно приписывают новаторский процесс использования сборочных линий для эффективного производства автомобилей, — это Генри Форд. На его первом заводе автомобиль Ford Model T можно было собрать от начала до конца чуть более чем за 90 минут.

В основе концепции сборочного конвейера и автомобилестроения в целом лежит разделение труда.Давным-давно продукт производил один мастер, который выполнял бы всю работу от начала до конца самостоятельно. Однако в системе разделения труда все этапы производства разделены, и многие люди завершают мелкие детали, пока продукт не будет готов.

Современные автомобили состоят из тысяч и тысяч деталей. Например, один завод по сборке автомобилей может получать комплектующие от 4000 внешних поставщиков. От кусков металла и шин до электронных схем, пластмассовых и стеклянных деталей — ни один человек не сможет изготовить или даже собрать все эти сложные специализированные детали в полноценный работающий автомобиль.

Разделение труда не только позволяет собирать автомобили быстрее и эффективнее, но и позволяет производить их дешевле. Усовершенствования, внесенные Генри Фордом в систему сборочного конвейера, позволили производить автомобили по цене, которая позволяла среднему американцу выйти на улицу. В свою очередь, американское общество претерпело революцию, поскольку путешествия стали более популярными и распространенными.

Несмотря на то, что современные сборочные линии по-прежнему работают на тех же принципах, которые были усовершенствованы Генри Фордом более века назад, современные автомобили извлекают выгоду из передовых технологий, которые продолжают делать процессы более эффективными.Например, теперь роботы выполняют множество простых повторяющихся задач, которые раньше выполнялись людьми. Кроме того, автоматизированные тележки, управляемые компьютерами, теперь используются для перевозки продуктов между станциями, где рабочие выполняют свои специализированные задачи.

Технологии, используемые при производстве автомобилей, будут продолжать меняться по мере изменения производимых автомобилей. Сегодня все больше и больше автомобилей оснащаются системами электрических батарей для повышения топливной экономичности за счет снижения зависимости от бензиновых двигателей.По мере того как электромобили становятся все более распространенными, производственные процессы должны будут измениться, чтобы приспособиться к новейшим технологиям.

Из чего сделаны автомобили?

Мы водим машины каждый день, но немногие из нас когда-либо находят время, чтобы задаться вопросом: «Из чего сделаны машины?» Хотя на первый взгляд вопрос звучит как наивный вопрос ребенка, на самом деле можно многому научиться, понимая, какие материалы автомобильные компании используют при производстве современных автомобилей.

На нашей сильно взаимосвязанной планете вещества, из которых состоят автомобили, могут иметь большое значение в том, насколько они эффективны и какие следы оставляют. Некоторые материалы относительно многочисленны, их легко получить и их легко формировать, в то время как другие встречаются редко и требуют большого количества энергии при их производстве. Поиск правильного сочетания материалов, который приведет к созданию безопасного, экономичного и красивого личного транспортного средства, — это одновременно искусство и наука.

Просто осмотрев автомобиль внутри и снаружи, даже самый невнимательный из нас может определить, что автомобиль сделан из множества разных материалов.Есть блестящий материал, мягкий материал, твердый материал и прозрачный материал, которые можно описать самым простым способом. Но давайте подробнее рассмотрим, из чего сделаны автомобили и какой вклад эти материалы вносят в каждое транспортное средство, частью которого они являются.

По весу различные металлы составляют подавляющее большинство типичного автомобиля. Согласно ScienceDaily, металл — это элемент или сплав элементов, который легко образует положительные ионы и имеет металлические связи. Металлы, как правило, обладают схожими свойствами, в том числе блестящими, пластичными, пластичными и хорошими проводниками электричества.В то же время неметаллы, как правило, хрупкие, тусклые и изоляторы, а не проводники электричества.

Сталь — это самый распространенный материал в обычных автомобилях, как это уже почти 100 лет. Прочная и относительно недорогая сталь представляет собой сплав железа и углерода, содержащий менее 2% углерода и 1% марганца и небольшое количество кремния, фосфора, серы и кислорода. Помимо использования в автомобилях, сталь является важнейшим инженерным и строительным материалом в мире.Он используется во всем: от зданий до бытовой техники и кораблей до хирургических инструментов.

Практически каждый автомобиль на дороге состоит в основном из стали, включая его шасси и кузов. Сталь находит широкое применение в автомобилестроении, поскольку она относительно недорога и ее легко формовать с помощью таких инструментов, как штамповочные прессы. Помимо кузовов и шасси автомобилей, автопроизводители также используют сталь в компонентах подвески, выхлопных системах, колесах, электродвигателях и двигателях.

Алюминий — быстрорастущий конкурент стали в производстве автомобилей, и его использование в качестве материала для кузовов автомобилей за последнее десятилетие значительно расширилось.Алюминий — это элемент, он легче стали и прочнее по весу. Легкие характеристики материала сделали его популярным среди автомобильных инженеров, которые стремятся уменьшить массу автомобилей по причинам экономии топлива и выбросов. Десять лет назад алюминий использовался только в экзотических и роскошных автомобилях, но теперь многие обычные автомобили имеют алюминиевые капоты, двери и крышки багажника. Алюминий также становится все более популярным в качестве материала для блока цилиндров, поскольку во многих транспортных средствах используется чугун.

Медь — это блестящий красноватый элемент, который сегодня является не только одним из наиболее часто используемых металлов в потребительских товарах, но также считается первым металлом, обработанным людьми, которые превратили его в различные инструменты и украшения. тысяч лет назад.Геологическая служба США считает медь третьим по величине промышленным металлом в мире, и причиной ее нынешней популярности является ее исключительная способность проводить электричество. Из-за этого медь, используемая в автомобилях, в основном используется в электропроводке и электродвигателях.

Другими металлами, используемыми в автомобилестроении, являются свинец, главным образом в свинцово-кислотных аккумуляторах, а также платина, палладий и родий — редкие и дорогие металлы, используемые в каталитических нейтрализаторах. Магний и титан, два других металла, которые обычно очень прочные для своего веса, также находят свое применение в некоторых автомобилях, в основном в дорогих высокопроизводительных автомобилях.

Любой, кто взглянет на машину, легко поймет, что стекло является важным компонентом. Было бы довольно сложно водить машину, если бы вы не видели дорогу, поэтому стекло имеет решающее значение для любого автомобиля, который не является самоуправляемым.

Согласно Corning, которая знает о нем достаточно много, стекло представляет собой жесткий материал, образованный путем предварительного нагрева смеси сухих материалов, таких как диоксид кремния, до вязкого состояния. Затем, чтобы сформировать стекло, ингредиенты необходимо быстро охладить, чтобы предотвратить формирование регулярной кристаллической структуры.Когда стекло охлаждается, атомы блокируются в неупорядоченном состоянии, как жидкость, прежде чем превратиться в идеальную кристаллическую структуру твердого тела. Поскольку оно не является ни жидкостью, ни твердым телом, но обладает качествами обоих, стекло, следовательно, является его собственным состоянием материи. Не только это, но часто вы можете видеть это насквозь.

Лобовые стекла, боковые окна, «подсветка» (термин автомобильной промышленности для обозначения заднего стекла), зеркала заднего вида и внутренние зеркала заднего вида используют стекло. Некоторые автомобильные кузова и детали отделки используют стекловолокно — пластик, армированный стекловолокном.

Как и в случае с алюминием, неуклонное стремление к увеличению экономии топлива сделало пластмассы компонентом современных автомобилей. Термин «пластик» часто используется так, как будто это один материал, но на самом деле пластик представляет собой широкий спектр синтетических или полусинтетических материалов, используемых в, казалось бы, постоянно расширяющемся диапазоне применений. Пластмассы, используемые в автомобилях, обычно производятся из натуральных продуктов, таких как целлюлоза, уголь, природный газ, соль и сырая нефть.

Топливные баки во многих современных автомобилях сделаны из пластика, как и кузов и детали отделки, которые можно увидеть практически во всех автомобилях.В обычном автомобиле пластмассы используются еще шире. Пластик составляет почти все детали мягкой и жесткой отделки салона среднего автомобиля. Как правило, приборная панель автомобиля, приборы, информационно-развлекательные дисплеи, обивка сидений, подлокотники и консоли изготавливаются из пластика того или иного типа. Кожаные сиденья часто покрываются пластиком для дополнительной прочности.

Достижения в технологии пластмасс также позволили автомобильным инженерам определять пластмассовые компоненты двигателей и трансмиссий, детали, которые ранее были сделаны из металла.

Когда вы смотрите на любой автомобиль, становится очевидным, что самые важные шины сделаны из резины, поэтому этот материал должен быть в списке, когда вы каталогизируете, из каких автомобилей сделаны. Но на самом деле утверждение, что шины сделаны из резины, — слишком простое объяснение.

Согласно Michelin, в шину входит более 200 «ингредиентов», и все они играют жизненно важную роль в обеспечении безопасности, топливной экономичности, производительности и экологичности. Вопреки тому, что вы могли подумать, слои протектора не являются синтетическим каучуком, а по-прежнему состоят из натурального каучука, а синтетический каучук используется для усиления протектора и обеспечения дополнительного износа.Технический углерод и диоксид кремния также используются в конструкции шин для повышения долговечности, в то время как металлические и текстильные армирующие кабели образуют каркас шины, придавая ей форму и обеспечивая жесткость. Часто для придания шинам уникальных свойств, таких как меньшее сопротивление качению или лучшее сцепление с дорогой, добавляют другие химические вещества.

Прочитав это, в следующий раз, когда вы посмотрите на свою машину, вы, возможно, лучше поймете и оцените материалы, из которых она изготовлена. Когда вы думаете об этом, каждый автомобиль представляет собой уникальное и завораживающее сочетание элементов и соединений, которые поставляются со всего мира.Это то, что нужно, чтобы предоставить каждому из нас заветную свободу, которую предлагает личная мобильность.

Как работают автомобильные производственные линии

Производственные линии кажутся чем-то, что возникло на рубеже 19-го века, но на самом деле они существуют дольше, чем это. В основном производственная линия использует разделение труда. В системе разделения труда вместо того, чтобы каждый человек выполнял всю работу от начала до конца самостоятельно, каждый берет на себя небольшой кусок работы, собирая вместе более мелкие части, пока работа не будет сделана.

Конечно, люди всегда распределяли работу по дому или ферме. Но на протяжении большей части истории человечества, если что-то нужно было построить или обработать, один человек делал это от начала до конца. Квалифицированные мастера оттачивали искусство изготовления одного конкретного изделия. Они учили других выполнять ту же работу, работая над продуктом от начала до конца. Как только продукт был готов, мастер мог обменять готовый продукт на другие товары, в которых он или она нуждались.

Единственная проблема этой системы в том, что она требует очень много времени.Кроме того, чтобы стать квалифицированным мастером, может потребоваться несколько лет обучения. Также здесь делались очень дорогие товары, которые делали ремесленники.

Когда мастера начали разбирать отдельные задачи, связанные с созданием определенного продукта, они обнаружили, что работа идет немного быстрее. Первоначально люди все еще выполняли полуквалифицированный труд в собственных домах. Например, у модистки один человек может вырезать дома выкройки шляп, в то время как другой собирает искусственные цветы, другой связывает ленты в банты, а третий сшивает ткань, и, наконец, третий человек собирает готовую шляпу.

Тем не менее, эти работы требовали небольшого мастерства, и процесс был немного медленным. Однако при более механизированном процессе люди вскоре обнаружили, что процесс может продвигаться намного быстрее. Кроме того, при использовании большего количества оборудования люди, производящие продукт, могут быть менее квалифицированными. Например, вместо того, чтобы искать рабочего, который знал, как разрезать ткань шляпы по выкройке, модистке теперь нужно было только найти человека, который мог загружать ткань в раскройную машину. Вместо того, чтобы знать, как шить, рабочие просто должны были пропустить ткань через швейную машину.Процесс шел быстрее, а из-за неквалифицированной рабочей силы он был дешевле. Переход к добавлению машин в производственный процесс сделал возможным массовое производство разнообразной продукции, включая автомобили.

Сложный путь от дизайна к проезду

Автомобили стали более совершенными, чем когда-либо.

Это означает, что производственный процесс, лежащий в основе производства автомобилей, должен быть столь же сложным. Независимо от того, ведете ли вы экономичный импорт или топовую экзотику, некоторые аспекты процесса схожи.Стадия проектирования и тестирования, сборочная линия и отгрузка — общие аспекты. Но есть и уникальные проблемы, основанные на определенных сегментах автомобильной промышленности. Мы углубимся в процесс, чтобы рассказать вам реальную историю производства автомобилей.

Кредит: Wikimedia Commons, Силы обороны Израиля

Чтобы доставить ваши любимые автомобили и грузовики к местному дилеру, требуется много времени и усилий.

Но процесс, который постоянно совершенствовался более века, обеспечивает бесперебойную работу.Во многих случаях новая модель может перейти от разработки к производству всего за несколько лет. И тогда высокотехнологичные сборочные линии могут производить столько, сколько требует рынок. Мы хотели узнать, как производятся автомобили, и были очарованы тем, что нашли. Вот некоторые из ключевых моментов в этом процессе.

Как автомобиль переходит от концепции к производству?

Дизайнеры автомобилей обычно должны соблюдать тонкий баланс. С одной стороны, они должны отвечать требованиям потребителей.Например, поскольку внедорожники и грузовики остаются популярными, Ford недавно решил отказаться от большинства своих моделей легковых автомобилей. С другой стороны, они хотят оставаться верными своему собственному стилю и автомобильной марке. Это может означать футуристический стиль или просто новый взгляд на вещи. Вдобавок ко всему, они должны учитывать правила и нормы, касающиеся безопасности, выбросов топлива и многого другого. И когда дизайнер понимает это правильно, тяжелая работа только начинается.

Процесс стал менее трудоемким с разработкой компьютерных программ.Теперь дизайны могут превращаться в трехмерные модели в мгновение ока. Однако оттуда команды инженеров должны создать настоящий прототип. Это включает в себя все, от глиняных моделей до варианта, который может пройти дорожные испытания. Помимо подтверждения соответствия требованиям законодательства, эти модели также помогают определить аэродинамику и характеристики. Каждая новая модель должна пройти тщательную проверку до того, как будет выпущена даже первая новая деталь. Затем начинается сложный процесс проектирования и производства тысяч деталей.Автомобильные компании могут делиться некоторыми компонентами, но им приходится производить много новых деталей с нуля. Все, от гаек и болтов до двигателя и трансмиссии, должно подходить идеально.

Каковы ключевые компоненты производства автомобилей?

В отличие от того, что утверждают некоторые истории, Генри Форд не изобретал конвейер. Но, как и многие провидцы, он превратил это во что-то, что изменило способ производства автомобилей. До того, как он был реализован, ранние автомобили обычно собирались вручную.Меньшие компании использовали свои собственные версии, но его успех был большим. Начиная с концепции Форда, многие рабочие места использовались для разделения труда между работниками завода. И эта идея быстро распространилась. Основная причина заключалась в том, что это радикально сократило время, необходимое для создания новой машины. Фактически, на создание всей Model T от начала до конца ушло чуть больше полутора часов.

По мере того, как автомобили становятся более сложными, сборочные линии должны становиться все более сложными. Это включает доставку техники и оборудования со всего мира.А затем робот и человек собрали головоломки, чтобы создать машину. Затем эти автомобили скатываются с конвейера и садятся на грузовики. Это очень широкий взгляд на специализированную область. Хотя большинство автомобильных компаний следуют этому основному плану, он сильно различается. Поскольку альтернативная энергия и энергия аккумуляторов становятся все более серьезной проблемой, фабрики должны адаптироваться.

Что происходит после финальных этапов производства автомобилей?

Результат кропотливой работы — это повод для автопроизводителей.После того, как новая модель сошла с конвейера, водители определяют, удалась ли она. Большая часть затрат, связанных с производством автомобилей, включает доставку их вам. Конечно, вы, вероятно, можете догадаться, что на самом деле вы берете на себя большую часть этих затрат. Он не только встроен в стоимость автомобиля, но и указан на наклейке. Возможно, вы видели «плату за пункт назначения» или что-то в этом роде, когда покупали новую машину. Это отражает часть миллиардов, ежегодно расходуемых на отгрузку автомобилей.

Несмотря на то, что эти автомобили могут ездить, предприятие по транспортировке грузов начинается прямо в конце заводской линии. Конечно, вы не можете просто отвезти их в автосалон, даже если бы это было только через город. Они должны оставаться новыми и нетронутыми во время путешествия — потенциально на другой конец света. Существуют десятки заводов по сборке автомобилей, многие из которых находятся в США, и все они сталкиваются с одними и теми же проблемами, когда дело касается доставки. На грузовике, поезде или грузовом судне этот процесс совершенствуется как с точки зрения экономической эффективности, так и с точки зрения удобства.Без этого шага не имеет значения, как сделаны автомобили. Только после того, как такие водители, как вы, сядут за руль, окупятся все вложения.

История создания автомобилей сочетает в себе историю и современные технологии.

Он тоже богатый и сложный, так что мы смогли только поцарапать поверхность. Если вам нужна дополнительная информация по этому вопросу, у нас есть несколько предложений. И, пожалуйста, дайте нам знать в разделе комментариев ниже, если у вас есть какие-либо заключительные мысли или вопросы.Поделитесь нашим путеводителем с автолюбителями в своей жизни, чтобы они больше узнали о том, как производятся автомобили. И взгляните на следующие шаги, чтобы еще глубже изучить тему.

• Посетите музей — Хотя Интернет дает нам беспрецедентный доступ к знаниям, мы думаем, что в музее есть что-то особенное. И ни один из них не дает вам возможности увидеть конвейер из первых рук, как Музей американских инноваций Генри Форда. Многое можно узнать на сайте музея. Но 20-минутный практический опыт позволяет детям и взрослым лучше понять его важность.
• Посетите завод — Возможно, лучший способ увидеть процесс крупным планом — это увидеть сборочную линию в действии. И есть ряд автозаводов, которые разрешают туры. Вдыхание запаха, звуков и достопримечательностей дадут вам более четкое представление о том, как сделаны автомобили.
• Прочтите об этом — Если вы действительно хотите знать, как что-то работает, спросите кого-нибудь, кто это сделал. Вот почему некоторые замечательные книги о дизайне автомобилей могут стать отличным способом получить представление.

Статья по теме: Как найти подходящую автомобильную камеру слежения, которая обеспечит безопасность вашего автомобиля

Вы когда-нибудь задумывались, как сделан ваш автомобиль?

Одно из моих любимых занятий в автомобильной карьере было проведено на заводе Jeep в Брамптоне, Онтарио.В нескольких шагах от моего офиса культовый Wrangler производился на традиционной системе с двумя сборочными линиями, где шасси и ходовая часть двигались на уровне земли, а собранные кузова перемещались по верхней гусеничной системе.

Ближе к концу очереди тела встретились с шасси в организованном механическом объятии, и после шквала соединений и затягивания креплений его отправили на проверку на утечку воды, заправку и запуск. Было очень неприятно видеть всю эту чудесную технику и талантливых сотрудников, вдыхающих жизнь в неодушевленные предметы так близко.

Похоже, я не единственный, кто любит смотреть, как на заводах собирают вещи. Канал Discovery Channel How It’s Made , выпущенный в Монреале, в этом сезоне собрал в США в среднем 300 000 зрителей и привлек восьмую по величине аудиторию за всю историю телетрансляцией эпизодом о создании футбола. Похоже, что многие из нас заинтересованы в производстве сборочных линий.

Подробнее: Внутренняя информация о том, что на самом деле смотрит инспекция безопасности автомобиля

Но как насчет второй по величине траты в нашей жизни? Что, если бы вы могли видеть, как строится ваш новый автомобиль, внедорожник или грузовик? Недавно один удачливый покупатель грузовиков Chevrolet Colorado связался (с помощью своего представительства) с менеджером по связям с общественностью на заводе General Motors Wentzville по сборке и штамповке в Миссури.

Благодаря системам отслеживания заказов на автомобили в большинстве розничных продавцов, консультант по продажам этого покупателя грузовиков среднего размера смог сузить дату, когда грузовик начнет свой путь от массива штампованного металла и различных компонентов до готового транспортного средства ( От 15 до 20 часов для большинства обычных автомобилей). Менеджер по связям с общественностью смог получить доступ к системе камер видеонаблюдения завода и сделал несколько снимков экрана ярко-красного грузовика на последних этапах его сборки и отправил их очень благодарному и взволнованному стороннику бренда.GM отметила, что в настоящее время они не могут предлагать это на регулярной основе по каждому подобному запросу.

GM объявила, что добавит третью смену на свой сборочный завод в Вентзвилле, штат Миссури, чтобы удовлетворить спрос на свои пикапы Chevy Colorado и GMC Canyon.

Мы обратились к большинству основных автопроизводителей, чтобы узнать, могут ли их клиенты извлечь из этого выгоду. К сожалению, в настоящее время это никому не грозит. С развитием и конкурентной потребностью в новых методах связи с потребителями, а также с возможностью электронного наблюдения за кулисами, это может стать новым способом привлечения внимания и бизнеса новых поколений чрезвычайно связанных покупателей.

Тем не менее, некоторые автопроизводители, такие как Honda, предлагают публичные экскурсии по своим производственным объектам, таким как завод Alliston в Нью-Текумсете, Онтарио. Практически каждый производитель, продающий в Северной Америке, представлен на YouTube с различными видеороликами о сборочных конвейерах. Помимо чисто развлекательной ценности, наблюдение за строящимся автомобилем дает вам совершенно новое представление о том, что нужно для разборки определенных систем для ремонта, а также может дать вам некоторое представление о местах, которых следует избегать при ремонте или обслуживании дома в тени деревьев.Да, под ковром действительно закопаны десятки электрических проводов.

Рабочие Ford собирают Ford ST на сборочном заводе в Мичигане в Уэйне, штат Мичиган. Завод — единственный в мире, который на одной линии производит автомобили с пятью различными топливосберегающими силовыми агрегатами.

Для настоящих энтузиастов (которые не прочь потратить немного денег) General Motors предоставит королевское обслуживание на своем сборочном заводе Chevrolet Corvette Bowling Green в Кентукки. После того, как вы разместите заказ на новый Z06 у своего продавца, вы можете договориться о том, чтобы провести полный день, работая с техническим специалистом GM на заводе по сборке вашего собственного двигателя.По завершении (под тщательным наблюдением, чтобы убедиться, что все в порядке) они прикрепят персональную табличку к двигателю, сделают ваш снимок и отправят двигатель на окончательную сборку, где он встретится с Corvette вашей мечты. Текущая цена на это исправление шестеренки составляет около 5000 долларов.

Из архивов: Мы отправились в этот самый тур и построили наш собственный двигатель Corvette Z06.

Экскурсии на общественные заводы также доступны на объектах Toyota в Кембридже, Онтарио., Заводы Nissan в Кантоне, Миссисипи, Дечерде, Теннесси, и Смирне, Теннесси, среди других. Форд построил целый исторический квартал вокруг музея Генри Форда в Дирборне, штат Мичиган, с несколькими экспонатами, дающими детальное представление о том, как строились вещи во времена Генри.

В то время как роботы взяли на себя большую часть сборки, сварки и покраски кузовов современных транспортных средств, люди по-прежнему должны делать большую часть внутренней отделки, установки двигателя / трансмиссии, крепления дверей, стекол и колес, а также проводки для основные автомобили.

Внутри дерзкого стремления Tesla заново изобрести способ производства автомобилей

ФРЕМОНТ, Калифорния — Непосредственно за северным крылом обширного завода Tesla по производству электромобилей за последние несколько недель сформировалась необычная структура: палатка, примерно 50 человек. футов в высоту и несколько сотен футов в длину, его тугая серая парусиновая перепонка поддерживается алюминиевыми колоннами.

Его предназначение так же примечательно, как и его поспешное строительство. В полупостоянной конструкции находится третья сборочная линия — часть отчаянных усилий по ускорению производства Model 3, автомобиля, который, по словам исполнительного директора Tesla Илона Маска, имеет решающее значение для финансового здоровья и ближайшего будущего компании.

Всего два года назад Маск считал 2018 год переломным. Зарекомендовав себя престижным брендом с помощью высококлассных предложений — роскошного седана Model S и внедорожника Model X — Tesla начала выпускать более доступные седаны Model 3. Благодаря высокоскоростному высокотехнологичному процессу сборки продажи компании вырастут более чем в пять раз — до полумиллиона автомобилей.

Не вышло. У Tesla были проблемы с массовым производством аккумуляторов и автомобилей.К концу почти трех месяцев производства после того, как Tesla начала сборку Model 3 прошлым летом, с конвейера сошло всего 260 штук, и г-н Маск сказал, что компания столкнулась с длительным периодом «производственного ада». Он надеялся производить 20000 Model 3 в месяц к декабрю, но за последние три месяца 2017 года было построено всего 2425 машин. машины, которые оказались неподходящими для определенных задач, и нанять сотни рабочих для их замены.В заводских цехах идет безумная гонка за достижением целей г-на Маска, которая сказывается на некоторых сотрудниках. Но если ставка окупится, это станет большим шагом к смелым амбициям Tesla: не только стать производителем автомобилей для массового рынка, но и заново изобрести способ производства автомобилей.

«Мы верим в быструю эволюцию», — сказал Маск в интервью. «Это как найти способ или уступить дорогу. Если традиционное мышление делает вашу миссию невыполнимой, тогда необходимо нестандартное мышление ».

И действительно, г.Маск пытается делать то, чего никогда не делал. General Motors, Nissan, BMW, Ford и другие производили электромобили, но не смогли сократить расходы настолько, чтобы сделать их доступными и прибыльными. Г-н Маск, напротив, пообещал инвесторам и клиентам, что Tesla сможет производить Model 3 в больших объемах, продавать версии всего за 35000 долларов и получать огромную прибыль.

После запуска Model 3 г-н Маск видит, что Tesla переходит к производству электромобилей всех форм и размеров — пикапы, полуприцепы, а также быстрый и вместительный автомобиль для семей под названием Model Y.Миссия компании, как неоднократно заявлял Маск, состоит в том, чтобы возглавить переход к транспорту без выбросов и изменить мир.

Недавняя однодневная экскурсия по заводу во Фримонте показала, как Tesla пытается порвать со стандартными методами автомобильной промышленности на всех конвейерах сборки Model 3. Он ищет способы сократить время, необходимое роботам для сварки деталей. Это даже изготовление сидений — компонент, который большинство автомобильных компаний передает специализированным поставщикам. И он делает это, пытаясь устранить узкие места и сбои в производственном процессе.

Например, на участке окончательной сборки Tesla первоначально использовала роботизированные манипуляторы для установки сидений Model 3. Но машины медленно и непоследовательно затягивали болты, которыми крепятся сиденья, и подсоединяли проводку, подающую на них питание. Около месяца назад официальные лица компании заявили, что рабочее место было модифицировано таким образом, чтобы роботы перемещали сиденья на место, а рабочие занимались болтами и установкой хрупких электронных разъемов.

У г-на Маска нет офиса на заводе, но Тесла говорит, что он спал там — на полу в чужом офисе или на диване, — работая над оптимизацией производства Model 3.В 3 часа ночи в четверг, когда Тесла предоставил его для телефонного интервью, он сказал, что пытается исправить сбой в той части завода, где красится Model 3. «Носитель, на котором находится машина, выходит из окрасочной камеры слишком быстро, чтобы датчик мог его распознать, и он срабатывает, хотя все в порядке», — пояснил он.

Инженеры Tesla пытаются перепрограммировать датчик, чтобы он мог работать в ускоренном темпе. На данный момент, сказал он, «у нас есть кто-то, кто стоит там и нажимает« O ».K. ’, чтобы перезапустить его».

Стремление к быстрому наращиванию объемов производства ложится тяжелым бременем на компанию. Несколько руководителей высшего звена, некоторые из которых занимались производством, ушли. Несмотря на то, что оптимизм инвесторов остается высоким — рыночная капитализация Tesla ставит ее в соответствие с General Motors как самой дорогой американской автомобильной компании — ее облигации оцениваются как мусор, а задержка с получением выручки от продаж Model 3 вызывает опасения у аналитиков. продолжат расходовать наличные деньги и столкнуться с перспективой привлечения дополнительного капитала в конце этого года.

«В какой-то момент инвесторы скажут:« Если у вас нет жизнеспособной экономической модели, мы не собираемся продолжать давать вам деньги », — сказал Тони Сакконаги, аналитик Sanford C. Bernstein & Компания, сказала в недавнем конференц-звонке с клиентами.

Опасности автоматизации

Сделав состояние в качестве предпринимателя из Кремниевой долины — включая девятизначную сумму, полученную им в начале работы с сервисом онлайн-платежей PayPal, — г-н Маск был убежден, что технологии и видение могут вместе покорить новые горизонты , будь то исследование космоса (с его проектом SpaceX) или повседневная транспортировка.Замена бензобаков на батареи — это только начало. Он был полон решимости пересмотреть и их производство, основываясь на достижениях в области автоматизации 21 века.

Авторитетные автомобильные компании вместе с рабочими сборочного конвейера осваивают этот процесс, а затем находят способы, чтобы машины взяли на себя часть работы. Тесла поступил наоборот. Он спроектировал высокоавтоматизированную производственную линию, на которой установлено более тысячи роботов и других сборочных машин.

Рон Харбор, партнер консалтинговой фирмы Oliver Wyman, отметил, что в своем ежегодном рейтинге автомобильных заводов по всему миру самые эффективные из них используют много ручного труда.«Самые автоматизированные из них находятся внизу списка», — сказал он.

В некоторых случаях ставка Tesla на автоматизацию окупилась. На отдельной производственной линии, которая делает Model S и Model X, есть серия из 14 станций с 17 рабочими в зоне, где аккумуляторные блоки и электродвигатели соединяются с днищем автомобилей. По словам Ларса Морави, директора компании по разработке шасси, для Model 3 эта функция включает в себя всего пять рабочих станций и никаких рабочих.

Для других задач использование роботов оказалось головной болью.В течение нескольких месяцев инженеры Tesla изо всех сил пытались заставить робота точно провести болт через отверстие, чтобы закрепить часть заднего тормоза. Они нашли безумно простое решение: вместо того, чтобы использовать болт с плоским наконечником на его резьбовом конце, инженеры перешли на болт с коническим концом, известный как «ввод», который можно провести через отверстие, даже если По словам Морави, робот находится в миллиметре от мертвой точки.

В очень осязаемом смысле Tesla рассматривает свою производственную линию как лабораторию для непроверенных технологий.В последние недели руководители компании пришли к выводу, что они могут производить днище модели 3 с меньшим количеством точечных сварных швов, чем раньше. Автомобиль по-прежнему скреплен примерно 5000 сварными швами, но инженеры пришли к выводу, что около 300 были ненужными, и перепрограммировали роботов для сборки стального днища без них.

«Это необычно — делать это в тот момент, когда автомобиль уже запущен», — сказал г-н Харбор, опытный эксперт по производству, посетивший большинство крупнейших автомобильных заводов мира.«Обычно такие изменения вносятся на стадии прототипа».

В очередной попытке раздвинуть границы технологий Tesla иногда снимает роботов с конвейера и тестирует их, работающие на скоростях, превышающих указанные поставщиком, сказал Чарльз Мванги, директор Tesla по кузовным технологиям.

Обновлено

8 октября 2021 г., 17:39 ET

«Мы фактически нарушаем их, чтобы узнать, каков максимальный предел», — сказал г-н Мванги. Идея состоит в том, чтобы найти способы ускорить производство без затрат на новое оборудование.В будущем, вместо того, чтобы добавлять новые машины для увеличения производства, «мы можем просто набрать номер нашего оборудования», — сказал он.

Готовность экспериментировать с производственным процессом, даже когда автомобили сходят с конвейера, — это, пожалуй, самый важный способ, которым Tesla бросает вызов общепринятым в отрасли представлениям. Такие автопроизводители, как Toyota, Honda и G.M. разрабатывать производственные линии, которые могут выпускать легковые или грузовые автомобили со скоростью около одной в минуту и, по сути, блокировать базовый процесс сборки, как только они начинают производство.Хотя они вносят коррективы для повышения качества или безопасности работников, они обычно вносят серьезные изменения или вводят новые технологии только каждые несколько лет, когда старую модель снимают с производства и до начала производства новой.

«Первый шаг к качеству автомобилей — это стабильность», — сказал г-н Харбор. «Как только вы получите стабильный и работающий процесс, вы можете вернуться и внести улучшения».

Tesla, напротив, возится со своими производственными линиями на лету, и палатка является яркой иллюстрацией этого подхода.

Под остроконечным полотном Tesla в спешке установила третью производственную линию Model 3. Как и два других, он занимается окончательной сборкой, когда на автомобиль наносятся отделка и другие последние штрихи. (Tesla не включила палатку в поездку по заводу.)

Добавление новой сборочной линии, даже временно, — редкий и рискованный шаг в автомобильной промышленности. Линия, созданная наспех в непроверенной среде, может не достичь того качества, которое обещает Tesla.

На заводе уже существуют две сборочные линии для выполнения, по крайней мере, некоторых из этих задач, но они оказались проблематичными и выполняют работу медленнее, чем Mr.Маск надеялся отчасти потому, что Тесла использовал роботов для задач, которые лучше оставить людям.

Руководители инженерного отдела Tesla признают, что компания переоценила темпы производства автомобилей и разработала производственную систему, которая оказалась слишком сложной — проблема, на которую г-н Маск посетовал на собрании акционеров компании в июне.

«Одной из самых больших ошибок, которые мы сделали, была попытка автоматизировать то, что очень легко сделать человеку, но очень сложно сделать роботу», — сказал он.«И когда вы это видите, это выглядит супер глупо. И ты такой, вау! Почему мы это сделали? »

Большинство автопроизводителей используют одну линию для производства двух, трех, а иногда и четырех разных автомобилей, потому что использование второй линии вынудило бы их инвестировать в дублирующие инструменты и сократить размер прибыли.

А третья сборочная линия за стенами завода? «Я никогда не слышал ничего подобного, — сказал мистер Харбор.

Г-н Маск сказал, что капитальные затраты на установку палатки были минимальными, поскольку компания использовала оборудование, которое у нее уже было.(В Твиттере он назвал это «ломом, который у нас был на складах».)

«Он делает все, что делают другие сборочные линии, но с меньшим количеством людей, меньшими затратами на рабочую силу и гораздо более высоким временем безотказной работы», — сказал он. «Наша стоимость единицы транспортных средств на этой линии ниже, чем на других линиях, и мы наблюдаем более высокое начальное качество».

Будет ли это так, поскольку Tesla ускоряет производство, станет известно через несколько месяцев, если компания сообщит о прибыли, как обещал г-н Маск.

«Постоянное давление для создания»

В течение многих лет завод во Фримонте был совместным предприятием Toyota и General Motors, известным как New United Motor Manufacturing Inc., или Nummi. После банкротства GM завод закрылся в 2010 году, а участок был приобретен Tesla.

Сегодня на заводе площадью четыре миллиона квадратных футов рядом с загруженной автострадой идет постоянный поток грузов и тягачи с прицепами, отправляющиеся с новыми транспортными средствами. Каждый день рабочие линии в одинаковых черных штанах с белым логотипом Tesla на одной ноге покидают завод и спускаются на переполненные парковки в обширном прибрежном пригороде.

Рабочие ощущают необходимость ускорить производство.В интервью за пределами завода некоторые сказали, что они стали работать по 10 и 12 часов в день, иногда по шесть дней в неделю. Они сообщают, что текучесть кадров среди линейных рабочих высока, и что иногда руководители присоединяются к линии во время продолжительных смен.

Хосе Моран, пятилетний ветеран Tesla, последние 10 месяцев проработавший руководителем отдела качества Model 3, сказал, что и без того обременительные требования к производству предыдущих моделей усилились. «Это постоянный вопрос:« Сколько машин мы построили на данный момент? »- постоянное давление на производство, особенно с Model 3», — сказал он.«Иногда бывает отчаяние, особенно сейчас».

Одной из проблем, которую видят рабочие, является быстрый приток новых рабочих. Компания планирует нанимать около 400 сотрудников в неделю, чтобы ускорить производство Model 3. После последнего объявления о доходах Tesla в начале мая Маск выразил надежду, что в конечном итоге у него будет три смены в день, что позволит, по сути, работать на сборочной линии круглосуточно.

«Все, с кем я разговаривал, были здесь всего две недели, месяц, а эти люди ненадолго», — сказал Джонатан Галеску, техник по кузовному ремонту Model X, проработавший на заводе четыре года.

Г-н Харбор, эксперт по производству, говорит, что автопроизводители, как правило, обучают новых рабочих в течение нескольких недель, прежде чем пускать их в производство. Привлечение большого числа новых сотрудников может отрицательно сказаться на качестве, поскольку они могут не выполнять свою работу должным образом или не замечать, когда возникают проблемы.

Новые рабочие на заводе во Фремонте проходят трехдневное обучение перед тем, как приступить к работе на производственной линии. Это включает в себя день компьютеризированного виртуального обучения безопасному выполнению своей работы и день обучения в той области, к которой они будут назначены.

Безопасность рабочих на заводе во Фримонте стала предметом пристального внимания после того, как некоммерческая новостная организация, Центр журналистских расследований, занесла в каталог серию травм, полученных рабочими завода Tesla. Калифорнийский орган по надзору за безопасностью труда расследует недавний инцидент, в результате которого рабочий был госпитализирован со сломанной челюстью.

Майкл Катура, 33-летний работник линии по производству аккумуляторных батарей, проработавший в Tesla четыре года, сказал, что он получил травмы рук, плеч и локтей, потому что компания иногда отказывалась от смены рабочих на разные рабочие места на заводе. пол.

«Нам нужно убедиться, что люди проходят тщательную подготовку», — сказал он, а не просто «тренируются по приготовлению печенья».

Г-н Моран, г-н Галеску и г-н Катура участвуют в усилиях Объединенного автомобильного общества — группы, которую г-н Маск ругает, — по организации завода.

На просьбу прокомментировать интенсивность и безопасность на рабочем месте Tesla представитель компании сказала: «Мы глубоко заботимся о благополучии наших сотрудников». По ее словам, в прошлом году благодаря усилиям Tesla уровень травматизма снизился на 25 процентов, и «с каждым месяцем мы улучшаем его.

«Сногсшибательная сумма»

В начале июня Маск заявил, что Tesla производит 3500 седанов Model 3 в неделю, и пообещал достичь 5000 в неделю к концу июня. В интервью в четверг он выразил уверенность, что приближается к этой неуловимой цели, и темпы, по его словам, необходимы компании для получения прибыли.

Tesla уже вложила значительные средства в процесс сборки Model 3, и модификации означают, что оборудование, купленное за сотни миллионов долларов, скорее всего, будет выброшено.Г-н Маск, по сути, признал этот момент после объявления о прибылях и убытках, когда он сказал, что не ожидал, что валовая прибыль от Модели 3 — доля выручки, оставшаяся после стоимости проданных товаров — достигнет целевого показателя 25% до начала следующего года6. на девять месяцев позже, чем предполагалось ранее.

Макс Уорбертон, аналитик Sanford C. Bernstein, оценивает, что Tesla потратила около 2 миллиардов долларов на создание производственной линии Model 3. «Это намного больше, чем мы видели, чтобы какая-либо другая автомобильная компания тратила на новые мощности», — сказал он, добавив: «2 миллиарда долларов — это огромная сумма, которую можно потратить на вторую сборочную линию на существующем заводе.

На данный момент Tesla получает большую часть своих доходов от Model S и Model X, которые оцениваются примерно в 70 000 долларов и выше. В совокупности их глобальные продажи составляют около 100000 автомобилей в год — слишком мало, чтобы компенсировать миллиарды, которые Tesla потратила на строительство своего гигантского завода по производству аккумуляторов в Неваде, разработку новых автомобилей и полуприцепов и оснащение автомобильного завода.

Это означает, что будущее компании зависит от сборочных линий, которые Tesla установила для производства Model 3, и от того, сможет ли компания заставить их гудеть.

Где автопроизводители Детройта производят автомобили, продаваемые в США

Автопроизводители Детройтской тройки в течение многих лет производят некоторые автомобили в других странах, которые они продают в Соединенных Штатах.

В связи с тем, что президент Дональд Трамп боролся с торговым дефицитом страны и пообещал восстановить рабочие места в обрабатывающей промышленности в США, эта практика вновь подверглась критике. Это стало еще более очевидным, когда 26 ноября General Motors объявила о планах простаивать три сборочных завода в Северной Америке, в том числе заводы окончательной сборки в Мичигане и Огайо.

По данным Центра автомобильных исследований и Ассоциации международной торговли США, в прошлом году 47 процентов автомобилей, проданных в США, были импортированы. Из тех, что были построены и проданы в Соединенных Штатах, немногим больше половины приходилось на автомобили Detroit Three.

Из автомобилей, произведенных в Канаде и Мексике и проданных в США, 43 процента принадлежат детройтским брендам.

В случае Ford около 80 процентов того, что он продает в США, собирается на заводах в США.

GM также имеет здесь крупное производство. Кроме того, он является ведущим автопроизводителем в Мексике, где в последние годы он модернизировал заводы и увеличил производство внедорожников и пикапов.

Fiat Chrysler имеет высокие объемы производства за пределами Соединенных Штатов, но недавно пообещал инвестировать еще 4,5 миллиарда долларов в заводы в метро Детройта, обещая около 6 500 рабочих мест.

Подробнее: FCA откроет завод Jeep в Детройте, инвестирует 4,5 миллиарда долларов в юго-восточном Мичигане

Подробнее: Дональд Трамп атакует GM, UAW из-за планов закрытия завода в Лордстауне

Переезд GM в Мексику

Ранее в этом году Трамп выпустила серию твитов, призывающих GM вновь открыть свой завод в Лордстауне, штат Огайо, — один из заводов, который, как было заявлено в ноябре, будет простаивать.Детройт-Хамтрамк, еще один из этих заводов, будет производить седаны Cadillac CT6 и Chevrolet Impala до января 2020 года.

GM в последние годы модернизирует свой завод в Сан-Луис-Потоси и завод Ramos Arizpe в Мексике, чтобы перейти на производство внедорожников и пикапов. Он строит новый внедорожник Chevrolet Blazer в Рамосе, Аризпе.

Подробнее: GM убирает сделанный в Мексике Chevy Blazer с показа Comerica Park после разногласий

Подробнее: GM инвестирует почти 3 миллиарда долларов, чтобы сохранить работу двух бразильских заводов

Fiat Chrysler рассматривал возможность переноса производства своей тяжелой техники. дежурный Ram пикап из Мексики в Уоррен, но с тех пор решил оставить его в Мексике и вложить 4 доллара.5 миллиардов в метрополитене Детройта, средствах для создания здесь других продуктов.

Новости о том, что GM инвестирует 2,7 миллиарда долларов в два своих завода в Бразилии, создав там около 400 рабочих мест, вызвали недовольство критиков после того, как в рамках плана реструктуризации компании GM потеряли рабочие места примерно 14 000 наемных и оплачиваемых рабочих GM в Северной Америке. GM заявила, что в этом году план сэкономит 2,5 миллиарда долларов.

В противовес этому, GM заявила, что построит Cadillac XT6 на своем заводе в Спринг-Хилле, штат Теннесси, и инвестирует в свой завод на озере Орион, чтобы построить электромобиль в будущем.

Тарифы

Автопроизводители приняли некоторые производственные решения на основе тарифов, наложенных Трампом на китайскую продукцию. Соединенные Штаты ввели пошлины на сталь и алюминий из Китая и установили 25-процентный налог на автомобили, импортируемые из Китая.

Этого было достаточно, чтобы Ford отменил планы по импорту кроссовера Focus Active из Китая в США в августе 2018 года. Focus Active должен был заменить Ford Focus, поскольку Ford постепенно прекращает производство автомобиля, чтобы перенести производство на пикапы и внедорожники.

В августе прошлого года GM попросила освободить свой среднеразмерный внедорожник Buick Envision от повышения тарифов, заявив, что в противном случае ему, возможно, придется исключить этот автомобиль из своих предложений в США.