16Фев

Как изготовить стеклопластиковые детали автомобиля: Пластиковый кузов автомобиля своими руками. Стеклопластик — важный элемент автомобильного тюнинга

Содержание

Кузов из стеклопластика своими руками — АвтоТоп

Статья рассказывает о том, какими свойствами обладает стеклопластик и насколько он применим в строительстве и в быту. Вы узнаете, какие компоненты нужны для изготовления этого материала и их стоимость. В статье приведены пошаговые видео и рекомендации к применению стеклопластика.

С момента открытия эффекта быстрого окаменения эпоксидной смолы под действием кислотного катализатора стеклопластик и его производные стали активно внедрять в бытовые изделия и детали машин. На практике он заменяет или дополняет исчерпаемые природные ресурсы — металл и дерево.

Что такое стеклопластик

Принцип действия, заложенный в основу прочности стеклопластика, аналогичен железобетону, а по виду и структуре ближе всего к армированным слоям современной «мокрой» отделки фасадов. Как правило, вяжущее — композитный, гипсовый или цементный раствор — имеет свойство ссыхаться и трескаться, не удерживая нагрузку, а иногда даже не сохраняя целостности слоя. Чтобы этого избежать, в слой внедряют армирующий компонент — стержни, сетки или холст.

В результате получается уравновешенный слой — вяжущее (в высохшем или полимеризованном виде) работает на сжатие, а армирующий компонент работает на растяжение. Из таких слоёв на основе стекловолокна и эпоксидной смолы можно создать объёмные изделия, либо дополнительные усиливающие и защитные элементы.

Компоненты стеклопластика

Армирующий компонент*. Для изготовления бытовых и вспомогательных строительных элементов обычно используется три типа армировочного материала:

  1. Стеклосетка. Это сетка из стекловолокна с ячейкой от 0,1 до 10 мм. Поскольку эпоксидный раствор — агрессивная среда, для изделий и строительных конструкций настоятельно рекомендована сетка с пропиткой. Ячейку сетки и толщину нити следует подбирать, исходя из назначения изделия и требований к нему. Например, для армирования нагруженной плоскости стеклопластиковым слоем подойдёт сетка с ячейкой от 3 до 10 мм, толщиной нити 0,32–0,35 мм (усиленная) и плотностью от 160 до 330 г/куб. см.
  2. Стеклохолст. Это более совершенный вид основы стекловолокна. Он представляет собой очень густую сетку, изготовленную из «стеклянных» (кремниевых) нитей. Его применяют для создания и ремонта бытовых изделий.
  3. Стеклоткань. Имеет те же свойства что и материал для одежды — мягкий, гибкий, податливый. Этот компонент очень разнообразен — он различается по прочности на разрыв, толщине нити, густоте плетения, спецпропиткам — все эти показатели ощутимо влияют на конечный результат (чем они выше, тем прочнее изделие). Главный показатель — плотность, в пределах от 17 до 390 г/кв. м. Такая ткань значительно крепче даже знаменитого военного сукна.

* Описанные виды армировки применяются и для других работ, но в паспорте изделия обычно указывается их совместимость с эпоксидной смолой.

Таблица. Цены на стеклоткань (на примере продукции компании «Интеркомпозит»)

ПлотностьЦена, у. е./кв. м
174,6
253
483,2
802,8
1102,8
1603
2003
2804,3
3905,2

Вяжущее. Это и есть эпоксидный раствор — смола, смешанная с отвердителем. По отдельности компоненты могут храниться годами, но в смешанном виде состав твердеет от 1 до 30 мин, в зависимости от количества отвердителя — чем его больше, тем быстрее твердеет слой.

Таблица. Наиболее распространённые марки смолы

НаименованиеПроизводительНазначениеЦена, у. е./кг
ЭД-16Россия, КитайРемонтные работы и слои в защищённых местах4,6
ЭД-20Россия, КитайРемонтные работы и слои на открытых местах6,3
LR1100Саудовская Аравиядля бытовых нужд, бижутерии2,5
  1. ЭТАЛ-45М — 10 у. е./кг.
  2. ХТ-116 — 12,5 у. е./кг.
  3. ПЭПА — 18 у. е./кг.

Дополнительным химическим компонентом можно назвать смазку, которую иногда наносят для того, чтобы защитить поверхности от проникновения эпоксида (для смазывания форм).

В большинстве случаев баланс компонентов мастер изучает и подбирает самостоятельно.

Как применить стеклопластик в быту и в строительстве

В частном порядке этот материал чаще всего применяется в трёх случаях:

  • для ремонта стержней;
  • для ремонта инвентаря;
  • для усиления конструкций и плоскостей и при герметизации.

Ремонт стержней из стеклопластика

Для этого потребуется рукав из стеклоткани и высокопрочная марка смолы (ЭД-20 или аналог). Технически процесс подробно описан в этой статье. Стоит отметить, что углеволокно значительно прочнее стекловолокна, а значит, второе не подойдёт для ремонта ударного инструмента (молотков, топоров, лопат). При этом из стеклопластика вполне можно изготовить новую ручку или рукоятку для инвентаря, например, крыло мотоблока.

Полезный совет. Стеклопластиком можно усовершенствовать свой инструмент. Оберните пропитанным волокном рукоять рабочего молотка, топора, отвертки, пилы и сожмите в руке через 15 минут. Слой идеально примет форму вашей руки, что заметно отразится на удобстве в работе.

Ремонт инвентаря

Герметичность и химическая стойкость стеклопластика позволяют ремонтировать и герметизировать следующие изделия из пластика:

  1. Канализационные трубы.
  2. Строительные вёдра.
  3. Пластиковые бочки.
  4. Дождевые отливы.
  5. Любые пластиковые детали инструмента и техники, не испытывающие больших нагрузок.

Ремонт при помощи стеклопластика — пошаговое видео

У «самодельного» стеклопластика есть одно незаменимое свойство — он точно обрабатывается и хорошо держит жёсткость. Это значит, что из холста и смолы можно восстановить безнадёжно испорченную пластиковую деталь, либо изготовить новую.

Усиление строительных конструкций

Стеклопластик в жидком виде имеет прекрасную адгезию к пористым материалам. Иными словами, он хорошо сцепляется с бетоном и деревом. Этот эффект можно реализовать при монтаже деревянных перемычек. Доска, на которую нанесён жидкий стеклопластик, приобретает дополнительно 60–70% прочности, а значит, для перемычки или перекладины можно использовать доску вдвое тоньше. Если усилить этим материалом дверную коробку, она станет более устойчивой к нагрузкам и перекосам.

Герметизация

Ещё один способ применения — герметизация стационарных ёмкостей. Резервуары, каменные цистерны, бассейны, покрытые изнутри стеклопластиком, приобретают все положительные свойства пластиковой посуды:

  • нечувствительность к коррозии;
  • гладкие стены;
  • сплошное монолитное покрытие.

При этом создание такого покрытия обойдётся около 25 у. е. за 1 кв. м. О прочности изделий красноречиво говорят реальные испытания продукции одного из частных мини-заводов.

На видео — испытания стеклопластика

Особо стоит отметить возможность починки кровли. Правильно подобранным и нанесённым эпоксидным составом можно отремонтировать шифер или черепицу. С его помощью можно моделировать сложные светопрозрачные конструкции из оргстекла и поликарбоната — навесы, уличные светильники, скамейки, стенки и многое другое.

Как мы выяснили, стеклопластик становится простым и понятным ремонтно-строительным материалом, который удобно применять в быту. При развитом навыке из него можно создавать интересные изделия прямо в собственной мастерской.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Друзья поделитесь опытом и мыслями. Каковы +/- постройки кузова автомобиля целиком из стеклопластика. Как рассчитать примерную стоимость изготовления кузова на примере кузова Газ 24. Каковы эксплуатационные свойства его в последующем?

Метки: целиком, кузов, стеклопластик, газ24

Комментарии 63

Сделать можно, но не целиком, несущую конструкцию с металла оставить нужно, дорого конечно, геморно, особенно в гараже.

Бери готовую как у меня www.drive2.ru/l/5297153/ из стекловолокна база как у волги 2 год полет нормальный!

есть фирмы что делают пластиковые крылья итд

Видел как то аварию трабанта, в итоге у него корпус слетел целиком. А так задумка интересная

Где то на драйве видел пост как парен для своего чайзера делал элементы из стеклопластика. Так теперь у него двери капот богажник стеклоплатик. Но так как он машину готовил для гонок ему нужно было уменьшить вес.

было бы круто! но нужен идеально ровный донор для снятия матриц, а так 24й кузов всегда в цене, многие на его базе проекты ваяют

Вот это КЛАССНАЯ ТЕМА!

🙂
А ещё лучше — из нержавейки 🙂 но это другая тема 🙂

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

американцы с начала 90-х ездят, еще как ездят!у меня один из представителей есть 😉

можно глянуть Tagaz Aquila. она из стеклопластика на металлической раме. вроде ездят машины

это ооочень не бютжетно будет.да и каркас на рамме тоже придется ваять.много в весе не выиграешь

Долго и Дорого будет

Можно, но надо будет слои армировать титановой сеткой. А в идеале заложить под кузов раму, из алюминиевых труб, для жесткости в основных узлах

Какой еще титановой сеткой? Может лучше сразу армировать рогом единорога?

Не шерстью единорога)

попробуй для начала на окушке

Прообраз Оки был из стеклопластика на трубчатой стальной раме. Если не шоу-кар, и без металлического каркаса, то пространственная рама будет очень массивной и больше походить на самолёт с множеством балок, лонжеронов, шпангоутов, ферм и т.п. только для того, что бы достигнуть приемлемой жёсткости кузова. При этом, при ударе в дтп, это гроб на колёсах. Даже если углепластик, то нужна будет обвязка из металла что бы кузов имел нужную пластичность и мог погасить удар при дтп за счёт деформации металла.

Тут был человек в теме, который испытывал кувалдой свой бампер. Херачил со всего размаха!
Поднимал за бампер домкратом машину.
Я могу найти — но лень.

Там крепости — выше крыши!

В первую очередь надо понимать цель, затем финансы и самое главное желание . Желание не просто построить а фанатическое желание, иначе не стоит и браться .

а я тут при чем 😀

Как это при чем? Делает машину с нуля и он не при чем)))

Для кузова только углепластик стеклопластик очень гибкий я проверил на собственном опыте правда это была рама для велосипеда. сам не понимал почему из стекла велики не делают теперь понял он очень гибкий и пружинит хорошо. Но не успокоился.

Из бамбука делают рамы .

посадил за гаражом пока не подрос жду.

И зачем ты мне эту книгу показал. Теперь на твоей совести как минимум одна бессонная ночь а завтра мне на работу. Теперь у меня помутнение сознания потому-что я хочу ее прочесть.

Только малыми порциями читать .)

Че мозги могут перегрузиться?

Хватит флудить .) Напиши в личку напоминалку и ещё потом пару книг найду из закладок д2 .

Не знаю зачем вам это но могу сказать точно, даже в лям не уложитесь, и ёще если нет опыта работы с композитами то лучше и не пытаться создать такой проект начните с простово.

Скорее всего, придется вокруг каркаса собирать, либо вклеивать множество элементов жесткости, смоделированных из стеклоткани. Я думаю, полностью стеклопластиковый он будет, все же, жидковат на кручение, плюс, опять же, как писали выше, нужны металлические элементы для крепления подвески и агрегатов.

Прогугли мемуары Парфенова и Хаитова. Они в свое время целую свору собак на этом деле съели.

Насколько я помню в СССР делали самоделки из стеклоткани и баксидки, но там присутствовала рама и каркас из железа, так что полностью изготовить кузов с несущими элементами наверное будет проблематично, с другой стороны у кого то из участников сообщества недавно видел отчёт с выставки и там была фотография кузова где несущий каркас был изготовлен из карбона и к нему приклёпаны элементы кузова

каркас точно необходим, на него будут крепиться подвеска и силовые агрегаты

смотря для чего тебе это знать, одно дело для поднятия производства или собственного баловства, а другое дело для его приобретения)
плюсов много, но минус есть, придётся всё равно встраивать силовые элементы из метала для подвески и рамы безопасности для пассажиров.
ремонт её простой, не гнеёт, вес авто упадёт на 500-800кг зависит от модификации, будет хорошо ловить через крышу gps. зимой не будет так промерзать, а летом пропекатся. цена зависит от человеко часов. сам сможешь сделать её наверно в 50-70тр в одну харю. Но минимум за год)
подробнее мне просто лень писать)

Детали кузова из стеклопластика своими руками

Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.

Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.

Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.

Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.

Учимся быть аккуратными.

На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку и для этого, скажу я вам, нам придется попотеть. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия и максимально чистая поверхность.

Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.

Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов может вас несколько смутить).

Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.

Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.

Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.

При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.

Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.

Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.

Роль стеклоткани

Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.

Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.

Убираем болванку

Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.

В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.

А если необходимо сделать более прочный стеклопластик своими руками, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.

Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками

Стеклопластик получил широкую известность и популярность как в быту, так и во многих отраслях народного хозяйства. Из этого материала производят и самые простые детали, как например пуговицы и подиума акустической системы, и сложнейшие изделия, например обшивку самолетов. Изделия из стеклопластика можно встретить в автопроизводстве, яхтостроительстве, изготовлении легких самолетов и вертолетов и других сферах промышленного производства.

Из чего состоит стеклопластик?

В состав этого универсального материала входит полиэфирная или эпоксидная смола, которой придают нужную форму особым способом и армируют стеклотканью или стекловолокном. Полиэфирную смолу также можно армировать тканью из углеродных волокон, стекловолокном, кевларовой тканью, стекловатой, стеклотканью, с помощью которых изделие приобретает особую прочность. За неимением этих материалов для армирования можно использовать любую синтетическую ткань: искусственный шелк, нейлон и т.д., но изделия не будут иметь такой прочности, как при использовании стекловолокна или стеклоткани.

Что такое стеклоткань?

Стеклоткань представляет собой плотный материал, состоящий из хаотично расположенных или упорядоченно расположенных нитей, связанных между собой тонким слоем эпоксидной смолы.

Стеклоткань имеет толщину до 12 мм, но обычно ее измеряют в граммах на квадратный метр. Самые распространенные значения: 300, 450, 600, 900 грамм на 1 кв.м.

Стеклоткань отличается по типу, способу изготовления, массе и природе стекловолокна. Самой распространенной является «тафта», которая имеет клеточную текстуру.

Стекловойлок имеет меньшую сопротивялемость механическим нагрузкам, чем стеклоткань, но, несмотря на это, его удобнее использовать для изготовления сложных форм.

Для серийного производства применяют другой тип волокна: это резаное волокно, имеющее такую же или чуть меньшую длину, как у стекловойлока. Его используют при изготовлении основы.

Особенности и советы по изготовлению формы для изделия из стеклопластика

Детали из стеклопластика своими руками изготовляются методом формовки. Для этого нужна специальная форма, которая бывает охватывающей или охватываемой. Форма должна иметь определенный уклон для удобства вынимания из нее готового изделия. Чем качественнее и ровнее отполирована поверхность стенок формы, тем будет выше качество поверхности формируемого изделия.

Для выполнения формовки изделия нужно произвести ряд подготовительных работ:

  • Внутренняя поверхность формы покрывается специальным веществом, способствующим свободному извлечению из нее готовой детали. Сам метод формовки заключается в том, что деталь из стекловолокна укладывается в специальную форму и пропитывается эпоксидной или полиэфирной смолой.
  • Для армирования изготавливаемых деталей выбирается определенная стеклоткань в зависимости от ее внешнего вида и способности к сопротивлению действующим нагрузкам.
  • Из плотной бумаги изготовляется шаблон, по которому делают разметку и вырезают стеклоткань.
  • Полиэфирную смолу выбирают соответственного качества, в зависимости от назначения и эксплуатации детали. Смола содержит в своем составе красители и может отличаться химическим составом. Например, если смола предназначена для нанесения первого слоя, она называется ледяным покрытием.

Формовку деталей можно формировать по-разному, главное, чтобы при этом соблюдались следующие правила:

  • стеклоткань в форме должна располагаться равномерно;
  • стеклоткань полностью пропитывается полиэфирной смолой, исключая малейшие пузырьки воздуха в пропитке;
  • обеспечивается высокая производительность готовой детали для серийного производства.

Рассмотрим для примера технологию производства контактного формования или формования на одной форме. Это самый легкий способ, при котором количество используемого материала уменьшается, но при этом увеличивается потребность в количестве рабочей силы.

Чем аккуратнее и опытнее исполнитель, тем больше готовых деталей получится из исходного материала. Такой способ может применяться для одной и для нескольких одинаковых деталей или небольшой серии. Форма может быть любого размера и, как уже говорилось выше, она бывает охватываемой или охватывающей, зависимо от желаемого результата, при котором больше ценится хороший внешний вид наружной или внутренней поверхности готовой детали.

Форма должна иметь высокие показатели прочности. Ее уклон должен быть не менее 35%. Если формовочная деталь имеет обратный уклон, тогда форма должна быть выполнена из нескольких идеально подогнанных друг к другу частей.

Из какого материала изготовляется форма?

Выбор материала для формы зависит от предназначения производства. Например, форма из гипса применяется для изготовления всего одной детали; стальная форма может использоваться большое количество раз для изготовления нескольких тысяч деталей; а для изготовления деталей мелкими сериями лучше всего изготовить модель, с которой снимается слепок формы. Она будет состоять из слоистого пластика, в состав которого входит стекловолокно и полиэфирная смола. Для укрепления формы профилированный картон или деревянные пластинки погружают в слоистый пластик для образования нервюр. Благодаря этому, в усиленной форме можно изготовить не одну сотню деталей.

Подготовка полотна

Особое внимание нужно обратить на подготовку полотна. Вырезанные полотна нужно поместить во влажное помещение в таком порядке, чтобы их удобно было брать по очереди нанесения слоев. Также необходимо правильно выбрать среди большого количества всевозможных веществ, предназначенных для разделения изделия и формы, именно такое, которое будет соответствовать материалу формы.

Формовка детали

Когда разделительное покрытие нанесено и высушено, можно наносить первый закрывающий слой специальной смолы (иногда с наполнителем), предназначенный для скрытия волокон стеклоткани, которые в результате нанесения смолы стают невидимыми на поверхности детали. Толщина закрывающего слоя не должна превышать 0.4 мм. На слишком толстом слое после высыхания могут возникнуть трещины. Закрывающий слой можно и не накладывать, если наличие видимых волокон стекловолокна не имеет значения. В этом случае сразу наносится толстый слой эпоксидной смолы.

На вертикальных стенках деталей могут возникнуть подтеки. Чтобы этого избежать, в смолу подмешивают специальный наполнитель. Первый нанесенный слой подсушивают до студнеобразного состояния. Если он немного прилипает к пальцам, значит можно накладывать следующий слой.

Смола приготавливается двумя этапами: сразу в часть смолы добавляют ускоритель полимеризации, а потом смешивают с остальной смолой, которая будет использоваться. По необходимости в нее добавляют краситель.

Следующим этапом изготовления стеклопластика своими руками является дозирование и смешивание катализатора, если это необходимо, то есть, рассчитывается количество смолы, которая будет использована в ближайшие 15 минут. Смолу разливают в две одинаковые емкости. В одну емкость добавляют ускоритель, а в другую – катализатор.

Для удобства смесь можно готовить в третьей емкости небольшими равными порциями. Благодаря такому способу, можно избежать повторяющихся неоднократно приготовлений смолы и катализатора небольшими порциями. Чтобы сделать правильную дозировку смолы, ее можно взвесить на весах или использовать дозировочную емкость необходимого объема. Дозировка ускорителя и катализатора определяется с помощью мензурок очень маленькими порциями.

Когда покрывающий слой или первый слой смоляного покрытия станет студенистым, можно приступать к наложению первого слоя стекловолокна. Для этого используют легкий стекловойлок с показателем 300 г/1 кв.м. При наложении каждого слоя стекловолокна необходимо следить за тем, чтобы слой ложился ровно и постепенно, заполнял пустоты и закругления. Иногда при наложении слоев стекловолокна возникают воздушные карманы. Это происходит либо из-за слишком быстрого прижатия, либо из-за неплотного сопряжения острого угла. После укладки стекловолокно пропитывается слоем смолы, который наносится кисточкой или валиком.

Важно помнить, что каждая порция смолы рассчитывается примерно на 15 минут работы. Работая кистью, смолу нужно наносить не мазками, а как при торцевании, похлопывая концом кисти по обрабатываемой поверхности. Когда пропитка эпоксидной смолой будет завершена, нельзя сразу пытаться отделить стекловолокно, так как отдельные волокна при этом могут приподняться и вырваться. После слоя смолы, не дожидаясь его высыхания, накладывают следующий слой стеклоткани.

Чтобы обеспечить высокую механическую прочность, слой стекловолокна и стеклоткани укладывается поочередно. Последним слоем укладывают стекловойлок или специальную отделочную стеклоткань (300 г на 1 кв.м).

Выполняя такую укладку, нужно соблюдать ряд важных правил:

  • металлические или полиэтиленовые емкости для накладываемых веществ должны быть чистые;
  • смола в емкости должна быть полностью использована перед тем, как емкость будет заполнена новой порцией;
  • возникшие воздушные пузыри, неподдающиеся устранению, убираются надрезанием их лезвием бритвы;
  • кисти и валики после использования моются с помощью ацетона или трихлорэтилена. Это нужно сделать сразу, так как впоследствии произойдет полная полимеризация смолы, оставшейся на инструментах, и ее уже нельзя будет удалить;
  • всю работу необходимо производить в резиновых перчатках, для защиты рук от прямого контакта со смолой;
  • рабочее помещение должно иметь хорошую вентиляцию, чтобы вредные пары полистирола не вызвали раздражение слизистых оболочек и глаз;
  • ни в коем случае во время работы нельзя тереть глаза, так как стеклянные волокна, случайно попавшие на кожу, могут нечаянно травмировать глаза;
  • в рабочем помещении должна быть температура не ниже 20 градусов, оно должно быть защищено от холода, сырости и прямых солнечных лучей;
  • во время работы нельзя курить во избежание пожара, так как смолы являются легко воспламеняемыми;
  • выемка изделия производится не раньше, чем через 12 часов. Сушильная камера (не выше 60 градусов) или нагрев инфракрасными лучами может сократить этот период времени;
  • края изделия после выемки обрезаются и заглаживаются;
  • если изделие необходимо покрасить, то прежде этого его нужно зачистить шлифовальной шкуркой, а затем уже нанести полиуретановую краску;
  • если детали нужно склеить между собой, то для этого склеиваемую поверхность делают шероховатой, промывают ацетоном, а затем склеивают специальным клеем или пропитанной полиэфирной смолой тесьмой.

Чтобы улучшить качество формовки используют метод давления. Работа выполняется точно так же, как мы уже рассмотрели, но по окончанию изделие в форме придавливают, создавая разрежение между гибкой мембраной и покрытием на форме, либо раздувая эластичный пузырь, помещенный в закрытую форму.

Такие детали будут иметь самое высокое качество, так как при придавливании обеспечивается равномерное распределение смолы. Такой метод применяется для среднесерийного производства.

Чтобы готовое изделие имело высокое качество и приятный внешний вид, формовка во входящих друг в друга формах производится или с очень слабым сжатием, или вообще без него.

Для среднесерийного производства формовка под давлением для входящих друг в друга форм может также производиться с помощью укладки слоя стекловолокна, а сверху него определенного количества смолы. С помощью сжатия обеспечивается равномерное растекание смолы по детали.

Чтобы этот способ можно было применить в крупносерийном производстве, или при производстве основы будущей детали, формы намеренно подогревают. В результате подогрева стеклянные волокна прижимаются к поверхности формы, которая сделана из перфорированного листа. В этом состоянии их пропитывают смолой с помощью краскопульта. После этого форму с нанесенной основой несколько минут подсушивают в камере для сушки. Подсушенный полуфабрикат вынимают из временной формы и помещают в конечную форму, покрывают слоем смолы и сжимают в течение непродолжительного времени. В результате получается готовая деталь.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Все об особенностях изготовления деталей из стеклопластика

Стеклоткань – податливый материал, позволяющий создать автомобильный кузов независимо от сложности конфигурации. Конструкции не боятся коррозии, просты в ремонте и обработке, прочны, лучше металла справляются с вибрационными нагрузками. Пропитка стеклоткани смолами позволяет получить стеклопластик, наиболее простой композитный материал, использующийся в автомобильной промышленности, однако, максимально надежный и практичный.

Особенности материала

Стеклопластик – композит, основа которого – стекловолокнистое сырье, стабилизированное и зафиксированное термопластичным полимером. Полимеры отличаются высокими эксплуатационными показателями, минимальным коэффициентом теплопроводности, прочностью, стойкостью к колебаниям температуры, контакту с водой, химическими веществами. Комбинация полимера и стекловолокна – материал, показатели которого существенно лучше, чем у распространенных высокомолекулярных пластиков.

Кузовные детали из стеклопластика делаются не только “гаражными” мастерами, желающими улучшить свои машины. Плюсы технологии уже успели оценить даже крупные концерны, что лишний раз доказывает ее актуальность. Материал подходит для изготовления элементов, находящихся под нагрузкой, контактирующих с температурами от -60 до +150 градусов. Рычаги активации и дезактивации привода, крышка картера, компоненты топливной системы – все это может быть изготовлено из композита. Наметилась устойчивая тенденция: в наиболее современных моделях автомобилей полимеры применяются все активнее, несколько лет назад их общая масса в конструкции транспортного средства составляла 50-55 килограммов, сейчас – около 80. Совершенствование производственной методики позволяет создавать все более сложные детали, в частности, рессоры, карданные валы, двери из стекловолокна.

Преимущества

Детали кузова из стеклопластика отличаются множеством преимуществ, недоступных классическим стальным аналогам:

  • 100% стойкости к коррозии, что гарантирует длительность службы вне зависимости от условий использования и хранения;
  • Композит химически инертен, не взаимодействует с щелочами и кислотами, для мытья можно использовать любые вещества, в том числе агрессивные;
  • Прочность, способность выдержать даже интенсивные ударные, вибрационные воздействия;
  • Легкость восстановления, небольшие повреждения и даже значительные дефекты удается нивелировать в короткий срок с минимальными вложениями средств. Результативность ремонта – 100%, полностью восстанавливается первоначальная форма, внешний вид;
  • Легкость, монтировать деталь очень легко. Минимальная масса также улучшает динамические характеристики транспортного средства, снижает топливный расход.

Что можно сделать из стеклопластика?

Материал подходит для изготовления следующих элементов:

  1. Крыло из стеклопластика. На него приходится огромная нагрузка при боковых ударах. Самым простым решением кажется выравнивание, однако, вернуть металлу изначальную конфигурацию очень сложно, а порой просто невозможно. Правильнее выполнить замену на технологичный композит;
  2. Капот. Критические деформации капота характерны для лобовых ударов. Восстановление возможно только в исключительных случаях, гораздо проще поменять его. Модель из стекловолокна – альтернатива комплектному аналогу, столь же надежная, но более легкая;
  3. Бампер из пластика. Это крайне важная деталь, способная уберечь от серьезных повреждений более дорогие элементы, сохранить геометрию кузова при ударах. Поврежденный бампер лучше сразу поменять, если его целостность нарушена, он не может нормально функционировать. Заказывать аналог – дорого и долго, вдобавок, прочность полимерной комплектной детали зачастую уступает более технологичному композиту;
  4. Спойлеры. Спойлер – элемент аэродинамического обвеса, на высоких скоростях антикрыло прижимает заднюю часть транспортного средства к асфальту, повышает механическое сцепление, препятствует проскальзыванию колес, позволяет полностью реализовать потенциал силовой установки, повышает общий уровень безопасности вождения. При ДТП редко фиксируются повреждения спойлера, далеко не все машины оснащаются им в базовой комплектации, однако, это не повод отказываться от установки. Как минимум, он делает общий силуэт более спортивным, динамичным, современным;
  5. Двери из стеклопластика. Для дверей наиболее опасны боковые удары, причем необходимость замены порой возникает даже после не самого сильного воздействия. Внешне деталь может выглядеть целой, но внутренние повреждения провоцируют заклинивание механизмов подъема стекла, приводят к разрыву проводов. Поиск штатного варианта способен затянуться на недели и месяцы, вдобавок, стоимость таких запчастей зачастую неоправданно высока. Решение – установка стеклопластикового аналога. Конструкция предусматривает наличие ребер жесткости, так что конструкция окажется устойчивой как к продольным, так и к поперечным нагрузкам.

Схема производства

Стеклопластик – максимально податливый материал, детали на его основе могут иметь конфигурацию без ущерба для прочности, жесткости, долговечности. Допустимо формирование сложных изгибов, выпуклостей, углов. Он регулярно применяется при реставрации классических авто, для которых характерно обилие плавных обтекаемых аэродинамических элементов, различного декора. Пример готовой продукции – запчасти Мерседес Спринтер стеклопластик.

Изготовление ведется по следующей схеме:

  • Формируется каркас, обеспечивающий возможность строго соблюсти необходимую геометрию, конфигурацию, габариты конструкции. Каркас, как правило, фанерный, или на основе недорогой ДСП;
  • Подготовка макета модели, образца для матрицы. Матрица, в свою очередь, станет базой для готовой детали;
  • Формирование матрицы, механическая обработка, удаление неровностей для того, чтобы добиться оптимальной конфигурации;
  • Закладка стеклоткани в матрицу, обеспечение максимально плотного прилегания, чтобы материал повторял все изгибы, соответствовал нюансам конфигурации;
  • Заливка полимерного компонента, прессование;
  • Выжидание времени, необходимого для набора прочности. Только после того, как все компоненты затвердели, допустим разбор конструкции. Как правило, готовый элемент на 100% готов для установки на автомобиль, за исключением ситуаций предварительного декорирования.

Особенности декорирования

Чтобы вновь изготовленная стеклопластиковая деталь гармонировала с другими кузовными элементами, необходимо ответственно отнестись к декорированию. Для окраски подходят масляные, синтетические краски. Залог успеха – комплексная подготовка основания, его нужно обезжирить, механически обработать наждаком небольшой зернистости и покрыть грунтовкой. Такой подход гарантирует, что слой краски ляжет ровно, адгезия окажется 100-процентной.

Допустима также другая методика декорирования. Она предполагает добавление в связующий компонент 2-3% красителя на анилиновой основе. Чтобы убедиться, что конечный цвет соответствует оттенку пигмента, лучше предварительно провести проверку с небольшим объемом материала.

После окрашивания требуется шлифовка наждаком мелкой зернистости, полировка при помощи пасты или жидкости для кузовной обработки.

К вопросу о долговечности

Композитные элементы подходят для всех транспортных средств, вне зависимости от назначения. Например, допустима их установка и на классические легковые седаны, и на малотоннажные грузовики. Проверено, что оптимально подходят на Мерседес Вито запчасти, стеклопластик выдерживает все нагрузки, характерные для использования коммерческого транспорта.

Средний эксплуатационный период – 20 лет, однако, он не является пределом. По сути, запчасти вечные, что объясняется возможностью восстановления. Принципы ремонта идентичны производству, внешний вид, конфигурация элемента восстанавливаются на 100%, так что следов восстановления нет, он выглядит, как новый. Если своевременно обращать внимание на повреждения, не игнорировать их, восстанавливать целостность, то деталь без проблем прослужи полвека и даже больше. Естественное старение для стеклопластика нехарактерно, он невосприимчив к коррозии, повреждениям, имеющим химическую, биологическую природу.

производство деталей и изделий из стеклопластика в Москве

Стеклопластик — один из самых распространённых материалов в тюнинг-индустрии и мелкосерийном производстве. В нашей компании вы можете заказать стеклопластиковые детали для облицовки авто и ж/д транспорта, декоративные элементы для украшения фасадов зданий, внутренних помещений и ландшафта, а также любые изделия из стеклопластика по вашему эскизу.

Производство стеклопластика от Sanola – высокая четкость!

Наше оборудование также позволяет создать высокоточные матрицу и модель, которые вы сможете использовать в серийном производстве.

Эксплуатационные характеристики стеклопластиковых изделий позволяют использовать их при экстремальных температурах от -500°С до 1300°С. Материал относится к диэлектрикам, устойчив к атмосферному, водному и химическому воздействию. Несомненным плюсом деталей из стеклопластика от Sanola является то, что, благодаря высококачественным импортным компонентам, все химические процессы в них завершаются не позднее, чем через месяц после стеклопластикового производства, и протекают без ощутимых запахов и испарений.

Изделия из стеклопластика для автотюнинга: надежность материала позволяет изготавливать как отдельные стеклопластиковые детали, так и цельные несущие кузова, каркасы лодок, катеров и яхт из этого легкого, но прочного современного материала.
У нас также есть специальные предложения для производителей специальной авто-техники и автодилеров и сервисных центров.

Производство стеклопластика для интерьера и ландшафтного дизайна: многообразие форм и цветовых решений помогает реализовать любые дизайнерские решения для домашней, офисной, садовой мебели, скульптур, элементов фасада и многого другого. Отличным решением для индустрии загородного строительства становятся долговечные, недорогие и простые в установке бассейны из стеклопластика (чаша изготовляется и доставляется в цельном виде). Помимо практичности, стеклопластиковые бассейны отличаются и широкими возможностями для оформления, т.к. защитно-декоративный слой всех изделий из стеклопластика – гелькоут – имеет практически неограниченную палитру цветов.

Стоимость изготовления изделия из стеклопластика рассчитывается индивидуально под конкретный эскиз. Узнайте стоимость Вашего изделия и сроки его изготовления у наших менеджеров по телефону: 8 (800) 500-26-15 или отправьте нам заявку:

Сколько стоит

Отправьте заявку на расчет и получите Ваше персональное выгодное предложение:

Детали из стеклопластика

Стеклопластиком называется композиционный материал, в состав которого входит рубленая стеклонить и полиэфирная смола в качестве связующего компонента. Детали из стеклопластика, армированные стеклоровингом, обладают повышенными прочностными характеристиками, устойчивостью к коррозии, стойкостью к температурным нагрузкам.

Наша компания специализируется в производстве деталей из стеклопластика на заказ. Изготовление стеклопластиковых изделий конструкций охватывает большой сегмент рынка строительных материалов, элементов фасадного декора, украшений для интерьера, МАФ, рекламных конструкций, игровых и тренажерных комплексов, деталей авто из стеклопластика. У нас работают квалифицированные специалисты с большим опытом, мы располагаем всеми необходимыми производственными мощностями для полного цикла изготовление деталей из стеклопластика — от разработки чертежей до серийного выпуска деталей.

Пинакли на крыше жилого комплекса

Свойства стеклопластика

Емкости для воды, элементы архитектурного декора, кузовные детали из стеклопластика, купить которые можно в нашей компании обладают рядом ценных свойств. Характеристики изделий из композитных материалов:

  • Небольшая масса. Кузовные детали из стеклопластика имеют малый вес — стеклокомпозиты легче дюралевых сплавов в 2 раза, а стали — в 3-3,5 раза.
  • Высокая прочность. При небольшой массе архитектурные элементы, декоративные панели, детали кузова из стеклопластика имеют большой запас прочности.
  • Диэлектрические свойства. Материал является диэлектриком, что обеспечивает безопасность при использовании постоянного или переменного тока. Это свойство позволяет изготавливать безопасное вспомогательное оборудование и оснастку, например приставные лестницы, использующиеся для работы в зоне высокого напряжения.
  • Коррозионная стойкость. Детали кузова автомобиля из стеклопластика не подвержены электрохимической коррозии, не гниют, им не страшна морская вода, антигололедные реагенты, которыми посыпают дороги в зимнее время.
  • Влагостойкость. Оснащение для детских площадок, малые архитектурные формы, фасадный декор и другие изделия из стеклокомпозитов не боятся дождя, снега, тумана. Композитные материалы со специальным защитным покрытием не впитывают влагу и обладают гидрофобными свойствами.
  • Радиопрозрачность. Детали и конструкции из стеклокомпозитов не создают помех, не влияют на передачу и прием радиосигналов.
  • Привлекательный внешний вид. Благодаря пластичности материалов возможно получение поверхностей с любой фактурой. При изготовлении кузовных деталей из стеклопластика материал можно прокрашивать в массе, а при условии использования стойких пигментов цвета сохраняются неограниченно долгое время.
  • Экологичность. При застывании смола, армированная стеклонитью, приобретает монолитную структуру. В процессе эксплуатации стеклокомпозиты не выделяют в воздух вредных соединений, не вступают в химические реакции с водой, растворителями, средствами бытовой химии.

При использовании некоторых марок светопрозрачных смол возможно изготовление изделий, которые по оптическим характеристикам не уступают стеклу — со светопропускной способностью 90-92%.

Производство деталей из стеклопластика

Сфера применения стеклокомпозитов практически не ограничена. Из светопрозрачных бесцветных и непрозрачных стеклопластиков изготавливаются самые разные изделия — от садовых скульптур до корпусов машин.

Изготовление деталей из стеклопластика для авто и других изделий выполняется по нескольким технологиям. Первый способ подразумевает напыление смеси связующего вещества и стеклоровинга на поверхность шаблона. Второй способ — это укладка стеклоткани внутрь формы и наполнение ее смолой. Существует еще один способ производства изделий из стеклокомпозита — намотка. Его, как правило, применяют для создания изделий, имеющих форму тел вращения. В эту категорию входят разнообразные цистерны, баки, резервуары для воды, топливные баки, а также обтекатели, корпуса, фюзеляжи авиатехники, лодок, катеров, яхт.

Чтобы сделать заявку на изготовление деталей для авто из стеклопластика на заказ свяжитесь с нашим специалистом по телефону, указанному на сайте.

Изготовление стеклопластиковых деталей кузова. Стекломатериалы для машины

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Стеклопластик имеет большую популярность среди поклонников автомобильного тюнинга, это довольно известный материал, который прекрасно подходит для тюнинга автомобилей. Для того чтобы изготовить детали с применением этого материала, не нужно специального оборудования или какого-то специального помещения.

Более того, изготовление таких деталей не потребует от вас каких-то существенных капиталовложений. Сам по себе материал это — пропитанное стекловолокно смолой. Разновидность смол может быть разной, некоторые виды затвердевают при комнатной температуре, другим же необходима более высокая температура. Смолу смешивают с отвердителем в определенных пропорциях, после чего стекловолоконный кусок ткани пропитывается данной смесью.

Стекловолокно бывает двух типов: стеклоткань и стекломат. Первый вариант обладает лучшей прочностью, при этом процесс изготовления деталей у второго варианта проще, поскольку стекломат проще обрабатывать, да и к тому же он способен лучше повторять необходимую вам форму. Стеклоткань может иметь самую различную толщину, поэтому, неплохо подходит для придания толщины или объема, а также жесткости готовому изделию.

Стекломат

Стекломат также как и стеклоткань, может обладать разной толщиной и плотностью. Более тонкие пласты прекрасно подойдут для изготовления деталей сложных форм, имеющие множество: изгибов, граней и переходов. Для того чтобы придать изделиям с большими поверхностями наибольшей прочности, уменьшив при этом массу, зачастую применяется поликор. Как правило, его вклеивают между слоями из стекломата небольшими армирующими полосками.

Стеклоткань

Перед тем как изготовить деталь из стеклопластика нужно соорудить макет. Иногда специалисты используют более хитрые варианты. К примеру, чтобы изготовить новую панель, основа из стеклопластика создается непосредственно на самой двери, однако перед этим ее обклеивают (для защиты) воском или бумажным скотчем, или еще чем-нибудь. В качестве макета можно также использовать и другие альтернативные материалы: пенопласт, фанера, пластилин и др.

Следующий этап — изготовление матрицы, создается она по макету. Для этого макет покрывают воском, а уже вторым слоем наносят матричный гелькоут. Этот слой базируется на эпоксивинилэфирной смоле. Благодаря такому покрытию поверхность матрицы становится ровной и блестящей.

После этого тонким слоем укладывают стекломат, это даст возможность повторить все имеющиеся контуры и изгибы макета. Как только первый слой высох, можно начинать добавлять более толстые слои.

Существует несколько основных технологий производства стекловолоконных деталей.

Сначала предлагаю рассмотреть ручную формовку. Ручное формирование это довольно дешевый и не очень сложный способ. Закрепленное на шаблоне стекловолокно пропитывают смолой при помощи валика или кисточки. Укаточный валик помогает раскатать стеклоткань, выдавив при этом имеющиеся пузырьки воздуха, а также равномерно распределить смолу по всему периметру. Одним из наибольших плюсов этого метода является невысокая стоимость и простота изготовления. Однако, качество и результат работ напрямую зависит от профессионализма людей, которые занимаются выполнением данных работ.

Ниже приводится замечательная статья Ярослава Малышева aka X-LIGHT о методах изготовления деталей из стеклопластика. В своей статье Ярослав не только рассказывает о самой технологии, которой он сам владеет в совершенстве, но и рекомендует различные современные материалы.

Если суммировать, сколько труда, нервов, времени, денег, материалов было потрачено на то, чтобы получить опыт, которым я поделюсь в этой статье, и вложить в одну машину, то получится такая ультра-телега, что мне и представить страшно. Обрывки материалов были добыты из Интернета (большей частью не русскоязычного), литературы, часть у мастеров тюнинговых контор, большинство которых упорно не хотели делиться ценным опытом (не относится к некоторым мастерам фирм ТРИ-ABC TM и LIT-company TM ) и мне зачастую приходилось изображать из себя любопытного и придирчивого клиента, какая-то доля материала была великодушно передана мне такими же энтузиастами как и я, теми, кто питается только пиццой и шаурмой с пивом и спит по два часа в сутки, и наконец к какой-то части решений пришел я, по несколько раз переделывая одну и ту же деталь.

Надеюсь, что из-за этого «сверхсекретного» материала я все же не подвергнусь преследованию со стороны тюнинговых контор — производителей обвесов. Кто первый украл, тот и автор. Шутка.

Стеклопластиковые детали практически любой сложности можно изготовить буквально на коленке в гараже. Они не требуют специального оборудования и помещений. Стеклопластик очень универсальный атериал. Из него можно изготовить все, начиная от ресничек на фары и кончая кузовными панелями. Стеклопластиковые детали при правильном изготовлении очень прочны и долговечны. Было бы также полезно знать, что цена таких изделий при самостоятельном изготовлении очень низка, гораздо ниже той, по которой они продаются. На одном провинциальном заводике по производству ламината (что-то типа шифера, только из стеклопластика) я был свидетелем изготовления копии обвеса от фирмы FAB Design TM на MB W220, цена изготовления которой получилась ниже цены окраски в приличном автосервисе. Цену «огненной воды» для работников я не узнавал:-). Работа производилась не профессионалами, а людьми просто знакомыми с материалами. Могу утверждать, что в средней московской конторе такая работа обошлась бы не менее чем в 2000-3000 у.е.

Прежде чем браться за работу прикиньте, есть ли для этого условия? Условие первое: наличие времени. Если жена, дети под ногами путаются, отвлекают, то возникнут проблемы. С ними надо разобраться до начала работ. Любовь нечаянно нагрянет, когда жену совсем не ждешь… Мне было проще: у меня никого, кроме желания сотворить что-нибудь прикольное, нет. Работа по ночам меня совсем не пугала. «Первым делом мы испортим самолеты, ну а девушек…». Условие второе: рабочее место. Если негде делать, то лучше и не пытаться. Когда-то мне приходилось работать и зимой в неотапливаемом гараже, и на улице, и в коридоре в квартире. Придумайте, какую территорию захватить на время творчества. Итак, вступление окончено, можно начинать. Имейте в виду, что на этот процесс можно подсесть не хуже чем на наркотик, из Вашей головы будет идти пар как из чайника со свистком, все только начинается…

Инструмент

Для начала стоит ознакомиться с тем инструментом, который понадобится в любом случае, вне зависимости от типа детали и способа изготовления:

1. Хорошие портновские ножницы . Придется очень часто резать стеклоткань и от качества выкроек зависит и качество конечного изделия. Особенно к качеству выкроек требователен порошковый стекломат. Подготовка «комплекта» армирующих материалов, специально раскроенных по форме используемой матрицы, экономит время и снижает количество отходов.

2. Канцелярский нож и набор лезвий к нему . То же что и п.1.

3. Металлическая линейка 40-50 см . Пригодится при резке выкроек и замерах.

4. Набор кистей . Служит для укладки стеклоткани и пропитки ее полиэфирной смолой. Можно также запастись роликами (наподобие тех, что применяют в шиномонтаже) и валиками (для прокатки больших площадей). Иногда может пригодиться губка .

5. Болгарка (отрезная машинка) . Можно конечно обойтись и ножовкой, но края у матриц и готовых изделий удобнее подрезать болгаркой. Запаситесь к ней кругами по камню, так как стекловолокно очень быстро убивает диски по металлу.

6. Дрель . Пригодится для изготовления сборных матриц, замешивания эпоксидки, заворачивания саморезов и прочего дыркосверления. Очень приветствуется наличие сверл и фрез диаметром 20-80мм.

7. Лист стекла (40х40см) . На нем удобно пропитывать кусочки стеклоткани эпоксидкой. Ни капли не пропадет зазря.

8. Шлифовальный брусок — «шлифок» . Очень хорошо если у Вас будет набор различных размеров и форм (для вогнутостей цилиндры, для больших плоскостей «рубанок» приблизительно 6х40 см и т.д.). Помимо всех прочих полезно иметь еще и резиновый брусочек 6х10 см. Очень облегчат работу пневматические или электрические инструменты: круглая орбитальная шлифовальная машинка и «рубанок» . Если деталь большая (капот, крыло) без шлифмашинки за работу лучше не браться.

9. Набор шпателей . Металлические и резиновые. Для больших плоскостей (капоты, крышки багажников, прямые участки бамперов и др.) нужен металлический шпатель шириной примерно 40 см.

10. Емкость для смолы . Если используется хорошая смола, застывающая за 30-40 минут, то вполне хватит емкости до одного литра. Требования к емкости простые: чем больше площадь и меньше глубина, тем лучше: смола дольше не схватывается. Я использовал пластиковые банки из-под соленой селедки, они гибкие и из них легко вытряхнуть застывшую смолу.

11. Лобзик электрический . Его ждет изготовление каркасов, шаблонов, растяжек матриц и тому подобное. В случае его отсутствия придется пилить все ножовкой.

12. Ножовка (по металлу) . Полезное дополнение, а иногда и замена пунктам 5 и 11.

Материалы

Материалы, используемые при изготовлении деталей из стеклопластика. Их конечно лучше приобрести в фирмах, занимающихся их поставкой, там обычно все объясняют, подберут то, что больше подходит в Вашем случае. Я брал все материалы в www.igc-composite.com . Итак:

1. Армирующие материалы . В это определение входят три вида материала.

Первый: Стекловуаль . «Легкий и воздушный» подвид эмульсионного стекломата. «Эмульсионного» потому, что лучше всего использовать для работы нетканый стекломат, волокна которого скреплены эмульсией, растворяющейся под действием смол. Такой вид материала легче принимает требуемую форму, чем ткань, хотя ткань прочнее. Итак — стекловуаль. Нам потребуется с плотностью от 30 до 100 г./м.кв. Её используют для наружных слоев, так как она позволяет изготовлять изделия с высокой сложностью поверхности.

Второй вид: стекломат плотностью от 300 г./м.кв. до 450 г./м.кв. Он позволяет набрать толщину изделия. Цитата: «Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е. Материал мягкий, легко поддается формованию и используется при производстве изделий сложной формы. Ламинаты, изготовленные из данных матов, демонстрируют хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям в течение длительного периода».

И третий вид: порошковый стекломат плотностью от 300г./м.кв. Иногда его называют «поликором». Вклеивая его между несколькими слоями эмульсионного стекломата, Вы придадите изделию еще большую прочность. Он практически не впитывает смолу и обладает приличной толщиной. Зачастую вклеивается лишь отдельными полосками. Я пользовался стекломатом, выполненным на основе микросфер. Цитата: «Маты различной плотности из рубленых комплексных нитей на основе низкощелочного стекла Е, на порошковом связующем. Быстро пропитываются и обеспечивают получение гладкой поверхности. Ламинаты, изготовленные с использованием порошковых стекломатов, обладают высокой прозрачностью (технический термин, не путать с прозрачностью стекла), хорошими механическими свойствами и устойчивостью к атмосферным воздействиям».

Приходилось использовать Kevlar 9065K и Kevlar K931 (тканый материал саржевого переплетения на основе арамидных волокон, плотность — 190 и 340 г/м.). Получается еще не карбон, но уже не стеклопластик. Бампера обладают повышенной деструктивной способностью!

2. Смола , она и в Африке смола. Правда смолы разных фирм могут весьма ощутимо отличаться по свойствам и качеству. Выбирайте те, которые больше подходят для наземного транспорта: не слишком хрупкие, обладающие некоторой эластичностью после застывания. Смола не должна быть слишком густая, нужно чтобы она легко пропитывала стекломат. Я использовал CRYSTIC 196 PA компании SCOTT BADER™. Это предускоренная ортофталевая полиэфирная смола с высокими прочностными, механическими и электрическими свойствами. Короче, то, что доктор прописал. К смоле соответственно должен прилагаться отвердитель и по возможности катализатор, ускоряющий процесс полимеризации (застывания).

Требуемое для изготовления ламината количество смолы можно рассчитать путем взвешивания предполагаемого к использованию армирующего материала. Для рубленого стекломата отношение смолы к стекловолокну должно находиться в пределах от 2,3:1 до 1,8:1 (содержание стекла 30-35%). Для тканого ровинга рекомендуется соотношение 1:1 (содержание стекла 50%), тогда как отношение смолы к стекловолокну при использовании комбинированных материалов различно и зависит от структуры отдельного вида используемой ткани.

Для снижения вязкости смолы ее можно нагреть градусов до 50?С или разбавить ацетоном, растворителем для лаков и денатурированный спиртом (лучше растворитель, один вдох и ощущение — как будто проглотил заячью шапку с ушами). Количество растворителе не должно превышать 5% от массы смолы. Долг, к сожалению, платежом красен: при добавлении в смолу 5% растворителя для лаков ее прочность падает на 35% — серьезный удар по механическим свойствам. Растворитель может вызвать усадку смолы. Присутствие растворителя в смоле может повредить поверхность макета. Многие материалы (например, пенополистирол) хорошо переносят эпоксидную смолу, но не переносят присутствия в ней растворителей. Поэтому прежде чем добавить в смолу растворитель, заранее убедитесь в его безвредности для макета.

И еще: принято все смолы называть эпоксидными, но я работал и с ПОЛИЭФИРНЫМИ СМОЛАМИ, которые существенно дешевле. Не стоит пренебрегать различными наполнителями для смол, например добавка в смолу графитового порошка дает поверхность гладкую и очень напоминающую карбон (особенно при использовании прозрачного гелькоута и смолы, тканых армирующих материалов).

Для мелких деталей смолу лучше использовать специализированную, а для порогов, бамперов, сабвуферов сгодятся дешевые разновидности для судостроительства, склеивания и даже для заливки и выравнивания полов в помещениях (этот сорт я встречал на рынках, продается в крупной таре).

3. Гелькоут . Покрытие матриц и конечных изделий, защищающее и улучшающее поверхность. Помогает устранить рельеф, вызванный структурой стеклоткани, и в какой-то степени помогает избавиться от пузырьков воздуха на поверхности детали. Его наносят первым слоем, дают ему схватиться, а уж затем приступают к выклейке изделия.

Я использовал CRYSTIC 65 PA водо- и атмосферостойкий предускоренный тиксотропный изофталевый гелькоут для ручного нанесения. Но часто обходился без него, компенсируя его отсутствие смолой с мелким наполнителем (графитовый порошок, гипс) или жидкой шпатлевкой. Ей можно покрывать как конечную деталь, так и матрицу (не забудьте вышкурить 800й шкуркой с водой).

4. Разделительный состав . Это может парафин (из него бывают наборы, им лыжи и сноуборды натирают), полироль для паркета (один из лучших вариантов), стеарин (из него свечки делают), специальные составы.

Наносится на поверхность детали (матрицы) и спустя некоторое время энергично располировывается шерстяной тканью или войлоком. Служит, например для того, чтобы Вы без труда смогли извлечь готовую деталь из матрицы. Если есть возможность, покупайте Mirror Glaze #8 фирмы Meguiar`s (им ботинки хорошо еще чистить), но можно использовать полироли для кузова на основе воска или силикона, например, такие как ABRO silicone car wax. Такими полиролями не удастся заполнить все поры и дефекты покрытия, но они могут быть неплохим дополнением к парафину. Я слышал об использовании полиролей для обуви (с гуталином не путайте) и мебели на восковой основе, но не могу ничего сказать о достигнутых результатах, скорее всего они удовлетворительные.

Два экстремальных состава: солидол и мыло. Их используют, когда поверхность, с которой снимают слепок, очень плохого качества. Мыло можно чуть-чуть смочить водой. Также в таких случаях подойдет тонкая пищевая пленка.

5. Шпатлевка . Я использовал продукцию фирм CAR SYSTEM, Dyno Coat и иногда BODY. «Шпатля» бывает следующих видов: Fiberglass (со стекловолокном), там где пребуется прочность или наносится толстый слой, SOFT или EXTRA там где приходится много шкурить или для конечной отделки. NITRO (лучше брать качественную, от известных фирм — меньше вероятность появления трещин) очень помогает разобраться с мелкими дефектами. Также пригодится жидкая шпатлевка для окончательной доводки детали. Никогда не позволяйте себе делать слои шпатлевки более 3мм — лучше в этом месте положить еще пару слоев стеклоткани!

6. Прочее . Весьма пригодится запас саморезов, укомплектованный отверткой, и набор струбцин для фиксации, пара мотков скоча обычного и малярного, шкурка всех калибров (приличные материалы у 3М и Mirka, отечественная шкурка быстро забивается, особенно при использовании низкосортной шпатлевки), тряпки, растворитель 646 или 650, ацетон, обезжириватель. Могут понадобится грунтовка, краска, фанера, листовой пластик, пенопласт, гипс, металлические уголки ну и много всего другого. По ночам еще спать очень хочется… В итоге был приобретен сахар-песок (два бархана) и кофе в ампулах .

Погнали!

Я не смогу описать все детали, которые можно изготовить из стеклопластика — это нереально. Не смогу также описать все способы работы со стеклопластиком, все тонкости этого ремесла, так как это равносильно написанию целой книги. Внутри каждой большой задачи сидит маленькая, пытающаяся пробиться наружу. Как смогу опишу все те способы, которыми пользовался я сам в различное время и подводные камни, с которыми сталкивался.

Материал рассчитан на тех, у кого есть хотя бы элементарные навыки работы и чуть-чуть воображения. Человек, хоть раз в жизни сталкивавшийся с каплей воды, и способный мыслить логически, вполне способен сделать вывод о возможности существования океанов и водопадов, даже если он не видал ни того, ни другого…

Макетирование

Итак, начнем. Изготовление любой детали, будь то бампер, накладка на него, антикрыло, капот или корпус сабвуфера вне зависимости от способа изготовления необходимо начинать с МАКЕТИРОВАНИЯ. Это самум, ураган, тайфун, землетрясение и падение индекса Доу-Джонса в одном флаконе. Под этим подразумевается изготовление макета будущего изделия в масштабе 1:1 из подручных материалов. А вот материалы и способ макетирования зависят от формы желаемого изделия.

Как я уже говорил, для начала было бы иметь эскиз. Не важно как он выглядит, главное, чтоб на нем со всех сторон было видно, что Вы хотите сотворить…

КОТ В САПОГАХ

— А еще меня уверяли, — сказал Кот в сапогах Великану, — но этому-то я никак не могу поверить, — что вы будто бы умеете превращаться даже в самых маленьких животных. Ну, например, сделаться мышью. Должен сказать поправде, что считаю это совершенно невозможным.
— Ах, вот как! Невозможным? — переспросил Великан. — А ну-ка, погляди!
И в то же мгновение ока Великан превратился в мышь. Кот погнался за ней, но мышь, злорадно хихикая, улетела под потолок, потому что оказалась летучей.

МОРАЛЬ: Если вы хотите добиться правильного и быстрого исполнения задуманного, то формулируйте себе техническое задание возможно более точно.

Изготовление макетов из пенопласта

В Интернете таких макетов обвесов за всю жизнь видел только два. Как выяснилось, бытует мнение, что с пенопластом очень трудно работать, и он не очень подходит для наших целей. Это не так, просто нужно знать некоторые тонкости технологии… Резка пенопласта используется как самостоятельная технология, приложение к изготовлению макетов из монтажной пены и как изготовление каркасов для обтяжки радиотканью. Итак:

1) Подбор материала

Лучшим следует признать упаковочный мелкошариковый пенопласт, достаточной толщины, но такого ни разу не видел, видимо, не судьба… Приемлемых результатов можно достичь, используя плиты строительного шарикового пенопласта, но есть одно «НО»: пенопласт не следует брать толще 50мм, поскольку в более толстых листах резко возрастает вероятность напороться на несвпенившиеся гранулы полистирола (хотя раз на раз не приходится, как раз сегодня изрезал 2 листа пенопласта 2000х1000х100мм и ни разу не натолкнулся на уплотнения)… Нужное количество пенопласта на заготовку можно набрать из тонких листов, склеивая их клеем для пенопластовой потолочной плитки. Были эксперименты с импортным синим и розовым пенопластом — он прочнее и более стоек к эпоксидным смолам и грунтовкам.

2) Чем резать?

Обычный терморезак, по образу и подобию лучковой пилы или стационарный вариант типа пилорамы, со струной толщиной 0.8мм. Струну можно раздобыть в утюге, тостере, фене или электроплитке. Иногда можно приспособить и обычную проволоку. Нагрев регулируем ЛАТР-ом (лабораторным трансформатором), либо иными подручными средствами, например, я использовал зарядное устройство для аккумулятора, сам аккумулятор или батарею аккумуляторов, подсоединенных последовательно. Цель — получить небольшое отставание струны в центре, при минимальном подплавлении. Признак правильной температуры — тянущиеся за резаком волоски.

P.S. На картинке мои «последние» модели терморезаков, сделанные из натянутой спирали калорифера (электрообогревателя) длиной 350 мм, трех реек, пружины и ручки от лыжной палки. Проволока такой длины хорошо нагревается от зарядного устройства для 12 вольтовых акуммуляторов (у меня было обычное, с трансформатором, с переключателем на 4 и 6 ампер). Обязательно ставьте стягивающее устройство из пружины или резины. Скрученная веревка, как у лучковых пил, не годится, так как при нагревании спираль существенно провисает.

На картинках один резак для раскроя пенопласта между двумя шаблонами и резки от руки, вторым же можно резать пенопласт с требуемым углом, пользуясь только одним шаблоном.

P.S.S. Если есть хороший источник питания, из тонкой латунной (нихромовую, извините, не достал) пластины можно сделать резак для гнутых деталей. Толщина проводов, подающих на неё питание, должна быть такая, чтоб грелась пластина, а не провода…

3) По чему резать?

Есть мнение, что по металлическим шаблонам… Можно и так, но можно спокойно резать и по фанерным шаблонам, при условии тщательной обработки кромок, и натирания их графитом (карандаш можно расковырять). На шаблонах делаем разметку, с обеих сторон, делений 20-30 будет вполне достаточно. Это пригодится при резке сильно изогнутых деталей. Да, и еще, шаблоны должны иметь «заходную» и «выходную» части длиной 15-20мм. Можно и без них, но с ними деталь получается более качественной. Также если руки не дрожат, можно некоторые фрагменты резать от руки.

4) Как резать?

На ровный стол кладем заготовку с закрепленными шпильками длиной 150-200мм шаблонами, прижимаем чем-либо, и начинаем резать. Вдвоем, с помощником, он у одного края, вы у другого, или наоборот, движение следует синхронизировать, для этого и пригодится разметка на шаблонах. Желательно проходить метки одновременно. При некотором опыте даже при резке ну очень изогнутых фрагментов волны почти не возникает…

Как-то мне нахаляву достался набор для фотолюбителя. Резак для фотобумаги пригодился для резки листовых материалов. Валик — для прикатывания стеклоткани. На электроглянцевателе я держу ванночки со смолой — они нагреваются как раз до нужной температуры и смола всегда достаточно текучая. Мензурки и ванночки были использованы для приготовления и хранения смолы (не думайте, что, смешивая отвердитель и смолу на глаз, Вы добьетесь хороших результатов; избыток отвердителя сделает деталь хрупкой, а недостаток слишком эластичной и «долгосохнущей»), а вот из фотоувеличителя (или как там его), вернее из его штатива, я сделал прекрасную «пилораму» для пенопласта. Описывать конструкцию не буду, думаю, сами обо всем догадаетесь. Пока не придумал, куда приспособлю красный фонарь.

Пенопласт можно обрабатывать мелкозернистой шкуркой, желательно машинкой и на высоких оборотах, но не следует допускать плавления пенопласта. Клеить его можно, как я уже говорил, поливинилэфир-каким-то клеем для пенопластовой потолочной плитки или клеем ПВА. А при изготовлении сложных составных деталей клеить придется часто. Пенопласт трудно шпатлевать привычными способами, так что уж старайтесь сделать все с первого захода. Грунтовать его нужно осторожно, были случаи, когда грунтовка и нитрошпатлевка его разъедала. Если нужно, то есть вариант предварительно оклеить пенопласт тонкой бумагой на разведенном водой клее ПВА или обтянуть лавсаном. Я покрывал как-то мебельным лаком (вроде НЦ), получил очень гладкую и качественную поверхность.

Изготовление макетов при помощи монтажной пены

Весьма распространенный способ, довольно-таки простой, но тоже имеющий свои хитрости. Пену нужно наносить слоями, а не весь «тот объем, который нужен». Это позволяет экономить недешевую монтажную пену и получать более пригодный к обработке материал. Большое количество пены застывает в течение 2-3 дней, а внутри получаются пустоты и очень крепкие уплотнения. Пена хорошо шкурится, режется ножом, смоченным маслом, и ножовкой. Можно, как и в случае с пенопластом, применять шаблоны.

Очень хорошее подспорье при работе с пеной — это набор лекал (шаблонов) и электролобзик с длинными (15-30 см) полотнами. Их можно изготовить из обычных полотен по металлу, только переточив хвостовик на наждачном круге. Этот нехитрый инструмент весьма полезен при работе не только с пеной, но и с пенопластом. Также пена легко обрабатывается болгаркой, ей удобно делать различные закругления. Не поддавайтесь на уверения продавцов, говорящих, что одного баллона пены хватит на 50 литров. Ага, конечно…

Недостаток монтажной пены в том, что получается очень пористая поверхность, непригодная ни к поверхностной оклейке, ни к матрицированию. Предварительно поверхность макета из пены приходится подготавливать при помощи оклейки бумагой или стеклотканью с последующей тщательной обработкой поверхности. Перед стеклотканью пену хорошо бы пропитать байдой, которой строители промазывают бетонные стены перед оклейкой обоями.

Использование фрагментов «чужих» готовых деталей

Эта тема актуальна, если у Вас уже есть бампер или матрица для выклейки, но изначально предназначенная для другой машины. Я встречал ВАЗ 2110 в полном обвесе для Mitsubishi Lancer Evolution (не путайте с тольяттинским обвесом, пародией на EVO) — даже у меня, повидавшего много подобных переделок, челюсть отвисла до земли.

Операция, требующая развитого пространственного воображения. Вопреки распространенному мнению совсем не сложная. В процессе адаптации очень пригодится монтажная пена, возможно пенопласт, пластилин и может быть гипс (алебастр). Не стоит зацикливаться именно на фрагментах бамперов. Иногда можно подобрать очень интересные фигуры и в прочих изделиях.

Часто используются для таких целей пластиковые трубы, оребрения для решеток вентиляции, различные пластиковые емкости. Погуляйте по строительным и хозяйственным рынкам — там много подходящих деталей. Главное, чтобы Ваш макет не напоминал кирпичный сортир, крытый шифером. Если не жалко, можно купить антикрыло из алюминия (например, дешевое PRO.SPORT) и использовать его в качестве отсекателя. Шансы разбить нижнюю часть бампера о сугроб резко падают. Симпатично и прочно.

Изготовление лепных макетов

Лепить можно из глины. Глину для работы используют пластичную, но не очень мягкую. Сначала следует сделать каркас из фанеры или листового пластика. Он будет задавать форму, играть роль «маяков». Затем каркас заполняют, вжимая в него отдельные куски глины.

С пластилином примерно такая же история. Для работы используют скульптурный (он же архитектурный) или автопластилин. Взять его можно либо в художественных магазинах или же в автомагазинах (в последних он обычно раза в 3 дороже). Трудность работы с пластилином и глиной в том, что, не имея опыта работы с ними, практически невозможно получить требуемую деталь большого размера. То есть Вы идеально вылепливаете левую часть бампера, а правая получается не совсем такая.

Исправить эту проблему поможет каркас. Выглядит он примерно следующим образом: с помощью чертежа делаются сечения детали в нескольких местах и по ним выпиливаются шаблоны-маяки, а уже пространство между ними заполняется материалом, который Вы используете для лепки. Между тем, лепные макеты очень полезны при изготовлении корпусов сабвуферов, подиумов, иногда дверных карт. Пластилин и глина укладываются руками, обрабатываются при помощи шпателей и специальных скребков (они напоминают одноразовые станки для бритья).

Для лепки можно использовать гипс и алебастр. Перед работой их разводят водой до состояния близкого к пластилину. Гипс позволяет изготовлять тянутые изделия. Для их изготовления понадобятся правИла-лекала, которые можно изготовить из фанеры, ДСП или металла. Правила-лекала представляют из себя что-то вроде фигурных шпателей, которые передвигают вдоль шаблона. Профиль такого шпателя должен соответствовать форме будущей детали.

При определенной практике можно изготовить простые «юбки» на бампера (двигая шаблон вдоль лекала-отсекателя или самого бампера), накладки на пороги с постоянным сечением (двигая шаблон вдоль рейки или доски) и т.д. Шаблон и направляющие предварительно неплохо бы натереть разделительным составом.

По этой технологии очень просто изготовить накладки на заднее стекло (козырьки) и спойлер крышки багажника в стиле BMW M3 — так называемую «саблю», столь любимую многими владельцами немецких машин.

После окончания лепки глина, гипс обрабатываются шкуркой, шпатлюются, грунтуются. Не приступайте к шлифовке слишком рано, дайте материалу просохнуть. А это может занять 3-4 дня. Пластилин для получения более ровной поверхности можно слегка оплавить промышленным феном. Таким образом удобно изготавливать расширители арок колес (фендеры, flares) и прочие детали, имеющие закругления. Не думаю, что я хороший художник, но надеюсь, технология понятна. При определенной практике можно изготовить простые «юбки» на бампера (двигая шаблон вдоль лекала-отсекателя или самого бампера), накладки на пороги с постоянным сечением (двигая шаблон вдоль рейки или доски) и т.д. Шаблон и направляющие предварительно неплохо бы натереть разделительным составом.

Пункт следующий: изготовление различных деталей при использовании каркасов и радиоткани

Думаю, все сталкивались с тряпками, которыми обтягивают колонки музыкальных центров? Это тонкая радиоткань . Бывает еще карпет . Им обтягивают подиумы, корпуса сабвуферов. Этот материал более толстый. Продается во многих магазинах, связанных с Car Audio. В Москве видел на Горбушке, на Митинском радиорынке и т.п. Бывает разных производителей, фактур, цветов и плотности. На цвет и производителя нам в принципе наплевать. Плотность зависит от требуемой детали.

Ткань надо будет пропитать эпоксидной смолой, а тонкая ткань при этом более склонна к провисанию. Из тонкой ткани делают накладки на стойки ветрового стекла с подиумами для высокочастотных динамиков, а из толстой — корпуса сабов. Короче, чем деталь больше, тем плотнее должна быть ткань. Тонкая ткань приятна тем, что после застывания смолы, благодаря мелкой фактуре не приходится тратить много времени на подготовку детали к покраске.

Тонкую ткань в маленьких деталях с успехом может заменить нейлоновый (или из чего их там сейчас делают) чулок. Если Вам повезет, то можно натолкнуться на МЕЧТУ ТЮНЕРА: стеклоткань с эластичными волокнами. Я как то купил такую на строительном рынке. Ей кажется, стены оклеивают. Она легко принимает нужную форму, но в отличие от стекломата, при этом имеет способность натягиваться. Еще можно попробовать использовать стеклоткань (не мат) в деталях с несложной формой. Когда во мне проснулся экспериментатор я пробовал «нетканый укрывной материал» для теплиц — с положительным результатом.

Смысл способа заключается в том, чтобы изготовить каркас будущей детали (бампер, панель приборов, сабвуфер, подиум) и обтянуть его пропитанной эпоксидной смолой тканью. Не стоит пропитывать после: ткань, скорее всего, растянется и ее придется натягивать заново. Каркас делают из дерева, пенопласта, пены и всего, что под руку попадется. Не стоит пытаться натянуть ткань одним куском, иногда полезнее сделать каркас из нескольких частей. Смотрите по обстановке.

При натягивании ткани очень пригодился бы аэрозольный клей. Спрашивайте его там же, где продается радиоткань. Спортивная ходьба по магазинам Вам поможет. Правда, клей дорогой, зараза. Подиумы, сабы, расширители колесных арок зачастую делают одним куском, а сложные бампера — из верней и нижней части. После того как смола застыла, радиоткань усиливают полноценным слоем стекломата.

Таким образом, очень легко сделать копию плоской детали, например капота. Тонкую пропитанную ткань натягивают на капот (предварительно тщательно покрытый разделительным составом или обтянутый тонкой пленкой), стянув края с обратной стороны. После застывания смолы загнутые края аккуратно подрезают и снимают получившуюся скорлупу. Затем ее проклеивают стеклотканью или стекломатом. Можно покрыть топкоутом. И заключающий этап: шпатлевание. Предварительно поверхность шлифуют шкуркой с зерном 80-150 (капот нужно шлифовать при помощи бруска-рубанка). Следите за тем, чтобы не очень сильно вгрызаться в поверхнось, не сошлифовать радиоткань. Так как радиоткань после застывания оказывается довольно-таки ровной, то порой можно обойтись только нитрошпатлевкой. Наносится она слоями не толще 0,5 мм и в количестве не более 5 слоев. Конструируя саб, не забывайте, что корпус подвержен довольно-таки сильным механическим нагрузкам и толстый слой шпаклевки на нем долго не продержится. А так получается дешево и сердито.

Вот Вам готовая заготовка для изготовления капота в стиле «Bad Boyz». Можете натягивать его на фары, резать воздухозаборники и отдушины, оставив родной капот в покое. Тем более новый будет раза в два легче.

И последний способ, с которым я сталкивался: раскройка листовых материалов

Хорошо себя зарекомендовали листовой пластик (ПВХ) и тонкий (до 5мм) ДВП с гладкой поверхностью. Имеет место использование фанеры, но ее поверхность приходится предварительно вышлифовать. Гофрированный и обычный плотный картон также в списке используемых материалов. Суть процесса объяснять не мне. Если Вы сталкивались с изготовлением моделей самолетов, кораблей и машин из раскроек (например, которые в свое время печатал журнал «Моделист-конструктор»), то без проблем сможете соорудить макет бампера.

ПВХ легко режется электролобзиком и гнется при помощи промышленного фена. ДВП, фанера и картон обладают примерно такими же свойствами, но только возможности по искривлению у них несколько меньше. Фанера толщиной 3мм позволяет подручными средствами (без распаривания и вымачивания) сделать гнутую деталь с минимальным радиусом закругления около 300 мм. Раскройка крепится на деревянный каркас или на родной бампер. При придании изделию конечного вида можно использовать парафин, скотч, пену, пластилин и т.д. Собирать детали можно на мебельных уголках, использовать «конструктор» для крепления «сайдинга» и т.п.

Прямые детали, ради прочности, можно изготовить из толстой фанеры. Иногда на аникрылья и спойлеры идут доски или ДСП. На панели для «уплощения» днища (защита днища, обтекатели на детали подвески) идет листовой ПВХ или сотовый поликарбонат.

Технологией работы с деревом я обладаю на уровне чуть выше уроков труда средней школы так, что для тех, кого эта тема заинтересовала, один совет: ищите сайты по работе с этим материалом. Благо, есть поисковые серверы.

Как дополнение к этому способу, хочу упомянуть еще один интересный подвид макетирования. Вы наверняка видели, как строители заливают опалубку бетоном. Так вот, изготовленные шаблоны из пластика, ДВП и т.п. можно использовать в качестве опалубки, предварительно обработав разделительным составом. Эту опалубку можно заполнить шпаклевкой, гипсом, монтажной пеной. Этот способ позволяет не тратить время на выведение углов и плоскостей, как например, Вам пришлось бы это делать при классическом изготовлении макета из монтажной пены.

Примечание. Не старайтесь всегда сделать деталь одним куском. Иногда гораздо легче сделать составной макет. Например, очень трудно вышкуривать различные воздухозаборники и прочие отверстия в бамперах, плоскости, расположенные в труднодоступных местах и т.д.

Изготовив макет, состоящий из фрагментов, иногда можно выиграть в трудозатратах на подготовку поверхности. Матрицу также можно снимать не с детали в целом, а с ее фрагментов. Это увеличивает живучесть и ремонтопригодность детали. На бамперах рекомендую сделать съемными отсекатели, нижние антикрылья и все, что можно повредить в первую очередь. Очень практичны сборные бампера и пороги системы «зима-лето» со сьемной нижней частью. И изобретение моего воспаленного ума: если есть ненужные стеклоподьемники (у нас просто битых машин много под рукой было), то соединяем половинки бампера при помощи них. Можно из салона регулировать ground effect. (X-LIGHT © 1997).

Конечно, существует еще несколько способов, которыми я пользовался, но которые тут не описал. Например, использование 3D-фрейзера. Это станок, позволяющий создать макет на компьютере и изготовить матрицу, не прибегая к макетированию. Если у Вас есть знакомые, имеющие доступ к такой технике, то это существенно упрощает процесс. Меня это наводит на мысль, что большинство тольяттинских обвесов на ВАЗы (изделия фирм RIGER™ и MS DESIGN™) делаются именно так. Большой ассортимент и никакого вкуса. Короче, изготавливая макет, Вы видите все недостатки будущего изделия заранее, многое приходится пересматривать и т.д. А серийное изделие, есть серийное.

Итак, макет готов. Пора приступать к изготовлению конечного изделия!

Для начала поверхность макета еще раз проверяется на наличие дефектов поверхности. Затем макет «вощится» — покрывается слоем разделительного состава. Он поможет отделить матрицу от макета и устранит мелкие неровности. А делается это так: при помощи шерстяной ткани или специальных полировальных салфеток наносится тонкий слой разделительного состава. После того, как он просохнет — располировываем его.

Операция КРАЙНЕ утомительная. Все нужно делать вручную, это позволит тщательно контролировать процесс. Одновременно обрабатывать можно кусок не более 10х10 см, при такой площади полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности. Операцию повторяем 2-3 раза. Забегая вперед, скажу, что при обработке разделительным составом матрицы операцию повторить придется 3-5 раз!!! Всегда не хватает времени, чтобы выполнить работу как надо, но на то, чтобы ее переделать, время находится.

Не стоит этим пренебрегать, так как легкость, с которой Вы извлечете изделие, все окупит. В противном случае, Вам грозит долгое ковыряние отверткой или повреждение матрицы с макетом. Лучше потратить день на полировку, чем неделю на шпатлевание и вышкуривание детали.

После завершения полировки макета перед нами стоит выбор: изготовить МАТРИЦУ или сделать изделие, не прибегая к ней. Выклеивание композитных «корок» можно осуществлять как внутри, на снятой с болванки (макета) вогнутой форме (матрице), так и снаружи на болванке (макете): макет оклеивается стекловолокном, полученная скорлупа снимается и подготавливается к покраске. Процесс подготовки очень долгий, так как приходится бороться с фактурой стекловолокна! Поверхность детали имеет фактуру ткани и требует шпаклевания и вышкуривания.

Выклейка сразу по макету:

1. Изготовление, подготовка макета, покрытие его разделительным слоем.

2. Оклейка стекломатом. Если армирующие материалы берете в специализированной фирме, то дополнительно спрашивайте стекломат для поверхностей (не помню точно, как он называется, но знаю что поверхность с ним намного ровнее, похож на замшу, хорошо эпоксидку впитывает) и специальное покрытие — ТОПКОУТ. Короче, как по инструкции: «Улучшить качество поверхности можно одним из двух способов: использованием в качестве последнего слоя поверхностной ткани для получения более гладкой обогащенной смолой поверхности, либо нанесением на отвержденную поверхность специального жидкого покрытия (топкоут)».

Если этого всего под рукой нет, то оклейка происходит в два этапа. Сначала самым тонким-тонким стекломатом оклеиваем болванку, затем аккуратно снимаем «скорлупу» и усиливаем ее изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала.

3. Обрезаем все лишнее, вышкуриваем поверхность, шпатлюем (сначала шпатлевка со стекловолокном, потом обычная, затем, если нужно — нитро) и опять все тщательно вышкуриваем.

4. Покрываем деталь жидкой шпатлевкой, вышкуриваем, грунтуем, шлифуем, красим, лакируем и, наконец, полируем. Все.

Зачастую, более сложный способ матрицирования бывает более быстрым и позволяет получить более качественное изделие (например, если Ваш макет уже до такой степени ровный и гладкий, что душа радуется). Для выклеивания деталей по второму способу (матричному) нужно, прежде всего, изготовить саму «негативную» форму. Обычно она представляет собою толстостенную «скорлупу», выклеенную из стеклоткани. Все работы с эпоксидными (да и полиэфирными) смолами нужно проводить в резиновых перчатках в помещении с хорошей вентиляцией!

Матрицирование:

1. Покрываем макет слоем гелькоута, пользуясь кистью или распылителем (можно использовать те пистолеты, что предназначены для антикора). После того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы.

Стеклоткань нарезается на выкройки, которыми можно было бы оклеить болванку без образования складок. Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой. Это дает смоле возможность пропитать стекломат и растворить скрепляющее волокна связующее, после чего армирующий материал легко принимает форму макета. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы.

2. Армирующий материал пропитывается с помощью кисти или валиков из мохера или полиэфирного волокна. При использовании кисти необходимо производить точечные движения, поскольку любые перемещения кисти в боковом направлении приводят к смещению волокон и нарушению произвольного характера их расположения.

Использование валиков эффективно при работе с крупногабаритными матрицами. Существуют валики с длинной и короткой рукояткой. Валики с длинной рукояткой способны принимать большее количество смолы и требуют более точного контроля соотношения смолы и стекломатериала. Процесс уплотнения ламината более эффективен, если производится с помощью валиков. С этой целью было разработано несколько их видов. Существуют металлические валики с продольным и поперечным ребром, угловые валики. Из них наиболее эффективным для удаления попавших в смолу пузырьков воздуха оказалось использование валиков с поперечным ребром.

Если деталь крупная, то избежать нудного выдавливания пузырьков воздуха поможет целофановый пакет. Поместив туда изделие и откачав воздух мощным пылесосом, Вы получите более качественную поверхность и более прочную деталь. Следите за тем, чтобы пакет равномерно прилегал к поверхности изделия.

Этот способ актуален и при изготовлении матрицы, и при выклейки конечного изделия. Без этого способа трудно обойтись при оклейке стеклотканью пенопласта и монтажной пены: стеклоткань лучше прилипает к перчаткам, чем к макету.

3. Для того, чтобы матрица лучше держала форму, к ней можно приформовать ребра из фанеры, дерева и т.п. После полного высыхания смолы извлекаем макет.

Примечание: Если деталь сложная, делаем составную или разъемную матрицу. При ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его не сегменты. Выклеив первую часть матрицы, ждем ее высыхания, и, обработав края сегмента разделительным составом, приступаем к выклейке второй части.

Прежде чем снять составную матрицу с макета, просверлите в загибах матрицы отверстия под стягивающие болты. Они помогут правильному расположению деталей матрицы при выклейке изделия. Если деталь штучная, то можно просто порезать матрицу болгаркой по оси симметрии и вынуть изделие.

2. Элементы матрицы. Шаг 1 — выклеиваем одну половинку матрицы. Шаг 2 — пользуясь первой половинкой, выклеиваем вторую.

3. Временные перегородки. Такие, как показаны в Шаге 3, пригодятся, когда Вы выклеиваете детали, подлежащие склейке и Вам необходимы потайные «клапаны» (загибы) для нанесения клея или двухстороннего скотча. Такими деталями могут быть объемные спойлера, антикрылья у которых изначально не планируется «изнаночной» стороны. Без таких загибов немыслимы расширители арок колес, которые необходимо приклеивать к крыльям, воздухозаборники и «кепки» на крышу.

4. Шпатлевка для правильного размещения перегородок и выравнивания стыков половинок матрицы. Чем точнее будут совмещаться части матрицы, тем меньше труда Вы затратите на «маскировку» стыка в готовом изделии.

5. Половинки будущего изделия, которые затем необходимо склеить, а шов зашпатлевать. Перед склейкой зачистите края изделий крупной шкуркой и обезжирьте. В идеале, используют специальную соединительную пасту.

1. Чем лучше будет качество поверхности макета, тем меньше потребуется отделочных работ для каждого изделия в дальнейшем! Старайтесь довести поверхность до зеркального блеска, чтобы готовые, отформованные в этой матрице детали нуждались только в окраске.

2. Стеклотань можно пропитывать эпоксидной смолой как в самой форме, так и до размещения в матрице, на какой-либо ровной поверхности. Например, куске стекла.

3. Эпоксидная смола имеет плохую адгезию к отвержденному стеклопластику. Поэтому, если не удалось выклеить изделие целиком, соединяемые поверхности нужно зашкуривать крупной наждачной бумагой, а линии стыка оклеивать полосками тонкой стеклоткани.

Выклейка готового изделия по матрице

Предварительно устраняем все дефекты матрицы и покрываем ее разделительным составом. О важности тщательной полировки упоминалось не раз. Покрываем матрицу слоем гелькоута. Гелькоутом на выклеиваемом изделии увлекаться сильно не стоит, он может со временем растрескаться и Вам придется перекрашивать изделие.

Дальше как при изготовлении матрицы: после того, как гелькоут в достаточной степени отвердился, наносится, как можно более равномерно, обильный слой смолы. Над смолой не дышать! Иначе после этого вы вернетесь домой в состоянии летающих аквалангистов…

Затем крепко прижимается и уплотняется кистью или валиком первый слой стекломатериала — стекловуали. Как только первый слой стекломата полностью пропитается, то, при необходимости, перед нанесением последующих слоев армирующего материала, добавляется дополнительное количество смолы. Важно, чтобы первый слой не содержал пузырьков с воздухом, поскольку любое попадание воздуха непосредственно между гелькоутом и последующим слоем ламината может привести к вспучиванию поверхности, особенно, если в течение периода своей эксплуатации формуемое изделие будет подвергаться воздействию тепла или воды. Другими словами, если делаете деталь интерьера, можно чуть-чуть схалявничать, но детали же обвеса вам этого не простят.

Последующие слои смолы и армирующего материала наносятся до получения требуемой толщины, при этом необходимо обеспечить тщательную пропитку и надлежащее уплотнение каждого слоя. Во избежание скопления избыточного количества выделяемого при ламинировании тепла рекомендуется единовременно наносить не более четырех слоев смолы и армирующего материала. Обвесы не требуют такого количества материала, но при изготовлении сабов и подиумов под динамики придется действовать постепенно.

Высокие экзотермические температуры могут привести к растрескиванию гелькоута, преждевременному высвобождению изделия из матрицы, деформации или обгоранию детали. При изготовлении ламинатов большой толщины после нанесения четырех слоев, перед нанесением последующих, ламинат необходимо выдержать для выделения тепла, после чего охладить. Перегрев может разрушить разделительный слой и безнадежно погубить матрицу.

Продолжительных временных задержек между нанесением слоев, однако, следует избегать, за исключением случаев использования смол с длительным «периодом созревания». «Период созревания» — термин, используемый для описания периода времени между загустеванием и отверждением смолы, в течение которого она находится в размягченном, высокоэластичном состоянии. В таком состоянии ламинат может быть легко подогнан по форме матрицы, а обрезная кромка заделана в матрицу для ускорения данного процесса.

Упрочнение формуемого изделия достигается введением в него ребер жесткости. Момент введения зависит от формы, толщины и конечного назначения изделия. В качестве общего руководства рекомендуется размещать их непосредственно перед нанесением последнего слоя армирующего материала.

Если использовать пенопласт, оклеенный стеклотканью, то это позволит значительно усилить деталь незначительно увеличив массу. Так делают капоты и крышки багажников. Я так на даче дверные косяки и оконные рамы вклеивал по привычке. Прочность неимоверная, герметичность 100%. Строителей, видевших это, пришлось отпаивать литром самогона.

Для порогов, бамперов и спойлеров вполне достаточно слоя порошкового стекломата около 5мм. Элементы, образующие ребра жесткости, покрываются армирующим матом и тщательно пропитываются смолой. После чего, для придания обратной поверхности однородности, на всю поверхность формуемого изделия может наноситься заключительный слой армирующего материала. Иногда в качестве фиксирующих или опорных точек и т.д. используются металлические вставки, вводимые на этапе выклейки.

Советую делать крепления бамперов только из металла, стеклопластик, просто привернутый саморезами, часто ломается. Если предполагается подвергать изделие воздействию значительных нагрузок, то толщина формуемого изделия, начиная с места вставки, должна постепенно уменьшаться в целях распределения нагрузки. Металлические вставки необходимо размещать как можно ближе к середине ламината, а поверхность контакта ламината со вставкой должна быть по возможности максимально большой.

Не увлекайтесь толщиной бамперов! Я имел возможность видеть машину с поврежденными крыльями и рамкой радиатора от незначительного удара, только потому, что бампер был 10мм толщины и армирован латунной сеткой. Сам бампер только поцарапался. Стеклопластик очень крепкий материал, так что выбирайте: новый бампер или жестянка.

Если для покрытия поверхности матрицы необходимо соединить между собой части армирующего материала, то может использоваться стыковое соединение или соединение внахлест. Стыковые соединения необходимо производить с особой осторожностью, таким образом, чтобы не оставалось расстояния между двумя краями материала. Соединения внахлест не должны перекрываться более чем на 25 мм, если иное не требуется в целях повышения жесткости. Сделать места соединения рубленого стекломата менее заметными можно путем распределения излишнего количества мата, находящегося по обе стороны соединения, с помощью небольших круговых движений кистью вдоль линии стыка.

Обратная поверхность формуемого изделия может быть довольно шероховатой, особенно, если в качестве армирующего материала применяется рубленый стекломат.

После того, как смола окончательно затвердеет, очень аккуратно извлекаем готовое изделие. В матрице же можно выклеивать еще 5-8 изделий. Если ее периодически ремонтировать и тщательно покрывать разделительным составом, то наааамного больше!

Заключительный момент — покраска

Я обладаю этим умением на начальном уровне, и красил всегда только для себя. Процесс, требующий расходов на материалы и не такой простой, как кажется на первый взгляд. В действительности все не так, как на самом деле. Кого интересует более подробная информация, может поискать подобные материалы в Интернете. Только вот не нарвитесь на материалы 3-5 летней давности, сейчас многие вещи, благодаря новым материалам, делаются гораздо проще.

ГРУНТОВАНИЕ. Самые трудоемкие операции — подготовительные (очистка, выравнивание, шпатлевание). Именно они отнимают до 90 % времени. Грунтование и нанесение эмали — дело быстрое. Если, конечно, не напортачить — тогда придется сошкуривать неудачно наложенную краску и начинать процесс сначала.

Первым слоем на зашпатлеванную и вылежавшуюся не менее суток деталь нанесем специальным пистолетом (или из баллончика, сейчас развелось столько фирм, что в баллончики Вам нальют, чего вы только не пожелаете) грунт. Его можно спокойно наносить в несколько слоев (с выдержкой 10-15 мин), «накрывая» по ходу дела все оставшиеся поры и царапины. Недорогая и достаточно хорошая грунтовка есть у фирм NOVOL и DYNO COAT. Большинство грунтовок содержат антикорозионные добавки, которые иногда не очень хорошо влияют на эпоксидную смолу. Так что лучше использовать специальные грунтовки для пластика.

ШЛИФОВАНИЕ. После грунтования следует выждать 4-16 часов (точнее см. инструкцию к материалу), а затем отшлифовать всю поверхность, чтобы выровнять «выжившие» после предварительной обработки микрорисочки. Сначала воспользуйтесь шкуркой с индексом зернистости «Р 800» по «мокрому» с бруском, потом — «Р 1000», причем все нужно делать вручную. Качество поверхности оцениваем «проявкой», используя, или обычный баллончик с нитрокраской или специальный порошок — «сухую проявку». Если используете нитрокраску, не забудьте потом ее смыть или сошкурить.

Напоследок пройдемся по всем поверхностям так называемым скотчем Брайтона — его зернистость порядка «Р 1500» Этот скотч напоминает по фактуре мочалку для мытья посуды. Он не убирает дефекты, а просто наносит определенную риску для лучшей адгезии с краской. И, наконец, протрем обрабатываемую поверхность специальной салфеткой, смоченной обезжиривателем (как это уже делали в первой части). Можно еще обдуть деталь сжатым воздухом и, таким образом, начисто избавимся от пыли. Запомните: пыль — Ваш враг номер один.

ПОКРАСКА. Наконец, мы подошли непосредственно к нанесению краски — приступим. Первым делом нужно выбрать цвет краски и тип эмали. Сейчас применяют три основных вида эмалей: нитро, алкидные и акриловые. Считается, что самые прочные и удобные — акриловые. В свою очередь, они могут быть простыми и «эффектными»: «металлики», «хамелеоны» и т.д. Ноги в руки и бегом на фирму, занимающуюся цветоподбором. Там Вам подберут и краску, и лак, и грунт, и все остальное. Предположим, на сей раз это будет модная и достаточно сложная трехслойная перламутровая краска. Состоит она из так называемой «базы» (первого слоя краски, создающей фон), цветообразующей эмали и лака, придающего покрытию зеркальный блеск.

Расход материала примерно на 50 кв. дм 150 г «базы». Этого вполне должно хватить на средний бампер, хотя для каждого вида краски, ее цвета или даже оттенка расход исходного материала все-таки разный. Очень многое зависит от «укрывистости» краски, т. е. способности ее свежего слоя становиться непрозрачным. Разные компоненты имеют разную «укрывистость»: иногда поверхность можно укрыть в полтора слоя, иногда — в семь или даже в восемь.

Разведем краску специальным растворителем. Кстати, каждая из трех составляющих требует своего особого растворителя. Ну, а затем процедим краску через фильтр с сеточкой 190 микрон. Для создания «базы» достаточно нанести три тонких слоя — они высыхают очень быстро (15-20 минут). Определить, что краска высохла, просто: она перестает блестеть, становится матовой. Кстати, без лака краска вообще блестеть не обязана.

После высыхания «базы» кладем три слоя цветообразующей эмали. Не беда, если после первого слоя остается некоторая «яблочность» (так называют эффект, когда соседние участки различаются по цветонасыщенности). Мы избавимся от этого неприятного эффекта с помощью последующих слоев. Но не очень-то полагайтесь на них — важно наносить слои аккуратно, чтобы не образовались потеки краски.

Если «база» или сама краска все же потекли, придется, после того как краска просохнет, всю поверхность вновь обработать шкуркой. Еще хуже, если потечет лак. В этом случае его сначала просушивают до полного затвердевания (на воздухе это длится сутки, в камере при 60 градусах — 40-60 мин), потом зашлифовывают дефектное место и, наконец, тщательно полируют. Если при этом краска протрется до «базы», придется начинать процесс покраски «с нуля». Обратите внимание на подставку на фотке, на ней очень удобно подготавливать и красить деталь.

ЛАКИРОВАНИЕ. Лак (100 грамм) разведем отвердителем. Пропорция легко определяется при помощи специального стаканчика с мерной линейкой. Лак наносим в полтора слоя из того же пистолета, что и краску. Первым слоем чуть «припылим» (в полслоя) поверхность и выждем одну-две минуты. Потом покроем основным полноценным слоем до растекания. Если же положить сразу много лака, он запросто может потечь.

При лакировании качество глянца зависит от скорости движения пистолета и подачи лака. Если вести пистолет достаточно быстро, слой ложится как бы наполовину толщины. Если тут же повторить задувку, лак опять-таки может потечь… Спросите, что значит «быстро», достаточно «быстро», полноценный и неполноценный слой?.. Навык пользования малярным пистолетом приобретается с опытом. Наберетесь его — и узнаете все ответы на ваши вопросы.

Но есть и незыблемые, и понятные всем правила: сначала следует красить края, торцы, и уж затем другие участки поверхности. «Решетку» делать не стоит, движениями надо как бы повторять контуры детали, при этом перекрывая на полфакела предыдущую полосу краски. Нельзя покрывать один и тот же участок дважды. В труднообозреваемых местах, или в случае, когда нельзя отстраниться от покрашенной детали, чтобы оценить качество глянца, можно сделать так: подставить к нужному участку руку и по ее отражению проверить, не образовалась ли на поверхности «шагрень» — структура поверхности, напоминающая апельсиновую кожуру. Начинающим малярам можно посоветовать первый слой нарочито покрывать «шагренью», подождать 10-15 минут и вновь покрыть деталь лаком — до глянца. Поверхностям нужно дать высохнуть (не менее 40 минут), и только потом можно приступить к их полировке.

Первое. Краску с отвердителем смешивать точно в указанной пропорции и во всех прочих вопросах следовать рекомендациям производителя.

Второе. Перемешивание краски с отвердителем никогда не может быть излишним. После тщательного перемешивания, как рекомендовано изготовителем, дайте смеси постоять, чтобы запустилась реакция и затем еще раз перемешайте в течение нескольких минут. Даже если после чтения инструкции на банке у вас есть сомнения в необходимости этого — напрасно.

Третье. После запуска реакции краску перед применением надо процедить. Вы будете удивлены, когда обнаружите, что иногда может остаться на сетке.

Четвертое. Максимально «ускоряйте» краску до предела, рекомендованного производителем (если красите из пистолета и сами готовите краску). Чем скорее она встанет, тем лучше для окончательного результата и меньше шансов, что к ней что-то прилипнет. При покраске бамперов крайне желательно добавлять пластификатор, рекомендуемый изготовителем краски.

Пятое. Избегайте любых контактов с полиуретановой краской. Не вдыхать, не прикасаться. Я уже говорил об этом ранее и повторю еще раз. Очень важно иметь защиту для органов зрения в виде каких-либо очков, чтобы отраженные частицы краски не попали в глаза. Неплохо иметь для этого маску, закрывающую все лицо. Полиуретановые и акриловые краски содержат изоцианат, именно он придает им красоту и долговечность и одновременно превращает в убийц.

Шестое. Перед грунтовкой или покрытием детали жидкой шпатлевкой не пользоваться шкуркой со слишком мелким зерном. Большинству двухкомпонентных грунтов необходима для адгезии определенная шершавость поверхности. Мой опыт показывает, что для большинства типов грунтов максимальное зерно — 320 , хотя во многих случаях вполне хватает и 220-го.

Седьмое. Перед покраской всегда протирать поверхность тканью, чтобы удалить малейшие следы шлифовальной пыли.

Восьмое. Смолы плохо переносят солнечный свет и воду, так что очень рекомендую не только окрасить деталь снаружи, но также покрыть ее (например, антигравием) изнутри.

Ну вот, теперь действительно вроде все, буду очень рад если Вам эта статья хоть в чем-то помогла.

Copyright © 1995-2005 Ярослав Малышев aka X-LIGHT под ред. Алексей Ионов aka Xionox © 2007

Стеклопластик, или как его еще называют фибергласс, долгое время применялся лишь в оборонной промышленности, корабле-, самолетостроении и других специфических областях, где нужны были прочные, надежные и долговечные материалы. Но не так давно стеклопластик стал использоваться повсеместно, и сегодня его исключительные качества активно применяются в строительстве и хозяйстве. Из чего состоит этот материал и как сделать стеклопластик своими руками – читайте в этой статье.

Стеклопластик отличается уникальными эксплуатационными характеристиками, благодаря которым этот материал способен выдерживать сильное давление, быть в агрессивной химической среде и обеспечивать невероятную прочность любой конструкции. Сначала его использовали для строительства лодок, автомобилей, самолетов, затем из стеклопластика стали делать пуговицы, бытовые приборы, снегоочистительные приспособления и прочие полезные вещи. Даже сегодня у большинства из нас сохранились старые советские агрегаты, корпус которых выполнен из прочнейшего и практически вечного стеклопластика.

В 90- годах в России стало модно устанавливать стеклопластиковые окна и двери, к которым и сейчас любят добавлять приставку «евро». Безупречные характеристики стеклопластика позволяли ему оставаться самым востребованным материалом для использования практически во всех отраслях промышленности, начиная от бутовой, заканчивая строительной и военной.

Сегодня его используют в качестве конструкционного и теплоизоляционного материала в лодочном производстве, укрепляют корпуса катеров, ракетных двигателей, судов, автомобильные кузова и т.д. Из него делают лопасти вертолетов, выхлопные трубы, коррозиестойкое оборудование, трубопроводы, бассейны… Список изделий, для производства которых применяется стеклопластик, просто колоссален, и если бы он исчез с планеты хотя бы на день, мир погрузился бы в хаос.

Состав

Стеклопластик представляет собой композиционный материал, который состоит из стекловолоконного наполнителя и связующего вещества. Стекловолокно представлено нитеобразными волокнами, тканью или матом. Связующее вещество – разные виды полиэфирной смолы. Наполнитель придает материалу прочности и выполняет армирующую функцию, в то время как смола делает его монолитным и распределяет нагрузку равномерно между волокнами. Также именно смола защищает стеклопластик от разрушения агрессивными химическими веществами.

Самые прочные стеклопластики состоят из ориентированно расположенных непрерывных волокон. Их можно разделить на однонаправленные (волокна располагаются параллельно друг другу) и перекрестные (волокна располагаются под определенным углом друг к другу). Изменение ориентации волокон позволяет настраивать прочность и регулировать основные характеристики материала.

Свойства

Выше уже упоминалось об исключительных свойствах стеклопластика, теперь настало время рассмотреть их более подробно. Чем же так хорош этот материал, и почему его применяют практически во всех сферах производства?

Свойства стеклопластика:

Классификация

Стеклопластик можно классифицировать в зависимости от формы выпуска, например, различают листовой и рулонный стеклопластик. Также материал бывает разных цветов, но основная классификация происходит по областям применения.

Так, бывают следующие виды стеклопластика:

  1. Конструкционный – используется в виде силовых элементов для укрепления стержневых конструкций насосных штанг, резинотканевых гусениц, лент или корпусов электродвигателей.
  2. Высокопрочный – укрепленный стеклопластик для производства многолопастных винтов с высокой нагрузкой, которые устанавливаются в двигатели широкофюзеляжных самолетов. Он снижает массу лопасти в несколько раз по сравнению с алюминиевыми лопастями. В то же время такой стеклопластик повышает КПД двигателя, снижает расход горючего, обеспечивает высокую отдачу двигателя на взлете и увеличивает ресурс работы.
  3. Химически устойчивый – характеристики данного вида стеклопластика зависят от разновидности смолы, применяемой для его изготовления.
  4. Термостойкий – негорючий стеклопластик с повышенной прочностью для радиотехнических или конструкционных нужд. Рабочая температура может доходить до 350С. Этот вид материала применяется в основном для изготовления двигателей мотоциклов, защитных кожухов и экранов в самолетах, капотов и т.д. Термостойкий стеклопластик сохраняет высокие стабильные прочностные характеристики даже при продолжительном воздействии высокой температуры. Он не горит и обеспечивает высокую пожаробезопасность.
  5. Электротехнический – стеклопластик, используемый в электросушилках, обогревателях и другом подобном оборудовании. Основное назначение – теплоизоляция.

Изготовление стеклопластика

На сегодняшний день существует несколько способов производства стеклопластика:

Как сделать стеклопластик своими руками

В изготовлении стеклопластика, по большому счету, нет ничего сложного. Это всего лишь полиэфирная смола, которая залита в определенную форму и укреплена стекловолокном.

В основном самодельный стеклопластик используется для бытовых автомобильных нужд. Это самый верный и простой способ починить капот, дверцу или другую сломанную часть автомобиля. В специализированных фирмах заранее заготовлены нужные формы и матрицы для больших деталей. Если вы хотите заняться этим самостоятельно, лучше начинать с небольших второстепенных деталей простых форм, для установки которых не требуется высокой точности. В процессе обучения невозможно избежать ошибок и погрешностей, поэтому лучше не рисковать лишний раз.

Самодельный стеклопластик можно изготовить по следующей инструкции:

Наружная поверхность изделия получается негладкой и морщинистой, поэтому требует дополнительной механической обработки – шлифовки, шпаклевки и покраски. Стеклопластик можно запросто выровнять наждачной бумагой, просверлить или разрезать ножом.

Купить стеклопластик и материалы для его изготовления можно на любом строительном рынке или супермаркете. Этот прочный и долговечный материал поможет вам починить машину, сделать ремонт и даже создать необычные художественные скульптуры. Например, в данном видео показано, как при помощи пенопластовой формы и стеклопластика можно сделать стильную раковину своими руками:

Материалы при строительстве автомобиля либо его тюнинге. Это связано с тем, что кельвар, стеклоткань, полиэфирные и эпоксидные смолы дают возможность энтузиастам относительно легко создавать любую, даже весьма сложную форму деталей кузова. Композитные материалы, а чаще всего из их семейства автостроители используют стеклопластик, прочные и лёгкие по сравнению с металлом. Например, капот из стеклопластика, изготовленный для стандартного, полноразмерного седана весит 7 кг, крышка багажника весит 5 кг, дверь – 6 кг, крыло – 3 кг. Все эти детали, сделанные из металла, весят в два, а то и в три раза больше. Так же стеклопластик для многих является более приемлемым для изготовления деталей, ремонте и тюнинге кузова. Ещё одним большим плюсом стеклопластика является отсутствие коррозии.

Е сли автостроитель решил построить кузов из стеклопластика, ему необходимо выбрать какую смолу он будет использовать. Ведь стеклопластик получают путём пропитывания стеклоткани эпоксидной, фенолформальдегидной или полиэфирной смолой. Все три смолы отличаются химическим составом и имеют различные свойства. Самую большую прочность имеет стеклопластик на основе эпоксидной смолы, но и её стоимость выше. При использовании фенолформальдегидной смолы деталь получается с высокой термостойкостью и механической прочностью, а стоимость стеклопластика на основе этой смолы самая низкая. Стеклопластик, изготовленный на основе полиэфирной смолы, недостаточно теплостойкий и воспламеняется быстрее, но он более дешёвый и обладает хорошими механическими свойствами.

Д алее, выбираем армирующие материалы. Существует множество фирм выпускающих эти материалы. Есть три вида таких материалов: стекловуаль, стекломат и порошковый стекломат, который ещё называют поликором.

С текловуаль потребуется с плотностью от 30 до 100 г/м 2 . Она используется для наружных слоёв изготавливаемого стеклопластика. Благодаря стекловуали можно изготавливать детали с очень сложной поверхностью.

С текломат выбирается эмульсионный, с плотностью от 300 до 450 г/м 2 . Он позволяет изготовленной детали демонстрировать хорошие механические свойства и высокую сопротивляемость атмосферным условиям.

П орошковый стекломат выбирается с плотностью от 300 г/м 2 , он вклеивается между несколькими слоями эмульсионного стекломата, это придаёт изделию ещё большую прочность.

Т ак же энтузиасту необходимо выбрать гелькоут. Этим материалом покрывают матрицу и детали кузова, он защищает и улучшает качество поверхности. Его наносят первым слоем, дают подсохнуть, а затем производят выклейку изделия.

Д ля того, что бы без проблем вытащить готовую деталь без дефектов необходимо приобрести разделительный состав. Им может служить полироль для паркета, парафин, стеарин, солидол и мыло или тонкая пищевая плёнка. Разделительный состав наносится на поверхность макета или матрицы, в зависимости какой вариант изготовления деталей будет применяться.

Е щё потребуется шпатлёвка, она бывает нескольких видов и различных свойств. Она поможет разобраться с мелкими дефектами, а так же пригодиться жидкая шпатлёвка для окончательной доводки детали. Слои шпатлёвки делаются не более 3 мм.

П отребуются различные инструменты и приспособления: металлическая линейка, набор кистей, валиков, канцелярский нож, портновские ножницы, дрель, болгарка, молотки, шлифовальный брусок, лист стекла или пластика до 50х50 см (для пропитки стеклоткани смолой), набор шпателей, ёмкость для смолы, лобзик, ножовка по металлу, отвёртка с саморезами, наждачка разных номеров, растворитель, ацетон, обезжириватель, тряпки и т.д. и т.п. Всё зависит от навыков и практического умения автомобилестроителя.

И так, энтузиаст выбрал необходимые компоненты для изготовления кузова кит-кара из стеклопластика. Теперь вернёмся к макету будущего автомобиля, проверим все линии и все поверхности, если всё сделано как планировалось, нет никаких дефектов, то можно приступать к изготовлению кузова. Но перед этим необходимо надеть перчатки и одежду с длинными рукавами, для предотвращения попадания химических материалов на кожу. Работы нужно проводить в хорошо проветриваемом помещении, если помещение плохо проветривается, одевайте респиратор.

П режде всего, необходимо решить каким способом будут изготавливаться детали: выклейка деталей по макету или изготовление матрицы по макету, а затем во внутренней части матрицы изготавливать деталь.

Р ассмотрим вначале первый, более простой вариант – выклейка деталей по макету .

В начале макет покрывается тонким слоем разделительного состава. Это делается при помощи специальных полировальных салфеток или шерстяной ткани. После того как слой просохнет необходимо его располировать. Полироль лучше разогревается и проникает в поры поверхности макета при одновременной полировки площади не более 10х10 см. Или же вместо жидкого разделительного состава используется тонкая пищевая плёнка. После этого, поверхность оклеивается тонким стекломатом, затем изделие аккуратно снимается и усиливается изнутри несколькими слоями более толстого армирующего материала. Далее всё лишнее обрезается и поверхность вышкуривается, а затем шпатлюется. Сначала используется шпатлёвка со стекловолокном, потом обычная и опять, после просушки всё тщательно вышкуривается. После этого деталь покрывается жидкой шпатлёвкой, просушиваем, вышкуриваем, а затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Наконец деталь готова.

Т еперь рассмотрим более сложный и затратный вариант – изготовление матрицы по макету автомобиля , а затем изготовление детали во внутренней части матрицы .

П осле нанесения разделительного слоя на макет автомобиля, наносим кистью слой гелькоута. После отвердения гелькоута наносится равномерный обильный слой смолы. Далее, стеклоткань нарезаем на выкройки, ими оклеивается заготовка без образования складок. После этого крепко прижимается и уплотняется валиком или кистью первый слой, это даёт возможность смоле пропитать стекломат и лучше скрепить волокна макета, в результате армирующий материал принимает форму макета. Когда первый слой стекломата полностью пропитается, перед нанесением последующих слоёв армирующего материала, при необходимости добавляют дополнительное количество смолы.

Д ля пропитки армирующего материала используется валик из мохера или полиэфирного волокна или кисть. Если используется кисть, то нужно производить точечные движения, а не в боковом направлении, что бы избежать смещения волокон. Но более эффективно применение валиков. Причём самый эффективный металлический валик с поперечным ребром, он хорошо удаляет попавшие в смолу пузырьки воздуха.

Д ля того чтобы матрица могла лучше держать форму, к ней прикрепляют рёбра из фанеры, дерева и т.п. Ждём полного высыхания смолы. Прежде чем снять матрицу с макета, необходимо просверлить в загибах матрицы отверстия под стягивающие болты. Это поможет правильному расположению деталей матрицы при выклейке изделия. Если деталь штучная, то можно просто порезать матрицу болгаркой по оси симметрии и вынуть изделие.

П ри изготовлении крупных и сложных деталей кузова матрица, а следовательно, и деталь делается не одним куском, а несколькими сегментами.

И так, матрица готова и можно приступать к выклейке детали по матрице .

Н еобходимо устранить дефекты внутренней стороны матрицы и после этого покрыть её разделительным составом. Далее идёт тщательная полировка, а затем покрываем слоем гелькоута, но сильно гелькоутом увлекаться не стоит, так как он может растрескаться со временем и деталь придётся перекрашивать.

Д алее, как и при изготовлении матрицы ждём отвердения гелькоута и наносим обильный слой смолы, причём как можно более равномерно.

П осле этого крепко прижимаем и уплотняем кистью или валиком стекловуаль. После того, как первый слой стекломата пропитается, перед нанесением следующих слоёв армирующего материала, если есть необходимость, можно добавить смолу. Самое важное, что бы первый слой, не содержал пузырьков с воздухом, так как попадание воздуха между гелькоутом и последующим слоем может привести к вздутию поверхности.

С ледующие слои армирующего материала и смолы наносятся до получения необходимой толщины детали. Нужно обеспечить надлежащее уплотнение и тщательную пропитку каждого слоя. Стеклопластик материал прочный и поэтому не стоит делать детали слишком толстыми, вполне хватит толщины 5-8 мм.

Т ак же не стоит забывать, что при изготовлении стеклопластика происходит химическая реакция, вследствие этого изготавливаемая деталь нагревается. Поэтому, после нанесения четырёх слоёв необходимо подождать, когда изделие перестанет выделять тепло и только после остывания продолжить нанесение следующих слоёв. В противном случае перегрев разрушит разделительный слой и весь труд пропадёт.

И так, смола окончательно затвердела и можно вынимать из матрицы готовое изделие, но очень аккуратно. Затем деталь грунтуем. После этого деталь шлифуется, красится, лакируется и полируется. Всё, деталь готова.

Н у вот, в общих чертах, описано два варианта изготовления деталей кузова из стеклопластика. Когда все детали будут готовы, автостроитель приступает к сборке кузова — крепление деталей кузова к раме. После этого проводится покраска, но об этом будет отдельная статья.

Д ля того что бы деталь была более крепкой некоторые умельцы армируют детали полосками металла. Ещё есть варианты, когда бамперы армируют тонкой латунной сеткой, а крышки багажников и капоты – тонким пенопластом оклеенным стеклотканью. Так же крепления бамперов, дверей, капотов и крышек багажника нужно делать из металла, часть которого будет внутри слоёв детали, а часть с наружи, например, дверные петли.

Н а этом заканчивается описание изготовления кузова из стеклопластика. В следующих статьях будет написано о раме автомобиля, покраске автомобиля, двигателе и т.д.

Доработка авто своими руками: стеклопластик для тюнинга

Когда говорят о тюнинге, первая ассоциация, которая приходит в голову – стеклопластик. Почему этот материал так распространён и особенно применим к современным авто? На эти и другие вопросы мы попытаемся ответить в этой статье.

История стеклопластика на удивление велика. Его использовали ещё в XX веке для изготовления байдарок или лодок, а также в других сферах. Разумеется, переход от лодок к авто произошёл не сразу. Связано это с начальной сомнительной репутацией этого материала, все почему-то считали, что он не соответствует никаким прочностным характеристикам, но как потом вскоре показала практика, они глубоко заблуждались.

При проведении краш-теста на обычном авто (полностью сделанного из металла) и машине, изготовленной из этого чудесного материала, меньший ущерб потерпит именно вторая. Казалась бы абсурдной сама идея такого сравнения, но, как показывает практика, в нашем мире много загадок, которые не поддаются логическому объяснению. Сейчас, в XXI веке, жизнь без стеклопластика представить себе сложно, он распространён повсеместно. Это и не удивительно — ведь материал славится надёжностью, лёгкостью и быстротой изготовления. Особых знаний в разработке и внедрении различных форм этого материала не требуется, поэтому его так часто используют в производстве машин.

Выгодно ли использовать?

Вот мы и плавно подошли к самому определению «стеклопластик». Стеклопластик – это материал, состоящий из стекловолокна и смольных соединений. Его разделяют по виду смолы, которая в нём используется. Разумеется, смола тоже подбирается не наобум. Необходимо точно знать дальнейшие условия, в которых придётся работать материалу, что бы тщательно подобрать подходящую смолу.

Рецепт применения «по-ленински» прост. Берётся слой стекловолокна и смачивается до надлежащего состояния в подготовленной смоле. Смола, разумеется, затвердевает тоже не сразу (зависит от её модификации, некоторые способны твердеть и при комнатной температуре), поэтому в неё добавляют катализатор, ускоряющий процесс. Сама по себе смола хрупкая, поэтому без использования стекловолокна может просто треснуть, рассыпаться, раскрошиться. Стекловолокно придаёт ей изящный вид и различные «гибкие» свойства.

Концентрация используемого катализатора крайне важна. Так, если вы пожадничаете и не досыплете немного этого необходимого ингредиента, то придётся довольствоваться не затвердевшей смолой, а впоследствии переделывать всю работу. В ином случае, вы наоборот можете не успеть довести дело до конца, так как с затвердевшей смолой вряд ли можно произвести какие-либо комбинации.

Дополнительная волокита

На первый взгляд кажется, что материала проще смолы не существует, но не всё так просто. Смолы тоже разнятся по своим свойствам и качеству. Грамотному автолюбителю следует это понимать. Так, например, важным параметром смолы является температура её затвердевания. В некоторых случаях требуется дополнительная сушильная камера, чтобы ускорить процесс, но и качество получившегося изделия так же будет выше. Комбинируя затраты на качество смолы и дополнительных камер (мест) для сушения конструкции можно получить оптимальную цену.

Но смолой всё не ограничивается, разные вариации также существуют и у стекловолокна. Как правило, выделяют два типа стекловолокна: стекломат и стеклоткань.

Стекломат славится своей лёгкостью в применении, поэтому «надеть» его на авто не составит труда. Основным минусом является беспорядочное расположение волокон, что печально сказывается на его прочностных характеристиках. Разумеется, это лучше чем ничего, но если для вас важен этот аспект следует обратить внимание на стеклоткань!

Волокна стеклоткани расположены линейно, внешне этот материал напоминает обычную ткань. Основная морока в использовании окупится прочностью новой конструкции, а что для вас удобней — долгая прочность или лёгкость в применении, решайте для себя сами.

Особой тонкостью и шириной слоя отличается стекловолокно под названием стекловуаль. Вообще существует очень много модификаций этого изделия. Основным критерием выбора стеклоткани является вес одного кубического метра материала.

Самый лёгкий представитель весит всего 32 грамма, что очень удобно для тонких видов работ, а грамотный автолюбитель может слепить настоящее произведение искусство. Тот, кто делает акцент на прочность, и износостойкость выбирает, «толстую» стеклоткань (или стекломат).

Инструкция по применению материала довольно проста. Один слой ткани накладывается на другой в нужной форме, всё это дело смазывается смолой (пока не будет достигнута нужная толщина слоя), а затем заготовка оставляется на время для дальнейшего засыхания.

Накладывать стеклоткань, как и стекломат надо также грамотно и под определённым углом. Объясняется этот факт различными прочностными характеристиками растяжения материала в зависимости от угла. Расстояние между волокнами и их состояние играет тоже немаловажную роль. Смола должна чётко занять всё пространство между волокнами, а цельность волокон обеспечивать нужные прочностные характеристики.

Остаётся актуальной проблема объёма получившейся заготовки. И тут на выручку приходит поликор. Состав этой продукции крайне сложен и понятен только химикам, поэтому придётся принять на веру особый состав этого «помощника». Плюсы поликора крайне обширны. Его полосы могут придавать материалу дополнительную прочность, а это ведь сложно назвать лишним, не так ли? Если всех вышеперечисленных методов недостаточно для удовлетворения условий прочности целесообразно добавить смолы и проследить, чтобы она не пузырилась. Это и понятно, ведь недостаточная плотность материала приведёт к хрупкости и разрушению.

Существует миф, что стекловолокно невозможно поцарапать. Стекловолокно можно легко поцарапать, но при этом конструкция оставляет прежний окрас (краска не сдирается). В чём же секрет такого свойства? Во время создания материала в стекловолокно добавляется слой гелькоата (гелеобразный материал). Гелькоата существует разных цветов, поэтому готовая конструкция будет полностью (вплоть до глубин материала) подобного цвета.

Стоит знать одно правило, что во время применения гелькоата стекловолокно надо положить поверх гелеобразной смеси. Накладка гелькоата требует очень тонкой работы. При соблюдении этого условия готовый материал примет «сморщенную» форму. Из-за этого советуют не пользоваться обычной кистью, а попробовать накладывать слой краскопультом.

Прежде чем приступать к работе, нужно заранее приготовить будущую форму детали и матрицу. Понятное дело, что существует множество других вариантов получения нужного результата, но качество будет соответствовать вашим пожеланиям. Часто люди применяют народные средства производства детали и пытаются смастерить её прямо на авто и делают нужную форму на глаз. Если вы обладаете хорошими творческими навыками, и в вас пропадает художник, то этот метод для вас. Некоторые же умудряются производить работу на заранее подготовленных распорках, но это тоже не самое лучшее решение. Не усложняйте себе жизнь, приготовьте макет и матрицу и будет вам счастье.

Макетирование очень важный аспект в этом деле. Только идеальной формы, гладкий и идентичный вашей детали макет приведёт к выгоде от его изготовления.

Во-первых, его можно использовать много раз, дать в пользование друзьям.

Во-вторых, создание идеального макета разовьёт у вас навыки тонкой работы.

Уже на этом этапе закладывается будущий результат, а значит, надо быть очень внимательным. Макет возможно изготовить из различных подручных средств (фанера, пенопласт, пластилин и т.д.)

Вторым этапом будет изготовление матрицы для детали. Согласно инструкции на заранее изготовленный макет необходимо наложить слой воска. Воск придаст макету мягкость, дополнительную гладкость, что поможет плавно перейти к следующему этапу, обмазке смесью гелькоата. Гелькоат необходимо накладывать тонким слоем. Гелькоатовая поверхность позволит убрать все неровности исходного продукта, что в дальнейшем послужит удобному наложению слоя стеклоткани и поможет общему делу.

Чтобы окончательно подготовить заготовку к наложению остального слоя стекловолокна кладётся первым делом стекловоуаль. Она обведёт все контуры, «уляжется» на труднодоступные места и подготовит «почву» для дальнейших преобразований.

Умно разбить работу в несколько этапов, так как возможностей на ошибку тут мало и загустевшая смола вряд ли потом сможет вернуться в исходное состояние. Далее накладывается слой стеклоткани до нужной толщины. При этом работа совершается аккуратно, все неровности необходимо упразднить, второго шанса для этого не будет. После достижения нужной толщины (в зависимости от критерия прочности) необходимо всё оставить на время для засыхания и отвердевания.

После работы стоит осмотреть изделие и проверить, всё ли ровно уложено и не потребуется ли потом наждачная бумага для удаления своих «косяков».

А воск тут причём?

Вспомогательным этапом применяется корректировка уже почти готовой матрицы. При этом выделяют два метода, одни из которых является вощение. Почти готовая матрица покрывается слоем воска в несколько этапов, тем самым полируя исходную поверхность.

Альтернативный вариант – покрытие той же поверхности слоем специального лака, после применения которого появляется такая же плёнка. Эти два способа можно использовать вместе. Способ удобен так же изоляцией смолы и гелькоата от образца (матрицы), поэтому применяется чаще, но не стоит сбрасывать со счетов и первый.

Миру известны и другие более дорогостоящие методы создания матрицы. С изобретением 3D принтера стало возможным c помощью компьютера создавать модели любой формы. Этот же метод применим и к созданию матрицы. Возможны так же варианты производства матрицы с помощью станков ЧПУ, или с применением методов моделирования. Думаем, не стоит объяснять насколько это трудоёмкий процесс, требующий специального оборудования и знаний.

Заключительный этап этого «балета» изготовление самой формы. Сразу скажу, вариантов создания формы существует бесконечное множество, но мы не будем останавливаться на всех, а рассмотрим 4 самых основных.

Формовка вручную

Как видно из самого названия, применяется обычный русский метод работы руками. Труд, сделанный собственными руками, ценится больше всего, плюс экономит средства на производственные затраты.

Для начала необходимо взять раскаточный валик и втереть смолу в подготовленное стекловолокно. Втирать нужно тщательно, при этом помнить, что наличии пузырьков может помешать всему делу и работа будет проделана зря. Напомним, что наличие пузырьков ухудшает прочностные параметры, делая материал хрупким. Можно так же использовать обычную кисть, но в скором времени она начнёт слипаться, «проскакивать» в смоле, и результат вам уже известен. Именно по этой причине импортный и качественный валик (специально для смолы) будет незаменимым другом в работе.

Нанеся последние штрихи, проверьте правильность всей работы, убедившись, оставьте заготовку «остывать». Метод прост как колесо, поэтому так распространён и эффективен.

Метод рубленого роввинга

Метод современней и более автоматизирован, чем предыдущий. Имеющуюся стеклоткань запускают в специально приготовленный заранее пистолет. В этом устройстве уже происходит измельчение материи и превращение её в небольшие волокна. Пистолет уникален и имеет в себе встроенные ёмкости для смолы и катализатора. От рабочего требуется только укладывать тонким слоем в нужной форме готовую продукцию на авто.

Метод был бы незаменим и считался бы лучшим, если бы не некоторые формальности. Рублёная нить не соответствует стандартам обычной стеклоткани, т.к. волокна разрознены, а следовательно прочность меньше.

Практически невозможно контролировать расход смолы, поэтому вес использованного материала, следовательно, и затраты увеличиваются. Да и вся эта система вредна для здоровья, что тоже мало радует.

Намотка

Наиболее часто метод применяют в изготовлении продукции овальной формы. Изначально стекловолокно смачивают в смоляной ванне. Затем, минуя промежуточный валик, который выдавливает часть смолы из пропитанного материала, стекловолокно наматывается на основной волк. При этом придаётся запланированная овальная форма и после сушки материал отправляется к потребителю. Это больше производственный метод для больших объёмов продукции, частным лицам применять не советуем.

Метод препрегов

Сразу скажем — способ хлопотный, но эффективный. Возможно, понадобится дополнительное оборудование. Препрег – это заготовка, предварительно смоченная в смоле. В начале, исходную стеклоткань пропитываю смолой без катализатора. Пропитка должна осуществляться высокой температурой и под давлением. В конечном итоге препрег располагают на заготовку, предварительно помещённую в вакуумный мешок, и помещают в камеру с температурой 180 градусов, для смягчения смолы. Благодаря вакууму препрега будет облегать исходную форму. В итоге конструкция нагревается повторно и на этот раз смола уже затвердевает. Основной плюс – это отсутствие образования пузырьков, на чём мы так часто акцентировали внимание в прошлых методах. Но есть и маленький минус — метод применим к деталям небольшой формы.

Оцените статью: Поделитесь с друзьями!

Пресс-форма для кузова автомобиля — строительные композитные детали

Использование формы кузова для модификации гоночного автомобиля демонстрирует этот подход к созданию композитных деталей с использованием различных видов форм.
Дон Гутцмер, технический консультант GBI

Рекомендуемое изображение (вверху): Кусок изогнутой панели из стекловолокна идеально подошёл для удлинения носовой части кузова, чтобы он соответствовал новому профилю.

Создание вещей было моей страстью на протяжении многих лет, и я продолжаю совершенствовать свои навыки и становиться все более опытным в создании композитных деталей.Мне также нравится помогать другим создавать уникальные композитные детали. Я рад поделиться некоторыми материалами и методами, которые я использовал на протяжении многих лет для создания композитов с эпоксидной смолой WEST SYSTEM, и привести пример недавнего проекта.

Когда я создаю композитные детали, большую часть времени я использую пресс-форму. Существует несколько различных видов форм: мужская форма (иногда называемая вилкой или баком) и женская форма. Каждая форма будет предлагать разные готовые детали. Охватываемая форма — это форма, созданная для желаемой формы вашей детали, а затем на нее укладывается ламинат.Затем деталь необходимо будет обработать после отверждения ламината, если желательна гладкая окончательная поверхность. Форма с внутренней резьбой обеспечит лучшую косметическую отделку, потому что вы кладете ламинат на гладкую поверхность формы, и сторона формы детали становится готовой поверхностью. Я изготавливал женские формы из твердых стеклопластиковых ламинатов (без сердцевины), когда мне нужно было вытащить лишь несколько деталей. Графики ламинирования, которые я обычно использую, более легкие, потому что я обычно могу подправить деталь после ее извлечения из формы.Одним из преимуществ использования женской формы вместо мужской формы является то, что после удаления детали вам не нужно делать ничего, кроме обрезки краев и нанесения устойчивого к УФ-излучению верхнего слоя.

Кузов старой машины был одолжен для использования в качестве заглушки для создания женской формы.

Поскольку одолженный кузов автомобиля нельзя было изменить, эта женская форма была создана для создания второго кузова, который можно было изменить.

По женскому слепку создана точная копия заимствованного кузова автомобиля.

Используя старое лобовое стекло и клейкую ленту, прикрепленную к кузову автомобиля, начинает формироваться новая кабина.

Обтекатель

Когда мне нужно построить форму из существующей детали, я сначала проверяю, чтобы поверхности были гладкими. Я использую наполнитель для обтекателей низкой плотности WEST SYSTEM 407 и наполнитель для обтекателей 410 Microlight для обтекателей. Добавление этих наполнителей низкой плотности в систему 105 до желаемой консистенции значительно облегчает шлифование отвержденной эпоксидной смолы.

Я узнал, что шлифование орбитальной шлифовальной машиной следует использовать только для создания профиля, а не для выравнивания поверхности.Длинные шлифовальные блоки лучше всего подходят для обтекания, чтобы предотвратить образование углублений. Я могу проверить гладкость поверхности, используя большую металлическую линейку или деревянную рейку в качестве линейки, чтобы увидеть, нужно ли мне добавить или удалить дополнительный материал. Если в обтекателе есть отверстия, я использую пластиковый шпатель, чтобы нанести эпоксидную смолу на любые небольшие пустоты, прежде чем наносить слои эпоксидной смолы.

Нанесение эпоксидной смолы

Для герметизации обтекаемой поверхности я наношу несколько тонких слоев эпоксидной смолы на поверхность, создавая гладкое, однородное покрытие без пузырьков.WEST SYSTEM 800 Roller Cover хорошо подходит для нанесения тонкого слоя. Я отделяю поверхность с покрытием, слегка проводя поролоновой кистью или частью валика по влажному эпоксидному покрытию.

Чтобы подготовить форму для антиадгезива, я шлифую эпоксидное покрытие мокрой/сухой наждачной бумагой с зернистостью 180 и могу перейти на зернистость 600, чтобы создать более качественную и гладкую поверхность на окончательной детали. Я наношу пять или шесть слоев восковой пасты, если создаю деталь из готовой формы в первый раз.Я выжидаю не менее 30 минут между слоями, нанося тонкий слой воска на поверхность формы и сразу же вытирая его. Для дополнительной страховки я иногда наношу тонкий слой ПВА (поливинилового спирта), чтобы убедиться, что детали высвободятся из новой формы. Нанесение ПВА тонким слоем кистью из щетины предотвращает подтеки покрытия. ПВА растворим в воде и поэтому легко удаляется с детали и формы водой.

Эпоксидная смола не очень хорошо прилипает к некоторым пластиковым поверхностям, поэтому прозрачная целлофановая упаковочная лента или пленка для флэш-пленки также могут быть удобным разделительным средством для некоторых применений.

Модификация кузова автомобиля

Мой недавний проект по модификации кузова гоночного автомобиля с открытыми колесами из стекловолокна для друга демонстрирует мой подход к созданию композитных деталей с использованием различных форм.

Мой друг хотел, чтобы кузов из стекловолокна был похож на кузов автомобиля Gurney Eagle F1 1967 года выпуска. Для этого он позволил мне одолжить старый кузов автомобиля, чтобы получить общую форму и размеры, необходимые для соответствия металлической трубчатой ​​раме автомобиля. Заднюю половину корпуса нужно было сделать выше, с интегрированным обтекателем кабины перед водителем.Носовую часть нужно было немного сплющить и довести до точки, создающей характерную форму орлиного клюва.

На ленту вспышки был нанесен выравнивающий состав, чтобы сгладить поверхность и придать ей жесткость. Это будет хорошо отшлифовано и залито эпоксидной смолой.

Пластиковая трубка, зажатая в виде формы для получения закругленного носа с классическим «клювом» Gurney Eagle F1.

Я начал с того, что быстро построил женский слепок из одолженного кузова автомобиля. Женский слепок дал мне возможность построить тело, которое можно было модифицировать, чтобы воспроизвести Gurney Eagle F1 1967 года.После того, как дубликат кузова был построен, я решил приступить к проекту, создав более высокие стороны кузова автомобиля и обтекатель кабины в виде одной детали из стекловолокна, которую нужно приклеить с помощью загущенной эпоксидной смолы WEST SYSTEM.

С помощью шурупов для гипсокартона я временно прикрепил старое ветровое стекло из плексигласа к кузову автомобиля, чтобы оно служило формой для обтекателя из стекловолокна и ориентиром для увеличения высоты вокруг водителя. Я наклеил тонкий слой картона на шурупы для гипсокартона, чтобы поверхность была гладкой.Затем я наклеил изоленту на всю поверхность, чтобы заклеить ее. Чтобы сделать поверхность как можно более гладкой, я нанес слой шпаклевки пластиковым ракелем.

Пока состав для облицовки еще мягкий, я использую терку для сыра, чтобы при необходимости быстро удалить материал. Между слоями не нужно долго ждать, пока он высохнет, поэтому я не беспокоюсь о том, чтобы сделать первое нанесение идеальным.

Исходя из размера этой детали, я предпочитаю использовать шлифовальные блоки длиной от 12 до 24 дюймов для выравнивания поверхности.Если деталь была крупнее, например, корпус яхты, могут понадобиться более длинные шлифовальные блоки.

Затем я загерметизировал весь слой обтекателя двумя слоями незагущенной эпоксидной смолы WEST SYSTEM. Как только это вылечило, я отшлифовал его наждачной бумагой до гладкости. Это дало мне однородную, герметичную рабочую поверхность. Затем я нанес пастообразный воск на форму с эпоксидным покрытием, чтобы гарантировать, что деталь из стекловолокна, которую я собирался сделать, выйдет из формы. Много лет назад я на собственном горьком опыте убедился, что даже когда разделительный состав (например, пастообразный воск) используется поверх обтекающих компаундов, деталь все еще может прилипать к форме.Запечатывание его слоем эпоксидной смолы с последующим нанесением на эпоксидную смолу разделительного состава предотвращает это.

Я решил, что мне нужен лист ламината весом около 50 унций. быть достаточно толстым, чтобы обеспечить достаточную жесткость. Я решил, что четыре слоя по 12 унций. Ткань из стекловолокна понадобилась для изготовления обтекателя и более высоких бортов вокруг задней половины корпуса. Я использовал смолу WEST SYSTEM 105 и медленный отвердитель 206, а также пластиковый шпатель, чтобы смочить каждый слой стекловолокна на плоском верстаке, а затем нанес его на форму, которую я построил на кузове автомобиля.Чтобы избежать шлифовки между слоями, я наносил каждый слой мокрым по мокрому, один за другим.

Полоски по 10 унций. Ткань из стекловолокна была наполовину обернута поверх армированного шланга и прикреплена к кузову автомобиля.

Полосы из стекловолокна покрыты 105/206/410 и готовы к обтеканию.

После того, как стеклопластиковая деталь затвердела в течение суток, я вынул ее из формы и обрезал по периметру детали лобзиком. Я отшлифовал нижнюю часть детали зернистостью 80, чтобы подготовить ее к приклеиванию к кузову автомобиля.Я удалил временную форму с кузова автомобиля (лобовое стекло, ленту и винты для гипсокартона) и протер поверхность ацетоном, используя чистые белые бумажные полотенца, чтобы удалить любые загрязнения, такие как остатки ленты. Затем я отшлифовал поверхность корпуса с зернистостью 80 в том месте, где должна была крепиться деталь.

Используя смолу 105 и медленный отвердитель 206, загущенный коллоидным диоксидом кремния 406 до консистенции, не отекающей (как гелевая зубная паста), я приклеил обтекатель кабины и боковые стороны к кузову автомобиля и дал эпоксидной смоле высохнуть в течение выходных.Затем, чтобы укрепить соединение, я нанес пару слоев 12 унций. лента из стекловолокна по внешней кромке шва обтекателя кабины/кузова автомобиля. Используя эпоксидную смолу, смешанную с 410 Microlight, я сгладил поверхность, а затем отшлифовал ее, чтобы создать окончательную форму. Мой друг обеспечит окончательную подготовку к покраске.

Изготовление носа

Нос кузова автомобиля нужно было заострить, как клюв орла, поэтому мне пришлось найти способ воссоздать желаемую форму.Я решил, что лучшим подходом будет обрезать нос оригинального кузова примерно на 3 дюйма перед концом, чтобы создать достаточно большое отверстие для новой формы.

Для закругления нового носового отверстия я использовал в качестве формы армированный пластиковый шланг. Я просто согнул его до желаемой формы «клюва» и скосил точки примерно под углом 90 градусов в центре верхней и нижней части отверстия.

У меня была изогнутая панель из стекловолокна/эпоксидной смолы, разложенная по всему цеху, которая идеально подошла для перекрытия зазора между отрезанной частью старой носовой части и формой усиленной трубы новой носовой части.Немного прижав и загустив немного эпоксидной смолы до консистенции, не дающей провисания, я приклеил изогнутую панель из стекловолокна к кузову автомобиля. Я нанес разделительный состав на армированный шланг, затем смочил несколько небольших полосок по 10 унций. тканью из стекловолокна и обернули их наполовину вокруг шланга и обратно на панель из стекловолокна.

Я обработал нос с помощью WEST SYSTEM 105 Resin/206 Slow Hardener, загущенного 410 Microlight, который я нанес 12-дюймовым ножом для гипсокартона. Это помогло сохранить ровную поверхность и уменьшило потребность в шлифовке после отверждения.

После того, как эпоксидная смола застыла, я снял армированный шланг, который использовал для создания изогнутого отверстия в форме клюва.

Кузов автомобиля из стекловолокна был интересной задачей с использованием различных методов литья, и я думаю, что это получилось хорошо. Мой друг был очень доволен новым видом кузова автомобиля и с нетерпением ждет возможности покрасить кузов своей новой машины.

Новый кузов тестируется на шасси автомобиля. Он загрунтован, залит эпоксидной смолой и готов к покраске.

Новый профиль носовой части кузова.

 

Как сделать стеклопластиковую форму из существующей детали [9 шагов]

Формы из стекловолокна предпочитают моделисты и производители запасных частей, потому что этот материал очень доступен, с ним легко работать и он очень долговечен. В этой статье я опишу, как можно сделать стеклопластиковую форму из существующей детали за несколько простых шагов.

Вот 9 шагов, чтобы сделать молдинг из стеклопластика из существующей запчасти:

  1. Очистите часть
  2. Маунт-класса на чистой подложке
  3. Заполните любые пробелы
  4. нанесены выпуск пресс-формы Wax
  5. Начните Строительство стеклопластика
  6. ждут Gelcoat для отверждения
  7. Нанесение полиэфирной смолы поверх первого слоя
  8. Дайте первому слою отвердеть
  9. Нанесение следующего слоя

или лодочная смола.Судостроители обычно используют эту смолу, потому что это самый дешевый вариант усиления стекловолокна для новых конструкций лодок.

Читайте дальше, чтобы узнать больше об изготовлении формы из стекловолокна из существующей детали, необходимых материалах и необходимых этапах.

Как сделать форму из стекловолокна из существующей детали

Если вы хотите сделать копию существующей детали лодки, автомобиля или машины, вы можете сделать из нее форму из стекловолокна. Это лучший способ заменить сломанную деталь лодки, которую вы не найдете ни в одном магазине запчастей, или деталь уже снятой с производства машины.

Основные шаги, необходимые для этого, включают очистку детали, наложение на нее слоев стекловолокна и использование клея, чтобы заставить ее соответствовать форме существующей детали. После того, как слои стекловолокна приняли внешнюю форму и все застыло, их отклеивают от заглушки. Теперь вы можете использовать эту форму, чтобы сделать копию сломанной существующей детали.

Существующая деталь должна быть чистой перед нанесением на нее слоев стекловолокна. Вы также должны нанести разделительный воск несколько раз.Этот воск предотвратит сцепление материалов из стекловолокна с поверхностью существующей детали.

Наслоение должно производиться поэтапно, чтобы стекловолокно не нагревалось и не деформировалось. Смола или клей наносятся на каждый слой мата из стекловолокна. Когда достаточное количество слоев стекловолокна достигает предпочтительной толщины пресс-формы, всему блоку дают затвердеть или отвердеть. Наиболее часто используемый клей в производстве стеклопластиковых форм для деталей лодок представляет собой полиэфирную смолу.

Шаги по изготовлению форм из стекловолокна из существующей детали

Поскольку у вас уже есть деталь, у вас уже есть заглушка.Вам не нужно выполнять первый шаг в изготовлении формы из стекловолокна, чтобы сделать заглушку. Штекер — это, по сути, представление конечного объекта, который вы хотите создать.

Существующая деталь, которую вы хотите использовать в качестве формы, на самом деле является «конечным» объектом, а не просто представлением. Перед началом этого проекта подготовьте следующие материалы:

  1. Существующая часть
  2. Соответствующая подложка
  3. Зажимные материалы, горячий клей или любые доступные и подходящие материалы
  4. Восковая смазка или ПВА
  5. Гелькоут
  6. Полиэфирная смола
  7. Стекловолокно или мат
  8. шаги о том, как сделать стеклопластиковый молдинг из существующей запчасти.

    1. Очистите деталь

    Убедитесь, что на поверхности нет вмятин или ненужных наростов. Поверхность детали должна быть относительно гладкой. Вы должны исправить все дефекты поверхности, иначе они отразятся на окончательном формировании формы.

    2. Установите деталь на чистую подложку

    Используйте любые доступные средства, чтобы закрепить деталь на монтажной плате. Вы можете использовать горячий клей, так как он быстро затвердевает, но его легко удалить. Но вы не можете использовать горячий клей, если вы будете отверждать форму при высоких температурах.В таком случае вам необходимо использовать какую-либо форму зажимной системы.

    3. Заполните все пробелы

    Как только деталь надежно закреплена на подложке, заполните все зазоры или переходы между платой и деталью, чтобы деталь и наполнители действовали как единое целое. Вы можете использовать пенопласт или пенопласт и придать им форму в соответствии с формой зазоров, а затем вставить их в эти зазоры.

    Помните, что качество поверхности подложки и существующей детали будет отражаться или приниматься гелевым покрытием формы из стекловолокна.Если есть недостатки, они будут становиться хуже, а не лучше.

    Итак, прежде чем продолжить, внесите необходимые исправления в подложку и существующую деталь, чтобы получить желаемую отделку поверхности вашей окончательной формы из стекловолокна.

    4. Нанесите разделительный воск

    После того, как вы будете удовлетворены качеством поверхности изделия, нанесите разделительный воск. Профессиональные производители форм рекомендуют использовать пастообразный воск и ПВС (поливиниловый спирт) в качестве наилучших антиадгезивов для форм.Этот воск образует физический барьер между существующей деталью и гелевым покрытием формы из стекловолокна. Это также обеспечит дополнительный уровень защиты существующей части, которую вы используете в качестве штекера.

    5. Начните собирать форму из стекловолокна

    Теперь можно приступить к изготовлению формы из стекловолокна.

    Нанесите гелькоут на поверхность существующей детали. Для более легкого нанесения можно использовать пульверизатор. Вы должны убедиться, что толщина гелькоута составляет около 20 мил во влажном состоянии или 0.02 дюйма над поверхностью заглушки.

    6. Дождитесь отверждения гелькоута

    Подождите, пока гелькоут высохнет. Переходите к следующему шагу, только если он уже твердый, но все еще липкий на ощупь. Затем нанесите один слой стеклоткани или мата на всю поверхность существующей детали.

    7. Нанесите полиэфирную смолу поверх первого слоя

    Нанесите полиэфирную смолу поверх первого слоя. Убедитесь, что на ткани из стекловолокна не осталось пузырьков воздуха. Он должен быть полностью без пустот.С помощью пузырькового валика удалите воздушные карманы, проведя им по всей поверхности заглушки.

    8. Дайте первому слою высохнуть

    Дайте первому слою полностью высохнуть, прежде чем наносить второй слой ткани из стекловолокна. Это уменьшит вероятность деформации поверхности.

    9. Применить следующий слой

    После того, как первый слой полностью затвердеет, наносите следующий слой и еще один, один за другим, пока не получите желаемую толщину формы.Вы также можете выполнить процесс «мокрый по мокрому», когда вы достигли этих частей процесса изготовления формы, если хотите закончить форму быстрее. Просто не забудьте нанести полиэфирную смолу между каждым слоем и удалить весь захваченный воздух из слоя перед нанесением следующего слоя.

    Вот совет по наслоению, который поможет вам изготовить хорошую форму из стекловолокна: вам может потребоваться нанести 2–3 слоя мата или ткани из стекловолокна, пока вы не получите желаемую толщину формы.

    Если вы строите небольшую форму и используете 1.Мат из стекловолокна на 5 унций, вы хотите, чтобы ваша форма была толщиной 0,38 дюйма. Возможно, вам потребуется нанести от 9 до 10 слоев. Но если это большая форма, будет более практично добавить материалы сердцевины, чтобы получить желаемый уровень толщины формы.

    Видео по изготовлению пресс-форм для стеклопластика

    Чтобы помочь вам лучше понять процесс изготовления форм из стекловолокна, вот два видеоролика, в которых показано, как сделать форму из стекловолокна. Видео состоит из двух частей, первое видео показывает начальные шаги, а второе видео показывает заключительные шаги, ведущие к освобождению пресс-формы от заглушки:

    Дополнительные советы по правильному изготовлению формы из стекловолокна из существующих деталей

    Вот несколько полезных советов по изготовлению стеклопластиковых форм из существующих деталей.Эти советы гарантируют, что на формах, которые вы будете изготавливать, будет мало или совсем не будет дефектов поверхности:

    1. Убедитесь, что на вилке нет пыли и грязи

    Поверхность вилки следует тщательно очистить до такой степени, чтобы не осталось следов одиночной пыли или грязи. Если они есть, вы можете поймать их под восковым слоем.

    Вощеная поверхность будет окончательной отделкой поверхности, которую вы увидите в форме после извлечения из заглушки. Если под разделительным воском остались частицы пыли и грязи, они станут неотъемлемой частью формы.Каждый раз, когда вы используете форму, их нежелательные «следы» будут видны на формованных деталях.

    2. Нанесение воска для формования

    Для достижения наилучшего результата восковую депиляцию следует проводить несколько раз. Это означает, что разделительный воск не следует наносить на поверхность пробки только один раз. Количество раз зависит от поверхности вилки.

    Если поверхность очень пористая, следует нанести несколько слоев разделительного воска. Этих слоев должно быть достаточно, чтобы покрыть крошечные поры и дефекты на поверхности пробки.Лучше ошибиться в плюс, чем в минус.

    Если эти крошечные отверстия и неровности не закрыть, смола зафиксируется в них. Может быть трудно отделить окончательную форму из стекловолокна от заглушки.

    3. Время отверждения не имеет большого значения

    Время отверждения между слоями не имеет большого значения. Пока вы даете смоле достаточно времени для затвердевания, она все еще может быть липкой и еще не полностью отвержденной. Если вы работаете в помещении с температурой 70 ° F (21 ° C), вы можете работать с каждым слоем стекловолокна от 30 минут до пары часов.Это зависит от смеси смолы, которую вы используете.

    4. Наслоение для увеличения толщины формы

    Вы можете улучшить целостность пресс-формы, увеличив ее толщину. Если вы строите большую форму из стекловолокна, вы можете добавить основные материалы в дополнение к матам из стекловолокна. Некоторыми хорошими вариантами являются мат из рубленого волокна или аэромат.

    Вам необходимо разрезать эти основные материалы на формы и размеры, которые будут соответствовать определенным частям пресс-формы. Материалы сердечника особенно применимы к участкам заглушки или существующей части, которая обычно является плоской и большой.Эти коврики наносятся и эпоксидируются так же, как и маты из стекловолокна.

    5. Обрезка окончательной формы из стекловолокна

    Когда слои стекловолокна полностью отверждены, вы можете снять форму с заглушки или существующей детали. Чтобы упростить выполнение этого шага, используйте инструмент Dremel с усиленным отрезным кругом. С помощью этого инструмента будет легче и быстрее обрезать все шероховатые края формы.

    6. Извлечение формы из заглушки

    Предположим, вам нужен более простой способ извлечения окончательной формы из заглушки.Используйте модельный нож. Вставьте нож в один угол подложки. Затем обработайте лезвие по периметру, осторожно поворачивая его. Это действие поможет освободить форму от пробки.

    Теперь, когда вы знаете, как делать формы из стекловолокна из существующих деталей, давайте посмотрим на стоимость изготовления формы из стекловолокна.

    Стоимость изготовления пресс-формы из стекловолокна

    Стоимость изготовления формы из стекловолокна будет зависеть от размера формы. В среднем компании, производящие формы из стекловолокна, берут от 1500 до 12 000 долларов в качестве стартовой цены за формы из стекловолокна.

    При производстве пресс-форм большинство этих компаний используют машины для литья под давлением. Большинство этих машин приводятся в действие гидравлическими системами. Цены на эти машины колеблются от 2200 до 20 000 долларов.

    Любопытно, что при изготовлении пресс-формы открытой коммерческой лодки производитель пресс-формы обычно берет около 2000 долларов за фут. Стоимость возрастает до 2800 долларов за погонный фут для форм для высоких стеклянных лодок с шириной лодки 8 футов.

    Время изготовления формы лодки из стеклопластика может составлять до 8 месяцев.Дополнительные формы, такие как палуба, также включены в цену.

    Заключение: как сделать стеклопластиковый молдинг из существующей детали

    Первый шаг в изготовлении мода из стекловолокна из существующей детали — это очень хорошая очистка этой детали. Затем на нее нужно нанести несколько слоев разделительного воска. После этого накладывайте по одному слою или слою стеклоткани, чтобы они не нагревались и не деформировались при высыхании. Нанесите полиэфирную смолу на каждый слой стекловолокна.

    Продолжайте добавлять слои стекловолокна и клей, пока не будет достигнута достаточная толщина.Это свяжет все слои вместе и сделает их прочными, так что они будут действовать как одно целое. После того, как смола затвердеет и форма из стекловолокна станет единым целым, осторожно снимите ее с заглушки или существующей детали.

    Как построить корпус из стекловолокна в домашних условиях и изготовить небольшие формы в домашних условиях — Spritz by Fritz

    Описание

    КАК СДЕЛАТЬ ТЕЛО ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ

    Fritz проведет вас шаг за шагом, создавая свое собственное творение из ничего, и вы тоже сможете.Никаких дорогих инструментов или большого модного магазина, только Фриц в гараже на две машины у себя дома. Узнайте, как сделать свой собственный кузов для шоу-кара профессионального качества. Такого больше нигде не будет. Fritz начинает с шасси ручной сборки, сделанного из ненужных деталей и коробчатой ​​​​стали. Он использует мотор и запчасти со свалки. Затем вы увидите, как все это собрано из гипса, укладки стекловолокна, прикрепления кузова к раме, даже изготовления кольца для пузыря — характерная черта Фрица, взятая из тех дней, когда шоу-кары были «шоу-карами».Вы будете поражены тем, что вы можете сделать. Из нескольких простых ингредиентов можно создать шедевр. Как всегда Фриц показывает, как каждый может сделать это дома, приложив массу усилий, а с этим DVD много ноу-хау.

    2 набора дисков – 4 часа

    Диск 1
    1 – В начале
    2 – Ящики для молока, деревянные доски и плевательницы
    3 – Замешивание гипсовой смеси
    4 – Штукатурка, финишное покрытие и придание формы
    5 – Стекловолокно и выпуск формы
    6 – Разбивание корпуса из формы
    (продолжение на диске 2)

    Диск 2
    (продолжение с диска 1)
    6-Извлечение корпуса из формы
    7-Подгонка и крепления корпуса
    8-Приклеивание стальных креплений к корпусу
    9-Изготовление кольца-пузыря
    10-«Baja Bandeeto» Прогулка по
    11- «Roswell Rod» Прогулка по

    Нажмите на ссылку ниже, чтобы узнать подробности

     

    ИЗГОТОВЛЕНИЕ МАЛЕНЬКИХ ФОРМ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА В ДОМАШНИХ УСЛОВИЯХ

    У вас когда-нибудь была маленькая деталь, которая была хламом, и вы хотели сделать другую, потому что вы просто не можете найти замену, например, боковая крышка мотоцикла или боковые валики Pontiac 57, как насчет кузова автомобиля с педалями? Что ж, банда, в этом наборе из 3 DVD я покажу вам более 7 часов работы над этими проектами на заднем дворе! Я заберу тебя легко и недорого! Мы сделаем многокомпонентную форму заднего крыла мотоцикла, маленькую цельную форму половины кегли для боулинга, и я даже вытащу несколько серферских шлемов в стиле 60-х годов! Плюс другие сумасшедшие вещи!

    Диск 1
    1- Грязная обработка
    2- Установка детали и нанесение гелькоута на инструмент
    3- Подготовка пресс-формы, съемка металлического чешуйчатого гелькоута
    и укладка стекла

    Диск 2
    4- Извлечение детали из формы и полировка
    5- Подготовка детали для изготовления многокомпонентной формы
    6- Грунтование и покраска детали для изготовления составной формы
    7- Изготовление многокомпонентной формы

    Диск 3
    8- Подготовка формы к использованию
    9- Укладка стекловолокна в форму
    10- Извлечение детали из формы и подготовка ее к использованию
    11- Большой финал, установка изготовленной детали

    Изготовление стекловолокна на заказ

    Эта статья написана: Тоби Бродфилд

    В этой статье будет показан пошаговый процесс изготовления формованных панелей из стекловолокна от начала скелета до конечного окрашенного продукта.Имейте в виду, что окрашенный продукт не всегда подходит. Некоторые клиенты хотят, чтобы он был обернут винилом, покрыт ковром или чем-то еще… карбон, кевлар и т. д. Использование автомобильной краски в качестве отделки, очевидно, требует больше всего времени, учитывая, что она должна быть идеальной. Я буду обновлять это, как я считаю нужным. Я уверен, что упустил некоторые вещи, которые могут вам помочь. Очевидно, есть много вещей, которые я намеренно упустил, но я не собирался описывать КАЖДЫЙ шаг и каждую деталь.

    Уровень навыка: 5 из 5

    Необходимое время: от часов до месяцев.Размер проекта будет определять, сколько времени потребуется для его завершения.

    Необходимые инструменты: Пневматические шлифовальные машины, шлифовальные машины, формовочные машины для заполнения кузова. Список почти бесконечен. Если вы беретесь за проект такого масштаба, вам следует изучить, какие инструменты необходимы для вашего личного проекта и уровень навыков.

    Это базовое руководство, которое поможет новичкам получить представление о том, что связано с созданием индивидуального интерьера из стекловолокна.

    Процесс

    Самый важный шаг — это ваш каркас или «скелет», как я его называю.Это то, что вы собираетесь растягивать материал, чтобы получить желаемую форму. Таким образом, вам действительно нужно спланировать и представить, как материал будет растягиваться поверх него и какую форму вы получите после того, как материал будет растянут. Вам нужны точки, чтобы скрепить или приклеить материал, а затем растянуть его на другие стороны и скрепить или приклеить там. Давайте начнем с нескольких фотографий, чтобы вы получили представление, и мы начнем с них. Кстати, это входит в RX-8 2003 года……. поэтому он очень ограничен в багажнике.Эта клиентка хотела самую ужасную установку в городе, вот что я ей дал.

    Первый скелет:

    Это макет снаружи машины после того, как я убедился, что он поместится в багажнике. Она хотела (4) 8-дюймовых сабвуфера и 3 усилителя. Придайте ему красивый вид, не набивая его слишком большим количеством вещей. Это только начало работы над скелетом. Мне еще нужно закрепить точки растяжки для материала.

    На этом рисунке показаны детали над усилителями, которые являются точками растяжки для стойки усилителя.Материал будет прикреплен скобами к нижней стороне этих прямоугольных вырезов, а затем растянут к внешним краям стойки усилителя.

    Вернуться в багажник, чтобы убедиться, что мне нравится то, что у меня есть.

    Затем я использую ковер коробки для динамиков, чтобы натянуть его на стойку усилителя. Очень важно натянуть его как можно туже. Это даст вам четкие контуры, а также предотвратит слишком сильное провисание после нанесения смолы. На самом деле это фото после того, как я залил его смолой и обработал края воздушной шлифовальной машиной.

    Таким образом, шаги будут такими:

    1) Штапельный материал (ковер, флис, ткань для гриля и т. д.) на одной стороне каркаса.
    2) Туго натяните, перетяните на другую сторону и скрепите скобами.
    3) Обойдите каркас, растягивая его по мере продвижения и следя за тем, чтобы он был туго натянут каждый раз, когда вы кладете скобу. Я использую скобу каждые 1/2 дюйма или около того, или больше, где это необходимо. На этой конкретной детали я сначала закрепил скобами отверстия усилителя, а затем протянул к внешним краям стойки.Вы быстро поймете, как лучше всего растянуть и прикрепить материал, как только немного повозитесь с ним. Это также будет зависеть от того, какой тип установки вы растягиваете.
    4) После того, как весь материал плотно прилегает и вы довольны формой, пришло время смолы.
    5) Смешайте партию смолы и с помощью дешевой кисти нанесите ее на изделие. Он впитает много, поэтому не бойтесь использовать много.
    6) После того, как он затвердеет и высохнет, вы можете использовать пневматическую шлифовальную машину или шлифовальный станок, чтобы аккуратно обрезать края.Я иду прямо через скобы и все.

    При необходимости вы можете добавить на заднюю сторону мат из стекловолокна для дополнительной прочности. Вам нужно будет решить, требуется ли это вашему произведению или нет. Вы можете сделать столько слоев, сколько необходимо. Я добавил несколько слоев ткани на открытые участки внутри корпусов. Вы также можете использовать этот метод для герметизации зазоров, отверстий и т. д.

    Для этой установки мне нужно было довести стойку усилителя почти до окончательного качества поверхности, чтобы я мог точно определить, где будут располагаться сабвуферы.Они висят над стойкой усилителя с каждой стороны, поэтому мне нужно было знать окончательную толщину, чтобы продолжить.

    Итак, я отшлифовал стойку наждачной бумагой с зернистостью 80, а затем побрызгал ее спреем Bondo. Если вы никогда не использовали спрей бондо, это «колени пчелы». Вы просто распыляете его в несколько слоев и даете ему высохнуть до твердой поверхности. Самое приятное в этом то, что он поддерживает все ваши контуры на частях, которые похожи на те, что в этой установке. Если вы используете стандартное бондо с помощью шпателя или даже пальцев, вы потеряете некоторые из своих идеальных контуров, если сделаете его толще в некоторых местах и ​​т. д.

    Пригодятся для шлифования и придания формы. Чем больше вы сможете сделать с помощью пневматических инструментов, тем лучше.

    Теперь он отшлифован наждачной бумагой с зернистостью 80 и пробно вставлен обратно в багажник, чтобы начать установку вспомогательных корпусов.

    Теперь пришло время корпусов. Нам нужно поработать над точками растяжения по краям корпуса. Вы заметите тот, что внизу, который имеет хороший плавный радиус. Я также должен был добавить их с обеих сторон.Сторона, которая встречается со стойкой усилителя, представляет собой просто прямую часть. Сторона, которая встречается с задней панелью багажника, нуждалась в шаге. Они не должны быть на 100% идеальными, так как вы собираетесь натянуть на них довольно толстый материал. Кроме того, вы можете добавить его позже, если он не подходит именно так, как вы хотите… я коснусь этого позже.

    Теперь пришло время растянуть корпус. Однако с этим намного сложнее. Часть его должна быть натянута на само транспортное средство для идеальной подгонки.Поэтому я прикрепляю скобами снизу и вверх с обеих сторон, так как все они являются точками растяжения на корпусе. Затем я беру материал, который остался наверху, и надеваю на него резиновый чехол, зажимая его в отделке. Затем я надрезаю ковер над вырезами для подкладки и протягиваю его вниз в отверстие, когда я скрепляю его вокруг моего декоративного кольца.

    Так же пришлось сделать временную растяжку на нижней стороне выступа багажника. Я использовал его, чтобы устранить слабину между корпусом сабвуфера и резиновой прокладкой багажника.Это фото со стороны пассажира для справки.

    Следующим шагом будет смоляное покрытие и обрезка, чтобы оно соответствовало вашим потребностям.

    Все обрезано и возвращено в машину для примерки.

    До меня дошло, что обе стороны не растягиваются одинаково. У меня была выпуклость в одной области, которой не было в другом корпусе. Это хорошая вещь в работе со стекловолокном. Я просто вырезал его и наклеил заплатку, чтобы получить тот контур, который хотел.

    Далее задняя панель багажника. Он пластиковый, поэтому смола к нему не прилипнет…. что в данном случае хорошо. Я приклеил ковер на него, а затем проделал трюк со смолой. В нем были некоторые провалы из-за огромной полости, которая была в панели для домкрата и т. Д. Так что там, где ковер прогибался после смолы, мне пришлось добавить кучу бондо, чтобы сделать его красивым и ровным. Затем я снял его с оригинала, чтобы получить идеальную копию оригинала. В некоторых случаях, в зависимости от вашей работы, вы оставляете свой оригинальный пластиковый элемент и не разделяете его.

    Далее следует шлифовка корпусов сабвуферов. Я также использовал хорошее кольцо из бондо вокруг монтажных колец, чтобы убедиться, что у меня есть идеальный контур вокруг сабвуферов. Их нужно было шлифовать практически одним пальцем.

    Все это бондо только для того, чтобы заполнить эти маленькие области,

    Теперь снова все подгоняю. Теперь мы начинаем видеть, как это будет выглядеть.

    Я тоже решил, что будет глупо оставлять ковровое покрытие крышки багажника в оригинале. Мне не нравилась идея открыть багажник, чтобы увидеть кучу глянцево-черного стекловолокна, только чтобы увидеть кусок ковра, затмевающий все это. Поэтому я решил использовать метод смолы поверх ковра на панели крышки багажника. Просто смолите его, чтобы он стал твердым, затем обычную бондо и шлифовку, чтобы подготовить его к той же черной краске. Примечание: как вы можете видеть на картинке, я снял крышку багажника с машины, а затем покрасил ее смолой.Таким образом, деталь не покоробится, если я сначала сниму ее с багажника. Как только смола начнет схватываться, она станет очень теплой. Таким образом, кусок будет фактически искажаться, когда он устанавливается, если это просто свободно плавающая тонкая часть. С дополнительными ограждениями и т.п. все в порядке, поскольку они туго натянуты и связаны каркасом.

    Теперь пришло время идеально подогнать корпуса к задней панели. Иногда невозможно добиться идеальной подгонки вашей детали, в данном случае корпуса, с самого начала.Таким образом, вы можете вернуться и заполнить или убрать материал. На этих фотографиях вы можете увидеть зазоры или места, где невозможно было добиться плавного перехода, когда я растягивал резиновую накладку к каркасу корпуса. Я использовал продукт под названием Kitty Hair, чтобы заполнить пробелы. Это бондо с перемешанными волокнами из стекловолокна. Таким образом, в результате получается любая форма, которую вы хотите, но с гораздо большей прочностью, чем у обычного бондо.

    Когда все высохнет, вы, очевидно, отшлифуете и придадите волосам котенка нужную форму.После того, как все отшлифовано зернистостью 80, и нет больших выбоин и т. д., пришло время покрыть остальные детали бондо.

    Панель крышки багажника обработана зернистостью 80, затем нанесена бондо. Имейте в виду, что, поскольку этот кусок находится на солнце, он нагревается. Поэтому, как только бондо высохнет, вы захотите забрать его обратно внутрь и прикрепить к крышке багажника, прежде чем он остынет. Это позволит ему сохранить правильную форму.

    Задняя панель и корпуса после покраски бондо.

    После бондо пришло время снова отшлифовать все это до зернистости 80. Вы также хотите убедиться, что во время шлифовки вы проводите голой рукой по поверхности, чтобы убедиться, что нет незначительных волн. Вы не сможете их увидеть, но вы сможете их почувствовать. Потому что после нанесения базового/прозрачного покрытия вы увидите каждую маленькую волну и т. д.

    На этот раз я запечатал заднюю сторону корпусов, используя сочетание МДФ и стеклоткани и смолы.Они должны быть закрыты на 100%. Я также использовал простую смолу, чтобы заливать щели и т. д.

    У меня также была проблема с тем, что моя задняя часть изгибалась на солнце во время сушки. Таким образом, он не прикреплялся к задней кромке багажника вокруг области защелки, как это было изначально. Поэтому я решил убить двух зайцев одним выстрелом. Я смешал очень «горячую» партию или смолу… так много отвердителя. Я использовал ткань из стекловолокна, чтобы добавить прочности в первую очередь. А поскольку смола очень сильно нагревается, это позволило бы мне согнуть деталь до нужной формы.Приятно то, что смола становится нелипкой на ощупь, но все равно очень горячей. Так что в то время я установил его обратно в багажник и временно удерживал на месте всеми возможными способами. Мне просто нужно было убедиться, что это именно то место, где я хотел, по форме и расположению. Как только смола полностью затвердеет, вы можете вытащить ее, и теперь она сохранит желаемую форму.

    Далее, последняя часть головоломки… центральная секция, соединяющая корпуса.Имейте в виду, что все эти части разделены, чтобы вы могли положить их в багажник и вынуть из него. Это никак не могло быть сделано как одно огромное чудовище из стеклопластика. Я использовал тонкий кусок оргалита толщиной 1/8″ в качестве отправной точки. Он сильный и гибкий. Таким образом, он будет огибать переднюю часть проема багажника и повторять контур.

    Изготовление этой детали должно было быть последним, потому что мне нужно было, чтобы корпуса были в окончательном состоянии. Эта деталь будет выступать за передние края корпусов.Так что я хочу идеальный шов там …. нет пробелов. Я наклеил малярную ленту вокруг области, где я буду наносить Kitty Hair. Он не будет прилипать к ленте, поэтому отлично работает и имеет очень маленькую толщину. Таким образом, зазор между местом, где центральная часть встречается с корпусом, не увеличивается.

    После того, как я грубо отшлифовал волосы Китти, я взял один сплошной кусок ткани из стекловолокна и положил его на центральную часть. Смола это и теперь у вас есть действительно сильный кусок.Задние части волос Китти — единственные вещи, которые действительно должны были остаться такими, какими они были. Это единственная часть, которая соприкасается с корпусом и должна выдерживать идеальные допуски на зазоры.

    Отшлифуйте и обрежьте края, чтобы получилась красивая законченная деталь. Эта часть была достаточно простой, чтобы не требовалось распыление бондо.

    Когда вы на 100 % довольны тем, как все сидит, пришло время для подготовки. Если вы работаете над небольшими проектами, такими как измерительные панели и т. Д., Я бы просто использовал грунтовку из аэрозольного баллончика.В этом случае пистолет-распылитель — единственный способ летать. Вы также можете получить из него намного более высокую сборку, и он легко заполнит отверстия для штифтов и т. Д.

    Теперь пришло время отшлифовать все зернистостью 240. Действительно классный трюк, независимо от того, насколько велика или мала ваша деталь, — это использовать направляющий слой. Просто возьмите баллончик с черной краской и нанесите ее на всю поверхность, которую вы шлифуете. По мере того, как вы будете шлифовать, он снимет черный цвет. Этого недостаточно, пока не исчезнет весь черный цвет. Таким образом, вы можете определить небольшие провалы, потому что там все еще остается черный цвет.Вы также не будете продолжать шлифовать область после того, как черный цвет исчезнет. Вы должны попробовать это, чтобы увидеть, насколько хорошо это работает. Если вы обнаружите какие-либо небольшие дефекты или отверстия от булавок, сейчас самое время заполнить их тонким бондо и отшлифовать с зернистостью 240.

    После этого я снова использовал спрей-праймер, а затем отшлифовал его наждачной бумагой № 400. Убедитесь, что грунтовка не пробивается. Это может привести к дурацким вещам с базовым покрытием после его распыления.

    Я снова использовал ту же технику направляющего слоя.После того, как все это будет сделано, пришло время для вашей последней краски. Примечание: Вы должны убедиться, что деталь абсолютно идеальна

    Я попросил своего друга покрасить его, так как у меня нет среды со сверхнизким уровнем пыли. У него автомастерская, так что было слишком легко отдать это ему.

    Здесь окупается вся ваша тяжелая работа… наконец, собирая все это в багажнике для готового продукта. К сожалению, он черный, поэтому на фотографиях сложно разобрать все детали… но мысль понятна.

    Автор этой статьи: Тоби Бродфилд

    Детали кузова для вторичного рынка: узнайте о наших крыльях и прикроватных тумбочках из стекловолокна

    Что происходит, когда на рынке качественных, изготовленных на заказ и долговечных автомобильных кузовных деталей возникает пустота?
    Что происходит, когда у вас есть доступ к самым опытным мастерам в своем деле?
    Что происходит, когда вы начинаете с материалов самого высокого качества и создаете продукцию в Америке?

    Эти вопросы мы задавали себе, когда начинали Advanced Fiberglass Concepts.Как следует из нашего названия, все началось с концепции — с абстрактной идеи «а что, если?» Это потому, что когда мы начинали, индустрия гонок по бездорожью не считалась «настоящим спортом». Ежедневные водители и воины выходного дня имели невероятно ограниченные возможности, когда дело доходило до создания гоночных грузовиков и прераннеров. Крылья пришли треснутыми из-за перевозки через границу или были сделаны из дешевых материалов, прикроватные тумбочки покоробились и поникли. Панели кузова были универсальными и не подходили для конкретных марок, моделей и годов выпуска.

    Почему стекловолокно?

    Панели кузова автомобиля в основном изготавливаются из пластика, стали или алюминия.Так почему стекловолокно для кузовных деталей послепродажного обслуживания? Стеклопластик легкий, прочный и устойчивый к изгибу. В отличие от пластика, который заливают в форму, где он охлаждается и затвердевает, стекловолокно представляет собой комбинацию нескольких материалов, которые работают вместе, чтобы сделать весь продукт прочнее. Основными компонентами стекловолокна являются нитевидные нити стекла, уложенные друг на друга случайным образом, чтобы создать мат. Это действительно материал, который больше, чем сумма его частей. Стекловолокно экспоненциально прочнее, чем сами по себе материалы, из которых оно изготовлено, поэтому мы используем стекловолокно в панелях кузова.

    Мы знаем, что эти части тела из стекловолокна делают больше, чем просто едут на работу в среду днем. Детали кузова наших грузовиков предназначены для того, чтобы мчаться по горам, проноситься сквозь снег, разрушать каменистую местность и летать по дюнам, как нож сквозь масло. Мы поставляем панели для грузовиков, которые могут не только справиться с этой местностью, но и справляться с более сложными задачами с каждой поездкой в ​​​​течение многих лет.

    Расширение ассортимента крыльев и прикроватных тумбочек

    Компания Advanced Fiberglass Concepts оправдывает свое название.Мы используем новейшие, самые передовые методы, и создание индивидуальной концепции не является слишком сложной задачей. Мы создаем золотой стандарт в разработке и производстве кузовных панелей из стекловолокна, в частности расширенных крыльев и прикроватных тумбочек. Мы предлагаем только первоклассные продукты с непревзойденным обслуживанием клиентов.

    Чтобы удовлетворить желания наших клиентов, мы предлагаем более 200 различных деталей. Мы обнаружили самые популярные марки и модели для наших проектов, от моделей старой школы до новейших на рынке, у нас есть расклешенные крылья и прикроватные тумбочки из стекловолокна для ваших нужд.Каждая деталь кузова из стекловолокна изготавливается вручную в США и идеально подходит для вашей сборки! От бренда к бренду мы предлагаем все, что вам когда-либо может понадобиться, мы стремимся предоставить вам детали, необходимые для создания этой индивидуальной сборки.

    Мы с нетерпением ждем встречи с нашими преданными дилерами и уважаемыми клиентами. Мы хотим помогать и служить всем, с кем имеем удовольствие иметь дело. Это может быть новое начинание, но мы готовились к нему всю жизнь.Мы надеемся на партнерство с Вами.


    Хотите принять участие в акции? Ознакомьтесь со всей нашей коллекцией крыльев и кузовов грузовиков из стекловолокна.

    Детали кузова из стекловолокна и углеродного волокна — ООО «Фезерлит Композитс»

    Поздравляем всех с Пасхой! Получите скидку 15% на весь сайт до 17.04.22

    Featherlite Composites — лучший источник легких кузовных деталей из стекловолокна для дрэг-рейсинга

    Вес

    играет важную роль в дрэг-рейсинге США.Если вы хотите оснастить свой автомобиль качественными деталями кузова, которые повысят производительность и уменьшат вес вашего автомобиля, легкие детали кузова из стекловолокна — это то, что вам нужно. В Featherlight Composites мы предоставляем все необходимые вам детали, в том числе легкие детали кузова G, передние детали S10, передние детали Monte Carlo, детали кузова Mustang и многое другое, чтобы обеспечить вам желаемую производительность.

    У нас есть запчасти для многих автомобилей

    Независимо от того, какой автомобиль вы используете для дрэг-рейсинга, у нас есть капоты из стекловолокна и многое другое, чтобы придать вам производительность и внешний вид, которые вы хотите для своего автомобиля или грузовика.Мы предлагаем продукты G Body dash и Foxbody dash, предоставляя вам возможность настройки, которую вы хотите для своего автомобиля для дрэг-рейсинга. Нужен ли вам капот из стекловолокна Foxbody Mustang, передняя часть Foxbody, капоты из стекловолокна для других автомобилей или любые детали кузова из стекловолокна в США, у нас есть лучшие варианты для повышения производительности и улучшения внешнего вида вашего автомобиля.

    Часто возвращайтесь

    Независимо от того, какие легкие детали кузова из стекловолокна вам нужны, вы найдете то, что вам нужно, на нашем веб-сайте или мы можем изготовить их на заказ.Мы приглашаем вас заглядывать к нам почаще, так как мы постоянно добавляем новые детали в наш список продуктов. Мы уверены, что вы получите максимальную отдачу от наших легких автомобильных кузовных деталей.

    Детали Featherlite 1-го поколения S10

    Посмотрите нашу полную коллекцию деталей кузова и аксессуаров Featherlite премиум-класса Chevrolet S-10 1-го поколения.

    1-е поколение S10

    Featherlite — G Body

    Выбирайте из множества легких и недорогих моделей G Body, включая Malibu, Regal, Cutlas и Monte Carlo SS!

    См. все

    Очень понравился капюшон! Гораздо легче заводского и идеально подходит!

    Джон П.

    Быстрая доставка и отличное обслуживание клиентов! Благодарю вас!

    Дэниел Дж.

    Очень понравились детали! Обязательно вернусь еще!

    Стивен Х.

    Используйте стрелки влево/вправо для навигации по слайд-шоу или проведите пальцем влево/вправо при использовании мобильного устройства

    Как изготавливать автомобильные детали из стекловолокна и углеродного волокна — CarTechBooks

    Как изготавливать автомобильные детали из стекловолокна и углеродного волокна — CarTechBooks

    Пескоструйная обработка и подготовка металла: полное руководство

    Фабрика листового металла для автомобилестроителей: изготовление панелей для Cobra, Lotus, Hot Rods и многого другого

    Вот что говорят эксперты…

    Если вы собираете двигатель с использованием ранее бывших в употреблении деталей, хотите создать двигатель, совпадающий по номерам, экономите деньги на перепрофилировании заводских деталей или просто хотите посмотреть, какие детали работают вместе, CarTech Books предлагает отличный ресурс для экономичного строитель.

    Шевроле Хардкор

    Формат серии Workbench

    CarTech шаг за шагом проведет вас через весь процесс восстановления, от идентификации и выбора, разборки, очистки, анализа и оценки деталей, советов по ремонту, выбора запасных частей, методов повторной сборки и пуско-наладки. вламываться.Есть также советы по повышению производительности, поиск проблемных мест, необходимые специальные инструменты и советы по сборке.

    Мустанг 360

    Сначала я был склонен сказать, что большинство опытных энтузиастов и профессиональных строителей выходят за рамки этой книги. Но я видел то, что часто считается традиционным или исторически правильным, и в свете этого я искренне рекомендую это, особенно тем, кто убедил себя, что знает все это.

    Журнал Hot Rod

    9900

    4900

    долларов США

    Обратите внимание на наши рождественские сроки доставки! Вы должны выбрать UPS Ground, чтобы ваш заказ был доставлен до Рождества. Наш офис будет закрыт 31 декабря. Мы вернемся в понедельник, 3 января! Вы добились бесплатной доставки

    .