Сварка глушителя автомобиля: обработка днища, технология сварки

Содержание:

1. Устройство глушителя
2. Причины выхода глушителя из строя
3. Подготовка к сварке
4. Технология сварки
5. Сварка днища
6. Интересное видео

Функция глушителя в автомобиле заключается в снижении уровня шума при выходе выхлопных газов из его системы. Этой части машины приходится работать в крайне агрессивных условиях, что требует проведение регулярного ремонта этого устройства. Решением этой проблемы может быть сварка глушителя.

Устройство глушителя

В системе, обеспечивающей выпуск отработанных газов, глушитель занимает место, следующее сразу за резонатором. Он может состоять из двух частей — предварительная часть предназначена для подавления шума в общем порядке, а основная подавляет его окончательно.

Несмотря на сравнительно небольшие размеры глушителя, волна через него проходит значительный путь. Глушитель представляет собой участок сложной геометрии, который приводит к ослаблению звуковых волн, проходящих через него. Чем большее время занимает прохождение звуковой волны, тем больше она теряет энергии, а звук становится все тише. Глушитель расположен внизу автомобиля на выходе выхлопной системы.

Громкий звук работы двигателя проходит через выхлопную трубу и ослабляется в глушителе. На выходе звук становится на порядок тише.

Глушитель состоит из следующих элементов:

• корпус;
• входная труба;
• перегородки;
• внутренние трубы;
• расширительные камеры;
• трубы с перфорированием;
• шумопоглощающая набивка;
• выходная труба.

Звук, попадающий в глушитель, начинает отражаться от стенок, проходя путь значительной длины, ослабевая при этом.

Все камеры имеют разные размеры, что соответствует наличию разной длины звуковых волн.

Они попадают в глушитель через входную трубу. Часть уходит через дырочки рассеивающей трубы. Волны хаотично распространяются в пространстве, отражаясь от стенок и постоянно теряя при этом энергию. Не все волны могут пройти через отверстия. Некоторые отправляются дальше во вторую рассеивающую камеру. Там они начинают терять энергию вследствие трения о воздух. В выходную трубу попадает ослабленная волна.

Конструктивно глушитель состоит из металлического корпуса с находящимися в нем многочисленными перегородками и камерами. Все эти элементы образуют проходы, имеющие сложные зигзаги. После прохождения через них отработанных газов, звуковые волны поглощаются и преобразуются в энергию теплового характера.

Принцип работы глушителя заключается в том, что газы проходят через впускающую трубу, совершают внутри несколько ходов, обязательно проходя через перфорированную трубу, вследствие чего падает уровень шума. Затем газы выходят из глушителя через выходную трубу.

Причины выхода глушителя из строя

Приведению глушителя в негодность способствуют влажность и воздействие высоких температур. Образуется коррозия, которая начинает разъедать металл глушителя. Если движение автомобиля осуществляется по неровной местности, имеющей большое количество ухабов, то глушитель подвергается негативному воздействию с особой силой, чему способствует место его расположения.

При повреждениях такого характера увеличивается неприятное звучание рева мотора, а выхлопные газы могут начать поступать в салон. Можно осуществить замену глушителя на новый. Но если повреждения являются незначительными, то поможет сварка выхлопной системы, в которую входит глушитель.

Подготовка к сварке

Перед тем, как начнется сварка выхлопа, следует подготовить поверхность и обзавестись необходимым оборудованием. Чтобы осуществить ремонт глушителя сваркой, понадобятся:

1. Сварочный аппарат. Сварка выхлопных систем может быть осуществлена любыми агрегатами небольшой мощности. Наиболее подходящим будет применение полуавтомата с защитным газом. Диаметр проволоки для него должен быть в диапазоне 0,8-1 миллиметр.
2. Металлическая щетка или наждачка. С их помощью поверхность деталей освобождают от ржавчины.
3. Болгарка или шлифовальная машинка.
4. Куски листового металла. Размер должен быть таким, чтобы дефект был полностью перекрыт. Толщина — не более двух миллиметров.
5. Молоток или зубило. Они будут нужны после окончания сварки, чтобы сбить окалину.
6. Защитный грунт.
7. Термостойкая краска. Она даст дополнительную защиту от влажности.

Чтобы очистить поверхность деталей понадобится обезжириватель.

Технология сварки

Сварка выхлопной трубы предполагает использование минимальной силы тока. При выборе электродов предпочтение следует отдавать расходнякам с наименьшей толщиной. Преимущество полуавтоматической сваркой по сравнению с обычной заключается в том, что ее режимы более щадящие для работы с тонкими листами.

Сварочные работы глушителя предполагают использование на выбор двух методов. При первом способе на область дефекта накладывается металлическая заплатка, после чего происходит сваривание по всему ее периметру. Такой метод целесообразно использовать при наличии дефекта крупного размера. При втором способе заплатку не накладывают, а сквозные дыры запаивают электрической дугой.

Наиболее частое место, где возникает коррозия, — соединение корпуса с трубой глушителя. После того, как ржавчину убирают, происходит увеличение имеющегося зазора. Уменьшить его можно наращиванием металла с помощью электрода или присадочной проволоки. Также этот дефект можно убрать наложением заплатки из тонкого листового материала.

После того, как будет образован шов, необходимо проверить его на отсутствие пор, иначе придется осуществить повторную сварку. Альтернативным способом является холодная сварка.

Сварка днища

Днище автомобиля при поездках находится в крайне неблагоприятных условиях. На него оказывают воздействие повышенная влажность, летящий навстречу гравий, высокая трава, ледяные наросты, различные механические воздействия. Для машин с большим пробегом возникновение необходимости ремонта является практически неизбежным. Также восстановление днища может понадобиться после ДТП.

Сварка днища автомобиля относится к тяжелым видам работ. Несмотря на это вполне возможна сварка днища автомобиля своими руками. Чтобы на эту часть поставить заплатки, понадобятся листы металла толщиной порядка 1-2 миллиметра. Если сварка будет осуществляться дуговым методом, то следует выбирать электроды с максимальным диаметром 1,6 миллиметра. Вырезают заплатки с помощью ножниц по металлу.

Обработка днища после сварки включает его простукивание для выявления дефектов. Перед началом сваривания днище машины необходимо тщательно вымыть, хорошо просушить и удалить следы старой мастики, играющей роль защитного покрытия.

Варить днище машины следует короткими стежками длиной два сантиметра, а промежуток между стежками должен составлять пять сантиметров. Это обеспечит прочность и стойкость к разрывам. Также произойдет уменьшение влияния вибрации при езде.

После завершения сварочного процесса требуется зачищение швов болгаркой. Неизбежно встает вопрос, чем обработать днище автомобиля после сварки. Это является дополнительной защитой при дальнейшей эксплуатации автомобиля.

Прежде, чем обработать днище после сварки, следует выбрать подходящий вид покрытия. Оно может быть долгосрочным или требующим регулярного обновления. К долговременным покрытиям относятся мастики, имеющие в своем составе резину, битум или полимеры.

Интересное видео

Чем обработать автомобиль от коррозии в условиях города?

«Пока сухая погода, чем обработать днище авто на зиму?»

Украина страна с умеренным-континентальным климатом. У нас нет резких перепадов температур, нас не беспокоят сильные холода и палящее солнце. Однако, часто в течение зимы можно наблюдать смену мороза и оттепели. Такие погодные условия вынуждают коммунальные службы города использовать специальные составы соли для удаления наледи на дороге.

«У венгров — Асфальт СУХОЙ»

Этот способ широко распространен. В Европе также активно пользуются этим средством. Сам наблюдал. Дело было под Новый год до реконструкции дороги Киев-Чоп и направлялись мы в Будапешт. Дорога была ужасной. За день поездки насчитал 24 автомобиля в кювете, слетевших на гололеде. Мы переночевали в Ужгороде, а на утро рванули через Чоп. Перед границей дорога была, как стекло — сплошной лед укатанный фурами. Нервы и напряжение. Прошли таможню, благополучно выехали на венгерскую муниципальную дорогу и …  —  сразу СУХОЙ АСФАЛЬТ!!! Объяснением этому чуду, были очень заметные крупные гранулы соли на обочине.

Автопарк Украины на 65% состоит из новых марок китайского и корейского производства, а также продукции Запорожья, Тольятти и Нижнего Новгорода. Технология производства вышеперечисленных автомобилей, изначально требует дополнительной антикор обработки. Отсутствие же существенных изменений в конструкции и технологии производства в обозримом будущем, обеспечит устойчивый спрос на антикоррозийную обработку авто еще лет на 20.

«Купил – обработал – не ПАРЬСЯ»

«Чем обработать кузов автомобиля от ржавчины? Что предлагают заводы автопроизводители?»

Иномарки европейского и японского производства (выпуска позже 2000 года) уже имеют частичную антикоррозийную защиту в виде оцинковки деталей или нанесенного на них  цинкосодержащего грунта. Эти средства обладают определенной степенью защиты поверхностей от коррозии. Однако, по истечению 5 летнего срока эксплуатации в условиях города, эти автомобили все-же подвержены риску коррозии и поэтому требуют дополнительных мероприятий по защите днища и арок колес, независимо от сроков гарантии на кузов.

«Обработка антикором после сварки»

Обработка автомобиля после сварки в заводских условиях подразумевает грунтовку и заполнение швов авто-герметиком. Однако, после 5 лет, в стыке образуются очаги коррозии, что не редко можно обнаружить только на кузовном участке сервиса. В таких случаях производители антикоров рекомендуют использовать проникающий антикор например, ТЕКТИЛ МЛ или PENETRANT. Данные составы имеют эффект смачиваемости поверхности (эффект жирного пятна) и активно распространяются по обработанной детали кузова, заполняя сварные швы.

«Магическая формула АНТИКОРА, средство Макропулоса***»

Относительно вопроса: Чем обработать днище автомобиля от коррозии? – однозначно отвечаем, что составами известными, как анти-гравий. Подобные составы имеют эффективную стойкость к механическим воздействиям. Однако, они имеют меньшую антикоррозионную стойкость. Если автомобиль не новый и старше 5 лет, рекомендуется под слой анти-гравия наносить антикор для внутренних полостей ТЕКТИЛ МЛ-550. В нем в 10 раз больше ингибиторов коррозии (вещество останавливающее ржавчину), чем в антикоре для днища авто ТЕКТИЛ БОДИСЕЙФ.

Соответственно возникает вопросы, «Как?» или «Где обработать машину антикором?» Ответ прост – обращайтесь к специалистам. Опытные специалисты подберут состав который нужно применять для той или иной проблемы от коррозии. Подберут антикор состав и рекомендуют

чем обработать днище авто на зиму.

Защитного эффекта от процедуры антикор защиты хватает на 3 года активной экcплуатации, после которой необходимо пройти профессиональный осмотр антикорщика на предмет коррекции покрытия от механических повреждений или счесов по днищу.

Воспользуйтесь услугами нашего СТО по антикоррозийной защите днища автомобиля и у Вас больше не будет вопроса: «Чем обработать авто перед зимой?»

Автор: Игорь Моисеев

*** «Средство Макропулоса» (чеш. Věc Makropulos) — фантастическая пьеса Карела Чапека, написанная в 1922 году. Сюжет построен вокруг секрета неограниченного долголетия, который известен двум персонажам пьесы, и которым стремятся завладеть остальные.

10 советов, которые помогут контролировать усадку и деформацию сварного шва — изготовление осей

Усадка сварного шва досаждает как опытным сварщикам, так и сварщикам-любителям. Усадка вызывает деформацию сварного шва. Деформация базовой пластины вызвана теплом сварочной дуги. Деформация возникает в результате расширения и сжатия металла шва и прилегающего основного металла в процессе сварки.

Причины деформации

При равномерном нагреве брусок металла расширяется во всех направлениях. Когда брусок остывает, он равномерно сжимается до своих первоначальных размеров. Ограничив стержень каким-либо образом – с помощью тисков или других средств – равномерного расширения не произойдет. Поскольку расширение все равно должно происходить, стержень искажается при расширении в любом беспрепятственном направлении. Контракция происходит равномерно независимо и надолго сохраняет деформацию. Тот же основной процесс происходит при сварке.

10 Советы по контролю усадки при сварке

 

1. Не переваривать

Чем больше количество металла в соединении, тем больше силы усадки. Уменьшение объема сварного шва экономит металл, экономит время и защищает сварной шов от деформации. Если металлическая пластина толще 0,25 дюйма, снятие фаски может помочь предотвратить искажение.

 

2. Используйте прерывистую сварку

Использование прерывистой сварки, а не непрерывной сварки, где это возможно, значительно снижает деформацию. Несмотря на то, что металл шва и теплопередача уменьшаются на целых 75%, прочность сварного шва остается относительно неизменной.

3. Используйте как можно меньше сварочных проходов

Меньшее количество проходов электродом большего размера предпочтительнее большого количества проходов электродом меньшего размера, когда поперечная деформация может быть проблемой. Усадка накапливается с каждым проходом. Больше проходов приводит к большей усадке.

4. Размещение сварных швов вблизи нейтральной оси

Использование меньшего рычага для усадочных сил, смещающих места несоосности, за счет размещения сварных швов вблизи нейтральной оси сводит к минимуму деформацию.

 

5. Сбалансируйте сварные швы вокруг нейтральной оси

Компенсируйте одну силу усадки другой, чтобы эффективно минимизировать деформацию. Важными факторами, которые следует учитывать, являются конструкция сборки и последовательность сварки.

 

6. Используйте обратную сварку

Общая последовательность сварки может быть, например, слева направо, но каждый последующий сегмент валика размещается справа налево. После наложения каждого валика нагретые кромки расширяются на дальней стороне сварного шва. Как только тепло распространяется по пластине, расширение на противоположном краю снова сближает пластины. Этот процесс значительно уменьшает искажения.

 

7. Предвидеть силы усадки

Предварительная подготовка деталей перед сваркой может заставить усадку выполнять конструктивную работу. Предварительная настройка, предварительная гибка или подпружинивание деталей для сварки использует противоположные механические силы для противодействия деформации. Например, удлинение верхней части разделки под сварку при предварительной настройке пластин может помочь уменьшить искажения. Полученный шов немного длиннее, чем он был бы на плоской пластине. После снятия зажимов окончательный шов снимает продольные усадочные напряжения, укорачивая его до прямой линии. В результате этого процесса получается плоская пластина. Другой метод уравновешивает усадку, размещая идентичные сварные детали спиной к спине и плотно сжимая их вместе. Сварные швы помещаются на обе сборки и дают им остыть перед снятием зажимов. Сочетание этого процесса с предварительным изгибом может дополнительно предотвратить искажение. Диаграмма поможет

8. Планирование последовательности сварки

Правильная последовательность сварки включает в себя размещение металла шва в разных точках сборки таким образом, чтобы усадка происходила только в одном месте за раз и ей противодействовали последовательные сварки. Чередование сварных швов по обеим сторонам нейтральной оси особенно полезно при сварке кромок с полным проплавлением. В угловых швах прерывистые швы, чередующиеся вниз, компенсируют усадку.

9. Устранение усадочных сил после сварки

Проклевка противодействует усадочным силам сварного шва при его охлаждении. Проклевка растягивает валик и делает его тоньше, тем самым снимая напряжения, вызванные усадкой при охлаждении металла. Этот процесс требует осторожности; упрочнение неприменимо к корневому валику или к последнему проходу, так как этот процесс может скрыть или вызвать появление трещин. Другой метод – снятие термического стресса. Снятие термических напряжений включает в себя контролируемый нагрев сварного соединения с последующим контролируемым охлаждением для снятия напряжений, вызванных сваркой.

 

10. Минимизация времени сварки

Минимизация времени сварки минимизирует количество нагреваемого металла. Снижение температуры снижает усадку и, следовательно, деформацию.

 

Дополнительная литература: Сварка и изготовление, а также сварка MIG по сравнению со сваркой TIG

← Вертикальные и горизонтальные фрезерные станки Производители листового металла в Ноксвилле, Теннесси →

Что такое сварка встык?

Стыковой шов – один из самых простых и универсальных видов конструкции сварного соединения. Соединение формируется простым размещением двух кусков металла встык, а затем сваркой вдоль соединения. Важно отметить, что при стыковом соединении поверхности соединяемых деталей находятся в одной плоскости, а металл шва остается в пределах плоскостей поверхностей. Таким образом, заготовки располагаются почти параллельно и не перекрываются, в отличие, например, от соединения внахлестку.

Схема сварки встык

В зависимости от толщины металлических деталей могут быть подготовлены различные типы канавок. Подготовка канавки также называется подготовкой кромки сварного шва и необходима для более толстых металлов. Примерами типов канавок в зависимости от их формы являются V-образная канавка, J-образная канавка и U-образная канавка. Дизайн канавки изменяется в зависимости от требований к сварке с полным или частичным проплавлением. Сварка разделки может выполняться с использованием различных видов сварки — ручной, механизированной или автоматизированной. Тонкие листы обычно сваривают без подготовки кромок, такие соединения называют квадратным стыком.

Стыковые соединения могут быть сварены с использованием дуговой сварки, сварки сопротивлением и высокоэнергетической лучевой сварки, а также могут быть частью операции пайки.

В начале сварные детали можно скрепить прихваточным швом, который представляет собой временное соединение, обеспечивающее правильное выравнивание компонентов во время выполнения стыковой сварки. Для соединения деталей в области стыкового соединения может потребоваться предварительный нагрев.

Стыковая сварка обычно используется в различных отраслях промышленности, включая трубопроводные системы, автомобилестроение, энергетику, электроэнергетику и т. д.

Типы стыковых сварных соединений

Как упоминалось ранее, различные типы стыковых сварных соединений названы по их особой форме. Различные типы соединений включают в себя одиночные V-образные, двойные V-образные, одинарные и двойные конические, одинарные и двойные U-образные, одинарные и двойные J-образные соединения, квадратные стыковые соединения и даже их комбинации. Самым простым из них, с точки зрения выравнивания, является квадратный стыковой шов.

Во всех случаях сварные швы выполняются деталями встык толщиной основного металла. Чтобы контролировать деформацию сварного узла, важно контролировать провар, используя конструкцию соединения с двойным проплавлением.

Для стыковых сварных швов, в зависимости от различных факторов, между заготовками обычно имеется зазор примерно от 2 до 3 мм (1/8 дюйма), который называется корневым зазором. Зазор нужен для того, чтобы присадочный металл полностью проник в шов. Если зазор слишком мал или слишком велик, это приведет к возникновению дефектов сварки.

Преимущества

Сварка встык обеспечивает ряд преимуществ, в том числе:

• Высокая прочность с полным сплавлением
• Легко обрабатывается
• Контроль искажений
• Простота осмотра

Недостатки

Имеются некоторые недостатки, такие как:

• Геометрия сварки может ограничивать область применения
• Может потребоваться крепление или подложка
• Чувствителен к состоянию поверхности

Сварка встык и угловой шов

Основное различие между стыковым и угловым швом заключается в угле между соединяемыми заготовками.