28Июл

Причины коррозии: причины, классификация и методы защиты

Причины и последствия коррозии: прямые и косвенные потери

Коррозия – это постоянно прогрессирующий процесс повреждения металла. Он вызывается различными внешними факторами, приносит серьезные убытки. Также велика опасность того, что из-за ржавения стали может потеряться несущая способность металлоконструкций. Потенциально, это способно привести не только к экономическим издержкам, но и к человеческим жертвам.

Рассмотрим, какими могут быть последствия коррозии металла. Также затронем вопрос о проведении исследования процессов, методах защиты от подобного разрушительного воздействия.

Основные аспекты исследования проблемы коррозии

Несмотря на то, что человечество давно знакомо с проблемой коррозии, исследования протекания процесса и методов борьбы с ними продолжаются и сегодня. Это обусловлено тремя основными аспектами, которые помогает получить научное изучение проблемы:

  • Экономическая эффективность. Понимание того, что может стимулировать окисление материала и коррозию в определенных условиях, позволяет существенно уменьшить экономические издержки. Это касается разрушения отдельных металлических изделий – от труб и котлов, до деталей станков, теплообменной техники, емкостей. Чем больше служит такое изделие, тем меньше нужно тратить на ремонт и потенциальную замену.
  • Увеличение надежности оборудования. Существуют области, в которых выход оборудования из строя может приводить к серьезным опасным последствиям. Пример – разрушение турбин на АЭС и ТЭС, проблемы с хранением отходов, представляющих повышенную биологическую опасность, потенциально способные нанести вред, как человеку, так и окружающей среде.
  • Обеспечение сохранности фонда металлических изделий. Один из факторов – постепенное истощение мировых запасов полезных ископаемых. Многие страны начинают обращать внимание на то, что в будущем вполне может возникнуть вероятность нехватки металла. В таком случае человечество столкнется с серьезными проблемами.

Многие компании, которые работают в производстве оборудования или изготовлении металлических изделий сами финансируют различные исследования в данной области. Они ожидают получения значимой экономической отдачи в будущем, повышения безопасности производства.

Прямые потери в результате действия коррозии

Все потери в результате развития коррозии можно разделить на прямые и косвенные. Прямые потери прописываются как стоимость на повышение трудозатрат, ремонт, демонтаж и установку новых конструкций из металла.

Также к категории прямых затрат относится возникновение проблем с дополнительной обработкой металла после того, как на нем были замечены признаки коррозии. Организация защиты и борьба с последствиями электрохимической коррозии также требует серьезных затрат денег.

Также можно отнести к прямым потерям добавочные расходы. Они связаны с тем, что в местах с повышенным риском ржавения есть необходимость использования более дорогих материалов – защищенной стали, специальной коррозийной обработки.

Приходится тратиться на покупку ингибиторов для уменьшения воздействия коррозии, борьбу с потенциальными условиями, которые могли бы спровоцировать появление коррозии в помещении, где установлено стальное изделие.

О том, насколько серьезными оказываются прямые потери, говорит простая статистика. Она показывает, что в мире каждый год тратится до двух миллиардов долларов в год и это только в области дорожного строительства.

Не менее 4,2% от всего валового национального продукта уходит на компенсацию таких проблем.

При этом ученые заявляют, что использование качественных мер защиты позволяет сократить потери на 15%. Одна из задач современной науки заключается в том, чтобы отыскать методы по дальнейшему уменьшению потенциальных прямых расходов.

Что относится к косвенным расходам

Кроме прямых, также существуют и косвенные потери. Это большая группа факторов, которые потенциально могут сказаться на общих затратах вашей компании. Рассмотрим наиболее важные среди них:

  • Простои оборудования. Из-за того, что металлические конструкции и детали оказываются затронутыми коррозией, потребуется время на их замену. Часто это приводит к тому, что производство, трубопровод или другие промышленные объекты начинают простаивать. Это всегда приводит к убыткам.
  • Уменьшение объема поставки готовых продуктов. Речь идет о том, что под действием ржавения, потенциально могут появляться утечки, пробои. По этой причине происходит отток нефтепродуктов, газа, воды и других товаров.
  • Снижение мощности. Существует большая опасность того, что в силу большого накопления продуктов коррозии, будет снижаться уровень теплообмена, ухудшаться теплопроводность. Если говорить о трубах, нарастание ржавчины с внутренней стороны приводит к уменьшению проходимости. И такие проблемы присутствуют во многих отраслях, в том числе, в машиностроении, инженерных коммуникациях и других отраслях.
  • Сильное загрязнение продукции. Важно понимать, что если труба начинает ржаветь, продукты коррозии могут смешиваться с передаваемой по трубопроводу определенной рабочей средой. Таким образом, могут загрязняться нефтепродукты, вода и даже газ. Конечное качество товара будет хуже – это всегда приводит к возникновению множества проблем при поставках.
  • Устранение последствий аварий. Также к косвенным потерям можно отнести и вероятность того, что из-за коррозии могут появиться потери передаваемого рабочего вещества. Утечки приносят большой вред. Часто приходится тратить большие деньги на выплату многочисленных штрафов. Также есть вероятность, что из-за ржавения появится вероятность взрыва и появления многих других проблем.

Выводы

Существует множество причин и последствий коррозии. Они приводят к потере оборудования, наносят сильный вред здоровью человека, ведут к гигантским издержкам. Одним из наиболее эффективных методов избежания такой ситуации становится применение метода цинкования.

Наша компания активно занимается горячим цинкованием с 2007 года. Большой опыт и передовое оборудование позволяет работать  с самыми разными типами металлоконструкций. Среди основных преимуществ обращения к нам, говорит:

  • Три цеха горячего цинкования. Это позволяет нам справляться даже с большими объемами заказов.
  • Большие мощности. Они составляют до 120 тысяч тонн в год.
  • Одна из самых глубоких ванн для цинкования в ЦФО. Ее глубина составляет 3,43 метра – это помогает работать даже с очень большими деталями без потери качества.

Мы работаем на передовом оборудовании от KVK KOERNER и EKOMOR. Обработка проводится в четком соответствии с ГОСТ 9.307-89. Чтобы узнать подробности работы с нами, оставьте заявку на сайте или звоните нам по указанным телефонам. Быстро рассчитаем стоимость оцинковки вашего заказа, а также ответим на другие интересующие заказчиков вопросы.

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Электрохимическая коррозия: причины, типы, скорость протекания

Электрохимическая коррозия относится к наиболее часто встречающимся процессам постепенного разрушения металла.

Как мы знаем, наше окружение наполнено электричеством.

В зависимости от среды, меняются показатели проводимости. Не отличается то, что при контакте с такой средой сталь начинает постепенно портиться.

У процесса есть несколько важных отличий.

В первую очередь – неодновременное протекание восстановления окислительного процесса и ионизации атомов металла.

На интенсивность распространения при этом влияет такой параметр, как электродный потенциал металла.

Главная причина электрохимической коррозии в том, что большинство металлов проявляют термодинамическую неустойчивость.

Примеры распространения коррозии такого типа встречаются в воде, почве, на открытом воздухе.

Она часто становится причиной потери прочности и постепенного разрушения металла на днище судов, трубопроводов, опор ЛЭП и других объектов.

Если говорить о типах электрохимической коррозии, то называют 3 разновидности:

  • щелевые поражения;
  • питтинги;
  • межкристаллическое повреждение.

Повреждаться могут разные типы металлов в зависимости от их расположения. Ржавчина появляется при контакте со стоячей и текущей водой, в местах соединения разных металлов, а также на сварных швах.

Какие механизмы отвечают за протекание электрохимической коррозии

Такое повреждение металла проводится двумя механизмами – гомогенным и гетерогенным. Рассмотрим каждый из них подробно.

  • Гомогенный. Первоначально затрагивается поверхностный слой металлического изделия. Постепенно металл начинает растворяться под действием актов – катодного или анодного. На протяжении определенного времени происходит миграция катода и анода. Со временем процесс ускоряется. Особенность гомогенного механизма в том, что затрагивает как твердые, так и жидкие металлы. Меняется только скорость течения.
  • Гетерогенный. У большинства твердых металлов не наблюдается гомогенной поверхности. Это связано с тем, что в самом материале состав кристаллической решетки может отличаться. Также как и в описанном выше случае, формируется анодный и катодный процессы, металл начинает постепенно разрушаться.

У такого вида процесса есть несколько особенностей.

В первую очередь – четкое деление на катодный и анодный процесс. Один из основных факторов, влияющих на их скорость протекания относительно друг друга – это время.

Схема электрохимической коррозии

В зависимости от типа металла, коррозия может быть локализована на отдельных участках. Также наблюдается растворение поверхностного слоя на анодах, что позволяет поражению затронуть обширные площади.

Здесь появляется еще одна особенность протекания процесса – формирование гальванических элементов. Это происходит из-за специфики структуры поверхности, на которой присутствуют микроэлектроды.

Из-за чего начинает развиваться коррозия

После того, как мы рассмотрели суть электрохимической коррозии, пришло время обратить внимание на причины распространения коррозии.

Среди них три распространенные:

  • Сплав имеет неоднородную структуру. В большинстве сплавов поверхность негомогенная, потому что в кристаллической решетке присутствуют посторонние включения. Ухудшает ситуацию и присутствие пор макро и микротипа. Это приводит к тому, что продукты коррозии также начинают образовываться неравномерно.
  • Неоднородная среда, в которой находится металл. Чтобы коррозия протекла быстрее, важен фактор доступа окислителя. Электрохимическая реакция может быть ускорена.
  • Отличие физических условий. Коррозия усиливается в том случае, если происходит облучение, в среде присутствуют блуждающие тока. Негативно влияет и температура, особенно при перепадах. В таком случае разница между холодными и теплыми местами становится причиной появления анода.

Именно по причине различия в критических факторах, скорость электрохимической коррозии может сильно меняться.

Главные внутренние факторы протекания электрохимической коррозии

На интенсивность распространения коррозийного поражения влияют две группы факторов – внешние и внутренние.

Текущее состояние поверхности металла

Когда поверхность металла неровная, коррозийный процесс протекает намного интенсивнее. Если на поверхности присутствуют небольшие выступы, они начинают накапливать воду.

Это может негативно повлиять на интенсивность распространения.

Чтобы не допустить такого фактора, важно использовать отшлифованный или отполированный металл.

Когда сталь гладкая, вода не так сильно повреждает ее, потому что постепенно происходит формирование равномерной пленки по всей поверхности.

Также хорошим средством для уменьшения поражения становится применение пассивирования, а также ряд других способов.

Степень термодинамической стойкости металла

Разные виды материалов отличаются разными показателями термодинамической устойчивости.

Наиболее стойкие разновидности материала не разрушаются при помещении в агрессивную среду.

Чтобы понять, есть ли у металла склонность к коррозии под действием термодинамических факторов, измеряют потенциал анодного и катодного процесса, а также изобарно-изотермического.

Именно такой фактор оказывает большое влияние на потенциальное воздействие среды на постепенное развитие коррозии.

К сожалению, у большинства представленных в продаже марок металлов стойкость невысокая. Есть и неустойчивые разновидности, у которых этот риск нивелируется благодаря склонности к образованию пассивных пленок на поверхности.

Кристаллографическая структура

Оказывает прямое воздействие на металл.

Как известно, атомы в кристаллической решетке располагаются по-разному. Лучше защищены те разновидности, у которых атомы упакованы неплотно.

Особенности решетки также учитывают при планировании защиты материала методом создания на нем специальных пленок. И пленка и сам основной материал должны четко соответствовать по составу друг другу или быть максимально приближенными.

В этом случае исключается появление напряжения, которое негативно отражается на текущем состоянии заготовки. Если контакт с агрессивной средой все-таки происходит, материал начинает разрушаться слой за слоем.

Гетерогенность

Этот фактор рассматривается в непосредственной связи с величиной зерна металла.

Если в сплаве есть выраженные анодные включения, они сильно влияют на ускорение протекания коррозии.

Катодные включения не столь опасны, потому что на интенсивности процесса не отражаются. Величина зерна как фактор риска рассматривается не так часто и этим показателем можно пренебречь.

Не стоит сбрасывать со счетов и механические факторы

Важно понимать, что многие конструкции из металла используются под постоянным напряжением.

К этой категории относится повышенное внутреннее напряжение, когда сильно увеличивается риск деформации.

Негативно влияют на качество металла также воздействие истирания, периодические контакты с другими металлическими изделиями.

Такой фактор оказывает значительное влияние на интенсивность распространения повреждения.

Даже если само сырье первоначально обладало стойкостью к потенциальным повреждениям, в таком случае она уменьшится – формируемые пленки просто не будут закрепляться на поверхности.

Потому лучше сразу исключить это условие электрохимической коррозии – постараться не использовать металлоконструкции под пиковыми сильными нагрузками, не допускать возникновения трения и соприкосновения между собой стальных деталей.

Основные внешние факторы электрохимической коррозии

Кроме внутренних, на металл также влияют и внешние факторы.

Они могут не только ускорять, но и замедлять процесс, а также влиять на характер его протекания.

К ним относятся следующие:

  • Температура. Температура сильно влияет на то, как себя ведет металл в разных условиях. От нее сильно зависит то, насколько быстро будут растворяться вторичные продукты коррозии. Среди других особенностей – запуск и стимуляция диффузионных процессов в металле, создание перенапряжения на электродах и другие проявления. Когда металлическое изделие помещается в растворы с кислородной деполяризацией, по мере прогрева электролита диффузия окислителя ускоряется. На фоне этого наблюдается сильное снижение перенапряжения ионизации кислорода.

Если деталь помещается в растворы неокисляющихся кислот, наблюдается коррозия с водородной деполяризацией.

Повышение температуры уменьшает скорость распространения повреждений, потому что сильно снижается перенапряжение водорода.

Отдельно стоит отметить ситуацию, когда металл уже покрывается специальной защитной пленкой. В этом случае сам тип пленки будет влиять на то, как именно она поведет себя при контакте с разными видами внешних угроз, в том числе, с повышением температуры.

Нагрев и охлаждение могут отразиться на состоянии катодов и анодов через их внутренние процессы.

В некоторых случаях полярность электродов значительно меняется.

Как мы уже отмечали выше, проблемы могу возникать из-за того, что разные участки детали нагреты до отличающихся друг от друга температур.

В этом случае стремительно увеличивается количество термогальванических пар, стимулирующих распространение коррозии на новые участки.

  • Уровень рН раствора, в который помещен металл. Такой показатель как рН указывает, насколько в растворе будут активными ионы водорода, и как быстро коррозия будет распространяться по материалу. Это опасно, потому что может непредсказуемо менять потенциал катодных процессов, формирование окисных пленок. Также создается значительное перенапряжение реакции на электродах. Рекомендуется не допускать контакта металла со средами, у которых показатель рН высокий.

Если по каким-то причинам металлическая заготовка оказалась помещена в раствор, большое значение будет иметь скорость, с которой он движется, а также само наличие внутренних колебаний.

Заранее определить точное воздействие будет сложно по той причине, что всегда непросто предсказать, как поведут себя нейтральные электролиты.

Cчитается, что при смешении электролита, меняются показатели диффузии кислорода, что значительно отражается на процессе протекания коррозии.

Можно уделять меньше внимания скорости движения электролита в том случае, если вы имеете дело со средами повышенной кислотности.

На них подобное поражение оказывает минимум влияния.

Чем отличаются анодный и катодный процессы

Если вы внимательно проследите за тем, как работает гальванический элемент, то увидите, что в нем протекают сразу два связанных друг с другом процесса – анодный и катодный.

Рассмотрим их более подробно.

Анодный процесс

В химии показывается формулой Fe → Fe2+ + 2e. Она показывает, что постепенно запускается окисление, ионы металла начинают переход в раствор.

Катодный процесс

Может протекать по-разному.

В частности, переизбыток электронов решается ассимиляцией атомами электролита и его молекул. На фоне этого происходит восстановительная реакция непосредственно на самом катоде.

Формула будет зависеть от того, в каких условиях протекает реакция.

Так при наличии водородной деполяризации можно записать процесс как  2 H+ + 2e → h3.

Важно понимать, что оба процесса сильно связаны друг с другом под влиянием кинетического фактора.

С течением времени может происходить взаимное замедление или ускорение анодного или катодного процесса. При этом сам анод всегда будет оставаться тем местом, на котором формируется коррозия металла.

Во время анализа протекания процесса коррозии часто обращают внимание на электропроводящие фазы и момент после их соприкосновения.

Обычно одна фаза имеет положительный заряд, в то время как другая – отрицательный. Это приводит к появлению разности потенциалов.

Таким образом возникает ДЭС или как его часто называют ученые – двойной электрический слой с ассиметричным расположением частиц в местах, где фазы разделяются.

Опасным для металла становится скачок потенциалов. Он может стимулироваться двумя центральными причинами:

  • Большая накопленная энергия гидратации. В таком случае наблюдается отрыв ионов металла и постепенное перетекание их в раствор. На поверхности в результате остается аналогичное число электронов, заряд становится отрицательным. Далее, в соответствии с законами физики, наблюдается перетекание катионов из раствора, формируется ДЭС на границе, как мы уже описывали выше.
  • Разряжение катионов электролита. В результате металл начинает стремительно принимать положительный заряд. ДЭС появляется из-за активности анионов раствора в контакте с катионами электролита.

Что происходит в том случае, если поверхностный слой металла совсем не имеет определенного заряда?

В таком случае ДЭС наблюдаться не будет, возникнет явление нулевого заряда.

Его потенциал будет отличаться в зависимости от того, с каким металлом вам приходится работать.

Описанный процесс значительно отражается на том, как протекает коррозия и как быстро она захватывает все новые и новые участки металла.

В современной науке нет средств, которые могли бы точно измерить величину скачка потенциала, значит и процесс формирования электродвижущей силы оказывается на таким интенсивным.

Если рассматривать вопросы, связанные с процессом поляризации, можно написать отдельную статью на эту тему.

Потому далее мы рассмотрим другой важный показатель – поляризацию.

Поляризация и ее влияние на скорость протекания коррозии

Процесс поляризации связан с интенсивностью распространения электрохимической коррозии.

Этот показатель отражает, насколько сильное перенапряжение наблюдается на определенном участке.

Принято выделять три вида поляризации:

  • Электрохимическая. Чаще всего наблюдается в ситуации, когда катодный и анодный процессы начинают замедляться.
  • Фазовая. Возникает в том случае, если на поверхности материала формируется новая фаза.
  • Концентрационная. Этот процесс появляется в том случае, если есть очень малые показатели скорости отвода продуктов коррозии, а также подхода деполяризатора.

Особенности поляризации также стоит учитывать в том случае, если вы заинтересованы в дополнительной защите металлов от постепенного разрушения.

Обеспечиваем эффективную защиту от коррозии

Наша компания предлагает заказчикам защиту металлоконструкций разных типов от коррозии.

Мы используем методику горячего цинкования.

В пользу работы с нами говорит сразу несколько факторов:

  • Опыт работы с 2007 года, есть постоянные заказчики.
  • Большие производственные площади. Три цеха для горячего цинкования, мощность 120 тысяч тонн в год.
  • Универсальность. Работаем со множеством видов изделий благодаря установленной на предприятии самой глубокой ванны в ЦФО – 3,43 метра.

Мы используем в процессе проверенное европейское оборудование. Даем гарантию соответствия качества товаров требованиям ГОСТ 9.307-89.

Чтобы получить дополнительные консультации и ответы на интересующие вас вопросы, звоните нам или оставляйте заявку на сайте.

Вернуться к статьям

Поделиться статьей

Коррозия металлов и способы защиты от неё

Коррозия – разрушение поверхности сталей и сплавов под воздействием различных физико-химических факторов – наносит огромный ущерб деталям и металлоконструкциям. Ежегодно этот невидимый враг «съедает» около 13 млн. т металла. Для сравнения – металлургическая промышленность стран Евросоюза в прошлом, 2014 году произвела всего на 0,5 млн. тонн больше. И это только – прямые потери. А длительная эксплуатация стальных изделий без их эффективной защиты от коррозии вообще невозможна.

Что такое коррозия и её разновидности

Основной причиной интенсивного окисления поверхности металлов (что и является основной причиной коррозии) являются:

  1. Повышенная влажность окружающей среды.
  2. Наличие блуждающих токов.
  3. Неблагоприятный состав атмосферы.

Соответственно этому различают химическую, трибохимическую и электрохимическую природу коррозии. Именно они в совокупности своего влияния и разрушают основную массу металла.


Химическая коррозия

Такой вид коррозии обусловлен активным окислением поверхности металла во влажной среде. Безусловным лидером тут является сталь (исключая нержавеющую). Железо, являясь основным компонентом стали, при взаимодействии с кислородом образует три вида окислов: FeO, Fe2O3 и Fe3O4. Основная неприятность заключается в том, что определённому диапазону внешних температур соответствует свой окисел, поэтому практическая защита стали от коррозии наблюдается только при температурах выше 10000С, когда толстая плёнка высокотемпературного оксида FeO сама начинает предохранять металл от последующего образования ржавчины. Это процесс называется воронением, и активно применяется в технике для защиты поверхности стальных изделий. Но это – частный случай, и таким способом активно защищать металл от коррозии в большинстве случаев невозможно.


Химическая коррозия активизируется при повышенных температурах. Склонность металлов к химическому окислению определяется значением их кислородного потенциала – способности к участию в окислительно-восстановительных реакциях. Сталь – ещё не самый худший вариант: интенсивнее её окисляются, в частности, свинец, кобальт, никель.

Электрохимическая коррозия

Эта разновидность коррозии более коварна: разрушение металла в данном случае происходит при совокупном влиянии воды и почвы на стальную поверхность (например, подземных трубопроводов). Влажный грунт, являясь слабощёлочной средой, способствует образованию и перемещению в почве блуждающих электрических токов. Они являются следствием ионизации частиц металла в кислородсодержащей среде, и инициирует перенос катионов металла с поверхности вовне. Борьба с такой коррозией усложняется труднодоступностью диагностирования состояния грунта в месте прокладки стальной коммуникации.

Электрохимическая коррозия возникает при окислении контактных устройств линий электропередач при увеличении зазоров между элементами электрической цепи. Помимо их разрушения, в данном случае резко увеличивается энергопотребление устройств.


Трибохимическая коррозия

Данному виду подвержены металлообрабатывающие инструменты, которые работают в режимах повышенных температур и давлений. Антикоррозионное покрытие резцов, пуансонов, фильер и пр. невозможно, поскольку от детали требуется высокая поверхностная твёрдость. Между тем, при скоростном резании, холодном прессовании и других энергоёмких процессах обработки металлов начинают происходить механохимические реакции, интенсивность которых возрастает с увеличением температуры на контактной поверхности «инструмент-заготовка». Образующаяся при этом окись железа Fe2O3 отличается повышенной твёрдостью, и поэтому начинает интенсивно разрушать поверхность инструмента.


Методы борьбы с коррозией

Выбор подходящего способа защиты поверхности от образования ржавчины определяется условиями, в которых работает данная деталь или конструкция. Наиболее эффективны следующие методы:

  • Нанесение поверхностных атмосферостойких покрытий;
  • Поверхностная металлизация;
  • Легирование металла элементами, обладающими большей стойкостью к участию в окислительно-восстановительных реакциях;
  • Изменение химического состава окружающей среды.

Механические поверхностные покрытия

Поверхностная защита металла может быть выполнена его окрашиванием либо нанесением поверхностных плёнок, по своему составу нейтральных к воздействию кислорода. В быту, а также при обработке сравнительно больших площадей (главным образом, подземных трубопроводов) применяется окраска. Среди наиболее стойких красок – эмали и краски, содержащие алюминий. В первом случае эффект достигается перекрытием доступа кислороду к стальной поверхности, а во втором – нанесением алюминия на поверхность, который, являясь химически инертным металлом, предохраняет сталь от коррозионного разрушения.

Положительными особенностями данного способа защиты являются лёгкость его реализации и сравнительно небольшие финансовые затраты, поскольку процесс достаточно просто механизируется. Вместе с тем долговечность такого способа защиты невелика, поскольку, не обладая большой степенью сродства с основным металлом, такие покрытия через некоторое время начинают механически разрушаться.


Химические поверхностные покрытия 

Коррозионная защита в данном случае происходит вследствие образования на поверхности обрабатываемого металла химической плёнки, состоящей из компонентов, стойких к воздействию кислорода, давлений, температур и влажности. Например, углеродистые стали обрабатывают фосфатированием. Процесс может выполняться как в холодном, так и в горячем состоянии, и заключается в формировании на поверхности металла слоя из фосфатных солей марганца и цинка. Аналогом фосфатированию выступает оксалатирование – процесс обработки металла солями щавелевой кислоты.   Применением именно таких технологий повышают стойкость металлов от трибохимической коррозии.

Недостатком данных методов является трудоёмкость и сложность их применения, требующая наличия специального оборудования. Кроме того, конечная поверхность изменяет свой цвет, что не всегда приемлемо по эстетическим соображениям.

Легирование и металлизация

В отличие от предыдущих способов, здесь конечным результатом является образование слоя металла, химически инертного к воздействию кислорода. К числу таких металлов относятся те, которые на линии кислородной активности находятся возможно дальше от водорода. По мере возрастания эффективности этот ряд выглядит так: хром→медь→цинк→серебро→алюминий→платина. Различие в технологиях получения таких антикоррозионных слоёв состоит в способе их нанесения. При металлизации на поверхность направляется ионизированный дуговой поток мелкодисперсного напыляемого металла, а легирование реализуется в процессе выплавки металла, как следствие протекания металлургических реакций между основным металлом и вводимыми легирующими добавками.


Изменение состава окружающей среды

В некоторых случаях существенного снижения коррозии удаётся добиться изменением состава атмосферы, в которой работает защищаемая металлоконструкция. Это может быть вакуумирование (для сравнительно небольших объектов), или работа в среде инертных газов (аргон, неон, ксенон). Данный метод весьма эффективен, однако требует дополнительного оборудования — защитных камер, костюмов для обслуживающего персонала и т. д. Используется он главным образом, в научно-исследовательских лабораториях и опытных производствах, где специально поддерживается необходимый микроклимат.

Кто нам мешает, тот нам поможет

В завершение укажем и на довольно необычный способ коррозионной защиты: с помощью самих окислов железа, точнее, одного из них — закиси-окиси Fe3O4. Данное вещество образуется при температурах 250…5000С и по своим механическим свойствам представляет собой высоковязкую технологическую смазку. Присутствуя на поверхности заготовки,  Fe3O4  перекрывает доступ кислороду воздуха при полугорячей деформации металлов и сплавов, и тем самым блокирует процесс зарождения трибохимической коррозии. Это явление используется при скоростной высадке труднодеформируемых металлов и сплавов. Эффективность данного способа обусловлена тем, что при каждом технологическом цикле контактные поверхности обновляются, а потому стабильность процесса регулируется автоматически.⁠


3 причины коррозии, о которых вы должны знать

Адвайт

6 мая 2020 г.

От транспортных средств до металлических инструментов, машин и водосточных желобов наших домов, коррозия встречается повсюду. Коррозия и ржавчина являются результатом старения металлов. Есть несколько распространенных причин коррозии, которые влияют на срок службы и качество ваших металлических предметов. Поговорим о том, что такое коррозия и каковы ее причины. Если вы не знаете всего об этом сейчас, то вы узнаете, прочитав эту статью.

Что такое коррозия?

Коррозия – это естественный процесс, который переводит металлы в химически стабильную или окисленную форму. Это постепенное разрушение металла посредством химических или электрохимических реакций. Они происходят между металлом и окружающей средой.

 

Каковы три причины коррозии?

Металлы подвержены коррозии, что сокращает срок их службы. Вот некоторые из наиболее распространенных причин коррозии.

 

Погодные условия

Основной причиной коррозии большинства металлов является воздействие погодных условий. Поэтому, если вы держите свои металлические предметы на открытом воздухе на открытом воздухе, они будут подвергаться коррозии. Поскольку они подвергаются воздействию таких элементов окружающей среды, как вода, ветер и влага, они быстро окисляются. Дождь и слишком много солнца также могут вызвать коррозию. Поэтому рекомендуется хранить ваши металлы в помещении или, по крайней мере, в сухих местах, чтобы они были защищены от влаги. Чем суше вы храните свои металлы, тем больше вы сможете продлить их жизнь.

 

Регионы

Ваши металлические предметы будут подвергаться коррозии быстрее, если вы живете в прибрежных районах. Если вы живете в прибрежных районах, ваши металлические предметы будут подвергаться коррозии быстрее. Соленая морская вода, слишком большая влажность и сырость в воздухе – серьезный враг металлических предметов. Поэтому, если вы держите свои металлы необработанными или подвергаете их воздействию элементов, они будут подвержены коррозии. Точно так же очень теплый или очень холодный климат также оказывает аналогичное влияние на коррозию металлов.

 

Пренебрежение

Другой распространенной причиной коррозии является небрежность. Если вы не будете должным образом заботиться о своих металлических предметах, от транспортных средств до инструментов и механизмов, вы обнаружите, что они быстро подвергаются коррозии. Очень важно содержать металлические предметы в чистоте и правильно ухаживать за ними, чтобы они не подвергались коррозии. Паркуйте свои автомобили в помещении, очищайте инструменты, как только вы их использовали, чтобы убедиться, что они больше не мокрые. В заключение, чем больше вы сможете сохранить ваши металлические предметы сухими, тем больше они будут свободны от коррозии.

 

Следите за причинами коррозии и предотвращайте потери

Если вы хотите защитить свои металлические предметы от коррозии, важно знать и понимать, что именно вызывает коррозию. Зная причины коррозии, вы сможете эффективно предотвратить ее поедание металлических предметов: от транспортных средств до небольших металлических инструментов.

Защитите свои металлы от коррозии, защищая их от упомянутых выше причин коррозии. Используйте многоразовое средство WD-40, так как оно оставит слой на металлических предметах, который поможет предотвратить коррозию. Перед этим всегда проверяйте рекомендации производителя.

Посетите наш веб-сайт для получения дополнительной информации, будь то советы и рекомендации или вы просто хотите узнать о нашей продукции, вы можете найти все, что здесь.

Отказ от ответственности

Варианты использования, показанные и описанные для универсального продукта WD-40, были предоставлены компании WD-40 самими пользователями. Эти виды использования не были протестированы компанией WD-40 и не являются рекомендацией или предложением для использования компанией WD-40. При использовании продуктов компании WD-40 следует руководствоваться здравым смыслом. Всегда следуйте инструкциям и обращайте внимание на любые предупреждения, напечатанные на упаковке.

Последние посты

Адвайт

29 сентября 2021 г.

Адвайт

28 августа 2021 г.

Адвайт

28 августа 2021 г.

Адвайт

28 августа 2021 г.

Нужен совет?

Приходите и откройте для себя все наши уроки по рукоделию, обслуживанию, авто и велосипедам!

Узнать больше

Управление согласием

Язык

Свяжитесь с нами

Pidilite Industries Regent Chambers, 7th Floor Jamnalal Bajaj Marg, 208 Nariman Point Mumbai 400 021, Индия

 

www.pidilite.com

1800-266-6066

[email protected]

© 2022 Компания WD-40.
Все права защищены

Предотвращение коррозии — контроль влажности является ключом

Компания Bry-Air понимает исключительную важность предотвращения коррозии в основных отраслях промышленности. Коррозия остается разрушительной проблемой, которая не только приводит к сбоям в производстве, отказам оборудования и серьезным проблемам с безопасностью, но и увеличивает капитальные затраты компании. Поэтому очень важно внедрить методы предотвращения коррозии для защиты вашего оборудования и оборудования.

Что такое коррозия?

Коррозия — это повреждение незащищенного материала (обычно металла) в результате химических, электрохимических и других реакций с окружающей средой. Многочисленные факторы усложняют уравнение, однако это управляемый процесс. Часто главными виновниками являются влага в воздухе и газы. Эти элементы объединяются, чтобы создать кислоты, которые разъедают металл, что приводит к ржавчине и другим формам деградации металлов. Ржавчина является одним из наиболее известных примеров коррозии, которая наносит необратимый ущерб различным металлам и затрагивает почти все отрасли промышленности.

Самый эффективный способ предотвращения коррозии материалов — понять причины коррозии и то, как они действуют, вызывая появление ржавчины на поверхностях. Существует множество различных факторов, влияющих на процесс коррозии. Как только вы поймете типы коррозии и причины их возникновения, вы сможете лучше начать попытки сделать материал устойчивым к коррозии.

Причины коррозии

Неконтролируемая влажность и агрессивные газы являются основными причинами коррозии в промышленных условиях. Конденсация водяного пара на металлических поверхностях и вызывающих коррозию газов, таких как аммиак, хлор, оксиды водорода, оксиды серы и т. д., может привести к коррозии электронного оборудования, появлению ржавых углов и коррозии деталей. Длительное воздействие влажных условий в сочетании с загрязненным воздухом увеличивает скорость коррозии и может повредить дорогостоящее и чувствительное оборудование.

Наиболее распространенным типом коррозии является образование ржавчины или оксида железа на поверхности металлов, содержащих железо, при контакте с кислородом.

Коррозия также может возникать, когда металлы, такие как сталь, подвергаются слишком большому напряжению, и материал начинает трескаться. Воздействие водорода также может вызвать коррозию металла почти так же, как кислород. Металлы, которые подвергаются воздействию электрического тока, могут начать подвергаться электронной коррозии. Металлы, которые подвергаются воздействию грязи и бактерий, также могут начать проявлять признаки коррозии.

Поскольку существует множество различных причин коррозии материалов, важно понимать, что ингибиторы ржавчины подходят не для всех ситуаций. Очевидно, что паро- или водоизоляционный материал не защитит металл от воздействия постоянного электрического тока или бактерий.

Проблемы с коррозией связаны с влажностью

Коррозия не возникает в сухом воздухе. Именно невидимый водяной пар в воздухе является причиной ржавых болтов, коррозии деталей. Это главный промышленный враг качества продукции и хранения. Некоторое количество водяного пара всегда присутствовало в воздухе. Этот водяной пар или влага в воздухе измеряется относительной влажностью.

Основная проблема возникает из-за того, что водяной пар конденсируется на любой поверхности, температура которой ниже температуры точки росы окружающей воздушной массы.

Ускоряющие и интенсифицирующие факторы коррозии

На чистом воздухе коррозия железа практически не происходит, при относительной влажности даже до 99%. Но при наличии загрязнителей, таких как двуокись серы или твердые частицы древесного угля, коррозия может начаться при относительной влажности 45% или выше. Однако на практике чистый воздух встречается редко.

Критический уровень влажности, равный 45%, примерно одинаков для чистого и загрязненного воздуха. Однако скорость коррозии выше там, где поверхности подвергаются воздействию загрязненного воздуха в сочетании с высокой относительной влажностью.

Как предотвратить коррозию?

Для предотвращения коррозии необходимо поддерживать определенную относительную влажность и температуру в контролируемом помещении. Чтобы продукты или материалы в контролируемом пространстве не могли поглощать влагу из окружающей атмосферы. Как правило, мы можем защитить от ржавчины и других реакций коррозии окислительного типа, если мы поддерживаем относительную влажность в области ниже 40% относительной влажности. Нам не нужно покрывать материалы или изделия, находящиеся в этой атмосфере, маслом или другой защитой поверхности, чтобы поддерживать их в состоянии, готовом к использованию.

Решения Bry-Air для предотвращения коррозии

Адсорбционные осушители Bry-Air и системы фильтрации газовой фазы обеспечивают бесперебойную работу электронного оборудования, турбин, центров обработки данных, серверных, диспетчерских, прецизионных систем управления и т. д.

Коррозия профилактика осуществляется путем осушения для предотвращения износа оборудования. Осушители ограничивают относительную влажность, поддерживают оптимальные условия и обеспечивают правильное решение для предотвращения коррозии.

Системы фильтрации газовой фазы удаляют загрязняющие вещества и агрессивные газы в процессе адсорбции и хемосорбции. Bry-Air предлагает широкий спектр соответствующих химических сред, известных как серия BrySorb. При хемосорбции химические среды преобразуют вредные газы из воздуха в безвредные материалы.

Bry-Air сначала проводит оценку качества воздуха на объекте, чтобы измерить общий потенциал коррозии окружающей среды. На основании оценки это обеспечивает идеальное решение, отвечающее вашим требованиям, а также отраслевым стандартам.

Преимущества осушителей воздуха и систем фильтрации газовой фазы Bry-Air:

  • Эффективная защита от коррозии и высокая эффективность процесса
  • Снижение затрат на техническое обслуживание, ремонт и замену оборудования
  • Увеличение доходов благодаря стабильному производству

 

Причины коррозии и мониторинг коррозии

Введение
В промышленных условиях существует множество факторов окружающей среды, которые могут вызывать коррозию печатных плат в электронных системах измерения и управления технологическими процессами. Среди них температура, влажность и газообразные загрязнители. Из них газообразные загрязнители являются наиболее разрушительными.

Газовое загрязнение сегодня вызвано главным образом сжиганием топлива на электростанциях, фабриках, коммерческих и жилых зданиях и автомобилях. Два основных типа газообразных промышленных загрязнителей воздуха можно классифицировать как кислотные или окисляющие. С годами эти два типа объединились, и теперь три основных загрязняющих газа, встречающихся в промышленно развитых странах, — это диоксид серы (SO 2 ), озон (O 3 ) и диоксид азота (NO 2 ). Другие первоочередные проблемы включают хлориды (хлор [Cl 2 ] и хлористый водород [HCl]), уксусную кислоту (CH 3 COOH) и формальдегид (HCHO).

В 1985 году был разработан стандарт для классификации качества воздуха с точки зрения влияния переносимых по воздуху загрязняющих веществ на надежность оборудования. Как правило, этот стандарт требует поддержания концентрации газообразных загрязнителей на минимально возможном уровне путем газофазной фильтрации воздуха. Наиболее часто упоминаемые контрольные уровни для газообразных загрязнителей показаны ниже.

Сероводород (H 2 S) <3 частей на миллиард
Диоксид серы, триоксид серы (SO 2 , SO 3 ) <10 частей на миллиард
Хлор (Cl 2 ) <1 частей на миллиард
Оксиды азота (NO X ) <50 частей на миллиард
Фторид водорода (HF) <1 частей на миллиард
Аммиак (NH 3 ) <500 частей на миллиард
Озон (O 3 ) <2 частей на миллиард

 

Инструменты и методы мониторинга воздуха
Мониторинг воздуха занимает центральное место в любой программе экологического контроля для достижения и поддержания стандартов качества воздуха на основе наличия (или отсутствия) газообразных загрязнителей воздуха. Такой мониторинг также может предоставить краткосрочные данные, необходимые для управления и смягчения последствий эпизодов, связанных с конкретными загрязнителями. Помимо непосредственного применения в программах контроля загрязнения, данные мониторинга воздуха могут использоваться для (1) оценки долгосрочных тенденций качества воздуха на объекте и (2) научных исследований, предназначенных для определения взаимосвязей, если таковые имеются, между уровнями загрязняющих веществ и возможное повреждающее воздействие. Измерения качества воздуха в условиях консервации часто предъявляют строгие требования к контрольно-измерительным приборам и методологиям. Часто требуются специальные модификации и протоколы для адаптации методов для использования в этих средах.

Некоторые характеристики любого метода измерения должны быть оценены, чтобы определить его пригодность для использования в мониторинге качества воздуха. Среди наиболее важных характеристик — чувствительность, стоимость и сложность. Чувствительность является особенно важным параметром для сред, где могут встречаться уровни многих загрязняющих веществ, близкие к температуре окружающей среды, а контрольные уровни приближаются к уровню частей на миллиард (частей на миллиард). Точно так же стоимость может быть очень важной при выборе метода измерения, особенно в крупных обследованиях. Последним моментом рассмотрения является сложность техники и степень мастерства и подготовки, необходимые для получения качественных результатов. Другими факторами, заслуживающими внимания, являются селективность и переносимость. Большинство методов измерения не оптимизированы для этих параметров, и необходимо взвешивать различные характеристики, чтобы наилучшим образом достичь желаемых целей. Часто компромиссы будут необходимы при выборе методов, которые будут использоваться для конкретного исследования.

Мониторинг реактивности
Несмотря на то, что можно идентифицировать и количественно определить (почти) все химические вещества, с которыми можно столкнуться в условиях консервации, остается вопрос: «Что мне делать с этой информацией?» Из-за этого многие отрасли промышленности обратились к экологической классификации с помощью так называемого мониторинга реактивности или коррозии. Применимость этого метода мониторинга воздуха заключается в том факте, что многие из загрязняющих веществ, подлежащих контролю, являются коррозионными по своей природе и, следовательно, могут быть эффективно измерены с помощью этого метода.

Мониторинг реактивности может характеризовать разрушительный потенциал окружающей среды. Рост различных коррозионных пленок на специально подготовленных медных и серебряных датчиках обеспечивает превосходную индикацию типа(ов) и уровня(ей) практически всех коррозионно-активных химических веществ, присутствующих в местной среде. Они дают прямую причинно-следственную связь между конкретными уровнями газообразных загрязнителей и ущербом, который они могут причинить медным и/или серебряным компонентам печатных плат. В настоящее время компания Purafil предлагает как пассивные, так и работающие в режиме реального времени мониторы реактивности, и каждый из них можно использовать для сбора необходимой информации о газообразных загрязнителях и их уровнях в окружающей среде.

Купоны Purafil для классификации коррозии (CCC) . CCC
— это пассивные мониторы, которые обычно подвергаются воздействию окружающей среды в течение 30–90 дней, а затем анализируются на предмет количества и типа образовавшейся коррозии (рис. 1). Этот метод может обеспечить кумулятивную скорость реактивности, оценку «средних» условий окружающей среды с течением времени и указание типа (типов) и относительного уровня (уровней) агрессивных газообразных загрязнителей.

CCC могут использоваться для обозначения присутствия SO 2 , O 3 , NO 2 , Cl 2 и многие другие коррозионно-активные материалы, которые могут вызвать повреждение электронных устройств. Первоначально CCC использовали только реакционную способность меди для установления экологических классификаций. Однако медь недостаточно чувствительна ко многим из тех загрязняющих веществ, которые широко распространены во многих промышленных средах. Кроме того, медные купоны не могут обнаружить присутствие хлора, особенно опасного загрязняющего вещества для металлов.

Имея это в виду, компания Purafil разработала мониторинг реактивности серебра для этих сред. Серебро чувствительно к хлору, и при использовании с контролем реакционной способности меди его можно использовать для обнаружения изменений уровней газообразных загрязнителей в окружающей среде до 1 ppb и различения различных классов загрязнителей.

Коррозия, зарегистрированная в результате мониторинга реактивности с CCC, представляет собой сумму отдельных коррозионных пленок. Для медных образцов чаще всего производятся сульфидные и оксидные пленки, которые представлены как сульфид меди (Cu 2 S) и оксид меди (Cu 2 O) соответственно. Для серебряных образцов могут быть получены сульфидные, хлоридные и оксидные пленки, которые обозначаются как сульфид серебра (Ag 2 S), хлорид серебра (AgCl) и оксид серебра (Ag 2 O) соответственно. Каждый образец анализируется с точки зрения типа и количества присутствующей пленки и ее относительного вклада в общую вызванную коррозию.1,2
Узнайте больше о Purafil CCC

Электронные мониторы надежности Purafil (ERM)
При разработке программы мониторинга качества воздуха необходимо учитывать выбор между пассивным и активным отбором проб. Немедленная обратная связь активного монитора является наиболее желательным аспектом и часто препятствует использованию пассивных мониторов. Основным ограничением использования ССС является их неспособность обеспечить непрерывную экологическую классификацию. Чтобы решить эту проблему, мониторинг реактивности был сделан на шаг вперед за счет разработки устройства мониторинга в реальном времени, использующего микровесы с металлическим кварцевым кристаллом (МККМ)3,4,5. Эти управляемые микропроцессором устройства способны измерять общую коррозию окружающей среды, связанную с газообразными загрязнителями. ERM, использующие QCM, могут обнаруживать и регистрировать изменения <1 ppb. Эта способность считается одним из основных требований к любому протоколу мониторинга в реальном времени, который будет использоваться в средах сохранения.

На сегодняшний день существует только один коммерчески доступный ERM, использующий QCM с медным и посеребренным покрытием, который может предоставлять информацию в режиме реального времени о степени коррозии, образующейся из-за присутствия газообразных загрязняющих веществ. OnGuard™ Smart ERM (рис. 2) измеряет коррозию на постоянной основе, что позволяет принять превентивные меры до того, как произойдет серьезное повреждение. Соответствующие уровни реактивности и аварийных сигналов для конкретных приложений можно легко настроить.

OnGuard Smart предоставляет поток данных в реальном времени и регистрирует данные, чтобы помочь оценить тенденции. Он может работать независимо в качестве регистратора данных с батарейным питанием, подключенного напрямую к центральной компьютерной системе через соединение 4–20 мА или через Интернет через кабель Ethernet или Wi-Fi. Можно получить самую последнюю информацию об уровнях агрессивных загрязнителей, а также создать и поддерживать базы данных классификации окружающей среды для предоставления исторических данных.
Узнайте больше о OnGuard Smart

Классификация по окружающей среде
В таблице 1 приведена стандартная схема классификации, опубликованная в стандарте ANSI/ISA 71.04-20136, в которой скорость коррозии напрямую соотносится с классификацией по окружающей среде. Недавно они были доработаны на основе результатов тестирования и конкретных потребностей этого рынка. На сегодняшний день мониторинг реактивности обычно используется для характеристики наружного воздуха, используемого для вентиляции, выявления «горячих точек» на объекте и эффективности различных профилактических мер. В этой таблице также показана корреляция между уровнями коррозии и максимальными концентрациями газа, допустимыми для данного конкретного класса коррозии.

Среда G1 определяется как: Среда, которая достаточно хорошо контролируется, так что коррозия не является фактором, определяющим надежность оборудования.

Скорость коррозии как меди, так и серебра должна соответствовать классу G1 или выше, если не оговорено иное. Отдельные коррозионные пленки, количественно определенные с помощью мониторинга реакционной способности, могут использоваться для дальнейшей характеристики окружающей среды и определения надлежащих стратегий контроля. На основе этих рекомендуемых контрольных уровней и результатов испытаний серебряных купонов в лаборатории и в полевых условиях были определены критерии приемлемости, относящиеся к этим приложениям. Эти критерии учитывают общую коррозию, а также относительный вклад каждой отдельной коррозионной пленки. Спецификации контроля для отдельных коррозионных пленок перечислены в ТАБЛИЦЕ 2. Эти спецификации являются более общими по своему применению, чем те, которые перечислены выше, и чаще всего используются для характеристики окружающей среды до осуществления мер по контролю загрязнения.

Если общая коррозия И каждая отдельная коррозионная пленка соответствуют рекомендуемым критериям, то местная среда, в которой экспонировался конкретный образец, соответствует требованиям классификации класса G1. ЛЮБОЙ невыполненный критерий указывает на то, что местная окружающая среда не контролируется в достаточной степени, чтобы свести к минимуму коррозию чувствительного электронного оборудования из-за присутствия газообразных загрязняющих веществ. Необходимо предпринять шаги для определения существующих проблем и возможных корректирующих действий.

CCC Результаты и обсуждение
При интерпретации результатов анализа отдельных коррозионных пленок обнаружение пленки сульфида серебра (Ag 2 S) без соответствующей пленки сульфида меди (Cu 2 S) обычно указывает на присутствие окисленных форм серы, таких как диоксид серы (SO 2 ) и триоксид серы (SO 3 ).

  • Окисленные формы серы образуются в результате сжигания серосодержащих ископаемых видов топлива. Низкие уровни оксидов серы в частях на миллиард могут пассивировать химически активные металлы и, таким образом, замедлять коррозию. На более высоких уровнях они атакуют определенные типы каменной кладки, металлов, эластомеров и пластмасс. Реакция с каменной кладкой и металлами обычно происходит, когда эти газы растворяются в воде с образованием сернистой кислоты и серной кислоты.
  • Железо является основным металлом, который страдает от присутствия диоксида серы. Железо разъедает электролитически. Это означает, что на поверхности железа должны присутствовать и влага, и электролит. Все водорастворимые соли, кислоты и щелочи образуют электролиты. Те электролиты, которые притягивают влагу, образуют растворимые продукты коррозии и нелетучи, являются наиболее агрессивными. Серная кислота и сульфат аммония, в который она часто частично превращается, удовлетворяют всем этим условиям.
  • Обнаружение обеих пленок чаще всего указывает на наличие активных соединений серы, таких как элементарная сера, сероводород (H 2 S), а также органических соединений серы (например, меркаптаны). Когда присутствуют обе пленки и количество Cu 2 S превышает 50% от общей коррозии, это является еще одним свидетельством присутствия активных соединений серы в окружающей среде.
  • Активные соединения серы включают сероводород, элементарную серу и органические соединения серы, такие как меркаптаны. При низком уровне содержания в частях на миллиард они быстро разрушают медные, серебряные, алюминиевые и железные сплавы. Наличие влаги и небольших количеств неорганических соединений хлора значительно ускоряет сульфидную коррозию. Обратите внимание, однако, что атака все еще происходит в условиях низкой относительной влажности. Активные серы стоят в ряду с неорганическими хлоридами как преобладающая причина атмосферной коррозии.
  • Хлорная коррозия (AgCl) указывает на присутствие неорганического(ых) соединения(й) хлора, например, хлора (Cl 2 ), диоксида хлора (ClO 2 ), хлороводорода (HCl). Повышенные уровни загрязнения хлоридами (галогенами) также могут служить для эффективной маскировки любых признаков загрязнения серой на соответствующих медных образцах и могут вызвать появление большой «неизвестной» коррозионной пленки меди.
  • Загрязнение хлором, будь то хлор или хлористый водород, является наиболее опасным загрязнителем для металлов. При повышенных уровнях многие эластомеры и некоторые пластмассы окисляются под воздействием хлорированных газов.
  • Особое внимание следует уделять материалам, которые подвергаются воздействию сред, содержащих хлорсодержащие загрязняющие вещества.

Выводы
Количество коррозии, образующейся за любой заданный период, является основным показателем того, насколько хорошо может контролироваться окружающая среда. Там, где используется фильтрация газа для поддержания внутренней концентрации газообразных загрязнителей на как можно более низком уровне, можно легко достичь уровней реактивности, находящихся в пределах общих и конкретных критериев приемлемости. Считается, что если среда имеет скорость реактивности G1 (<300 коррозии меди/30 дней И <200 коррозии серебра/30 дней), мало что можно сделать с экономической точки зрения для улучшения окружающей среды.

Когда общее количество измеренной коррозии меди или серебра превышает уровень жесткости ISA G1 и подтверждено присутствие оксидов серы, хлоридов и/или активной серы, воздух следует обрабатывать для удаления этих загрязнителей и предотвращения коррозии. Система химической фильтрации Purafil должна быть в состоянии специально устранять загрязнения серой и хлором.

Как правило, на входах подпитки должна быть установлена ​​химическая фильтрация, чтобы снизить и поддерживать химическое загрязнение на приемлемом уровне. Обнаружение загрязнения активной серой и/или хлором особенно вредно для металлов – даже при очень низких уровнях, и необходимо предпринять шаги для снижения уровня загрязнения до уровня, который не оказывает воздействия на металлические компоненты.

Кроме того, рекомендуется установить программу мониторинга реактивности — либо с CCC, либо с помощью интеллектуального монитора OnGuard — для обеспечения непрерывной оценки качества воздуха. В то время как информация об отдельных видах загрязнителей может быть получена с помощью CCC, мониторинг реактивности в реальном времени с помощью OnGuard Smart может обеспечить более точную оценку общей коррозии, возникающей из-за присутствия химических загрязнителей. Мониторинг реактивности можно также использовать для измерения производительности систем химических фильтров Purafil, Inc. (если они установлены) и служить в качестве руководства по замене фильтрующего материала.

Прямой мониторинг газа может быть показан для определения источников коррозии серы и/или хлора. Это могло бы помочь определить, являются ли эти результаты типичными для этого места, аномалией, следствием эпизодических событий или присутствуют какие-либо другие газообразные загрязнители, которые могут иметь синергетический эффект и должны учитываться.

Ссылки

  1. Abbott, W.H., «Влияние условий эксплуатации на надежность электрического и электронного оборудования в целлюлозно-бумажной промышленности», Протокол конференции IEEE, Institute of Electrical and Electronic Engineers, Inc., Нью-Йорк, 1983.
  2. Райс Д.В. и др., «Атмосферная коррозия меди и серебра», Электрохимическое общество, 128(2), стр.