Защитные покрытия для кузова | SONAX Москва

Автошампуни

Авто шампуни с воском, силантом, концентрат

Очистители кузова

Антибитум, антимошка, глина, очистка лака

Очистители колес

Чернители покрышек, очистители колесных дисков

Полировка

Полироли для кузова, фар, стекол, пластика, хрома, антицарапин

Защита кузова

Твердый и жидкий воск, нано-лак, жидкое стекло, нано-керамика

Уход за салоном

Уход за кожей и тканью, пятновыводители, полироли пластика салона

Жидкость омывателя

Зимний и летний омыватель, размораживатели стекол и замков

Аксессуары для ухода

Салфетки, губки, апликаторы, круги, щетки

Позвонить в магазин

Доставка

Способы оплаты

Возврат 30 дней

Статьи о детейлинге

О компании

Контакты

Защитные покрытия для кузова

  Все товары   Жидкий воск для авто  Жидкое стекло, нано-лак, силанты  Твердый воск для авто

Каталог товаров

АвтошампуниОчистители кузоваОчистители колесПолировкаЗащита кузоваУход за салономЖидкость омывателяАксессуары для ухода

Лучший выбор — 420 ₽ 223300

Полимер для защиты краски на 6 месяцев SONAX Profiline Polymer Shield (Германия) 340 мл

Под заказ

1850 ₽ 2270 ₽

Хит продаж 287400

Быстрый полироль с блеском SONAX Xtreme Brilliant Shine Detailer (Германия) 750 мл

Есть в наличии

995 ₽

267000

Одношаговая нано-керамика 15 месяцев SONAX Profiline Hybridcoating CC One (Германия) 50 мл

Есть в наличии

7950 ₽

257400

Xtreme Керамический Спрей SONAX XTREME Ceramic Spray (Германия) 750 мл

Есть в наличии

2640 ₽

Лучший выбор 236941

Защитное покрытие (жидкое стекло) для ЛКП SONAX Profiline Ceramic Coating (Германия) 235 мл

Нет в наличии

10990 ₽

236841

ProfiLine Аппликатор для Глянцевого покрытия CC36 SONAX Profiline Ceramic Coating (Германия)

Есть в наличии

3250 ₽

237941

Защитное покрытие (жидкое стекло) для ЛКП SONAX Profiline Ceramic Coating CC Evo (Германия)

Есть в наличии

12990 ₽

Хит продаж — 680 ₽ 243400

Защитное покрытие для кузова с силантом SONAX XTREME Spray + Seal (Германия) 750 мл

Есть в наличии

2350 ₽ 3030 ₽

268400

Xtreme Керамический Детейлер SONAX XTREME Ceramic Detailer (Германия) 750 мл

Есть в наличии

2240 ₽

288200

Быстросохнущий воск SONAX High Speed Wax (Германия) 500 мл

Есть в наличии

1250 ₽

298200

Цветной жидкий воск черный SONAX ColorWax Schwarz (Германия) 500 мл

Есть в наличии

1090 ₽

Лучший выбор — 290 ₽ 211200

Нежный воск (набор) для новых автомобилей SONAX Premium Class Carnauba Care (Германия) 200 мл

Есть в наличии

8790 ₽ 9080 ₽

301100

Горячий жидкий воск SONAX AutoHartWax (Германия) 250 мл

Под заказ

1260 ₽

280300

Твердый воск SONAX Profiline Hard Wax Carnauba HW 02-04 (Германия) 1л

Под заказ

2900 ₽

Исследуем лакокрасочное покрытие кузова.

Продолжение. Эффективные методики

Освежим в памяти причины появления темы. Для этого коротко повторим начало прошлого материала. На наш взгляд, так будет проще вспомнить, о чем говорили в июньском (№ 6) номере журнала по этому поводу.

«Стремительное развитие российского автомобильного парка последнего десятилетия потянуло за собой все профессиональное сообщество, занятое в его обслуживании. Не станем перечислять все сегменты рынка, которые за этот период претерпели серьезнейшие изменения, – остановимся лишь на одном. речь пойдет об экспертной деятельности, которая под влиянием названного процесса существенно разрослась количеством в ущерб качеству. Почему?»

«Ряды начинающих экспертов пополнялись кадрами, которые об устройстве современного автомобиля имели очень смутное представление. Положение дел усугубилось полным отсутствием методических нормативов для проведения независимых исследований».

«Основные экспертные методики разрабатывались для решения задач, связанных с дорожно-транспортными происшествиями. Методики для исследования технического состояния транспортных средств в области разрешения споров между продавцом и потребителем, ремонтной организацией и заказчиком пока разработаны недостаточно».

Итак, продолжим.

Адгезионная прочность

Проверка адгезионной прочности в соответствии с ГОСТ 15140-78 методом решетчатых надрезов или методом параллельных надрезов предполагает сильные разрушения покрытия на участках с размерами не менее 20 х 20 мм. Поэтому данный разрушающий метод в процессе экспертного исследования используется не всегда, и его применение требует соответствующего разрешения суда. результат использования такого способа можно видеть на фото 1 и 2. На фото 1 показан случай с высокой адгезионной прочностью. По линии надрезов и на их пересечениях фрагменты лакокрасочного покрытия не отслаиваются. На фото 2 видны локальные участки отслаивания лакокрасочного покрытия, что свидетельствует о более низкой адгезионной прочности покрытия.

Фото 1, 2. Повреждение ЛКП в результате применения метода решетчатых надрезов

Для предотвращения повреждений лакокрасочного покрытия (ЛКП) исследование адгезии может осуществляться с помощью специальным образом заточенной препаровальной иглы. Этот

метод не предусмотрен ГОСТом, но дает вполне объективные результаты и является условно неразрушающим. Для его применения используется какой-либо скол или срез лакокрасочного покрытия, которые уже имеются на исследуемой детали кузова. Если при воздействии иглы вдоль слоев ЛКП происходит разрушение самого материала покрытия, как показано на рис. 1а, то это означает, что прочность адгезионных сил выше прочности материала покрытия. Если происходит отделение одного слоя покрытия от другого (рис. 1б) или отслаивание всего комплексного покрытия от окрашенной поверхности детали, то адгезия покрытия ослаблена.

У исследуемого автомобиля происходило разрушение материала лакокрасочного покрытия, как показано на рис. 1а, а отслаивание покрытия или его отдельных слоев не возникало. Это позволяет сделать вывод о том, что адгезионная прочность покрытия достаточно высокая. В таких покрытиях адгезионные связи более прочные, по сравнению с когезионными связями, т.е. прочностными свойствами материалов слоев лакокрасочной системы.

Кроме того, экспертная практика показывает, что при ослабленной адгезии на лакокрасочном покрытии образуются сколы большого размера (8…15 мм и более). Пример подобных сколов показан на фото 3 и 4. Такие сколы ЛКП у исследуемого автомобиля отсутствуют. Образовавшиеся сколы лакокрасочного покрытия имеют размеры от 1 до 3 мм, что не свидетельствует о низкой адгезионной прочности покрытия.

Фото. 3, 4. Сколы ЛКП при ослабленной адгезии

Другим признаком слабой адгезии может являться наличие очагов отслаивания, как отдельных слоев лакокрасочной системы, так и всего комплексного ЛКП без разрушения покрытия. Пример такого отслаивания показан на фото 5. Данный вид дефекта у исследуемого автомобиля также отсутствует.

Фото 5. Очаг вздутия ЛКП без механического разрушения

Таким образом, по совокупности признаков адгезионная прочность лакокрасочного покрытия кузова автомобиля оценивается как высокая.

Определение твердости лакокрасочного покрытия

Повышенная склонность к образованию сколов ЛКП может быть следствием повышенной его хрупкости при повышенной твердости. ГОСТ Р 52166-2003 устанавливает методы определения твердости лакокрасочного покрытия по времени уменьшения амплитуды колебания маятника. Данный метод предусматривает использование специально подготовленных образцов с нанесенным на них ЛКП. Применение этого метода в отношении покрытия кузова автомобиля невозможно. Для определения твердости кузовного покрытия может быть использован ГОСТ Р 54586-2011 (ИСО 15184:1998). Данный ГОСТ устанавливает метод определения твердости гладкого однослойного лакокрасочного покрытия или внешнего слоя многослойной лакокрасочной системы с использованием карандашей различной твердости. Под твердостью покрытия по карандашу понимается сопротивление внешнего слоя ЛКП воздействию карандаша с грифелем определенных размера, формы и твердости. ГОСТ предписывает использование набора деревянных чертежных карандашей Microtomic компании Faber Castell; Turquose T-2375 фирмы Empire Berol; KOH-I-NOOR фирмы Hardtmuth AG; Uni компании Mitsubishi Pencil Co. с твердостью 9В-8В-7В-6В-5В-4В-3В-2В-В-НВ-F-Н-2Н-3Н-4Н-5Н-6Н-7Н-8Н-9Н. Карандаши затачиваются так, как показано на рис. 2.

Рис. 2. Карандаш для контроля твердости ЛКП

Кончик грифеля должен иметь плоскую, гладкую поверхность, перпендикулярную продольной оси карандаша. В процессе исследования сначала используется карандаш с грифелем малой твердости (мягкий) с последующим постепенным, пошаговым увеличением твердости. При испытании карандаш располагается под углом 45±1° к поверхности ЛКП. ГОСТ рекомендует использовать специальное приспособление, которое обеспечивает точное положение карандаша относительно поверхности ЛКП и усилие давления. однако использование приспособления возможно только для горизонтально расположенных образцов. Использование приспособления при определении твердости ЛКП кузова автомобиля, у которого окрашенные поверхности располагаются не горизонтально, не представляется возможным. ГОСТ предусматривает возможность проводить испытания вручную. При этом должна обеспечиваться нагрузка 750±10 г.

Исследование твердости ЛКП должно проводиться при температуре +21…25°С и относительной влажности 45…55%. карандаш устанавливается концом грифеля на лакокрасочное покрытие и сразу продвигается вперед (от испытателя) на расстояние не менее 7 мм (рис. 3).

Рис. 3. Расположение и перемещение карандаша при контроле твердости ЛКП

Фрагменты грифеля удаляются мягкой тканью с инертным растворителем. Покрытие через 30 с осматривается невооруженным глазом, или с помощью лупы с кратностью увеличения 6х или 10х. определяется наличие или отсутствие следующих повреждений:

1) пластическая деформация – вмятина на поверхности покрытия без когезионного разрушения;

2) когезионное разрушение – наличие видимых царапины, штриха или разрыва на поверхности покрытия, удаление слоя лакокрасочного покрытия (нарушение сплошности).

Если повреждение не обнаружено, то испытание повторяется с использованием карандаша большей твердости. Испытания повторяются до тех пор, пока не будет обнаружено повреждение размером не менее 3 мм. После этого испытание повторяют, снижая твердость карандаша, пока не перестанет оставаться след на ЛКП. Твердость лакокрасочного покрытия соответствует твердости самого твердого карандаша, который не оставил след на поверхности ЛКП.

Проверка твердости ЛКП исследуемого автомобиля показала, что оно соответствует твердости карандаша «Н». Такая твердость ЛКП является обычной для покрытий кузовов автомобилей. Повышенная твердость ЛКП и повышенная склонность к образованию сколов отсутствует.

Основные очаги вздутия, коррозии и механических разрушений лакокрасочного покрытия располагаются на передней наклонной части капота, обращенной вперед по направлению движения автомобиля. Этот участок поверхности капота в наибольшей мере подвержен ударам мелких твердых объектов при движении автомобиля, например частиц гравия, щебня и других подобных объектов, находящихся в свободном незакрепленном состоянии на поверхности дороги. Поэтому важно исследовать количество очагов механических повреждений и их распределение по поверхности детали.

Распределение механических повреждений на поверхности детали

Поверхность капота была разделена на участки, границы которых показаны на рис. 4. На каждом участке определялось количество механических повреждений лакокрасочного покрытия в виде сколов и срезов. результаты представлены в табл. 1. На рис. 5 показано число механических повреждений капота (сколов и срезов без учета царапин) на отдельных его участках.

Рис. 4. Участки поверхности капота

Из табл. 1 и диаграммы на рис. 5 видно, что 63,6% всех сколов и срезов лакокрасочного покрытия локализуется в его передней части на участке № 1, составляющем около 5,5% общей площади наружной поверхности капота. На участках № 1 и № 2, в совокупности составляющих около 11% общей площади капота, концентрируются 86% всех сколов и срезов лакокрасочного покрытия.

Вся наружная поверхность капота окрашивается по единой технологии, одинаковыми материалами, в одинаковых производственных условиях, на одинаковых технологических режимах, на одном и том же технологическом оборудовании. концентрация 86% механических повреждений покрытия капота в его передней части на участке, составляющем около 11% всей его площади, не может объясняться производственными дефектами покрытия.

Таблица 1. Количество механических повреждений лакокрасочного покрытия капота автомобиля (сколы и срезы), шт.Рис. 5. Диаграмма распределения очагов механического повреждения лакокрасочного покрытия на участках наружной поверхности капота автомобиля

Для наглядности покажем результаты исследования другого автомобиля, у которого 100% очагов вздутия лакокрасочного покрытия образовались в местах сколов и срезов покрытия, а все сколы и срезы располагаются на узком переднем участке капота, показанном на рис. 6 штриховкой и стрелками. Площадь этого участка составляет 10% общей площади капота. На всей остальной поверхности капота сколы, срезы и вздутие лакокрасочного покрытия отсутствуют.

Причина механического разрушения и последующего вздутия покрытия вокруг участков разрушения является эксплуатационной, связанной с воздействием на переднюю часть капота твердых объектов, например частиц щебня, находящегося на поверхности дорожного покрытия в свободном, незакрепленном состоянии, или иных подобных объектов, которые вылетают из-под колес других движущихся транспортных средств.

На участке № 1, на котором имеется наибольшее количество сколов и срезов лакокрасочного покрытия, поверхность капота наклонена относительно горизонтальной плоскости под углом около 60°. На участке № 2 угол наклона поверхности капота плавно уменьшается и составляет около 50…40°. По мере удаления от передней кромки угол наклона поверхности капота уменьшается и в задней части составляет около 2°. Это объясняет тот факт, что область капота, расположенная у его передней кромки, наиболее подвержена ударным воздействиям частиц щебня, гравия и иных подобных твердых объектов.

У исследуемого автомобиля наличие таких множественных механических воздействий на капот и другие части автомобиля, расположенные в его передней части, подтверждается следующими объективными данными:

1) множественные мелкие участки механического разрушения лакокрасочного покрытия облицовки переднего бампера;

2) множественные вдавленные участки размером 1.2 мм на облицовке переднего бампера;

3) множественные механические повреждения передней поверхности капота;

4) множественные вмятины и царапины на накладке капота, изготовленной из конструкционного пластика и имеющей блестящее металлопокрытие;

5) множественные мелкие царапины и сколы на стеклах фар;

6) мелкие сколы на внешней поверхности ветрового стекла;

7) сколы лакокрасочного покрытия на передней кромке крыши.

Совокупность этих фактов свидетельствует о том, что имела место следующая последовательность событий.

1. В результате внешнего силового механического воздействия твердых объектов возникли механические разрушения лакокрасочного покрытия на локальных участках размером 1.3 мм.

2. Механические повреждения лакокрасочного покрытия не были своевременно устранены, как это предписывается руководством по эксплуатации автомобиля. Это подтверждается тем фактом, что признаки ремонтной подкраски отсутствуют.

3. На незащищенной поверхности металла возник и развивался коррозионный процесс с образованием объемных продуктов коррозии.

4. В результате образования продуктов коррозии происходило отделение лакокрасочного покрытия от корродирующей поверхности металла, и выпуклая деформация отделившейся пленки покрытия, т.е. образование вздутия лакокрасочного покрытия.

Учитывая механизм возникновения данного вида повреждения (неисправности), вздутия лакокрасочного покрытия классифицируются как эксплуатационная неисправность, а не как производственный дефект.

Рис. 6. Участок поверхности капота, на котором сосредоточены повреждения лакокрасочного покрытия

Коррозия металла в местах сколов лакокрасочного покрытия является естественным процессом, протекающим на незащищенной поверхности стального листа под действием коррозионной среды. В руководстве по эксплуатации автомобиля содержится информация о том, что «наиболее частыми причинами коррозии автомобиля являются… сколы краски от ударов камнями и гравием или при несерьезных авариях».

Для предотвращения развития коррозионного процесса механические разрушения лакокрасочного покрытия должны своевременно устраняться. Невыполнение этой процедуры неизбежно приводит к коррозии поверхности металла. В Руководстве по эксплуатации указано: «Проверьте состояние лакокрасочного покрытия и внутренней отделки автомобиля. Если Вы обнаружили сколы или царапины, их следует немедленно обработать, чтобы предотвратить начало коррозии. Глубокие сколы или царапины до металла следует отремонтировать в мастерской».

Таким образом, производитель предписывает своевременное («немедленное») устранение механических разрушений лакокрасочного покрытия путем проведения антикоррозионной обработки или восстановления лакокрасочного покрытия в специализированной организации. Невыполнение этого предписания приводит к развитию коррозионного процесса на поверхности металла и дальнейшему повреждению лакокрасочного покрытия – образованию вздутий.

Коррозионные повреждения металла деталей кузова и вздутия лакокрасочного покрытия, возникшие в результате механического разрушения лакокрасочного покрытия и непринятия мер по их своевременному устранению, классифицируются как эксплуатационные неисправности.

• Сергей Лосавио, Московский автомобильно-дорожный государственный технический университет
• Владимир Смольников, редактор, издатель

коррозияэкспертиза

Защитные покрытия кузова автомобиля — студия Облик

Современные технологии по защите кузова автомобиля появились сравнительно недавно. Их появление обусловлено не только технологическим прогрессом и увеличением количества автомобилей, но ужесточением среды эксплуатации автомобилей, что особенно актуально для климата и дорожных условиях Санкт – Петербурга.

Защита кузова автомобиля становиться обязательной для владельцев, желающих сохранить внешний вид и стоимость своего автомобиля. Защищенный кузов медленнее стареет, выгорает и получает механические дефекты эксплуатации, а совмещенная защита кузова и регулярный плановый уход позволяют сохранять кузов автомобиля в первоначальном состоянии даже через годы эксплуатации. 

 

Принципиально все защитные покрытия кузова делятся на две большие категории:

 

Защита кузова химическими покрытиями

В эту категорию входят все химические покрытия, наносимые на кузов автомобиля: керамические покрытия, кварцевые покрытия, жидкое стекло, твердые и жидкие воски, полимерные покрытия и многое другое. Покрытия этой категории отличаются степенью защиты и глубиной блеска, стоимостью, сложностью в нанесении и в проверенном сроке службы. Покрытия помогают сохранить лакокрасочный слой – спасают от выгорания, химического повреждения солями и реагентами, а как дополнительный приятный эффект кузов, обработанный химической защитой меньше пачкается и легче моется. Самые дорогие и продвинутые покрытия для химической защиты кузова позволяют уменьшить степень механических повреждений. 

За 8 лет практики через наши руки и эксперименты прошло более 50 защитных покрытий, поэтому мы знаем, о чем говорим, и обещаем клиентам именно тот результат, который проверили и неоднократно обкатали на собственных автомобилях. 

Химические покрытия сегодня – обязательный минимум для защиты кузова автомобиля. В зависимости от целей, задач, эксплуатации и бюджета могут быть подобраны различные программы, оптимальные для конкретного автомобиля. Однако стоит учитывать, что ни одно химическое покрытие на сегодняшний день не сможет защитить кузов от глубокого механического воздействия – сколов камней, серьезных царапин, дтп, для защиты от такого типа повреждений мы рекомендуем использовать второй тип защитных покрытий – защиту кузова антигравийной пленкой.  

 

Защита кузова антигравийной пленкой

Антигравийная пленка  – один из лучших вариантов защиты кузова от механических повреждений – сколов, царапин, мелких ДТП и мелочей, оставшихся на кузове после неудачной парковки. Современные пленки не желтеют, при снятии не повреждают лак и эксплуатируются в течении 4-5 лет без ухудшения своих свойств. Отработанная годами технология оклейки вкупе с заводскими лекалами для бамперов, фар, зеркал и прочих элементов позволяют добиваться  превосходного результата. Именно качественная антигравийная пленка позволяет через 5 лет при ее демонтаже получить элемент в состоянии нового и, что очень важно, в заводской окраске. 

Химические составы, такие как керамика, жидкое стекло, воски, кварцевые и прочие покрытия позволяют защитить все элементы кузова без исключения – лакокрасочное покрытие, колесные диски, матовый и окрашенный пластик, стекла и прочие элементы. 

Защита кузова антигравийной пленкой	Защита кузова антигравийной пленкой Оклейка кузова автомобиля антигравийной пленкой – возможна оклейка большинства окрашенных элементов, а так же фар и фонарей, возможна как комплексная оклейка, так и оклейка отдельных элементов. Подробнее >
Программы для новых автомобилей	Программы для новых автомобилей Специальные условия и расширенные программы по комбинированной защите кузова и салона для новых автомобилей. Применимо только для машин с пробегом до 1000 км.   Подробнее >

Основные принципы работы

Работая с защитными технологиями с 2009 года, мы выработали некоторые принципы, которые позволяют сохранять теплые отношения с клиентами, вне зависимости от применения конкретного продукта, материала или технологии.

 

Честность

Мы не выдаем желаемое за действительное, не верим в чудеса и привыкли доверять только собственным тестам и опытам. Мы всегда постараемся рассказать нашим клиентам все возможные нюансы, указать и объяснить возможные плюсы и минусы тех или иных технологий и решений. Наша задача качественно, в срок и с любовью выполнять нашу работу и быть открытыми – и пусть такой подход иногда идет в разрез с маркетинговыми обещаниями производителей защитных покрытий и технологий, но наше решение – быть на стороне клиента, потому что именно мы в ответе перед ним.

Пунктуальность

Не всегда возможно спрогнозировать точное время проведения работ – в нашей работе, как бы не была отлажена технология, очень часто присутствует элемент случая – некачественная окраска элемента, дополнительный скол, мешающий проведению работ по оклейке – и процесс работ может затянуться на дополнительные 2-3-4 часа, именно поэтому мы всегда берем запас времени и готовы задержаться до поздней ночи, качество проведенных работ для нас на первом месте, а первоначально оговоренный срок сдвигается только в самых крайних и редких случаях.

Открытость

В работе каждого специалиста есть свои нюансы, секреты и мелочи, однако мы открыты для наших клиентов – Вы можете присутствовать в процессе любых работ, с той лишь оговоркой, что разговор с мастером в процессе выполнения работ увеличивает время их проведения. Для клиентов, привыкших не тратить время на разъезды мы так же разработали программу работы на территории клиента, при условии соответствия помещения.

Фиксированная стоимость, понятное ценообразование

Мы крайне категорично относимся к услугам, стоимость которых меняется во время звонка, визита, или в процессе их оказания, поэтому в своей работе мы придерживаемся главного правила: все цены, указанные на сайте соответствую реальной стоимости оказания услуг, а итоговая стоимость работ отражается в заказ – наряде в момент приемки автомобиля в работу.     

Гибкость

Мы всегда идем на встречу клиенту и готовы взяться не только за стандартную работу – в нашем портфолио качественное обслуживание не только автомобилей, но и катеров, яхт, мотоциклов и гидроциклов, полировка аквариумов, холодильников и химчистка офисной мебели, тонировка окон ресторанов и обработка антидождем рейсовых автобусов. Мы оказывали комплексную поддержку для стенда ChanGan на выставке “Мир Автомобилей 2015” и неоднократно готовили автомобили для выставок разного масштаба, съемок в кино и на телевидении.  Мы открыты для общения и сотрудничества.  

Наши клиенты и работы:

 

Отзывы о нашей работе:

Мы размещаем только честные отзывы, опубликованные на сторонних ресурсах со ссылкой на оригинальный отзыв. Посмотреть раздел отзывы.

 

Автомобильный кузов | Применения для нанесения покрытий и дозирования по отраслям | Технология нанесения покрытий и дозирования

Автомобиль состоит из множества различных компонентов. В то время как EV (электромобили) и подключенные автомобили стали популярной темой для разговоров в последние годы, снижение веса автомобиля было проблемой на фоне требований по снижению нагрузки на окружающую среду и повышению эффективности использования топлива. Это также относится к автомобильным компонентам, таким как аккумуляторные батареи, ЭБУ и разъемы.

В качестве технологии, удовлетворяющей эти потребности, покрытие для адгезии и пленкообразования стало популярным вариантом в процессах, связанных с кузовом автомобиля.

• Адгезия в автомобилестроении (сборка кузова)
• Функционализация и обработка поверхностей в автомобилестроении (производство кузовов)

Конструкционный клей (сварка)

Сварка стала горячей темой в процессе сборки кузова. Эта технология сочетает в себе точечную сварку для точек соединения и конструкционные клеи (сварное соединение) для соединения поверхностей. Этот метод может уменьшить количество болтов и других деталей в дополнение к количеству рабочих часов, необходимых для сварки, при этом достигается легкое и прочное соединение. Кроме того, уменьшенное количество точек сварки обеспечивает высокую добавленную стоимость при производстве кузовов, например, в конструкциях кузовов с повышенной гибкостью.

Снижение массы тела стало важным вопросом для соблюдения экологических норм и повышения эффективности использования топлива. Для достижения этой цели в Европе и Японии все чаще используются композитные материалы, изготовленные из углепластика (пластика, армированного углеродным волокном), соединенного с алюминиевым или магниевым сплавом.

Прямое соединение под действием тепла трения с использованием термопластичности (свойство материала становиться мягким при нагревании) углепластика изучалось как способ соединения разнородных материалов. Из-за различий в коэффициентах теплового расширения все еще остаются некоторые проблемы, такие как сохранение прочности в условиях движения и коррозионная стойкость соединяемой детали. Комбинация покрытия легким, высокопрочным конструкционным клеем и использование болтов является эффективным в настоящее время методом соединения.

При монтаже стекол на кузов автомобиля используется робот-дозатор для автоматического нанесения герметика (герметика, грунтовки). Если герметик нанесен неправильно, вода и другие посторонние вещества могут попасть внутрь и ухудшить коррозионную стойкость корпуса.

Валик герметика должен наноситься непрерывно соответствующей формы (высота, ширина и объем) по всей окружности. Для предотвращения выпуска бракованных заготовок необходимо в режиме реального времени измерять форму герметика, отслеживая автоматическое покрытие.

Пример: проверка формы борта

Скачать

Серия процессов нанесения покрытий при производстве автомобильных кузовов включает нанесение покрытий не только в целях дизайна, но и для придания поверхности кузова дополнительных функций. Слои покрытия типичных поверхностей кузова автомобиля следующие:

Слой электроосаждения (А)

Этот слой добавляет функцию защиты от ржавчины. Обычно используется покрытие погружением (погружение).

Промежуточный слой (B)

Этот слой добавляет функцию предотвращения сколов. Эта функция предотвращает обнажение стальной основы из-за ударов камней или других событий.

Базовый слой (С)

Этот слой добавляет цвет в целях дизайна. В зависимости от цели проектирования может использоваться несколько процессов.

Лак (D)

Этот слой предназначен для повышения долговечности, например, для защиты поверхности и устойчивости к атмосферным воздействиям.

Помимо нанесения слоя, в процессах покрытия кузова автомобиля используется электростатическая окраска с помощью покрасочных роботов. Изощренность покрасочных роботов продолжает развиваться, например, с многоосными конструкциями, возможностью окрашивания в небольших помещениях и автоматической сменой инструментов.

Дополнительная информация: Текущее состояние покрасочных роботов

Вибропоглощающие материалы используются на полу кузова автомобиля для снижения вибрационных шумов и улучшения тишины в салоне. Обычные типичные методы включали ручную резку и склеивание листа материала. Однако в последние годы такие методы были заменены вибропоглощающими материалами с покрытием для повышения эффективности и функциональности.

Листовой виброизоляционный материал (приклеенный) Виброгасящий пастообразный материал (с покрытием)

• A. Пробелы, снижающие производительность
• B. Отличная адгезия, повышающая производительность

Использование листового материала также создает проблему более низкой эффективности демпфирования вибрации из-за зазоров, когда лист укладывается на неровные или закругленные поверхности.

С другой стороны, на материал типа покрытия можно наносить покрытие автоматически с высокой точностью с помощью робота-дозатора, способного наносить покрытие даже под углом. Такие роботы могут сократить процесс, сэкономить рабочую силу и уменьшить материальные потери. Адгезия обеспечивает надежное покрытие в необходимом количестве при полном контакте с поверхностью, независимо от того, неровная она или криволинейная. В результате получается легкая конструкция с высоким эффектом гашения вибрации.

Для автоматического нанесения покрытия с помощью робота-дозатора важно проводить проверку формы сразу после нанесения покрытия, отслеживая сопло дозатора в качестве меры предосторожности на предмет дефектов покрытия.

Справочный пример: проверка покрытия автомобильных компонентов

Скачать

• Применения для нанесения покрытий и дозирования по отраслям Индекс
• Нанесение покрытий и дозирование по отраслям Автомобильные компоненты

ИНДЕКС

Прорезиненное покрытие 3M™ Body Schutz™, черное, 08864, 1 кварта, 6 шт.

в коробке

Количество	Цена	Сохранить
{{pricebreak.breakQty}}	{{pricebreak.breakPriceDisplay}}	{{pricebreak.savingsMessage}}

Цена недоступна

0″> {{vm. product.inventoryDetail.poQty}} Поступление от производителя: {{vm.product.inventoryDetail.poArrivalDate != null ? vm.product.inventoryDetail.poArrivalDate : vm.product.inventoryDetail.leadDate | дата: «ММ/дд/гггг» }}

Время выполнения заказа производителем при отсутствии на складе: {{vm.product.inventoryDetail.leadTime}} дней

Производство этого товара снято с производства.

Вы можете приобрести не более {{vm.product.qtyOnHand}} на складе.

Доступна рекомендуемая замена {{vm.product.inventoryDetail.secondaryProductUrlText}}. Доступен возможный вариант {{vm. product.inventoryDetail.secondaryProductUrlText}}. Нажмите ЗДЕСЬ, чтобы найти возможную замену.

Вес продукта: {{vm.product.shippingWeight}} фунтов на {{vm.product.unitOfMeasureDisplay}} Страна происхождения: {{vm.product.countryOfOfOrigin}}

Единица измерения:

Количество

недоступно для этого варианта.

Минимальное количество заказа: {{vm.product.minimumOrderQty}} Количество товара должно быть кратно {{vm. product.minimumOrderQty}}.

Настроить

Расписание доставки

Добавить в список

{{section.sectionName}} Выберите {{section.sectionName}}

{{styleTrait.nameDisplay}} {{styleTrait.unselectedValue ? «» : «Выбрать»}} {{styleTrait.unselectedValue ? styleTrait.unselectedValue : styleTrait.nameDisplay}}

• Информация о продукте
• Техническая информация
• {{спецификация.имяДисплей}}
• accessories.length > 0″> Запчасти и аксессуары
• Сопутствующие товары

Информация о продукте

Техническая информация

Видео о продуктах

Запчасти и аксессуары

Сопутствующие товары

Твое сообщение *

Электронное письмо было успешно отправлено. Электронная почта не была успешно отправлена, пожалуйста, проверьте ввод формы.

×

Эволюция процесса покрытия автомобильных кузовов

Детали

редактор

Жидкое покрытие

16 марта 2020

На заре автомобильной промышленности около 100 лет назад автомобили красили лакообразным продуктом, который наносили кистью на поверхность автомобиля; это покрытие было отшлифовано и сглажено, а затем лак был повторно нанесен и отполирован, чтобы установить несколько слоев покрытия.

После нанесения нескольких слоев лака автомобили были отполированы до блеска. Некоторые производители, в том числе Ford в линейке Model T, использовали комбинацию чистки, погружения и даже заливки, чтобы полностью покрыть и защитить различные части автомобиля [1]. Все эти этапы покрытия выполнялись вручную, и период между началом процесса покрытия и концом, когда покрытие высыхало и автомобиль был готов к продаже, нередко занимал до 40 дней. Между 19В 20-х и 40-х годах технологии автомобильных покрытий перешли на использование распылительного оборудования и «эмалей горячей сушки» на основе алкидных смол; эти два достижения сократили время нанесения и высыхания до недели или меньше. Благодаря недавно разработанным технологиям нанесения покрытий методом распыления качество поверхности стало более ровным, и потребовалось меньше шлифования.

В 1923 г. Е.И. DuPont De Nemours разработала нитроцеллюлозные лаковые системы, которые включали множество вариантов цвета и предлагали улучшенную применимость для использования краскораспылителей [2]. Эти лаковые системы требовали нанесения 3–4 слоев для достижения желаемых свойств поверхности и из-за своего химического состава имели относительно низкую стойкость к химическим растворителям, таким как соляная кислота. Этот недостаток ограничивал способность покрытий выдерживать кислые среды с различными химическими веществами.

Другим значительным достижением в технологии покраски стала разработка «алкидных» эмалевых красок, которые были представлены на некоторых моделях автомобилей в начале 1930-х годов [3]. Эти эмали образовывали очень прочную пленку из-за реакций молекулярного связывания, которые происходили после того, как краска была распылена на транспортные средства, а затем отверждена или обожжена в печи. Каждая из отвержденных пленок краски имела толщину около 0,002 дюйма (51 мкм) и обладала высокой устойчивостью к химическим веществам и растворителям; еще одним преимуществом было то, что эмалевые краски имели более короткое время нанесения, которое включало 2–3 этапа вместо 3–4 этапов для лаков. Кроме того, органические пигменты были доступны во многих различных цветах, выбор которых удовлетворил клиентов. Однако алкидные эмалевые краски разрушались в результате окисления на солнце, что приводило к медленному выцветанию или тусклости цветов.

Долговечность эмалевых покрытий была значительно улучшена к 1960-м годам с появлением акриловых эмалей горячей сушки [4]. Их наносили с помощью краскораспылителя, а затем запекали в печи, в результате чего получалась эластичная глянцевая поверхность. Однако распыление краски наносилось вручную, что могло привести к неравномерной толщине покрытия при нанесении нескольких необходимых слоев. Тем не менее, к этому времени по разным причинам наносились отдельные слои, включая защиту от коррозии, связанную с грунтовками, гладкость и устойчивость к сколам, связанные с грунтовками, которые часто наносились на передние части и открытые участки автомобилей, цвет и устойчивость к атмосферным воздействиям. связанный с последним слоем верхнего покрытия.

В 1950-х годах процесс нанесения покрытия погружением был сопряжен с проблемами безопасности, охраны окружающей среды и обработки. Использование погружных резервуаров на основе растворителя или воды сопряжено с опасностью взрыва и пожара [5]. Эти проблемы привели к внедрению красок для анодного электроосаждения, которые были представлены к середине 1960-х годов и в основном были основаны на малеинизированных натуральных маслах. Однако к середине 1970-х годов катодное осаждение покрытий заменило анодное электроосаждение, потому что лучшую защиту от коррозии обеспечивали модифицированные основы эпоксидной смолы и реактивные сшивающие агенты на основе полиуретана этих смол; этот процесс также обеспечил повышенную рассеивающую способность, что привело к более высокому осаждению покрытия при более низких токах и более высокой надежности процесса [6].

Для дальнейшего улучшения внешнего вида и долговечности покрытий в конце 1970-х годов был разработан и внедрен новый тип отделки «мокрым по мокрому», состоящий из тонкого базового покрытия и более толстого прозрачного покрытия [7]. Процесс окраски верхнего слоя был разделен на нанесение базового слоя пигментированной эмали, за которым следовала отделка прозрачной эмалью. Ключом к успеху этой новой технологии стала разработка прозрачного материала, обладающего превосходной долговечностью в любых климатических условиях. Несмотря на то, что стоимость процесса нанесения базового / прозрачного покрытия была непомерно высокой для менее дорогих автомобильных линий, он использовался на более дорогих автомобилях высокого класса. Затем усовершенствования материалов и технологий обработки снизили затраты, и к концу 19 в.В 80-х годах использование обработки базовым/прозрачным покрытием стало широко распространенным [2], так что только небольшая часть автомобилей, производимых сегодня, не использует этот процесс окраски. Кроме того, первые базовые покрытия на водной основе были представлены компанией Opel в Германии в 1980-х годах, а в 1990-х годах последовали грунтовки на водной основе [8]. Таким образом, за относительно короткий период процессы нанесения автомобильных покрытий были разработаны так, чтобы соответствовать потребностям промышленности в высокой производительности с возможностью нанесения даже покрытий толщиной около 100–140 мкм; эта толщина подразумевает в среднем 9– 16 кг краски на автомобиль; краски также стали очень эффективными и долговечными. Важно отметить, что в настоящее время считается, что защита от коррозии и долговечность цвета и блеска примерно в два раза выше, чем это было 25 лет назад [9]. Сегодня большинство прозрачных покрытий в Европе основаны на двухкомпонентной (2K) рецептуре. Этот состав включает акриловую смолу с ОН-функциональными группами и реактивный полиуретановый сшивающий агент. В остальном мире в основном используют однокомпонентный состав на основе акриловых смол и меламиновых сшивающих агентов [10].

Новые разработки в области пигментов для красок были осуществлены одновременно с улучшением технологии обработки и химии красок. Например, пигменты на основе чешуек на основе алюминия и интерференционные пигменты, которые меняют цвет в зависимости от угла, под которым на них смотрят (также известный как эффект «переворота»), улучшили яркость, цвет, внешний вид и удовлетворенность клиентов автомобильной промышленности. покрытия [11]. Сначала эти новые пигменты было сложно использовать с краскопультом; однако для решения этих задач были разработаны новые распылители и конфигурации распылителей.

Ручная окраска распылением требовала значительного мастерства из-за необходимости нанесения достаточного количества покрытия с одинаковой толщиной независимо от того, были ли поверхности относительно плоскими или сильно изогнутыми. Теперь, с помощью пистолетов-распылителей с компьютерным управлением, потребность в мастерстве покраски распылением резко сократилась. Кроме того, в эти автоматизированные процессы были внесены усовершенствования, обеспечивающие безопасность работников и увеличивающие соотношение нанесенной краски к распыляемой [12]. Тем не менее, автомобильные покрасочные цеха по-прежнему являются основным энергоемким участком и наиболее дорогостоящим операционным аспектом автосборочного производства, потребляя 30-50% общих затрат на производство автомобилей [13]. Эти затраты включены в энергию, используемую для обработки и кондиционирования воздуха (HVAC), а также для сушки краски и очистки от выбросов, образующихся каплями краски, которые не оседают на поверхности автомобиля; покрасочные камеры должны быть промыты, чтобы удалить испарившийся растворитель, остатки распыленной краски и регулируемые загрязняющие вещества (например, летучие органические соединения). Следовательно, энергия, связанная только с вентиляцией будки, значительна [14]. В целом до 70 % общих затрат энергии на сборочных производствах приходится на окрасочные операции [15]. Хотя энергия, используемая для высыхания пленки толщиной 200 мкм на поверхности автомобиля, может быть рассчитана (и является) незначительной, необходимо понимать, что сушка краски включает в себя нагрев краски и нижележащего кузова автомобиля, а также тележек и держателей. на котором автомобили проходят через процесс покраски.

Сегодня процессы покраски автомобилей более стандартизированы, чем когда-либо, благодаря преимуществам неорганической предварительной обработки, катодного электроосаждения, жидких или порошковых грунтовочных покрытий, жидких базовых покрытий и одно- или двухкомпонентных прозрачных покрытий на основе растворителей. Например, разработка новых и высоконадежных порошковых покрытий достигла точки, когда многие производители автомобилей решили их использовать; в качестве дополнительного преимущества порошковые покрытия привносят способность строго соответствовать экологическим нормам [16]. Порошковые покрытия в настоящее время используются в операциях по нанесению грунтовки в Северной Америке на Chrysler на всех действующих заводах, в GM на заводах по производству грузовых автомобилей и во всех новых покрасочных цехах. В Европе на некоторых заводах BMW порошковые покрытия также используются для процесса прозрачного покрытия [17]. Это расширение областей применения порошковых покрытий совпало с резким изменением типов материалов, используемых в производстве кузовов автомобилей. Раньше кузова автомобилей изготавливались в основном из стали, а современные автомобильные кузова обычно на 30% состоят из алюминия и высокопрочной стали. Находят применение и другие легкие материалы, в том числе магниевые и полимерные композиты из стекла и армированных углеродным волокном реактопластов и термопластов [18].

Автомобильные покрытия продолжают развиваться, поскольку они либо удовлетворяют, либо должны соответствовать ожиданиям клиентов и экологическим нормам, а также снижают затраты на производство и владение. Одним из таких достижений является использование интеллектуальных покрытий, поскольку они позволяют значительно повысить долговечность поверхности, добавляя дополнительные функции или свойства, такие как самовосстановление, супергидрофобность, саморасслоение, самочувствие, звукоизоляция и гашение вибрации. . Например, интеллектуальное покрытие может реагировать на окружающую среду, чтобы увеличить срок службы покрытия; интеллектуальное покрытие со свойствами самовосстановления было бы полезно в ответ на абразивный, механический триггер или коррозионное событие, при котором покрытие самовосстанавливается в результате УФ-излучения, нагревания или механической активации [19].]. Самовосстановление также может быть достигнуто за счет использования полимеров с памятью формы, которые активируются манипуляциями с температурой и влажностью или ультрафиолетовым излучением; возможно также самозалечивание, связанное с набуханием особых глин, таких как монтмориллонит [20]. Другие интеллектуальные покрытия включают покрытия с внутренними сенсорными возможностями, которые влекут за собой пассивное или активное срабатывание флуоресцентных молекул или квантовых точек [21].