28Мар

Углеродистая ткань своими руками: Ничего не найдено для d1 83 d0 b3 d0 bb d0 b5 d0 bf d0 bb d0 b0 d1 81 d1 82 d0 b8 d0 ba d1 81 d0 b2 d0 be d0 b8 d0 bc d0 b8 d1 80 d1 83 d0 ba d0 b0 d0 bc d0 b8 d0 ba d0 b0 d0 ba d1 81 d0 b4 d0 b5 d0 bb d0 b0

Содержание

Углеродное волокно, что это такое, применение карбона в современном строительстве.

Известно, что солидный показатель прочности на растяжение, относительно собственного веса, которым обладает углепластик, являет собой уникальное достижение материала и открывает радужные перспективы использования в народном хозяйстве. Использование карбона в современном строительстве пока еще не приняло широкомасштабного использования, хотя карбон купить в настоящее время не составляет трудности. Но простые и надежные методы применения обещают быть долгими.

Углеродное волокно

Первое получение углеродных волокон в результате пиролиза вискозного волокна и использование для нитей накаливания было запатентовано Эдисоном в конце XVIII века.

Повышенный интерес к  волокну появился  в XX веке в результате поиска материала компонентов композита при изготовлении двигателей ракет и самолетов.

По своим качествам: термостойкости и теплоизоляционным свойствам, а также коррозионной стойкости, карбоновому волокну не было равных.


Характеристики первых образцов полиакрилонитрильных (ПАН) волокон были невысокие, но усовершенствование технологии позволило получить углеводородные волокна прочностью карбонового волокна 2070 МПа и модулем упругости 480 ГПа.

Сегодня, углепластик или карбон имеет масштабный спектр применения в строительстве:

  • для системы внешнего армирования
  • для ремонта несущих конструкций складов и мостов, промышленных и жилых зданий.

Использование изделий из углеродного волокна предоставляет возможность проведения строительных мероприятий, по сравнению с существующими способами реконструкции или армирования, быстро и качественно.

Но рассказ о достижениях карбона был бы неполным, если не отметить его использование при изготовлении авиационных деталей.

Достижения отечественных авиапроизводителей составляют здоровую конкуренцию компании Mitsubishi Heavy Industries, производящей детали Boeing 787.

Производство изделий из полимерного материала

Полимерный материал – карбон представляет собой тонковолоконные нити ø от 5 до 15 мкм, образованные атомами углерода и объединенными в микрокристаллы. Именно выравнивание при ориентации кристаллов придает нитям хорошую прочность и растяжение, незначительный удельный вес и коэффициент температурного расширения, химическую инертность.

Производственные процессы получения ПАН волокон связаны с технологией автоклава и последующей пропиткой для упрочнения смолой. Углеродное волокно пропитывают пластиком (препрег) и пропитывают жидким пластиком, укрепляя нити волокна под давлением.

По физическим характеристикам углеродное волокно разделено на типы:

  • высокопрочные карбоновые волокна (состав 12000 непрерывных волокон)
  • волокна карбонизированные углеродные общего назначения (крученая нить из 2-х и более волокон длиной до 100 мм).


Углепластиковые конструкции, армированные изделиями из материала, уменьшают вес конструкции на 30%, а химическая инертность позволяет использовать карбоновые ткани при очистке агрессивных жидкостей и газов от примесей в качестве фильтра.

Производство углеродного волокна представлено в этом видео.

Номенклатура изделий из карбонового волокна

карбоновые ткани

Главным изделием из высокомодульного волокна карбона является углеродная (карбоновая) ткань толщиной 1,6 – 5,0 мм, имеющая структуру плетеного полотняного переплетения плотностью от 520 до 560 г/м².

Карбоновые ткани, обладатели нулевого коэффициента линейного расширения, имеют высокую стойкость к деформациям и коррозии.

Характеристиками стандартных углеродных тканей являются:

содержание углерода, разрывная нагрузка (МПа), модуль упругости (Гпа), удлинение, линейная плотность.

Параметрами карбоновых тканей являются:

  • ширина полотна 1000-2000мм
  • содержание углерода 98,5%
  • плотность 100-640 г/м2
  • толщина 0,25-0,30 мм.

Кроме карбоновых тканей основными изделиями высокомодульного волокна являются ленты и шнуры.

Различают следующие виды плетения тканей карбоновых, которые в определенной мере влияют на подвижность изделия:

  • полотняное переплетение, созданное по принципу переплетения каждой нити основы с уточной нитью 1/1, создавая лучшую прочность и подвижность ткани
  • сатиновое переплетение, при котором одна нить утка переплетает 4-5 нитей основы, уменьшая возможность сильного изгиба ткани
  • саржевое переплетение, у которого количество нитей основы перекрыто таким же количеством нитей утка.

Примером возможности саржевого переплетения является разноцветная карбоновая ткань. Карбоновую ткань разноцветную успешно используют при создании кевларовой одежды и вещей, отличающихся гигроскопичностью и способностью к воздухообмену. Кевлар из технических нитей с различной плотностью и структурой уже вошел в обиход авто и военной индустрии, потеснив стеклохолст и сталь.

Преимущества карбона ярко выражены в изделиях из карбонизированного углепластика.

изделия из карбонизированного волокна

Номенклатура изделий из карбонизированного волокна более расширена и представлена:

  • углеродной тканью карбонизированной RK-300 (заменитель стеклоткани)
  • тканью с односторонним алюминиевым покрытием RK-300AF (улучшенные свойства за счет термоэкрана позволяют использовать карбон в качестве теплоизоляционного обмоточного материала)
  • углеродными конструкционными тканями 1k, 3k, 6k, 12k, 24k, 48k
  • карбонизированными лентами и шнурами.

Тканый холст из карбонового или карбонизированного волокна отлично выполняет функции армирования, независимо от типа наполнителя.

Кроме того, с использованием карбонизированных волокон изготавливают экраны, поглощающие ЭМИ, термопары и электроды, а также радиотехнические изделия.

производство бассейнов с карбоновым усилением

При производстве бассейнов с усилением из карбона в технологию вводят этап добавления в керамический слой карбоновое усиление, древесную бальсу и вспененный каучук. Основанием создания двойного каркаса чаши бассейнов с карбоновым усилением послужили построенные эпюры нагрузки и допустимые напряжения на материал.

Сделаем, вывод, что набирающая обороты популярность использования карбонового волокна в перспективе сможет вытеснить с рынка армирующие материалы.

Углерод или углеродное волокно — узнайте о 9 секретах этого материала

Подробности
Опубликовано: 10 Июнь 2021

Карбон, или углеродное волокно, — это материал, уникальный во всех отношениях: чрезвычайно прочный, легкий, с неповторимым престижным внешним видом. Этот материал до сих пор окутан определенной секретностью — даже 40 лет назад доступ к нему имели только военные центры и НАСА.

Какие секреты скрывает? Какие у него свойства? Почему его так высоко ценят дизайнеры суперспорткаров?

История углеродного волокна

Углеродное волокно появилось в 1963 году. В то время это была чрезвычайно дорогая технология, предназначенная только для военной авиации и транспортных средств, предназначенных для космических полетов. Элементы из легкого углеродного волокна заменили элементы из тяжелого металла, что позволило улучшить ускорение и повысить скорость.

Команды Формулы 1 заинтересовались карбоном в конце 1970-х. McLaren была первой, кто использовал этот материал, когда в 1981 году построили MP4 / 1 — новаторский автомобиль Формулы 1, сделанный из карбона (общим весом 585 кг). В настоящее время кузов каждого автомобиля Формулы 1 изготавливается из углеродного волокна.

McLaren также была пионером в применении углеродного волокна в производстве дорожных автомобилей, предназначенных для езды по дорогам общего пользования. В 1994 году McLaren представила спортивный автомобиль, названный в честь гонок в Формуле-1 — McLaren F1 (не путать с автомобилем Формулы-1). Сам кузов этой машины весил около 100 кг. До 2005 года этот автомобиль считался самым быстрым уличным автомобилем. Затем рекорд McLaren F1 (388,5 км / ч) побил другой автомобиль из углеродного волокна — Koenigsegg CCR. CCXR в конечном итоге развил скорость 395 км / ч.

Постепенно углерод стал доступным для композитных компаний. Углеродное волокно было с энтузиазмом внедрено в производство: чехлов для спорткаров и мотоциклов, рам.

Как устроено углередно волокно?

Углеродное волокно чаще всего встречается в виде тканей, сотканных из отдельных волокон. Каждое волокно в ткани состоит из 3000 нитей (3k ткани) до 12000 нитей (12k ткани). Однонитка из углеродного волокна имеет толщину 1/10 волоса (0,005-0,010 мм). Нити, в свою очередь, состоят из сотен тысяч атомов углерода.

ВИДЫ УГЛЕРОДНЫХ ТКАНЕЙ

Ткани из углеродного волокна имеют различное переплетение, которое влияет как на внешний вид, долговечность продукта, так и на сам производственный процесс.

Слева направо: однонаправленная лента (unidirectional), саржа 2/2 (twill), полотно 1/1 (plain).

Однонаправленные ткани обеспечивают очень высокую прочность вдоль волокон, но низкую прочность в поперечном направлении. Эти ткани очень хорошо смотрятся, когда деталь загружается только в одном измерении (вдоль волокон). Если мы хотим сохранить высокую прочность на изгиб в каждом из размеров, необходимо уложить несколько тканей под разными углами (например, 0, +45, +90, -45). Однонаправленные ткани не обеспечивают эффектного внешнего вида, поэтому их используют в качестве конструкционных элементов детали и во внутренних слоях композита.

Саржа 2/2 — как правило, равнопрочное плетение, волокна которого пересекаются под углом 90 градусов. Обеспечивает сбалансированную прочность в различных направлениях и стилистически привлекательный вид композита.

Полотно — данное плетение имеет максимальное количество переплетений уточных нитей и нитей основы в ткани, что обеспечивает меньшее растяжение и большую жесткость между нитями. Такая углеродная ткань лучше подойдет для деталей простых форм.

Углеродные материалы вне углепластика дряблые, как клеенка. Только после пропитки смолой (желательно эпоксидной) с последующим ее стеклованием углеродная ткань образует прочный композит.

Как правило, производство элемента из углеродного волокна заключается в помещении ткани в форму и ее фильтрации с помощью смолы (ручной метод, вакуумный мешок или метод инфузии).

Предполагается, что чем меньше смолы в композите, тем больше прочность элемента при заданном весе детали.

Например, композит весом 500 граммов, где 60% по весу (300 граммов) составляют ткани, а 40% по весу (200 граммов) — смола, будет прочнее, чем композит весом 500 граммов, где 40% по весу (200 граммов) составляют ткани и 60% по весу (300 граммов) смолы.

Наиболее удобными в работе являются препреги (pre-preg) — однонаправленные ленты и ткани, предварительно пропитанные связующими с соответствующими физико-химическими свойствами. Препреги хранятся в холодильнике, чтобы предотвратить преждевременное спекание смолы.

Преимущества пре-прегов — обеспечение точного соотношения связующего и армирующих углеродных материалов. Обратной стороной, несомненно, является цена материала и высокая стоимость внедрения пре-прег-производства.

9 секретов углеродного волокна

1. Углерод — материал даже в 5 раз прочнее стали (при том же весе элемента).

2. Цены на углеродное волокно, используемое в автомобилях Формулы 1 и суперспортивных автомобилях (так называемые «пре-преги»), могут достигать 300$ за м2.

3. Углеродное волокно — отличный проводник.

4. Настоящий карбон имеет черный цвет и «безошибочно» слегка мерцающий внешний вид. Композитный материал другого цвета, кроме черного (например, зеленого или красного), является окрашенным по определенным технологии черным углеродом. На рынке цветных углеродных тканей часто встречаются подделки — крашеное стекловолокно.

5. Углеродное волокно — чрезвычайно жесткий материал с модулем Юнга 240 ГПа. Чем больше значение модуля Юнга, тем жестче материал. «Высокомодульное» (высокопрочное) углеродное волокно имеет модуль Юнга 500–1000 ГПа. Для сравнения, значение модуля Юнга для стали составляет около 200 ГПа.

6. Углерод имеет низкое тепловое расширение — он будет значительно меньше расширяться или сжиматься в условиях высоких или низких температур, чем такие материалы, как сталь и алюминий.

7. Карбон обладает исключительной устойчивостью к усталости — элементы из углеродного волокна долговечны при длительном использовании.

8. Карбон, как и другие композитные ткани, — это материал, позволяющий свободно определять прочность элемента в каждой его области — в любых направлениях. Например, рама велосипеда из углеродного волокна будет иметь много слоев ткани в областях наибольшей нагрузки и минимальное количество слоев ткани в областях, не несущих нагрузки. Это позволит оптимизировать и таким образом снизить вес элемента до минимума.

9. У углеродного волокна есть и более слабые стороны — средняя ударопрочность. В случае элементов, подверженных ударам (например, пластины под двигателем автомобилей WRC), используются арамидные волокна (также известные как кевлар).

 

Практическая магия углеродной ткани

Фото: amazonaws.com

21 Апр 2017, 10:40

Сложно переоценить ценность углеродной ткани. Она действительно выручает во многих ситуациях.

Особый состав, простота и легкость сделали ее востребованной во многих областях промышленности и строительства.

Однонаправленные углеткани изготовлены таким образом, что 85% волокон расположены в одном направлении. Поперечные волокна сделаны из стеклопластика. Вместе это рождает высокопрочный и при этом очень легкий материал, который практически на 20% легче алюминия и на 40% — стали.

Особые свойства

Физико-механические характеристики углеродной ткани сделали ей превосходную рекламу. С помощью нее усиливают каркас железобетонных конструкций. В этом случае она связывается эпоксидом.

Точно так же можно изготавливать цельные детали и усиливать их. Например, создать специальный штатив для видеокамеры, как делают некоторые умельцы. Или создать держатель планшета в автомобиль. Созданный из стеклоткани, он невесомый и очень прочный. И это только некоторые примеры применения углеродистой ткани.

Стоимость материала доступна и демократична. Тут следует учитывать, что за относительно малую цену углеткани можно расширить свои возможности, выйти из казалось бы безвыходной ситуации. Например, воссоздать сломанную деталь или заделать трещины, уменьшить деформацию строительного элемента, усилить крепость и устойчивость без излишней весовой нагрузки. При таких свойствах углеткань всегда будет оставаться востребованной.

Применение во многих отраслях деятельности

Когда люди говорят о применении углеродного волокна, оказывается, сфера эксплуатации охватывает различные области жизнедеятельности человека. Посудите сами: за счет высокой сорбционной активности она служит в качестве фильтра, суперконденсатора. Входит в нефтеловушки в качестве блока последней очистки сточных вод. Ее применяют в качестве экранирующего щита, чтобы защитить переговорные комнаты от прослушки.

Углеродные волокна биологически совместимы. Салфетки для обработки ран, использование в процедуре дренажа, чтобы удалить внутренний гной из полостей организма – это далеко не все.

Выгоды продолжаются

Список можно продолжать далее: упомянуть обогрев «теплый пол», обогреватели сидений, руля и зеркал. Стоит ли говорить, что однонаправленную углеродную ленту применяют в изготовлении композитных корпусов для аэрокосмической отрасли? А еще с ней уменьшают деформированность колонн, применяют ее в судостроении.

Одним словом, всегда найдется способ, где можно применить легкий и прочный материал.

Карбон (ткань, ровинг, чулок) — Composites for Model

Карбон (ткань, ровинг, чулок)

Карбон (углепластик, carbon) – полимерный композитный материал из нитей углеродного волокна и связующего (эпоксидная смола или другие полимерные смолы).

Их отличие от стекло-композитов и органо-композитов в более высоких показателях прочности, жесткости и очень низком коэффициенте температурного расширения.

Основная составляющая часть углепластика — это нити углерода (аналогичные по строению стержню в карандаше). Такие нити очень тонкие (примерно 0.005-0.010 мм в диаметре). Из этих нитей сплетаются ткани. Они могут иметь разный рисунок плетения.

Для придания изделию еще большей прочности пластик делают многослойным. Слои скрепляются с помощью эпоксидных или других смол.

Композиты из карбона применяются для изготовления лёгких, но прочных деталей.

И при этом детали из карбона (carbon) превосходят по прочности детали из стекловолокна, но их себестоимость значительно дороже.

Дороговизна карбона (углеткани и углепластика) вызвана сложной технологией изготовления исходных материалов, огромными энергозатратами и дороговизной оборудования при производстве самих деталей.

Детали из углепластика (carbon) применяются во многих отраслях:

  • ракетно-космическая техника (антены, радио прозрачные обтекатели, силовые элементы)
  • авиатехника (силовые части крыла, фюзеляжа и хвостового оперения)
  • судостроение (мачта, гик, силовые части корпуса)
  • автомобилестроение (капот, двери, бампер, тормозные диски, защитные накладки на мотоциклы, тюнинг кузова и салона)
  • усиление железо-бетонных конструкций
  • спортивный инвентарь:
    • ракетка для большого и настольного тенниса
    • рама велосипеда
    • футбольные бутсы
    • хоккейная клюшка
  • лыжи и лыжные палки
  • стрелы арбалета и лука
  • мачта яхты виндсерфинга
  • ласты и моноласты
  • рыболовные удилища и пр.
  • медицинская техника:
    • лежаки тамографов и носилки
    • эндопротезы и имплонтанты
  • бытовая техника (отделка корпусов телефонов, ноутбуков и пр.)
  • моделизм:
    • лонжерон
    • кессон (D-box)
    • хвостовая балка
    • мачта и гик яхты
    • силовая панель модели автомобиля
  • Физико-механические свойства карбона (carbon) однонаправленные волокна (Луп 0,1) на основе эпоксидного связующего ЭД-20:

    • плотность – 1,55 г*см3
    • прочность при растяжении – 1500 МПа
    • модуль упругости при растяжении – 150 ГПа

    Базальтопластики

    Базальтопластик – композит на основе природного материала. Т.к. исходный материал добывается на Украине и производство менее энергоемкое, чем у углеволокон, то базальтовая нить и ткани имеют очень приятные цены!

    Прочностные характеристики композитов на основе базальтовых волокон занимает достойное место между стеклопластиками и углепластиками. Как и кевлар они обладают высокой ударной прочностью, преобладая над карбоном, доставляют меньше проблем при механической обработке так как являются натуральным продуктом.

    Мы можем необходимые вам карбон (ткань, ровинг, чулок) доставить в города Украины: Киев, Харьков, Львов, Днепр, Запорожье, Одесса, Житомер, Николаев, Полтава и др. города, где есть доставка почтами: «Новая почта», «Ночной экспресс», «Гюнсел», «Авто люкс».

    А так-же возможна доставка в Москву, Ростов, Петербург, Белгород, Минск и другие крупные города России и Беларуси.

    Ремонт углепластика своими руками

    Самое подробное описание: ремонт углепластика своими руками от профессионального мастера для своих читателей с фотографиями и видео из всех уголков сети на одном ресурсе.

    Ремонт карбоновых удилищ — тема актуальная. У каждого рыболова есть свой любимый инструмент для ловли. Но даже при максимально бережном использовании удилища имеют свойство ломаться из-за случайного стечения обстоятельств, низкого качества изделия, длительной эксплуатации. Не стоит выбрасывать сломавшиеся снасти: они могут пригодиться для ремонта других удилищ, а в большинстве случаев их легко можно отремонтировать в домашних условиях.

    Чтобы понять, как осуществить ремонт телескопических удилищ, необходимо разобраться в том, какие поломки случаются чаще всего.

    Чаще всего ломается колено в его нижней, средней или верхней части.

    В соответствии с типом поломки выбирается определенный способ ремонта удилища.

    Очень часто ломается полый по всей длине хлыст обыкновенной маховой удочки:

    1. Обычно портится первая треть верхней длины хлыстика. Чтобы починить его, необходимо подобрать и установить новое связующее звено.
    2. Реже происходит поломка хлыста второго колена. Тут поможет намотка стеклоткани до нужного диаметра и подгонка к следующему конусу. Конечно, удочку придется немного укоротить, но на качество ловли этот мало повлияет.
    3. Редко ломаются бланки с монолитной углепластиковой вставкой. При неаккуратном использовании может сломаться верхушка вставочной части, но ее легко отремонтировать с помощью алмазного надфиля и нового коннектора.

    Нет видео.

    Видео (кликните для воспроизведения).

    Проще обстоит дело с ремонтом штекерных удилищ.

    Излом хлыста здесь происходит нечасто, так как нагрузки приходятся на резиновый наконечник-амортизатор. Если это и случается, то проблему легко решить подбором новой тефлоновой втулки.

    Ремонт верхних и средних колен взаимосвязан с местом поломки:

    1. Поломка верхней части предполагает наращивание заходной части тонкого колена, чтобы место соединения сместилось на неповрежденную часть колена. Место поломки равняют и покрывают углепластиковым бандажом, способным предотвратить дальнейшее разрушение снасти.
    2. Если сломалась нижняя часть — также делают бандаж около 6-8 диаметров колена в месте излома.

    Кроме этого, можно подравнять места слома и установить верхний обломок в нижнюю часть:

    1. Место стыка обрабатывают наждачной бумагой изнутри и снаружи.
    2. Склеивают обычно эпоксидным клеем, следя за отсутствием излишек как внутри полости, так и снаружи.
    3. Бороться с ними поможет ватный тампон, смоченный в растворителе.
    4. После отвердения смолы снаружи устанавливается двухслойный стеклотканевый бандаж, мешающий бланку разрушаться дальше.

    Такой способ подходит для ремонта верхних и средних колен штекерных удочек.

    О том, как отремонтировать нижние колена, стоит поговорить более подробно. Если такая поломка произошла, то устранение ее заключается единственно во вставке втулки и наложении бандажа.

    Лучше всего использовать втулку из углепластика, схожего с ремонтируемым удилищем качества.

    Бандаж предстоит делать как внешний, так и внутренний. Втулка по длине должна немного превышать 6 диаметров колена. Тонкое колено должно свободно двигаться во втулке.

    Сложность ремонта порой вынуждает рыболовов заменить весь стыковочный узел.

    Ремонт фидерного удилища с сохранением его длины характеризуется в первую очередь применением бандажа.

    Порядок действий такой:

    • сломанная часть насаживается на деревянную основу, смазанную воском;
    • тонкий слой стеклоткани подогревают и смазывают эпоксидной смолой;
    • вырезают заплату немного длиннее границ поломки с возможностью обернуть ее вокруг до четырех раз;
    • закрепляется конструкция при помощи лавсановой пленки, которая оборачивается вокруг стеклоткани;
    • необходимо следить за излишками смолы – важно, чтобы она впоследствии не мешала движению колен.

    После просыхания удочка еще раз просушивается феном, пленка снимается. Иногда ремонт удилища проводится с помощью гибкого прутика, который при помощи клея закрепляется в целой и поломанной части спиннинга и надежно скрепляет их.

    Ремонт телескопической удочки порой затрудняет наличие колец на удилище.

    Чтобы приступить к ремонту сломанного колена, необходимо сначала снять кольца, затем вновь устанавливать их.

    Современные удочки имеют специальные защитные вставки — пробки, предотвращающие поломку краев колен о кольца. Их практически невозможно вынуть, поэтому единственный выход — бережное обращение с такими удочками.

    Порой рыболовы самостоятельно оборудуют маховые удочки пропускными кольцами. Это приводит к изменению характеристик удилища и грозит поломками даже в случае минимальных нагрузок.

    Если проблема в кольце, то следует купить новое или снять целое с другой удочки.

    Ремонт колец осуществляется так:

    • удаляем старое кольцо;
    • снимаем обмотку лапок кольца;
    • вычищаем место установки от старого клея с помощью наждачной бумаги;
    • лапки нового кольца покрываются клеем и приматываются тонкой нитью к бланку по типу плотной спирали;
    • нить заливается тонким слоем эпоксидки или суперклея.

    Ни одна снасть не может служить вечно. Но, если происходит поломка, то ремонт удочки, хотя бы на время, можно провести самостоятельно. Главное — иметь под рукой элементарные средства ремонта.

    Как у рыбака-любителя, так и профессионала есть любимое и счастливое удилище, которым он дорожит. И если он сломал удочку, то это для него стресс, который иногда может привести к срыву рыбалки. Но не стоит сразу расстраиваться или тем более выбрасывать поломанную рыболовную снасть. А если проблема не серьезная, то ее можно устранить прямj на берегу водоема.

    При обнаружении неисправности не стоит сразу приступать к починке. Следует внимательно рассмотреть место поломки и тщательно проанализировать свои дальнейшие действия. Если неправильно перейти к ним, ситуация может еще больше усугубиться. В любом случае можно найти способ, как починить удочку хотя бы на время.

    Часто причиной поломки может быть неправильная транспортировка или даже хранение. Удочки должны аккуратно укладываться поверх остальных вещей в специальных чехлах. Опытные люди собирают снаряжение уже после непосредственного прибытия к месту рыболовли. Ведь при прохождении через заросшие камыши можно легко запутать леску или сломать кончик снасти. Можно выделить такие основные причины поломки спиннинга:

    • его низкое качество;
    • недостаточные навыки ловли определенной снастью;
    • неудачно выбранное место, преобладающее подводной растительностью или мусором;
    • неподходящее средство ловли для выбранного вида рыбы.
    Нет видео.
    Видео (кликните для воспроизведения).

    Выбирая при покупке снасть, следует обратить внимание на качество материала, его прочность и отсутствие заводского брака. Производители стараются делать свою продукцию из углепластика. Он обеспечивает долговечность и легкость применения. Изделие следует взять в руки и проверить его эксплуатационные свойства. Оно должно удобно сидеть в руке, чтобы не отвлекать от процесса ловли. Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок. А так как ремонт удочек требует специальных навыков и знаний, рассмотрим каждый конкретный случай.

    Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

    Даже при бережном отношении к своему удилищу никто не застрахован от его поломок

    Если повреждение колена произошло в нижней части, то ремонт телескопического удилища своими руками можно произвести довольно просто. Для этого лучше воспользоваться алмазным приспособлением, потому что углеродное волокно кромсает материал. Им обрабатывают место перелома, чтобы получилось равномерно. Полученную укороченную деталь вставляют в более широкое колено. После этого место стыковки подгоняют, укорачивая нижнее и более широкое колено. Должно получиться так, что бы длина сопряжения составляла 20-30 мм или три диаметра места стыка. Для укрепления конструкции следует воспользоваться капелькой водостойкого клея. Удилище становится короче, но им можно пользоваться дальше.

    А вот если сломался спиннинг в верхней части или надо сохранить его длину, используют бандаж. Также его применяют, если требуется ремонт фидерного удилища своими руками в домашних условиях. Сломанную часть следует насадить на какую-нибудь оправку, например, деревянную основу. Предварительно на нее следует нанести смазку, лучше всего восковую. Но можно воспользоваться специальным средством для полировки мебели или половых покрытий. Ее надо наносить на всю поверхность, но в месте бандажа должно быть немного больше. На оправку одевается поврежденная часть удилища, и так можно произвести ремонт спиннинга своими руками. Тоненькую стеклоткань для электро- или теплоизоляции опаливают над электроплитой, что позволяет убрать масляное средство. Но следует следить, чтобы стеклоткань не прожглась, иначе бандаж будет непрочным и недолговечным. Связующее звено между коленом и бандажом — обычная бытовая смола. Но ее полимеризация должна быть не меньше, чем 10-12 часов. Чем больше, тем лучше. Перемешивать смолу с отвердителем (пропорции указаны на упаковке) лучше на батарее отопления. Подогретый таким образом состав лучше впитается в стеклоткань.

    После произведенных манипуляций приступают к непосредственному ремонту удилища. Из полученного материала вырезают заплатку, которая длиннее трещины, и ее можно обернуть не меньше четырех раз вокруг нее. Полученный и пропитанный смолой раскрой ткани аккуратно оборачивают вокруг разлома. Закрепляют его с помощью лавсановой пленки. Можно воспользоваться тонкой магнитофонной пленкой. Она кладется немагнитной стороной на поверхность и с натяжкой оборачивается вокруг стеклоткани. При этом лишняя смола выдавливается на поверхность или попадает внутрь колена. Что бы из-за этого колено не приклеилось к оправке, предварительно следует воспользоваться разделителем – кусок пленки или целлофана.

    Стерев тряпочкой лишний слой смолы, оставляют на день для подсыхания смолы. После этого можно просушить феном и снять магнитную ленту. Это повысит прочность изделия. Можно просушить и сняв ленту, но для этого следует следить за температурой. Слишком большая может расплавить смолу, и прочность значительно понизится.

    Если рыболов сломал спиннинг так, что повредил вершинку, то это, пожалуй, самый плохой случай. И здесь поможет или полная замена вершинки, или ее ручной ремонт. Причем ремонт даже лучше, чем покупка новой части.

    Для начала следует обработать вершину слома (например, болгаркой или наждачкой), чтобы не расслоился материал рыболовной снасти. Подбирается подходящий кончик без колец, чтобы не было диссонанса по весу и размеру. Супер-клеем для пластика заливается карбоновая часть и соединяется с загрунтованным стекловолокном. Плотно обматываем черной ниткой место склейки, после чего мажем сверху клеем для большей прочности и герметизации. Проделав эти манипуляции, оставляем изделие просохнуть. Все, ремонт фидера закончен.

    Надо следить, что бы расстояние между кольцами было такое же, как и до ремонта. Но это не принципиально. Также нужно доработать наждачкой толстую часть хлыстика, чтобы он подходил к карбоновой части.

    Так же есть другой способ того, как отремонтировать фидерное удилище своими руками, при этом его длина не изменяется. Для этого надо воспользоваться гибким прутиком. Если он будет недостаточно гибок, то при поклевке он может сломаться. Также понадобится смола (о которой говорилось выше). При помощи клея прутик закрепляют внутри основной и поломанной части. Через полчаса клей засохнет, и обе части будут надежно закреплены.

    Для удаления тюльпана следует срезать декоративную пленку, крепящую его к бланку. Но следует быть крайне аккуратным, чтобы не повредить кончик бланка. Такие предосторожности важны по той причине, что изоляция может воспламениться при нагреве. Когда изоляция снята, следует нагреть трубку тюльпана и потихоньку его снять. Но следует иметь в виду, что нагревать надо очень осторожно, иначе можно повредить связующее звено. Снять проще всего с помощью проволоки. Зацепить за ушко и тянуть параллельно бланку.

    Тюльпан для спиннинга проще выбрать в магазине, взяв с собой колено. Но если нет такой возможности, можно воспользоваться штангенциркулем. Надо померить вершинку, отступив от края 15-20мм. Можно спросить у консультанта в магазине, как починить спиннинг, если возникнут сложности. Следует следить, чтобы тюльпан не болтался и не слишком тяжело налезал на кончик удилища. Шаг трубок стандартен – 0,2 мм.

    Перед установкой надо зачистить остатки клея и лака на кончике бланка. Лучше всего будет воспользоваться мелкой наждачной бумагой. После этого следует его обернуть изолентой или малярным скотчем, что позволит удалить остатки клея. Установка самого тюльпана не составит труда. Для более ровной установки можно нанести маркером на бланк метку для установки. Клеить рекомендуется специальным термоклеем, чтобы в случае повторной замены не возникло трудностей.

    Иногда проблемы могут возникнуть с поломкой пропускного кольца. Для этого следует или купить новое в магазине, или снять со старой удочки. Принцип замены его тот же, как отремонтировать удочку при замене тюльпана. Удаляется старое покрытие и изоляция, после чего удаляется сломанное кольцо. Закрепляют держатель кольца с помощью плетенного шнура, смазывая каждый виток суперклеем.

    После того как просохнет клей, надо покрыть поверхность лаком. В принципе, подойдет лак для ногтей. Если же неприятность случилась на рыбалке, кольцо можно удалить кусачками. На качество ловли это особо не повлияет.

    Напоследок рассмотрим, как отремонтировать спиннинг и продлить ему жизнь, если он уже изрядно износился. Со временем место стыков между коленями «стирается», и одно из них может начать выпадать. Это, кроме неприятных ощущений, еще и приводит к снижению характеристик качества снасти.

    Вынимается тонкое колено, и с помощью эпоксидки или стеклоткани увеличивается его диаметр. Это следует делать равномерно, проворачивая в руках снасть. После этого следует наждачной бумагой отшлифовать до нужного размера. Натерев мелом место стыка, вставляют в толстое колено. И по меловым следам стирается лишний слой эпоксидки до тех пор, пока колени будут идеально соединяться.

    Подытожим. От поломок не застрахована ни одна, даже самая надежная снасть. Но не стоить сразу падать духом, ведь можно исправить практически любую неприятность. Следует вовремя проводить профилактику своих любимых рыболовных «инструментов», иметь под рукой основные средства ремонта, и тогда не будет неприятных сюрпризов. Ни хвоста, ни чешуи!

    Качество деталей из карбона в первую очередь зависит от правильного выбора и качества смолы и углеродного полотна. При ошибках в выборе плотности полотна карбона карбона и скорости застывания смоляной смеси вы не сможете аккуратно выложить заготовку в форме, плотно прижать и полностью удалить пузырьки воздуха.

    К основным методам изготовления деталей из карбона можно отнести:

    • формование из препрегов, то есть полуфабрикатов,
    • формование непосредственно в форме,
    • метод аппликации.

    Изготовление карбона дома не требует сложного оборудования, и при определенных навыках можно получить детали достойного качества. Поэтому сделать карбон удовлетворительного качества самому вполне реально.

    Внимание! Так называемый “3D-карбон”, автовинил никакого отношения к карбону не имеет, кроме отличной имитации поверхности карбона. Это разноцветные виниловые и ПВХ-пленки с визуальными эффектами только для декоративной отделки поверхности, но не для упрочнения.

    А вот для изготовления некоторых облегченных элементов, где требуется высокая прочность, например, для бамперов, капотов, мелких деталей кузова, может использоваться дорогостоящий настоящий карбон. Можно попробовать даже сделать обтяжку карбоном своими руками некрупных элементов.Но необходимо помнить, что этот материал очень чувствителен к точечным ударам, и есть риск повреждения мелкими камнями и щебнем из-под колес.

    И здесь определяющую роль играет мастерство автомастера, насколько совершенно он владеет навыками подбора полотна, смолы и толщины слоев. А ремонт карбоновых деталей — тоже дорогостоящий процесс.

    Если же для вас главную роль играют эстетические параметры, а не облегчение веса автомобиля или мотоцикла, то присмотритесь к ПВХ-пленкам “под карбон”, аква-печати или аэрографии.

    Промышленный процесс формования изделия из препрега (заготовок для формования) в автоклаве представляет собой одновременное протекание сложных процессов:

    • полимеризацию компаунда,
    • вакуумное удаление воздуха и излишков смолы,
    • высокое давление ( до 20 атм) прижимает все слои к матрице, уплотняя и выравнивая их.

    Это дорогостоящий процесс, поэтому для мелкосерийного тюнинга в домашних условиях малопригодный.

    Но разделение этих процессов удешевляет и удлиняет всю процедуру самостоятельного получения карбона. Изменения при этом вносятся в технологию подготовки препрега, поэтому всегда нужно обращать внимание, для какой технологии предназначена заготовка.

    В этом случае препрег готовится в виде сэндвича. После нанесения смолы заготовка с обеих сторон покрывается полиэтиленовой пленкой и пропускается между двух валов. При этом лишняя смола и нежелательный воздух удаляются. Препрег вдавливается в матрицу пуансоном, и вся конструкция помещается в термошкаф. То есть в данном случае препрег представляет полностью готовую к формованию заготовку, с обжатыми слоями и удаленным воздухом.

    Этот метод чаще всего и используют автомастерские, покупая заготовки карбона, а матрицы изготавливаются из алебастра или гипса, иногда вытачиваются из металла или в качестве модели используется сама деталь. которую вы хотите повторить из карбона. Иногда модели вырезаются из пенопласта и остаются внутри готовой детали.

    Углепластик своими руками проще всего сделать методом «обтяжки» или аппликации углеполотна на заготовку.

    Сделать карбон своими руками можно методом оклейки, который включает пять основных этапов:
    1. Тщательная подготовка оклеиваемой поверхности: зашкуривание, обезжиривание, скругление углов.
    2. Нанесение адгезива.
    3. Приклеивание углеткани с пропитыванием эпоксидной смолой с отвердителем.
    4. Сушка.
    5. Покрытие защитным лаком или краской.

    Наполнители для смолы используют как для придания декоративности, так и для предотвращения стекания смолы с вертикальных поверностей.

    1. Адгезив для фиксации углеткани на поверхности.
    2. Ткань из углеволокна, которую укладывают на смолу послойно, с прикатыванием твердым валиком.
    3. Эпоксидная смола средней вязкости с отвердителем (иногда она используется в качестве адгезива).
    4. Защитный лак. Лучше всего для защиты от царапин подходит полиуретановый. Нужно выбирать водостойкий и светостойкий. Он не помутнеет. Для высокого блеска в качестве финишного покрытия можно использовать акриловый лак.

    Смолу наносят 2-3 раза с промежуточной сушкой и шлифовкой.

    Этот метод отличается от традиционного изготовления карбоновых изделий по моделям нанесением адгезива, а не разделителя для легкого съема получившегося полуфабриката.

    Компания 3М предлагает даже самоклеющееся углеполотно, но работа с ним требует хороших навыков.

    И карбон остается на оклеиваемой детали, упрочняя ее. Такое производство карбона чаще всего используется для оклеивания бампера, приборной панели и пр.

    Для этого метода требуется специальное оборудование и хорошие навыки.

    1. Нанесение разделительного состава на поверхность модели. Для матовых и полуглянцевых поверхностей обычно применяется разделительный воск, а для глянцевых поверхностей(пластик и металл) — разделитель типа WOLO и растворы для грунтования, которые используются при мелкосерийном призводстве.
    2. Выкладывание углеткани в матрицу, без морщин и пузырей.
    3. Пропитка углеткани смолой.
    4. Слоев может быть несколько. В некоторых случаях углеткань можно чередовать со стеклотканью.
    5. Наложение перфорированной пленки для отжима излишков смолы и выхода воздуха. Желательно укладывать внахлест.
    6. Прокладка впитывающего слоя.
    7. Установка вакуумной трубки и порта для подключения вакуумного насоса.
    8. Помещение всей конструкции в прочную вакуумную пленку, приклеивание герметизирующим жгутом к оснастке.

    Вся процедура напоминает помещение какого-либо предмета в вакуумный пакет, которые продаются в магазинах для хранения вещей, с последующей откачкой из него воздуха. Можно, кстати, поэкспериментировать с такими вакуумными пакетамий. Они очень прочные и продаются разных размеров. А вакуумный насос для домашнего использования обойдется в среднем в 150-200$.

    Применяется для самостоятельного изготовления деталей из карбона и аналогичен методу формования вакуумом, но без использования дорогостоящей оснастки. Наборы включают кисти для нанесения смолы и валики для выдавливания воздуха и прикатки слоев.

    Для простого тюнинга автомобиля понадобятся:

    • углеполотно плотностью 200-300 г/м,
    • эпоксидная смола,
    • отвердитель,
    • жесткий валик и кисть.

    На Alibaba.com углеполотно плотностью 200 г/м.кв. плетения twill предлагается по цене от 10 до 25 долларов за квадратный метр. Правда, и покупать нужно от 10 метров. Но можно договориться о получении образцов, которые позволят самостоятельно изготовить небольшие изделия из карбона.

    На поверхность формы наносится разделительный воск, гелькоат для формирования защитно-декоративного слоя на поверхности готового изделия. После его высыхания кистью наносится эпоксидная смесь для углепластика и начинается выкладка углеткани.

    Каждый слой прокатывается валиком для удаления пузырьков воздуха и получения максимального сцепления. После полного высыхания на воздухе или в термошкафу деталь извлекается из матрицы, шлифуется, покрывается защитным лаком.

    При таком методе получается высокий расход смолы (в три раза выше плотности углеполотна), но зато именно таким способом можно изготовить любую деталь из карбона своими руками.

    Катайус кругаме, Тут кто-то про авиамоделистов писал. ну так вот: обычно (в авиамоделизме) поперечная трещина на карбоновой трубе чинится путём наложения на неё бандажа.
    Как оно собственно делается и чего надо:
    1) Эпоксидная смола + отвердитель ( смотреть как смешивать надо по конкретной смоле )
    2) Карбоновое волокно (не нитками, а тканью – “крест на крест”)
    3) Кевлар или стеклоткань
    4) Лента из старых видео кассет
    5) Промышленный фен (в идеале)
    Место с трещиной с нахлёстом оборачивается углеволокном, которое пропитывается смолой. Дальше поверх стеклоткань или кевлар, тоже после того, как навернули пропитать эпоксидкой. Стеклоткани или кевлара думаю на велосипедную трубень слоя 4-6. Дальше эту “обмотку” надо очень! замотать кассетной лентой (одна сторона магнитная, другая нет, к одной (не помню какой) смола не пристаёт). Дальше, после того, как лентой замотан весь бандаж заклеить её скотчем, чтобы не разматывалась и хорошенько прогреть промышленным феном

    (ну или чего погорячей найдёте) Лента будет стягиваться и выжимать лишнюю эпоксидку + пропитывать бандаж смолой. + очень хорошо будет положить после всех махинаций на батарею примерно на сутки – если правильно развели смолу, то получится крепче, чем было

    А, я ещё: место с трещиной, да и вокруг – всё зашкурить мелкой (600 например) шкуркой – эпоксидка на лак не ляжет.

    Потом содрать ленту, для фен-фуя пошкурить той же 600-й шкуркой снаружи бандаж, дабы выглядел поприличнее, ну и закрасить, чтоб глаза не мозолило.

    Если (в чём я на самом деле сомневаюсь

    ) соберётесь клеить – карбон и смолу покупать не в Москве, а в Китае (Гонконг)

    Углеводородное волокно или карбон — это материал, «сотканный» из нитей углерода. Они тонкие, как человеческий волос, но прочные, как сталь. Их очень тяжело порвать, но сломать вполне возможно. Именно поэтому при производстве деталей используют несколько слоев карбона. Накладывая карбоновые слои друг на друга в различном порядке, производители добиваются наибольшей износостойкости и ударопрочности. Несмотря на свою «молодость», карбон уже прочно закрепился на рынке высокотехнологичных материалов.

    Сначала им заинтересовались космические и военные специалисты. Еще бы! Вещество, позволяющее снизить вес в несколько раз и при этом имеющее отличные показатели в прочности — это ли не чудо?

    Затем углепластик постепенно начал завоевывать автомобильную отрасль. Сначала это были отдельные детали, требующие высоких результатов в устойчивости к разрывам, сейчас же карбон чаще всего служит эксклюзивным украшением авто, например как карбоновая «юбка».

    И вот, сравнительно недавно, углеводородное волокно стали использовать на благо спортивных достижений. В частности, оно широко применяется для создания велосипедной рамы.

    На протяжении многих лет рама велосипеда изготовлялась из стали или алюминия. Прочная, легкая, износостойкая — она идеальна для велотуризма и профессиональных марафонов. Но постепенно место железа занимает карбон, значительно превосходящий металл по многим показателям.

    Все чаще на турнирах по велоспорту можно встретить карбоновые велосипеды, да и любители обычных прогулок по парку не гнушаются приобретать дорогостоящие модели. Оправдано ли такое массовое увлечение новыми технологиями или это всего лишь очередная модная тенденция?

    Главный секрет углеводородного волокна заключается в его изготовлении. Сложный технологический процесс запекания деталей, их выпиливания и соединения дает гарантию надежности. Однако в погоне за быстрой прибылью, фирмы-однодневки часто сокращают стадии и время производства, тем самым значительно ухудшая технические характеристики.

    Такие карбоновые рамы от качественных аналогов на глаз не отличишь, зато при любом, даже самом незначительном повреждении, байк развалится буквально под хозяином. И все же именно спрос рождает предложение. Желая оказаться в тренде и при этом сэкономить, многие велолюбители готовы рискнуть и приобрести карбоновый велосипед подпольного изготовления.

    Главным конкурентом углепластика в вопросе надежности и долговечности является сталь. Многие приверженцы консервативных взглядов считают, что металл намного больше подходит для изготовления велосипедных рам. И на то есть весомые аргументы:

    • Цена. Стоимость типового байка из карбона сомнительного качества значительно превышает цену стальной рамы, сделанной на заказ.
    • Долговечность. На сайтах и газетных страницах частенько можно увидеть объявления о продаже «стального коня» с рук. Даже спустя 10, 20, 30 лет велосипед не утрачивает своих основных характеристик. Разве что потускнел от времени. При этом продажа подержанного байка из углепластика — случай редкий. Рама такого велосипеда не всегда находит второго хозяина.
    • Ремонт. И здесь любителям металла впору ликовать. Все дело в том, что при сильном ударе карбоновая рама не гнется, а ломается на части. Как ваза, разбившаяся о кафель.

    То есть восстанавливать двухколесного друга бессмысленно и дорого. Рассказывать же о ремонте стальных рам не имеет смысла. Каждый велолюбитель со стажем хотя бы раз самостоятельно паял или выравнивал детали. Да, внешний вид байка после этого, прямо скажем, не праздничный, но ведь это уже особого значения не имеет.

    И все же карбоновая рама находят своего потребителя. Ведь новейшие технологии изготовления предлагают неоспоримые плюсы своего товара. Во-первых, вес углепластиковой рамы может быть меньше килограмма. Возможно, для катания вокруг дома или до магазина этот аргумент не слишком актуален. Зато легкость байка в полной мере оценят любители дальних туристических маршрутов. Когда велосипед необходимо пронести на себе в гору, каждый грамм имеет значение.

    Во-вторых, амортизация на таком средстве передвижения продумана до мельчайших деталей. Ни одна кочка или пригорок больше не будут неприятно отзываться эхом во всех органах едущего. Карбоновая рама остается в неподвижном состоянии. Это неоспоримый плюс. Ну и, в-третьих, благодаря цвету и фактуре карбона, байк выглядит стильно и модно. На таком не стыдно и девушку на свидании прокатить!

    Основными поставщиками дешевых карбоновых рам являются производители из Тайвани.

    Многие мастодонты изготовления велосипедного «железа» все чаще приходят к выбору переориентирования производства на создание карбоновых деталей. И это вполне объяснимо.

    Во-первых, углеводородная рама велосипеда делается вручную, с минимальным участием техники. А это значит, что можно сохранить количество рабочих мест и не растрачиваться на ремонт дорогостоящего оборудования.

    Во-вторых, спрос на новейшие технологии только растет, а значит, сулит большую прибыль. И речь идет не только об обычных покупателях, но и о звездах велосипедного спорта мирового уровня! Так как же выглядит процесс изготовления карбона?

    1. Чаще всего углепластик поступает на завод в виде листов, пропитанных смолой. Реже — как катушки ниток;
    2. Материал режется на части, соответствующие деталям велосипеда. Однако уже здесь производители берут во внимание тот факт, что при наложении слоев, волокна должны «смотреть» в разные стороны для большей надежности. Поэтому полоски углеводорода не всегда идеально подходят под предполагаемую форму;
    3. Затем происходит непосредственное создание чуда. Карбон нагревают и как бы лепят с его помощью раму велосипеда. Этот процесс требует предельного внимания и сосредоточенности;
    4. Переходим к «горяченькому». Все детали фиксируются и укладываются на специальную форму. Пункт назначения: печь!;
    5. После нескольких часов томления, карбоновая рама достается, и ей дают остыть. На этом же этапе проверяют все стыки, неровности и недочеты;
    6. Теперь можно и шлифовкой заняться. Все основание будущего байка зачистят и покрасят;
    7. Рама готова!

    Несмотря на довольно кропотливый технологический процесс, народные умельцы умудряются воссоздавать карбоновые рамы своими руками. В интернете можно найти массу видео и фото-инструкций с описаниями на эту тему, начиная от чертежей и заканчивая температурой печи. Удивительно, но у них действительно получается отличная рама! Может, получится и у вас? Ведь создание собственного байка своими руками — поистине бесценное удовольствие!

    Карбоновая рама велосипеда — предмет долгих и жарких дискуссий в интернете. Одни считают ее дорогим, но бессмысленным китчем. Другие уверены, что время алюминия и стали осталось в прошлом и теперь будущее за высокими технологиями. Тратить ли все свои средства на приобретение карбона — решать только вам. Однако стоит лишний раз подумать и сделать правильный выбор.

    Краткое содержание статьи: Углеволокно(Карбон) углеткань, тюнинг авто своими руками, Отправка в день заказа Наложенным платежом, фото отчёт упаковки! А так же другие ткани для стайлинга — гибридные ткани, углеволокно, карбоновая ткань, карбонизированная, разместить, добавить, aramid, что такое карбон, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва. купить carbon,карбон своими руками, углеткань, углеволокно, 3d карбон черный, тюнинг, карбоновое волокно, карбоновая ткань, арамидная ткань, углепластик,технология carbon, стекловолокно, купить карбон, карбон, статьи о тюнинге, смолы, эпоксидные, вакуумные, насосы, Твилл2х2, Твилл4х4, Россия, цены, предложение, каталог, разместить, добавить, товары, услуги, поиск, Калининград и Калининградская область, Россия, Московская область и Москва, Санкт-Петербург, Екатеринбург, Казань, Екатеринбург, Краснодар, Красноярск, Челябинск, Магнитогорск,Сургут, набережные челны, Владимир, Волгоград карбон своими руками

    Источник: Карбон, своими руками, изготовление любых изделий из Карбона, Углеткань,Кевлар,гибридные ткани. — -=S.R.Brothers=-

    На самом деле речь пойдет не об изготовлении деталей из карбона, а о нанесении карбона на готовые детали, кузовные либо детали интерьера. Декорирование деталей карбоном если хотите.

    Если изготовление какой-либо детали полностью из карбона это довольно сложный процесс, то наложение карбона на готовую деталь довольно простая процедура, не требующая каких-либо особых навыков. Нужно лишь все необходимые материалы, элементарный опыт обращения с эпоксидкой и аккуратность.

    Шаг 1: Снимаем с машины детали, которые решили покрыть карбоновым волокном. Скорее всего это будет какая-то пластиковая деталь интерьера. Обрабатываем выбранную детальку наждачкой и красим в основной цвет карбоновой ткани. Наиболее вероятно, что это будет черный цвет. Эта окраска необходима для того, чтобы настоящий цвет детали (серый или коричневый, как на ранних Самарах) не проступал через карбоновую ткань.

    Шаг 2: Прикладываем карбоновую ткань к детали и прикидываем как будем отрезать с тем учетом чтобы это было с запасом. Проклеиваем скотчем там где собираемся резать карбоновую ткань. Это необходимо для того чтобы ткань не распустилась.

    Шаг 3: Размешиваем эпоксидный клей и равномерно наносим его на деталь. После чего начинаем постепенно прикладывать к детали карбоновую ткань. Следите за тем чтобы ткань плотно прилягала к детали и не было воздушных пузырей.

    Шаг 4: Ждем пока ткань хорошо приклеится к поверхности детали, после чего размешиваем ещё эпоксидной смолы и начинаем тщательно пропитывать ею карбоновую ткань. Эпоксидка должна хорошо впитаться в ткань на что может уйти несколько слоев смолы

    Шаг 5: Ждем пока засохнет этот слой эпоксидки и наносим еще один слой, этот уже последний. Если у Вас образовались пузыри воздуха, то выгнать их можно с помощью паяльной лампы. Если воздух не выгнать, то в последствии он разрушит вашу деталь.

    Шаг 6: После застывания последнего слоя смолы берем очень мелкую наждачную шкурку и удаляем верхний слегка пожелтевший от паяльной лампы слой смолы. После чего полируем поверхность с помощью полироли и на этом всё. Деталь готова к употреблению. В итоге Вы должны получить примерно такое

    Вот так выглядят пластиковые детали покрытые карбоном

    Между прочим…
    1.

    Делайте не меньше 4 слоев смолы, а лучше даже больше. Это спасет ткань от прорыва, когда Вы начнёте ее шлифовать.
    2. Попробуйте сначала на небольшой, а главное плоской детали, которую в случае чего не так жалко, а потом уже переходите на более сложные детали с изгибами. Самое тяжёлое во всей этой процедуре это уложить карбоновую ткань на деталь.
    3.

    Если все-же случиться так, что Вы допустите ошибку, то положите вашу деталь в морозильник на несколько часов. Потом достаточно слегка скрутить деталь и слой отвалиться.

    Обсудить нанесение карбона на детали на форуме

    Как мы не раз уже упоминали, у компьютерного моддинга и автомобильного тюнинга очень много общего, наверное, поэтому многих моддеров постоянно так и тянет воспользоваться в своих моддинг проектах различными композитными материалами, вроде стеклопластика. Наиболее культовым композитными материалом в мире автомобильного тюнинга, несомненно, является углеродное волокно или попросту карбон.

    Использование настоящего углеродного волокна — намного более трудозатратный процесс, чем использование декоративной виниловой пленки «под карбон», поэтому настоящее углеродное волокно так редко и встречается в моддинге.

    Тем не менее это не повод не использовать настоящий карбон в компьютерном моддинге.

    Существует достаточно много разных вариантов изготовления деталей из углеродного волокна и им с легкостью можно посветить несколько статей, но только два из них пригодны для домашнего применения, если, конечно, у вас дома нет вакуумного насоса и автоклава Об этих способах мы сегодня и поговорим. Применяя эти способы не получиться раскрыть весть потенциал углеродного волокна, но это не всегда и требуется, например, часто нужен только отличный внешний вид углеродного волокна (особая текстура карбона) и лишь малая доля его прочности.

    Первый способ изготовления заключается в том, чтобы покрыть требуемую деталь углеродным волокном, пропитанным полимерной смолой, а второй — изготовление детали из карбона с использованием формы (т.н. матрицы). Первый способ, как не трудно догадаться, более простой, но годиться он больше для декоративного оформления так как не всеми положительными чертами карбона удается воспользоваться (например в таком случае не удастся сэкономить вес), второй же способ позволяет воспользоваться большим количеством преимуществ предоставляемых углеродным волокном, но и занимает он существенно больше времени и сил.

    Чтобы наглядно продемонстрировать оба способа изготовления, мы воспользуемся видеороликами компании CarbonMods, которая занимается продажей углеродного волокна и разнообразных аксессуаров связанных с ним, в том числе и специальных наборов с помощью которых можно, как покрыть деталь карбоном, так и изготовить требуемую деталь из углеродного волокна в домашних условиях — об этом и пойдет речь в данных видео. Не смотря на то, что в видео роликах используются специальные наборы, которые продаются компанией CarbonMods как отдельный товар, способы работы с углеродным волокном, показанные в видеороликах, применимы не только с данными наборами, а и с любым другим углеродным волокном и полимерной смолой.

    Yoj опубликовал заметку 31.03.2010 в категории Новости

    Автор статьи: Антон Кислицын

    Я Антон, имею большой стаж домашнего мастера и фрезеровщика. По специальности электрик. Являюсь профессионалом с многолетним стажем в области ремонта. Немного увлекаюсь сваркой. Данный блог был создан с целью структурирования информации по различным вопросам возникающим в процессе ремонта. Перед применением описанного, обязательно проконсультируйтесь с мастером. Сайт не несет ответственности за прямой или косвенный ущерб.

    ✔ Обо мне ✉ Обратная связь Оцените статью: Оценка 3.5 проголосовавших: 13

    технология производства карбона в России, шпатлевка и теплый пол с углеродным волокном, плотность и характеристики углеткани

    Свойства

    УВ имеют исключительно высокую теплостойкость: при тепловом воздействии вплоть до 1600—2000 °С в отсутствие кислорода механические показатели волокна не изменяются. Это предопределяет возможность применения УВ в качестве тепловых экранов и теплоизоляционного материала в высокотемпературной технике. На основе УВ изготавливают углерод-углеродные композиты, которые отличаются высокой абляционной стойкостью. УВ устойчивы к агрессивным химическим средам, однако окисляются при нагревании в присутствии кислорода. Их предельная температура эксплуатации в воздушной среде составляет 300—370 °С. Нанесение на УВ тонкого слоя карбидов, в частности, SiC или нитрида бора, позволяет в значительной мере устранить этот недостаток. Благодаря высокой химической стойкости УВ применяют для фильтрации агрессивных сред, очистки газов, изготовления защитных костюмов и др. Изменяя условия термообработки, можно получить УВ с различными электрофизическими свойствами (удельное объёмное электрическое сопротивление от 2⋅10−3 до 106 Ом/см) и использовать их в качестве разнообразных по назначению электронагревательных элементов, для изготовления термопар и др.

    Активацией УВ получают материалы с большой активной поверхностью (300—1500 м²/г), являющиеся прекрасными сорбентами. Нанесение на волокно катализаторов позволяет создавать каталитические системы с развитой поверхностью.

    Обычно УВ имеют прочность порядка 0,5—1 ГПа и модуль 20—70 ГПа, а подвергнутые ориентационной вытяжке — прочность 2,5—3,5 ГПа и модуль 200—450 ГПа. Благодаря низкой плотности (1,7—1,9 г/см³) по удельному значению (отношение прочности и модуля к плотности) механических свойств лучшие УВ превосходят все известные жаростойкие волокнистые материалы. Удельная прочность УВ уступает удельной прочности стекловолокна и арамидных волокон. На основе высокопрочных и высокомодульных УВ с использованием полимерных связующих получают конструкционные углеродопласты. Разработаны композиционные материалы на основе УВ и керамических связующих, УВ и углеродной матрицы, а также УВ и металлов, способные выдерживать более жёсткие температурные воздействия, чем обычные пластики.

    Углебетон

    Разработан углебетон в техническом университете Дрездена, и если сравнивать со знакомым любому строителю армированным бетоном, то особой разницы нет – просто металлический армокаркас заменен на углеродный. Улеволокна применяется для строительного бетона и усиления конструкций в виде нетканых полотен, сеток, ровинга и самого различного углеволоконного текстиля. Поскольку углеродные нити сверхпрочные, то комбинации из десятков тысяч подобных нитей дают уникальные качества прочности несущим конструкциям.

    Углебетон в монолитном строительстве

    Для приготовления углебетона используется углеткань – нетканые полотна, нити в которых имеют толщину, измеряемую в микронах. Но полотно из десятков тысяч этих нитей – сверхпрочная основа материалов, называемых углеволоконным текстилем. Также применяют сетки, микроармирующую фибру. Основное применение углебетона в новом строительстве и реконструкции:

    1. Углебетонные несущие элементы и конструкции не идут в сравнение с армированным бетоном по массе – они в несколько раз легче. Перекрытие, стена, колонна из углебетона при аналогичной железобетону прочности возможны намного более тонкие и легкие. В свою очередь, снижение веса здания при условии стабильных грунтов основания позволяет применить гораздо менее массивный и дорогой фундамент, а при том что именно стоимость фундамента составляет 25-40% общей цены дома – экономия неплоха.
    2. При капитальном ремонте и восстановлении старых построек углебетоном и угле-материалами укрепляют несущее перекрытие, опорные стойки, прогоны всех видов. Специалисты и исследователи инновационного материала углебетона говорят, что усилением бетоном углеволоконным армированием можно будет реконструировать даже сооружения, до появления углебетона подлежащие сносу.

    Производство углеволокна

    Углеродное волокно относится к полимерам и представляет собой одну из форм графита (чистый углерод листового, или вернее «нитевидно-ленточного» атомарного строения). Технологическая пиролизная цепочка связана с последовательным нагревом полимера (на самом деле нагрев этот цикличный и схема его очень сложная) под названием «полиакрилонитрил», или проще по обиходному — ПАН. Постепенно и до все более высоких температур – при этом вещество теряет сначала водородные атомы, затем – при нагреве порядка 600 град начинается рост полимерных цепочек, при этом продолжается удаление газообразного водорода. Далее полимер «жарят» до 1000 град и выше – до температур карбонизации и далее графитизации – это порядка 3 000 град (энергозатраты при этом крайне существенны, что объясняет высокие цены на углеволокно). Все процессы – в инертных средах. Цепи становятся «лентами», у которых краевые атомы – азот, а структура уже полностью углеродная. Конец процесса – почти чистый углерод (на 99%) в форме графита, а это значит — плоского нитевидно-ленточного строения. Лента из сетки атомов углерода, которая «стремится» сложиться в нить – это примерное представление углеволокна без микроскопа. Далее начинается композитная технология, и в результате продукт — например, углерод-арамидная ткань.

    Углеродное волокно само по себе использовать невозможно, но все композитные материалы основаны именно на нем, и в результате уникально прочны для своей массы. Использовать же композиты можно практически везде – в космических кораблях и спорттоварах.

    Перечисленное – всего лишь первый этап технологической цепи углеволоконных продуктов, далее повышают адгезию нитей-жгутов с матрицей, выполняют тонкую обработку поверхностей – при этом «обнажаются» углеродные атомы для усиления ионного обмена, последний важный этап – защита готовых «нитей» аппретированием. Возможно производство не только из ПАН, но и на основе вискозы, каменноугольных и нефтяных пеков, гидратоцеллюлозы. Углеволокно в виде конечного продукта можно увидеть в продаже в виде нитей, лент и тканей, нетканых полотне, сорбирующих изделий, а также и в дисперсном виде – порошки из размолотого углеволокна.

    Технические характеристики карбоновых волокон

    Для углеродных волокон основными механическими характеристиками являются предел прочности на растяжение σв, предел прочности на единицу объема, а также модуль упругости, определяющий эластичность и способность работать на изгиб.

    Механические свойства сильно зависят от ориентации волокон, то есть они анизотропны, хотя в плетении Pane и Twill эффект анизотропии свойств проявляется меньше. Технические характеристики, как правило, приводятся для продольного направления.

    Углеродные волокна обладают следующими механическими характеристиками по сравнению с армирующими металлическими, стекловолокном и полимерными волокнами.

    Волокно (проволока)

    ρ, кг/ м³

    Тпл, °C

    σB, МПа

    σB/ρ, МПа/кг*м-3

    Алюминий

    2 687

    660

    620

    2 300

    Асбест

    2 493

    1 521

    1 380

    5 500

    Бериллий

    1 856

    1 284

    1 310

    7 100

    Карбид бериллия

    2 438

    2 093

    1 030

    4 200

    Углерод

    1 413

    3 700

    2 760

    157

    Стекло E

    2 548

    1 316

    3 450

    136

    Стекло S

    2 493

    1 650

    4 820

    194

    Графит

    1 496

    3 650

    2 760

    184

    Молибден

    0 166

    2 610

    1 380

    14

    Полиамид

    1 136

    249

    827

    73

    Полиэфир

    1 385

    248

    689

    49

    Сталь

    7 811

    1 621

    4 130

    53

    Титан

    4 709

    1 668

    1 930

    41

    Вольфрам

    19 252

    3 410

    4 270

    22

    Например, параметры углеродных волокон Toray из полиакрилата (PAN) c высокой прочностью на растяжение High Modulus Carbon Fiber. 

    Волокно (fiber)

    Модуль упругости (msi)

    Предел прочности (ksi)

    M35J 50 683
    M40J 57 398
    M40J 55 640
    M46J 63 611
    M50J 69 597
    M55J 78 583
    M60J 85 569

    Существует взаимосвязь — чем выше предел прочности, тем ниже модуль упругости. 

    Что влияет на технические характеристики карбоновых композитов

    При подборе материала очень важно найти оптимальный баланс между характеристиками, подбирая слои, направление волокна, метод плетения и плотность. Механические свойства готовых композитов определяются следующими параметрами:

    • тип карбонового волокна и смолы,
    • тип плетения, ориентация волокон, 
    • соотношение волокон (т.е. плотность полотна) и смолы в композиции,
    • плотность, однородность, пористость и пр.

    Ну и не забываем про опыт и навыки работы с композитами.

    Автор Ирина Химич

    При копировании материалов не забывайте, что у каждого текста есть автор. Поэтому при добавлении материала на свой сайт не забывайте ставить индексируемую ссылку на первоисточник!!!

    Усиление углеволокном

    Усиление углеволокном возможно не только для монолита, но и для сборных элементов. Пока еще фасадные панели и плиты перекрытия из углебетона – будущее и находятся в разработке, и скорее всего поначалу их цена будет запредельной. Углеволокно производится по дорогостоящим технологиям и стоит соответственно, и это одна из причин, по которой широкое распространение углебетонных изделий и конструкций для строительства пока что фантастика.

    По прогнозам специалистов, через 5-10 лет возможно вытеснение традиционного железобетона более легким и прочным композитным бетоном с углеволоконным усилением. Что касается усиления монолитных конструкций и реконструкции, то эта сказка уже стала реальностью.

    Усиление углеволокном бетонных конструкций

    Усилить бетонную ленту, перекрытие, балку, стойку можно как минимум двумя решениями:

    1. Проложить углеволоконный текстиль при бетонировании – по каждому слою заливаемого бетона. В итоге бетонируемая конструкция имеет несколько внутренних армирующих слоев.
    2. Перед бетонированием выполняются все стандартные операции – готовится основание, устанавливается и раскрепляется опалубка, но вместо металлического армокаркаса применяют арматуру из углеродного волокна. При этом есть интересный бонус: практически все нормы по защитному слою бетона, предназначенному для защиты корродирующей на воздухе стальной арматуры – больше не актуальны. На подбетонку можно устанавливать углеволоконные сетки с защитным слоем не 50-70 мм, что неплохо экономит бетонную смесь. То же касается и торцов балок, и поверхности ленты, армосетка может находится даже по верху бетонируемого элемента.

    Армирующие наполнители

    Процесс изготовления углеродных волокон заключается в последовательном температурном и механическом воздействиях на исходные органические волокна, приводящих к их карбонизации, графитации и совершенствованию структуры.

    На первом этапе нагрев исходных растянутых волокон до температуры 220 °С приводит к образованию поперечных химических связей между макромолекулами полимера.

    На втором этапе нагрев до температуры 1000 °С позволяет получить так называемые карбонизованные волокна, на 80…95 % состоящие из элементарного углерода и обладающие достаточно высокой прочностью.

    На третьем этапе (термообработка до температуры 1500…2000 °С) получают конечный продукт — графитизированное углеродное волокно с кристаллической структурой, близкой к структуре графита. В зависимости от условий получения и типа исходного сырья предел прочности и модуль упругости углеродных волокон находятся соответственно в пределах 2…3,5 ГПа и 220…700 ГПа. Наибольшей прочностью обладают волокна, которые при нагреве на последнем этапе (Т = 1600 °С) имеют мелкокристаллическую структуру. Высокомодульные материалы получают в результате растяжения волокна при температуре 2700 °С.

    В качестве армирующих элементов углеродные волокна применяют в виде жгутов, лент и тканей. Они являются более хрупкими и менее технологичными, чем стеклянные, отличаются химической инертностью, низкой поверхностной энергией, обусловливающей плохое смачивание волокон растворами и расплавами матричных материалов, что в итоге приводит к низкой прочности сцепления на границе «волокно-матрица». Основное достоинство — высокая жесткость. Механические характеристики остаются постоянными до температуры 450 °С, что позволяет применять углеродные волокна с полимерной и металлической матрицами. Волокна характеризуются отрицательным коэффициентом линейного расширения, что в совокупности с положительным коэффициентом у матрицы позволяет синтезировать композиции для конструкций, сохраняющих свои размеры при температурном воздействии. Углеродные волокна используют для изготовления элементов, необходимая жесткость которых является условием, снижающим эффективность применения материалов, армированных стеклянными волокнами. Стоимость углеродных волокон на два порядка выше, чем стеклянных.

    Виды плетений полотна

    Полотно (Plane Weave, P) – cамый плотный вид плетения карбонового волокна, самый распространенный. Нити утка и основы переплетаются поочередно 1Х1.  Высокая плотность позволяет избежать искажений фактуры, но в то же время такое плетение делает полотно менее пластичным и затрудняет выкладывание полотна в форму, требуя определенных навыков.

    Елочка (Twill, T) – саржевое плетение 2Х2, наиболее универсальное и распространенное полотно, используемое для тюнинга автомобилей. Нити утка и основы переплетаются через две нити.
    Этот тип ткани следует четкой диагональной схеме. Это делает ее более гибкой и рыхлой. Такое плетение прочнее, чем 1Х1, вопреки расхожему мнению.
    Тоже очень распространенный, универсальный тип плетения. Подходит для приобретения навыков работы с углеполотном. Ткань рыхлая и пластичная, с изотропией свойств, что позволяет легко подтянуть ее в нужном направлении

    Однако это означает, что такое плетение нужно обрабатывать более осторожно, чем простое 1 × 1 плетение, так как легко получить просветы и искажение фактуры. 

    Разновидность елочки, которая используется весьма редко. Очень пластичная структура для нестандартных решений.

    Сатин (Satin WEAVE, R) – наименее плотное и самое пластичное полотно

    Рыхлость полотну придают особенности плетения: каждая нить утка и основы проходит над несколькими нитями утка или основы.
    При работе с этим типом полотна необходим определенный уровень навыков.

    Реже используется корзинное плетение – Leno, Basket Weave. Красивая фактура, но такое полотно сложно выложить без искажений рисунка.

    Схематически виды плетения карбонового полотна представлены на рисунке.

    Технология производства

    Получить углеродное волокно можно из самых разных типов полимеров. Режим обработки определяет две основные разновидности таких материалов — карбонизированный и графитизированный типы

    Важное различие существует между волокном, получаемым из ПАН и из различных видов пека. Качественные волокна углерода, как высокопрочной, так и высокомодульной категории, могут иметь несходный уровень твердости и модуль упругости

    Принято относить их к разным маркам.

    Волокна делают в формате нити либо жгута. Их образует от 1000 до 10000 непрерывных элементарных волокон. Ткани из этих волокон также можно выработать, как и жгуты (в этом случае число элементарных волокон еще больше). Исходным сырьем выступают волокна не только простых, но и жидкокристаллических пеков, а также полиакрилонитрила. Процесс получения подразумевает сначала выработку исходных волокон, а затем их прогревают в воздухе при 200 — 300 градусах.

    В случае с ПАН такой процесс получил название предварительной обработки или повышения огневой стойкости

    Пек после подобной процедуры получает такое важное свойство, как неплавкость. Частично волокна окисляются

    Режим дальнейшего прогрева определяет, будут ли они относиться к карбонизированной или графитизированной группе. Окончание работы подразумевает придание поверхности необходимых свойств, после чего ее аппретируют либо шлихтуют.

    Окисление в воздушной атмосфере повышает огневую стойкость не только в результате окисления. Свой вклад вносят не только частичное дегидрирование, но и межмолекулярное сшивание и иные процессы. Дополнительно уменьшается подверженность материала плавлению и улетучивание углеродных атомов. Карбонизация (в высокотемпературной фазе) сопровождается газификацией и уходом всех посторонних атомов.

    Последующая их карбонизация проводится в окружении азота при 1000 — 1500 градусах. Оптимальный уровень прогрева, по мнению ряда технологов, составляет 1200 — 1400 градусов. Высокомодульное волокно придется прогревать примерно до 2500 градусов. На предварительном этапе ПАН получает лестничную микроструктуру. За ее возникновение «отвечает» конденсация на внутри молекулярном уровне, сопровождающаяся возникновением полициклического ароматического вещества.

    Чем больше возрастает температура, тем больше будет и структура циклического типа. После окончания термообработки по технологии размещение молекул либо ароматических фрагментов таково, что главные оси будут параллельны волоконной оси. Натяжение позволяет избежать падения степени ориентации. Особенности разложения ПАН при термообработке определяются концентрацией привитых мономеров. Каждый тип таких волокон определяет изначальные условия обработки.

    Жидкокристаллический нефтяной пек требуется долгое время держать при температуре от 350 до 400 градусов. Такой режим приведет к конденсации полициклических молекул. Их масса повышается, и постепенно происходит слипание (с образованием сферолитов). Если нагрев не останавливается, сферолиты растут, молекулярная масса увеличивается, и итогом становится формирование неразрывной жидкокристаллической фазы. Кристаллы изредка растворимы в хинолине, но обычно как в нем, так и в пиридине они не растворяются (это зависит от нюансов технологии).

    Волокна, полученные из жидкокристаллического пека с 55 — 65% жидких кристаллов, текут пластически. Прядение ведут при 350 — 400 градусах. Высокоориентированную структуру формируют первоначальным нагревом в воздушной атмосфере при 200 — 350 градусов и последующим выдерживанием в инертной среде. Волокна марки Thornel P-55 приходится прогревать до 2000 градусов, чем выше модуль упругости, тем выше должна быть температура.

    Научные и инженерные работы в последнее время обращают все больше внимания на технологию с применением гидрирования. Первоначальная выработка волокон часто производится гидрированием смеси каменноугольного пека и нафталовой смолы. При этом должен присутствовать тетрагидрохинолин. Температура обработки составляет 380 — 500 градусов. Твердые примеси можно удалить за счет фильтрации и прогонки через центрифугу; после этого сгущают пеки при повышенной температуре. Для производства карбона приходится применять (в зависимости от технологии) довольно разнообразное оборудование:

    • слои, распределяющие вакуум;
    • насосы;
    • герметизирующие жгуты;
    • рабочие столы;
    • ловушки;
    • проводящие сетки;
    • вакуумные пленки;
    • препреги;
    • автоклавы.

    Правила выбора углеполотна

    Выбор текстиля определяется назначением, способом планируемого использования карбона и  выбранным способом получения углепластика. Его основными характеристиками являются:

    1. Плотность, масса на единицу площади г/м.кв,
    2. Линейная плотность, количество нитей на 1 см2 в каждом направлении,
    3. Число К, количество тысяч элементарных нитей углерода (цепочек) в одной нити. Наиболее распространено волокно с К3. Обычно К=6-12-24-48.

    Для автотюнинга чаще всего используются полотна плотностью 150-600 г/м.куб с толщиной волокон 1-12К. А для велосипедных рам К3.

    Большинство деталей и аксессуаров из углеродного волокна изготавливаются с использованием плетений “полотно” и “елочка”. Другие типы плетения предназначены для особых запросов и назначений.

    Стоит сказать еще об однонаправленном виде плетения – это когда волокна вытянуты в одном направлении (Unidirectional Carbon Weave) Этот вид переплетения скрепляется только случайными нитями из углерода или полиэстера, проходящими через волокна под углом 90 градусов. Этот вид углеродного волокна лучше всего использовать там, где силы прилагаются в одном направлении и требуется анизотропия свойств, например, в стрельбе из лука и стрелы.

    Обратите внимание при выборе необходимых вам параметров на единицы измерения на китайских сайтах – это не метрическая система!

    Изделия и сферы применения

    Углеродное волокно применяют, чтобы получать композитную арматуру. Также распространено его использование для получения:

    • двунаправленных тканей;
    • тканей дизайнерской категории;
    • биаксиальной и квадроаксиальной ткани;
    • нетканого полотна;
    • однонаправленной ленты;
    • препрегов;
    • наружного армирования;
    • фибры;
    • жгутов.

    Достаточно серьезной инновацией сейчас является инфракрасный теплый пол. В этом случае материал применяют как замену традиционного металлического провода. Он может выделить в 3 раза больше тепла, вдобавок расход электроэнергии сокращается примерно на 50%. Любители моделирования сложной техники часто применяют карбоновые трубы, получаемые путем намотки. Эти изделия востребованы также производителями автомобилей и иной техники. Углеволокно часто применяют, к примеру, для ручного тормоза. Также на основе этого материала получают:

    • детали для авиационных моделей;
    • целиковые капоты;
    • велосипеды;
    • части для тюнинга автомобилей и мотоциклов.

    Панели из углеткани на 18% жестче алюминия и на 14% больше, чем у конструкционной стали. Рукава на базе этого материала нужны, чтобы получать трубы и трубки изменяемого сечения, спиральные изделия различного профиля. Их применяют также для производства и для ремонта клюшек. Стоит еще указать на его использование при выпуске особо прочных чехлов для смартфонов и иных гаджетов. Такие изделия обычно имеют премиальный характер и имеют повышенные декоративные качества.

    Что касается дисперсного порошка графитового типа, то он нужен:

    • при получении электропроводящих покрытий;
    • при выпуске клея различных типов;
    • при усилении пресс-форм и некоторых иных деталей.

    Шпатлевка с углеволокном по целому ряду параметров лучше традиционной шпаклевки. Подобное сочетание ценится многими специалистами за пластичность, механическую крепость. Состав подходит для прикрытия глубоких дефектов. Стержни или прутки из карбона прочны, легки и служат долго. Такой материал нужен для:

    • авиации;
    • ракетной отрасли;
    • выпуска спортивного инвентаря.

    При помощи пиролиза солей карбоновых кислот можно получать кетоны и альдегиды. Отличные тепловые качества углеволокна позволяют использовать его в обогревателях и электро-грелках. Такие нагреватели:

    • экономичны;
    • надежны;
    • отличаются внушительным КПД;
    • не распространяют опасные излучения;
    • сравнительно компактны;
    • отлично автоматизированы;
    • эксплуатируются без лишних проблем;
    • не распространяют посторонних шумов.

    Углерод-углеродные композиты используют при выпуске:

    • подставок под тигли;
    • конических деталей для вакуумных плавильных печей;
    • трубчатых деталей для них же.

    Из дополнительных сфер применения можно назвать:

    • самодельные ножи;
    • использование для лепесткового клапана на двигателях;
    • использование в строительстве.

    Современные строители давно применяют этот материал не только для наружного армирования. Он нужен еще для упрочнения каменных домов и бассейнов. Оклеечный армирующий слой восстанавливает качества опор и балок в мостах. Также его используют при создании септиков и обрамлении естественных, искусственных водоемов, при работе с кессоном и силосной ямой.

    В следующем видео вас ждет дополнительная информация о производстве углеродного волокна.

    Углеродное волокно-производство

    Столь высокую стоимость углеродного волокна обуславливает сложность и энергоемкость процесса его получения.  Смысл процесса состоит в поэтапной чистке углеродосодержащих нитей от ненужных атомов, оставляя в конце процесса до 99% углерода в объеме нити.

    УВ получают путем термического разложения (пиролизом) исходных нитей: гидратоцеллюлозных, полиакрилонитрильных (ПАН). Так же нефтяных или каменноугольных пеков. В настоящее время, промышленное значение имеет производство УВ на базе вискозы или ПАН.

    Процесс получения УВ на основе ПАН

    Следует заметить, что химический состав и структура УВ зависит от состава исходного сырья.

    В первую очередь, полиакриловые жгуты подвергают окислению, проводя термическую обработку на воздухе при температуре около 200 °С.

    Окисленный ПАН так же представляет интерес в некоторых сферах производства как термостойкий и трудно горючий материал.

    После окисления, полотно проходит через печи карбонизации (около 1500 °С) и графитизации (около 3000 °С). На этой стадии удаляются остатки водорода и гетероатомов, происходит образование двойных связей между атомами углерода. Процессы карбонизации и графитизации проводятся в инертной среде.

    В завершении процесса карбонизации (в некоторых случаях стадия графитизации может исключаться) жгут имеет готовый химический состав и структуру, но проходит еще ряд этапов для повешения адгезии с матрицей:

    — обработка поверхности. Поверхность карбонового полотна вследствие данной реакции становится «шероховатой». Обнажая атомы углерода и создавая свободные функциональные группы способные к ионному обмену.

    — нанесение ПАВ (поверхностно активное вещество). Оно же, так называемое аппретирование. В качестве аппрета чаще наносятся эпоксидные смолы без отвердителя. Аппрет защищает от истирания в процессе хранения, транспортировки и текстильной переработки. Вытесняет из пор влагу и воздух.

    Этап сушки после нанесения аппрета является завершающим этапом, после которого жгуты наматываются на бобины  (обычно массой до 8 кг).

    История

    Впервые получение и применение углеродных волокон было предложено и запатентовано в 1880 г. американским изобретателем Эдисоном для нитей накаливания в электрических лампах. Эти волокна получались в результате пиролиза хлопкового или вискозного волокна и отличались высокой пористостью и хрупкостью.

    Вторично интерес к углеродным волокнам появился, когда велись поиски материалов, пригодных для использования в качестве компонентов для изготовления ракетных двигателей. Углеродные волокна по своим качествам оказались одними из наиболее подходящих для такой роли армирующими материалами, поскольку они обладают высокой термостойкостью, хорошими теплоизоляционными свойствами, коррозионной стойкостью к воздействию газовых и жидких сред, высокими удельными прочностью и жёсткостью.

    Углеродное волокно 3К, 12К, 24К

    В 1958 г. в США были получены УВ на основе вискозных волокон. При изготовлении углеродных волокон нового поколения применялась ступенчатая высокотемпературная обработка гидратцеллюлозных (ГТЦ) волокон (900 °C, 2500 °C), что позволило достичь значений предела прочности при растяжении 330—1030 МПа и модуля упругости 40 ГПа. Несколько позднее (в 1960 г.) была предложена технология производства коротких монокристаллических волокон («усов») графита с прочностью 20 ГПа и модулем упругости 690 ГПа. «Усы» выращивались в электрической дуге при температуре 3600 °C и давлении 0,27 МПа (2,7 атм). Совершенствованию этой технологии уделялось много времени и внимания на протяжении ряда лет, однако в настоящее время она применяется редко ввиду своей высокой стоимости по сравнению с другими методами получения углеродных волокон.

    Почти в то же время в СССР и несколько позже, в 1961 г., в Японии были получены УВ на основе полиакрилонитрильных (ПАН) волокон. Характеристики первых углеродных волокон на основе ПАН были невысоки, но постепенно технология совершенствовалась и уже через 10 лет (к 1970 г.) были получены углеродные волокна на основе ПАН-волокон с пределом прочности 2070 МПа и модулем упругости 480 ГПа. Тогда же была показана возможность получения углеродных волокон по этой технологии с ещё более высокими механическими характеристиками: модулем упругости до 800 ГПа и пределом прочности более 3 ГПа. УВ на основе нефтяных пеков были получены в 1970 г. также в Японии.

    Углеродная ткань плотностью 200 гр/м2

    Чэнь и Чун исследовали эффект углеродного волокна с добавкой кремнезема на усадку при высыхании бетона и пришли к выводу, что объемное соотношение углеродного волокна в количестве 0,19 % (при средней длине волокна 5 мм и диаметре 10 мкм) с отношением микрокремнезема, равным 15 % от массы цемента, вызывало снижение усадки при высыхании до 84 %. Исследователи обнаружили, что использование углеродного волокна с микрокремнеземом позволяет улучшить такие свойства, как прочность при сжатии и химическая стойкость.

    Алхадиси Абдул Кадир и другие исследовали влияние добавки углеродного волокна на механические свойства легкого бетона. Волокно было добавлено в соотношении 0,5 %, 0,1 %, 1,5 % по объёму. Все составы характеризовалось повышенной прочностью на сжатие и прочностью на разрыв, а также сопротивлению изгибу около 30 %, 58 % и 35 %, соответственно, по сравнению с эталонной смеси.

    Заключение

    Надо понимать, УВ не является гарантией качества и гарантией сверх прочностных свойств изделия. Сами по себе углеродные  нити довольно хрупкие и ломкие. Без правильных условий полимеризации или при не правильном подборе матрицы или ее не совместимости с нитью можно и не достигнуть заявленных производителем свойств.  К тому же УВ уступает базальту и стеклу в некоторых видах мех. испытаний.  При том, что даже самое дорогое стекло и базальт в 10ки раз дешевле, чем самое дешевое углеродное волокно. В дополнение ко всему, по причине широкого применения углеродных волокон в оборонной промышленности, для того чтобы купить его за рубежом напрямую у производителя необходимо получение лицензии.

    Буду признателен за любую обратную связь. Спасибо!

    Сырье и материалы для производства

    Обычные объявления

    Найдено 26 653 объявлений

    Найдено 26 653 объявлений

    Хотите продавать быстрее? Узнать как

    Львов, Шевченковский Сегодня 14:04

    Как сделать углеродное волокно с нуля в домашних условиях

    Хотя полезно знать, что вы делаете, вам не обязательно быть профессионалом, когда дело доходит до изготовления деталей из углеродного волокна с нуля. Вот руководство по изготовлению углеродного волокна, которое не требует специального оборудования или навыков.


    СВЯЗАННЫЕ С: Для чего используется пленка из углеродного волокна?

     
    В этой статье:

    1. Расходные материалы
    2. Меры предосторожности
    3. Подготовьте форму
    4. Подготовка углеродного волокна
    5. Укладка ткани

     

    Как сделать детали из углеродного волокна в домашних условиях

    Расходные материалы

    За деталями из углеродного волокна стоит много научных исследований, и для некоторых вы можете использовать листы из углеродного волокна, а не изготавливать детали с нуля.Но если вы не можете использовать листы или хотите научиться делать углеродное волокно в домашних условиях, вам понадобятся некоторые материалы.

    В наш стартовый комплект из углеродного волокна входит все необходимое для начала работы, в том числе:

    • 1 шт. 3k 2×2 саржевая ткань из углеродного волокна 24 x 50 дюймов
    • Восковая смазка
    • 1 пара перчаток
    • 2 1 унция. мерные чашки
    • 6,67 унций эпоксидной смолы
    • 3,33 унции эпоксидного отвердителя
    • 2 фиксатора языка для перемешивания
    • 1 кисть для нанесения эпоксидной смолы
    • 1 скребок для обеспечения надлежащего смачивания
    • Руководство по эксплуатации, описывающее основы укладки и ремонта углеродного волокна


    Дополнительно вам понадобится наждачная бумага, защитные очки и респиратор от пыли.И, в зависимости от детали, которую вы изготавливаете, пенопластовые плиты могут пригодиться для формирования формы.

    Для некоторых проектов вам понадобится вакуумный мешок для удаления воздуха, пропитки волокон эпоксидной смолой и скрепления слоев. Если вы не уверены, требуется ли это для вашего проекта, свяжитесь с нами для получения рекомендаций.

     

    Меры предосторожности

    Вы всегда должны носить защитное снаряжение, такое как перчатки, защитные очки и маску для лица. Хотя эпоксидная смола пахнет не так неприятно, как полиэфирная смола, все же лучше работать в хорошо проветриваемом помещении.Также крайне важно защитить горло, легкие и глаза от пыли из углеродного волокна. Мелкие волокна будут перемещаться по воздуху и вызывать раздражение или зуд.

    Во-вторых, эпоксидные и другие смолы могут вызывать раздражение кожи. Некоторые люди более восприимчивы, чем другие. Но со временем у вас может развиться чувствительность. Поэтому лучше с самого начала избегать прямого контакта со смолами. Кожная реакция обычно включает зуд, сыпь или и то, и другое, и может различаться по интенсивности. Чтобы защитить кожу, надевайте перчатки и одежду с длинными рукавами при работе с углеродным волокном и смолами.

    СВЯЗАННЫЕ С: Возвращение к жизни старого углеродного волокна

     

    Подготовьте форму

    Прежде чем начать, вам понадобится форма, чтобы придать углеродному волокну желаемую форму. Формы доступны в Интернете или у розничных продавцов, и вы часто можете купить формы у поставщиков автомобилей и мотоциклов.

    В некоторых случаях оригинальная деталь может работать как пресс-форма, но только если она не повреждена. Любые дефекты на поверхности перейдут на все, что вы делаете.

    Вы можете использовать традиционную мужскую или женскую форму, в зависимости от вашей детали и предпочтений. Для этого типа формы вы будете накладывать несколько кусков ткани из углеродного волокна.

    Штыревые формы обычно более рентабельны и быстрее изготавливаются, но они будут «расти» с каждым слоем. Поэтому учитывайте окончательный размер при изготовлении детали из углеродного волокна.

    Другим вариантом является использование сердцевины в качестве формы для укладки и готового продукта. Вместо того, чтобы укладывать углеродное волокно в форму, вы можете обернуть ткань вокруг сердцевины, чтобы сформировать цельный кусок.

    Для первого метода покройте форму разделительным воском. Воск создает слой между смолой и формой, но не затвердевает. Это позволяет отделить углеродное волокно от формы после его отверждения.

     

    Подготовьте углеродное волокно 

    Затем нарежьте ткань из углеродного волокна по размеру и пропитайте ее эпоксидной смолой.

    Требуется некоторая практика, чтобы разрезать углеродную ткань по размеру. Края разреза могут начать распускаться, но вы можете использовать целлофановую ленту, чтобы пометить разрез, прежде чем начнете предотвращать это.

     

    Укладка ткани

    Заключительный шаг – уложить ткань в форму или поверх нее. Нанесите дополнительный слой эпоксидной смолы между каждым слоем. Убедитесь, что вы покрыли всю поверхность каждого слоя.

    Количество слоев зависит от детали, которую вы делаете.

    Вы можете использовать стальной валик или ракель, чтобы прижать слои и удалить воздух. Вы также можете использовать вакуум, чтобы уменьшить количество пузырьков воздуха во время отверждения.

    После того, как вы закончили укладку, пришло время поместить форму в изолированную среду.Обычно эпоксидные смолы отверждаются при температуре около 250°F. Вы также можете использовать эпоксидные смолы, отверждающиеся при комнатной температуре, но они требуют больше времени для полного отверждения.

    После отверждения смолы удалите волокно из формы и отшлифуйте все шероховатые края.

    В заключение, это простое руководство по изготовлению углеродного волокна в домашних условиях поможет вам начать работу. Хотя можно создавать детали из углеродного волокна с нуля, некоторые из них требуют большего мастерства, чем другие. Лучше всего начинать с простых, плоских дизайнов и постепенно переходить к более сложным проектам.


    Нужна помощь с вашим проектом по углеродному волокну? Свяжитесь с нами или посетите наш веб-сайт для вдохновения.

    ВВЕРХ СЛЕДУЮЩИЙ:

    Rock West Да — возможно изготовление углеродного волокна своими руками

    Большинство клиентов, которые покупают материалы из углеродного волокна у Rock West Composites, являются профессионалами. Они используют то, что покупают у нас, для изготовления отдельных деталей и готовой продукции, которую намереваются продавать своим клиентам. Но хотите верьте, хотите нет, но некоторые из наших клиентов занимаются производством товаров своими руками.Да, изготовление своими руками вполне возможно.

    Это правда, что углеродное волокно и подобные композиты являются сложными материалами, за которыми стоят многие научные исследования. Но вам не нужно проходить дорогой и трудоемкий процесс создания углеродного волокна для ваших собственных макетов. У нас вы можете купить листы и препреги из углеродного волокна. Rock West и наши поставщики сделали всю тяжелую работу за вас. Вы берете то, что покупаете у нас, и выполняете процесс укладки дома.

    Если вам интересно узнать больше о производстве своими руками, в Интернете есть отличные видеоролики.Мы нашли одну серию, демонстрирующую, как делать пропеллеры для дронов, армированные углеродным волокном. Изготовитель, создавший видеоролики, начал с пенопластового сердечника, который затем усилил листами из углеродного волокна, чтобы создать довольно впечатляющий реквизит.

    1. СОЗДАЙТЕ СВОЙ ИНСТРУМЕНТ

    Первый шаг в изготовлении своими руками — это создание инструмента. В мире композитов инструмент — это форма. Вы можете создать инструмент одним из двух способов. Во-первых, нужно сделать традиционную форму, в которую вы будете помещать листы из углеродного волокна в несколько слоев.После отверждения вы вынимаете деталь из формы.

    Другой вариант — сделать то, что сделал производитель дронов. Он создал инструмент, который служил и формой для его укладки, и ядром готового продукта. Вместо того, чтобы укладывать листы углеродного волокна в свой инструмент, он обернул инструмент листами. После отверждения у него остался один сплошной кусок.

    2. ПОДГОТОВЬТЕ ЛИСТЫ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА

    Следующим шагом является подготовка листов из углеродного волокна путем их разрезания по размеру и пропитки эпоксидной смолой.Обратите внимание, что вам не нужно пропитывать, если вы используете препреги. Листы препрега уже пропитаны эпоксидной смолой.

    Резка углеродного волокна по размеру требует некоторой практики. Одна из вещей, которую делает производитель в видеоролике с дронами, это отмечает линии разреза, а затем приклеивает целлофановую ленту с обеих сторон перед разрезанием. Таким образом, когда он в конце концов разрезает материал, необработанные края по обе стороны от разреза не начнут распутываться. Это маленькие трюки, которым вы учитесь на ходу.

    3.УКЛАДКА МАТЕРИАЛА

    Шаг номер три — уложить материал из углеродного волокна внутри или поверх инструмента. С каждым слоем вы будете наносить дополнительную эпоксидную смолу, чтобы убедиться, что вся поверхность каждого листа пропитана. Многие изготовители DIY используют стальной валик, чтобы плотно прижать слои на место и одновременно удалить воздух. Чтобы уменьшить количество воздушных пузырей или «пустот», также рекомендуется вакуумировать лафет, чтобы удалить воздух во время отверждения.

    Количество слоев, необходимых для завершения укладки, зависит от конструкции вашей детали.Некоторые части требуют большего количества слоев, чем другие. В любом случае, последний шаг — поместить форму в изолированную среду и немного нагреть. Типичные эпоксидные смолы отверждаются при температуре около 250F, но также доступны эпоксидные смолы, отверждаемые при комнатной температуре, для полного отверждения которых требуется немного больше времени.

    То, что мы здесь описали, представляет собой основы изготовления углеродного волокна своими руками. Очевидно, что это еще не все, поскольку части становятся более сложными. Смысл здесь был просто в том, чтобы сообщить вам, что изготовление углеродного волокна своими руками возможно.

    5 вещей, которые нужно знать о сложном процессе изготовления карбона своими руками

    Вы можете зайти в Интернет и найти всевозможные видеоролики, объясняющие, как можно сделать своими руками детали из углеродного волокна в домашних условиях. Мы никогда и никого не отговариваем от этого. На самом деле, многие наши клиенты являются производителями DIY. Но мы хотели бы предостеречь людей, плохо знакомых с миром композитов, чтобы они не торопились.

    Любой может упростить любой процесс в эпоху современных видеотехнологий. Но на каждое из этих «слишком простых, чтобы быть правдой» видео, которые вы найдете на YouTube, приходилось много часов работы, которые не вошли в окончательный вариант.В конце концов, производители видео не хотят, чтобы вы видели их неудачи.

    Ниже приведены пять вещей, которые вы должны знать о изготовлении углеродного волокна своими руками, если вы планируете делать свои собственные детали дома. Знайте, что вы всегда можете обратиться в компанию Rock West Composites за сырьем. Мы предлагаем ткани из углеродного волокна, панели, трубы и т. д. У нас также есть различные смолы на выбор.

    1. ЭТО НЕ ТАК ПРОСТО, КАК ВЫГЛЯДИТ

    Первое, что нужно понять, это то, что производство углеродного волокна не так просто, как кажется.Если бы это было так, все бы так делали. Не было бы нужды в таких компаниях, как наша, потому что наши клиенты могли бы изготавливать свои собственные детали. Дело в том, что процесс изготовления сложен. Это также точный процесс, который не оставляет места для ошибок. Вы действительно должны знать, что вы делаете.

    2. УГЛЕРОДНОЕ ВОЛОКНО – НЕПРАВИЛЬНОЕ НАЗВАНИЕ

    Термин «углеродное волокно» на самом деле является неправильным. То, что мы называем углеродным волокном, на самом деле представляет собой пластик, армированный углеродным волокном (CFRP).Это готовый продукт, в котором ткань из углеродного волокна сочетается с эпоксидной смолой, которая при нагревании склеивается в единый материал. Таким образом, теннисная ракетка из углеродного волокна технически является пластиковой теннисной ракеткой. Пластиковый материал усилен тканью из углеродного волокна внутри.

    3. ВАМ НУЖЕН ИНСТРУМЕНТ

    В нашей промышленности пресс-формы называют инструментами. Мы упоминаем об этом, потому что вам понадобится какой-то инструмент для изготовления деталей дома. Допустим, вы хотите сделать сменное крыло для того классического автомобиля, который вы пытаетесь заменить.Вам нужен какой-то инструмент, поверх которого вы можете положить несколько слоев ткани из углеродного волокна.

    Это означает, что изготовление углеродного волокна своими руками включает изготовление инструментов. Прежде чем вы сможете начать укладку, вы должны научиться делать свои инструменты. Либо так, либо вам придется их купить.

    4. МАТЕРИАЛЫ ИМЕЮТ ЗНАЧЕНИЕ

    У нас есть различные виды изделий из углеродного волокна и полимеров не просто так. Дело в том, что выбор материалов имеет значение.Поэтому, прежде чем начать какой-либо проект, проведите небольшое исследование, чтобы выяснить, какие материалы лучше всего подходят для вашего приложения. Если вы живете в районе Солт-Лейк-Сити, вы всегда можете посетить наш магазин. Мы можем подобрать для вас именно то, что вам нужно.

    5. НУЖНА ПРАКТИКА

    Знание механики производства углеродного волокна — это только начало. Все это «книжное обучение» не превратится в высококачественные части без некоторой практики. Зная это, будьте готовы к неудаче. Вполне возможно, что ваши первые несколько попыток не увенчаются успехом.Возможно, вам придется изготовить дюжину или более деталей, прежде чем вы доведете процесс до совершенства.

    Да, вы можете самостоятельно изготовить детали из углеродного волокна дома. Это не так просто, как кажется, но это можно сделать.

    Возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками?

    В то время как большинство покупателей композитов из углеродного волокна являются профессионалами, которые покупают готовые компоненты из углеродного волокна для использования в производстве своей продукции, безусловно, есть любители, которые хотели бы иметь возможность изготавливать свои собственные детали из углепластика.Эти любители могут задаться вопросом, возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками? Короче да это так.

    В то время как производство углеродного волокна, как правило, является сложным процессом, выполняемым профессионалами, для простых работ по изготовлению углеродного волокна можно приобрести ткань из углеродного волокна и эпоксидную смолу и выполнить процесс укладки самостоятельно.

    Инструменты для изготовления углеродного волокна

    Как и в любом другом проекте, первое, что вам нужно сделать, чтобы начать работу, — это собрать инструменты. Основные инструменты, необходимые для изготовления углеродного волокна, включают:

    • Листы из углеродного волокна с подходящим переплетением, весом и размером для вашего проекта
    • Смола для ламинирования углеродного волокна, которая будет поставляться в комплекте из двух частей, включая смолу и отвердитель.
    • Форма в форме готовой детали.
    • Разделительный состав для предотвращения прилипания готовой детали из углеродного волокна к форме.
    • Разное:
    • Смесительные палочки
    • Чашки или другие контейнеры для смешивания смолы в
    • Перчатки для защиты ваших рук
    • Маленькая кисть
    • Цифровая масштаб
    • Тепловой пистолет или фен
    • Ножницы
    • Lint- бесплатные салфетки

    Этапы изготовления углеродного волокна

    1. Наденьте перчатки и безворсовой тканью нанесите разделительный состав на форму.Равномерно и тщательно нанесите смазку. Убедитесь, что все углы хорошо покрыты.
    2. Оставьте форму примерно на 20 минут, пока воск не высохнет. Отполируйте поверхность, повторно нанесите воск и повторите.
    3. Установите чашку на цифровые весы и смешайте эпоксидную смолу в правильном соотношении смолы и отвердителя. Будьте максимально точны на этом этапе, чтобы обеспечить правильное отверждение формованного компонента из углеродного волокна. Используйте палочки для смешивания, чтобы полностью смешать смолу и отвердитель, тщательно соскоблив углы чашки, чтобы получить всю эпоксидную смолу и отвердитель и обеспечить правильное смешивание.№
    4. С помощью кисти нанесите тонкий равномерный слой эпоксидной смолы на подготовленную форму.
    5. Положите лист углеродного волокна ровно и измерьте место, где вам нужно его отрезать. Для резки прямых линий, если вы вытяните одну прядь волокна из листа в том месте, где вам нужно ее разрезать, будет легко разрезать прямую линию без осыпания волокон. Для более сложных разрезов маркировка внутренних и внешних краев разреза целлофановой лентой может помочь предотвратить изнашивание. Отрежьте лист углеродного волокна немного больше, чем будет окончательная часть.
    6. Убедитесь, что на листе углеродного волокна нет свободных нитей углеродного волокна. Затем аккуратно и ровно уложите лист поверх формы. Поскольку эпоксидная смола липнет к форме, при нажатии на нее лист углеродного волокна будет прилипать к инструменту, поэтому будьте осторожны на этом этапе.
    7. Работайте от середины детали наружу, приподнимая края, если это необходимо, чтобы предотвратить их прилипание. Обходим край формы, прижимая к поверхности эпоксидную смолу. Нажмите на углы.Многие производители углеродного волокна используют стальной валик для этого шага, чтобы действительно помочь слоям углеродного волокна склеиться и выдавить любые пузырьки воздуха. Будьте максимально аккуратны здесь, для наилучшего изготовления углеродного волокна.
    8. Повторите шаг 3, чтобы смешать еще одну партию эпоксидной смолы. Затем используйте кисть, чтобы нанести новую порцию эпоксидной смолы на лист углеродного волокна в форме. Используйте штриховые или легкие тычковые движения кистью, а не рисующие движения, чтобы предотвратить натяжение и искажение плетения из углеродного волокна.Обязательно нанесите достаточное количество эпоксидной смолы, чтобы покрыть поверхность листа из углеродного волокна, но не достаточно, чтобы избыток эпоксидной смолы стекал с листа. Чем меньше, тем лучше, когда речь идет о создании прочных деталей из углеродного волокна.
    9. Вы можете использовать строительный фен или фен, чтобы аккуратно обдувать поверхность формы во время нанесения штрихов. Это позволит любым пузырькам воздуха в эпоксидной смоле выйти на поверхность и лопнуть, предотвращая образование воздушных карманов или «пустот» в детали, изготовленной из углеродного волокна. Однако убедитесь, что обстановка не слишком горячая.Вы также можете использовать вакуумный пакет вместо или в дополнение к этому шагу, чтобы убедиться, что в детали не осталось пузырьков воздуха.
    10. Повторите шаги с 6 по 9, чтобы добавить слои в форму по мере необходимости.
    11. После того, как все слои будут готовы, используйте прочные ножницы, чтобы обрезать излишки углеродного волокна по краям формы.
    12. Последний раз вдавите слои углеродного волокна в форму, используя руки в перчатках, кисть или валик, чтобы убедиться, что углеродное волокно плотно входит в любые углы.
    13. Отложите форму в сторону для полного отверждения на 24 часа.
    14. После полного отверждения детали из углеродного волокна осторожно отделите ее от формы. Обрежьте все лишнее по краям, и ваша деталь должна быть готова к использованию.

    Изготовление углеродного волокна своими руками требует тщательной подготовки, терпения и внимания к деталям на всех этапах, но это можно сделать и самостоятельно. Количество слоев, размер необходимого листа (листов) из углеродного волокна и форма формы, конечно же, будут зависеть от вашего конкретного проекта по производству углеродного волокна.Тем не менее, с практикой и навыками любитель углеродного волокна своими руками может создать красивую деталь из углеродного волокна, которой они будут гордиться.

    Как производить детали из углеродного волокна

    Композитные материалы, такие как пластмассы, армированные углеродным волокном, являются универсальными и эффективными материалами, стимулирующими инновации на различных рынках от аэрокосмической промышленности до здравоохранения. Они превосходят традиционные материалы, такие как сталь, алюминий, дерево или пластик, и позволяют производить высокопроизводительные легкие изделия.

    В этом руководстве вы узнаете об основах производства деталей из углеродного волокна, включая различные методы и способы использования 3D-печати для снижения затрат и экономии времени.

    Информационный документ

    Загрузите этот технический документ, содержащий рекомендации по проектированию композитных форм и пошаговые руководства по методам препрега и ручного ламинирования для создания деталей из углеродного волокна.

    Загрузить информационный документ

    Композитный материал представляет собой комбинацию двух или более компонентов с характеристиками, отличными от характеристик этих отдельных компонентов.Инженерные свойства обычно улучшаются, такие как дополнительная прочность, эффективность или долговечность. Композиты состоят из армирующего материала — волокна или частиц, скрепленных матрицей (полимерной, металлической или керамической).

    Полимеры, армированные волокном (FRP) доминируют на рынке и стимулируют рост новых применений в различных отраслях промышленности. Среди них углеродное волокно является широко используемым композитом, в частности, для самолетов, гоночных автомобилей и велосипедов, поскольку оно более чем в три раза прочнее и жестче, чем алюминий, но на 40% легче.Он образован армированным углеродным волокном, связанным с эпоксидной смолой.

    Волокна могут иметь однонаправленное переплетение и стратегически выровнены для создания прочности по отношению к вектору. Переплетенные волокна можно использовать для создания прочности в нескольких векторах, и они также отвечают за фирменный стеганый вид композитных деталей. Обычно детали изготавливаются с комбинацией обоих. Доступны несколько типов волокон, в том числе:

    Стекловолокно Углеродное волокно Арамидное волокно (кевлар)
    Самое популярное волокно
    Легкий, для работы с
    Самое высокое соотношение прочности и жесткости к весу в отрасли (предельная прочность на растяжение, сжатие и изгиб)
    Дороже, чем другие волокна
    Более высокая ударопрочность и стойкость к истиранию, чем у углеродного волокна
    Низкая прочность на сжатие
    Трудно использовать резка или машинная обработка

    Смола используется для скрепления этих волокон и создания жесткого композита.В то время как могут быть использованы сотни видов смол, вот самые популярные из них:

    Resin Prov минус Clearing
    Epoxy Высшая максимальная прочность
    самых легких весом
    life
    Самый дорогой
    Чувствителен к соотношению компонентов смеси и изменениям температуры
    Использует специальный отвердитель (двухкомпонентная система)
    Некоторые эпоксидные смолы требуют нагрева
    Низкая прочность и коррозионная стойкость Отверждение с катализатором (МЭКП)
    Виниловый эфир Сочетает характеристики эпоксидной смолы и стоимость полиэстера более высокая стоимость, чем у полиэстера
    Ограниченный срок хранения
    Отвердители с катализатором (МЭКП) 9 0304

    Производство армированных волокном полимеров, таких как детали из углеродного волокна, представляет собой квалифицированный и трудоемкий процесс, используемый как в единичном, так и в серийном производстве.Время цикла варьируется от одного часа до 150 часов в зависимости от размера и сложности детали. Как правило, при изготовлении FRP непрерывные прямые волокна соединяются в матрице, образуя отдельные слои, которые наслаиваются слой за слоем на конечную деталь.

    Свойства композита зависят как от материалов, так и от процесса ламинирования: способ включения волокон сильно влияет на характеристики детали. Термореактивные смолы формуются вместе с арматурой в инструменте или форме и отверждаются для получения прочного продукта.Существуют различные методы ламинирования, которые можно разделить на три основных типа:

    При мокром укладывании волокно разрезается и укладывается в форму, после чего смола наносится кистью, валиком или распылителем. Этот метод требует больших навыков для создания высококачественных деталей, но это также наименее затратный рабочий процесс с самыми низкими требованиями для начала изготовления деталей из углеродного волокна своими руками. Если вы новичок в производстве деталей из углеродного волокна и еще не экипированы, мы рекомендуем начать с ручного ламинирования методом влажной укладки.

    Посмотрите видео, чтобы увидеть, как работает процесс мокрой укладки для ламинирования деталей из углеродного волокна.

    При ламинировании препрегом смола вливается в волокно впереди. Предварительно пропитанные листы хранят в холоде, чтобы замедлить отверждение. Затем слои отверждаются в форме под действием тепла и давления в автоклаве. Это более точный и воспроизводимый процесс, поскольку количество смолы контролируется, но это также и самый дорогой метод, который обычно используется в высокопроизводительных приложениях.

    При формовании RTM сухое волокно помещается в форму, состоящую из двух частей. Форма закрывается зажимом перед закачиванием смолы в полость под высоким давлением. Обычно он автоматизирован и используется для производства больших объемов.

    Поскольку качество пресс-формы напрямую влияет на качество конечной детали, изготовление инструментов является критическим аспектом производства FRP. Большинство форм изготавливаются из воска, пенопласта, дерева, пластика или металла с помощью станков с ЧПУ или ручной работы. В то время как ручные методы очень трудоемки, обработка с ЧПУ по-прежнему требует сложного и трудоемкого рабочего процесса, особенно для сложных геометрических форм, а аутсорсинг обычно сопряжен с высокими затратами и длительным сроком выполнения.Оба варианта требуют квалифицированных рабочих и предлагают небольшую гибкость при проектировании и корректировке пресс-формы.

    Аддитивное производство предлагает решение для быстрого производства форм и моделей с низкими затратами. Использование полимерной оснастки в производственных процессах постоянно растет. Замена металлических инструментов пластиковыми деталями, напечатанными собственными силами, является мощным и экономичным средством сокращения времени производства при расширении гибкости конструкции. Инженеры уже работают с деталями, напечатанными на 3D-принтере из полимерной смолы, для изготовления приспособлений и приспособлений для поддержки таких методов, как намотка нити или автоматическое размещение волокна.Точно так же малотиражные печатные формы и штампы используются в литье под давлением, термоформовании или формовании листового металла для доставки небольших партий.

    Настольная 3D-печать внутри компании требует ограниченного оборудования и упрощает рабочий процесс. Профессиональные настольные принтеры, такие как Form 3, доступны по цене, просты в установке и могут быть быстро масштабированы в соответствии со спросом. Изготовление крупных инструментов и форм также возможно с помощью широкоформатных 3D-принтеров, таких как Form 3L.

    Стереолитография (SLA) Технология 3D-печати позволяет создавать детали с очень гладкой поверхностью, что очень важно для пресс-формы.Это позволяет создавать сложные геометрические фигуры с высокой точностью. Кроме того, в библиотеке полимеров Formlabs есть конструкционные материалы с механическими и термическими свойствами, которые хорошо сочетаются с изготовлением пресс-форм и моделей.

    3D-печатные формы для изготовления деталей из углеродного волокна могут снизить затраты и сократить время выполнения заказов.

    Для мелкосерийного производства инженеры могут напрямую напечатать пресс-форму с низкими затратами и в течение нескольких часов, не вырезая ее вручную или не используя оборудование с ЧПУ; Программное обеспечение CAM, настройка станка, закрепление, оснастка и эвакуация стружки.Трудозатраты и время выполнения заказов на изготовление пресс-форм резко сокращаются, что позволяет быстро выполнять итерации проекта и настраивать детали. Они могут создавать сложные формы пресс-форм с мелкими деталями, которые было бы трудно изготовить традиционными методами.

    Студенческая команда Технического университета Берлина (FaSTTUBe) изготовила дюжину деталей из углеродного волокна для гоночных автомобилей. Инженеры в команде вручную ламинируют на пресс-форме, напечатанной с помощью смолы Formlabs Tough 1500 Resin. Эта смола характеризуется модулем растяжения 1.5 ГПа и удлинение при разрыве 51%. Он не только прочный и поддерживающий во время укладки, но и достаточно гибкий, чтобы отделить деталь от формы после отверждения.

    Испытательный стенд FaSTTUBe с установкой для производства деталей из углеродного волокна.

    Хотя этот метод не связан с интенсивными условиями отверждения, другие процессы ламинирования часто требуют более высоких давлений и температур. Компания DeltaWing Manufacturing использует High Temp Resin для создания компонентов воздушного потока в процессе препрега.Высокотемпературная смола имеет температуру теплового изгиба (HDT) 238°C при 0,45 МПа и способна выдерживать тепло и давление автоклава. DeltaWing Manufacturing напрямую печатает пресс-формы для производства серии из примерно 10 индивидуальных деталей.

    Воздуховод крыла из углеродного волокна рядом с двухкомпонентной формой, напечатанной с помощью высокотемпературной смолы, производства DeltaWing Manufacturing.

    Полимерные формы для прямой 3D-печати — отличный инструмент для оптимизации мелкосерийного производства. Однако их срок службы меньше, чем у традиционных пресс-форм, что делает их непригодными для крупносерийного производства.

    Для увеличения производства компания DeltaWing Manufacturing печатает шаблоны форм из высокотемпературной смолы, а затем отливает их из смолы. Печать шаблона также является мощной альтернативой для процессов ламинирования, требующих интенсивных условий отверждения, которые не подходят для 3D-печатных форм. Производители могут печатать индивидуальные шаблоны по запросу и при этом исключить один шаг из своей технологии изготовления пресс-форм — изготовление шаблона.

    Производство полимеров, армированных волокном, — увлекательный, но сложный и трудоемкий процесс.Использование 3D-печатных форм и шаблонов позволяет предприятиям упростить рабочий процесс, расширить гибкость и возможности проектирования, а также сократить затраты и время выполнения заказов.

    На основе тематических исследований с TU Berlin и DeltaWing Manufacturing в нашем техническом документе представлены три рабочих процесса для использования 3D-печати в композитном производстве с быстрым изготовлением пресс-форм и моделей.

    Сборка воздушной коробки из углеродного волокна своими руками для проекта Rough

    Сила Интернета

    Интернет — увлекательное место.

    Помимо обеспечения идеальной безопасной зоны для троллей и клавишных воинов, чтобы выплеснуть свое мышление на других, Интернет может быть бесконечным источником информации, которой обмениваются со всех уголков земного шара. Это может быть особенно полезно, когда вы впервые пробуете новые проекты. Застряли или не уверены в следующих шагах? Google и YouTube вы друзья. Хитрость заключается в том, как просеять информационную перегрузку, чтобы получить то, что вам нужно.

    Сколько себя помню, мне всегда хотелось поиграть с композитами.Университет дал возможность попробовать свои силы, но это всегда было под чутким руководством инструктора. Я никогда не пытался построить что-то сам от начала до конца.

    Цель Project Rough, моего Nissan Skyline ER34, состоит в том, чтобы попытаться улучшить различные наборы навыков, когда это возможно, и композиты являются одним из них.

    Но прежде чем углубиться в , как я построил индивидуальную воздушную коробку для своей машины, я должен рассказать вам о , почему я вообще пытался это сделать…

    Я хотел попробовать работать как со стекловолокном, так и с углеродным волокном, потому что в конечном итоге я хотел бы иметь возможность производить различные детали из углерода с высоким качеством.Я знал, что у меня не получится сделать это с первой попытки, но я постараюсь изо всех сил, чтобы в итоге получить профессионально выглядящий результат. Поскольку воздушная камера в основном скрыта, я почувствовал, что это идеальное решение для меня, чтобы попробовать в первую очередь.

    Я решил использовать метод, который не включал вакуумное формование или автоклавы, по двум причинам. Благодаря достижениям в области технологий получение вакуумного комплекта и автоклава подходящего размера для небольших проектов никогда не было проще, но я решил пойти по пути, который может сделать практически каждый, если захочет.Этот метод, пожалуй, наименее сложный, но он требует большого терпения и самоотверженности — больше, чем я себе представлял. Теперь я полностью понимаю, почему детали из углеродного волокна продаются по таким высоким ценам.

    Чтобы получить абсолютно идеальную отделку из углеродного волокна, требуется много навыков и опыта, чего у меня не было. Хитрость в том, чтобы не сдаваться – нужно продолжать попытки. Да, первая часть (и, возможно, последующие несколько частей) может быть не идеальной, но с каждым разом вы совершенствуетесь не по дням, а по часам.Надеюсь, я смогу показать вам свой прогресс, поскольку Project Rough продолжается.

    Когда я забрал машину, предыдущий владелец установил в моторный отсек своего рода гофрированный пластиковый сепаратор. Теория, лежащая в основе этого, заключается в том, что как только капот будет закрыт, он станет верхом, изолируя впуск от остальной части моторного отсека, чтобы всасывать более чистый и холодный воздух в турбонагнетатель T04E.

    Полагаю, это сработало, хотя я бы поставил под сомнение эффективность. Я действительно хотел попробовать свои силы в улучшении вещей с помощью индивидуальной воздушной коробки из углеродного волокна / стекловолокна.Но как?

    Как трудно это может быть?

    Вот где проявляется сила интернета, решительность и немного невежества.

    После бесчисленных часов исследований и просмотра различных методов я наткнулся на видео, где мастер спецэффектов создает обвесы с нуля и обсуждает почти весь процесс. Два часа экранного времени спустя и с большей уверенностью, которая действительно имела какой-то смысл, я был готов погрузиться.

    Чтобы сформировать базовую форму воздушной камеры, я использовал несколько старых картонных коробок, которые лежали у меня дома.

    Я думал, что с картоном будет легко манипулировать, и он будет достаточно прочным, чтобы выдержать вес глины, которую я укладываю сверху, чтобы сформировать форму воздушной камеры, не деформируясь. Я также мог бы сделать дополнительные опоры, где это необходимо.

    Основная форма была примерно такой, какой я ее себе представлял, я накрыл картон пластиковой пищевой пленкой, чтобы защитить ее от влаги глины.

    Затем мне пришлось направить своего внутреннего скульптора, чтобы создать форму.Вам действительно не нужно иметь дорогую глину для этого шага, хотя я уверен, что это поможет в лепке. Глина, которую я купил, сказала, что она хороша для начинающих, и, честно говоря, так оно и было.

    Следующим этапом процесса было завернуть глину в алюминиевую фольгу, а затем наклеить упаковочную ленту поверх фольги. Фольга создает хороший барьер между эпоксидной смолой и глиной, а лента помогает отделить волокнистую форму от фольги.

    Дополнительным преимуществом фольги является то, что она сохраняет глину влажной, поэтому ее можно повторно использовать для вашего следующего проекта.Недостаток в том, что вам действительно нужно не торопиться, чтобы все сгладить, иначе вам придется потратить больше времени на завершающей стадии. Это может быть немного дороже, но использование алюминиевой ленты поверх перед укладкой упаковочной ленты может помочь создать красивую плоскую поверхность.

    Первый и почти единственный момент «о, черт, я, наверное, откусил больше, чем могу прожевать» наступил, когда я решил выяснить соотношение смолы и отвердителя. Парень в видео не упомянул коэффициенты, которые он использовал.Быстрый поиск в Интернете показал, что большинство комплектов имеют четкие пропорции смешивания, но продукт, который мне попался, не соответствовал, поэтому я летал вслепую.

    Я попробовал вычислить с помощью калькулятора, который нашел в Интернете, и в результате экзотермическая реакция вышла из-под контроля, и это было правда ужасно. Не забудьте держать под рукой достаточное количество ацетона, чтобы нейтрализовать реакцию, и респиратор для таких случаев.

    Устранив аварию и вновь обретя уважение к тому, что я собирался сделать, я попытался снова с гораздо меньшим количеством отвердителя.Оглядываясь назад, я должен был использовать еще меньше, чтобы дать себе больше времени, чтобы попытаться покрыть форму одним целым листом стекловолокна вместо трех отдельных вырезов. Результатом этого стало намного больше времени на шлифовку.

    Благодаря тому, что стекловолоконная форма относительно легко отделилась от комбинации алюминиевой фольги и упаковочной ленты, я наконец смог увидеть результаты.

    Из соображений предосторожности я добавил больше стекловолокна, чем необходимо, чтобы дать себе немного передышки на случай, если форма моей формы будет нарушена.Из-за этого потребовалось больше шлифовки и резки, но сказать, что я был на седьмом небе от волнения по завершении этого шага, было бы преуменьшением.

    Я укрепил радиус рубленым стекловолокном, прежде чем получил правильную посадку.

    Отлично!

    Помимо того, что я хотел, чтобы моя воздушная камера была покрыта углеродным волокном, я хотел добавить немного большей прочности этой детали, хотя шансы, что это когда-либо увидит какую-либо серьезную нагрузку, ничтожно малы.

    Извлекая уроки из своих прежних ошибок, я использовал магниты и более медленную загрузку и не торопился добавлять слои углеродного волокна. На этом этапе важно покрыть всю деталь эпоксидной смолой, что я думал сделать, но не сделал.

    Еще несколько слоев углеродного волокна и немного обрезки позже, и вот мы здесь.

    Во время моего исследования я увидел несколько разных способов отделки углеродного волокна. Для этого проекта я решил отшлифовать эпоксидный воск, а затем перейти от бумаги с зернистостью 120 к бумаге с зернистостью 2000, прежде чем наносить прозрачное покрытие.

    И вот окончательный результат. Я не уверен, что пошел бы по этому финишному пути снова, если бы мне пришлось делать это полностью, но я мог бы потратить больше времени на шлифовку и использовать другой тип прозрачного покрытия, чтобы сделать его действительно блестящим.

    Я уверен, вы согласитесь, что это намного лучше, чем изначально установленный пластиковый сепаратор. Конечно, функциональный аспект воздушной камеры должен был присутствовать, чтобы это было настоящим успехом в моих глазах.

    Я не скажу, что это огромный прирост, но кажется, что турбо теперь раскручивается немного быстрее, хотя я хочу построить либо рампу, либо трубу, чтобы действительно создать эффект набегающего воздуха.Дополнительным неожиданным бонусом является то, что звук трепетания турбины, который возникал, когда наддув был недостаточно высоким, чтобы вызвать срабатывание продувочного клапана, теперь усилен. Поскольку продувочный клапан настроен на минимизацию запаздывания, трепетание происходит только при низком уровне вакуума. Конечно, это не громкое stutututu  , которое заполняет каждый уголок YouTube , а то, что вызывает у вас улыбку, когда вы все делаете правильно.

    Если вы хотите узнать немного больше о том, что я сделал с этим проектом «сделай сам», дайте мне знать в комментариях.Я планирую создать много вещей для Project Rough, и, хотя это было чертовски сложно, я зацепился.

    Рон Селестин
    Instagram: celestinephotography

    Гараж SH на Speedhunters

    Углеродное волокно своими руками — HJ3 Composite Technologies

    Как домовладелец, у вас есть список длиной в 10 миль всех вещей, которые потенциально могут пойти не так с вашим домом. Вероятно, у вас также есть очень длинный список вариантов ремонта для всех этих потенциальных проблем.Но, если вы похожи на меня, ваш бюджет не такой длинный, как любой из этих списков, поэтому вы задаетесь вопросом, как оплатить ремонт. Возможно, вы также поняли, что есть несколько вариантов «Сделай сам», которые позволяют вам взять дело в свои руки, позволяя сразу же сэкономить деньги. Но все ли эти варианты «сделай сам» так же надежны, как наем эксперта? Как узнать, достаточны ли ваши собственные навыки DIY для выполнения поставленной задачи? Что, если вы начнете проект только для того, чтобы понять, что вы перестарались, вынуждая вас в любом случае звонить подрядчику? К счастью, в хаосе всех этих страшных вопросов появляется один надежный ответ.И хотя это не применимо к каждой проблеме, с которой вы столкнетесь в своем доме, комплекты DIY из углеродного волокна дают вам возможность структурно укрепить свой собственный дом за считанные часы.

    Не уверены в своих силах? Ты сильнее, чем думаешь! Установка систем из углеродного волокна StrongHold™, , вероятно, является одним из самых простых проектов по благоустройству дома, за который вы можете взяться. Как сказал один покупатель StrongHold™, «это проще, чем клеить обои.«Люди со всего мира, не имеющие опыта перестройки дома или любого другого вида ремонтных работ, менее чем за один день структурно укрепили свои прогнутые и потрескавшиеся стены и полы. На сегодняшний день StrongHold™ используется более чем в 10 000 домов без единого обратного вызова.

    Итак, что нужно для установки комплекта из углеродного волокна своими руками?
    7 простых шагов:

    1. Сошлифуйте всю краску и отслоившийся бетон.
    (Вы можете арендовать шлифовальную машину в большинстве хозяйственных магазинов, если у вас ее нет)
    2.Пропылесосьте или смахните всю пыль.
    3. Протрите стену ацетоном.
    4. Загрунтуйте стену эпоксидной смолой StrongHold™.
    5. Пропитайте обе стороны ткани из углеродного волокна.
    6. Прижмите ткань из углеродного волокна к стене.
    7. Нанесите еще один слой эпоксидной смолы.

    Вот оно! После установки комплекта StrongHold™ вы можете покрасить прямо поверх него , чтобы свести к минимуму видимость ремонта.