Стеклопластиковый кузов автомобиля | Так делают

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели

Если Вы изготовили мастер модель из пластилина, то нужно нанести разделительный слой и приступать к выклейке матрицы. Если же мастер модель изготовлена из глины, гипса или алебастра, то необходимо покрасить мастер модель, зачистить и отполировать. После этого необходимо нанести разделительный антиадгезионный слой, для облегчения снятия готовой матрицы. Для получения такого слоя применяют целлофановые, полиэтиленовые, полиамидные и другие полимерные пленки, а также пленкообразующие растворы или полировальные пасты и мастики, которые после высыхания образуют на поверхности тончайшую пленку антиадгезионного слоя.

Вот несколько рецептов самодельных составов для разделительного слоя:

1. 2 части воска и 1 часть скипидара. Воск растапливают на водяной бане, затем снимают с огня и вливают скипидар. Проверьте качество состава, если высохший слой можно отполировать, то состав подходящий, в противном случае добавьте скипидар.
2. 30% парафина, 30% бензина и 40% мыльной воды

Изготовление матрицы.

Мастер модель готова, приступаем к изготовлению матрицы.

Нам понадобится следующий инструмент:

1. Ножницы для раскроя ткани или матов;
2. Шпатели различной ширины;
3. Кисти с жесткой щетиной;
4. Резиновый ролик для прикатки;
5. Банки и противни для смолы.

Смолу приготавливают небольшими порциями, так как время до начала отверждения и потери клеящих свойств 40-60 мин. Поэтому Обычно берут 1-2 кг смолы. Смолу готовят согласно инструкции, но предварительно нужно проверить состав на небольшом куске стекломата или стеклоткани, так как клеящие свойства зависят не только от состава и качества смолы, но и от способа соединения слоёв, перемешивания, температуры, влажности окружающей среды и других причин.

Сначала на готовую поверхность наносят, так называемый, декоративный слой (смолы 50% и алюминиевой пудры 50%) толщиной 1 мм и дают ему загустеть до такого состояния, чтобы следы смолы не оставались на пальце («до отлипа»). После этого наносят тонкий слой жидкой смолы и накладывают

Если все же они возникают, то, прорезав пузырь ножницами, «прибивают» его кистью, смоченной смолой.

К первому слою сразу же прикладывают второй спой ткани и «прибивают» его, как и первый. Ни в коем случае нельзя проводить кистью по ткани, так как кисть может потащить за собой ткань и испортить работу.

Если матрица изготавливается из элементов: крылья, двери, капот, крыша, то матрицу нужно сделать разъёмной. Для начала размечаем линии разъёма матрицы, в дальнейшем они станут швами на кузове автомобиля, далее монтируем опалубку разъёма. Делается она из металла, картона или фанеры. В пластилиновую

мастер модель опалубка просто втыкается по намеченным линиям, а с твёрдой мастер моделью из глины, гипса или алебастра поступают иначе.
Наклеивают 2-3 слоя стеклоткани на всю мастер модель. Затем, как и на пластилиновой мастер модели, намечают линии разъема матрицы. Разметку следует проводить после полной полимеризации смолы. Затем подготавливают полосы, шириной 80- 100 мм. из металла, фанеры или картона. Один край будущей опалубки вырезают так, чтобы он повторял контуры плоскости, так как его нужно будет ввести в разрез, сделанный для разъема. На полосы наносится, упомянутый выше, разделительный слой. Ножовкой или «болгаркой» разрезают уложенные слои, вводят в зазоры полосы опалубки и дальше проводят выклейку по выше указанной технологии . При раскрое стеклоткани учитывается припуск на плоскости разъема.

Затем, уложив пять-шесть слоев на предыдущие, укрепляют плоскости разъема деревянными брусками. Для этого брусок и отбортованные плоскости стеклоткани попарно смазывают смолой и затем их скрепляют гвоздями, после полной полимеризации смолы борта сверлят и скрепляют болтами и гайками М6 или М8.

Для предотвращения «игры» поверхностей, опалубку укрепляют брусками или накладывают ребра жесткости в виде жгутов стеклоткани, пропитанной смолой. После полимеризации смолы матрицу с мастер модели снимают.

Если разделительный слой был уложен равномерно и без пропусков, элементы матрицы будут сниматься без значительного усилия, нужно только ввести острый предмет в места разъема — отделить кромки стеклоткани от стальных полосок и руками потянуть на себя снимаемый элемент матрицы.

Оголив всю мастер модель проводят контрольную сборку матрицы, затем разбирают ее на элементы.

Выклейка кузова.

Элементы матрицы кузова очищают от разделительного слоя, оставшегося на внутренней поверхности. Затем внутреннюю поверхность шпатлюют и полируют.

Если на внутренней поверхности имеются большие раковины, то шпатлевку лучше производить эпоксидной смолой с наполнителем. Выступы снимают грубым напильником (стеклопластики хорошо обрабатываются), а затем поверхность шлифуют.

Внимательно осмотрев поверхность и убедившись, что на ней нет изъянов, наносят разделительный слой, при этом стараются сделать его как можно тоньше. Разделительный слой обязательно надо отполировать, так как какая поверхность получится на внутренней стороне матрицы, такой же будет и внешняя сторона готовой детали.

На разделительный слой наносят декоративный слой смолы, выдерживают его. Затем наносят жидкий слой, укладывают и прикатывают стекломат или стеклоткань так, чтобы не образовывалось пузырей; первый слой — лицевой слой. Обработав кистью со смолой первый слой, прикатывают второй, за ним — третий и т. д.

Рекомендовать количество слоев трудно, так как толщина композита зависит от толщины стеклоткани. Для того чтобы определить требуемую толщину, лучше всего провести эксперимент на небольших размеров образце. Однако менее 3 мм слой не делают! При использовании кевлара толщина слоя может быть 0,5…1,5 мм.

Уложив последний слой стеклоткани, тщательно прикатывают его резиновым валиком или пропитывают смолой с помощью кисти. После полной полимеризации смолы деталь вынимают из матрицы.

Следует учесть, что избыток смолы приведёт к деформации детали. Опытные мастера советуют наносить новый слой только после полимеризации предыдущего и его зачистки наждачной бумагой.

Если нет времени ждать полимеризации каждого слоя, попробуйте воспользоваться технологией, используемой на промышленном производстве. Деталь, вместе с матрицей помещают в мешок из тонкой мембраны и откачивают воздух. Мембрана плотно обжимает каждый изгиб детали и выдавливает излишки смолы. В таком виде деталь оставляют до полной полимеризации смолы.

Окраска.

Стеклопластик хорошо окрашивается как синтетической, масляной красками, так и нитрокраской. Для этого нужно только обезжирить наружную поверхность, зачистить ее наждачной бумагой, положить один слой грунта, а по нему производить окраску.

Можно предложить и другой метод. В эпоксидную смолу надо добавить 2-3% анилинового красителя. Прежде чем приступить к выклейке панелей с такой смолой, надо выполнить в порядке эксперимента операции окраски на отдельном куске стеклоткани и смолы, так как краска может изменить свой цвет при внесении ее в смолу.

Для первого декоративного слоя следует применять состав: 100 массовых частей смолы ПН-1, 6 частей инициатора и 8 частей ускорителя. Этот слой не только создает блестящую поверхность. но и защищает стекпонаполнитель от воздействия влаги и химикатов.

Окрашенный кузов шлифуют водостойкой мелкозернистой шлифовальной бумагой, полируют пастой или жидкостью для обработки кузова автомобилей.

Кузов из стеклопластика, изготовленный по каркасу автомобиля.

Некоторые конструкторы пришли к выводу, что для изготовления одного образца делать матрицу нецелесообразно.

Существует метод выклейки панелей кузова непосредственно по мастер модели без изготовления матрицы. Было замечено, что стеклоткань, пропитанная смолой и хорошо прикатанная к поверхности мастер модели, повторяет ее рисунок с учетом всех линий кузова. Если при этом последний (наружный) слой сделать декоративным, то фактически готова форма кузова автомобиля, и при соответствующей шпатлевке имеется возможность из этой заготовки изготовить кузов автомобиля. Удалив из внутренней части скорлупы оставшиеся части мастер модели, можно разрезать получившийся кузов на элементы, подклеить к ним той же смолой внутренние декоративные и несущие элементы и установить все на раму автомобиля. При таком изготовлении кузова требуется тщательно наложить каждый слой ткани и проверить поверхности на блики. При неправильном выполнении этих операций неоправданно возрастает расход шпатлевки при доводке и подготовке к окраске.

Данная статья была подготовлена по материалам книги «Я строю автомобиль» В. Захарченко и И. Туревский изд. «Машиностроение» 1989 г.

Стеклопластик и его применение

Стеклопластики — вид композиционных материалов — пластические материалы, состоящие из стекловолокнистого наполнителя (стеклянное волокно, волокно из кварца и др.) и связующего вещества (термореактивные и термопластичные полимеры). Стекловолокнистый наполнитель также иногда называют армирующим материалом.
Применение стеклопластиков (композитных материалов) в различных отраслях.

Стеклопластик (композитные материалы) в судостроении
В судостроении стеклопластик используется для производства корпусов яхт, катеров, гребных лодок, гидроциклов, маломерных судов, спасательных шлюпок, мачт и надстроек, резервуаров, обтекателей, буев и др.
Стеклопластик, как конструкционный материал, находит широкое применение в судостроении благодаря удачному сочетанию таких уникальных свойств, как:
Высокое соотношение прочностных характеристик к массе;
Долговечность и стойкость стеклопластиковых изделий к водной среде;
Относительная простота эксплуатации и ремонта;
Низкая (по сравнению с металлами) теплопроводность стеклопластика;
Низкий тепловой коэффициент линейного расширения;
Широкий диапазон рабочих температур;
Хорошие электроизоляционные свойства.

Стеклопластик (композитные материалы) в автомобилестроении
Стеклопластик используется для изготовленияподкрылков, бамперов, накладок, «антикрыльев», «спойлеров», элементов кузова из стеклопластика, фургонов, багажников на крыши, кабин из стеклопластика.
Из стеклопластика также изготавливают передние и задние панели кузовов автобусов из стеклопластика, тролейбусов, трамваев, элементы внутреннего интерьера из стеклопластика и т.д.

Стеклопластик (композитные материалы) в строительстве и коммунальном хозяйстве
Стеклопластик в строительстве и коммунальном хозяйстве используется в следующих областях: производство подоконников, плит отделочных, дверей, оконных переплётов, лестниц, перил, ограждений балконов, водосточных желобов, киосков, остановков общественного транспорта.

Стеклопластиковая арматура для армирования бетона, стеклопластиковые трубы, стеклопластиковые стержни, балки из стеклопластика, сэндвич-панели из стеклопластика.
Контейнеры для мусора из стеклопластика, ящики для песка, ящики для воды, мобильные санузлы, телефонные будки из стеклопластика; бассейны из стеклопластика, стеклопластиковые емкости для жидких отходов, детские площадки, аттракционы, стеклопластиковые аквапарки.

Стеклопластиковые резервуары для корма скота, полупрозрачный стеклопластик и кровельные листы из него для оранжерей, теплиц, промышленных зданий, стеклопластик для плафонов уличного освещения, трубопроводы из стеклопластика, стеклопластиковые рекламные тумбы и щиты.

Стеклопластик (композитные материалы) на железной дороге и в метро

Внутренняя и наружная облицовка вагонов на основе стеклопластика, сиденья, столики, палки багажные, санузел, оконные наличники, поручни, короба для электропроводов из стеклопластика, кожух контактного рельса из стеклопластика, стеклопластиковые шкафы для аппаратуры.

Стеклопластик (композитные материалы) в химической промышленности
Использование полиэфирных смол с повышенной стойкостью к воздействию химически активных сред, позволило создать стеклопластик, который успешно заменяет традиционные материалы в этой области.
Стеклопластик в химической промышленности используется для изготолвения емкостей и резервуаров для хранения и транспортировки химически активных веществ, стеклопластиковых трубопроводов, трапов, настилов.

Преимущества стеклопластика:

• высокая прочность при малом весе;
• высокая атмосферостойкость, неподверженность корозии и гниению;
• относительно небольшой вес изделий из стеклопластика позволяет получать значительную экономию на транспортировочных, погрузочно-разгрузочных и монтажных работах.

Стеклопластик (композитные материалы) в ветроэнергетике
Ветроэнергетика — это отрасль энергетики, специализирующаяся на использовании энергии ветра — кинетической энергии воздушных масс в атмосфере.
Отличная устойчивость композитных материалов к агрессивному воздействию внешней среды обусловила их широкое применение в ветроэнергетике в основном для изготовления лопастей и аэродинамических труб ветряных энергогенераторов. Из копозитов также можно строить и «несущие элементы” ветроэлектростанций — башни.

Лопасти, изготовленные из композитных материалов, снижают стартовую скорость благодаря своей невысокой массе, а также исключают возможность возникновения помех при работе теле- и радиоприемников.

Для постройки лопастей несущего винта ветрогенераторов используются или эпоксидные смолы в сочетании с со стекловолокном или углеродным волокном.

Стеклопластик (композитные материалы) в изделиях для активного отдыха
Композиты нашли широкое применение в изделиях для активного отдыха благодаря там своим ценным качествам, как устойчивость к воздействию внешней среды, неподверженность гниению и коррозии, экологичность, эстетичный внешний вид, прочность, экологичность, негорючесть, возможность реставрации или ремонта в случае повреждения, долговечность и т.д.
Композитные материалы используются для изготовления бассейнов, фонтанов, горок для аквапарков, лодок, а также удочек, горнолыжных палок и т.д.

Бассейны из стеклопластика (композитные материалы)
Современные технологии производства позволяют изготавливать бассейны различных форм и размеров. Стеклопластиковые бассейны отличаются оригинальностью внешнего вида, простотой монтажа и экусплуатации, долговечностью. Форма чаш бассейнов может быть самой различной.

Производство кузовных деталей для Нивы ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) из стеклопластика.

У автомобиля ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) много преимуществ, но каким бы не был этот автомобиль замечательным, он не вечен и подвержен коррозии. Основные элементы кузова, которые подвержены коррозии у автомобиля ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4), это пороги, двери, капот и передняя часть автомобиля. Наша компания OffRoadRunner приняла решение о изготовлении деталей кузова, такие как задняя дверь и капот, из стеклопластика.
Задние двери из стеклопластика для автомобиля ВАЗ 21213, 21214, 2131 производятся в нескольких вариантах: точная копия оригинальной двери, по прочности не уступающая оригинальной двери и облегченная дверь, для спорта. Для автомобилей ВАЗ 2121 стеклопластиковая задняя дверь производится в одном варианте, облегчённая версия отсутствует.
Стеклопластиковый капот для автомобилей НИВА ВАЗ 2121, 21213, 21214, 2131 выпускается так же в нескольких вариантах: точная копия капота ВАЗ 2121 и копия капота ВАЗ 2121 с воздухозаборником.
Стеклопластиковые детали кузова поставляются неокрашенными.
У стеклопластиковых задних дверей и капотов для ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) есть два основных преимущества, первое: они не подвержены коррозии, второе: стеклопластиковые капоты и двери ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) значительно легче своих стальных аналогов.
Раньше можно было только мечтать о стеклопластиковой двери или капоте для автомобиля ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4), теперь их можно купить, причём как кустарного произведства (не соблюдена правильная геометрия, плохо выпилены детали из заготовок), так и профессионально сделанными нашими специалистами OffRoadRunner. Покупая стеклопластиковую дверь задка или капота для ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) в нашем магазине, Вы оцените качество изделия, оно ничем не отличается от стального оригинала, и будите ещё долго наслаждаться как покупкой так и своим автомобилем. Из минусов стеклопластиковых дверей задка или капота ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) можем отметить только один, их долговечность. Но этот недостаток волнует только продавцов стальных кузовных деталей.
Владелец НИВЫ, однажды купивший пластиковую дверь или пластиковый капот никогда не возвращается, так как срок эксплуатации задней стеклопластиковой двери и капота ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4) значительно превышает срок эксплуатации автомобиля ВАЗ 2121, ВАЗ 2131, (LADA 4×4).

Общая теория создания элементов обвеса и интерьера из Стеклопластика.

НА ГЛАВНУЮ

Назад (АВТО полезности / Статьи )

Общая теория создания элементов обвеса и интерьера из Стеклопластика.

Не каждый любитель тюнинга может позволить себе заказать оригинальные элементы обвеса или интерьера в специализированных фирмах. Но не всегда это и обязательно – сделать автомобиль неповторимым можно самому, если овладеть технологией изготовления деталей из стеклопластика.

Стеклопластик – это полиэфирная смола, которой перед полимеризацией придают определенную форму и армируют стекловолокном или сотканной из него тканью.

Конечно, соперничать с профессионалами из специализированных фирм мастерам гаражного тюнинга не стоит. Но относительно небольшие детали интерьера или обвеса автомобиля изготовить по силам многим. Лучше всего начать с небольшой второстепенной детали простых очертаний, при последующем монтаже которой на машину не потребуется особой точности сопряжения. Приобретенный опыт впоследствии позволит браться и за изготовление более сложных элементов.

Главное – аккуратность

Первый этап – изготовление пуансона, или болванки – самый трудоемкий. Его форму в точности повторит будущая часть облицовки или интерьера, поэтому с самого начала необходимо позаботиться о правильности всех линий, чистоте поверхностей, соблюдении симметрии и т.д.

Важно правильно определиться в выборе материала для пуансона. Так, крупные детали с большими радиусами закруглений – например, бамперы – лучше выклеивать на пенопластовом основании, которое потом можно не удалять из полученной «скорлупы». Детали помельче иногда изготавливают на болванке из глины или пластилина, хотя специфика обработки этих материалов некоторых может озадачить.

Часто для «болвана» берут древесину. И если первичная обработка деревянной заготовки может показаться сложной, то чистовая обработка с помощью наждачной шкурки не составляет трудности.

На этом же этапе следует решить, каким образом выклеенное изделие будет сниматься с пуансона. Если позволяет форма детали, ее просто снимают с болванки. В некоторых случаях можно разрезать или надрезать стеклопластик и разнять половинки, чтобы извлечь ненужный «болван». Так или иначе, для отделения пластиковой «кожуры» от пуансона его необходимо перед выклейкой смазать каким-либо воскообразным веществом. Впрочем, если решено оставить пенопластовый пуансон (или его часть) в готовом изделии, этого делать не нужно.

Смолим по всем правилам

Полиэфирная или эпоксидная смола, которые применяют при выклейке изделий из стеклопластика, становится пластиком только после добавления в нее отвердителя. Смешивать компоненты нужно в соответствии с инструкцией. Имея некоторый опыт, можно в какой-то мере влиять на ход полимеризации (отвердения) смолы. Например, для ускорения процесса ее можно немного подогреть. Такой же эффект дает изменение пропорции смеси в пользу отвердителя. Однако в обоих случаях застывшая смола получится более хрупкой.

Стеклоткань предварительно прокаливают на горячей электроплитке или на открытом огне. Когда нагреваемая ткань перестанет дымить, «выжигание» нужно прекратить: значит, парафин и другие защитные вещества из нее уже испарились, и ничто не будет препятствовать заполнению пространства между нитями смолой.

Пропитывать лоскуты стеклоткани лучше на стекле – это обеспечит равномерное распределение смолы. С этой же целью можно дополнительно с силой провести по пропитанной ткани металлической линейкой. В зависимости от навыков исполнителя, формы детали и ее желаемой толщины стеклоткань можно уложить на пуансон одним большим или несколькими меньшими лоскутами. Естественно, порезать ткань на мелкие фрагменты лучше до пропитки.

Укладывая пропитанную стеклоткань на болванку, нужно обеспечить максимально плотное ее прилегание, без морщин и складок. Если же они все-таки появились, можно подрезать ткань острым ножом; кстати, таким же образом из-под слоя ткани выпускают пузыри воздуха. Количество слоев зависит от толщины выбранной стеклоткани, размеров изделия и его желаемой прочности. Однако в большинстве случаев одного слоя бывает мало. Детали большого размера или те, которые не имеют кривизны, изгибов и ребер жесткости, следует делать толще: от 3-4-х до десяти слоев стеклоткани. Укладывать слои нужно поочередно, но без перерывов, чтобы предыдущий слой не успел отвердеть.

«Болвана» долой!

Правильно приготовленная смола полностью отвердевает приблизительно за 24 – 72 часа. Убедившись, что стеклопластиковая корочка не прилипает к пальцам, можно отделять ее от болванки. Эта ответственная процедура не всегда обходится без частичного повреждения полученной «скорлупы». Впрочем, ее можно подклеить с обратной стороны лоскутами стеклоткани, пропитанными той же смолой.

Внешняя поверхность полученной детали при выклейке на пуансоне получается негладкой, поэтому потребуется дополнительная механическая обработка – шлифовка, шпаклевка, покраска. Стеклопластик легко обрабатывается «наждачкой», сверлится, режется ножом. Если первый стеклопластиковый «блин» «вышел комом» и деталь плохо стыкуется со штатными элементами машины, края можно нарастить по описанной выше технологии.

Особенности изготовления пластиковых элементов кузова

Техпроцесс, применяемый в тюнинговых фирмах, строится по приведенной выше схеме. Однако если детали планируется тиражировать, производство усложняется. Снятая с пуансона «скорлупа» усиливается дополнительными слоями и используется как матрица, в которой впоследствии выклеивают детали. С помощью такой матрицы можно получить любое количество деталей с высоким качеством поверхности, требующей перед покраской незначительной чистовой обработки.

Когда необходимо получить стеклопластиковые детали особой прочности, на время полимеризации форму с уложенной пропитанной стеклотканью подвергают вакуумированию: помещают в эластичный пластиковый мешок, из которого потом откачивают воздух. Под атмосферным давлением слои стеклоткани и смолы уплотняются, за счет чего достигается высокая плотность полученного материала.

При работе с эксклюзивными образцами форму-пуансон вырезают из пенопласта, предварительно наклеенного на автомобиль. После полимеризации смолы форма, естественно, не извлекается, так что машина получается частично пенопластовой (см. фото).

По материалам сайта www.infocar.com.ua

НА ГЛАВНУЮ

Назад (АВТО полезности / Статьи )

Как изготовить стеклопластиковые детали автомобиля

Среди любителей автомобилей с каждым годом увеличивается число поклонников пластика, используемого для всех видов тюнинга. Благодаря своим особенностям, материал идеально подходит для изготовления дополнительных деталей и отделочных элементов.

Виды тюнинга

Тюнинг из стеклопластика начинается с выбора стекловолокна и смолы соответствующей марки. Некоторые из смол застывают при температуре окружающей среды, в то время как для других необходимо создавать более высокую температуру. Перед тем, как приступить к пропитке стекловолокна смолой, ее смешивают в равной пропорции с отвердителем (катализатором).

Первый тюнинг из стеклопластика был применен при строительстве лодок, но, благодаря своей универсальности, материал быстро нашел применение в различных областях, не минуя автомобилестроение. После длительных испытаний на прочность и надежность выяснилось, что при столкновении автомобилей, сделанных из стеклопластика и металла, наибольшие повреждения получала машина из металла.

Машина тюнингована стеклопластиком

Стекломат

Следует напомнить, что стекловолокно, используемое при тюнинге автомобиля, производится в двух вариантах: стекломат и стеклоткань. Стекломат легко повторяет форму заготовки под необходимую деталь, он прост в обработке, может иметь большую толщину и плотность, необходимые для создания детали сложной формы.

Тонкие пласты стекломата применяются для изготовления деталей обтекаемой формы с изгибами, гранями, переходами. Зачастую для придания детали из стеклопластика прочности, при этом, снизив их массу, используется армирующий искусственный материал поликор, который вкладывается в пространство между слоями стекломата.

Стеклоткань

Стеклоткань является более прочным материалом, может иметь разную толщину и плотность, идеально подходит для создания объемных изделий и для придания изделию жесткости. Чтобы изготовить необходимую деталь, специалисты рекомендуют создавать ее форму, но в некоторых случаях можно воспользоваться готовыми макетами.

Для придания необходимой формы детали из стеклопластика, старую деталь следует изолировать разделительным слоем: обклеить бумажным скотчем, покрыть воском, пенопластом, пластилином или другим материалом, способным защитить оригинал от загрязнения. Новую панель можно также изготовить непосредственно на самой двери, предварительно закрыв ее защитным материалом.

Тюнинг из стеклопластика предусматривает изготовление матрицы детали, которая создается по макету образца. После того, как макет покрывается защитным веществом, на него наноситься гелькоут для матрицы, который производится на основе эпоксидной винилэфирной смолы. Гелькоут придает поверхности изделия ровность и блеск.

Тонкий слой стекломата наносится поверх гелькоута. Укладывая материал на макет, необходимо прижимать его таким образом, чтобы повторять все изгибы, переходы и контуры детали. После того, как первый слой стекломата затвердеет до легкого прилипания к пальцам, можно добавлять следующие слои стеклопластика.

Бампер на автомобиль

Технология изготовления деталей

При создании тюнинга из стеклопластика используется несколько технологий изготовления деталей.

1. Наиболее простым видом тюнинга является ручная формовка. Эта технология довольно проста в производстве, не требует дополнительных усилий и специфических навыков, но занимает много времени.

После изготовления шаблона, на нем закрепляется стекловолокно, которое затем пропитывается смолой при помощи валика или кисточки, удаляя из смеси пузырьки воздуха. Распределяя смолу ровным слоем, необходимо помнить, что качество полученной детали напрямую зависит от профессионализма ее изготовителя.

2. Напыление ровинга является вторым простым способом создания детали из стеклопластика. В основе этого способа лежит метод распыления измельченной стеклонити, смешанной со смолой и катализатором. Вещество напыляется на поверхность подготовленного макета или на форму, после чего смесь необходимо раскатать валиком с целью удаления воздуха.

Основным недостатком данного метода является большой расход смолы и выделение летучих веществ в воздух, наносящих вред дыхательным органам человека. В процессе нанесения слоя смолы при помощи пистолета, необходимо пользоваться респиратором, так как в окружающий воздух попадают мелкие частицы стекловолокна.

Изготовление детали в домашних условиях

Для изготовления детали из стеклопластика в домашних условиях потребуется:

• смола эпоксидная или полиэфирная;
• стекломат;
• геликоут или гельгрунт;
• разделительная жидкость;
• респиратор или маска с угольным фильтром;
• перчатки;
• валик и кисточка;
• наждачная бумага-нулевка, резак, шлифовальная машина;
• электромашина для обрезания лишнего материала с готовой детали.

Тюнинг из стеклопластика делится на два этапа работы:

• изготовление матрицы детали;
• изготовление самой детали.

Для изготовления матрицы детали достаточно 3-х слоев стекломата с плотностью 300 г/м.

Смесь эпоксидной смолы и катализатора составляется в пропорции: на 100 мл смолы добавляется 2 мл катализатора. При работе кистью, необходимо пропитывать стекломат смолой не «красящим», а «промокающим» способом.

После затвердения смолы матрица снимается с детали. Если оригинал изделия был некачественно покрыт разделяющим слоем, то на ее копии проявятся огрехи, которые придется удалить шлифованием и покраской. Матрица обрезается по размеру, ее края щлифуются наждачной бумагой. Процесс изготовления детали из стеклопластика аналогичен изготовлению ее матрицы.

Сделать тюнинг автомобиля своими руками можно в любое время

Использование в работе гельгрунта позволяет получить ровную гладкую поверхность, она легче обрабатывается наждачкой-нулевкой, после чего деталь можно покрывать краской. Делать тюнинг из стеклопластика лучше на месте, так как детали примеряются на автомобиль, после чего покрываются краской.

Таким образом, зная технология тюнинга, можно существенно преобразить свой автомобиль.

Видео об изготовлении стеклопластиковой матрицы

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Среди всех товаров компании «Стеклопластик СПб» кузовные детали из стеклопластика обладают особой популярностью. Компания обеспечивает высокое качество и точное соответствие оригиналу. Из стеклопластика можно изготовить практически любой товар, но прочность и долговечность особенно востребована в производстве кузовных деталей. Эффективное обращение с композитными материалами и использование современного оборудования на производстве дает возможность постоянно расширять ассортимент тематической продукции.

Стеклопластик широко применялся для тюнинга деталей, это объясняется простотой обработки материала. Например, стоит задача снизить вес автомобиля. Замена кузовных элементов на стеклопластик – идеальное решение. Но со временем становилось все меньше кузовных деталей из металла и появлялось все больше из пластика. Важно не путать стеклопластик с АБС-пластиком. Для промышленных масштабов АБС-пластик идеальный материал, с ним легко работать и не требуется ручная обработка. Стеклопластик более сложен в производстве, но его характеристики лучше. Теоретически, данный композитный материал можно изготовить самостоятельно в домашних условиях. Подобрать баланс катализатора и смолы крайне сложно, даже небольшое отклонение в технологии производства существенно снижает характеристики стеклопластика.

Установка деталей из стеклопластика

Прочность стеклопластиковых кузовных деталей во многом зависит от качества изготовления. Не стоит бездумно заменять металлические элементы кузова на стеклопластик. Никто не проводил краш-тесты автомобилей, в которых заменены детали на другой материал. Ведь установка неоригинальных деталей кузова – это воздействие на конструкцию автомобиля. Не всегда это серьезное воздействие. Замена передних крыльев никак не повлияет на безопасность. Но установка стеклопластиковых порогов или навесного железа – опасное мероприятие, не стоит вносить изменения в запрограммированную клетку сминаемых зон.

Многих автовладельцев заинтересовали стеклопластиковые детали низкой ценой и высокой прочностью. Чаще всего их волнует – не будет ли проблем с установкой, не появятся ли зазоры. Проблемы с установкой возникают только в том случае, если кузовные элементы изготовлены не качественно. Компания «Стеклопластик СПб» в производстве использует только матрицы, созданные по макетам оригинальных запчастей. Если с геометрией кузова нет проблем, то зазоров не будет.

Производство деталей для авто

«Стеклопластик СПб» производит кузовные детали из стеклопластика для многих автомобилей. Несколько лет назад выбор был ограничен. В основном деятельность была направлена на автомобили, ресурс которых зависел от состояния кузова. Сейчас компания предлагает детали на все популярные автомобили. На данный момент самыми востребованными элементами кузова из стеклопластика являются:

+ 7 (343) 328 99 83

+ 7 (499) 705 29 13

+ 7 (812) 425 17 33

+ 7 (342) 204 57 02

+ 7 (351) 751 10 74

+ 7 (3452) 60 70 71

+ 7 (383) 375 05 97

Наши склады покрышек по России:

Екатеринбург, Москва, СПБ,
Подольск, Воронеж, Иркутск,
Краснодар, Новосибирск

Кузов из стекловолокна – Стеклопластиковый кузов автомобиля | Так делают

Стеклопластиковый кузов автомобиля | Так делают

С помощью стеклоткани или стекломатов можно создать любую и даже очень сложную форму кузова автомобиля. Кузова из композитных материалов не ржавеют, легко обрабатываются и ремонтируются, обладают исключительной прочностью, способны гасить колебания и просты в изготовлении. Пропитывая стекломат или стеклоткань эпоксидной, полиэфирной или фенолформальдегидной смолой получают стеклопластик. При пропитке стекломатов или стеклоткани фенолформальдегидной смолой получается деталь с высокой температурной устойчивостью и механической прочностью. К тому же у стеклопластиков на этой основе самая низкая стоимость исходного материала. Большую прочность имеют стеклопластики на основе эпоксидных смол, но стоимость их выше.

Изготовление мастер модели.

Прежде чем начать создавать мастер модель, оцените имеющийся подручный материал: ДСП, пластилин, пенопласт, глину, алебастр, гипс. Если есть поблизости глина и песок, можно начинать с них, но наилучшим материалом является скульптурный пластилин. Любые твёрдые поверхности, как застывший гипс или алебастр Вы будете часами шлифовать и спиливать, а пластилин нужно всего лишь поскоблить шпателем или скребком.

Перед началом работ необходимо выровнять площадку. Настил должен быть выровнен по уровню и чем точнее, тем вернее получится мастер модель. На настил устанавливают раму с колесами, а к ним крепится каркас будущего кузова. Каркас изготавливается из любых подручных материалов- фанера, ДСП, пенопласт, монтажная пена. Не забываем уменьшить размер каркаса и оставить место для нанесения пластилина.

Для того чтобы не перекосить кузов в двух взаимно перпендикулярных плоскостях, изготовьте два шаблона. Один с чертёжными размерами вида сверху, другой вида спереди (сзади). Для более точного выравнивания каркаса по высоте используйте гидроуровень.
Далее обмазываем каркас пластилином и формируем будущий кузов автомобиля. Перед Вами широкое поле деятельности: пластилин позволяет срезать слои и образовывать любую поверхность. Заготовьте шаблоны на все криволинейные сечения поверхностей, капот, крыша, двери, облицовка радиатора и т. д. Кроме того, хорошо иметь ровную рейку длиной 3,5…4 м с сечением 20х30 мм. Эта рейка позволит проводить на поверхностях мастер модели лекальные кривые и проверить плавность построенных поверхностей.

Если Вы используете стёкла от серийного автомобиля, а не делаете их на заказ, то установите стёкла на мастер модель. Стекло смачивают водой и устанавливают на мастер модели по предварительно сделанной разметке, которая переносится с чертежа будущего автомобиля на мастер модель.

Так же следует поступить и с серийными приборами освещения, ручками дверей и т.д. по списку, если Вы не собираетесь их изготавливать самостоятельно или делать на заказ. Это позволит избежать многих ошибок проектирования и убережет будущий кузов от многочасовых подгонок нестыкующихся деталей.

Закончив изготовление мастер модели, выверив все ее поверхности и линии, приступают к подготовке ее для изготовления кузова или матрицы. Сделав качественную мастер модель, лучше сделать матрицу, а по ней выклеивать кузов (один, два и более). Стеклопластик позволяет получить качественную поверхности кузова без последующего шлифования.

Прежде чем изготавливать матрицу, необходимо хорошо подготовить поверхность, так как любой выступ и любая впадина точно отобразятся на внутренней поверхности матрицы, а затем и на внешней поверхности кузова. Выровнять поверхности на мастер модели проще, чем на кузове автомобиля, да и лучше эту работу выполнить один раз, а не для каждого э

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика. / BOSSCAR.RU

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Автор: Михаил Романов
Сайт: http://bosscar.ru

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Ремонт кузова стекловолокном (стеклотканью) своими руками

Наверное нет ни одного автолюбителя, хоть раз не столкнувшегося с проблемой повреждения кузова своего авто. Так как же вернуть былой блеск своему автомобилю?

На сегодняшний день существует огромное количество способов ремонта кузова, но особое внимание заслуживает один очень простой, недорогой, но надежный способ ремонта — восстановление автомобиля при помощи стеклоткани.

Стеклоткань (стекловолокно) для ремонта кузова

Сегодня стеклоткань широко используется в разных сферах нашей жизни. Однако основное своё применение этот материал нашел именно в автоиндустрии. Стекловолокно является просто незаменимым при ремонте кузова автомобиля. Это обусловлено его уникальными свойствами, такими как:

• небольшой вес;
• устойчивость к воздействиям окружающей среды и возгоранию;
• простота и быстрота монтажа;
• продолжительный срок эксплуатации — до 50 лет;
• и самое главное — его низкая стоимость.

Ремонт автомобиля с помощью стеклоткани — недорогой и несложный метод восстановления кузова своими руками. Он под силу каждому, даже начинающему автолюбителю, в гаражных условиях и с минимальным набором инструментов.​ Однако стоит учесть, что восстановление кузова автомобиля с использованием стекловолокна возможно только при наличии небольших повреждений и на участках, не являющихся несущими элементами.

Если повреждения автомобиля сильные, то восстановить его таким методом просто невозможно.

Чтобы произвести качественный ремонт необходимы следующие материалы:

• стекловолокно;
• эпоксидная смола;
• отвердитель;
• наждачная бумага;
• растворитель для очистки инструмента и обезжиривания поверхности;
• ​шпатели и кисти разных размеров;
• тара для смешивания смолы с отвердителем

Подготовительные работы должны быть проведены с особой тщательностью. Необходимо очистить участок детали, подлежащий ремонту, от старой краски и коррозии, так чтобы ни осталось и капли ржавчины. После этого обрабатываемую поверхность следует зачистить шкуркой, хорошо просушить и обезжирить.​​

Правильное проведение предварительных работ​ — залог качественного ремонта.

Самыми главными условиями при проведении работ являются последовательность и неспешность. Порядок действий при ремонте выглядит так:

1. из материала вырезаются заплатки, по форме и размеру, соответствующие поврежденной части кузова;
2. в подготовленной емкости смешиваются эпоксидная смола и отвердитель, в пропорциях, указанных в инструкции;
3. на подготовленное место, наносится первый слой полученной смеси;
4. сверху укладывается подготовленный кусок стеклоткани и разглаживается валиком, пропитанным смолой;
5. когда смола схватиться, поверхность проходят шкуркой;
6. следующий шаг — нанесение шпаклевки;
7. после полного застывания проводятся лакокрасочные работы.

Первый вариант

Ремонтируемый участок покрывается полиэфирной смолой, накладывается первый кусок из стеклоткани. Все образовавшиеся воздушные пузырьки выгоняются валиком, а оставшиеся прокалываются шилом. По поверхности проходятся валиком, при необходимости слой уплотняется торцевой кистью. После этого поверхность снова смазывается смолой, и на неё накладывается следующий слой материала. Так, поочередно, один за другим, накладываются все слои.

Второй вариант

Вырезанные заплатки пропитываются смолой. Края смазывают клеем. После этого, пропитанные кусочки накладываются на место поврежденной поверхности. Необходимо полностью закрыть ремонтируемый участок. Каждый новый слой должен перекрыть предыдущий не менее, чем на 20 мм. После полного застывания смолы, по поверхности проходятся напильником и шкуркой. Образовавшиеся неровности выравнивают при помощи шпатлевки.

При восстановлении отверстий большого диаметра, с обратной стороны поврежденной детали устанавливают подкладку — фанерный лист или лист металла, также возможно использование плотного картона. Это позволяет предотвратить деформацию заплатки из стекловолокна.

Чтобы подкладка не прилипала, ее покрывают полистиролом в ацетоне или восковой мастикой. Мастичная смесь готовится из воска и скипидара, смешиваемых в соотношении 2 к 1. Такая обработка даёт возможность спокойно отделить подкладку от смолы на завершающей стадии ремонта.

Если подобраться к внутренней части тяжело и после окончания работ подкладку устранить не удастся, тогда её не устанавливают. В таком случаи, поврежденный участок плотно набивается газетами, в соответствии с формами кузова. В самом конце ремонта, газеты убираются.

При проведении ремонтных работ обязательно нужно использовать средства индивидуальной защиты: резиновые перчатки, защитные очки, респиратор.

Главная опасность при проведении работ — это контакт химических веществ с кожей человека. Эпоксидная смола и отвердители способны вызывать сильнейшие раздражения кожи. Также смолы и отвердители могут стать причиной аллергических реакций. При проведении шлифовки, возможно попадание пыли в дыхательные пути. В процессе ремонта, испарения смолы, отвердителя и пыль от шлифовки могут стать причинами раздражения глаз.​

Как восстановить кузов авто при помощи стеклоткани подробно показано в видеоролике.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика.

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей – бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Огромное спасибо Михаилу Романову за предоставленный материал!
Сайт: http://bosscar.ru

Микроавтобус «Старт» с кузовом из стеклопластика

Голубая мечта «шестидесятников»

С. Ионес, фото автора

Среди людей, которых мы сегодня зовем «шестидесятниками» были не только литераторы и общественные деятели, но и автомобильные инженеры. Получив в годы «оттепели» определенную независимость, коллективы конструкторов пробовали реализовать свои проекты. Один из примеров – разработка и постройка силами предприятий, расположенных в г. Северодонецке Луганской области небольшой партии микроавтобусов «Старт».

Автобус разрабатывали по инициативе «снизу», без санкции из Москвы. В СССР такое стало возможным благодаря появившимся в годы правления Никиты Хрущева Совнархозам, органам местного управления народным хозяйством. Автомобильные заводы тоже проектировали микроавтобусы не по заданию министерства, а по своей инициативе. Идея создания первых РАФов принадлежит рижским инженерам, а сотрудники Управления главного конструктора МЗМА без каких-либо указаний делали экспериментальный автобус «Москвич-А9».

Разработка «Старта» – пример того, как в условиях дефицита автомобилей региональные транспортники пытались попробовать свои силы в качестве автомобилестроителей. В данном случае новый автомобиль создавали в Северодонецком автотресте. Участники тех событий называют среди инициаторов проекта главного инженера треста А. Иванова и директора авторемонтных мастерских И. Головатина.

Экземпляр, изображенный на снимках, сохранился не один. Поступает информация о других более или менее исправных автобусах или их останках, уцелевших в разных регионах.

Чтобы не создавать сложного и дорогого штампового производства, не искать фондов на листовую сталь, для изготовления кузова решили использовать стеклопластик. Этот материал казался тогда перспективным и был доступен разработчикам «Старта». В Северодонецке действовал завод «Стеклопластик», который производил стеклоткань и эпоксидную смолу. В качестве производственной базы, где можно было разрабатывать и собирать машины, использовали авторемонтные мастерские города Северодонецка, там и открыли экспериментальный цех.

Конструкторскую группу возглавил Г. Дьяченко, для разработки автомобиля были приглашены выпускники Харьковского автодорожного института (ХАДИ) молодые инженеры Я. Балясный, А. Калмыков, Б. Крутенко. В институте они участвовали в создании известных гоночных автомобилей под руководством В. Никитина. Дизайн кузова проектировал художник-скульптор Ю. Андрос.

Авторы «Старта» утверждают, что предприняли «первую в СССР» попытку выпустить автомобильный кузов из стеклопластика. Но примерно в те же годы был создан военный грузовик повышенной проходимости ЗИЛ-135 со стеклопластиковой кабиной, который пошел в производство на Брянском заводе под маркой БАЗ-135.

В декабре 1963 года первый построенный «Старт» пригнали своим ходом в Москву и продемонстрировали начальникам разных уровней. Министр автотракторной промышленности Н. Строкин одобрил проект и выделил северодонецким умельцам 50 комплектов агрегатов «Волги» для постройки партии микроавтобусов.

Что можно сказать о необычном внешнем облике «Старта»? Без сомнения, художника Ю. Андроса, как многих советских автомобилистов, вдохновлял «аэрокосмический» стиль легковых машин США 1958–1959 годов. Эти автомобили были немного знакомы советским людям. Их демонстрировали на американской выставке в Сокольниках. Кто не сумел там побывать, мог видеть отпечатанные большим тиражом проспекты и брошюрки на русском языке с изображением тех машин. В американском стиле 1959 года выполнено немало легковых самоделок, и «Старт» в их числе. Но в США к 1963 году «аэрокосмические» мотивы вышли из моды. Настало время лаконичных пропорциональных автомобилей вроде создававшейся в то время в Горьком «Волги» ГАЗ-24. По длине «Старт» сопоставим с американскими седанами и универсалами, а ширина его, зависевшая от колеи мостов «Волги», заметно меньше.

Изготовлять оригинальные стекла, фары и фонари сложно, дорого и бессмысленно, но детали массовых машин придают «Старту» сходство с самоделкой. Четыре фары у «Москвича-408Э», ВАЗ-2103 и ВАЗ-2106 выглядят изящно за счет оптики уменьшенного диаметра. У «Старта» стандартная оптика, и четыре фары кажутся непривычно большими. Задние фонари ГАЗ-21 остроумно, но не очень красиво «вписаны» в наклонные «хвостовые плавники». Ветровое и заднее стекла взаимозаменяемы, как у ЗАЗ-965, а взяты от УАЗ-450.

Между боковыми окнами – широкая тяжелая средняя стойка, скошенная с двух сторон. Существовал вариант «Старта» с увеличенным задним боковым окном, передний угол которого был наклонен в обратную сторону, параллельно задним форточкам. Дизайн и обзорность получились лучше, но толстая стойка нужна, чтобы добавить жесткости кузову.

Интересная особенность кузова «Старта» – редкий для микроавтобуса тип задней части. Вместо вертикальной стенки с торцевой багажной дверью у «Старта» выступающий багажник легкового седана, отделенный от салона, на вид довольно вместительный. Никто не собирался использовать «Старт» в качестве грузового фургона или «скорой помощи». Порог багажника опущен до бампера, как на ГАЗ-21 и ГАЗ-3110, и погрузочная высота небольшая, но крышка узкая.

Много позже в эксплуатации проявилась недостаточная жесткость кузова «Старта». Создатели самодельных машин утверждают, что усилить стеклопластиковую панель с тыльной стороны не трудно. Например, по периметру детали можно проложить обычную веревку и вокруг нее сформировать из стеклопластика объемный усилитель. Подобных «лонжеронов» не хватает некоторым кузовным панелям «Старта».

До реставрации кузов машины, изображенной на снимках, был, как говорят автомобилисты, «кривой»: стеклопластик за долгие годы потерял форму. Двери и стекла буквально вываливались из проемов, боковины «повело», задние крылья в районе колесных арок погнуты так, будто автомобиль побывал в ДТП. Восстановление геометрии, а значит, частичная перекройка стеклопластикового кузова – сложная и вредная для здоровья работа. Ценой больших усилий реставраторам удалось вправить на место стекла, но арки остались деформированными. Двери правого борта хозяева машины просили без необходимости не открывать: реставрация машины еще не завершена.

Разработчиков «Старта», конечно же, можно простить за ошибки, допущенные при проектировании кузова. Опыта создания автомобильных кузовов у них не было, как и возможности исправить ошибки в последующих разработках.

Кузов, разумеется, установлен на стальной раме, сваренной по доступной авторемонт ному заводу технологии. На автомобилях редко встречаются рамы с лонжеронами из труб цилиндрического сечения. На стыках лонжеронов, поперечин, кронштейнов подвески заметны грубые следы сварки, оставшиеся со времен постройки машины. Продольные лонжероны прямые, а не выгнутые вверх над мостами. Они расположены непривычно высоко над дорогой. Чтобы присоединить к такой раме заднюю подвеску, можно было поставить рессоры не под мостом, а над ним. Но рессоры, как в обычной подвеске «Волги», установлены ниже балки моста. Поэтому между кронштейнами рессор и лонжеронами пришлось приваривать высокие «домики».

Агрегаты для «Старта» использовали самые распространенные. Двигатель, коробка передач с трансмиссионным тормозом, задний мост и основные детали передней подвески от ГАЗ-21. Прежде всего отличается расположение двигателя. Силовой агрегат «Старта» сильно смещен назад по сравнению с ГАЗ-21 и РАФ-977. Непривычно выглядит «газовская» балка переднего моста с пустыми кронштейнами опор двигателя. Двигатель находится «внутри» колесной базы, даже радиатор позади передней подвески. Поэтому у карданного вала в отличие от ГАЗ-21 нет промежуточной опоры. Силовой агрегат пришлось опустить относительно слишком высоких лонжеронов. Двигатель и коробка опираются на сильно выгнутые вниз поперечины, сделанные из профилей прямоугольного сечения.

На первый взгляд кажется, что рулевая трапеция серийная, но, по словам реставраторов, рулевые тяги отличаются не только от ГАЗ-21, но и от РАФа.

Рычаг переключения передач находится на рулевой колонке: его просто взяли от «Волги». Сомневаемся, что сложный привод, состоящий из механизмов колонки и очень длинных управляющих тяг, работал точно, особенно на неновой машине. У РАФ-977, выпускавшегося не на ремонтном, а на «настоящем» автозаводе, рычаг стоял на капоте, что требовало изготовления оригинального механизма. Зато передачи включались точнее.

Двигатель накрыт съемным кожухом капота. Чтобы долить моторное масло или воду в радиатор, можно откинуть отдельную верхнюю крышку. Она плоская, горизонтальная, и так как расположена посередине салона, может служить пассажирам удобным столиком.

Посадка водителя за рулем «Старта» почти точно такая, как в УАЗ-452: низкое сиденье, высокий руль, так же приходится упираться плечом в левую дверь. Комбинация приборов с полукруглым колпаком от ГАЗ-21. Чтобы разглядеть показания приборов, надо отвлечься от дороги. Дверные замки с ручками, «дворники», часы тоже позаимствованы у «двадцать первой». Первый советский автомобильный радиоприемник транзисторного, а не лампового типа АТ-64 взят с «Москвича-408».

В первой половине 1960-х, когда был создан «Старт», в СССР было очень мало микроавтобусов. В Риге только что запустили конвейерное производство РАФ-977Д. Масштабы его выпуска были раза в три меньше, чем объемы производства РАФ-2203, которых новый завод в Елгаве достигнет к концу 1970-х. А на автосборочном заводе в Луганске одновременно с постройкой «Старта» пробовали начать сборку автобусов ЛАРЗ-977, копии РАФ-977Д.

В салоне – оригинальные сиденья для водителя и девяти пассажиров. На основание, сформированное из стеклопластика, установлены подушка и спинка с красивой синей обивкой. Трехместный диван расположен прямо у заднего стекла. Нет привычной для седанов полки между спинкой и окном.

За 1964–1965 годы из полученных комплектов узлов удалось изготовить 49 автобусов. Потом стало проблемой приобретение комплектов агрегатов шасси, которые хоть и выпускали массово, не продавали свободно, а распределяли по распоряжениям плановых органов. Позднее некоторые инициаторы проекта получили новые должности и «отошли от дел». Впрочем, после «Старта» тот же коллектив успел сделать двухдверный седан «Заря», тоже с кузовом из стеклопластика, стальной рамой и узлами ГАЗ-21. Интересно, жива ли хоть одна из четырех построенных машин?

По неофициальным данным, ремонтные заводы Северодонецка и Луганска, используя готовые матрицы, продолжали строить «Старты». Общее количество машин могло достигнуть двухсот. Дата постройки последнего автобуса неизвестна.

Сиденье с основанием из стеклопластика

Главное в этой истории то, что усилия руководителей и специалистов, создававших «Старт» и «Зарю», могли хоть ненамного уменьшить катастрофическую нехватку легковых и малых коммерческих автомобилей в СССР. Следовательно, несмотря ни на какие ошибки или конструктивные недостатки машин, игра стоила свеч.

Редакция благодарит руководителя музея «Моторы Октября» Дмитрия Октябрьского и сотрудников реставрационного ателье «Олдтаймер сервис» за предоставленный автомобиль.

Самодельный автомобиль. Кузов из стеклопластика. / BOSSCAR.RU

Самодельные автомобили (то, что мы сегодня называем самоделками) начали строить еще с появлением первых заводских моделей. Использование отдельных серийных агрегатов, и целых кузовов без наружных панелей дает возможность строить автомобили с оригинальным дизайном и нестандартными потребительскими свойствами. Поменять серийный руль на руль с тюнингом (анатомия + кожа)

Причем, техническая начинка донора обеспечивает самодельному автомобилю современные характеристики передвижения и комфорта.

Автомобиль-реплика Morgan Aero-8 построен на шасси японского представительского седана Toyota Crown. Привлекательность этого донора в его конструкции. Кузов Крауна стоит на полноразмерном подрамнике (хотя и не жестком), к которому крепятся все элементы двигателя, трансмиссии, подвески и топливной системы. Для изготовления на его базе самодельного автомобиля можно полностью отказаться от использования родных кузовных элементов.

Компоновка ходовой части оставлена без изменений, двигатель не передвигался, но радиатор переставлен за двигатель.

Панели нового кузова сделаны из стеклопластика и смонтированы на пространственной трубчатой раме. В крыше врезан стеклянный люк. Сама крыша съемная и крепится к кузову и рамке ветрового стекла четырьмя болтами. Зеркала заднего вида от Crown закреплены на самодельных кронштейнах. Как и у прототипа, на реплике установлены фары от Volkswagen New Beetle. Решетка радиатора изготовлена из латуни и покрыта хромом. Дверные ручки от Alfa Romeo, приборы от Crown.

Детали интерьера изготовлены из стеклопластика и обтянуты кожей и алькантарой.

На выставке «Автоэкзотика» в Тушино в 1999 году, мы с моим товарищем- вдохновителем постройки эксклюзивных автомобилей выставляли свой первый самодельный автомобиль Агата. К нам подошел молодой парень и поинтересовался, сможем ли мы сделать автомобиль по его проекту. Мы согласились. Мой товарищ взялся руководить этой стройкой, а я обещал слепить, склеить и собрать кузовные детали на раме донора.

Сначала был найден донор: в приличном состоянии, сравнительно свежая Toyota Crown.

Макет прототипа взяли из магазина игрушек. Масштабная модель автомобиля Morgan Aero-8 прослужил нам ориентиром для построения пропорций и пластики кузова.

На подрамнике донора я свинтил каркас из ДСП, брусьев и натянул на него оргалит.

Каркас в местах, где форма кузова имела округлые поверхности, я завалил пластилином и придал форме пластику схожую с прототипом. В целом пропорции и размеры кузова отличаются от английского Моргана. Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала.

По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю…

Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой. Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова.

Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака. Так же, поэтапно мы заформовывали эти опалубки стеклопластиком.

Прямо в матрице мы сварили и собрали легкую трубчатую раму по контуру уже готовых стеклопластиковых деталей. По фланцам дверных проемов, водостоков и отворотам порогов мы приклеили эту раму к кузовным панелям.

В результате, после съема матрицы у нас получился жесткий кузовной верх, с дверями, съемной крышей, капотом и крышкой багажника.

Много времени ушло на установку верха кузова на раму донора и изготовление пола. Панели пола, моторный щит, дно багажника и арки колес мы выклеивали из стеклопластика. Стеклопластиком же склеили между собой верх кузова и полы. Получилась достаточно жесткая конструкция, тем более, что пол мы тоже укрепили металлическим каркасом. Раму пола закрепили на раме Крауна на родных подушках.

Под капотом сделали раму и закрепили на ней радиатор с вытяжными вентиляторами позади двигателя. В передней части кузова мы склеили моторный щит, на котором закрепили остальные детали. Поскольку Toyota Crown праворульный автомобиль, пришлось переносить рулевой механизм на левую сторону.

К сожалению, время изготовления кузова до покраски было ограничено шестью месяцами, а количество исполнителей — бюджетом, поэтому во многих случаях приходилось поддаваться на компромиссные решения. Уложиться в сроки, в частности, нам помогло упрощенное конструктивное и технологическое решение капота. Мы объединили капот с бампером и крыльями, хотя из-за этого он стал значительно тяжелее. Вся эта корка поднимается на двух трубчатых кронштейнах-петлях, закрепленных на раме кузова над приборным щитом. Стеклопластиковая панель капота сама имеет стальной подрамник и металлическую фальшпанель, которая расположена близко к двигателю. В опущенном положении вся конструкция крепится с боков и спереди к раме кузова. Крышка багажника тоже усилена рамкой из стального профиля и закреплена на кронштейнах – петлях к раме кузова. Для фар и фонарей в стеклопластике отформованы ниши, защищающие заднюю сторону светотехники.

В кузове реплики мы сразу заложили конструкцию съемной жесткой крыши. Снизу через фланцы она опирается на полку за задними сидениями и крепится к раме кузова, а спереди к раме рамки лобового стекла. Заднее стекло на съемной крыше, лобовое и боковые стекла плоские, изготовлены по индивидуальным размерам. Трудно было подобрать подходящие уплотнители для наших безрамочных дверных стекол. Так до конца эту проблему нам на этом кузове решить не удалось. Впредь решили, по возможности, использовать в комплекте стекло с уплотнителем от подходящего донора.

Внутри дверных коробов я собрал подрамники из металлического профиля для монтажа направляющих стекол, установки петель, замков и ручек. Двери повесил на петли в проемах и подогнал зазоры. После этого были изготовлены кронштейны из металлического профиля и стеклопластика для штатных зеркал и прикручены к дверям. Ручки от Alfa Romeo встали на свои места на дверях.

В салоне поставили кресла и прикрепили их через пол к раме кузова. Смонтировали консоль с рычагом ручного тормоза и ручкой переключения передач, педальный узел и рулевую колонку с рулем на удобном расстоянии от сидения. По сидениям же спроектировали и изготовили из стеклопластика подоконники, обшивки и ручки дверей, панели щитка приборов и корпуса консоли. После покраски кузова все детали интерьера обтянули кожей и алькантарой.

Автомобиль эксплуатируется уже несколько лет в сухую и теплую погоду.

Спасибо всем, кто принимал участие в изготовлении автомобиля.

Статьи о тюнинге своими руками.

Автор: Михаил Романов
Сайт: http://bosscar.ru

При копировании статьи поставьте, пожалуйста, ссылку на мой блог.

Как сделать кузов при помощи стекловолокна

Bosscar.ru

Наша реплика шире, длиннее и выше оригинала. По пластилину я наформовал стеклопластик и сделал матрицу. Это был мой рекорд, когда я в одиночку склеил матрицу кузова за одну неделю… Снимали корки матрицы уже вдвоем. Очищать их от пластилина и шкурить было, наверное, самой тяжелой и грязной работой.

Часть макета во время съема матрицы, естественно, разрушилась.

Зашкуренные фрагменты матрицы мы свинтили и установили собранную матрицу для формовки кузовных панелей. В этой чаше мне предстояло построить в негативе форму внутренних поверхностей деталей кузова. Поэтапно, в порядке очередности расположения деталей в кузове, я простраивал и вылепливал из пластилина боковины дверей, дверные проемы, отвороты-водостоки проемов капота и багажника, фланцы съемной крыши, ниши номерного знака, фар, фонарей и крышки топливного бака.

Стекломатериалы для машины

Это нужно для того, чтобы стекловолокно не прилипло к макету. Если требуется отделяемая матрица, то можно соорудить невысокие перегородки, которые будут разделять макет на несколько частей. Для получения стеклопластика эпоксидную смолу следует размешать с отвердителем.

Соотношение указывается на инструкции состава.

Главное не переусердствовать и не переборщить с консистенцией. Полученной смесью необходимо пропитать стеклоткань. На следующем этапе стекловолокно нужно приложить к макету, слой за слоем, пока не получится нужная толщина. Важно следить, чтобы материал прилегал очень плотно в форме. После высыхания детали ее нужно шпатлевать и отшлифовать все неровности.

Затем поверхность необходимо отполировать.

Если деталь не получается идеально гладкой, ее следует вощить до тех пор, пока не сформируется нужная степень ровности.

Последний этап – нанесение гелькоута.

Ford Escort › Бортжурнал › Капот из стекловолокна -БЕЗ МАТРИЦЫ (колхоз тюнинг)

У меня ушло почти два кило шпатли.— После высыхания шпаклёвки СНИМАЕМ полученное изделие с родного капота и кладём шпатлёванной стороной вниз на полуспущенный надувной матрац.ВНИМАНИЕ ДАЛЕЕ работем с внутренней стороной капота (метод оклейки здесь совершенно противоположный. Если на верхнюю часть мы клали стекломат и пропитывали, то здесь всё наоборот : — сначала мажем поверхность смолой а потом кладём стекломат и пропитываем почти сухой кисточкой.

)Продолжим.— Снимаем полиэтилен с внутреннёй стороны капота и шкурим внутреннюю поверхность грубым 60-м зерном.— проклеиваем внутреннюю поверхность по периметру обрезками стекломата шириной 4-5 см в 3-4 слоя (для дополнительной прочности периметра).— Если на капоте есть изогнутые поверхности — то эти изогнутости тоже проклеиваем в 3-4 слоя обрезками(для дополнительной прочности изгибов).

Применение стекловолокна при кузовных работах

Таким образом устанавливают все слои.

Другой способ установки – латки из стекловолокна пропитывают смолой и накладывают на место ремонта.

Края отверстия предварительно обрабатывают клеевым составом. В процессе работы следует следить, чтобы первый слой ткани перекрывал сквозное повреждение и каждый последующий слой перекрывал предыдущий с каждого края на предусмотренный припуск (20 или 15 мм). Когда смола схватится и высохнет, полученную поверхность обрабатывают напильником, а затем шкуркой.

Если по окончании работ останутся небольшие раковины, углубления, неровности, то их заделывают шпатлевкой. При ремонте отверстий большого размера с внутренней стороны сквозного повреждения устанавливают твердую подкладку (фанера, прессованный картон, металл), близкую по форме первоначальной поверхности кузова.

Учимся делать детали из стеклопластика своими руками

Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты. При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения.

Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя.

Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне.

Стекловолокно для авто. Ремонт кузова стекловолокном

Эпоксидная смола является связующим компонентом.

Именно она определяет эксплуатационные свойства стеклопластика, например, антикоррозионную стойкость, теплопроводность, упругость и диэлектрические показатели. Стекловолокно и эпоксидная смола образуют уникальную структуру, которая позволяет иметь столько преимуществ перед всеми остальными материалами.

Промышленное производство стеклопластика осуществляется либо в одну, либо в две стадии. При проведении технологического процесса стекловолокно вытягивается непосредственно из расплавленной стеклянной массы.

Если же производство материала проводится в два этапа, то сначала делаются небольшие части оплавленного стекла или же своеобразные стеклянные шарики.

Они расплавляются, после чего к полученной стеклоткани добавляется смола.

Применение стеклопластика в тюнинге автомобиля

Гелькоут придает поверхности изделия ровность и блеск. Тонкий слой стекломата наносится поверх гелькоута.

Укладывая материал на макет, необходимо прижимать его таким образом, чтобы повторять все изгибы, переходы и контуры детали. После того, как первый слой стекломата затвердеет до легкого прилипания к пальцам, можно добавлять следующие слои стеклопластика. Бампер на автомобиль При из стеклопластика используется несколько технологий изготовления деталей.

1. Наиболее простым видом тюнинга является ручная формовка. Эта технология довольно проста в производстве, не требует дополнительных усилий и специфических навыков, но занимает много времени. После изготовления шаблона, на нем закрепляется стекловолокно, которое затем пропитывается смолой при помощи валика или кисточки, удаляя из смеси пузырьки воздуха.

Как произвести ремонт стеклотканью?

Если случай более тяжелый, и в поврежденном месте появилась вмятина, шлифовку делают более глубокой, чтобы была возможность наложить несколько слоев стеклоткани.

Все повреждения на стеклопластиковом кузове (помимо небольших звездных трещин) заделывают с обратной стороны панели, для того, чтобы панель стала прочной, без наращивания ее толщины. Снаружи на пробоину наклеивают липкую ленту. Изнутри поврежденную часть шлифуют и накладывают около 6 слоев стеклоткани, пропитанной смолой.

После того, как смола затвердеет, переходят к ремонту лицевой стороны кузова. Подтеки смолы шлифуют, а выбоину заполняю специальным пластиковым заполнителем, например, Plastic Padding.

Затем на поверхность наносят «стоппер», который хорошо заполняет мелкие неровности и поры.

После наносят слой «проявляющей» краски.

Как сделать и покрасить своими руками бампер из стекловолокна

У меня на марках все из стекла. Если не хочешь чтобы авто выглядело как у всех, выход один — стеклопластик.

CARLSON http://forums.drom.ru/gt-forum/t1151775101.html Изготовление бампера из стекловолокна несложный, но довольно кропотливый процесс.

Он состоит из нескольких важных этапов.

• Создание детали по матрице.
• Изготовление эскиза будущего бампера.
• Косметическая обработка.
• Сборка макета или матрицы на основе эскиза.

До того как приступать к изготовлению, определитесь с армирующими материалами. Армирующий материал — это та самая стеклоткань, из которой вы создадите свою деталь.

Источник http://kekso.ru/avtovaz/kak-izgotovit-stekloplastikovye-detali-avtomobilja/
Источник http://pkfst.ru/raznoe/kuzov-iz-steklovolokna-stekloplastikovyj-kuzov-avtomobilya-tak-delayut.html

73- Грузовик Шевроле

67- Грузовик Шевроле

Индукционные ковши с кожухом

Fiberglass Specialties, Inc.

МЫ ВНИМАТЕЛЬНО СЛЕДИМ ЗА ОБНОВЛЕНИЯМИ О COVID-19, И МЫ ОБЯЗАНЫ ОБЕСПЕЧИТЬ ЗДОРОВЬЕ НАШЕГО ПЕРСОНАЛА И В НАСТОЯЩЕЕ ВРЕМЯ НЕ РАБОТАЕМ НА ПОЛНУЮ МОЩНОСТЬ. БЫТЬ ПРОИЗВОДСТВО И ОТПРАВКА!

В компании Fiberglass Specialties вы покупаете напрямую у производителя №1 кузовных деталей Mustang из стекловолокна. Лучшие доступные цены!

ВСЕ ПРОДАЖИ ОКОНЧАТЕЛЬНЫЕ БЕЗ ВОЗВРАТА И ОБМЕНА!

Fiberglass Specialties занимается производством качественных деталей Mustang уже 41 год. Все детали Mustang, которые производятся на нашем заводе, имеют индивидуальное покрытие гелькоутом, которое за 41 год доказало свою идеальную подгонку. Наш преданный своему делу штат профессионалов стремится к полному удовлетворению потребностей клиентов.

Позвоните сейчас для получения информации (702) 293-5329

Стекловолокно Специальности, Инк., производит несколько деталей кузова Ford из стекловолокна, подходящих по индивидуальному заказу, в том числе:
крылья и расширители арок, фартуки, крышки багажника, капоты, воздухозаборники капота, боковые воздухозаборники, спойлеры, панели задних фонарей и многие другие.

ЧТО ОТЛИЧАЕТ FIBERGLASS SPECIALTIES INC(FSI)ОТ ВСЕХ ДРУГИХ ПРОИЗВОДИМЫХ ИЗДЕЛИЙ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА?
  ЛУЧШИЕ ЦЕНЫ! БЫСТРАЯ ДОСТАВКА!

— В FSI МЫ УДЕЛЯЕМ БОЛЬШЕ ВНИМАНИЯ ДЕТАЛЯМ ПОВЕРХНОСТИ. ДЕТАЛИ МОГУТ ПОКАЗАТЬ ПРИЗНАКИ ШЛИФОВАНИЯ НА НАШЕМ ЗАВОДЕ, ЭТО ТОЛЬКО ПОВЕРХНОСТЬ.ЗАКЛЮЧИТЕЛЬНАЯ ШЛИФОВКА, ОБРАБОТКА И ПОКРАСКА ТРЕБУЕТСЯ ПОКУПАТЕЛЕМ.
— В FSI МЫ ОБЯЗАТЕЛЬНО ПРИКЛЕИВАЕМ ВСЕ РАМЫ К НИЖНЕЙ СТОРОНЕ НАШИХ КРЫШЕК И КАПОТ.
— В FSI СЧИТАЕТСЯ ОЧЕНЬ ВАЖНЫМ, ЧТО НАША ПРОДУКЦИЯ ПОДХОДИТ ДЛЯ АВТОМОБИЛЯ. ПО ЭТОМУ ПРИЧИНЕ У НАС ЕСТЬ АВТОМОБИЛЬ.
— НАШИ СОТРУДНИКИ FSI МОГУТ ПОМОЧЬ С НЕКОТОРЫМИ ВОПРОСАМИ ПО УСТАНОВКЕ, НАИБОЛЕЕ ЗАВИСИМЫМИ ОТ СОСТОЯНИЯ БАЗОВОГО АВТОМОБИЛЯ. — Призыв к лучшей ценообразованию для доставки нескольких предметов — в FSI наш персонал слышит, что не стекловолоконные предметы имеют пригодные и отдельные проблемы.У НАС НЕТ ИЛИ НЕТ ЖАЛОБ.

   ПРИ ЗАКАЗЕ У РОЗНИЧНОГО ПРОДАВЦА ОБРАЩАЙТЕСЬ К ПРОДУКЦИЯМ ИЗ СТЕКЛОВОЛОКНА. ПРОИЗВОДИТСЯ В США И С ЛУЧШИМ КАЧЕСТВОМ!

Fiberglass Specialties, Inc.
1650 Foothill Dr. Suite #602
Boulder City, NV 89005

Названия Mustang® и Cougar® принадлежат Ford Motor Company,
Eleanor® принадлежит Carroll Shelby Licensing, Inc.
Fiberglass Specialties не связаны с Ford Motor Company или Carroll Shelby Licensing, Inc.

Детали из стекловолокна SRPM – описание и цены

Детали кузова из стеклопластика на продажу MC ALISTERVILLE, PA

Имя

Электронная почта

Номер телефона

Страна AfghanistanAlbaniaAlgeriaAmerican SamoaAndorraAngolaAnguillaAntarcticaAntigua и BarbudaArgentinaArmeniaArubaAustraliaAustriaAzerbaijanBahamasBahrainBangladeshBarbadosBelarusBelgiumBelizeBeninBermudaBhutanBoliviaBosnia и HerzegowinaBotswanaBouvet IslandBrazilBritish Индийский океан TerritoryBrunei DarussalamBulgariaBurkina FasoBurundiCambodiaCameroonCanadaCape VerdeCayman IslandsCentral африканских RepublicChadChileChinaChristmas IslandCocos (Килинг) IslandsColombiaComorosCongoCook IslandsCosta RicaCote D’IvoireCroatiaCubaCyprusCzech RepublicDenmarkDjiboutiDominicaDominican RepublicEast TimorEcuadorEgyptEl SalvadorEquatorial GuineaEritreaEstoniaEthiopiaFalkland (Мальвинские) острова Фарерские IslandsFijiFinlandFranceFrance, MetropolitanFrench GuianaFrench PolynesiaFrench Южный TerritoriesGabonGambiaGeorgiaGermanyGhanaGibraltarGreeceGreenlandGrenadaGuadeloupeGuamGuatemalaGuineaGuinea-bissauGuyanaHaitiHeard и Mc Donald IslandsHondurasHong KongHungaryIcelandIndiaIndonesiaIran (Исламская Республика в) IraqIrelandIsraelItalyJamaicaJapanJordanKazakhstanKenyaKiribatiKorea, Корейская Народно-Демократическая Республика ofKorea, Республика ofKuwaitKyrgyzstanLao Народная Демократическая RepublicLatviaLebanonLesothoLiberiaLibyan Арабская JamahiriyaLiechtensteinLithuaniaLuxembourgMacauMacedonia, бывшая югославская Республика ofMadagascarMalawiMalaysiaMaldivesMaliMaltaMarshall IslandsMartiniqueMauritaniaMauritiusMayotteMexicoMicronesia, Федеративные Штаты ofMoldova, Республика ofMonacoMongoliaMontserratMoroccoMozambiqueMyanmarNamibiaNauruNepalNetherlandsNetherlands AntillesNew CaledoniaNew ZealandNicaraguaNigerNigeriaNiueNorfolk IslandNorthern Mariana IslandsNorwayOmanPakistanPalauPanamaPapua Новый GuineaParaguayPeruPhilippinesPitcairnPolandPortugalPuerto RicoQatarReunionRomaniaRussian FederationRwandaSaint Киттс и NevisSaint LuciaSaint Винсент и GrenadinesSamoaSan MarinoSao Фолиант и ПринсипиСаудовская АравияСенегалСейшельские островаСьерра-ЛеонеСингапурСловакия (Словацкая Республика)СловенияСоломоновы островаСомалиЮжная АфрикаЮжная Африка Грузия и Южные Сандвичевы островаИспанияШри-ЛанкаSt.ЕленаСв. Пьер и MiquelonSudanSurinameSvalbard и Ян Майен IslandsSwazilandSwedenSwitzerlandSyrian Arab RepublicTaiwanTajikistanTanzania, Объединенная Республика ofThailandTogoTokelauTongaTrinidad и TobagoTunisiaTurkeyTurkmenistanTurks и Кайкос IslandsTuvaluUgandaUkraineUnited арабских EmiratesUnited KingdomUnited StatesUnited Штаты Экваторияльная IslandsUruguayUzbekistanVanuatuVatican City State (Святой Престол) VenezuelaViet NamVirgin острова (Британские) Виргинские острова (США) Уоллис и Футуна IslandsWestern SaharaYemenYugoslaviaZaireZambiaZimbabweSerbiaUnited KingdomAland IslandsCongo , Демократическая РеспубликаОстров МэнДжерсиЧерногорияПалестинская территория, оккупированнаяСен-БартелемиСент-МартинТимор-Лешти

Состояние Выберите StateAlabamaAlaskaArizonaArkansasCaliforniaColoradoConnecticutDelawareFloridaGeorgiaHawaiiIdahoIllinoisIndianaIowaKansasKentuckyLouisianaMaineMarylandMassachusettsMichiganMinnesotaMississippiMissouriMontanaNebraskaNevadaNew HampshireNew JerseyNew MexicoNew YorkNorth CarolinaNorth DakotaOhioOklahomaOregonPennsylvaniaRhode IslandSouth CarolinaSouth DakotaTennesseeTexasUtahVermontVirginiaWashingtonWest VirginiaWisconsinWyomingDC

Почтовый индекс

SLICK STREET STUFF FIBERGALSS PARTS

53-54 ГРИЛЬНАЯ ПАНЕЛЬ  

 $32011.00 + S / H

3% скидка на деньги, чек или деньги Заказать

53- 54 One Piece передний клип

$ 1145,00 + S / H

53 — 56 Внешняя и внутренняя дверь купе

$ 1136.00 Пара (Внутренняя и внешняя)

C & K Нижний Валинг

$ 330.00 + S / H

Например

ПЕРЕДНЯЯ КОНЕЧНОСТЬ

ПОДКЛАДКА КАПОТА

155 долларов США.00 + S / H