20Апр

Чем обработать днище автомобиля после сварки: Чем обработать кузов после сварки

Содержание

Чем обработать кузов после сварки

Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

Инструменты и материалы

Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

  • тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
  • толстое железо сложнее обрабатывать.

Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

Что понадобится при работе:

  • сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
  • болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
  • газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
  • обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
  • электродрель;
  • молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
  • зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
  • отвертка или шуруповерт.

Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

Непредвиденные расходы

Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

  • прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
  • лонжероны пола;
  • напольные панели, они монтируются снизу;
  • тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

Подготовительные работы

Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

Процесс сварки

Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

Чем обработать днище после сварки

Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

  • Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
  • Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
  • битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
  • Dinitrol на основе полимерной резины.

После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

Полезные советы

Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

Вопрос состояния кузовных деталей — один из передовых аспектов сохранности вашего автомобиля. Сегодня самая ценная деталь транспортного средства — это кузов. Все остальное является запчастями, всю начинку можно заменить и отремонтировать. А вот с кузовом дела обстоят иначе. Если дверь или капот можно просто поменять на новый или даже б/у, то вот несъемные части кузова требуют более серьезного внимания. В частности, важно не допускать коррозии, чтобы не пришлось заниматься дорогостоящим восстановлением. Но условия в нашей стране не самые лучшие для сохранности транспортного средства. Поэтому многим автовладельцам приходится регулярно посещать станции кузовного ремонта и выполнять сварочные работы, покраску автомобиля и прочие неприятные дорогостоящие процессы. В этих вопросах есть тысячи нюансов, о которых не знают владельцы автомобилей. Стоит внимательнее подойти ко всем задачам, связанным с кузовным ремонтом вашего автомобиля.

Самые неприятные повреждения — это ржавчина на порогах, колесных арках, а также на днище. Все детали, которые невозможно просто открутить и заменить, ржавеют незаметно для владельца. Когда визуальные признаки начинают появляться, уже поздно что-либо делать. Если вы приняли решение ремонтировать машину, нужно знать о многих тонкостях кузовного ремонта и сварочных работ. А еще лучше не допустить развития ржавчины, провести превентивные работы для этого. Сегодня мы поговорим как о запущенных вариантах, так и о профилактических мерах. Также обсудим, как можно продиагностировать кузов на предмет сквозной коррозии, если вы покупаете автомобиль на вторичном рынке. Все эти вопросы помогут не только осмотреть собственное авто и принять решение по кузовному ремонту, но и совершить удачную сделку по приобретению автомобиля.

Как провести диагностику кузова и определить повреждения?

Сегодня можно встретить сотни предложений экспертов по осмотру и диагностике кузова. Такие специалисты помогают принять решение при покупке машины. Осмотр кузова можно провести и самостоятельно, для этого достаточно понимать стадии развития коррозии. Обычно стоит искать зачатки ржавчины на колесных арках в местах установки подкрылков, а также на порогах в нижней их части. Нередко ржавеют углы дверей, а также днище при отсутствии обработки. Есть несколько стадия появления ржавчины:

  • незаметный для глаза процесс начинается под краской в микротрещинах и различных негерметичных местах, увидеть его можно только под специальными приборами, но это не критичные повреждения;
  • далее в данных местах вздувается краска, и это действительно серьезный признак развития ржавчины, это еще не сквозная коррозия, но уже нужно плотно заниматься кузовом, чтобы избежать проблем;
  • отшелушивание краски на месте ржавчины, рост пятна, которое постепенно оголяет металл и продолжает увеличивать место повреждения, подрывая близлежащие слои лакокрасочного материала;
  • сквозная коррозия — это необратимый этап, на котором уже необходимо проводить сложные сварочные работы, обойтись простой обработкой не получится, начиная с данной стадии;
  • разрушение кузовной детали — если и на этой стадии ремонт не проводится, то машину можно будет вскоре сдать на металлолом, при полностью разрушенном кузове транспорт ничего не стоит.

Сварочные работы реально требуются только на четвертой стадии, когда появляется сквозная коррозия. До этого можно обойтись зачисткой поврежденного места, обработкой специальными грунтами, покраской и аккуратной эксплуатацией в дальнейшем. После появления сквозных дырок в металле никакая обработка уже не поможет. Вам придется проводить сварочные работы и подвергать кузов дополнительным неприятностям. Также ценник таких работ зачастую очень высокий.

Коррозия днища и порогов — главная проблема вашего авто

Один из самых разрушительных типов ржавчины на кузове — это коррозия днища. Проблема в том, что данную часть кузова вы не осматриваете каждый день, и начавшийся процесс ржавчины может остаться незамеченным. Также эта часть кузова находится в самом благоприятном для развития коррозийных процессов месте. Здесь часто много влаги, а при работе двигателя происходит нагрев днища от выхлопной трубы. Все это способствует ускоренному развитию коррозийных процессов. Последствия следующие:

  • сначала все выглядит вполне безопасно — металлические детали просто покрываются еле заметным налетом ржавчины, это совсем не беспокоит владельца автомобиля даже при осмотре;
  • затем происходят более глубокие процессы, которые не всегда видны невооруженным глазом, образуются сквозные отверстия, проходящие прямо в салон к элементам ковра и антишумки;
  • начинается гниение тканевых деталей в салоне, постоянно скапливается влага, а ржавчина затрагивает совершенно все детали нижней части кузова, это уже необратимые процессы разрушения;
  • дальше коррозия добирается до мест соединений и сварочных швов, переходит на пороги, при этом могут просто вываливаться целые куски днища, которые подвержены наибольшему разрушению;
  • следующий этап — водитель рискует побежать ногами по асфальту, нередко выгнивают места крепления рычагов и балки подвески, отваливаются колеса прямо на ходу, это катастрофические последствия.

Если коррозия двери решается банальной ее заменой, то днище заменить крайне сложно. Даже если на рынке есть отдельные запчасти в виде металлических деталей дна, то вваривать их нереально сложно. Да и сварочные швы в мастерских далеко не такие качественные и герметичные, как на заводе. Тем более, с завода эта деталь идет целостной вместе с боковыми частями, что обеспечивает монолитность и безопасность кузова в эксплуатации. так что на последнем этапе ремонт уже лишен смысла.

Как варить днище — главные предостережения экспертов

Опытные мастера, которые проработали в сварочных цехах много лет, знают некоторые секреты кузовного ремонта. Сварка днища и порогов имеет много особенностей, которые часто не соблюдаются на СТО. К примеру, можно отдельно заменить пороги — практически для всех автомобилей есть комплекты для такой работы. Сварка днища чаще всего должна быть локальной. Такой ремонт позволяет устранить начавшиеся коррозийные процессы. Секреты грамотного ремонта днища авто следующие:

  • выбирая мастера, лучше отдать предпочтение хорошей станции с качественным оборудованием, гаражный мастер даже при большом желании не сможет сделать все качественно;
  • для ремонта используют подготовленный металл без зачатков коррозии, иначе ржавчина снова начнет просачиваться даже под обработкой, такие эффекты снижают срок службы транспорта;
  • перед сваркой необходимо не просто удалить поврежденный участок, а полностью вырезать его с запасом и зачистить края оставшегося металла до блеска, чтобы убедится в отсутствии коррозии;
  • сварка проводится на полуавтоматическом оборудовании с помощью специальной проволоки, именно такой метод применяют для машин, никакие электроды в этом случае не подойдут;
  • после сварки сразу же производится обработка, будет лучше, если место погрунтуют и подготовят к дальнейшим действия по защите от ржавчины, грунтуют даже детали днища после установки.

Если вы когда-нибудь видели процесс изготовления авто на заводе, то знаете, что весь кузов после сборки окунают в огромную ванну с грунтом. Это значит, что каждая металлическая деталь получает покрытие кислотного грунта, который обеспечивает неплохую защиту от коррозийного воздействия. Если после сварки не выполнить эту процедуру, то и эффект от такого процесса окажется намного хуже, чем вы можете ожидать.

Как защитить кузов от коррозии с гарантией?

Ни один мастер не может дать гарантию отсутствия коррозии на автомобиле. Дороги в России зимой посыпают различными типами солей, которые крайне негативно влияют на состояние кузова. Климатические условия идеальные для развития ржавчины. Поэтому раз в 2 года рекомендуется внимательно осматривать все детали кузова и обновлять антикоррозийную защиту. Это поможет дольше сохранить целостность кузова и избавиться от неприятностей. Обработка имеет такие особенности:

  1. Мастика. Это простейший состав, которым можно обработать все невидимые открытые металлические элементы. С помощью простой кисточки можно покрыть днище мастикой даже самостоятельно.
  2. Антикор. Существуют десятки смесей, специально предназначенных для антикоррозийной обработки металлических поверхностей. Но их лучше заливать под давлением на специальном оборудовании.
  3. Грунт. При покраске деталей или после сварочных работ следует провести грунтование. Грунт покупайте качественный, лучше использовать кислотные варианты для защиты металла.
  4. Ремонт царапин. Все сколы и царапины важно вовремя устранять, так как со временем эти неприятности неизбежно перерастают в очаги коррозии и разрушают весь кузов автомобиля.
  5. Качественное восстановление после ДТП. Самая распространенная причина развития ржавчины — плохое восстановление после аварий. При повреждения заводская защита кузова сильно повреждается.

Не стоит надеяться только на то, что в вашем автомобиле оцинкованный кузов. Многие производители пишут в каталогах и характеристиках о том, что кузов вообще не подвержен коррозии. Но проблема в том, что стандарты оцинковки для каждого случая разные. И если Volkswagen действительно противостоит ржавчине 7-10 лет, то Daewoo или Renault ржавеют уже после 3 лет эксплуатации. Так что верить на слово производителям не стоит, важно отслеживать все негативные изменения в кузовных деталях и вовремя устранять проблемы.

Предлагаем посмотреть видео про кузовной ремонт авто своими руками:

Подводим итоги

Современный автомобиль должен выполнять свою основную функцию — ежедневно возить владельца в комфорте и безопасности в нужные места. С ржавым кузовом эти функции машина выполнять не может никак. Так что важно правильно выполнять защиту кузовных деталей и всегда следить за наличием ржавчины и ее развитием в вашем авто. Если кузов будет поврежден сквозной ржавчиной, отремонтировать его в ряде случаев будет невозможно. А это значит, что придется искать способы утилизации или срочной продажи автомобиля за копейки. Гораздо выгоднее следить за вашим авто и не допускать таких неприятностей, как полное разрушение цельных участков кузова.

Выберите хорошую станцию и опытного мастера, чтобы предотвратить неожиданное появление сквозных дырок в кузовных элементах. Регулярно проводите осмотр кузова, чтобы убедиться в отсутствии значительных проблем в эксплуатации. Это поможет вам без особых проблем сохранять транспортное средство в полном порядке и не переживать о возможном сокращении ресурса из-за неприятной ржавчины. Также стоит регулярно проводить антикоррозийную обработку, чтобы не дать шанса незаметным процессам полностью уничтожить ваш автомобиль. Недорогой антикор можно выполнить и своими руками, не обязательно для этого переплачивать в мастерских. А как вы беретесь с коррозией на кузове вашего автомобиля?

#1 bartik226

  • Пользователи
  • 285 сообщений
    • Пол: Мужской
    • Город: Москва

    Очень много похожих тем в интернете но нет конкретики. Так же великое множество различных методик.

    Хотелось бы услышать мнения людей которые с этим напрямую сталкивались и делали все собственоручно.

    Как я вижу поэтапную обработку.

    Удаление ржавчины. Многие советуют цинкарь. Но слышал очень много негативных отзывов: типа он не работает.

    Нужно ли удалять его с металла перед началом других работ, и как это делать?

    Если сварка в стык. — Шовный гереметик потом грунтовка

    Сварка в нахлест. — Грунтовка куска к котруму после работ не будет доступа и потом шовный герметик.

    К этим двум случаям интересено какой грунт класть?? + после этого возникает доп вопросы, ведь на сколько я знаю не на весь грунт можно красить. И как ведет себя шпаклевка на них?

    Тут вообще мало понятного, кто то говорит, что лучше везде использовать шпаклевку со стекловолокном, кто-то говорит не брать финишную шпаклевку ведь тереть можно шкуркой мелкой зернистости.

    В общем главные вопросы:

    Какой грунт использовать и в каких местах?

    Взаимодействие этих слоев между собой.

    Со шпаклевкой тоже не понятно ничего.

    Будет прекрасно если еще приведете к примеру название используемых материалов.

    Прошу камнями не кидать я пока только учусь.

    Чем лучше обработать днище автомобиля после сварки

    Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

    Инструменты и материалы

    Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

    • тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
    • толстое железо сложнее обрабатывать.

    Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

    Что понадобится при работе:

    • сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
    • болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
    • газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
    • обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
    • электродрель;
    • молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
    • зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
    • отвертка или шуруповерт.

    Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

    Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

    Непредвиденные расходы

    Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

    • прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
    • лонжероны пола;
    • напольные панели, они монтируются снизу;
    • тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

    Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

    Подготовительные работы

    Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

    Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

    Процесс сварки

    Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

    Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

    Чем обработать днище после сварки

    Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

    • Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
    • Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
    • битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
    • Dinitrol на основе полимерной резины.

    После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

    Полезные советы

    Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

    До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

    Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

    И так всем привет на прошлой неделе решил я дальше в авто делать шумку и после вскрытия пола понял что дело ДРЯНЬ… фотки прилагаются.
    У меня вопрос, к знатокам, чем обработать днище-пола после сварки ? за репост отдельное СПАСИБО!
    Я думаю вот так сделать : Кислотный грунт, любую краску, резинобитумную основу, ах да ещё все сварные швы пройти ГЕРМЕТИКОМ строительным. КАК ВАМ ? я правильно мыслю ?

    Recommendations

    Comments 48

    Чисти механическим методом, в идеале песок, хотя бы пистолет. никаких цинкарей, только угробишь. Перекрывай все это дело потом кислотником, акрилом, эпоксидным. Крась если хочется, или положи шумку как и хотел. Тогда краска ни к чему будет.

    Берешь коралловый круг на болгарку, вычищаешь все до чистого метала, потом обезжириваешь, проходишься абразивным материалом (120+ зернистость) и эпоксидным грунтом (обязятельно 2-х компонентным) сверху можешь краской покрасить и норм будет.

    А мне кажется, что все это фигня. Поверхность нормально не обработаете, все равно. Прыскать грунтами надо только, как полностью ржавчину вытравите.
    Мое предложение-пройтись цинкарем или орофосфорной кислотой, смыть, просушить и промазать каким-нибудь антикорром на маслянной основе. Например, пушсалом. Сверху можно пленкой пищевой, чтоб запаха не было

    Сейчас занимаюсь таким же вопросом. Я взял цинковый грунт, покрыл эпоксидным грунтом, затем прошел шовным герметиком под кисть (нижнюю филенку на коробах прошел полностью герметиком) и все это покрыл резино-битумной смесью.

    раст стоп в перемешку с пуш салом или мовилем. 50 на 50

    Я делаю так-кистью кислотник, затем акрил, эпоксидник, любая краска, пушсало жирненьким слоем…
    Швы шовным герметиком, но сначала их почистить карщеткой от окалины на нагара

    Свинцовый сурик сверху на грунты вместо пушсала ?

    Сурик на металл

    «Хаммерайт» кистью жирным слоем. Просто, быстро и очень надежно!

    я бы подчистил шов,
    если машинка делается для хорошего человека:) или своя, то вложился бы в эпоксидник,
    подчистил шов,
    дунул эпоксидник, потом герметик кузовной, и уже либо антигравий, говорят еще неплох герметик на основе мс-полимера, сам не пробовал еще, но покрытие похожее на раптор.
    В 2012 году свою делал машинку
    помню что кислотник body использовал тонким слоем, потом грунт-порозаполнитель-база-лак,
    днище:кислотник body-герметик 3м-антигравий body.
    периодически подкрашивал и 2 раза обрабатыл этот бутер растопом, и пушсалом под локера задувал перед зимой и вот как сейчас, дыр нет, легкая ржавчина, не набухающая, кроме тайвани есстесвенно))
    www.drive2.ru/l/505180788937982920/
    фотографии с восстановления
    www.drive2.ru/l/58583/

    Да, вы описали общепринятый способ, довольно затратный и трудоемкий. Раньше сам так вы@бывался, но лет десять (в начале в виде эксперимента) перешел на хаммерайт и доволен как слон! По первах просил клиентов приехать через годик на обследование, потом перестал, и так уверен что все в порядке.
    Под эпоксидником ржа распространяется от поврежденного места с обычной скоростью, а под хаммерайтом она НЕ распространяется! Хотите верьте, хотите нет…

    Дак этот ваш Хамерайт его на голое железо или на грунт ложить ?

    Он не мой)). В том и прелесть, что на голый металл и даже на ржавый. Никаких краскопультов, только кистью! Наносить не жалея. В особо грязных, ржавых, жирных местах поелозить кистью подольше (обезжиривать не обязательно!)…

    Хм буду знать спасибо.

    Он не мой)). В том и прелесть, что на голый металл и даже на ржавый. Никаких краскопультов, только кистью! Наносить не жалея. В особо грязных, ржавых, жирных местах поелозить кистью подольше (обезжиривать не обязательно!)…

    Хамерайт-это краска по ржавчине? Я правильно понимаю?

    Да, она самая. В продаже есть много подобных красок, и дешевле, не советую, не то пальто…

    Он не мой)). В том и прелесть, что на голый металл и даже на ржавый. Никаких краскопультов, только кистью! Наносить не жалея. В особо грязных, ржавых, жирных местах поелозить кистью подольше (обезжиривать не обязательно!)…

    в 2014 красил им рычаги после пескоструя, впринципе норм

    Дак этот ваш Хамерайт его на голое железо или на грунт ложить ?

    Я использовал Hammerite для железных ворот. Наносил на голый металл. Больше скажу — на некоторых участках была ржавчина. И вот уже несколько лет стоят ворота и хоть бы хны. Ржавчину закрасил, и она больше не проявляется, краска не отшелушивается, как это было раньше с другими фирмами.

    Да, вы описали общепринятый способ, довольно затратный и трудоемкий. Раньше сам так вы@бывался, но лет десять (в начале в виде эксперимента) перешел на хаммерайт и доволен как слон! По первах просил клиентов приехать через годик на обследование, потом перестал, и так уверен что все в порядке.
    Под эпоксидником ржа распространяется от поврежденного места с обычной скоростью, а под хаммерайтом она НЕ распространяется! Хотите верьте, хотите нет…

    я им красил рычаги задние после песка
    4 года ходят уже, откровенной ржи нет

    Да, вы описали общепринятый способ, довольно затратный и трудоемкий. Раньше сам так вы@бывался, но лет десять (в начале в виде эксперимента) перешел на хаммерайт и доволен как слон! По первах просил клиентов приехать через годик на обследование, потом перестал, и так уверен что все в порядке.
    Под эпоксидником ржа распространяется от поврежденного места с обычной скоростью, а под хаммерайтом она НЕ распространяется! Хотите верьте, хотите нет…

    У нас Спб климат пожестче, реагентов много, сфоткаю рычаги потом скину)

    2007год? и уже дыры?

    Бро 11 лет мало ? для русского таза?

    Цинкарем и кислотным грунтом через риску или залудить швы паяльной пастой. Обязательно убрать всю ржавчину.

    Мастика или мавиль

    Вредоносные и бесполезные компоненты

    Мовиль засыхает и отваливается
    Мастика трескается и под ней образовывается «парник», в котором все гниет моментом

    Как я делал. Разогревал пуш сало и наносил кистью

    А потом на него ковролин сразу или положили полиэтилен чтобы не измазать?

    Под пленкой будет собиратсятся влага. Я ложил воилочную ватину, потом шумку и ковролин. Посей день все нормально. Либо ищи совсем не влаговпитовающий материал.

    чуть зашкурил, прошелся цинкарем, протер, и «покрасил» body 930 или 950. Всё. При желании можно покрасить краской. В этом месте лет пять ничего гнить не будет

    Так уж и дрянь?! Посмотри в моем бж про обработку ржавчины.

    А кто, что скажет про сварочный грунт, как первичка? Потом акриловый и дальше, кто во что горазд.

    Мне как то ответили что на сварочный грунт ни чего не липнет потом, подтвердить не смогу еще, так как еще не дошло до покраски.

    Да. Он рыхлы этот грунт. От цинка видимо

    Если всю ржу удалишь, кисляк лить смысла нет. Лучше эпоксидник тогда. Потом обычный порик или изолятор и краску. А швы лучше замазать автопластилином. Его жир везде залезет, а шовник оставит пустоты в бутербродах и и оттуда снова полезет.

    Только пластилин замесить с чемнибудь типа литола или пушсала. Высыхает он за год два.

    Как делал я (возможно не правильно и знающие поправят) — после сварки кислотник, потом акрил. Дальше шовник и краска с лаком.

    У меня ржи не было, мовиль для полостей, остальное мастика кордон.

    Неправильно ты дядя Федор бутерброд ешь)))

    На кислотник нельзя ни красить, ни наносить герметик.

    1)если ржавых мест не осталось наносится эпоксидный грунт. Если остались, то в тех местах кислотник, за ним акриловый порозаполнитель, а дальше можно ко второму пункту перейти либо нанести эпоксидник для «лучшей лучешсти»

    2)наносим герметик- если нужна красота, то с салона и с днища. Можно кистью, можно пневмой(распыление, либо полосы). Но мое мнение, что гермет нужен с наружки, а со стороны салона хорошо заантикорить(любым составом для скрытых полостей- на вкус и цвет)

    3) в зависимости от спецификации гермета, (скорее всего в ней будет указано, что можно окрашивать) либо подгрунтовываем, либо красим.

    4)хорошо антикорим материалом для скрытых и наружних поверхностей. А коль идет разбор салона езабываем про завальцовку дверей(с внутренней стороны), пороги и прочие закрытые полости.

    Правильно, швы замаж герметиком, днище мокрой грунтом (кислотник или эпоксидный) сверху мастика.

    Перед герметиком не плохобы грунт кинуть.

    Сам с таким сейчас столкнулся, хочу изначально обработать все преобразоватеоем ржавчены после отмыть все содовым раствором что бы погасить кислоту, затем антикорозийным грунтом, где нада шпакля, потом основой и краской…эт бюджетный вариант…

    Не обязательно содовым достаточно хозмылом, щелочное, а лучше свежим оттереть и сразу смыть чтобы не высохло…

    В этой ста­тье раз­бе­рём­ся, как пра­виль­но осу­ществ­ля­ет­ся обра­бот­ка дни­ща авто­мо­би­ля сво­и­ми рука­ми. Дни­ще и колёс­ные арки авто­мо­би­ля наи­бо­лее под­вер­же­ны воз­дей­ствию кам­ней и пес­ка, летя­щих с доро­ги при дви­же­нии. Для защи­ты исполь­зу­ет­ся спе­ци­аль­ное эла­стич­ное покры­тие, умень­ша­ю­щее шум, от кото­ро­го отска­ки­ва­ют кам­ни, не повре­ждая его. Допол­ни­тель­ной про­бле­мой при экс­плу­а­та­ции авто­мо­би­ля явля­ет­ся пес­ча­но-соле­вая смесь на доро­гах зимой, кото­рая вызы­ва­ет элек­тро-хими­че­ские реак­ции, уско­ря­ю­щие воз­ник­но­ве­ние кор­ро­зии. Про­стая вода без солей не несёт такой опас­но­сти для авто­мо­би­лей, име­ю­щих стан­дарт­ную завод­скую защи­ту. Уско­ря­ет появ­ле­ние и рас­про­стра­не­ние кор­ро­зии имен­но нали­чие солей в кли­ма­те и на доро­гах. Боль­ше все­го соль воз­дей­ству­ет, когда тем­пе­ра­ту­ра под­ни­ма­ет­ся выше нуля. При моро­зах тако­го силь­но­го дей­ствия соли нет. Поэто­му очень важ­но чаще мыть дни­ще и колёс­ные арки во вре­мя сля­ко­ти.

    p, blockquote 1,0,0,0,0 –>

    Таким обра­зом, защит­ное покры­тие долж­но так­же обес­пе­чи­вать хоро­шую анти­кор­ро­зи­он­ную защи­ту.

    p, blockquote 2,0,0,0,0 –>

    Ржав­чи­на как айс­берг, её вид­но толь­ко на 10 про­цен­тов. Вла­га попа­да­ет и оста­ёт­ся в труд­но­до­ступ­ных местах без вен­ти­ля­ции. В боль­шин­стве слу­ча­ев кор­ро­зия начи­на­ет­ся изнут­ри и пере­хо­дит нару­жу.

    p, blockquote 3,0,0,0,0 –>

    Уяз­ви­мы­ми для кор­ро­зии зона­ми явля­ют­ся места с точеч­ной свар­кой. При свар­ке из метал­ла испа­ря­ет­ся галь­ва­ни­че­ское покры­тие и ослаб­ля­ет­ся моле­ку­ляр­ная струк­ту­ра метал­ла. Таким обра­зом, уве­ли­чи­ва­ет­ся риск окис­ле­ния метал­ла – кор­ро­зии. Може­те про­чи­тать ста­тью “как убрать ржав­чи­ну с авто­мо­би­ля”, где подроб­но опи­сы­ва­ют­ся спо­со­бы борь­бы с кор­ро­зи­ей.

    p, blockquote 4,0,0,0,0 –>

    В этой ста­тье рас­смот­рим типы защит­ных покры­тий для дни­ща, их пре­иму­ще­ства и недо­стат­ки, а так­же как про­из­во­дит­ся обра­бот­ка дни­ща авто­мо­би­ля сво­и­ми рука­ми.

    p, blockquote 5,0,0,0,0 –>

    Содер­жа­ние ста­тьи:

    Что представляет собой заводское защитное покрытие днища?

    Пер­вым барье­ром про­тив окис­ле­ния метал­ла идёт цин­ко­вое покры­тие, так­же извест­ное как галь­ва­ни­че­ское. Оно явля­ет­ся одним из наи­бо­лее часто при­ме­ня­е­мых защит­ных покры­тий в авто­мо­би­ле­стро­е­нии. Раз­ные авто­мо­биль­ные про­из­во­ди­те­ли могут при­ме­нять раз­лич­ные мето­ды нане­се­ния цин­ка с раз­ной тол­щи­ной. Оцин­ко­ван­ная сталь даже при нару­ше­нии защит­но­го покры­тия может неко­то­рое вре­мя не ржа­веть. Далее сле­ду­ет завод­ской грунт и защит­ное эла­стич­ное абра­зи­во­стой­кое покры­тие, защи­ща­ю­щее от про­ник­но­ве­ния вла­ги, от воз­дей­ствия кам­ней и умень­ша­ю­щее виб­ра­ции и шум внут­ри сало­на.

    p, blockquote 7,0,0,0,0 –>

    На сего­дняш­ний день наи­бо­лее рас­про­стра­нён­ны­ми мате­ри­а­ла­ми для защи­ты дни­ща авто­мо­би­лей ино­стран­но­го про­из­вод­ства явля­ют­ся покры­тия на осно­ве поли­ви­нил­хло­ри­да (ПВХ), поли­уре­та­на (ПУ) и неболь­шой про­цент акри­ло­вых покры­тий.

    p, blockquote 8,0,1,0,0 –>

    p, blockquote 9,0,0,0,0 –>

    Защит­ные соста­вы дни­ща на осно­ве ПВХ пред­став­ля­ют собой сус­пен­зию частиц поли­ви­нил­хло­ри­да в не лету­чих пла­сти­фи­ка­то­рах, ста­би­ли­за­то­рах, уси­ли­те­лях адге­зии, пиг­мен­тов и напол­ни­те­лей. Это так назы­ва­е­мый пла­сти­золь. Он име­ет хоро­шие зву­ко­по­гла­ща­ю­щие свой­ства. ПВХ явля­ет­ся изно­со­стой­ким покры­ти­ем. Глав­ным пре­иму­ще­ством тако­го покры­тия явля­ет­ся дол­го­веч­ность. Пла­сти­зо­ли на осно­ве ПВХ дают дол­го­сроч­ную защи­ту и явля­ют­ся эла­стич­ны­ми. Адге­зия покры­тий ПВХ не удо­вле­тво­ря­ет всем тре­бо­ва­ни­ям, поэто­му пред­ва­ри­тель­но при­ме­ня­ет­ся спе­ци­аль­ный грунт или уси­ли­тель адге­зии.

    p, blockquote 10,0,0,0,0 –>

    Нане­се­ние пла­сти­зо­ля про­из­во­дит­ся бесвоз­душ­ным мето­дом. Воз­дух участ­ву­ет в нане­се­нии, но не сме­ши­ва­ет­ся с защит­ным соста­вом.

    p, blockquote 11,0,0,0,0 –>

    На заво­де, после нане­се­ния, покры­тие под­вер­га­ет­ся воз­дей­ствию высо­кой тем­пе­ра­ту­ры (от 100 до 175 гра­ду­сов по Цель­сию в тече­ние полу­то­ра часов). Во вре­мя нагре­ва, части­цы ПВХ раз­мяг­ча­ют­ся и рас­тво­ря­ют­ся в пла­сти­фи­ка­то­ре, фор­ми­руя одно­род­ную плён­ку. После охла­жде­ния, покры­тие ста­но­вит­ся стой­ким к воз­дей­ствию кам­ней, водо­стой­ким и хими­че­ски инерт­ным. При фор­ми­ро­ва­нии плён­ки защит­но­го покры­тия не про­ис­хо­дит ника­ких испа­ре­ний лету­чих веществ, спо­соб­ных испор­тить целост­ность плён­ки. Абра­зи­во­стой­кость уси­ли­ва­ет­ся напол­ни­те­ля­ми, вхо­дя­щи­ми в состав покры­тия. Одним из тре­бо­ва­ний к покры­тию явля­ет­ся его спо­соб­ность нано­сить­ся при помо­щи рас­пы­ле­ния, не заби­вая соп­ла рас­пы­ли­те­лей. Для это­го подо­бра­ны напол­ни­те­ли, отве­ча­ю­щие этим тре­бо­ва­ни­ям.

    p, blockquote 12,0,0,0,0 –>

    Покры­тие на осно­ве поли­уре­та­на явля­ет­ся более изно­со­стой­ким. Необ­хо­ди­мая защи­та от воз­дей­ствия кам­ней может дости­гать­ся при мень­шей тол­щине покры­тия. В ито­ге сни­жа­ет­ся общий вес авто­мо­би­ля. Авто­мо­биль­ные покры­тия, осно­ван­ные на поли­уре­тане ( PU ) соче­та­ют в себе ком­би­на­цию твёр­до­сти и эла­стич­но­сти. Эти свой­ства дают хоро­шее соче­та­ние защи­ты от ско­лов и исти­ра­ния. При всех пре­иму­ще­ствах, поли­уре­та­но­вое покры­тие име­ет более высо­кую сто­и­мость, чем покры­тие на осно­ве ПВХ.

    p, blockquote 13,0,0,0,0 –>

    Аль­тер­на­ти­вой защит­но­му покры­тию на осно­ве ПВХ и поли­уре­та­на (ПУ) явля­ет­ся акри­ло­вое покры­тие. Этот мате­ри­ал име­ет луч­шие пено­об­ра­зу­ю­щие и шумо­изо­ля­ци­он­ные свой­ства.

    p, blockquote 14,0,0,0,0 –>

    Нужно ли производить обработку днища на новом автомобиле?

    Суще­ству­ют раз­ные мне­ния на счёт того, сто­ит ли обра­ба­ты­вать дни­ще и колёс­ные арки на новом авто­мо­би­ле. Неко­то­рые спе­ци­а­ли­сты счи­та­ют, что авто­мо­биль име­ет завод­скую защи­ту и не тре­бу­ет допол­ни­тель­ной обра­бот­ки, а услу­га в дилер­ских цен­трах по анти­кор­ро­зи­он­ной обра­бот­ке пред­на­зна­че­на для выка­чи­ва­ния денег. Дру­гие пари­ру­ют, гово­ря, что стан­дарт­ной защи­ты не доста­точ­но, так как защит­ное покры­тие дни­ща на новых авто­мо­би­лях может иметь недо­ста­точ­ную тол­щи­ну, в целях эко­но­мии. Кто бы, что не при­во­дил в каче­стве аргу­мен­та, а спо­ры оста­ют­ся.

    p, blockquote 15,0,0,0,0 –>

    Авто­про­из­во­ди­те­ли, в зави­си­мо­сти от агрес­сив­но­сти кли­ма­та в кон­крет­ной мест­но­сти, что­бы дать гаран­тию, могут обра­ба­ты­вать дни­ще кузо­ва по-раз­но­му. Если авто­мо­би­ли, пред­на­зна­чен­ные для рай­о­на с менее агрес­сив­ным кли­ма­том, импор­ти­ру­ют­ся в горо­да с более агрес­сив­ным кли­ма­том, то допол­ни­тель­ная защи­та кузо­ва необ­хо­ди­ма.

    p, blockquote 16,0,0,0,0 –>

    Дру­гим аргу­мен­том допол­ни­тель­ной обра­бот­ки дни­ща кузо­ва мож­но счи­тать тот факт, что это самый под­хо­дя­щий для это­го момент, так как дни­ще и колёс­ные арки иде­аль­но чистые и без при­зна­ков ржав­чи­ны. В любом слу­чае, нуж­но изу­чить какую завод­скую защи­ту име­ет новый авто­мо­биль и каким соста­вом пред­ла­га­ет­ся его обра­бо­тать, сов­ме­сти­ма ли допол­ни­тель­ная защи­та с завод­ским покры­ти­ем и не навре­дит ли ему.

    p, blockquote 17,1,0,0,0 –>

    Какие бывают средства для обработки днища автомобиля своими руками?

    В целом соста­вы, кото­ры­ми про­из­во­дит­ся обра­бот­ка дни­ща сво­и­ми рука­ми мож­но раз­де­лить на две груп­пы. Это защит­ные соста­вы для откры­тых поверх­но­стей и про­дук­ты для скры­тых поло­стей.

    p, blockquote 18,0,0,0,0 –>

    Составы для открытых поверхностей

    Защит­ные сред­ства для откры­тых поверх­но­стей мож­но в свою оче­редь раз­де­лить на:

    p, blockquote 19,0,0,0,0 –>

    • покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту;
    • покры­тия, тре­бу­ю­щие пери­о­ди­че­ской повтор­ной обра­бот­ки.

    Покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту, пред­став­ля­ют собой масти­ки на осно­ве рези­ны, биту­ма или поли­ме­ров. Глав­ное их пре­иму­ще­ство в том, что они явля­ют­ся стой­ки­ми к воз­дей­ствию кам­ней и умень­ша­ют шум в салоне. Они могут рас­пы­лять­ся при помо­щи спе­ци­аль­но­го писто­ле­та (shutz gun) или нано­сить­ся кистью. Их зада­ча гер­ме­ти­зи­ро­вать дни­ще от окру­жа­ю­щей сре­ды.

    p, blockquote 20,0,0,0,0 –>

    Боль­шин­ство про­дук­тов для дол­го­вре­мен­ной защи­ты дни­ща име­ют битум­ную осно­ву. Про­дук­ты на осно­ве биту­ма явля­ют­ся не отвер­жда­е­мы­ми. Они про­дол­жи­тель­ное вре­мя оста­ют­ся эла­стич­ны­ми и не ста­но­вят­ся хруп­ки­ми.

    p, blockquote 21,0,0,0,0 –>

    Анти­гра­вий­ное покры­тие содер­жит рези­ну и поли­ме­ры, засты­ва­ет, но оста­ёт­ся эла­стич­ным. От него отска­ки­ва­ют мел­кие кам­ни. Може­те про­чи­тать ста­тью “осо­бен­но­сти нане­се­ния анти­гра­вия”, где подроб­но опи­са­ны его свой­ства, под­го­тов­ка к нане­се­нию и нане­се­ние.

    p, blockquote 22,0,0,0,0 –>

    Покры­тия, даю­щие дол­го­вре­мен­ную защи­ту, не про­ни­ка­ют доста­точ­но глу­бо­ко в склад­ки метал­ла и труд­но­до­ступ­ные места, где обыч­но воз­ни­ка­ет кор­ро­зия. Такие сред­ства эффек­тив­ны, если нане­се­ны на чистую сухую поверх­ность, луч­ше новую. Если по какой-то при­чине такое покры­тие повре­жда­ет­ся, то вла­га будет попа­дать через это повре­жде­ние, созда­вая «кар­ман». В ито­ге кор­ро­зия будет раз­ви­вать­ся внут­ри защит­но­го покры­тия и не будет замет­на. Даже битум­ное покры­тие со вре­ме­нем может стать твёр­дым и хруп­ким и потрес­кать­ся. Через тре­щи­ны вода и может попасть внутрь.

    p, blockquote 23,0,0,0,0 –>

    Покры­тия, тре­бу­ю­щие пери­о­ди­че­скую повтор­ную обра­бот­ку, пред­став­ля­ют собой густые соста­вы на осно­ве масел, пара­фи­на и вос­ка. Защит­ная плён­ка этих ком­по­нен­тов, в отли­чие от плён­ки, сфор­ми­ро­ван­ной дол­го­сроч­ны­ми соста­ва­ми, поз­во­ля­ет испа­рять­ся вла­ге, остав­шей­ся внут­ри. Такое свой­ство помо­га­ет предот­вра­тить появ­ле­ние новой ржав­чи­ны.

    p, blockquote 24,0,0,0,0 –>

    Воск не вре­ден для здо­ро­вья и может при­ме­нять­ся на дни­ще даже внут­ри сало­на. Вос­ко­вые соста­вы, в отли­чие от соста­вов на базе масел, могут со вре­ме­нем высы­хать.

    p, blockquote 25,0,0,1,0 –>

    Соста­вы на осно­ве мас­ла мож­но счи­тать луч­шим анти­ко­ром, так как они име­ют хоро­шую про­ни­ка­ю­щую спо­соб­ность, вытес­ня­ют вла­гу и не высы­ха­ют. Мас­ла могут раз­мяг­чать завод­скую защи­ту дни­ща.

    p, blockquote 26,0,0,0,0 –>

    Защит­ные покры­тия на осно­ве вос­ка и масел не дают меха­ни­че­скую защи­ту дни­щу, не явля­ют­ся дол­го­веч­ны­ми и тре­бу­ют пери­о­ди­че­ско­го обнов­ле­ния.

    p, blockquote 27,0,0,0,0 –>

    Составы для скрытых полостей

    Для поло­стей защит­ный состав дол­жен обла­дать дру­ги­ми харак­те­ри­сти­ка­ми. Он дол­жен быть жид­ким, про­ни­ка­ю­щим во все тре­щин­ки и щели, при этом нико­гда не высы­хать. Внут­рен­ние поло­сти обра­ба­ты­ва­ют­ся про­дук­та­ми на вос­ко­вой или мас­ля­ной осно­ве. Про­дукт дол­жен содер­жать инги­би­то­ры, спо­соб­ные тор­мо­зить воз­ник­шую кор­ро­зию. Он дол­жен вытес­нять воду и ней­тра­ли­зо­вать соль. Такую защи­ту нуж­но пери­о­ди­че­ски обнов­лять. Каче­ствен­ный воск для поло­стей помо­жет вытес­нить вла­гу и защи­тить металл. Состав важ­но нано­сить рас­пы­ле­ни­ем так, что­бы оно осу­ществ­ля­лось во всех направ­ле­ни­ях (360 гра­ду­сов) и попа­да­ло во все труд­но­до­ступ­ные места. Для поло­стей нель­зя исполь­зо­вать рас­пы­ли­те­ли, пред­на­зна­чен­ные для нане­се­ния анти­гра­вия, как и сами сред­ства для откры­тых поверх­но­стей. Они бес­по­лез­ны для при­ме­не­ния в поло­стях.

    p, blockquote 28,0,0,0,0 –>

    Жид­кие соста­вы для поло­стей со вре­ме­нем могут выте­кать и тре­бу­ет­ся пери­о­ди­че­ское повто­ре­ние обра­бот­ки (через 1–2 года).

    p, blockquote 29,0,0,0,0 –>

    Пушечное сало

    p, blockquote 30,0,0,0,0 –>

    Отдель­но сто­ит отме­тить так назы­ва­е­мое «пушеч­ное сало». Этот защит­ный состав явля­ет­ся загу­щён­ным мас­лом с содер­жа­ни­ем анти­кор­ро­зи­он­ных при­са­док, раз­ра­бо­тан­ный спе­ци­аль­но для защи­ты метал­ла авто­мо­би­ля от окис­ле­ния. Твёр­дое «пушеч­ное сало», кото­рое при­ме­ня­ет­ся для дни­ща, содер­жит в себе мно­го пара­фи­на. Мяг­кое исполь­зу­ет­ся для обра­бот­ки внут­ри поло­стей. Это сред­ство заре­ко­мен­до­ва­ло себя как хоро­ший анти­кор. Оно хоро­шо дер­жит­ся на поверх­но­сти и не смы­ва­ет­ся водой. Тем не менее, “пушеч­ное сало” не даёт меха­ни­че­ской защи­ты и тре­бу­ет пери­о­ди­че­ско­го обнов­ле­ния.

    p, blockquote 31,0,0,0,0 –>

    Подготовка к обработке днища автомобиля

    p, blockquote 32,0,0,0,0 –>

    • Ком­по­нен­ты, кото­рые нагре­ва­ют­ся или име­ют дви­жу­щи­е­ся части (к при­ме­ру, шаро­вые опо­ры, амор­ти­за­то­ры), не долж­ны покры­вать­ся сред­ством для дни­ща. Для заклей­ки таких частей исполь­зуй­те газе­ты и маляр­ную лен­ту.
    • Перед нача­лом рас­пы­ле­ния сред­ства, его нуж­но нагреть. Для это­го поло­жи­те его в вед­ро с горя­чей водой на несколь­ко минут. Пред­ва­ри­тель­ный разо­грев анти­гра­вия в вед­ре горя­чей воды помо­жет луч­ше и лег­че его раз­ме­шать до нуж­ной кон­си­стен­ции. Нагрев умень­ша­ет вяз­кость. Так сред­ство будет луч­ше рас­пы­лять­ся. Если анти­гра­вий рас­пы­ля­ет­ся слиш­ком жид­кий, то мож­но немно­го умень­шить дав­ле­ние на писто­ле­те.
    • В скры­тые поло­сти (лон­же­ро­ны и уси­ли­те­ли) защит­ное сред­ство рас­пы­ля­ет­ся через тех­но­ло­ги­че­ские отвер­стия. При необ­хо­ди­мо­сти, эти отвер­стия про­свер­ли­ва­ют­ся конус­ным свер­лом. Дета­ли, не под­ле­жа­щие обра­бот­ке, нуж­но закрыть при помо­щи укрыв­но­го мате­ри­а­ла и маляр­ной лен­ты.

    Обработка днища автомобиля своими руками

    p, blockquote 33,0,0,0,0 –> p, blockquote 34,0,0,0,1 –>

    Чем обработать пороги после сварки

    Для машины с большим пробегом, коррозия днища – вещь обычная. Механические повреждения, повышенная влажность, антигололедные реагенты со временем разрушают железо. Металл превращается в труху. Ездить на таком авто опасно, машине нужен ремонт. Обращаться в СТО не выгодно, мастера могут насчитать лишнего. Имея сварочный аппарат, несложно произвести сварку днища автомобиля в гараже. Важно учесть некоторые нюансы, придерживаться технологии. Работы удобнее проводить вдвоем, напарник поможет зафиксировать латку перед прихватом.

    Инструменты и материалы

    Чтобы заварить днище, помимо сварочного оборудования потребуются расходные материалы. Выбирая, каким варить металлом, необходимо учитывать два момента:

    • тонкую сталь труднее приваривать, нужен опыт, чтобы выбрать температурный режим, исключающий риск прожогов;
    • толстое железо сложнее обрабатывать.

    Заплатки делают из металла толщиной от 1 до 2 мм – это оптимальные параметры.

    Что понадобится при работе:

    • сварочный аппарат, при работе ручной дуговой сваркой понадобятся тонкие электроды, максимальный размер 1,6 мм; для полуавтомата нужна медная проволока и углекислота;
    • болгарка с режущими и шлифовальными насадками;
    • газосварка плюс карбид, кислород для очистки от ржавчины в труднодоступных местах;
    • обычные или электроножницы по металлу, ими вырезают латки;
    • электродрель;
    • молоток, им простукивают днище авто для выявления дефектов;
    • зубило или перфоратор, чтобы снять шумоизоляцию;
    • отвертка или шуруповерт.

    Днище просматривают на эстакаде или в смотровой яме при хорошем освещении. Металл простукивают молотком, проверяя на прочность. Понадобится подъемник, чтобы обеспечить доступ к поврежденным участкам.

    Потребуется преобразователь ржавчины, шумоизоляционные покрытия; антикоррозийные составы; грунтовку по металлу; растворитель или другой обезжиривающий состав.

    Непредвиденные расходы

    Необходимо предусмотреть покупку запчастей. Их нужность определяют после осмотра автомобиля. При ремонтных работах меняют ветхие элементы машины:

    • прогнившие и гнутые пороги, их снимают в первую очередь, при установке контролируют геометрию кузова;
    • лонжероны пола;
    • напольные панели, они монтируются снизу;
    • тормозные и топливные трубки, прикипевшие к металлу.

    Иногда требуют замены и другие элементы машины. Впрок запчасти лучше не приобретать, они могут не понадобиться.

    Подготовительные работы

    Когда железо прогнило в нескольких местах, проще переварить днище целиком. В ряде случаев замена выгодней установки большого числа металлических заплат. Ремонт днища автомобиля своими руками начинается с подготовительного этапа. Участки с крупными дефектами вырезают, мелкие — достаточно очистить от ржавчины. Когда сложно добраться шлифовальным кругом, закрепленным на болгарке, включают газосварку.

    Зоны швов на машине и латках покрывают преобразователем ржавчины, затем зачищают до блеска. После этого обезжиривают. Латки подгоняются под конфигурацию днища с помощью нагрева, металл легче деформируется, или специальных гнущих устройств.

    Процесс сварки

    Перед огневыми работами, в целях безопасности, обязательно демонтируют бензобак. Латку сначала прихватывают в 3–4 точках, затем полностью обваривают. Мелкие дефекты заправляют короткими швами до 3 см длиной. Сваркой днища в одиночку заниматься сложно. Когда напарник придерживает заплату, ремонт ускоряется.

    Важно, чтобы латка плотно прилегала к месту ремонта. Зазоры повышают риск коррозионных разрушений. Швы для прочности проковываются молотком. При хорошем освещении все участки ремонта проверяют. При необходимости проваривают соединение снова. Только после осмотра приступают к зачистке шовных валиков.

    Чем обработать днище после сварки

    Перед нанесением защиты от коррозии сначала используют грунтующие составы. Их наносят на чистые поверхности по инструкции, просушивают. Грунтовка обеспечивает надежное сцепление стали с антикором. Производители предлагают различные составы:

    • Tectyl выпускают в трех модификациях: а) классический создает органическую микропленку; б) Tectyl цинк обеспечивает дополнительное цинковое покрытие, защищающее металл от действия солей; в) Tectyl НТ цинк предназначен для интенсивной эксплуатации в условиях городской среды;
    • Мовиль – экономичное средство, зарекомендовавшее себя на протяжении полувека;
    • битумная мастика выпускается на каучуковой, полимерной, минерально-сланцевой и полимерной основе;
    • Dinitrol на основе полимерной резины.

    После сварки кузовных деталей машины обязательно восстанавливают шумоизоляцию. Для покрытия днища удобен Prim антишум с резиновой микрокрошкой. Состав разводится водой, одновременно выполняет роль шумовой изоляции и антикора.

    Полезные советы

    Для ремонта днища автомобиля своими руками специалисты рекомендуют использовать полуавтоматы. Присадка подается с фиксированной скоростью, горелка обеспечивает равномерный нагрев. Шов получается качественным, ровным. При работе с электродами удобен инвертор с дополнительными функциями, поддерживающими постоянный режим работы. Они снижают риск залипания электрода.

    До раскроя листа металла определяют точные размеры зоны дефектов. Заплатка должна подходить по размеру, прилегать по геометрии. Для деформации лист долго не прогревают – снижаются прочностные характеристики сплавов, они становятся рыхлыми. Движения руки с держателем или насадкой должны быть равномерными, без рывков. Большие участки соединяют прерывным швом, промежутки оставляют до 3 см. Такие соединения лучше выносят динамические нагрузки, повышаются прочностные параметры кузова. Подобные соединения требуют прочного изоляционного покрытия. Мастика спасает от попадания влаги в микроскопические зазоры.

    Для работы с оцинкованным железом применяют защитные флюсы, они сохраняют покрытие от вскипания и выгорания. Зная тонкости процесса, выполнить соединение несложно. Главное – не торопиться, тщательно подготовить поверхности перед работой. Нельзя пренебрегать антикоррозийными работами. Днище подвергается большой химической нагрузке в процессе эксплуатации. Защитные составы наносят ровным слоем.

    Сразу оговорюсь что сварочный аппарат и покрасочный пистолет держал первый раз в руках, до этого машины не делал, так что сильно не пинайте)
    Начнем с того как многие «народные умельцы» варят авто:

    Потом удивляются что машина на кочках разваливается и рвется по швам…

    Я к своей машине решил отнестись ответственней и сделать все по уму, перед этим перекопал пол интернета, как лучше и в какой последовательности что делать.
    Для начала разобрал полностью авто, до последнего болта (в машине остался в салоне только ручник и механизм открывания капота)
    Открылась следующая картина:

    За ним: акриловый грунт-краска- антикор

    После таких работ авто прослужит 5+лет без вмешательства в кузов…

    Комментарии 138

    Ребят вопрос такой, швы сплошные делаются или точками, если точками тонкая быть с промежутком который не заварен вода попадать не будет?

    Опыта на тот момент не было варили все точками… Все обработано герметиком, 2,5 года прошло, ржавчина на сварке ещё не появилась, держится все крепко…

    Ну это хорошо), ну а вообще нужно полностью проваривать да?

    Так то нужно встык и швом проваривать, что бы между железом не конденсировала влага…

    Хорошо спасибо!) буду пробовать

    Круть! На заводе так не делают!)))

    Большая работа. На днище рядом с лонжероном спереди кругляк с отверстием это что такое, для чего? Я у себя помял с пассажирской стороны когда домкратил.

    Мне кажется на них была машина подвешана когда шла по конвееру… А так подьемник туда подставляют на сервисах если машина не гнилая

    Я тоже думал об этом. Грязи и песка туда забивается дофига.

    С завода там резиновая заглушка стоит, но на многих машинах их нету…

    ясно, у меня нету

    у меня уже лет шесть-семь бегает. Только я сплошным швом варил ( точками-до сплошного шва)…Все зависит от того как ты внутренние полости (пороги, ложероны) зальёшь… У меня до сих пор мокреет (мовиль+пуш.сало+отработка+бензин)вокруг вентиляционных отверстий в лонжеронах!

    Мега работа! Молодец! Так же хочу но не получается со временем.

    Сделано классно и на совесть.Респект, однако: вообще, в чем была проблема купить панель пола? И не трахаться с заплатками? Второе: порог вварен вкорне не правильно.Где внутренний порог?Почему накладка приварена к полу?И третье.Ставь прихваты вдоль шва, а не поперек. В целом все гут.В сервисах так действительно не делают.Только не потому что рукожопы, а потому что клиент лучше заварит абы как но подешевле, чем хорошо дорого и долго

    всю панель не видел смысла менять, ржавчина была только вдоль порогов и у окончания лонжеронов, поэтому и сделал заплатки по всей длине…пороги я не трогал, они заводские, заварил тока 1 маленькую дырку…

    всегда интересовал вопрос если метал был цельным листом латку варят точками для экономии проволки ?

    скорее что бы не повело метал при варке

    И то и другое… Днище лучше проваривать до полного шва, там уводы не страшны. Ну и, если формировать шов из точкек разнесенных — и не поведет.

    всегда интересовал вопрос если метал был цельным листом латку варят точками для экономии проволки ?

    Автопрома всегда использует точечную сварку.

    Спасибо. Полезная информация.

    Вот подтверждение пословицы 🙂 «Если хочешь что то сделать хорошо, сделай это сам» Красава 🙂 отличная работа 🙂

    Вот это то разошёлся, делал асе на 100%

    Так как ты — делать нельзя. Тачку после этого на утилизацию не берут. Все утилизируется — а дно — никак…

    да тут она вся не сгниет еще долго, если вовремя сколы и царапины исправлять…

    Так как ты — делать нельзя. Тачку после этого на утилизацию не берут. Все утилизируется — а дно — никак…

    по моему тачку утилизировать всегда самому можно ))

    Нет. Это лицензионный бизнес.

    Когда люди между кислотником и эпоксидным делают прослойку акрилового грунта, у меня прям душа радуется… Хорошая работа:-)

    многие мастера экономят на этом кучу времени… нанеся на сварочный шов все го лишь мастику) которая после пару дождей отлетает…

    Это да. Но особый цимус в том, что не многие, кто заморачивается защитой, в курсе, что эпоксид нельзя валить прямо на кислотник… и их нужно изолировать друг от друга акриловым. Стратегически правильный ход.=)

    Здорово! Подробно и понятно)

    супер! супер! супер! просто красавчик, я так же бужу делатиь, сколько денег на всё ушло?

    10т.р примерно на железо и материал с антикором… без шумки

    а ну я так примерно и прикидываю)

    Если бы еще написал какими материалами ты пользовался :/ а то не все тут спецы. …

    Кому действительно интересно, спросят… А так: кислотный грунт Brulex, акриловый грунт Novol, шовный герметик Body, эпоксидный грунт Reoflex, черная краска Alpina… антикор:

    Вот уж ты основательно к делу подошёл))) Респектуха:)

    Сколько антикорона такой стоит?и на сколько хватает одного Балона ?

    2 балона истратил такого как на фото, но таким я тока в конце когда все собрал еще раз пролил… А так 4кг мастики+4кг пуш сала, все это топил и пистолетом пока горячее наносил…

    Просто пора свою обрабатывать и на хочеться сильно замарачеваться и растопкой мастики, мовили и т, д, хочеться уже готовым полить да и все

    +100500 Отличная работа:-)

    На кислотник нельзя по остальному можно.

    Одна нюанс шовный герметик наносить на кислотный грунт не рекомендуется . Кислотник закрывается акриловым грунтом потом герметик .

    его рекомендуют наносить на голое железо производители) читал на упаковке… но я не стал рисковать и нанес на кислотник…

    Так же наносил после герметика эпоксидного, затем красил.

    Красота ) Сразу видно что к делу отнеся как следует )

    Хотя и говорят что американцы не убиваемые, но мне страшно подумать что с кузовом Кузи твориться. Хотя признаков ржавчины пока нет нигде. Хотя ему уже 16 лет.

    Я встречал насмерть гнилые Кузи, но это в Москве. В Самаре их век должен быть больше!

    Как красиво звучит . . .А сколько тудов . . . нихрена себе . . . МОЛОДЕЦ !

    Когда в сервис на развал схождения приехал, все мастера охренели как все сделано…и сказали что денег по ходу у тебя дохрена лишних)))

    Сам работаю на СТО, сколько чего с машинами не переделал, БЛИН а как люди все ЭТО реализуют .

    Отличная работа, стараюсь делать по такой же технологии.

    лучше чем с завода)

    Неплохо время провели. Хорошая работа.

    ага) почти каждый выходной в гараже))) жена с ребенком только вечерами меня видели…

    Работа проделана огромная и с душой как к родному и близкому, респект

    Полости как обработал? Машина гниет с полостей, на открытых и ровных поверхностях по сути ничего и не будет, только поверхностная ржавчина от силы.

    нигролом все почти залито, что еще не успел с наступлением тепла пролью…

    Лучше не чистым нигролом, а в смеси с антикором. С мовилем отлично получается — но на внутрянку не стоит, пахнет сильно…

    Дорогой товарищ, вы проделали колоссальную работу и с большой любовью и в конце получили неубиваемое ржой корыто с болтами. Сейчас очень интересное время будь вы постарше не подписались бы под это.За трудолюбие уважение.

    Когда буду постарше, БУ машины точно больше не куплю) т.е и ремонт такой не нужен будет… А в планах на старую жопу сделать корч какой нибудь либо баги сварить на турбо моторе, к сожалению сейчас на это средств нету(

    Как я понимаю у вас все впереди и руки растут нормально.

    Дя первого раза очень ДОСТОЙНО!))

    тогда бы уж варил сплошным швом раз прихватки так близко. атак всё хорошо сделал.

    от сплошного шва метал ослабнет еще больше, да и прожег бы от без опытности…

    пороги новые точками же вваривал а не швом…каждый делает по своему, я считаю что так и время экономится и метал не так прогорает…

    я про днище говорил.

    Дрель конечно у Вас смешная, сил нет))

    чем она вас рассмешила?

    Дрель конечно у Вас смешная, сил нет))

    чем она вас рассмешила?

    тогда бы уж варил сплошным швом раз прихватки так близко. атак всё хорошо сделал.

    Дак а на что жаловаться то…Тут только вам жаловаться на перерасход проволоки и собственного времени.Сам раньше варил сплошняком еще и «встык».И ничего.Только на машину по пол катушки уходило когда километровые швы вваривал.Да по времени ого го.Зато сварка тонкого металла встык сейчас для меня ни каких проблем не состовляет.Да что говорить, даже пороги с небольшим нахлестом привариваю.И быстрее и крепче, а после зачистки да шпатлевки ничего нигде не видно.Точечки набил и вуаля не бит ни крашен…

    Добрый день, уважаемые читатели и гости блога. Сегодня в статье мы расскажем об обработке порогов автомобиля своими руками для защиты от ржавчины. Все автолюбители сталкивались с проблемой ржавых порогов. Она актуальна для любого автомобиля, эксплуатируемого на дорогах страны.

    Антикоррозийная обработка порогов автомобиля способна решить проблему появления ржавчины. Если пустить процесс коррозии на самотёк, то через несколько лет придётся полностью менять пороги машины. Ржавчину проще предотвратить, чем в последующем бороться с её разрушительным действием.

    В статье можно увидеть небольшое видео по обработке порогов автомобиля своими руками. Оно может использоваться при выполнении антикоррозийной обработки в режиме реального времени. Достаточно иметь под руками смартфон или планшет.

    В конце статьи вас ожидает интересное и увлекательное видео. Покажет разрушительное действие ржавчины на автомобиль.

    Антикоррозийная обработка порогов автомобиля своими руками

    Пороги автомобиля нуждаются в защите, так как находятся в нижней части автомобиля и подвержены отрицательному воздействию внешних факторов (перепады температуры, солевые реагенты, отрицательная температура, повышенная влажность).

    Часто мелкие камни, песок, щебень и гравий способны оставлять на внешней стороне порога небольшие повреждения. Зачастую становятся очагами будущего коррозийного процесса.

    Выбор средств антикоррозийной обработки порогов машины широк и разнообразен. Можно найти дешёвые или дорогие средства. Все они получили обобщённое название «антигравий для порогов». Могут продаваться в баллончиках или металлических банках.

    Если нет возможности задействовать подъёмник для обработки порогов, то лучше перенести работы на летний период. В летние месяцы можно заехать на эстакаду и работать на открытом воздухе. Зимой или осенью выполнять работы по обработке порогов нельзя.

    Процесс обработки порогов автомобиля можно разделить на несколько этапов:

    1.Подготовка материалов и спецодежды.

    • рабочая одежда, закрывающая все участки кожи;
    • резиновые перчатки;
    • защитные очки;
    • респиратор;
    • щётка по металлу;
    • наждачная бумага;
    • чистая вода;
    • средство для антикоррозийной обработки порогов;
    • Уайт-Спирит для обезжиривания
    • преобразователь ржавчины;
    • ветошь;
    • строительный фен.
    2.Подготовка автомобиля.

    • демонтировать защиту;
    • тщательная мойка машины с упором на пороги;
    • сушка автомобиля;
    • заезд на подъёмник или эстакаду;
    • удаление всех очагов ржавчины на порогах при помощи наждачной бумаги или специального диска;
    • обработка порогов преобразователем ржавчины;
    • обезжиривание порогов;
    • сушка порогов;
    • использование малярной ленты для защиты прилегающих к порогам мест;
    3.Нанесение антигравия на пороги.

    • баллончик с антигравием следует интенсивно встряхивать неменее 2-3 секунд перед использованием;
    • держать баллончик нужно на расстоянии 15-20 сантиметров от поверхности порога;
    • следить за равномерностью нанесения средства защиты;
    • между слоями надо выдерживать время порядка 5-7 минут;
    • оптимальное количество слоёв антигравия не менее 3;
    • для ускорений сушки антикоррозийного средства можно воспользоваться строительным феном;
    • удаление малярной ленты;
    • установка на место защиты;
    • использовать автомобиль не раньше чем через 2 часа после обработки.

    Ничего сложного в обработке порогов от ржавчины нет. Нужно подготовиться и соблюдать последовательность действий. Не стоит спешить, так как страдает качество работы.

    Антикоррозийная обработка порогов автомобиля с использованием мастики

    Этот способ обработки порогов машины своими руками пользуется меньшей популярностью. Объясняется всё трудоёмкостью процесса и большим количеством затраченного времени.

    Для защиты порогов можно приобрести «Антикор битумный». Представляет собой мастику холодного нанесения. Производится на основе смешивания каучука и смол. Обладает доступной стоимостью и можно с лёгкостью найти в продаже.

    Подготовительный этап автомобиля аналогичен, как и в случае использования антигравия. Днище машины надо тщательно вымыть, высушить и очистить от очагов ржавчины. После этого можно приступать к нанесению антикоррозийной мастики.

    Перед использованием «Антикора битумного» его лучше немножко подогреть. Это увеличит его текучесть и уровень адгезии. Наносится мастика обыкновенной малярной кистью. Не нужно жалеть мастики. Толщина слоя напрямую влияет на эффективность и долговечность защиты порогов от коррозии.

    После нанесения мастики нужно дождаться естественного высыхания антикоррозийного материала. Использование фена для сушки даст обратный эффект. В среднем достаточно 2 часов. По окончании этого времени можно ставить на место защиту и пользоваться автомобилем.

    Виды антигравия для порогов автомобиля

    Количество средств антикоррозийной обработки порогов автомобиля велико. По большому счёту они мало чем отличаются друг от друга.

    Средства защиты порогов машины от ржавчины можно разделить на несколько групп:

    1.Период использования.
    • постоянная защита;
    • временная защита;
    2.Упаковка.
    • аэрозольный баллончик готовый для применения;
    • аэрозольный баллончик под специальный пистолет;
    • металлические банки;
    • пластиковые ёмкости.
    3.Цвет.
    • прозрачный;
    • белый;
    • чёрный;
    • cерый;
    • цветной.
    4.Дополнительные эффекты.
    • с содержанием преобразователя ржавчины;
    • антикоррозийными веществами;
    • повышенная адгезия;
    • усиленная прочность.

    Выбираем средство для обработки порогов автомобиля своими руками

    Несмотря на обилие всевозможных средств защиты порогов от коррозии многие автолюбители задаются вопросом: чем обработать пороги? Мы дадим на этот вопрос полный и исчерпывающий ответ. Он поможет автолюбителю сделать правильный выбор.

    1.Антикор-спрей BODY-950, ёмкость 400 мл

    Антигравий, созданный на основе специальных смол. Обладает высокой адгезией и устойчив к повреждениям. Для нанесения требуется использование специального пистолета. Быстро сохнет. Стоимость 4-6$.

    2. Антигравий аэрозоль ЭЛТРАНС, ёмкость от 400 до 1000мл.

    Недорогое, но эффективное средство. Не требует использования специального пистолета. Расход одного слоя 400 грамм на 1м². Рекомендуется наносить в 2-3 слоя. Стоимость за 400 мл. 2-3$.

    3. Антигравий KERRY, ёмкость 650мл.

    Качественный антигравий, обеспечивающий эффективную защиту порогов. Обладает высокой степенью адгезии. Не требует специальных навыков в использовании. Стоимость 3-4$.

    Сварка без обработки — деньги на ветер. Как продлить жизнь кузову и не сотворить больших проблем

    Рано или поздно любому автомобилю может понадобиться кузовной ремонт со сваркой. Разбираемся, как максимально отсрочить визит к сварщику, а также как продлить жизнь уже переваренному авто.

    Профилактика дешевле ремонта

    Машины различных марок и моделей по-разному подвержены коррозии и имеют свои слабые места. Но с возрастом даже самые крепкие модели начинают сдаваться, поэтому дополнительная антикоррозийная обработка будет полезна всем. Сегодня потраченные на антикор деньги через пару лет могут сэкономить вам сумму, кратно превышающую затраты на обработку.

    Многие не хотят тратиться на антикор, оправдываясь тем, что не собираются долго ездить на этом авто, а значит, на их век хватит. Но, как показывают результаты опроса в нашей группе Вконтакте, только 36% опрошенных владеют своим авто менее 2 лет. В то время как 30% респондентов ездят на своем авто от 3 до 5 лет, а у 29% опрошенных и вовсе теперешний автомобиль находится во владении более 6 лет.

    По этим результатам можно прийти к выводу, что примерно в 2/3 случаев затраты на антикоррозийную обработку авто будут иметь смысл.

    Ржавчины не видно — значит, ее нет?

    Важно учесть тот факт, что коррозия может начать развиваться внутри скрытых полостей, например, в лонжеронах и порогах. В таком случае внешняя часть той или иной детали еще долго может выглядеть неповрежденной, давая тем самым ложные надежды на то, что с кузовом вашего авто все в порядке.

    Обработка таких полостей антикоррозийными составами, будь то мовиль, нигрол, пушечное сало и т.д., приостановит процесс коррозии и отсрочит более существенные вложения. Чем раньше вы это сделаете, тем дольше кузов вашего авто не потребует внимания. При этом не стоит забывать, что со временем даже самые лучшие материалы теряют свои свойства, поэтому процедуру через несколько лет нужно повторить.

    Если же ваш автомобиль требует сварки или уже переварен, то грамотная дополнительная обработка ему просто необходима. В противном случае это будут деньги, выброшенные на ветер, — необработанные элементы снова очень быстро сгниют.

    В местах, где идет сварной шов, металл прожигается и остается без какого-либо покрытия. Поэтому, если мастер поработает только с лицевой стороной, такого ремонта не хватит надолго. Ничем не обработанный изнутри металл быстро начнет ржаветь. При этом площадь повреждений будет больше, чем была до ремонта.

    Избежать проблемы можно, только качественно обработав эти места изнутри маслянистым антикоррозийным составом. При грамотной обработке и выборе материала состав проникнет во все необходимые места, покроет металл защитным слоем, что существенно увеличит срок эксплуатации вашего автомобиля после ремонта.

    В местах, где окраска не нужна, например, на днище автомобиля, внутренней части колесных арок и т.д., не стоит свежие латки обрабатывать битумом. Он достаточно быстро высохнет, а под ним будет развиваться ржавчина, хотя внешне будет казаться, что все хорошо. В этом случае лучше обработать поверхность мовилем или, например, солидолом. При отсутствии подкрылков стоит их установить, в противном случае такой антикор быстро смоется. Чтобы мовиль медленнее высыхал и защитная поверхность дольше оставалась без трещин, в него можно добавить моторное масло, как свежее, так и отработанное. Пожалуй, главный минус такого улучшения мовиля, продаваемого на любой заправке, — при большом проценте масла и высоких температурах воздуха из вашего авто какое-то время будут появляться подтеки.

    Наш вердикт

    Экономия на антикоррозийной обработке после сварочных работ абсолютно неуместна. Для кузова страшна не только экономия при ремонте, но и откладывание визита в мастерскую. Страдает от этого не один внешний вид, но и пассивная безопасность.

    Сварка днища авто: советы и обзор оборудования

    Днище автомобиля быстрее подвергается воздействию воды, грязи и дорожных реагентов, чем остальная часть кузова. А если наехать на высокий бордюр или гребень асфальта, то деформации ускоряют порчу металла еще больше. Кстати, из личного печального опыта отмечу, что на такие препятствия лучше заезжать колесом, а не брать их промеж колес, если клиренс менее 160 мм. Итак, расскажу, как выполнить ремонт днища автомобиля сваркой, какие аппараты считаю лучшими для этого и поделюсь специфическими нюансами процесса сварки.

    Способы сварки, оборудование и материалы

    Сварка днища автомобиля невозможна без сварочного оборудования, поэтому сразу начну с описания наиболее подходящих для этого аппаратов и расходных материалов. Разделю их по методам сварки.

    Полуавтоматическая сварка днища авто

    Считаю этот метод самым лучшим, поскольку работа дается легче и выполняется быстрее. Для сварки днища машины полуавтоматом рекомендую такие модели:.

    • ПТК МАСТЕР MIG 180 F15 — простой и надежный бюджетный полуавтомат для гаража. Если хотите варить машину сами — отличный выбор.
    • Сварог REAL MIG 200 (N24002N) — тоже простой аппарат, но уже на 200 А (может пригодиться для сварки более толстого металла, например ворот, петель калитки).
    • AuroraPRO OVERMAN 200 — еще один бюджетник для ремонта сваркой днища, но он способен работать при просадках входящего напряжения до 140 В. Актуально, если в вашем гараже такие проблемы с электричеством.
    • Fubag INMIG 200 SYN Plus — полупрофессиональная машина, в сторону которой нужно смотреть уже мастерам автосервисов и народным умельцам. Тонкие настройки обеспечат комфорт при работе с металлом днища.
    • KEMPPI MinarcMIG EVO 170 — надежный и долговечный полуавтомат с графическим дисплеем. При силе тока 100 А можно варить беспрерывно, что важно для продолжительной работы в автосервисе/СТО.
      • Рекомендую, чтобы сварочная проволока для ремонта днища авто была омедненная. Тогда шов будет лучше сопротивляться постоянным вибрациям, присутствующим на кузове. Купите, например, проволоку ESAB OK Autrod 12.51 диаметром 0.8 мм.

        Ручная дуговая сварка днища авто

        Сварка днища автомобиля электродом и инвертором происходит медленнее, чем полуавтоматом, и сам сварщик должен обладать уже определенными навыками для контроля дуги (полуавтоматом новичкам работается легче). Для профессиональной деятельности такой метод не рекомендую ввиду низкой скорости, а вот для сварки днища автомобиля своими руками вполне подойдет. Цена инверторов РДС гораздо доступнее полуавтоматов. Если подумываете о покупке сварочного аппарата, советую взглянуть на:

        • ТЕРМИТ ВДИ-200 — маленький и легкий аппарат 3.5 кг. С ним удобно ходить вокруг машины. Стоит дешево, но надежный. Так ремонт днища ВАЗ сваркой выйдет наиболее экономично.
        • Ресанта САИ 220 — бюджетный инвертор с простыми настройками. Устойчив к колебаниям в сети.
        • Сварог REAL ARC 200 (Z238N) — аппарат с улучшенной защитой корпуса для гаражных условий. Отличается стабильным горением дуги и наличием функции Antistick.
        • Ресанта САИ 250ПН — инвертор РДС варит при входном напряжении 140 В.
        • ТОР Торус-210 Комфорт — аппарат российской сборки с тремя вспомогательными функциями: Arc Force, Antistick, Hot Start.

        Советую купить электроды ESAB OK 46.00 диаметром 2-3 мм. Они подходят для сварки во всех пространственных положениях и неприхотливы к чистоте металлической поверхности. Другие сварочные аппараты, пригодные для сварки днища, можно посмотреть в соседней статье про выбор оборудования для гаража. Если всерьез подумываете об открытии СТО, рассмотрите так же модели, подходящие для сварки литых дисков.

    Подготовка днища перед сваркой

    А теперь поговорим непосредственно о самом процессе ремонта днища сваркой. Сперва поверхность нужно подготовить. В идеале днище лучше обработать пескоструем, чтобы увидеть полную картину состояния металла и легче возбуждать дугу. Если пескоструя нет, пройдитесь щеткой по металлу, убрав ржавчину.

    Простучите молотком поверхность, ища звонкие, резонансные места — там железо самое тонкое.

    Откровенные дыры следует повырезать болгаркой до цельного металла, иначе материал продолжить гнить даже внутри конструкции. В труднодоступных местах используйте ножницы по металлу. Приготовьте нарезанные сегменты, соответствующие форме закрываемых участков (латки). Толщина металла допустима 1-2 мм.

    Нюансы сварки днища автомобиля

    Банальные вещи про отключение клеммы АКБ и пр. описывать не буду — расскажу о неочевидном. Сперва извечный вопрос, который должен породить много комментариев под темой: варить днище встык или внахлест? Есть «за» и «против» у каждого способа. Латка строго по контуру дыры в днище выглядит аккуратно, но придется наложить сплошной шов. Есть большой риск деформации и просадки металла. Он перегреется, что ухудшит его прочностные характеристики и сопротивляемость коррозии. При методе встык долго придется подгонять размер заплаток, чтобы избежать широких зазоров.

    Латки внахлест выглядят менее привлекательно, но это под машиной, поэтому кто их там видит?! Зато сварка внахлест:

  • возможна точечно, а значит быстрее;
  • происходит без деформаций;
  • два слоя металла образуют дополнительное ребро жесткости;
  • материал меньше перегревается и лучше сопротивляется коррозии впоследствии;
  • за счет прихваток латка лучше переносит «игру» металла кузова в движении.
    • Мое мнение — варить внахлест. Прикладываете металл и выполняете прихватки. Затем проваривает короткими швами по 15-20 мм с таким же интервалом. Дугу зажигайте на новом металле и переносите на стык — так будет меньше прожогов. Чтобы не было «гармошки», варите соединение не слева-направо, а начинайте с конца стыка, но каждый шов ведите слева-направо. Еще больше тонкостей по сварке кузовного металла посмотрите в нашей статье.

      Чем обработать днище снаружи после сварки

      Если днище не покрыть защитным слоем, то оно сгниет за следующие пару лет. Подтверждением служит срок службы банки глушителя — она не обработана и ее хватает максимум на 3 года. А у нас еще и шов прерывистый, куда будет попадать влага. Предлагаю такой порядок действий и чем обработать днище автомобиля после сварки снаружи:

    1. Покрываете металл грунтовкой для кузова.
    2. Даете ей высохнуть.
    3. Обрабатываете битумными составами «Антикор битумный», «Автоантикор эпоксидный», «Мастика битумная».

    Это эластичные средства, хорошо удерживающиеся на вибрирующей поверхности. Уделите особое внимание местам стыковки, чтобы заполнить щели. Внутри салона рекомендую, если имеется доступ к стыку, пройтись герметиком или задуть воском.

    Популярные вопросы и ответы по теме:

    • В каком положении лучше всего варить днище автомобиля?
    • На эстакаде или подъемнике придется варить в потолочном положении. Это подходит только для установки небольших заплаток. Объемные сварочные работы по днищу авто рекомендую проводить, завалив машину на бок. Снимаете колеса с одной стороны и подкладываете их под стойки кузова на другой стороне. Чтобы поднять авто, понадобится 5-6 человек. Упираться в стойки нужно резиной, а не диском. Снизу можно подстраховаться и подставить толстый брус.

    • Какую толщину листа заплаток выбрать?
    • Если вы начинающий сварщик, железо на днище тонковатое, ремонт ведется на прямом участке, возьмите 1.5-2 мм. В случае «набитой руки» и «живого» металла на днище, используйте 1.0 мм — легче будет гнуть.

    • Как согнуть прикладываемое железо по форме днища без газосварки?
    • Рельефные участки на днище лучше всего подгибать, используя подогрев автогеном. Если его нет, провариваете шов 15 мм непосредственно перед местом сгиба и, пока металл горячий, молотком подбиваете его до следующего места прихватки. Так постепенно подгибаете латку по всему периметру, используя нагрев от наложенного шва. Затем перед обваркой можно простучать молотком еще, чтобы уменьшить зазоры.

    • Как избежать прожогов металла?
    • Держите дугу на толстом металле (латке), кратковременно перенося ее на тонкий. Это прогреет стык, но старое железо не прожжется. Более подробные приемы я приводил в схожей статье про сварку порогов.

    • Как заварить дыру?
    • При сварке днища электродом неизбежны прожоги, особенно когда пытаются выполнить локальный ремонт, чтобы не менять днище полностью. Прожженное отверстие заваривают по кругу, прерывистой дугой, давая остывать наплавленному металлу. Так наращиваются стенки и отверстие постепенно сужается до полного заваривания.

    Если после прочтения статьи у Вас все равно остались вопросы — обязательно задавайте их в комментариях! Я с удоволствием на них отвечу или же опишу в отдельной статье.

    Сергей Шевцов

    Сварщик и специалист демо-зала

    Чем обработать машину после сварки

    Итак, этот и предыдущий пост были написаны поздно, потому что я был в отпуске

    через 3 дня после сварки улетел на обработку днища и впадин!

    2 бутылки битумной обработки резины и 2 бутылки Movili

    вытерли весь пол в гостиной

    И полетели на переработку

    Как всегда моя работа началась с разборки автомобиля)
    на крыше были трещины и решено было заварить и укрепить железом изнутри

    Приехал на работу как обычно от моего друга александра сантей-2110
    он должен был прогнать своего монстра

    поставил дверь на место и обработал Movily

    потом Александр начал обрабатывать мою машину изнутри и снаружи

    Зловоние длилось 5 дней, окна пришлось оставить открытыми

    еще я проехал 800 км на тех же передних тормозах, поэтому решил поменять колодки, которые уже ставил ГОД назад
    красные колодки феродо

    протереть края старых подшипников от одного колеса к центру нового!
    я думаю, что за год они износились, нужно совсем немного! ! !
    (а я сильно тормозлю, и бывает, что даже на 140 приходится тормозить!)

    Скоро расскажу про поездку 800 — 1100 км на своей тазе с болтами

    Вопрос о состоянии частей тела — один из самых сложных аспектов безопасности вашего автомобиля. Сегодня самая ценная часть автомобиля — это кузов. Все остальное запчасти, всю начинку можно заменить и отремонтировать. Но с телом дела обстоят иначе. Если дверь или капот можно просто заменить на новую или даже бывшую в употреблении, то несъемные части кузова требуют более серьезного внимания. В частности, важно избегать коррозии, чтобы не потребовать дорогостоящего ремонта. Но условия в нашей стране не самые лучшие для безопасности автомобиля. Поэтому многим автовладельцам приходится регулярно посещать станции кузовного ремонта и проводить сварку, покраску автомобилей и другие неприятные дорогостоящие процессы. В этих вопросах есть тысячи нюансов, о которых автовладельцы не знают. Стоит внимательнее присмотреться ко всем мероприятиям, связанным с ремонтом кузова вашего автомобиля.

    Самая неприятная поломка — ржавчина на порогах, колесных арках и даже днище. Любые детали, которые невозможно просто открутить и заменить, незаметно для хозяина ржавеют. Когда начинают появляться визуальные знаки, уже поздно что-либо делать. Если вы решили ремонтировать свой автомобиль, вам необходимо знать множество тонкостей кузовного ремонта и сварки. А еще лучше не допустить развития ржавчины, провести по ней профилактические работы. Сегодня мы поговорим как о запущенных вариантах, так и о профилактических мерах. Мы также обсудим, как можно диагностировать точечную коррозию кузова, если вы покупаете автомобиль на вторичном рынке. Все эти вопросы помогут вам не только осмотреть машину и принять решение о кузовном ремонте, но и выгодно заключить сделку по покупке машины.

    Как провести диагностику кузова и определить повреждения?

    Сегодня можно найти сотни предложений от специалистов по осмотру и диагностике кузова. Такие специалисты помогут принять решение при покупке автомобиля. Осмотр кузова можно провести самостоятельно, для этого достаточно понять стадии развития коррозии. Обычно стоит поискать зачатки ржавчины на колесных арках в местах установки колесных арок, а также на порогах в их нижней части. Часто ржавеют углы дверей, а также днище при отсутствии обработки. Выделяют несколько стадий появления ржавчины:

    • незаметный для глаза процесс начинается под краской в ​​микротрещинах и различных протекающих пятнах, увидеть это можно только под специальными приспособлениями, но это не критическое повреждение;
    • краска в этих местах набухает дальше, а это действительно серьезный признак развития ржавчины, это еще не из-за коррозии, но уже необходимо плотно поработать с кузовом, чтобы не было проблем;
    • отслаивание краски на месте ржавчины, рост пятна, которое постепенно обнажает металл и продолжает увеличивать место повреждения, подрывая соседние слои лакокрасочного материала;
    • сквозная коррозия — это необратимая фаза, в которой уже необходимо выполнять сложные сварочные работы, простую обработку выполнить, начиная с этой фазы, не удастся;
    • разрушение кузовной части — если на этом этапе не провести ремонт, машину вскоре можно сдать на металлолом, с полностью разрушенным кузовом, транспортировка ничего не стоит.

    Сварочные работы действительно нужны только на четвертом этапе, когда появляется точечная коррозия. Перед этим можно заняться очисткой поврежденного участка, обработкой специальными грунтовками, покраской и бережной эксплуатацией в дальнейшем. После появления сквозных отверстий в металле никакая обработка не поможет. Вам придется выполнить сварочные работы и подвергнуть кузов дальнейшим проблемам. К тому же цена на такие работы часто бывает очень высокой.

    Коррозия днища и порогов — главная проблема вашего авто

    Один из самых разрушительных видов ржавчины кузова — это коррозия днища. Проблема в том, что эту часть тела не осматриваешь каждый день и начавшийся процесс ржавления может остаться незамеченным. К тому же эта часть тела находится в наиболее благоприятном месте для развития коррозионных процессов. Здесь часто бывает много влаги, и при работающем двигателе низ выхлопной трубы нагревается. Все это способствует ускоренному развитию коррозионных процессов. Последствия следующие:

    • сначала все кажется вполне безопасным: металлические детали просто покрываются еле заметным налетом ржавчины, это совершенно не беспокоит владельца машины даже при осмотре;
    • затем происходят более глубокие процессы, не всегда видимые невооруженным глазом, образуются сквозные дыры, переходящие прямо в зал к элементам ковра и шумоизоляции;
    • начинается разложение тканевых деталей в салоне, постоянно скапливается влага и ржавчина поражает абсолютно все части нижней части тела, это уже необратимые процессы разрушения;
    • дальнейшая коррозия достигает стыков и сварных швов, переходит на пороги, при этом могут просто выпасть целые куски днища, которые подвержены максимальному разрушению;
    • следующий этап — водитель рискует забежать ногами по асфальту, места крепления рычагов и балок подвески часто гниют, колеса падают при движении, это катастрофические последствия.

    Если коррозия двери решается банальной заменой, то нижнюю часть заменить крайне сложно. Несмотря на то, что на рынке есть отдельные детали в виде металлических нижних частей, сварить их нереально сложно. А сварные швы в цехах далеко не такие качественные и герметичные, как на заводе. К тому же эта деталь идет с завода вместе с боковыми частями, что обеспечивает прочность и безопасность кузова в эксплуатации, поэтому на последнем этапе ремонт уже бессмысленен.

    Как варить днище — главные предостережения экспертов

    Опытные мастера, много лет проработавшие в сварочных цехах, знают некоторые секреты кузовного ремонта автомобилей. Сварка днища и порога имеет много особенностей, которые часто не соблюдаются в мастерской. Например, можно отдельно заменить пороги — комплекты для этой работы есть практически на всех автомобилях. Нижний шов следует чаще локализовать. Такой ремонт позволяет исключить зарождающиеся процессы коррозии. Секреты грамотного ремонта днища автомобиля следующие:

    • при выборе мастера лучше отдать предпочтение хорошей станции с качественным оборудованием, мастер гаража даже при большом желании не сможет все сделать качественно;
    • для ремонта используется подготовленный металл без зачатков коррозии, иначе ржавчина снова начнет просачиваться даже во время обработки, такие воздействия сокращают срок службы автомобиля;
    • перед сваркой необходимо не только удалить поврежденный участок, но полностью вырезать его с запасом и зачистить края оставшегося металла до блеска, чтобы убедиться в отсутствии коррозии;
    • сварка производится на полуавтоматическом оборудовании с использованием специальной проволоки, это метод, используемый для станков, в этом случае никакие электроды не подойдут;
    • после сварки сразу же производится обработка, лучше будет, если место будет загрунтовано и подготовлено к дальнейшим действиям по защите от ржавчины, нижние части также будут загрунтованы после монтажа.

    Если вы когда-нибудь видели процесс изготовления автомобиля на заводе, то знаете, что после сборки весь кузов погружается в огромную земляную ванну. Это означает, что каждая металлическая часть покрыта кислотной грунтовкой, которая обеспечивает хорошую защиту от агрессивных воздействий. Если не соблюдать эту процедуру после сварки, эффект от этого процесса будет намного хуже, чем можно было ожидать.

    Как защитить кузов от коррозии с гарантией?

    Ни один техник не может гарантировать отсутствие коррозии на автомобиле. Дороги в России зимой поливают разными видами солей, которые крайне негативно сказываются на состоянии организма. Климатические условия идеальны для развития ржавчины. Поэтому каждые 2 года рекомендуется тщательно осматривать все части кузова и обновлять защиту от коррозии. Это поможет дольше сохранить целостность тела и избавиться от проблем. Лечение имеет следующие характеристики:

    1. Шпатлевка. Это простейший состав, которым можно обработать все невидимые открытые металлические элементы. С помощью простой кисти можно даже замазать дно.
    2. Антикоррозийный. Существуют десятки смесей, специально разработанных для антикоррозионной обработки металлических поверхностей. Но заливать их лучше под давлением с помощью специального оборудования.
    3. Грунтовка. При окраске деталей или после сварки требуется грунтовка. Покупайте качественный грунт, лучше использовать кислые варианты для защиты металла.
    4. Ремонт царапин. Важно со временем избавиться от всех сколов и царапин, так как со временем эти проблемы неизбежно переходят в очаги коррозии и разрушают весь кузов.
    5. Качественное восстановление после аварии. Самая частая причина развития ржавчины — плохое восстановление после аварии. В случае повреждения заводская защита кузова серьезно повреждена.

    Не полагайтесь только на то, что у вашего автомобиля оцинкованный кузов. Многие производители пишут в каталогах и спецификациях, что корпус вообще не подвержен коррозии. Но проблема в том, что стандарты цинкования в каждом случае разные. И если Volkswagen действительно противостоит ржавчине 7-10 лет, то Daewoo или Renault ржавеют уже через 3 года эксплуатации. Так что не стоит верить на слово производителям, важно отслеживать все негативные изменения в деталях кузова и вовремя устранять проблемы.

    Предлагаем вам посмотреть видео о кузовном ремонте своими руками:

    Подводим итоги

    Современный автомобиль должен выполнять свою главную функцию: ежедневно с комфортом и безопасностью доставлять хозяина в нужные места. С заржавевшим кузовом машина никак не может выполнять эти функции. Поэтому важно правильно защищать детали кузова и всегда следить за наличием ржавчины и ее развитием в вашем автомобиле. Если кузов поврежден ржавчиной, в некоторых случаях отремонтировать его будет невозможно. А это значит, что вам нужно будет искать способы срочно утилизировать или продать машину за копейки. Гораздо выгоднее следить за своей машиной и предотвращать такие проблемы, как полное разрушение целых частей кузова.

    Выбирайте хорошую станцию ​​и опытного мастера, чтобы избежать неожиданных дырок в кузове. Регулярно осматривайте кузов, чтобы убедиться в отсутствии серьезных проблем в работе. Это поможет вам без проблем содержать автомобиль в идеальном состоянии и не беспокоиться о возможном сокращении ресурсов из-за неприятной ржавчины. Также стоит регулярно проводить антикоррозионную обработку, чтобы не позволить малозаметным процессам полностью разрушить вашу машину. Дешевый антикор можно сделать своими руками, переплачивать в мастерских не нужно. Как бороться с коррозией кузова автомобиля?

    И так всем привет на прошлой неделе решил продолжить в машине заниматься шумкой и после вскрытия пола понял, что дело это ЛОВУШКА . фото прилагаются.
    У меня вопрос, к знатокам, как обработать нижний этаж после сварки? за репост отдельное СПАСИБО!
    Я думаю, что делаю это так: кислый грунт, любая краска, резино-битумная основа, ох, да еще и все сварные швы на строительный ГЕРМЕТИК. НРАВИТЬСЯ? Я хорошо думаю ?

    Механически очистить, в идеале отшлифовать, хотя бы один пистолет, без цинка, только канаву. Покройте все кислотой, акрилом, эпоксидной смолой. Красить, если хочешь, или шумку ставить как хочешь. Тогда краска будет бесполезна.

    Берем на болгарке коралловый кружок, очищаем все до чистки металла, потом обезжириваем, шлифуем абразивным материалом (зернистость 120+) и эпоксидной грунтовкой (требуется 2 компонента), можно закрасить лаком и будет норм.

    И мне кажется, что все это фигня. Поверхность нормально не обработаешь, не беда. Нужно только опрыскать грунт, как только полностью удалите ржавчину.
    Мой совет — ходить с цинкаром или орофосфорной кислотой, ополаскивать, сушить и покрывать антикоррозионным средством на масляной основе. Например, пушсалом. Сверху можно использовать пищевую пленку, чтобы не было запаха

    Теперь я столкнулся с той же проблемой. Я взял цинковую грунтовку, покрыл ее эпоксидной грунтовкой, затем нанес кистью герметик для швов (нижняя панель ящиков была полностью заделана герметиком) и покрыл все это резиновой смесью — битумом.

    ингибитор ржавчины, смешанный с бустерной смазкой или Movil 50-50

    Я так делаю, кислотной кистью, потом акрилом, эпоксидкой, любой краской, проталкиваю жирным слоем…
    Швы залить герметиком, но предварительно очистить их автомобильной щеткой от нагара

    Подносить красный провод к вершине земли вместо пушала ?

    Красный провод на металле

    Кисть «Хаммерайт» жирным слоем. Просто, быстро и очень надежно!

    я бы зачистил шов
    если машина сделана для хорошего человека 🙂 или твоего, то вложу в эпоксидку,
    зачистил шов,
    взорвал эпоксидную смолу, затем герметик для тела и оба антигравийные, говорят хороший герметик на основе MS-полимера, сам еще не пробовал, но покрытие похоже на раптор.
    В 2012 году я построил свою пишущую машинку
    помню, я использовал тонкий слой кислоты для тела, затем грунтовку-шпатлевку-основу-краску,
    внизу: кислотный герметик корпус 3м-антигигантный корпус.
    периодически красил и вязал эту булочку 2 раза расплавом, и перед зимой продувал под шкафчик, и как сейчас дырок нет, легкая ржавчина не вздувается, кроме Тайваня конечно))
    www.drive2.ru/l/505180788937982920/
    фото восстановление
    www.drive2.ru/l/58583/

    Да, вы описали общепринятый метод, который довольно дорог и трудоемок. Ты тоже был таким, но десять лет (сначала в качестве эксперимента) я ездил в Хаммерайт и доволен как слон! Сначала я просил клиентов прийти на экзамен через год, потом бросил и уверен, что все в порядке.
    Под эпоксидной смолой ржавчина распространяется с поврежденного участка с нормальной скоростью, но под забитым покрытием НЕ распространяется! Хочешь верь, хочешь нет…

    Дак этот твой Хамерайт на голое железо или на землю полежать ?

    Это не мое)). В этом красота голого и даже ржавого металла. Никаких краскопультов, только кисть! Обращайтесь без сожалений. В особо грязных, ржавых, жирных местах используйте кисть дольше (обезжиривать не нужно!)…

    Ммм, спасибо.

    Это не мое)). В этом красота голого и даже ржавого металла. Никаких краскопультов, только кисть! Обращайтесь без сожалений. В особо грязных, ржавых, жирных местах используйте кисть дольше (обезжиривать не нужно!)…

    Хамерит — это краска для ржавчины? я правильно понял?

    Да, в продаже много подобных красок и дешевле, не рекомендую, не шубу…

    Это не мое)). В этом красота голого и даже ржавого металла. Никаких краскопультов, только кисть! Обращайтесь без сожалений. В особо грязных, ржавых, жирных местах используйте кисть дольше (обезжиривать не нужно!)…

    в 2014 году покрасил рычаги после пескоструйной обработки, в принципе по закону

    Дак этот твой Хамерайт на голое железо или на землю полежать ?

    Я использовал Hammerite для железных ворот. Наносится на голый металл. Скажу больше: местами была ржавчина. И вот уже несколько лет там калитки и хотя бы хна. Закрасила ржавчину и она больше не появляется, краска не отслаивается, как раньше у других фирм.

    Да, вы описали общепринятый метод, который довольно дорог и трудоемок. Ты тоже был таким, но десять лет (сначала в качестве эксперимента) я ездил в Хаммерайт и доволен как слон! Сначала я просил клиентов прийти на экзамен через год, потом бросил и уверен, что все в порядке.
    Под эпоксидной смолой ржавчина распространяется с поврежденного участка с нормальной скоростью, но под забитым покрытием НЕ распространяется! Хочешь верь, хочешь нет…

    я нарисовал их за рычагами после песка
    4 года гуляли, франков нету

    Да, вы описали общепринятый метод, который довольно дорог и трудоемок. Ты тоже был таким, но десять лет (сначала в качестве эксперимента) я ездил в Хаммерайт и доволен как слон! Сначала я просил клиентов прийти на экзамен через год, потом бросил и уверен, что все в порядке.
    Под эпоксидной смолой ржавчина распространяется с поврежденного участка с нормальной скоростью, но под забитым покрытием НЕ распространяется! Хочешь верь, хочешь нет…

    У нас в Питере климат более суровый, реагентов много, я рычаги фотографирую, а потом записываю)

    2007? а уже дыры?

    Брату 11 лет? для русского бассейна?

    Оцинкованная и кислотная грунтовка через риск или лужение швов паяльной пастой. Убедитесь, что вы удалили всю ржавчину.

    Мастика или Мавиль

    Вредные и ненужные компоненты

    Мовиль сохнет и падает
    Мастика трескается и под ней образуется «теплица», в которой все гниет в одно мгновение

    Как я это сделал. Разогрейте бекон и нанесите кистью

    А то ковер сразу сверху, или полиэтилен положить, чтобы не испачкать?

    Под пленкой будет собираться влага. Выкладываю подушку, потом шумку и ковролин. Посей день все нормально. Или поищите материал, не впитывающий влагу.

    слегка отшлифовал, прошелся цинком, протер и «покрасил» корпус 930 или 950. Вот и все. При желании можно раскрасить краской. На этом месте пять лет ничего не гниет

    Так фигня ?! По вопросам обработки ржавчины смотрите мой БЖ.

    А кто, что скажет о сварочном грунте, как первоисточнике? Так что акрил и не только, кто как.

    Как-то мне сказали, что к грунту сварного шва ничего не прилипает, поэтому я пока не могу это подтвердить, так как мы еще не приступили к покраске.

    Да, это ослабило эту почву. Видимо из цинка

    Если убрать всю рожь, наливать кислый ликер нет смысла. Тогда лучше эпоксидной смолы. Потом обычная пористая или изолирующая и покрытая лаком. А швы лучше замазать самопластилином. Его жир будет расползаться по всему телу, и после этого в бутербродах будут образовываться щели, и оттуда он снова поднимется.

    Просто замесите пластилин с чем-то вроде литола или пушсала. Высыхает через год-два.

    Как я и сделал (может неправильно и специалист поправит) — после пайки производитель кислоты, потом акрил. Далее шов и красим лаком.

    Ржи, мовила от кариеса у меня не было, остальное мастичный шнур.

    Неправильно, дядя Федор бутерброд ест)))

    Не красите и не наносите герметик на устройство для приготовления кислоты.

    1) если не осталось ржавых пятен, наносится эпоксидная грунтовка. Если оставить, то в этих местах есть производитель кислоты, а затем акриловый наполнитель, так что вы можете перейти ко второму шагу или нанести эпоксидную смолу для «лучшего блеска»

    2) наносим герметик: если нужна красота, то изнутри и снизу. Это можно делать кистью, может быть пневматической (распылительной или полосовой). Но мое мнение таково, что с внешней стороны уплотнитель нужен и со стороны салона хорош на антикор (с любым составом для скрытых полостей — по вкусу и цвету)

    3) в зависимости от специфики герметика, (скорее всего, это укажет на то, что его можно красить) грунтовать или красить.

    4) Хороший антикоррозийный материал для скрытых и внешних поверхностей. А если разбирается интерьер, забываем закатать двери (изнутри), подоконники и другие закрытые полости.

    Когда пора на сварку? Оцениваем состояние кузова автомобиля

    Вопрос состояния кузовных деталей — один из передовых аспектов сохранности вашего автомобиля. Сегодня самая ценная деталь транспортного средства — это кузов. Все остальное является запчастями, всю начинку можно заменить и отремонтировать. А вот с кузовом дела обстоят иначе. Если дверь или капот можно просто поменять на новый или даже б/у, то вот несъемные части кузова требуют более серьезного внимания. В частности, важно не допускать коррозии, чтобы не пришлось заниматься дорогостоящим восстановлением. Но условия в нашей стране не самые лучшие для сохранности транспортного средства. Поэтому многим автовладельцам приходится регулярно посещать станции кузовного ремонта и выполнять сварочные работы, покраску автомобиля и прочие неприятные дорогостоящие процессы. В этих вопросах есть тысячи нюансов, о которых не знают владельцы автомобилей. Стоит внимательнее подойти ко всем задачам, связанным с кузовным ремонтом вашего автомобиля.

    Самые неприятные повреждения — это ржавчина на порогах, колесных арках, а также на днище. Все детали, которые невозможно просто открутить и заменить, ржавеют незаметно для владельца. Когда визуальные признаки начинают появляться, уже поздно что-либо делать. Если вы приняли решение ремонтировать машину, нужно знать о многих тонкостях кузовного ремонта и сварочных работ. А еще лучше не допустить развития ржавчины, провести превентивные работы для этого. Сегодня мы поговорим как о запущенных вариантах, так и о профилактических мерах. Также обсудим, как можно продиагностировать кузов на предмет сквозной коррозии, если вы покупаете автомобиль на вторичном рынке. Все эти вопросы помогут не только осмотреть собственное авто и принять решение по кузовному ремонту, но и совершить удачную сделку по приобретению автомобиля.

    Как провести диагностику кузова и определить повреждения?

    Сегодня можно встретить сотни предложений экспертов по осмотру и диагностике кузова. Такие специалисты помогают принять решение при покупке машины. Осмотр кузова можно провести и самостоятельно, для этого достаточно понимать стадии развития коррозии. Обычно стоит искать зачатки ржавчины на колесных арках в местах установки подкрылков, а также на порогах в нижней их части. Нередко ржавеют углы дверей, а также днище при отсутствии обработки. Есть несколько стадия появления ржавчины:

    • незаметный для глаза процесс начинается под краской в микротрещинах и различных негерметичных местах, увидеть его можно только под специальными приборами, но это не критичные повреждения;
    • далее в данных местах вздувается краска, и это действительно серьезный признак развития ржавчины, это еще не сквозная коррозия, но уже нужно плотно заниматься кузовом, чтобы избежать проблем;
    • отшелушивание краски на месте ржавчины, рост пятна, которое постепенно оголяет металл и продолжает увеличивать место повреждения, подрывая близлежащие слои лакокрасочного материала;
    • сквозная коррозия — это необратимый этап, на котором уже необходимо проводить сложные сварочные работы, обойтись простой обработкой не получится, начиная с данной стадии;
    • разрушение кузовной детали — если и на этой стадии ремонт не проводится, то машину можно будет вскоре сдать на металлолом, при полностью разрушенном кузове транспорт ничего не стоит.

    Сварочные работы реально требуются только на четвертой стадии, когда появляется сквозная коррозия. До этого можно обойтись зачисткой поврежденного места, обработкой специальными грунтами, покраской и аккуратной эксплуатацией в дальнейшем. После появления сквозных дырок в металле никакая обработка уже не поможет. Вам придется проводить сварочные работы и подвергать кузов дополнительным неприятностям. Также ценник таких работ зачастую очень высокий.

    Коррозия днища и порогов — главная проблема вашего авто

    Один из самых разрушительных типов ржавчины на кузове — это коррозия днища. Проблема в том, что данную часть кузова вы не осматриваете каждый день, и начавшийся процесс ржавчины может остаться незамеченным. Также эта часть кузова находится в самом благоприятном для развития коррозийных процессов месте. Здесь часто много влаги, а при работе двигателя происходит нагрев днища от выхлопной трубы. Все это способствует ускоренному развитию коррозийных процессов. Последствия следующие:

    • сначала все выглядит вполне безопасно — металлические детали просто покрываются еле заметным налетом ржавчины, это совсем не беспокоит владельца автомобиля даже при осмотре;
    • затем происходят более глубокие процессы, которые не всегда видны невооруженным глазом, образуются сквозные отверстия, проходящие прямо в салон к элементам ковра и антишумки;
    • начинается гниение тканевых деталей в салоне, постоянно скапливается влага, а ржавчина затрагивает совершенно все детали нижней части кузова, это уже необратимые процессы разрушения;
    • дальше коррозия добирается до мест соединений и сварочных швов, переходит на пороги, при этом могут просто вываливаться целые куски днища, которые подвержены наибольшему разрушению;
    • следующий этап — водитель рискует побежать ногами по асфальту, нередко выгнивают места крепления рычагов и балки подвески, отваливаются колеса прямо на ходу, это катастрофические последствия.

    Если коррозия двери решается банальной ее заменой, то днище заменить крайне сложно. Даже если на рынке есть отдельные запчасти в виде металлических деталей дна, то вваривать их нереально сложно. Да и сварочные швы в мастерских далеко не такие качественные и герметичные, как на заводе. Тем более, с завода эта деталь идет целостной вместе с боковыми частями, что обеспечивает монолитность и безопасность кузова в эксплуатации. так что на последнем этапе ремонт уже лишен смысла.

    Как варить днище — главные предостережения экспертов

    Опытные мастера, которые проработали в сварочных цехах много лет, знают некоторые секреты кузовного ремонта. Сварка днища и порогов имеет много особенностей, которые часто не соблюдаются на СТО. К примеру, можно отдельно заменить пороги — практически для всех автомобилей есть комплекты для такой работы. Сварка днища чаще всего должна быть локальной. Такой ремонт позволяет устранить начавшиеся коррозийные процессы. Секреты грамотного ремонта днища авто следующие:

    • выбирая мастера, лучше отдать предпочтение хорошей станции с качественным оборудованием, гаражный мастер даже при большом желании не сможет сделать все качественно;
    • для ремонта используют подготовленный металл без зачатков коррозии, иначе ржавчина снова начнет просачиваться даже под обработкой, такие эффекты снижают срок службы транспорта;
    • перед сваркой необходимо не просто удалить поврежденный участок, а полностью вырезать его с запасом и зачистить края оставшегося металла до блеска, чтобы убедится в отсутствии коррозии;
    • сварка проводится на полуавтоматическом оборудовании с помощью специальной проволоки, именно такой метод применяют для машин, никакие электроды в этом случае не подойдут;
    • после сварки сразу же производится обработка, будет лучше, если место погрунтуют и подготовят к дальнейшим действия по защите от ржавчины, грунтуют даже детали днища после установки.

    Если вы когда-нибудь видели процесс изготовления авто на заводе, то знаете, что весь кузов после сборки окунают в огромную ванну с грунтом. Это значит, что каждая металлическая деталь получает покрытие кислотного грунта, который обеспечивает неплохую защиту от коррозийного воздействия. Если после сварки не выполнить эту процедуру, то и эффект от такого процесса окажется намного хуже, чем вы можете ожидать.

    Как защитить кузов от коррозии с гарантией?

    Ни один мастер не может дать гарантию отсутствия коррозии на автомобиле. Дороги в России зимой посыпают различными типами солей, которые крайне негативно влияют на состояние кузова. Климатические условия идеальные для развития ржавчины. Поэтому раз в 2 года рекомендуется внимательно осматривать все детали кузова и обновлять антикоррозийную защиту. Это поможет дольше сохранить целостность кузова и избавиться от неприятностей. Обработка имеет такие особенности:

    1. Мастика. Это простейший состав, которым можно обработать все невидимые открытые металлические элементы. С помощью простой кисточки можно покрыть днище мастикой даже самостоятельно.
    2. Антикор. Существуют десятки смесей, специально предназначенных для антикоррозийной обработки металлических поверхностей. Но их лучше заливать под давлением на специальном оборудовании.
    3. Грунт. При покраске деталей или после сварочных работ следует провести грунтование. Грунт покупайте качественный, лучше использовать кислотные варианты для защиты металла.
    4. Ремонт царапин. Все сколы и царапины важно вовремя устранять, так как со временем эти неприятности неизбежно перерастают в очаги коррозии и разрушают весь кузов автомобиля.
    5. Качественное восстановление после ДТП. Самая распространенная причина развития ржавчины — плохое восстановление после аварий. При повреждения заводская защита кузова сильно повреждается.

    Не стоит надеяться только на то, что в вашем автомобиле оцинкованный кузов. Многие производители пишут в каталогах и характеристиках о том, что кузов вообще не подвержен коррозии. Но проблема в том, что стандарты оцинковки для каждого случая разные. И если Volkswagen действительно противостоит ржавчине 7-10 лет, то Daewoo или Renault ржавеют уже после 3 лет эксплуатации. Так что верить на слово производителям не стоит, важно отслеживать все негативные изменения в кузовных деталях и вовремя устранять проблемы.

    Предлагаем посмотреть видео про кузовной ремонт авто своими руками:

    Подводим итоги

    Современный автомобиль должен выполнять свою основную функцию — ежедневно возить владельца в комфорте и безопасности в нужные места. С ржавым кузовом эти функции машина выполнять не может никак. Так что важно правильно выполнять защиту кузовных деталей и всегда следить за наличием ржавчины и ее развитием в вашем авто. Если кузов будет поврежден сквозной ржавчиной, отремонтировать его в ряде случаев будет невозможно. А это значит, что придется искать способы утилизации или срочной продажи автомобиля за копейки. Гораздо выгоднее следить за вашим авто и не допускать таких неприятностей, как полное разрушение цельных участков кузова.

    Выберите хорошую станцию и опытного мастера, чтобы предотвратить неожиданное появление сквозных дырок в кузовных элементах. Регулярно проводите осмотр кузова, чтобы убедиться в отсутствии значительных проблем в эксплуатации. Это поможет вам без особых проблем сохранять транспортное средство в полном порядке и не переживать о возможном сокращении ресурса из-за неприятной ржавчины. Также стоит регулярно проводить антикоррозийную обработку, чтобы не дать шанса незаметным процессам полностью уничтожить ваш автомобиль. Недорогой антикор можно выполнить и своими руками, не обязательно для этого переплачивать в мастерских. А как вы беретесь с коррозией на кузове вашего автомобиля?

    Как сварить раму автомобиля?

    Рама автомобиля Weldi — это не просто сложно, но я поднимаю множество вопросов, в том числе:

    • Допускается ли сварка рамы?
    • Может ли сварка рамы получить прочное изделие?
    • И еще много вопросов о лучших практиках.

    Можно задать бесконечное количество вопросов о сварке рамы автомобиля, но в этой статье будут рассмотрены 5 основных вопросов, начиная от законности сварки рамы автомобиля и заканчивая тем, повредит ли сварка рамы автомобиля. бортовой компьютер.

    Обсуждая 5 основных вопросов, мы также дадим несколько «профессиональных советов» по ​​ходу дела!

    Фотография и сборка Билли Дрейка из Ft. Worth, TX

    Сварка транспортного средства или рамы автомобиля — это незаконно?

    Для обсуждения этого вопроса разделим его на две подкатегории:

    1. Законность эксплуатации транспортного средства со сварной рамой
    2. Законность продажи транспортного средства со сварной рамой

    Первое , отказ от ответственности в отношении ответов, представленных в этом разделе «законность»: В этой статье обсуждаются только темы законности и не дается никаких юридических консультаций ни в какой форме, прямо или косвенно. Вам следует проконсультироваться с профессиональным юрисконсультом, если вам нужна настоящая юридическая консультация по этому вопросу.

    Сварку любой рамы транспортного средства следует выполнять осторожно, используя надлежащие подготовительные процедуры, оборудование и передовые методы.

    Эксплуатация коммерческого транспортного средства (автобус, большой грузовик, 18-колесный автомобиль и т. Д.) На шоссе со сварной рамой технически не допускается в соответствии с Федеральным управлением безопасности автотранспортных средств. Раздел 49: Подзаголовок B: Глава III: Подраздел B: Часть 393.201 (d), если это не соответствует рекомендациям производителя транспортного средства (что редко).

    Это неудивительно, учитывая строгие правила, которые предъявляются к коммерческим автомобилям — обычно из-за рисков для безопасности.

    В той же статье FMCSA говорится, что «не следует сверлить отверстия в верхних или нижних фланцах рельсов, за исключением случаев, указанных производителем», что является обычным явлением для коммерческих и легких потребительских транспортных средств.

    После того, как рельсы рамы любого транспортного средства были обрезаны, повторно сварены, просверлены или иным образом изменены или отремонтированы, существует вероятность того, что этому транспортному средству больше не будет разрешено двигаться по шоссе.

    Конечно, если этим транспортным средствам с модифицированной рамой больше не разрешается ездить по шоссе, транспортное средство может быть зарегистрировано как «только внедорожное», и ограничения станут гораздо более мягкими.

    Однако в руках квалифицированного изготовителя структурная целостность обычно повышается.

    Если вас поймали за рулем транспортного средства на шоссе, которое не должно быть на шоссе из-за незаконно сваренной рамы, вас могут отправить к судье государственного транспортного средства, которое тщательно осмотрит ваше транспортное средство и обнаружит в нем что-либо незаконное. это и наложить огромные штрафы за несоблюдение законов и постановлений.

    Меньше всего вам хочется попасть в аварию, и ваша страховка транспортного средства аннулирует ваш полис после обнаружения плохо выполненных сварочных работ по ремонту рамы вашего автомобиля.

    Что еще хуже, ваше столкновение причиняет другим телесные повреждения.

    Продажа автомобиля со сварной рамой — это незаконно?

    Как правило, продажа автомобиля с приваренной рамой не является незаконной (пожалуйста, проконсультируйтесь с местными законами — эта статья не должна рассматриваться как юридическая консультация), но продажа автомобиля, который имеет сварную раму или повреждена рама без предварительного уведомления покупателя.

    Тот факт, что продажа автомобиля со сварной рамой может считаться незаконной, становится очевидным, когда ставится под сомнение безопасность и / или ценность автомобиля.

    Например, если у человека есть пикап и он решает приварить трубчатый бампер переднего хода к передней части грузовика, а затем продает грузовик покупателю, он должен полностью раскрыть, что рама была приварена с тех пор. существует риск того, что безопасность автомобиля будет снижена (были добавлены детали автомобилей сторонних производителей).

    Не только это, но всегда возникает вопрос о стоимости транспортного средства после того, как рама была сварена, даже если сварная рама воспринимается как добавленная стоимость (например, с бампером перед бегуном).

    Истинными лицами, решающими стоимость транспортного средства, являются автосалон (только иногда), банк (обычно, когда транспортное средство все еще принадлежит банку) и компании автострахования (всегда).

      СОВЕТ:  Если вы продаете автомобиль со сварной рамой, всегда полезно написать отчет о состоянии транспортного средства, отметив состояние рамы транспортного средства и, возможно, добавив несколько фотографий в этот документ. .Если у вас есть покупатель вашего автомобиля, подписывающий этот документ, подтверждающий условие, ваши основания должны быть покрыты на случай, если ваш покупатель попадет в аварию или захочет подать против вас иск о мошенничестве с автомобилями. 

    Этот подписанный документ, даже если он может и не иметь обязательной юридической силы по формату, демонстрирует полное раскрытие информации продавцом и подтверждение покупателя, что должно иметь большое значение в судебном споре.

    Законы, касающиеся продажи автомобиля, могут различаться в зависимости от штата, в котором вы находитесь, но настоятельно рекомендуется обратиться за профессиональной юридической консультацией при продаже автомобиля в сомнительном состоянии.

    Особенно, если стоимость транспортного средства высока, например, с большими грузовиками или даже 18-колесными тракторами.

    Фотография и сборка Билли Дрейка из Ft. Worth, TX

    Как правильно сварить части рамы автомобиля?

    Если раму автомобиля необходимо сварить для использования вне дорог или если это выполняется в соответствии с рекомендациями производителя автомобиля, есть несколько общих рекомендаций, которые необходимо соблюдать, чтобы предотвратить образование трещин в раме автомобиля.

    Правило номер один для техники сварки на раме автомобиля — избегать единого вертикального стыкового соединения, когда две половины рамы соединяются вместе сверху вниз с помощью одного сварного шва.

    Рамы автомобилей всех форм и размеров в течение своего срока службы подвергаются большим нагрузкам, и такой тип стыковой сварки — верный путь к растрескиванию вашей рамы.

    Более подходящие методы сварки частей рамы вместе делают соединение намного прочнее, чтобы избежать дальнейшего разрушения.

    1. При сварке стыков рамы обычно рекомендуется следить за тем, чтобы стыки (боковые, верхняя и нижняя) находились под углом, близким к 45 градусам, чтобы был максимальный сварной шов и площадь поверхности для распределения нагрузки напряжения на сварное соединение.
    2. Дополнительные методы усиления включают обшивку рыбы поверх сварной зоны и / или добавление конструкционных труб или каналов внутри или поверх рельсов рамы.
    3. Вы не можете чрезмерно усилить / перестроить зону ремонта, но вы можете ослабить металл, окружающий зону ремонта, из-за тепла сварки, которое потенциально может вызвать растрескивание других участков — будьте осторожны с зоной термического влияния .

    Эти методы усиления рамы являются общими для автомобилей меньшего и большего размера, конечно, для автомобилей большего размера требуются более толстые усиливающие пластины и каналы (если производитель транспортного средства рекомендует это).

    Как сварить рамы грузовиков большего размера?

    Одна из проблем, связанных с более крупными грузовиками, заключается в том, что их рельсы рамы иногда подвергаются термообработке в точном соответствии с техническими условиями для оптимизации их прочности.

    Сварка этих рельсов рамы сопряжена с высоким фактором риска, поскольку термообработанный материал рельсов рамы рядом с материалом ремонтной пластины / канала может вызвать растрескивание из-за различий между двумя металлами.

    Если ремонт действительно представляет собой «фиксацию втулкой», то отжиг термообработанного материала рельсов, окружающего зону ремонта сварного шва, с помощью горелки должен обеспечить хорошее проплавление сварного шва. Что-либо, кроме «фиксации куста» на термообработанных рельсах рамы — плохая идея, и вам следует обратиться за профессиональной консультацией.

      ПРИМЕЧАНИЕ:  Большие грузовики с термообработанными рельсами рамы, такие как седельные тягачи, строго регулируются Министерством транспорта США, и вы можете в конечном итоге не пройти последующие проверки DOT с ремонтом. вы выполняете на своей раме.
    Фотография и сборка Билли Дрейка из Ft. Worth, TX

    Какое специальное оборудование необходимо для приварки рамы автомобиля?

    Если у вас есть типичное сварочное оборудование, включающее: сварочные средства индивидуальной защиты, сварочный аппарат, газ, шлифовальный станок и т. Д., Вам не потребуется какое-либо специальное оборудование для выполнения основного сварного шва на раме автомобиля, но есть исключения.

    В случае, когда вы привариваете кусок конструкционной трубы или канала внутри или на раме автомобиля, некоторые специальные приспособления для сборки могут оказаться полезными инструментами, которые можно добавить к инструментам, имеющимся в вашем распоряжении, а также к плазменной резке.

    Специальные монтажные приспособления могут быть особенно полезны для сварки на раме транспортного средства, когда кузов транспортного средства еще прикреплен, поскольку может быть очень ограниченная маневренность между направляющей рамы и кузовом транспортного средства.

    Этот специальный инструмент может иметь вид зажимов с тисками или большого регулируемого С-образного зажима для временного прикрепления трубки или канала к направляющей рамы автомобиля до и во время сварки.

    В автомобильных реставрационных мастерских, где автомобили восстанавливаются с нуля, обычным инструментом является автомобильный гриль.

    Автомобильные грили используются для поворота всего транспортного средства, будучи прикрепленными с переднего и заднего концов к большой раме, аналогично тому, как работают грили для пищевых продуктов.

    Возможность вращать транспортное средство в целом упрощает работу техника с транспортным средством, так что операции под транспортным средством не должны выполняться над головой, когда транспортное средство находится на традиционном вертикальном подъемнике.

       СОВЕТ ПРОФЕССИОНАЛА:  Если вы не уверены, какую силу тока использовать с определенным куском материала, будь то толстый или тонкий, алюминий или сталь, всегда полезно попрактиковаться в сварке шва на куске материала. аналогично готовой металлической заготовке, которую вы собираетесь сварить.Эта небольшая практика сэкономит вам время на шлифовку сварного шва после того, как вы обнаружите, что у вашего сварного шва нет правильного проплавления для толщины свариваемого материала.  
    Фотография и сборка Билли Дрейка из Ft. Worth, TX

    Следует сваривать раму автомобиля методом MIG или TIG?

    Существует бесчисленное множество переменных, которые определяют качество готового сварного шва, поэтому нет никакой гарантии, что при выборе сварки MIG или TIG будет предпочтительный результат.

    Есть несколько определяющих факторов, присущих каждому из процессов сварки MIG и TIG, которые сильно коррелируют с качеством сварного шва.

    К наиболее значимым переменным относятся:

    • Навыки сварщика
    • Выбор присадочного материала / взаимодействие с основным материалом
    • Процесс сварки

    Это факт, что сварщики повышают свои навыки в определенных сварочных процессах и могут быть не такими профессиональными. в других процессах.

    Например, профессиональный сварщик TIG, который занимается сваркой алюминиевых перил лодок, не обязательно владеет теми же навыками, что и техник по ремонту автомобильных кузовов.

    Благодаря этому простому факту, один сварщик может выполнить высококачественный сварной шов с помощью аппарата MIG, а другой сварщик может сделать сварной шов низкого качества с помощью аппарата MIG.

    Поэтому в целях обсуждения мы будем рассматривать навыки сварки одинаково при рассмотрении других переменных.

    Почему я считаю, что лучше использовать сварку TIG на раме автомобиля?

    1. Существует более широкий выбор присадочных материалов для процессов сварки TIG, что является преимуществом по сравнению со сваркой MIG, когда пользователю необходимо пропустить проволоку через подающую трубку. Более того, влияние наполнителя на раму автомобиля зависит от области применения.
    2. Большинство штампованных стальных рам можно сваривать методами сварки MIG или TIG, но когда рама автомобиля имеет опоры из хромомолибденовых труб или сложные изгибы, такие как гоночные рамы или мотоциклы, сварка TIG — ваш оптимальный выбор.
    3. Сварка TIG обеспечит намного лучший продукт при сварке каркасов транспортных средств, содержащих высокопрочные стали, которые чувствительны к нагреванию и могут быть подвержены трещинам в зоне термического влияния.
    4. Сварочные аппараты MIG (при неправильной настройке) могут создавать «холодные пуски», когда проплавление основного материала не является полным, что создает ситуацию сварки, при которой соединение может быть нарушено в определенной области.

    Если ваша сфера применения больше похожа на промышленную раму для тяжелых условий эксплуатации или раму, которая предназначена только для стандартного использования в пути на работу, то сварка MIG, скорее всего, будет вашим лучшим выбором.Если ваше приложение включает в себя что-то более сложное или экстремальное, например гонки, бездорожье или что-то еще, то сварка TIG, скорее всего, будет вашим лучшим выбором для сварки на раме автомобиля.

       СОВЕТ ПРОФЕССИОНАЛА:  Все сварочные аппараты MIG отличаются друг от друга, и все сварочные приложения различаются. Как только вы найдете оптимальную настройку сварного шва для вашего сварочного аппарата MIG (для вашего конкретного применения запишите это на бумаге и прикрепите его сбоку от сварочного аппарата. Это избавит вас от головной боли, которая возникает, когда другой оператор использует ваш аппарат, или машина ударится, и ваши настройки будут потеряны. 
    Фотография и сборка Билли Дрейка из Ft. Worth, TX

    Может ли сварка рамы автомобиля повредить компьютер автомобиля?

    Приваривать раму автомобиля можно, но необходимо принять определенные меры предосторожности. Эти разумные шаги соответствуют концепциям электротехники, но, как мы все узнали из недавних отзывов автомобилей, автомобильные инженеры иногда принимают странные проектные решения, которые потенциально могут изменить эту основанную на здравом смысле методологию.

    Поэтому, прежде чем приступить к сварке рамы автомобиля или где-либо еще на транспортном средстве, проконсультируйтесь с инструкциями по эксплуатации вашего автомобиля и / или изготовителем вашего автомобиля.

    • Всегда отключайте отрицательную клемму аккумуляторной батареи от автомобиля, чтобы размыкать электрические цепи в автомобиле, ведущие к аккумуляторной батарее, тем самым снижая риск ситуаций перенапряжения, которые могут повредить бортовой компьютер вашего автомобиля.
    • Поместите зажим сварочного заземления как можно ближе к сварочной дуге, чтобы свести к минимуму электрический путь между дугой и землей и, следовательно, снизить риск попадания высокого напряжения на чувствительные компоненты компьютера вашего автомобиля.
    • Отсоедините разъемы подушек безопасности под капотом вашего автомобиля. Существует небольшая вероятность того, что сварочное напряжение достигнет ваших подушек безопасности и заставит их сработать. Это последнее, что вам нужно, поскольку подушки безопасности не только очень дороги, но и после срабатывания подушек безопасности вашему автомобилю может потребоваться присвоение «спасательного титула».
      ПРИМЕЧАНИЕ:  Следование этим мерам предосторожности устраняет почти все риски, связанные со сваркой на вашем автомобиле (в отношении повреждения компонентов бортового компьютера), но если вы хотите полностью снизить риск, лучшим вариантом является полное отключение автомобиля от сети. ЭБУ.

    Отключение ECU вашего автомобиля имеет свои собственные последствия, такие как возможное нарушение работы системы OBD2 и карт мощности автомобиля / воздуха-топлива.

    Если вы когда-либо исследовали замену блока управления двигателем, иногда это может быть очень дорого. Иногда в пределах нескольких тысяч долларов!

    Таким образом, всегда разумно быть консервативным и осторожным с бортовой компьютерной системой, когда речь идет о сварке рамы автомобиля.

    Читать далее

    MIG, порошковая сварка, TIP TIG, ручная и роботизированная сварка

    Сайт, посвященный совершенствованию сварочной отрасли с помощью ручного и роботизированного управления процессом сварки и Best Weld Practices,

    Это 2022 год, за последние 60 лет, что я работаю в сварочной отрасли, я предлагал ручное и автоматическое улучшения сварочного процесса в сотнях компаний в 13 странах.Вот некоторые из факторов, которые я наблюдал в этих компаниях, которые оказали основное влияние на ежедневное качество и производительность сварки:

    [a] Распространенное, глобальное отсутствие у фронт-офиса GMA — возможности управления и разработки сварочного процесса FCA.

    [b] Главный офис отдела сварки часто полагается на персонал отдела сбыта сварных швов для улучшения процесса GMA, в то время как большинство продавцов никогда не управляли сварочным цехом и имеют ограниченный опыт применения сварных швов.

    [c] В сварочных цехах часто наблюдается отсутствие контроля за процессом сварки и передового опыта в области сварки. В конце концов, кто не был свидетелем того, как опытный сварщик экспериментирует с двумя простыми средствами управления сварочным оборудованием GMA при сварке GMA и порошковой сваркой?

    Примечание. То, что я здесь пишу, конечно, применимо не ко всем сварочным цехам. Также имейте в виду, что навыки сварщика или длительный опыт сварщика не имеют ничего общего с опытом управления процессом сварки.

    Этот сайт специализируется на двух сварочных процессах: GMA (MAG — MIG) и порошковой порошковой газовой защите (FCA). В этих процессах используется одно и то же оборудование MIG, и на эти процессы ежедневно приходится более 80% производимых в мире дуговых сварных швов.

    В этом разделе «Зачем менять то, как мы всегда делали это в отрасли?» И спустя десятилетия после внедрения сварки MIG и порошковой порошковой проволоки в защитных газах, в большинстве сварочных цехов по всему миру вы найдете персонал, который десятилетиями занимается сваркой, но мало что знает об этом. процесс сварки GMA или FCA, которым они зарабатывают на жизнь.Это не только влияет на качество и производительность ручной сварки, но и на производительность робота GMA.

    ОТСУТСТВУЕТ СВЯЗЬ С ROBOT MIG WELDS. В течение почти четырех десятилетий сварочные роботы GMA были основным источником дуговой сварки для автомобильной промышленности. Тем не менее, в 2022 году 99% этой отрасли не будут поставлять свои роботы. с системой управления процессом сварки роботов GMA и обучением передовой практике. Так что, конечно, большинство техников-роботов, превосходно владеющих программированием, поиграют с элементами управления сваркой GMA в своих подвесках для роботов.

    1963 Я начал сварку MAG в компании Massey Ferguson, Великобритания. И за 60 лет, что я занимаюсь этим бизнесом, одна вещь не изменилась.

    С ВНЕДРЕНИЯ MAG В 1950-х годах, АХИЛЛОВСКАЯ ПЯТА МИРОВОЙ СВАРОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ БЫЛА ОТСУТСТВИЕМ КОНТРОЛЯ И ЭКСПЕРТИЗЫ ПРОЦЕССА СВАРКИ MAG & FLUX CORED.

    В 1990-е годы, когда я был менеджером по сварке роботов ABB в Северной Америке, средняя ежедневная переделка сварных швов MAG роботом в США с большой тройкой США, японскими и немецкими компаниями, а также поставщиками первого уровня составляла в среднем 50%.Среднее время простоя робота MAG-сваркой из-за проблем со сваркой обычно составляло от 40 до 80 минут за смену.

    ABB — одна из крупнейших в мире инженерных и робототехнических компаний. В ABB USA. Я работал со многими инженерами-сварщиками, в основном с молодыми выпускниками университетов Огайо, Феррис Стейт и ЛеТурно. У всех инженеров было что-то общее, ни один из них не был обучен умению, не читая инструкции по сварке, устанавливать два режима управления, оптимальный сварной шов с MAG или порошковой сердцевиной, и, как многие сварщики, при получении нового приложения для сварки роботов, они бы часто «поиграйте» с элементами управления сваркой.


    Параметры сварки MIG робота для
    самого большого грузовика в мире.

    Руководители ABB и Caterpillar спросили меня, сколько времени мне потребуется, чтобы разработать все настройки сварных швов с несколькими роботами, необходимые для сварки гигантских самосвалов Caterpillar. Думаю, я их шокировал, когда быстро ответил: «Большинство всех этих роботизированных сварных швов следует выполнять с двумя простыми настройками сварки MIG.

    ВОПРОС ПО СВАРКЕ РОБОТА.Какие две настройки сварки MIG-робота, по вашему мнению, могли бы сварить маленький грузовик, показанный выше. Объясните, почему я сказал, что подходят только две настройки подачи проволоки и напряжения.

    Находясь в ABB, я использовал свою программу управления процессом MIG для роботов для обучения инженеров ABB, а также для обучения поставщиков ABB Tier One и компаний, таких как Harley и Caterpillar. С 1990-х годов ежегодно обновляю эту программу. В 2021 году программой воспользовались более 2000 глобальных компаний.

    На этом сайте рассматриваются обширные проблемы, связанные со сваркой роботов.А мои программы управления процессом дуговой сварки можно посмотреть в разделе «Обучение процессу».

    Печальное руководство, с которым я познакомился в Harley Davidson, никогда не понимало концепцию владения процессом ручной сварки или роботизированной сварки MIG.


    Когда в девяностые годы компания Harley разработала байк Fat Boy, в конце концов решили сварить рамы с помощью роботов ABB. Я установил исходные данные сварочной рамы MIG для робота, которые позволили бы получить сварные швы, которые выдержали бы любые тяжеловесы, и в Америке у нас их в изобилии.

    В 2021 году, когда мужской обхват в Америке продолжит расширяться, этот байк по-прежнему будет самым прочным, и неудивительно, что он станет самым популярным продавцом для Harley.

    Те из вас, кто работает в этой отрасли и не верит в важность владения и контроля над процессом сварки, не должны иметь проблем с ответами на следующие вопросы по сварке на этой странице.

    РУЧНАЯ СВАРКА PR ПРОЦЕСС ВОПРОС. Один из самых распространенных в мире сварных швов — это сварка распылением MIG.Каковы начальная точка подачи проволоки для струйного переноса MIG и значение силы тока для обычной стальной проволоки MIG 0,035 и 0,045 (0,9–1,2 мм) с использованием аргона — 20% CO2?

    Отсутствие опыта в области управления процессами MIG бросается в глаза, как больной вопрос, на большинстве мировых автомобильных / грузовых заводов, использующих сварочных роботов. Большинство заводов первого и второго уровня будут транслировать, сколько дополнительных долларов они тратят каждый год в результате брака сварного шва роботом MIG, переделки сварного шва или потери производства роботизированного сварного шва.Ячейка робота использует проволоку 70s-6 и 80% Ar. / 20% Co2. Режим передачи сварного шва установлен в традиционном режиме CV. Параметры подачи сварочной проволоки и кратера сварного шва установлены на уровне 380 дюймов / мин и 23 вольта. При таких сварных швах иногда не возникает дуги. Объяснить, почему?

    ЧТО ДАНА, КРУПНЕЙШАЯ В МИРЕ КОМПАНИЯ ПО ТРАНСПОРТИРОВКЕ ГРУЗОВИКОВ, ДУМАЕТ О ПРОГРАММЕ КОНТРОЛЯ ПРОЦЕССА СВАРКИ MIG WELD MY ROBOT.

    Электронная почта от Dana Senior Weld Eng.

    Эм, я хотел отправить обновленную информацию о заводе E-Town DANA, который вы посетили несколько лет назад.Как вы знаете во время вашего первого визита на завод, наши сварочные линии для роботов MIG производили менее 40 рам грузовиков Ford F-150 в час, а 100% готовых рам роботов требовали обширной ручной доработки сварных швов. Благодаря вашей программе обучения управлению процессом роботизированной сварки и изменениям расходных материалов, результаты роботизированной сварки, полученные нашими сотрудниками, сегодня ошеломляют. Вчера завод, на котором я работаю, приблизился к рекорду в 76 кадров в час. Мы ежедневно достигаем нашей средней цели — одного кадра в минуту.У нас было два недавних аудита сварных швов. Одна проверка сварного шва имела в общей сложности два отказа, а вторая проверка сварного шва была первой 100% проверкой сварного шва в истории линейки Ford F-150. Мы внедрили ваши рекомендации «7-шаговое роботизированное управление сварочным процессом» на пяти наших заводах в США. Большое спасибо, Эм. От благодарного инженера-сварщика. Райан Гуд. Дана Старший специалист по сварке

    Примечание. Поставщик первого уровня DANA является мировым лидером в поставках рам и продукции для трансмиссий, мостов, приводных валов и трансмиссий.В DANA работает около 22 500 человек в 26 странах, а в 2010 году объем продаж составил 6,1 миллиарда долларов.

    Примечание. Управление процессом MIG для моего робота доступно в разделе «Обучение процессу».


    ВОПРОС ПО СВАРке РОБОТА. Любой, кто программирует робота, должен знать ответ на этот вопрос. Когда вы увеличиваете скорость движения сварочного шва робота без регулировки скорости подачи проволоки, вы увеличиваете или уменьшаете напряжение. Объяснить, почему.


    Изд.задний. Обучение более 250 судовых сварщиков на судостроительной верфи Aker Kaverner Обучение управлению процессом порошковой сварки. Расположение Филадельфийская военно-морская верфь.

    В бюджете компании Aker было меньше миллиона долларов на ремонт сварных швов для каждого корабля. Когда меня взяли на работу в качестве начальника отдела сварочных работ Yard Weld Mgr. они тратили более 10 миллионов долларов на каждую партию на ремонт сварных швов с флюсовой сердцевиной. Я использовал свой тренинг по контролю процесса порошкового напыления, формат обучения, который ранее никогда не применялся ни на одной мировой судостроительной верфи. После трех месяцев оценки дворовым отделом качества.Моя двухдневная программа обучения снизила затраты на ремонт сварных швов с флюсовой сердцевиной за три месяца более чем на 60%, что дало прибл. экономия 6 миллионов долларов на судно.

    АВТО — АВТОМОБИЛЬНЫЕ ЗАВОДЫ И СУДОВЫЕ ДОСТАВКИ ИМЕЮТ ЧТО ОБЩЕЕ.

    В этих двух отраслях сварка, безусловно, имеет высокий приоритет, но в обеих отраслях, как правило, на протяжении десятилетий есть нанятые менеджеры и инженеры, которым не хватало навыков, необходимых для владения процессом сварки фронт-офисом. Если у фронт-офиса нет такого опыта, вы знаете, что их сварщики будут экспериментировать с данными сварки MIG вручную или с роботом.

    СПАСИБО, БОГ, ПОСТАВЩИКИ АВТО И ГРУЗОВИКИ НЕ ТРЕБУЮТ NDT ДЛЯ ОЦЕНКИ КАЧЕСТВА ВНУТРЕННЕЙ СВАРКИ. ЕСЛИ ОНИ ДАЛИ, ОНИ НЕМЕДЛЕННО ВЫКЛЮЧАЛИСЯ.

    ПРИМ. 10% СВАРНЫХ ШВОВ НА БОЛЬШИНСТВЕ СУДОВ ТРЕБУЮТСЯ NDT, ЧТОБЫ ПРОВЕРИТЬ КАЧЕСТВО ВНУТРЕННЕЙ СВАРКИ. И ВСЕГДА ОЧЕНЬ ДЕНЬГИ ДЛЯ ДВОРОВ, КОГДА НЕОБХОДИМО УЗИРОВАНИЕ ИЛИ РЕНТГЕНОВСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ.

    В различных отраслях промышленности, где качество сварных швов играет ключевую роль, доработка сварных швов, а также дорогостоящая доработка и браковка сварных швов на протяжении десятилетий были нормой для обоих процессов MAG — Flux Cored.

    ПОДХОД В ОБЕИХ РАСХОДАХ НА СВАРКУ MAG / FCA: В сотнях сварочных цехов по всему миру я посетил в качестве корпоративного специалиста Linde — AGA — Airgas — Carbonic Weld Training Mgr. Меня попросили решить более тысячи проблем клиентов по сварке. Я никогда не заходил в сварочную мастерскую в США или Канаде, где имелось бы представление об их реальных «затратах на сварку MIG / FCA». Обычно стоимость сварных швов в сварочном цехе фокусируется на цене их смесей сварочного газа или сварочной проволоки.

    ВОПРОС СТОИМОСТИ СВАРКИ. Наиболее распространенным сварным швом в этом сварочном цехе является горизонтальный угловой шов 1/4 (6 мм). Сварочный цех имеет источник питания на 350 ампер. Для сварных швов используется проволока 0,045, 70s-3. Газ — аргон — 20% СО2. Среднее время включения сварочной дуги каждый час составляет 30 минут. Сколько сварного шва они наплавляют каждый час. Если на выяснение уходит больше двух минут, значит, не хватает опыта для контроля затрат на сварку.

    ЧТОБЫ ПОНЯТЬ ПОТЕНЦИАЛ ОТЛОЖЕНИЯ, ВЫ ДОЛЖНЫ ПОНИМАТЬ ПРОЦЕСС.В сварочных цехах редко можно увидеть стабильно достижимую максимальную скорость наплавки с использованием какой-либо MIG или порошковой проволоки. Скорость наплавки и время дуги увеличивают затраты на сварку. Если вас удивляет отсутствие опыта в области контроля затрат на сварку, в следующий раз, когда вы войдете в офис сварочного цеха, я бы попросил вас попытаться найти кого-нибудь, кто действительно понимает их ежедневные затраты на сварку MIG или порошковой сваркой, кого-то, кто сможет ответить этот вопрос.

    ПРОСТОЙ ВОПРОС ПО СВАРОЧНОМУ ГАЗУ. Ваш сварочный цех использует аргон с 20% CO2 для сварки MIG и переключается на аргон с 10% CO2.Итак, вы говорите сварщикам, что они должны делать что и почему?

    ДЕСЯТИЛЕТИЯ ВОПРОСОВ СВАРОЧНОГО ПРОЦЕССА СОЗДАЛИ ВСТРЕЧАЮЩИЙСЯ ПРОЦЕСС СВАРКИ, ЗАНИМАЛИ КУЛЬТУРУ МАГАЗИНОВ.

    Я надеялся, что за те 60 лет, что я работаю в этой отрасли, однажды я увижу признаки эволюции сварочного цеха. Вместо этого я ежегодно наблюдаю увеличивающуюся путаницу в сварочном процессе. Увеличение бесполезных электронных наворотов источника питания MIG. Увеличение количества ложных заявлений GMA — FCA и Metal Cored.Наряду с обычным BS около трех частей газовых смесей MAG.

    Зачем менять то, как мы всегда это делали, и не могли бы вы дать мне время поиграть с элементами управления сваркой. Эти двое можно было бы переложить на музыку, и они стали бы частью глобального национального гимна сварочного цеха.

    РОБОТНАЯ СВАРКА ВОПРОС: На этом автомобильном заводе средний размер углеродного сварного шва на свариваемых деталях аналогичен угловому шву 3/6 (5 мм). Скорость подачи проволоки 0,045 составляет 350 дюймов / мин. Используется смесь аргон — 10% CO2.Стоимость сварочных работ робота составляет 30 долларов в час. Сварочная проволока стоит 1 фунт, а газ — 60 долларов за цилиндр. Менее чем за 5 минут лицо, принимающее решение о сварке, должно быть в состоянии предоставить стоимость фута или метра каждого сварного шва и знать, сколько газа и проволоки использовать для проекта.

    Поскольку в этом участвуют НАСА и аэрокосмические компании, не всегда следует ожидать высокотехнологичного подхода к производимым сварным швам.

    Однажды космический корабль Орион приземлится на Марсе.В течение короткого периода времени по контракту с United Technologies я участвовал в утверждении некоторых проектов сварных соединений, выполненных с помощью лазера и GTA, для Orion.

    Когда я заключал контракт с United Technologies Corp., одной из ведущих мировых аэрокосмических компаний, меня не переставало удивлять то, что, хотя я общался с некоторыми из самых талантливых инженеров мира, насколько мало интереса к вопросам сварки и как мало инженеры знали о процессах сварки, которые они просили использовать для создания сварных швов, которые будут удерживать вместе космический корабль НАСА Орион во время его полетов к Луне и Марсу.Находясь в UT, у меня также была возможность ознакомиться с процедурами сварки NASA и Boeing, используемыми в аэрокосмической промышленности, и чтение процедур было похоже на возвращение в 20-й век. Я не могу говорить об освоении космоса, не упомянув SpaceX, и это фиаско с ракетной сваркой.

    Элон Маск, хотя BRILLIANT БЫЛ ТАКЖЕ СООТВЕТСТВУЮЩИМ В ЕГО НЕПРАВИЛЬНОМ ИНЖЕНЕРНОМ ПОДХОДЕ К ШВАМ, ПРОИЗВЕДЕННЫМ НА ОБЕИХ АВТОМОБИЛЬНЫХ ЗАВОДАХ И НА СВОИХ ОБЪЕКТАХ SPACEX Управление простыми сварочными швами роботов было хорошо задокументировано в Google.Также хорошо задокументировано, что до 2020 года, когда Маск нанял инженеров для создания своих ракет SpaceX из нержавеющей стали, они выбрали неподходящий процесс сварки и столкнулись с проблемами при обеспечении стабильного оптимального качества сварки.

    Инженеры Илона не обладали способностями, необходимыми для сварки ракет из нержавеющей стали и других устройств, которые должны были пройти необходимые испытания НАСА на разрушающую сварку.

    В 2019 году SPACEX боролась с качеством ракетной сварки нержавеющей стали, и дела шли плохо с точки зрения достижения доверия НАСА и дальнейшего финансирования НАСА.Кто-то в SpaceX, наконец, проснулся и решил, что для постоянного прохождения необходимых испытаний сварных швов SPACEX должен использовать полуавтоматический процесс GTA (TIP TIG). Помните, TIP TIG — это процесс, который я представил инженерам SpaceX в 2009 году.

    Когда в начале 2020 года репортер спросил Маска, что он изменил для достижения качества ракеты, что наконец дало НАСА уверенность в необходимости полагаться на SpaceX , — сказал он, «мы изменили процесс сварки на TIP TIG».

    2019.КАКОЕ СООБЩЕНИЕ ОТПРАВЛЯЕТ, КОГДА ВЫСОКООБРАЗОВАННЫЕ И КВАЛИФИЦИРОВАННЫЕ МЕНЕДЖМЕНТЫ И ИНЖЕНЕРЫ SPACEX провели ДЕСЯТИЛЕТИЕ, ЧТОБЫ УЗНАТЬ, ЧТО РЕШЕНИЕМ ДЛЯ ИХ ДОЛГОСРОЧНЫХ ВОПРОСОВ СВАРКИ ЯВЛЯЕТСЯ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС GTA, КОТОРЫЙ Я ПОКАЗАЛ 9000 В 2009 году

    Я мог бы добавить, что если бы мой партнер Том и я не рисковали капиталом в наших домах и месяцами обходились без заработной платы, чтобы начать рискованный бизнес по доставке TIP TIG в США (австрийский изобретатель TIP TIG ранее потерпел неудачу в этом задача).И если бы мы не создали TIG USA, то что мог бы сделать Маск, как Lincoln, Miller, Hobart, ESAB или Fronius в 2019 году, процесс сварки, способный сделать то же, что и полуавтоматический TIP TIG. Благодаря возвращению большой C я продал бизнес Тому и заработал достаточно, чтобы покрыть свой ежедневный бюджет на кофе, пока я не опустился на шесть футов ниже. Однако с миллиардами долларов налогоплательщиков, которые НАСА сейчас бросает в Илона, я подумал, что самое меньшее, что Илон может сделать, — это прислать мне благодарственную открытку Hallmark.

    СООБЩЕНИЕ ВСЕМ МЕНЕДЖЕРАМ, ИНЖЕНЕРАМ И НАБЛЮДАТЕЛЯМ СВАРОЧНОЙ СВАРКИ.Тем из вас, у кого есть опыт работы с полуавтоматическими процессами GMA — FCA, не должно потребоваться более 30 минут, чтобы понять преимущества перехода от ручного процесса GTA к полуавтоматическому процессу GTA, особенно если у вас есть на этом месте и на моем сайте tiptigwelding.com вы найдете все необходимые доказательства процесса для принятия логичных решений о качестве / производительности сварки.

    Одна вещь, которую Илон, должно быть, усвоил на собственном горьком опыте как в Tesla, так и в SpaceX, заключается в том, что трудности в высокотехнологичных отраслях обычно связаны не с дизайном или наукой о приложениях, а с производителем.возможность.

    Любой, кто имеет опыт управления процессом сварки, быстро распознает преимущества уникальной функции повышения производительности, связанной с качеством сварки, для качества кода и сплавов. К сожалению, это опыт, которого SpaceX не хватало более десяти лет. .

    2021. SpaceX в конце концов проснулась, и теперь у нее прибл. 70 аппаратов TIP TIG, которые позволяют им неизменно добиваться желаемого качества сварки. Это процесс, а не сварка, который позволяет SpaceX продолжить поиски ракет, которые однажды доставят несчастных людей на Луну и Марс.

    На десятилетия, глобальный провал образования в области сварки.

    ЗА ШЕСТЬ ДЕСЯТИЛЕТИЙ Я ПРОДАЖА В СВАРОЧНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ, Я СВИДЕТЕЛЬствовал ПОЛНЫЙ ПРОБЛЕМ В ПРОГРАММАХ ОБРАЗОВАНИЯ СВАРКИ ГЛОБАЛЬНЫХ КОЛЛЕДЖЕЙ И УНИВЕРСИТЕТОВ.

    Что касается курсов по сварке, то большинство общественных колледжей и профессиональных училищ застряли в 1960-х годах. Что касается обучения инженеров, то большинство глобальных университетов и колледжей, предлагающих программы обучения сварщикам, в течение шести десятилетий нанимали профессоров и преподавателей, которым не хватало «опыта в области управления процессом дуговой сварки».

    Я предоставил технологические решения для сварки прибл. 1000 компаний в 13 странах мира. Читатель должен знать, что отсутствие опыта в области управления сварочным процессом было причиной того, что менеджеры и инженеры пригласили меня во все эти компании.

    Что меня больше всего беспокоит в игнорировании и апатии процесса проектирования сварных швов, которые часто встречаются в аэрокосмической, оборонной, нефтяной и энергетической компаниях, так это то, что эти компании могут нанимать самых ярких инженеров из таких институтов, как MIT, OSU. и LeTourneau, но нанятые инженеры часто, кажется, не знают, что им нужно знать, чтобы контролировать обычные дуговые сварные швы с помощью простого оборудования, которое обычно имеет два основных элемента управления сваркой.Это должно было стать тревожным сигналом 50 лет назад, и ученым-ракетчикам не нужно в 2021 году понять, что многие (не все) образовательные учреждения не смогли удовлетворить растущие глобальные потребности сварочной отрасли.

    КАКОВА ЛОГИКА ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ПЕРСОНАЛА ИНСПЕКЦИИ СВАРОЧНОЙ СВАРКИ, КОТОРЫЙ НЕТ ЭКСПЕРТИЗЫ КОНТРОЛЯ СВАРОЧНОГО ПРОЦЕССА? В дополнение к вышеупомянутым проблемам, в последние несколько лет мы видим, что сварочная промышленность, которой часто не хватает опыта в области управления сварочными процессами, обращается к AWS. Персонал CWI присматривает за сварщиком.И это по иронии судьбы, поскольку большинство инспекторов по сварке, которые ежедневно критикуют сварные швы, не имеют возможности предоставить информацию о процессе сварки, которая могла бы предотвратить дефекты сварного шва. Для тех, кто готов оспорить эту точку зрения, попробуйте вопросы по процессу на этой странице.

    Если вы заинтересованы в полуавтоматическом процессе GTA, TIP TIG и хотите сравнить его с другими процессами дуговой сварки, я потратил 2000 часов на разработку технического веб-сайта, «не влияющего на продажи», что мало кого беспокоит посещать.На сайте представлены сравнения процессов между Hot Wire GTA, GTA вручную и Pulsed GMA. Здесь представлены все атрибуты реального процесса сварки TIP TIG и эта информация. https://tiptigwelding.com.


    ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС GTA. Назовите две наиболее важные причины, по которым TIP TIG может сваривать большинство деталей из титана> 3 мм без использования защитного экрана от газа.

    ДЛЯ ТЕХ, ЧТО НУЖДАЕТСЯ МОЯ ПРОГРАММА ОБУЧЕНИЯ ПО КОНТРОЛЮ ПРОЦЕССА TIP TIG, ПОСЕТИТЕ «ОБУЧЕНИЕ ПРОЦЕССУ» НА ЭТОМ САЙТЕ.ЕСЛИ ВЫ ХОТИТЕ ПОСЕТИТЬ ДАННЫЕ TIG НА МОЙ ДРУГОЙ САЙТ, tiptigwelding.com

    От деления до термоядерной промышленности, от аэрокосмической до оборонной, нефтяной промышленности, мы надеемся, что этот сайт демонстрирует важность контроля процесса сварки и важность осведомленности о сварочном процессе / применении.

    В 2021 ГОДУ Я ПОШЕЛ НА РАБОТУ В CFS, КАК ИХ СТАРШИЙ СВАРИЛ ENG. ПРЕДОСТАВЛЕНИЕ КОНСУЛЬТАЦИЙ И КВАЛИФИКАЦИИ ПО СВАРКЕ ДЛЯ ПОСТРОЕНИЯ ПЕРВОГО В МИРЕ ЭФФЕКТИВНОГО СПИРАЛЬНОГО РЕАКТОРА, НАЗВАННОГО SPARC.


    Common Wealth Fusion в 2021 году на пути к строительству первого термоядерного реактора в Северной Америке под названием SPARC. Если вы считаете, что у вас были сложные проблемы со сваркой, плазма, которую вы видите в середине SPARC ниже, будет иметь ок. 100 миллионов градусов, и сверхпроводящие магниты, находящиеся в нескольких от нас, составляют около минус 400 градусов.

    Я был горд частью группы инженеров Commonwealth Fusion Systems, которые создают SPARC. Я привел инженеров CFS к решениям, необходимым для сварных швов Nitronic 50 и 316 LMn с учетом криогенных, радиационных, магнитных свойств и деформаций.SPARC строится в 2022 году, и этот прототип термоядерной установки через несколько лет приведет к появлению множества реакторов CFS, называемых ARC.

    2022. Строительство и ремонт атомной электростанции, и эта отрасль промышленности 65 лет отношения с процессом сварки GTA.

    Два ядерных реактора Vogtle, блоки 3–4, расположенные в Джорджии, США, могут стоить около 30 миллиардов долларов после завершения. Конечно, есть обычные задержки сверх бюджета из-за проблем со строительством, которые всегда связаны с проблемами сварки.Ручная газовая сварка GTA была основным процессом ручной дуговой сварки для этих заводов, так как это был предпочтительный процесс дуговой сварки с 1958 года, когда появились первые в США. построена коммерческая атомная электростанция. С 2008 года процесс GTA претерпел изменения, к сожалению, большинство персонала, принимающего решения о сварке в мировой атомной отрасли, не поняли этого сообщения.

    • GTA всегда требовала высочайшего мастерства сварщика.
    • GTA в результате очень низкой скорости сварки обеспечивает высокое погонное тепло, которое влияет на деформацию.
    • GTA обычно дает менее 0,3 фунта / прибл.
    • Скорость сварки GTA обычно составляет 1–5 дюймов / мин.
    • GTA всегда производила самые высокие затраты на сварку.

      Для будущей индустрии Fusion в США, возможно, мое самое большое достижение в сварке с течением времени, возможно, в отрасли сварки, в которой на протяжении десятилетий нормой была фраза «Зачем менять то, как мы всегда это делали», Фактически, я оказал влияние на то, чтобы проложить путь в этой новой отрасли к прогрессивным изменениям в процессе сварки, которые окажут существенное влияние на количество требуемых сварщиков, требуемые навыки сварки и, конечно же, на качество и стоимость сварки в рамках проекта.

    Работая с командой инженеров CFS, я увидел будущее энергетики и не сомневаюсь в молодых США. MA. Команда CFS может быть первой в мире, кто проложит путь к экологически чистой и экономичной энергии. Будет построено множество заводов по плавлению, чтобы способствовать сокращению выбросов углерода, и поставщики материалов для отрасли плавления должны будут подойти к пластине и предложить другой подход к желаемым сварным швам.

    В 2008 году, благодаря австрийскому изобретателю Плашу, процесс GTA-сварки сталей и легированных сталей, наконец, превратился в полуавтоматический процесс GTA, получивший название TIP TIG.

    Мой деловой партнер Том и я представили TIP TIG в 2009 году в США, Канаде и Австралии. В 2020 году он прошел испытание на сварку взрывом, которое подтвердило его пригодность для сварки частей корпуса. Поскольку он прост в использовании и в конечном итоге утроит производство GTA, мы надеемся, что военно-морские силы США, Великобритании и Австралии проснутся и оценят стоимость сварных швов и преимущества качества.

    ПРОИЗВОДСТВО ВЫСОКОЙ ЭНЕРГИИ СВАРКИ С САМОЙ НИЗКОЙ ПОДАЧЕЙ ТЕПЛА СВАРКИ УНИКАЛЬНО ДЛЯ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА TIP TIG с ручным управлением GTA.

    Необязательно быть инженером по сварке, чтобы знать, что каждый сплав приобретает свои свойства в результате термообработки, и сварка каждого стандартного качества становится более возможной, когда используемый процесс сварки обеспечивает максимально возможное качество сварки.

    Вам не нужно, чтобы какой-либо инженер понимал, что простой в использовании процесс дуговой сварки во всех положениях, который обеспечивает уникальную комбинацию обеспечения максимальной энергии сварного шва и минимально возможного тепловложения сварочного шва, — это процесс, который следует исследовать специально для легированные стали и сварные швы всех норм качества.

    Сварочный металл TIP TIG с высокой энергией в инертной атмосфере обеспечивает бездефектную сварку. Благодаря увеличенной скорости сварки и полярности EN этот процесс также обеспечивает самые низкие напряжения, самые низкие искажения, самую маленькую HAZ и наилучшие механические, металлургические и коррозионные свойства. Поэтому возникает вопрос, чего не хватает инженерам Североамериканской атомной станции и подводным лодкам. Также что не так с инженерами, которые спроектировали и строят крупнейший в мире инженерный проект — завод ITER Fusion во Франции.

    [1] TIP TIG обеспечивает максимально возможную энергию ручной дуговой сварки и текучесть сварного шва, что сводит к минимуму возможность отсутствия плавления.

    [2] TIP TIG обеспечивает минимально возможное тепловложение сварных деталей. Подумайте о сниженных напряжениях и деформациях, а также о наименьшей ЗТВ и превосходных механических, металлургических и коррозионных преимуществах

    В отличие от очень низкого уровня наплавки при использовании процесса GTA вручную, TIP TIG увеличивает скорость наплавки GTA на 200–250%. 300% и, следовательно, не ограничивается толщиной детали, размером сварного шва или областью применения.Кроме того, поскольку сварочную проволоку не нужно вручную подавать в плазменную дугу TIP TIG, этот процесс обеспечивает однородность и непрерывность сварки, недостижимую при ручной GTA, а также значительно снижает традиционные навыки сварщика TIG во всех положениях, что также влияет на качество сварки.

    В 2009 году Я СВАРИЛ БОЛЬШИЕ ТИТАНОВЫЕ СОСУДЫ МАРКА 2 С НАКОНЕЧНИКОМ TIG, БЕЗ ИСПОЛЬЗОВАНИЯ ГАЗОВОГО ТЯГОВОГО ЭКРАНА. Это был первый случай в истории дуговой сварки на большом титановом корпусе диаметром тридцать футов, который был полностью сварен без использования защитного экрана от газа.Тем не менее, в 2021 году в Северной Америке большинство тех, кто будет сваривать титан, не осведомлены о преимуществах полуавтоматической GTA для титана. Для тех из вас, кто не спит, посетите мой сайт tiptipwelding.com, чтобы увидеть видео о титане и все другие преимущества сплава.

    Благодаря десятилетнему процессу TIP TIG кому-то нужно разбудить военно-морской флот, армию и авиацию, а также всех тех, кто спит в энергетической, нефтяной и аэрокосмической отраслях, чтобы объяснить, что если вы можете сваривать титан без защитного экрана, подумайте о том, что этот атрибут с низким тепловложением сварного шва будет иметь значение для любой высокопрочной стали, всех или всех сталей в их организации или альт-версии только для этого одного атрибута процесса.

    ИСКАЖЕНИЕ — ИСКАЖЕНИЕ — ИСКАЖЕНИЕ ..
    Многие компании сталкиваются с проблемой жестких допусков на размеры, особенно для дорогостоящих легированных сталей, — это деформация сварных швов. Поэтому любой инженер, не застрявший в 20-м веке, рассмотрит простой в использовании процесс дуговой сварки, обеспечивающий минимально возможное искажение сварного шва.

    Вы можете попытаться дублировать мой нетронутый сварной шов TIP TIG с помощью GTA или импульсной GMA, но вы зря потратите время.

    КАК ВЫ ДУМАЕТЕ, ЧТО ЗАИНТЕРЕСОВАННАЯ СВАРНАЯ ПРОМЫШЛЕННОСТЬ СЕВЕРНОЙ АМЕРИКИ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ, КОТОРОЕ НЕ ЗАНИМАЕТСЯ ДИСТРИБЬЮТОР ПО СВАРКЕ США?

    Я думал, что лучший подход к продаже TIP TG в Северной Америке, где доминируют дистрибьюторы Lincoln Hobart и Miller, — это делать то, что я делал на протяжении десятилетий. Вместо того, чтобы проводить образовательные семинары по контролю сварочного процесса, я начал с презентации семинаров и рабочих групп TIP TIG. Моя первая мастерская в США в 2009 году, помимо американцев, состояла из участников из Китая, Австралии, Канады и Бразилии.


    В 2009 году, когда американские инженеры по сварке сидели перед своими столешницами для ноутбуков и работали с GTA 1946 года, китайские инженеры сделали первый шаг. У CNOOC БЫЛИ СЕРЬЕЗНЫЕ ПРОБЛЕМЫ С КАЧЕСТВОМ СВАРКИ С ПРИМЕНЕНИЯМИ ДЛЯ ПОДВОДНЫХ ТРУБ И ИНКОНЕЛЯ, И ОНИ БЫЛИ ИСПЫТАЛИ FRONIUS, LIBURDI И ДРУГОЕ ОБОРУДОВАНИЕ, ВСЕ НЕУДАЧНЫЕ.

    CNOOC Наложение внутреннего диаметра подводной трубы с помощью Inconel, затем сварка концов трубы за считанные минуты и отсутствие дефектов, которые можно было бы выявить с помощью рентгеновских лучей.


    По иронии судьбы первым крупным заказчиком, купившим оборудование TIP TIG, а также полностью принявшим этот процесс, была китайская национальная нефтяная компания CNOOC. Эта компания направила группу своих инженеров на мой первый семинар TIP TIG, который проводился на военно-морской верфи Филадельфии в 2009 году. Конечно, ни один военно-морской флот со своей верфи не присутствовал.

    Через 12 лет после того, как я представил процесс TIP TIG компании CNOOC в Phily. Workshop, Китай в секторах нефти, природного газа и энергетики сейчас является мировым лидером в использовании полуавтоматического процесса GTA TIP TIG.

    С 2009 г. не существовало процесса, который на

    мог бы выполнять полуавтоматическую GTA.

    Благодаря китайской компании CNOOC, заказавшей у нас оборудование, у нас с Томом теперь были средства, необходимые для установки TP TIG USA в США.

    От трубы или пластины, от корня до заполнения, TIP TIG — это самый простой способ использования в любом положении сварки. Не требуется сварочного дыма, брызг или очистки сварного шва. Те же две настройки сварки можно использовать для большинства сварных швов труб и пластин.Процессы GTAW — импульсной сварки MIG и сварки порошковой проволокой в ​​среде защитного газа просто не могут конкурировать, когда требуются сварные швы стандартного качества.

    ДЛЯ ТЕХ, КОТОРЫЕ ХОТЯТ ФАКТЫ О ПРОЦЕССЕ В ОТРАСЛИ, В КОТОРОЙ Мифы о процессах гораздо более многочисленны.

    Я считаю, что создал самый информативный веб-сайт в мире по процессу TIP TIG. На этот сайт не влияют обычные продажи фекалий крупного рогатого скота. Сайт — tiptigwelding.com.

    ПОДУМАЙТЕ О САМЫХ ШИРОКИХ ИСПОЛЬЗУЕМЫХ В МИРЕ ПРОЦЕССАХ ДУГОВОЙ СВАРКИ.

    Причины успеха GMA и газозащитной флюсовой порошковой проволоки в том, что они являются «полуавтоматическими», простыми в использовании процессами дуговой сварки, которые обеспечивают приличную скорость наплавки. Итак, когда кто-то приходит и превращает процесс GTA в «полуавтоматический» простой в использовании процесс TIP TIG, который обеспечивает на 200-300% больше сварного шва, чем GTA, какова будет реакция отрасли сварки?

    ПРОСТОЙ ПОЛУАВТОМАТИЧЕСКИЙ ВОПРОС GTA. Почему вы считаете, что в отличие от любого другого процесса дуговой сварки, TIP TIG обеспечивает минимально возможное значение джоулей сварного шва и увеличение наплавки GTA на двести-триста процентов?

    Ниже приведены реальные преимущества сварки TIP TIG, достигнутые при сварке стандартного качества.

    • TIP TIG обеспечивает в среднем на 300% больше наплавки, чем ручная сварка GTA.
    • TIP TIG для «всех положений сварки» проще в использовании, чем DC GTA, импульсная MIG и порошковая сварка, и в то же время обеспечивает превосходное качество сварки.
    • TIP TIG с увеличенной скоростью сварки и полярностью постоянного тока всегда обеспечивает минимально возможное значение Джоулей сварного шва, обеспечивая превосходные механические / коррозионные свойства по сравнению с любым другим процессом дуговой сварки.
    • TIP TIG всегда обеспечивает минимально возможное количество сварочного дыма.
    • TIP TIG без брызг и очистки сварного шва.
    • TIP TIG: всегда наименьшая деформация сварного шва и наименьшее напряжение сварного шва / детали.
    • TIP TIG наивысшая способность сварки без проблем с пористостью сварного шва.
    • Используйте TIP TIG для больших или малых приложений, один процесс от корня до заполнения, один процесс, позволяющий сваривать все металлы от самых тонких до самых толстых деталей.
    • TIP TIG полуавтоматический или полностью автоматизированный.
    • TIP TIG, один газ, одна сварочная проволока, не более трех простых настроек сварки и одной процедуры сварки.

    К сожалению, в 2021 году в Северной Америке оборонная, аэрокосмическая и энергетическая отрасли, а также исследовательские центры и университеты, такие как Ле-Турно, штат Огайо, и Массачусетский технологический институт, которые должны быть лидерами в эволюции дуговой сварки, НЕУДАЧНО.

    ЕСЛИ ВЫ ХОТИТЕ ДОКАЗАТЕЛЬСТВА ПУТЕШЕСТВИЯ В ПРОЦЕССЕ СВАРКИ GMA — FCA 2021 И ОТСУТСТВИЯ УПРАВЛЕНИЯ И НАИЛУЧШИХ ПРАКТИКОВ СВАРКИ, ВЫ НАЙДЕТЕ ЕГО НА ЛЮБОЙ ВМФ Северной Америки.

    Любой персонал, который занимается проектами ВМФ, вероятно, будет знать, что высшее руководство ВМФ отчаянно хочет контролировать качество своих сварных швов, переделки и затраты на сварку на всех верфях, которые строят или обслуживают их корабли и подводные лодки.

    К сожалению, КОГДА ПРЕДЛАГАЕТСЯ ПРОГРЕССИВНОЕ ИЗМЕНЕНИЕ ПОЗ.СВАРКА, СТАРШИЕ СОТРУДНИКИ МОРСКОЙ ТЕХНИКИ ВСЕГДА ПЕРВЫЕ ПРОТИВИГАЮТ ИЗМЕНЕНИЯМ В СВАРОЧНОЙ ТЕХНИКЕ.

    Судостроительные верфи, как правило, ежегодно расходуют сверх бюджета миллионы долларов, что чаще всего является результатом плохого качества сварного шва с флюсовой сердцевиной, а также низкой ежедневной производительности сварки. Реальность сварочных швов на этих верфях такова, что руководству и инженерам верфи на протяжении десятилетий просто не хватало опыта в области управления сварочным процессом, который позволил бы им иметь возможность владеть процессом сварки.


    РАСХОДЫ НА СВАРКУ СУДОВОЙ ВЕРФИ.
    За 8 часов в смену сварщик на судостроительной верфи, сваривающий порошковые сварочные швы в защитном газе, должен выдерживать минимум 23–24 фунта за смену. Однако благодаря слишком обычному апатичному руководству и инженерам, а также неадекватным программам обучения сварщиков верфи типичная судостроительная верфь в Северной Америке будет поставлять в среднем только 50-60% сварочного металла, который она должна наносить ежедневно.

    ВОПРОС ПО ПРОЦЕССУ FLUX CORED.Если сварочный цех сваривает в основном углеродистые стали в положении плоского и горизонтального шва, а стали имеют толщину 3/8 и более, почему обычно используемая проволока E71T-1 — плохой выбор?

    Для тех из вас, кто хочет контролировать сварные швы с порошковой сердцевиной в среде защитного газа и выполнять минимальное количество доработок сварного шва при всегда максимальной производительности сварки, вы получите это с помощью средств управления процессом. Ресурс самообучения FCA находится в моем разделе производственного обучения.

    В высококонкурентной глобальной сварочной отрасли, где компании могут покупать сварные детали из Китая, Южной Кореи или Восточной Европы, если компании в США не развиваются, и они продолжают прислушиваться к торговым представителям, продолжают путь недостатка владеть процессом сварки и противостоять прогрессивному процессу сварки, который может создать реальный мир, улучшить качество сварки, производительность и затраты, они также могут закрыть двери сварочного цеха .


    Следующее является обычным явлением в 2021 году для отраслей, которые используют традиционную ручную импульсную сварку GMA, ручную GTAW и сварку порошковой проволокой в ​​среде защитного газа в крупномасштабных проектах сварки стандартного качества;

    • Ежедневное качество сварки и производство сварных швов, производимое на большинстве (не на всех) заводах, в действительности мало изменится за шесть десятилетий.
    • Отходы сварного шва и доработка сварного шва слишком часто являются ожидаемой нормой.
    • Очистка сварочных брызг часто является нормой.
    • Для стандартных сварных швов будет использоваться более одного процесса сварки, что потребует различных процедур аттестации сварных швов, различных процедур сварки, различного сварочного оборудования, различных сварочных материалов, методов и навыков.

      Сварка GMA Вопрос. Сварка углеродистой стали толщиной 6–7 мм в плоских положениях проволокой 0,045, аргоном 20 — CO2 и источником питания 350 ампер, какова будет средняя скорость наплавки GMA при продолжительности дуги 30 минут.

    ВОПРОС, КОТОРЫЙ БУДЕТ РАЗДРАЖИВАТЬ МНОГИЕ.

    Растущая армия персонала AWS CWI, инспектирующего сварные швы, заслужила бы большего уважения, если бы, прежде чем высказать свое мнение о сварных швах, которые они просматривают, им потребуется несколько часов, чтобы понять простые два управляющих процесса сварки GMA — FCA, которые они ежедневно критикуют. ?

    ПРИМ. ТОЛЬКО 20 ЧАСОВ ДЛЯ ИЗУЧЕНИЯ GMA — FCA — TIP TIG — ADAVANCED TIG или ROBOT GMA ARC WELD УПРАВЛЯЮТ РЕСУРСАМИ, ДОСТУПНЫМИ НА ЭТОМ САЙТЕ.

    Перед покупкой следующего источника питания MIG спросите себя, зачем вам нужны электронные звонки.


    Факт сварки. В 2021 году используется источник питания CV MIG на 350–450 А компании N. American, который мало изменился с 1960-х годов. Источник питания, который, в отличие от импульсного источника питания MIG, обычно стоит на 100-200% меньше, что я мог бы продемонстрировать за несколько минут, что с 3 настройками сварки я мог бы производить сварку MIG без брызг превосходного качества на любых сталях. и легированные стали.Этим же CV оборудуют. Тогда я мог бы выполнять сварные швы превосходного качества с порошковой сердцевиной. T

    ГАЗООБРАБОТАННЫЙ ПОТОК ВОПРОС.
    Почему, в отличие от источника питания CV MIG, трудно добиться превосходного сварочного шва с порошковой проволокой в ​​среде защитного газа при использовании импульсного источника питания MIG или многопроцессорного источника питания?

    Слишком часто, когда на предприятии возникают проблемы с ручной сваркой или сваркой с помощью роботов, менеджеры предприятия или инженеры. затем можно обратиться к более дорогостоящим сварочным швам, таким как использование большего количества ручных сварочных аппаратов GTA — MIG или FCA.Возможно, они попросят своего торгового представителя принести новейшие электронные чудо-источники питания Lincoln, Miller или Panasonic. Или для линии роботов, поскольку роботы не реализуют свой обещанный потенциал, решением будет покупка дополнительных роботов. Или, возможно, как это часто бывает с автомобильной промышленностью Северной Америки, они передадут на аутсорсинг неисправные сварные детали южному штату или Мексике, где затраты на доработку сварных швов редко бывают значимыми.

    Печальная реальность сварных швов для лиц, принимающих решения по сварке во всем мире, которым трудно постоянно добиваться полного ручного или роботизированного сварочного шва GMA и потенциала производительности от наиболее широко используемых в мире процессов дуговой сварки, так это в течение прибл.За шесть десятилетий производство ручных сварных швов среднего качества и производительности GMA и создание ненужных дорогостоящих доработок стали ЕЖЕДНЕВНОЙ НОРМОЙ. А менеджеры, управляющие заводами с роботами GMA, просто не знают о роботах GMA для управления процессами, которые доступны на этом объекте более 20 лет. (раздел технологического обучения).

    КАК МЕНЕДЖЕРЫ ПРЕДОСТАВЛЯЮТ РЕШЕНИЯ И СВОИ ВОПРОСЫ СВАРКИ, ЕСЛИ ОНИ НЕ УЗНАВАЮТ КОРНЕВУЮ ПРИЧИНУ СВОИХ ПРОБЛЕМ СО СВАРКОЙ?

    БОЛЬШИНСТВО МЕНЕДЖЕРОВ НЕ ЗНАЮТ, ЧТО «НАВЫКИ СВАРОЧНИКА» ВСЕГДА БЫЛИ ВТОРИЧНЫМ ТРЕБОВАНИЕМ ДЛЯ ОПТИМИЗАЦИИ ПРОЦЕССА СВАРКИ.ПЕРВЫЙ И БЫВШИЙ — ЭКСПЕРТИЗА ПО УПРАВЛЕНИЮ ПРОЦЕССОМ СВАРКИ:

    В должностных инструкциях редко можно встретить «должен иметь обширный опыт в области управления процессом сварки», и это определенно не то, что SpaceX или НАСА запросят при найме инженера по сварке.

    При общем недостатке знаний руководителей и инженеров об опыте управления процессами, логично, что эти знания будут редко требоваться в любом описании сварочных работ, а средства контроля процесса никогда не будут частью производственного процесса.завод обсуждения.


    НАДЕЖНО НАДЕЖДАЯ НА ПРОДАВЦОВ СВАРКИ, КОТОРЫЕ НАИБОЛЕЕ ВЕРОЯТНО НИКОГДА НЕ ИМЕЛИ СВАРОЧНЫЙ МАГАЗИН, НЕ ДОЛЖНЫ БЛАГОДАРИТЬСЯ НИ ОДНОГО ИНЖЕНЕРА, МЕНЕДЖЕРА ИЛИ НАЧАЛЬНИКА.

    Насколько мне известно, сварочная отрасль — единственная техническая отрасль, которая полагается на неопытных продавцов или представителей оборудования для предоставления рекомендаций по процессу сварки для решения проблем со сваркой в ​​цехе. Торговый представитель, как правило, будет человеком, который, вероятно, никогда не имел сварочного цеха.Эта чушь творится десятилетиями. Проблемы, как правило, связаны с сварочным оборудованием, которое имеет два контроля сварки, которые не менялись с 1960-х годов.

    Как корпоративное обучение или менеджер по сварочным продуктам в Linde, Airgas, AGA и Carbonic, я обучил более 4000 продаж сварочных швов. и я понял, что независимо от того, какое обучение они получали, возможно, 5 из ста были достойны пройти через дверь сварочного цеха и дать совет по сварке,

    Одна область, которая всегда выявляет отсутствие контроля за процессом сварки MIG и Преобладающий передовой опыт в области сварочных работ можно найти в роботизированных ячейках на большинстве мировых автомобильных и грузовых заводов.Взгляд на многие программы для подвесных сварных швов выявит часто плохие, постоянно меняющиеся данные программы сварки для простых сварных швов, для которых требуется не более двух настроек сварки.

    В ABB МЕНЯ ТИПИЧНЫМ БЫЛО УСТАНОВИТЬ ОДНУ ИЛИ ДВА ОПТИМАЛЬНЫХ НАСТРОЙКИ ДЛЯ СВАРКИ РОБОТОВ GMA ДЛЯ ЛЮБОГО ПРИЛОЖЕНИЯ GM — FORD ИЛИ CHRYSLER. И КОГДА Я ПОСЕТИЛ ИХ ЗАВОДЫ, Я ОБЫЧНО ВИДИЛ, ЧТО МОИ ДАННЫЕ В НЕКОТОРЫХ СЛУЧАЯХ ИЗМЕНЯЛИСЬ ОБЫЧНО от 10 до 30 РАЗ, и СВАРКИ РОБОТА БЫЛИ БЕСПЛАТНЫМИ.

    Просыпаются менеджеры и инженеры.Персонал роботов, «играющий» с данными контроля сварки в ячейке робота, не является признаком просвещенных инженеров и производителей. руководства, это показатель того, что руководство и инженеры компании просто не осведомлены об опыте управления процессом сварки, который требуется техническим специалистам и инженерам для достижения наилучшего возможного качества и производительности роботизированной сварки.

    На протяжении десятилетий большинство мировых производителей. и руководители предприятий считали, что эксперименты с контролем сварного шва были нормой.Большинство менеджеров просто не знали, что их инженеры или техники НЕ обучались управлению процессом дуговой сварки в колледжах или университетах, которые предоставили им образование в области сварки. Однако уже более 20 лет этот опыт в форматах самообучения / обучения доступен на этом веб-сайте (процесс обучения).


    ОТСУТСТВИЕ РУЧНОГО ИЛИ РОБОТНОГО УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СВАРКИ И ОТСУТСТВИЕ ЛУЧШЕЙ ПРАКТИКИ ДУГОВОЙ СВАРКИ И ОТСУТСТВИЕ ЭКСПЕРТИЗЫ КОНТРОЛЯ РАСХОДОВ НА СВАРКУ ПРОСТО ИСПРАВИТЬ:

    Если менеджеры, инженеры и руководители автомобильных предприятий , не понимают требований к опыту управления процессом сварки роботом для владения процессом сварки, маловероятно, что их техники-роботы или те, кто вносит изменения в сварные швы, будут обладать этим опытом.

    Если бы редкий образованный руководитель завода или технический директор настоял на том, чтобы хотя бы один человек на их предприятии обладал навыками контроля сварочного процесса и передовой практикой сварки, необходимыми для управления процессами, и, следовательно, был бы в состоянии оптимизировать свой ежедневный робот или ручное управление Качество или производительность сварки, тот же самый менеджер также был бы достаточно мудр, чтобы гарантировать, что этому человеку была предоставлена ​​ответственность обучать всех тех, кто работает как в главном офисе, так и в сварочном цехе, которые ежедневно принимают решения по сварке.О, хорошо мечтай.

    Вас не попросят установить роботизированные сварочные швы MIG на самых знаковых автомобилях Америки, если у вас нет репутации за прошлые достижения в области сварки.

    Лишь некоторые из продуктов Em. работал на

    [] FORD F150 .. Я был единственным человеком, который устанавливал роботизированные сварочные швы, которые не требовали доработки сварных швов, что было удивительно, если вы видели плохие сварные швы роботов.

    [] ЖУК. Новые автокресла VW Beetle обеспечили наивысший рейтинг при столкновении с малолитражными автомобилями в США.Я установил эти роботизированные сварочные швы MIG в Johnson Controls в Мексике. Джонсон обнаружил, что данные MIG робота VW, установленные VW в Германии, не работают. Мало того, что я добился отсутствия переделок, я увеличил производство роботов на 30%.

    [] CORVETTE, Некоторые из худших сварных швов, произведенных в автомобильной промышленности в 80–90-е годы, были популярны в Америке. спорткар корвет. Этот автомобиль вручную сваривали порошковой проволокой, и сварные швы были позором. Я рекомендовал инженеру GM, ответственному за проект, использовать MAG.Я обучил сотрудников GM переходу на MAG. После этого я порекомендовал GM перейти к роботам. Они сделали, и я установил сварочные швы робота Corvette MAG.

    ХАРЛИ. Эта независимая управляющая компания совершенно не понимает требований или ценности владения процессом сварки фронт-офисом. Поэтому неудивительно, что эта компания медленно перешла на роботизированную сварку MIG. Большинство сварных швов рамы велосипеда выполнялось вручную на производственных линиях MIG, которые напомнили мне производственную линию на первом заводе Генри Форда.Когда Харлей разработал FATBOY, он быстро стал бестселлером. Я установил начальные роботизированные сварные швы для этого продукта, когда был менеджером по сварке. в ABB Robots.

    ДЖЕНИ. Кто не видел эти продукты на стройплощадках или на заводах, и для чего им нужны бездефектные роботы и ручное качество сварки. Я установил их роботизированные сварочные швы и предоставил учебные программы по управлению технологическим процессом.

    CATERPILLAR. К кому еще эта компания обратилась бы, кроме ABB и меня, когда они хотели, чтобы робот MIG стал самым большим в мире трюком.

    Имейте в виду, что я потратил десятилетия на то, чтобы сконцентрировать и упростить свои учебные ресурсы по ручному и роботизированному управлению процессом сварки MIG, чтобы их мог представить любой, независимо от их опыта в сварке.

    Кстати, тем из вас, кто хочет постепенно менять сварные швы на своих предприятиях, я бы посоветовал вам начать с «Описание работы». Включите слова: «Должны быть необходимые ручные или роботизированные средства управления процессом сварки и наилучшая сварка. Практическая экспертиза ».

    ЭТО БУДЕТ ШОКОВАТЬ МНОГО. «СВАРОЧНАЯ КОМАНДА» НА ЛЮБОМ ПРОИЗВОДСТВЕННОМ ОБЪЕКТЕ ЯВЛЯЕТСЯ ПРИЗНАКОМ «НЕОПЫТНОГО УПРАВЛЕНИЯ СВАРКОЙ».

    КОМАНДА СВАРОК: Еще одна уникальная черта плохой практики сварочных цехов во всем мире заключается в том, что когда менеджеры, руководители или инженеры не имеют контроля над процессом сварки и опыта передовой практики, они часто создают команду сварщиков, команду, которой, по иронии судьбы, также не хватает такой же опыт. Обычный менеджер в ответ на бесконечные проблемы со сваркой ежедневно принимает кислотно-восстанавливающий раствор TUM, чтобы контролировать изжогу, а затем созывает собрание КОМАНДЫ СВАРКИ.Слишком часто единственное, чего часто добиваются сварочные бригады, — это потребление большого количества кофе и пончиков, потраченные впустую человеко-часы и еще большая путаница в процессе сварки, добавленная к установке.

    Мои простые в освоении ручные и роботизированные средства управления процессом сварки и передовые практики самообучения или программ обучения обычно требуют всего 15–20 часов для изучения. Если бы это обучение было предоставлено всему персоналу компании, который ежедневно влияет на решения о сварке, реальность такова, что ни одному заводу или сварочному предприятию не потребовалась бы «бригада сварщиков», и причина была бы в том, что все лица, принимающие решения по сварке, прошли бы обучение с управление процессом сварки — требования передовой практики, которые позволяют им единообразно проходить один путь, необходимый для последовательной оптимизации процесса сварки вручную или с помощью роботов.Подумайте, насколько уникальным был бы этот завод, на котором все, кто участвует в принятии решений о сварке, были обучены требованиям к владению процессом сварки.

    ВЛАДЕНИЕ ПРОЦЕССОМ обеспечивается моей MAG — порошковой сваркой и TIP TIG, ручным и роботизированным управлением процессом сварки и передовой практикой сварки, программами обучения или самообучения.


    ОДНАКО ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ КОМАНДА ЛОГИЧЕСКАЯ. Вместо создания сварочной бригады роботов более логичным подходом в организации, которая понимает процессы сварки, было бы создание «производственной бригады».Это будет команда, состоящая из ключевого лица, принимающего решения о сварке роботов, и менеджеров по производству, качеству, техническому обслуживанию и проектированию. Основная ответственность производственной группы будет заключаться в том, чтобы обеспечить своевременную доставку продукции для роботизированных ячеек, а детали, которые будут свариваться роботами, будут изготавливаться в соответствии с указанной конструкцией, условиями и размерами (всегда редкое явление на плохо управляемых авто- и грузовых заводах).

    В высококонкурентной отрасли опытный руководитель цеха, начальник или инженер
    никогда не должен допускать такого отношения.
    Если бы я пил пинту пива Guinness каждый раз, когда слышал это в сварочном цехе, я бы стал совладельцем пивоварни Guinness.


    ВМЕСТО ЗАКУПКИ НИЗКОГО ПРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ CV MIG И ПРЕДОСТАВЛЕНИЯ СОТРУДНИКОВ ОБУЧЕНИЯ ПО УПРАВЛЕНИЮ ПРОЦЕССОМ МЕНЕДЖЕРЫ ЧАСТО ТРАТИТЕ НА 200–300% БОЛЬШЕ НА PULSED MIG СВАРОЧНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ ДЛЯ СВАРОЧНОЙ СТАЛИ?

    Конечно, электроника в оборудовании для сварки MIG открыла интересные возможности режима переноса сварного шва, особенно в случае импульсной сварки MIG и сварки алюминия.Однако большая часть электроники, которая с 1980-х по 2020 год использовалась в импульсном MIG-оборудовании, используемом для сварки сталей и сплавов, на самом деле в основном были бесполезными BELL & WHISTLES.

    НЕСКОЛЬКО СВАРОЧНЫХ МАГАЗИНОВ ЗНАЮТ ОТРИЦАТЕЛЬНОЕ КАЧЕСТВО СВАРКИ И ЗАТРАТЫ ИМПУЛЬСНОЙ СВАРКИ МИГ:

    Любой, кто когда-либо выполнял макросварку стального или нержавеющего углового шва на стали толщиной> 5 мм, будет осведомленные о режиме MIG Spray, который, к сожалению, имеет плохое соотношение энергии сварного шва к массе сварного шва, увидит, что достигнутая сварка часто бывает плохой или предельной.Когда этот режим распыления изменяется на импульсный режим, который может обеспечивать такой же потенциал наплавки, как и распыление, но при этом проводит 50% своего времени при низком фоновом токе, тогда не должно быть сюрпризом обнаружение, что этот режим с более низкой энергией будет В отличие от сварки распылением, он не улучшает плавление сварного шва и не снижает пористость сварного шва, но этот импульсный режим MIG подходит для сварных швов, требующих более низкой энергии шва, сварных швов на стали, алюминия и плакированных швов. Я написал книгу по MIG и Pulsed MIG более 20 лет назад.Эта книга называлась «Руководство по MIG для менеджеров и инженеров». В этой книге я посвятил более 100 страниц тому, что не так с импульсным режимом MIG для сварки сталей и сплавов, и все вопросы, которые я обсуждал тогда, актуальны и сегодня. в 2020 году. Кстати, те сварочные мастерские, которые приобрели дорогостоящее оборудование для импульсной сварки MIG для уменьшения брызг при сварке, могли бы потратить 200 долларов на одну из моих программ обучения MIG и избавиться от проблем с разбрызгиванием с помощью так называемой «Экспертизы в области контроля сварочного процесса».

    В 1970-х и 1980-х годах, используя дешевое оборудование CV MIG, я показывал сварочные цеха, как выполнять сварку MIG короткого замыкания без брызг.

    CV Источник питания 1983 года выпуска. Стоимость 1300 долларов США, обеспечивает сварку короткого замыкания без разбрызгивания. Между прочим, какие настройки сварки MIG со стальной проволокой 035 и 80-20 CO2 вы бы набрали, чтобы убедиться, что сварка была оптимальной, обеспечивая максимальное количество коротких замыканий в секунду. . ОДИН С ВОЗМОЖНОСТЬЮ ВЛАДЕНИЯ ПРОЦЕССАМИ СВАРКИ В ПЕРЕДНЕМ ОФИСЕ. ДРУГАЯ С КОНСУЛЬТАЦИЕЙ ПРЕДСТАВИТЕЛЯ ПО СВАРОЧНЫМ ПРОДАЖАМ.

    В шестидесятых годах я запустил сварочные тракторы для сварки MIG и порошковой проволокой на заводе Massey Ferguson в Манчестере, Англия, и сегодня, в 2020 году, в любом сварочном цехе по всему миру я мог бы взять источник питания CV MIG 1960-х годов или новый 2020 года за 2500 долларов. Источник питания CV MIG и опыт управления сварочным процессом MIG неизменно обеспечивают оптимальное качество сварных швов без брызг на любых деталях из стали и легированной стали от 14 калибра до любой толщины.Таким образом, реальность сварки для одного или двух читателей, которые знают об этом веб-сайте 20-летней давности, заключается в том, что если сварочный цех в основном сваривает алюминиевые детали толщиной менее 6 мм, то покупка импульсного источника питания MIG дает много преимуществ для сварки. Однако, если сварочный цех сваривает более толстые алюминиевые детали, сварочный цех достигнет лучшего качества сварки алюминия за счет использования режима распыления CV на более дешевом оборудовании CV MIG. Если сварочный цех сваривает в основном сталь и сплавы, сварочный цех сэкономит деньги, если просто купит агрегаты CV MIG, которые обычно могут стоить на 100–200% меньше.Подумайте об экономии для сварочного цеха за счет возможности приобрести более дешевое, простое в ремонте, более долговечное оборудование CV, которое имеет два простых элемента управления сваркой, а для случайных сварных швов алюминия предоставляет переносную установку импульсной сварки MIG. Подобные решения по сварке требуют менеджеров и инженеров, способных владеть процессом сварки. Менеджеры, которые знают, что они могут оптимизировать свои стальные MIG и порошковые сварные швы с помощью недорогого оборудования CV MIG, потому что они предоставили всему своему сварочному персоналу необходимые средства управления процессом сварки MIG — обучение передовой практике сварки.

    ПОКУПКА ТРЕХКОМПОНЕНТНЫХ ГАЗОВЫХ СМЕСЕЙ И МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ПРОВОЛОКИ ТАКЖЕ ЧАСТО ВЛИЯЕТСЯ НА ПРОДАЖУ БЫЧЬЕГО ФЕКАЛЬНОГО ВЕЩЕСТВА: В то время как некоторые металлические порошковые проволоки, содержащие сплавы, могут быть полезны для высокопрочных применений при сварке низкоуглеродистых сталей. Я никогда не видел сварного шва с металлической сердцевиной, который я не мог бы воспроизвести с помощью более дешевой проволоки MIG. Что касается этих трехкомпонентных газовых смесей MIG, как ключевой составитель технических условий на защитный газ AWS MIG, я хотел бы проинформировать любой сварочный цех, который за последние четыре десятилетия закупил трехкомпонентную газовую смесь MIG для сталей и сварных швов легированных сталей, которые в дорогостоящих трехкомпонентных газовых смесях MIG никогда не было необходимости, а добавление кислорода в газовую смесь создавало больше отрицательных характеристик сварного шва, чем преимуществ.Я признаю, однако, что и металлическая порошковая проволока, и трехкомпонентные газовые смеси всегда были хорошим инструментом для дистрибьюторов сварных швов, чтобы вести газовый бизнес в сварочных цехах, которые не имели возможности владеть процессом сварки MIG.

    Во многих случаях сварки сталей и сплавов на протяжении десятилетий обычная бесполезная электроника, используемая в импульсном оборудовании для MIG, была хорошим компаньоном для бесполезных трехкомпонентных газовых смесей MIG и металлической порошковой проволоки, которые также использовались в качестве костыля. те, кому не хватало опыта в области контроля сварочного процесса.


    ЗАЩИТА ОТ ГАЗА: В 2020 году большинство сварочных цехов по всему миру также могут быть удивлены, узнав, что и GTAW, и процесс нанесения порошковой проволоки в защитном газе — плохой выбор для многих сварных швов нормативного качества. Для тех, кто использует в 2020 году все позиционные порошковые проволоки с защитным газом для приложений, требующих рентгеновского или ультразвукового контроля, возникает резонный вопрос: почему сварочный цех выбрал бы такой процесс сварки, как порошковая сварка, при котором независимо от навыков сварщика, ненадежное качество сварного шва, избыточная пористость, проблемы с плавлением сварного шва с улавливанием шлака, избыточное разбрызгивание и избыток сварочного дыма будут нормой.

    ЕГО 2020 И КТО-ТО ЗАБЫЛ СКАЗАТЬ СВАРОЧНЫЕ МАГАЗИНЫ, ЧТО В ПОСЛЕДНЕМ ДЕСЯТИЛЕТИИ ПРОЦЕСС GTAW УСТАРЕЛ: И если сварочный цех все еще использует DC семидесятилетней давности. Процесс TIG для сварки деталей, требующих большого количества сварных швов, который менеджер не разочаровался, имея дело с этим сверхмедленным процессом, который требует высочайших навыков сварщика, а также обеспечивает высокий нагрев свариваемых деталей. Примечание. Для тех, кто интересуется хорошо задокументированными проблемами, возникающими с обычными процессами MIG — Pulsed MIG — GTAW-Flux Cored, а также проблемами с их оборудованием и расходными материалами при ручной сварке и сварке роботов, посетите разделы моих программ.В то время как импульсная сварка MIG, TIG на постоянном токе и сварка порошковой проволокой в ​​среде защитного газа с 1960-х гг. Отвечали за выполнение большинства ежедневных дуговых сварных швов мирового качества, в 2019 г. немногие сварочные цеха знают, что уже более десяти лет был альтернативным, превосходным, «ручным, полуавтоматическим и полностью автоматизированным» процессом сварки под названием TIP TIG.

    СОВЕТ TIP TIG — это процесс, который на первый взгляд может показаться некоторым сварщикам чем-то средним между процессами TIG и MIG.Однако это процесс, при котором требуется сварка стандартного качества, TIP TIG обеспечит лучшие сварочные характеристики, чем TIG — импульсная сварка MIG — сварка с порошковым флюсом в среде защитного газа и сварка TIG горячей проволокой.

    TIP TIG — это простой в использовании полуавтоматический и полностью автоматизированный процесс дуговой сварки. Когда требуются сварные швы стандартного качества, за счет постоянного обеспечения максимальной энергии сварки в инертной атмосфере (наилучшая сварка с минимальной пористостью) наряду с достижением минимального тепловложения свариваемой детали за счет полярности постоянного тока и увеличения скорости перемещения.В отличие от GTAW — Pulsed MIG — FCAW и Hot Wire TIG, процесс TIP TIG всегда обеспечивает наилучшее качество сварки, а также механические и коррозионные свойства детали.

    TIP TIG обеспечивает высочайшую энергию и текучесть сварного шва, высочайшую чистоту сварного шва, а также обеспечивает наименьший нагрев сварных деталей с помощью простого в использовании процесса для сварки любых металлов, применений любого размера и сварных швов в любом положении.
    . https://tiptigwelding.com
    КОГДА ТИГ ТИГ В СЕВЕРНУЮ АМЕРИКУ В 2009 ГОДУ И Я НАЧИНАЛ «TIP TIG USA», ЭТОТ ПРОЦЕСС СОЗДАЛ НОВЫЕ ДРАМАТИЧЕСКИЕ ВОЗМОЖНОСТИ СВАРКИ ДЛЯ МАГАЗИНОВ СВАРКИ В Н.АМЕРИКА, АВСТРАЛИЯ И КИТАЙ.

    2020. Я прогнозирую, что к 2025 году запатентованный компанией Plasch Austria процесс TIP TIG, который я и мой деловой партнер Том представили в Северной Америке, Китае и Австралии в 2009 году, будет самым широко используемым процессом дуговой сварки в мире, который ассоциируется с большинством сварных швов стандартного качества.

    Благодаря такому большому количеству преимуществ в области безопасности сварки, металлургии, механики, коррозии, а также защиты от сварочного дыма, полученных от TIP TIG, преимуществ, изложенных на этой странице, и особенно в моей комплексной программе TIP TIG, которая предоставляет данные TIP TIG этого нет ни на одном другом глобальном веб-сайте.Для любого сварочного цеха реальность сварного шва такова, что когда требуется максимально возможное качество на всех позициях, корнях или насыпях, угловых или стыковых деталях, малых или больших деталях, при ручном или автоматическом применении, сварочный цех обнаружит, что TIP TIG будет проще. использовать, (меньше навыков) и всегда обеспечивать превосходное качество сварки, чем традиционная сварка TIG постоянным / переменным током — импульсная сварка MIG — STT MIG — RMD MIG, порошковая сварка, а также процесс сварки горячей проволокой.

    Примечание. Для тех, кто может не согласиться с приведенным выше утверждением TIP TIG, зачем тратить время на споры о предмете, в конце концов, для демонстрации TIP TIG в любом сварочном цехе потребуется менее 60 минут, чтобы доказать TIP TIG качество сварных швов и экономичность превосходят то, что ваша компания производит в настоящее время.Конечно, местный торговый представитель. который имеет степень в области гуманитарных наук или истории и, вероятно, не продает TIP TIG, могут не согласиться, и вместо этого, возможно, они захотят, чтобы вы попробовали их последний электронный источник питания MIG или другую бесполезную трехкомпонентную газовую смесь MIG.

    На этом сайте большое внимание уделяется технологическому опыту, которого слишком часто не хватает в глобальных сварочных цехах, а также сравнениям процессов сварки GTAW — Pulsed MIG — FCA и TIP TIG для обычных, качественных глобальных сварочных цехов.Обратите внимание: сравнение процессов сварки будет иметь большее значение, если те, кто заинтересованы в сравнении, имеют средства управления процессом сварки и опыт передовой практики сварки, которые необходимы для оптимизации обычного процесса дуговой сварки, используемого в их сварочных цехах.


    Итак, что, по вашему мнению, обеспечивает ИДЕАЛЬНЫЙ ПРОЦЕСС ДУГОВОЙ СВАРКИ? Если бы я спросил у опытного сварщика, каковы, по вашему мнению, ключевые характеристики процесса сварки, позволяющие добиться идеального процесса сварки для большинства сварных швов нормативного качества.Ниже будет мой список.

    Десять основных требований к процессу сварки для достижения наилучшего возможного качества ручной сварки любых металлов в любых положениях.
    1. Сварочный процесс должен быть простым в использовании, полуавтоматическим и автоматическим.
    2. Должен иметь возможность сваривать как открытые корневые, так и заполняющие проходы для любых применений и металлов, а также подходить для сварки на любой толщине.
    3. Должен обеспечивать максимальную энергию сварного шва (текучесть) для достижения оптимального сварного шва со всеми металлами.(невозможно с MIG или FCAW.
    4. Должен обеспечивать умеренную скорость наплавки во всех положениях, чтобы при производстве рентабельных сварных швов также обеспечивался важный баланс между количеством наплавленного сварного шва и доставленной энергией сварки.
    5. Обязательно обеспечивать атмосферу инертной плазмы, которая сводит к минимуму окисление и пористость сварного шва
    6. Не должно создавать брызг или шлака
    7. Должен обеспечивать автоматический контроль данных начала / остановки сварки.
    8. Должен обеспечивать соблюдение полярности EN, которая обеспечивает при достигнутых скоростях сварки наименьшее тепловложение свариваемой детали, обеспечивающее наименьшую HAZ сварного шва, а также наилучшие механические и коррозионные свойства.
    9. Должен быть простым в настройке.
    10. Не требуется более трех настроек для всех сварных швов.

    Обратите внимание, что в 2020 году будет только один процесс сварки, обеспечивающий вышеуказанное, и это процесс TIP TIG десятилетней давности.https://tiptigwelding.com

    ПОЖАЛУЙСТА, ЗНАЙТЕ, ЧТО ВСЕ, ЧТО УКАЗАНО НА ЭТОМ САЙТЕ, Я МОГУ ДЕМОНСТРИРОВАТЬ И ДОКАЗАТЬ МЕНЬШЕ ЧАСА В ЛЮБОМ СВАРОЧНОМ МАГАЗИНЕ.

    УМЕРЕННЫЕ СКОРОСТИ НАПЛАВЛЕНИЯ И ВЫСОКАЯ ЭНЕРГИЯ СВАРКИ ПОСТОЯННЫМ ТОКОМ ОБЕСПЕЧИВАЮТ ЛУЧШУЮ СВАРКУ В ВСЕХ ПОЛОЖЕНИЯХ. Когда в сварочном цехе есть все позиции, простой в использовании процесс, такой как TIP TIG, который обеспечивает умеренную скорость наплавки, которая обеспечивает максимальную энергию и текучесть сварных швов, защищенных инертным газом, для сварочного цеха это дает возможность достичь Максимально возможное качество дуговой сварки в любом масштабе.Когда вы объединяете качество сварного шва TIP TIG с DCEN TIP TIG и скоростью сварки для получения минимально возможного тепловложения сварочного шва на свариваемые детали, это обеспечивает сварочный цех, возможность ручной и автоматической сварки для устранения обычно ожидаемых доработка сварного шва для любого применения. А также иметь возможность сваривать любой свариваемый металл, не беспокоясь о металлургических проблемах сварного шва. Сварочные швы TIP TIG, показанные на этой странице и в разделе TIP, не могут быть дублированы никакими обычными оптимальными сварочными швами TIG, импульсной MIG или порошковой сваркой.

    Примечание. Да, с традиционным процессом TIG на постоянном токе weler всегда может обеспечить отличное качество сварки, но с ручной TIG на постоянном токе сварщик не может достичь энергии сварного шва TIP TIG, однородности и непрерывности сварки TIP TIG, которые определяют скорость сварки, скорости наплавки TIP TIG. и снижение квалификации, что увеличивает затраты на сварку, а с TIP TIG сварочный цех может производить на большинстве деталей> 2 мм минимальный нагрев сварных деталей, который влияет на металлургию и возможности применения.

    Когда я впервые представил TIP TIG компании N.Примерно в 2009 году в Америке и Австралии я прекрасно понимал, что этот уникальный процесс существенно изменит правила игры для сварочных цехов, и его придется сравнивать с традиционными процессами дуговой сварки, используемыми в сварочных цехах, особенно со сварными швами стандартного качества. При обсуждении сравнения процессов сварки полезно, если те, кто проводит сравнения процессов, сначала имеют средства контроля процесса сварки и опыт передовой практики сварки, которые необходимы для постоянного достижения качества процесса сварки и оптимизации производительности с процессами сварочного цеха, которые они используют ежедневно.(доступно с моими недорогими программами обучения оптимизации процесса сварки), однако суть в том, что не существует оптимальных сварных швов с импульсной сваркой MIG — GTAW и порошковой порошковой защитой в среде защитного газа, которые соответствовали бы показателям качества сварки в верхнем левом углу. а также с другими сварными швами TIP TIG, показанными здесь и в моем разделе TIP TIG.

    Некоторые процессы, описанные в разделе «Процессы» на этом сайте, просто не способны обеспечить стабильно оптимальное качество сварки. Сварочные мастерские будут знать, что при ручной сварке, независимо от навыков сварщика, такие процессы дуговой сварки, как импульсная MIG и порошковая сварка в среде защитного газа, во многих случаях просто не способны обеспечить стабильную бездефектную сварку.Проблемы, присущие процессу сварки, которые влияют на качество сварки, подробно обсуждаются в моем TIP TIG и в разделах программы сварки MIG и порошковой сваркой.

    Некоторые из вас, которые посетили мои семинары по контролю процесса или приобрели мои учебные программы по Weldreality, будут знать, что я специализировался на требованиях к контролю процесса сварки и передовой практике сварки в течение почти пяти десятилетий, в течение которых я работал в этой области. промышленность. Ручная, автоматическая или роботизированная сварка, я знаю качество каждого процесса дуговой сварки — производительность и возможности для любых металлов в любых приложениях.Я также хорошо осведомлен о проблемах со сваркой, которые будут возникать в результате процесса сварки и используемых расходных материалов, а также о проблемах, которые возникают из-за обычных плохих методов сварки, используемых сварщиками. Так что, пожалуйста, имейте это в виду в моем совете по сварке, я родился в Манчестере, Великобритания, и в целом манкунианцы — это люди с хорошим чувством юмора, у которых нет времени на болтовню. Я не продаю сварочную продукцию, и из моих уст вы никогда не услышите о сварочном оборудовании или технологической предвзятости. Однако на протяжении десятилетий я предлагаю то, чего в целом не хватает в большинстве сварочных цехов мировой сварочной индустрии, а именно необходимые программы самообучения / обучения по управлению процессом сварки и передовой практике сварки, которые помогут любому персоналу компании добиться наилучшего качества сварки. результаты с использованием MIG — FCAW — Advanced TIG, а также процесса TIP TIG.

    Если бы человек хотел найти доказательства слишком часто плохого, застойного состояния мировой сварочной индустрии, он мог бы начать в двух разных отраслях, таких как судостроение и автомобилестроение. На большинстве мировых судостроительных предприятий из-за отсутствия управления сварочными швами и владения инжинирингом, а также отсутствия опыта в области контроля сварочного процесса, как правило, всегда проводится обширная ненужная дорогостоящая ручная доработка сварных швов. И в авто. На заводах по производству грузовиков бункеры, выстилающие проходы роботов, обычно будут полны бракованных сварных швов и переделок из-за низкого качества сварки MIG роботов, и лишь немногие из роботов на заводах будут достигать оптимального потенциала производительности роботизированных сварных швов.

    На десятилетия. в результате ненужной переделки сердечника из флюса и переделки сварных швов MIG были потеряны миллионы долларов на каждое построенное судно, и причина проста: общий фронт-офис военно-морского флота и верфи, отсутствие средств контроля сварочного процесса и передовой практики сварки.


    В 2020 году, и, как они делали на протяжении десятилетий, мировые верфи военно-морского флота будут строить суда стоимостью в несколько миллионов долларов и значительно превышают свои бюджеты на переделку сварных швов, и все же на этих верфях;

    1. ИСПОЛЬЗУЮТСЯ ТРЕБУЕМЫЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ СВАРКИ.
    2. ПРОЦЕССЫ СВАРКИ ОДОБРЕНЫ.
    3. КВАЛИФИЦИРОВАННЫЕ ПРОЦЕДУРЫ СВАРКИ.
    4. ОБУЧЕНИЕ СВАРОК.
    5. СВАРОЧНИКИ БЫЛИ КВАЛИФИЦИРОВАНЫ.
    6. И ОТДЕЛ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБЕСПЕЧЕНИЯ ОБОРУДОВАНИЯ ЭФФЕКТИВНОЙ ЧАСТЬЮ СТРОИТЕЛЬСТВА СУДНА БЫЛ ЭФФЕКТИВНОЙ ЧАСТЬЮ.
    7. МОЖНО ЛИ ВЫ УГАДАТЬ, ПОЧЕМУ НИКОГДА НЕ ЗАКАНЧИВАЕТСЯ СВАРКА, И ЧТО ТАКОЕ ОТСУТСТВУЮЩАЯ ССЫЛКА?

    ___________

    Для любого предприятия, которое применяет годовой бюджет для предполагаемого ремонта сварных швов, вы можете предположить, что руководство производства сформировало этот бюджет на основе своей истории типичных прошлых ежегодных затрат на ремонт сварных швов. что ключевые лица, принимающие решения по сварке, затем будут стремиться снизить затраты на ремонт сварных швов.И все же на верфях вы обнаружите, что годовые затраты на ремонт сварных швов редко снижаются, и в большинстве случаев опять же из-за отсутствия опыта управления и разработки процессов, затраты на ремонт сварных швов, как правило, снова будут, как в фильме «День сурка», повторяться и часто значительно превышают бюджет ремонта сварных швов, иногда на многие миллионы долларов.

    ПОЧЕМУ С ПРОСТОЙ КОНТРОЛЬНОЙ СВАРКОЙ ПРОЦЕССОВ ДУГОВОЙ СВАРКИ ЕСТЬ ТАК МНОГО ВОПРОСОВ СВАРКИ: Логичный менеджер или инженер может спросить, почему с простой настройкой два режима управления, сварка MIG и сварка порошковой проволокой, которые используются в большинстве случаев ежедневно Большинство дуговой сварки, два процесса, которые практически не изменились за многие десятилетия, продолжают ли ответственные менеджеры и инженеры терпеть неудачу в своей задаче владения этими сварочными процессами и лучшего управления ежедневным качеством и производительностью сварки? Кроме того, почему после десятилетий опыта работы с этими двумя сварочными процессами имеется мало свидетельств того, что контроль процесса сварки и эволюция передовых методов сварки во всей мировой сварочной индустрии отсутствуют?

    Посмотрим правде в глаза, любому, кто провел 30 минут на этом веб-сайте, не нужно быть ученым-ракетчиком, чтобы понять, почему нескончаемые проблемы со сваркой на верфи или автомобильном заводе продолжаются десятилетиями, или почему большинство из них авиакосмическая, энергетическая, нефтяная и оборонная промышленность застряли в сварке 20-го века.Ниже приведены пять основных причин возникновения многих глобальных проблем со сваркой.

    [1] МНОГИЕ МЕНЕДЖЕРЫ НЕ ЗНАЮТ, ЧТО РУКОВОДСТВО — УПРАВЛЕНИЕ ПРОЦЕССОМ СВАРКИ РОБОТА И НАИЛУЧШИЕ ПРАКТИКИ СВАРКИ ЕСТЬ СУЩЕСТВУЮЩАЯ ЭКСПЕРТИЗА.

    [2] НЕКОТОРЫЕ ЛИЦА, ПРИНИМАЮЩИЕ РЕШЕНИЯ ПО СВАРКЕ, ИМЕЮТ ОПЫТ, ЧТОБЫ БЫСТРО ИЗМЕНИТЬ РАСХОДЫ НА ОБЫЧНУЮ СВАРКУ МИГ ИЛИ ФИЛЕТА 1/4 6 мм.

    [3] ИНЖЕНЕРЫ И ТЕХНИКИ НЕ ОБУЧАЮТСЯ УПРАВЛЕНИЮ ПРОЦЕССОМ СВАРКИ И НАИЛУЧШИМ МЕТОДАМ СВАРКИ.

    [4] РУКОВОДИТЕЛЬ И НАБЛЮДАТЕЛИ ПРИНИМАЮТ, ЧТО ИХ СВАРОЧНЫЙ ПЕРСОНАЛ ДОЛЖЕН ИГРАТЬ С КОНТРОЛЯМИ СВАРКИ.

    [5] МЕНЕДЖЕРЫ, ИНЖЕНЕРЫ И НАБЛЮДАТЕЛИ НЕ СООТВЕТСТВУЮТ ОБЯЗАННОСТИ УЗНАТЬ ТРЕБОВАНИЯ К ВЛАДЕЛЬСТВУ НА ПРОЦЕСС СВАРКИ.

    Я приношу свои извинения за размер этого веб-сайта, однако он составляет 25% от того, чем он был когда-то, однако обсуждаемые сварочные процессы и приложения разнообразны, процесс сварки является обширным, а последствия дорогостоящего качества дуговой сварки и Проблемы производительности, которые ежедневно влияют на большую часть мировой сварочной отрасли, продолжаются в течение пяти десятилетий, которые я работаю в этой отрасли.Как бы то ни было, на самом деле сварка такова, что процесс контроля — предметы передовой практики сварки должны быть интересны всем, кто называет себя профессионалом в области сварки.

    С 1980-х годов я документировал общие глобальные проблемы дуговой сварки, которые меня попросили решить в более чем 1000 сварочных цехах в 13 странах. Я написал 35 статей и опубликовал четыре книги по вопросам сварки MIG и порошковой проволокой, а также решениям по управлению технологическим процессом. Я всегда стремился упростить и сконцентрировать внимание на вопросах управления процессом сварки и передовых методов сварки и передать их всем лицам, принимающим решения в области сварки.Я потратил десятилетия на разработку недорогих ресурсов управления процессами, доступных на этом сайте, которые позволяют менеджерам и инженерам брать на себя ответственность за свои сварочные процессы, однако печальная реальность сварки заставляет их покупать эти ресурсы, в большинстве случаев это все равно что получить мула. пить воду из поилки.

    2109: Что касается отсутствия эволюции сварных швов, они всегда будут местом для традиционного процесса TIG (слева), однако, как вы прочитаете ниже, этот процесс 75-летней давности больше не должен обеспечивать оптимальную дуговую сварку процесс выбора с большинством сварных швов стандартного качества.

    На этой домашней странице я начну с некоторой общей информации о трех основных распространенных процессах дуговой сварки, которые будут использоваться в следующие десятилетия: импульсной сварке MIG, порошковой порошковой сварке в среде защитного газа и наиболее важным из них будет TIP TIG. процесс. С помощью этих трех сварочных процессов читатель найдет наиболее полные данные по ручному и роботизированному контролю процесса сварки в разделах программ этого сайта, а также в моих книгах по сварке и учебных материалах. И хотя сайт многословен из-за своего возраста и нескончаемых глобальных проблем в сварочных цехах, я надеюсь, что некоторые читатели найдут информацию, которая может позволить любой организации выбрать один путь, необходимый для оптимизации процесса сварки, путь, который гарантирует с каждым из трех сварочных процессов, сварные швы наилучшего, стабильного и однородного качества всегда, конечно, получаются с наименьшими затратами на сварку.

    Поскольку MIG является наиболее широко используемым процессом дуговой сварки в мире, у вас никогда не будет достаточно информации о MIG.

    ДЛЯ МЕНЯ, В ЭТОЙ ОТРАСЛИ ПРОШЛО 50 ЛЕТ, И Я ВИЖУ МАЛЕНЬКИЕ ИЗМЕНЕНИЯ. Некоторым может показаться ироничным, что большинство проблем со сваркой MIG, о которых я писал в 1970-80-х годах, являются теми же проблемами, что и проблемы со сваркой MIG, которые возникают в 2020 году. Обратите внимание, что обширные данные о процессе импульсной MIG и Подробные сведения о проблемах с оборудованием для импульсной MIG можно найти в разделе «Программы MIG».

    ДЕЙСТВИТЕЛЬНОСТЬ СВАРКИ ЭТО ТАКОЕ, ЧТО НЕКОТОРЫЕ СВАРОЧНЫЕ МАГАЗИНЫ УЗНАЛИЛИ О ДЕСЯТИЛЕТИЯХ НЕРАБОТКИ ОБОРУДОВАНИЯ ДЛЯ СВАРОЧНОГО ОБОРУДОВАНИЯ ИМПУЛЬСНОЙ СВАРКИ, ЭТО ПРОСТО ЕЩЕ ОДИН ИНДИКАЦИЯ ОТСУТСТВИЯ ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОЦЕССОВ СВАРКИ, ВЫПОЛНЯЮЩИХ ЭТИ ЭКСПЕРТИЗЫ.

    Если бы читатель попросил своих опытных сотрудников сварочного цеха объяснить, зачем им нужно оборудование для импульсной MIG сварки стальных швов, я могу заверить вас, что в их ответах, вероятно, будет много указаний на путаницу в их процессе сварки MIG.И если ответственных за сварочные швы фронт-офиса спросят, почему им следует покупать импульсную сварку MIG для стальных сварных швов, они, вероятно, расскажут вам все причины, по которым их местный торговый представитель. (у которого никогда не было сварочного цеха) сказал им.

    Я написал ок. сто тысяч слов о том, почему импульсная MIG не является обязательной в сварочном цехе, который сваривает в основном сварные швы из стали и легированных сталей, и с введением TIP TIG, когда принимаются рациональные решения по выбору процесса сварки, закупка оборудования для импульсной сварки MIG должна снизиться. особенно когда требуются стальные сварные швы любого нормативного качества.Если у вас, как у меня, нет жизни, то в разделах, посвященных процессу импульсной сварки и оборудованию MIG, описаны десятилетия проблем ручной и роботизированной импульсной сварки MIG.

    [] СВАРОЧНЫЕ РОБОТЫ БЫСТРО ВЫЯВЛЯЮТ ОТСУТСТВИЕ УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ СВАРКИ ВЛАДЕНИЕ:

    Импульсная сварка MIG или обычная сварка CV MIG, вы могли бы подумать, что это логично, чтобы лица, ответственные за решения по сварке роботов MIG, знали о процессе сварки и различия в режимах переноса сварного шва, чтобы они могли наилучшим образом использовать режимы сварки для достижения оптимизации роботизированной сварки.Вы также можете подумать, что лица, принимающие решения о сварке в головном офисе, будут знать, что их сотрудникам в большинстве случаев не хватает средств управления процессом сварки MIG с помощью роботов и опыта передовой практики сварки, которые необходимы для обеспечения стабильного и оптимального качества сварки MIG и производительности роботов, конечно, всегда. с наименьшим временем простоя робота.

    [] ДЕСЯТИЛЕТИЯ ПРОДАЖ СВАРОЧНОГО ГАЗА И СВАРОЧНОГО ЦЕХА BS:

    В Северной Америке доступно более сорока газовых смесей MIG, и несколько сварочных цехов знают, что не более четырех газовых смесей MIG имеют когда-либо требовалось для всех сварных швов MIG.Большинство продаваемых смесей MIG Gas Mix — это просто результат яркого воображения менеджера по маркетингу или продажам газа. Примечание. Как менеджер по маркетингу промышленных газов в компаниях Airgas, AGA и Liquid Carbonic, я разработал или представил в Северной Америке 4 самых продаваемых газовых смеси MIG. Если интересно, посетите мой газовый раздел MIG.

    [] ПРОФЕССИОНАЛ-СВАРОК, ОБЛАДАЮЩИЙ СОБСТВЕННЫМИ ВОЗМОЖНОСТЯМИ, ОБЕСПЕЧИТ УПРОЩЕНИЕ, УНИВЕРСАЛЬНОСТЬ И ОБЕСПЕЧЕНИЕ ОБУЧЕНИЯ СОТРУДНИКОВ КОНТРОЛЮ ПРОЦЕССА — ТРЕБУЕТСЯ ЛУЧШАЯ ПРАКТИКА.

    Независимо от того, какая сварочная проволока подключается к источнику питания MIG, а также какой металл шва и его область применения, как показано в моем самообучении / самообучении «Контроль процесса сварки MIG и порошковой порошковой проволокой в ​​среде защитного газа — программы передовой практики сварки», читатель обнаружит, что существует «три» оптимальных настройки сварного шва. Существуют также передовые методы сварки MIG и порошковой краской, которые необходимы для минимизации дефектов сварки и оптимизации производительности сварки. Реальность сварочного шва состоит в том, что немногие из вашего сварочного персонала будут осведомлены о настройках и методах, и, как это часто бывает во многих сварочных цехах при настройке сварного шва MIG или флюсовой сердцевины, сварочный персонал часто «играет» с двумя элементами управления сваркой, которые имеют мало что изменилось за десятилетия.

    Примерно в 2007 году, в редком для меня событии сварки, у меня была возможность применить свои средства управления процессом дуговой сварки — лучшие методы сварки на верфи в США, где менеджеры и инженеры были гораздо лучше знакомы с методами сварки SMAW (STICK). которые, вероятно, были созданы во время Второй мировой войны.

    Когда меня наняли в качестве менеджера по сварке на верфи, я вошел на верфь, где предыдущий менеджер по сварным швам и инженерно-технический руководитель много знали о сварке штучной сваркой и ничего не знали о флюсовой порошковой сварке и MIG Weld Process Controls, а также о передовых методах сварки.На этой верфи. В течение трех месяцев после моего обучения управлению технологическим процессом качество сварных швов и производительность были ошеломляющими. Информация о качестве и стоимости сварки приведена ниже, а полная информация доступна в моем разделе о порошковых порошках.


    С ЧРЕЗМЕРНЫМ ПРЕВЫШЕНИЕМ СТОИМОСТИ НА СВАРОЧНЫЙ РЕМОНТ НА ​​АМЕРИКАНСКОМ РЕМОНТЕ НА ПРОИЗВОДСТВО СУДОВ ВМФ, И НАСМОТРЕТЬ, КАК КИТАЙ МОЖЕТ БЫСТРО СОЗДАТЬ АНАЛОГИЧНЫЕ СУДА, ПОСЛЕ ДЕСЯТИЛЕТИЙ НИЧЕГО НЕ ДЕЛАТЬ, ПОСЛЕ УПРАВЛЕНИЯ ВМФ США, УПРАВЛЯЮЩЕГО УПРАВЛЕНИЕМ ВМФ США, ПОСЛЕ УПРАВЛЕНИЯ ВМФ. ЭКСПЕРТИЗЫ ВЛАДЕНИЯ ИНЖЕНЕРНЫМ ПРОЦЕССОМ УПРАВЛЕНИЯ СВАРКОЙ СТАЛА НОРМОЙ.ОТСУТСТВИЕ ЭКСПЕРТИЗЫ, КОТОРАЯ ЕЖЕДНЕВНО ВЛИЯЕТ НА КАЧЕСТВО, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ И СРОКИ ПРОИЗВОДСТВА СВАРКИ.

    Как вы прочтете ниже, даже руководители ВМФ, которые никогда не имели сварочного цеха, начинают задаваться вопросом, почему на верфях, которые строят свои суда, ремонт сварных швов с превышением бюджета всегда измеряется миллионами, а Десятилетиями было мало свидетельств того, что руководство занялось дорогостоящими сварочными проблемами, и редко свидетельствовало понимание или важность использования средств контроля сварочного процесса или передовых методов сварки.

    ПОМОЩНИК ГОССЕКРЕТАРЯ ВМФ ГОВОРИТ О ДОРОГОЙ СВАРКЕ ВОПРОСАХ, НО БОЛЬШИНСТВО ЕГО ЗАЩИТНЫХ ПОДРЯДЧИКОВ НЕ ЗНАЮТ, КАК ДЕЙСТВОВАТЬ

    передовой опыт и знания в области контроля сварочного процесса, однако они могут захотеть узнать слова г-на Гертса, помощника министра ВМС США. Г-н Гертс несет ответственность за расходы ок. 205 миллиардов долларов в следующем году, и, как вы прочтете ниже, отсутствие права собственности на процесс сварки в отделах судостроительной верфи ВМФ, которые занимаются производством и сваркой, заставили его более чем беспокоиться о соблюдении его ежегодных требований к поставке корабля и бюджету.См. Флот ниже.

    2021. США, Австралия, Европа и Великобритания. Благодаря Китаю, у которого сейчас самый большой в мире военно-морской флот, никогда не было такого большого спроса на военно-морские корабли и подводные лодки. Тем не менее, упомянутые страны все еще используют процесс GTA 1946 года и часто используют неадекватные или устаревшие спецификации и процедуры сварки.

    ВЛАДЕНИЕ процессами исходит от My MIG — Руководство по сварке с флюсовой сердцевиной и TIP TIG, Роботизированный контроль процесса сварки и передовая практика сварки, учебные материалы или материалы для самообучения.

    НЕАДЕФЕКТИВНЫЕ ПРОГРАММЫ ОБУЧЕНИЯ СВАРОЧНИКАМ НЕАКТИВНЫ НА В большинстве мировых верфей. Все, что требуется, — это одна порошковая проволока, отсутствие дефектов сварки в правильном месте применения. а при правильных обстоятельствах результатом может стать катастрофическая человеческая катастрофа, которая стоит дорого. Однако ирония заключается в том, что на большинстве мировых судостроительных верфей и нефтяных платформ они обычно не обеспечивают адекватных программ обучения сварщиков, которые сосредоточены на навыках сварщика с минимальным акцентом на требованиях по оптимизации сварочного процесса.Я полагаю, что это понятно, поскольку немногие менеджеры и инженеры верфей осознают важность контроля процесса сварки и передовых методов сварки, необходимых для обычных полуавтоматических процессов сварки.

    КАЧЕСТВО СВАРКИ — ОТВЕТСТВЕННОСТЬ ЗА СВАРКУ.

    Платформа, подобная этой, использовалась для размещения на море. Все, что потребовалось, — это плохой сварной шов с флюсовой сердцевиной толщиной 1/4 (6 мм), чтобы повлиять на усталостное разрушение конструктивных элементов, платформа рухнула в океан, погибло 123 человека, что стоило миллиардов долларов.

    Сварка шпилек — обзор

    6.04.1 Введение

    Вероятно, никакая другая техника не была и не является более важной для долговечности, простоты и развития человечества, чем сварка. Это важный процесс в построении нашего мира в различных аспектах, включая сельское хозяйство посредством производства мотокультиваторов, тракторов и комбайнов; пищевая промышленность путем производства дробилок, плит и конвейеров; добыча полезных ископаемых путем производства буров, экскаваторов и трамваев; перевозки за счет производства грузовиков, поездов, кораблей, легковых автомобилей, автобусов и самолетов; обеспечение безопасности при производстве танков, ракет и подводных лодок; производство и передача электроэнергии; информационная коммуникация; и сотни других приложений ( 1 ).

    Сварка — это технология, обеспечивающая самый быстрый, надежный и экономичный способ соединения металлов. Область сварки перешла от угольных печей и молотов, используемых для ковки железа, к современным методам, таким как концентрированные ускоренные свободные электроны электронно-лучевого процесса и преимущества роботов и лазеров. Сварка берет свое начало в огне кузнецов, которые могли выковать два раскаленных добела куска металла вместе с ударами молотка и терпением ( 2 ).

    Предварительно простое определение сварки было «соединение металлов путем их нагрева до расплавленного состояния и их сплавления». С ростом прогресса в сварочных процессах и технологиях определение изменилось. Совершенно верно сказать, что сварной шов прочнее основного металла. Помимо классических областей применения сварки, таких как судостроение, автомобилестроение, строительство зданий и трубопроводов, в настоящее время методы сварки используются в более сложных областях, включая авиацию, космические аппараты и ядерные реакторы.

    Традиционно дуговая сварка и сварка кислородно-ацетиленовым топливом были двумя основными методами сварки, но в настоящее время используются более современные технологии, такие как импульсная газовая сварка вольфрамом (GTAW), плазменная сварка и резка, дуга под флюсом, импульсная газовая сварка металла и газа ( GMAW), электронно-лучевой и лазерной сварке. По сути, существует два типа сварки: плавление и не плавление. Первый является наиболее распространенным и включает фактическое плавление соединяемых основных металлов. Сварка без плавления чаще всего представляет собой пайку и пайку, при которых основной металл нагревается, но не расплавляется, а между ними расплавляется второй или «присадочный» металл, образуя прочную связь, когда все они охлаждаются ( 3 ).

    6.04.1.1 История сварки

    Самые ранние свидетельства о сварке восходят к бронзовому веку. Самыми ранними примерами сварки являются свариваемые золотые шкатулки, относящиеся к эпохе бронзы. Египтяне также научились искусству сварки. Некоторые из их металлических инструментов были сделаны сваркой. В средние века на первый план вышла группа специализированных мастеров, называемых кузнецами. Кузнецы средневековья сваривали различные виды металлических орудий молотком. Способы сварки оставались более или менее неизменными до начала девятнадцатого века.В девятнадцатом веке в сварке произошел крупный прорыв. Использование открытого огня (ацетилена) стало важной вехой в истории сварки, поскольку открытый огонь позволил изготавливать сложные металлические инструменты и оборудование. Англичанин Эдмунд Дэви открыл ацетилен в 1836 году, и вскоре ацетилен стал использоваться в сварочной промышленности. В 1800 году сэр Хамфри Дэви изобрел аккумуляторный инструмент, который мог производить дугу между угольными электродами. Этот инструмент широко применялся при сварке металлов.В 1881 году французскому ученому Огюсту де Меритенсу удалось сплавлять свинцовые пластины, используя тепло, выделяемое от дуги. Позже российский ученый Николай Бенардос и его соотечественник Станислав Ольшевский разработали электрододержатель, на который они получили патенты в США и Великобритании.

    В 1890-е годы одним из самых популярных методов сварки была угольная дуга. Примерно в то же время американский C.L. Компания Coffin получила патент США на дуговую сварку металлическим электродом. Н.Г. Компания Slavianoff из России использовала тот же принцип для литья металлов в формы.Металлический электрод с покрытием был впервые представлен в 1900 году Штроменгером. Слой извести сделал дугу более стабильной. В этот период был разработан ряд других сварочных процессов. Некоторые из них включали шовную сварку, точечную сварку, стыковую сварку оплавлением и торцевую сварку. Примерно в это же время стержневые электроды стали популярным сварочным инструментом.

    После окончания Первой мировой войны Комфорт Эйвери Адамс основал Американское общество сварщиков. Целью общества было продвижение сварочных процессов.К.Дж. Холстаг также изобрел переменный ток в 1919 году. Однако переменный ток впервые получил коммерческое применение в сварочной промышленности только в 1930-х годах. Автоматическая сварка была впервые представлена ​​в 1920 году. Изобретен П.О. Nobel, автоматическая сварка включает использование дугового напряжения и оголенных электродных проволок. Его использовали для ремонта и литья металлов. В течение этого десятилетия также было разработано несколько типов электродов.

    Нью-Йоркская военно-морская верфь разработала приварку шпилек. Сварка шпилек все шире использовалась в строительной отрасли, а также в судостроении.Именно в это время Национальная трубная компания разработала процесс сварки, называемый дуговой сваркой с подавлением тока. В судостроении процесс приварки шпилек был заменен более совершенной дуговой сваркой под флюсом. Новый тип сварки для бесшовной сварки алюминия и магния был разработан в 1941 году Мередит. Этот запатентованный процесс получил название сварки Heliarc ® . Дуговая сварка металлическим электродом в среде защитного газа (GTAW) стала еще одной важной вехой в истории сварки; он был разработан в Battelle Memorial Institute в 1948 году.Сварочный процесс CO 2 , популяризированный Любавским и Новошиловым в 1953 году, стал первым выбором для сварки сталей, поскольку он был сравнительно экономичным. Вскоре электродные проволоки меньшего диаметра сделали сварку тонких материалов более удобной. В 1960-х годах в сварочной отрасли произошло несколько достижений: сварка с двойным экраном и внутренним экраном, а также электрошлаковая сварка были одними из важных сварочных достижений десятилетия. В это время компания Gage изобрела плазменную сварку.Его использовали для напыления металла. Французы также разработали электронно-лучевую сварку, которая до сих пор используется в авиастроительной промышленности США.

    Некоторые из последних разработок в сварочной отрасли включают процесс сварки трением, разработанный в России, и лазерную сварку. Изначально лазер был разработан в Bell Telephone Laboratories, но сейчас он используется для различных сварочных работ. Из-за огромной концентрации энергии в небольшом пространстве он оказался мощным источником тепла.Это связано с присущей лазерам способностью обеспечивать точность для всех видов сварочных работ. Сварка трением, в которой используются скорость вращения и давление осадки для получения тепла от трения, была разработана в Советском Союзе. Это специализированный процесс, который применяется только в том случае, если необходимо сварить достаточный объем аналогичных деталей из-за первоначальных затрат на оборудование и инструменты. Этот процесс называется инерционной сваркой.

    Недавно компания Pulsar Ltd. представила магнитно-импульсную сварку.Израиля с использованием емкостной энергии в качестве процесса сварки в твердом состоянии. Разрядив 2 миллиона ампер менее чем за 100 мкс, этот процесс может создать металлургический, неметаллургический или механический замок, в зависимости от используемой подложки. Зона термического влияния (HAZ) не создается, поскольку происходит повышение температуры всего на 30 ° C.

    За последние 50 лет в сварке появилось больше инноваций, и с изобретением лазера использование лазерного луча для сварки стало популярным на автоматизированных предприятиях.Также было много улучшений в области безопасности, а инструменты, оборудование и защитная одежда теперь делают сварку очень безопасной деятельностью ( 4 ).

    6.04.1.2 Промышленная автоматизация

    На сегодняшнем глобальном рынке производственные организации сталкиваются с конкуренцией как на национальном, так и на международном уровне, что вынуждает их повышать эффективность своей деятельности. С этой целью концепция компьютерного интегрированного производства (CIM) была внедрена в различных производственных средах с различными целями, включая повышение производительности труда, улучшение качества продукции, повышение производительности капитальных ресурсов и обеспечение быстрого реагирования на потребности рынка.Стратегия CIM заключается в интеграции информационных баз различных единиц автоматизации в традиционные рамки производства. В этом отношении CIM можно рассматривать как систему управления с обратной связью, где типичный ввод — это заказ на продукт, а соответствующий вывод — это доставка готового продукта ( 5 ).

    Автоматизация физических производственных процессов в цехе — ключевой компонент стратегии CIM для повышения производительности. В этом контексте роботы сыграли важную роль в автоматизации различных операций.Роботы успешно автоматизируют простые и повторяющиеся операции, одновременно повышая качество производимой продукции во многих производственных областях. Использование роботов также весьма желательно в опасных производственных операциях, таких как окраска распылением и сварка, которые представляют известный риск для здоровья людей-операторов.

    Промышленные роботы — неотъемлемые компоненты сегодняшнего завода и даже в большей степени завода будущего. Спрос на использование роботов проистекает из потенциала гибких, интеллектуальных машин, которые могут выполнять задачи повторяющимся образом при приемлемых уровнях стоимости и качества.Самой активной отраслью применения роботов является автомобильная промышленность, и существует большой интерес к применению роботов для сварочных и сборочных операций, а также для погрузочно-разгрузочных работ. Типичные применения роботов включают сварку, покраску, сборку, подбор и размещение (например, упаковку, укладку на поддоны и технологию поверхностного монтажа), осмотр продукции и испытания; все выполнено с высокой выносливостью, скоростью и точностью.

    Наиболее часто используемые конфигурации роботов — это шарнирные роботы, роботы SCARA, роботы Delta и роботы с декартовой координатой (также известные как портальные роботы или роботы x-y-z).В контексте общей робототехники большинство типов роботов попадают в категорию роботизированных манипуляторов (что связано с использованием слова манипулятор в ранее упомянутом стандарте ISO). Роботы обладают разной степенью автономности:

    Некоторые роботы запрограммированы на выполнение определенных действий снова и снова (повторяющиеся действия) без изменений и с высокой степенью точности. Эти действия определяются запрограммированными процедурами, которые определяют направление, ускорение, скорость, замедление и расстояние для серии скоординированных движений.

    Другие роботы гораздо более гибки в отношении ориентации объекта, на котором они работают, или даже задачи, которая должна выполняться на самом объекте, которую робот может даже идентифицировать. Например, для более точного руководства роботы часто содержат подсистемы машинного зрения, действующие как их «глаза», связанные с мощными компьютерами или контроллерами. Искусственный интеллект или то, что его называют, становится все более важным фактором в современном промышленном роботе.

    Джордж Девол подал заявку на получение первых патентов на робототехнику в 1954 году (выдан в 1961 году). Первой компанией по производству роботов была Unimation, основанная Деволом и Джозефом Ф. Энгельбергерами в 1956 году и основанная на оригинальных патентах Девола. Роботов Unimation также называли программируемыми машинами передачи, потому что их основное предназначение вначале заключалось в переносе объектов из одной точки в другую на расстоянии менее дюжины футов или около того друг от друга. Они использовали гидравлические приводы и были запрограммированы в совместных координатах; я.е., углы различных суставов сохранялись во время фазы обучения и воспроизводились в работе. Они имели точность с точностью до 1/10 000 дюйма ( 5 ) (примечание: хотя точность не является подходящей мерой для роботов, обычно ее оценивают с точки зрения повторяемости). Позже Unimation передала лицензию на свою технологию Kawasaki Heavy Industries и GKN, производящим Unimates в Японии и Англии соответственно. Некоторое время единственным конкурентом Unimation была компания Cincinnati Milacron Inc. из Огайо. Ситуация радикально изменилась в конце 1970-х годов, когда несколько крупных японских конгломератов начали производить аналогичные промышленные роботы ( 6 ).

    В 1969 году Виктор Шейнман из Стэнфордского университета изобрел Стэнфордскую руку, полностью электрический шестиосевой шарнирный робот, предназначенный для решения рук. Это позволило ему точно следовать произвольным путям в космосе и расширило потенциальное использование робота для более сложных приложений, таких как сборка и сварка. Затем Шейнман спроектировал вторую ветвь для лаборатории MITAI, названную «ветвью Массачусетского технологического института». Шейнман, получив стипендию от Unimation на разработку своих проектов, продал эти проекты компании Unimation, которая при поддержке General Motors разработала их, а затем продавала как Программируемый универсальный сборочный станок (ПУМА).

    Промышленная робототехника довольно быстро стала популярной в Европе, и ABB Robotics и KUKA Robotics представили роботов на рынок в 1973 году. ABB Robotics (ранее ASEA) представила IRB 6, одного из первых в мире коммерчески доступных роботов, полностью управляемых электрическими микропроцессорами. . Первые два робота IRB 6 были проданы компании Magnusson в Швеции для шлифования и полировки изгибов труб и были запущены в производство в январе 1974 года. Также в 1973 году KUKA Robotics построила своего первого робота, известного как FAMULUS, который также является одним из первых роботов с шарнирно-сочлененной рамой, который имеют шесть осей с электромеханическим приводом.

    Интерес к робототехнике возрос в конце 1970-х, и многие американские компании вышли на рынок, в том числе такие крупные фирмы, как General Electric и General Motors (которые создали совместное предприятие FANUC Robotics с японской FANUC LTD). Американские стартап-компании включали Automatics и Adept Technology, Inc. На пике бума роботов в 1984 году Unimation была приобретена Westinghouse Electric Corporation за 107 миллионов долларов. В 1988 году Westinghouse продала Unimation французской компании Stäubli Faverges SCA, которая до сих пор производит шарнирных роботов для общепромышленных и чистых помещений, и даже купила роботизированное подразделение Bosch в конце 2004 года.

    Лишь нескольким неяпонским компаниям удалось выжить на этом рынке, основными из которых являются Adept Technology, Stäubli-Unimation, шведско-швейцарская компания ABB Asea Brown Boveri, немецкая компания KUKA Robotics и итальянская компания Comau.

    6.04.1.3 Сварочные роботы

    Что делает робототехнику настолько интересной, так это то, что это наука о гениальных устройствах, сконструированных с высокой точностью, питаемых от постоянного источника питания и гибких с точки зрения программирования.Это не обязательно означает открытый исходный код, это означает наличие мощных расширенных программных интерфейсов и фактических стандартов как для аппаратного, так и программного обеспечения, обеспечивающих доступ к возможностям системы без ограничений. Это особенно необходимо в исследовательской среде, где требуется хороший доступ к ресурсам для реализации и тестирования новых идей. Если это возможно, системному интегратору (или даже исследователю) не потребуется программное обеспечение с открытым исходным кодом, по крайней мере, для традиционных областей робототехники (промышленные роботы-манипуляторы и мобильные роботы).На самом деле, этого также может быть очень трудно достичь, поскольку в этих областях робототехники десятилетия инженерных усилий достигли очень хороших результатов и надежных машин, которые нелегко сопоставить. Тем не менее, эта проблема с открытым исходным кодом очень важна для новых исследований робототехники (таких как гуманоидная робототехника, космическая робототехника, роботы для использования в медицине) как способ распространения и ускорения разработки.

    Промышленная роботизированная сварка — безусловно, самая популярная область применения робототехники во всем мире ( 7 ).На самом деле существует огромное количество продуктов, для сборки которых требуются сварочные операции. Автомобильная промышленность, вероятно, является наиболее важным примером, с операциями точечной сварки и сварки MIG / MAG в кузовных цехах сборочных линий. Тем не менее, все большее число малых предприятий, ориентированных на клиента, производят небольшие серии или уникальные продукты, предназначенные для каждого клиента. Этим пользователям необходим хороший и высокоавтоматизированный процесс сварки, чтобы своевременно и качественно реагировать на потребности клиентов.Именно для этих компаний концепция гибкого производства ( 8 , 9 ) применяется в наибольшей степени, очевидно, при поддержке гибких производственных установок (рис. 1). Несмотря на весь этот интерес, промышленная роботизированная сварка претерпела незначительные изменения и далека от того, чтобы стать решенным технологическим процессом, по крайней мере, в общем. Процесс сварки сложен, его сложно параметризовать, а также эффективно контролировать и контролировать ( 10 14 ). Фактически, большинство методов сварки не до конца изучены, а именно их влияние на сварные соединения, и используются на основе эмпирических моделей, полученных опытным путем в конкретных условиях.Влияние процесса сварки на свариваемые поверхности в настоящее время полностью не изучено. В большинстве случаев сварка (например, сварка MIG / MAG) может вызывать чрезвычайно высокие температуры, сосредоточенные в небольших зонах. Физически это заставляет материал испытывать чрезвычайно высокие и локализованные циклы теплового расширения и сжатия, которые вносят изменения в материалы, которые могут влиять на его механическое поведение наряду с пластической деформацией ( 15 17 ).

    Рисунок 1. Зона промышленного робота.

    Воспроизведено с Pires, N .; Loureiro, A .; Bölmsjo, G. Сварочные роботы, технологии, системные проблемы и приложения ; Springer-Verlag: London, 2006.

    Эти изменения должны быть хорошо известны, чтобы минимизировать последствия. Использование роботов для выполнения сварочных задач непросто и было предметом различных исследований и разработок ( 18 22 ). И это потому, что современный мир производит огромное количество разнообразных продуктов, в которых для сборки некоторых деталей используется сварка (рис. 2).Если процент сварных соединений, включенных в изделие, достаточно велик, то для выполнения сварочной задачи следует использовать какую-то автоматизацию. Это должно привести к более дешевым продуктам, поскольку можно повысить производительность и качество, а также снизить производственные затраты и рабочую силу ( 23 ). Тем не менее, когда в сварочную установку добавляется робот, количество и сложность проблем возрастает. Роботы по-прежнему сложно использовать и программировать обычными операторами, они имеют ограниченное количество удаленных средств и программных сред, а управление ими осуществляется с помощью закрытых систем и ограниченных программных интерфейсов ( 24 28 ).

    Рисунок 2. Традиционные и современные области исследований робототехники.

    Воспроизведено с Pires, N .; Loureiro, A .; Bölmsjo, G. Сварочные роботы, технологии, системные проблемы и приложения ; Springer-Verlag: London, 2006.

    Как я могу вернуть жесткость алюминиевой пластине после сварки?

    Как я могу вернуть жесткость алюминиевой пластине после сварки?

    Q: Когда я свариваю алюминиевую пластину от 3/16 «до 1/4» для кузовов грузовиков, она теряет жесткость.То же самое происходит при изготовлении панелей для кузовов автомобилей. Если я нагрею панели примерно до 400 или 500 градусов и позволю им остыть, они станут очень гибкими, и я могу очень легко сформировать пластины. Как мне вернуть пластинам жесткость после того, как я закончу их формировать?

    A: Алюминиевые сплавы обычно приобретаются в определенном состоянии. В случае нетермообрабатываемых сплавов это -H Temper, который относится к состоянию деформационного упрочнения материала. В случае термообрабатываемых сплавов это -T Temper, который отражает термическую обработку, которой подвергался материал во время производства.Оба этих метода закалки используются для придания прочности основному материалу. На характеристики упрочнения -H и -T Tempers может существенно повлиять нагрев основного материала.

    Например, после дуговой сварки наблюдается снижение прочности, а также повышение пластичности в определенной области, прилегающей к сварному шву. Эта область была нагрета во время операции сварки до температуры, достаточной для отжига или частичного отжига основного материала.Такой же эффект будет и при нагреве всей панели. Операция нагрева начнет удалять часть упрочнения, введенного операциями отпуска, и это снизит предел прочности на разрыв и увеличит пластичность (формуемость) материалов. Чем выше температура и чем дольше выдерживается температура, тем сильнее воздействие на материал.

    К сожалению, не существует практического способа восстановить жесткость основного материала готовой детали после того, как она была уменьшена путем нагрева.Теоретически можно было бы упрочнить обработанный материал деформационным упрочнением или термообработкой, однако из-за процедур, необходимых для выполнения этих операций, это обычно не подходит. Деформационное упрочнение достигается за счет контролируемой физической деформации основного материала, которая обычно включает уменьшение площади поперечного сечения. Термическая обработка для улучшения механических свойств обычно включает нагрев до очень высокой температуры с последующей закалкой в ​​воде и затем контролируемым повторным нагревом в течение дополнительного периода времени.Термическая обработка алюминиевых сплавов после сварки используется в некоторых специализированных приложениях, однако существует ряд основных соображений, таких как деформация изготовленной детали при ее нагреве и охлаждении в очень широком диапазоне температур, практичность физического нагрева и охлаждения. весь компонент и стоимость, связанные с этой сложной процедурой.

    Q: У меня есть заказчик, у которого возникают проблемы с прохождением испытаний на изгиб основного материала 5083. Какой присадочный сплав следует использовать и почему не проходят испытания на изгиб.

    A: Основной материал 5083 можно успешно сваривать с 5356, 5183 и / или 5556. Все три из этих присадочных сплавов могут подходить для сварки этого основного материала, однако выбор одного из этих присадочных сплавов зависит от области применения. и требования к обслуживанию свариваемого компонента. Базовый материал 5083 может использоваться во многих областях, включая судостроение, криогенные резервуары, военные автомобили и конструкционные конструкции. С точки зрения конструкции, учитывая угловые швы, типичные значения прочности на поперечный сдвиг этих трех присадочных сплавов составляют 26, 28 и 30 фунтов на квадратный дюйм для 5356, 5183 и 5556 соответственно.Принимая во внимание предел прочности при поперечном растяжении сварного шва с канавкой, присадочный сплав 5356 обычно используется только для основного материала 5083, когда нет требований к квалификации процедуры сварки с канавкой. Присадочный сплав 5356 может не соответствовать минимальным требованиям к пределу прочности при растяжении, установленным нормами (40 фунтов / кв. Дюйм — 275 МПа) для испытаний на поперечное растяжение шва с разделкой кромок основного материала 5083. Наполнитель 5183, разработанный специально для сварки основного материала 5083, будет соответствовать требованиям к механическим свойствам для аттестации процедуры сварки с разделкой кромок.Базовый сплав 5556 имеет немного более высокие механические свойства по сравнению с 5183 и может использоваться для сварки немного более прочного основного материала 5456, но также будет соответствовать минимальным требованиям к растяжению для основного материала 5083. Основной материал 5083 не следует сваривать с присадочным сплавом 4043 или 4047. Не рекомендуется сваривать любой основной материал серии 5xxx с более чем 2,5% магния с присадочным сплавом серии 4xxx.

    Неудача при управляемом испытании на изгиб может быть вызвана рядом причин:

    1. Самая очевидная причина заключается в том, что в сварном шве имеется некоторая неоднородность, которая вызвала разрыв, обычно отсутствие плавления.Чтобы определить наличие каких-либо значительных разрывов, которые могли вызвать отказ, необходимо осмотреть неисправный образец.
    2. Тест был проведен правильно? Возможно, образцы были неправильно подготовлены перед сгибанием или были согнуты по неправильному радиусу. Изучение неисправных образцов необходимо для подтверждения того, что они были подготовлены в соответствии с соответствующей спецификацией. Процедура испытания должна быть оценена, чтобы определить ее правильность.
    3. Какой метод тестирования был использован? Метод испытания на управляемый изгиб с наматыванием является предпочтительным методом испытания алюминиевых сварных деталей из-за значительных изменений механических свойств некоторых алюминиевых сплавов после сварки.Плунжерный метод испытания не рекомендуется для алюминиевых сплавов повышенной прочности, подобных тем, которые вы испытываете.
    4. Использование неподходящего присадочного сплава, такого как серия 4xxx, используемого для этого основного материала, может привести к получению сварного шва с низкой пластичностью и, следовательно, склонностью к разрушению.

    % PDF-1.3 % 1 0 объект >>> эндобдж 2 0 obj > поток 2021-05-04T15: 57: 25-04: 002021-05-04T15: 59: 21-04: 002021-05-04T15: 59: 21-04: 00 Adobe InDesign 16.1 (Macintosh) uuid: 193e39df-ddb1-7544-9bef-5e472d4bb04cxmp.did: ce2099d3-6178-4e76-99f5-b398a8177832xmp.id: 96462f1c-7c15-483d-93a8-5cd4cd8.mp3 8b49-4ab049d6962dxmp.did: d27d70fb-f8aa-4053-b8be-506cc995e590xmp.did: ce2099d3-6178-4e76-99f5-b398a8177832 по умолчанию

  • преобразовано из приложения / x-indesign в приложение / pdfAdobe 57: 25-04: 00
  • application / pdf Adobe PDF Library 15.0 Ложь конечный поток эндобдж 3 0 obj > эндобдж 14 0 объект > эндобдж 15 0 объект > эндобдж 21 0 объект > эндобдж 22 0 объект > эндобдж 23 0 объект > эндобдж 24 0 объект > эндобдж 25 0 объект > эндобдж 26 0 объект > эндобдж 27 0 объект > эндобдж 28 0 объект > эндобдж 64 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text] / XrimObject [/ PDF / Text] / XrimObject0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 65 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / ExtGState> / Font> / ProcSet >>>] Text [/ PDF / Shading >>>] [0,0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 66 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / X 0.0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 67 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XO 0,0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 68 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / X 0.0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 69 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / XO 0,0 0,0 612,0 792,0] / Тип / Страница >> эндобдж 70 0 объект / LastModified / NumberOfPageItemsInPage 3 / NumberofPages 1 / OriginalDocumentID / PageItemUIDToLocationDataMap> / PageTransformationMatrixList> / PageUIDList> / PageWidthList >>>>> / Resources> / Font> / ProcSet [/ PDF / Text / ImageC] / X 0.Ywwԍj! ߛ8 ryN} sW

    Склеивание или сварка? Ответ может вас удивить

    При изготовлении основным способом изготовления неразъемных соединений является сварка. Однако у сварки есть недостатки, некоторые из которых мы здесь обсуждали. Тонкие материалы, разнородные материалы, алюминий и даже нержавеющая сталь могут создавать проблемы. А еще есть подготовка и уборка, которые требуют времени и дополнительных затрат. Итак, как бы вы относились к склеиванию вещей?

    Честно говоря, склейка — не лучшее слово для употребления.Клеевое соединение лучше. Склеивание напоминает сборку картонных коробок и поделки в начальной школе. Склеивание — это способ соединения автомобилей, самолетов и небоскребов (или их частей). Итак, давайте поговорим о склеивании при производстве, выделим несколько областей применения и обсудим, как это можно сравнить со сваркой.

    Структурные клеи в совершенстве

    Если вы собираете лучшую вазу своей свекрови, возможно, вам понадобится цианоакрилат.Он быстрый и образует невероятно прочную связь, поэтому в некоторых кругах его называют суперклей. Но то, чего нет, прочно. Жара, влажность, вибрация и просто время приведут его к выходу из строя. (Надеюсь, когда это произойдет, вы будете далеко!)

    Для ремонтных работ в собственном доме вы, вероятно, выберете двухкомпонентную эпоксидную смолу. Вам нужно сделать небольшую подготовку (перемешивание), затем вы распределяете тонкую пленку и сдвигаете две поверхности вместе. Подождите, пока смола застынет, и вуаля! Этот инструмент / игрушка / предмет домашнего обихода снова вместе и, вероятно, прослужит долгие годы.

    Итак, эпоксидные смолы — это хорошо, но вы бы доверили им свою жизнь? Что ж, если вы летите на самолете, едете на машине или поднимаетесь на высокое здание, возможно, вы уже это сделали. Хотя, вероятно, их держал воедино не складской магазин, состоящий из двух частей. Скорее всего, это был конструкционный клей промышленного класса .

    Конструкционные клеи — это клеи, работающие под нагрузкой. Некоторые промышленные версии могут выйти из строя под давлением до 4000 фунтов на квадратный дюйм. (CompositesWorld определяет структурный клей как клей, выдерживающий давление до 1000 фунтов на квадратный дюйм при испытании на сдвиг внахлест.)

    Эпоксидные смолы, цианоакрилаты и даже полиуретаны могут образовывать прочные связи, но сегодня самые прочные связи образуются с помощью класса адгезивов, называемых метилметакрилатами или ММА. (Некоторые называют их просто акриловыми клеями.)

    Применение структурного клея

    Несколько параграфов назад мы упоминали, что автомобили, самолеты и небоскребы имеют клеевое соединение. А теперь давайте углубимся.

    Применение в автомобильной промышленности

    Композитные материалы, используемые в различных элитных малолитражных автомобилях, уже давно связаны друг с другом.(Если вы знаете, как сваривать углеродное волокно, есть несколько компаний, которые ждут вашего ответа!) Аналогичным образом уплотнительные и прокладочные материалы были приклеены к металлу, часто с помощью клея, чувствительного к давлению (PSA). Там, где они не были до недавнего времени использовался для соединения металла с металлом.

    Это меняется, как описано в статье журнала Assembly Magazine. Это описывает, как VW применил клеевое соединение в сборке кузова в белом цвете нескольких моделей Audi. Прочтите статью сами, чтобы узнать подробности, но суть в том, что VW считает, что склеивание дает преимущества перед сваркой в ​​некоторых конкретных случаях.

    Также, в контексте производства металла, несколько лет назад производитель клея Henkel построил трейлер, в котором панели соединялись с помощью клея, а не с помощью обычных креплений. Прочтите об этом и посмотрите видео на сайте « Рабочий грузовик и прицеп ».

    Аэрокосмическая промышленность

    Минимизация веса имеет первостепенное значение в аэрокосмической отрасли, поэтому они используют множество различных композитных материалов. Они могут быть соединены с помощью застежек, но во многих случаях предпочтительнее склеивание.Клеи устраняют необходимость в крепежных деталях, что означает отсутствие просверленных отверстий (сами по себе повышающие напряжение), а также гаек и болтов, которые увеличивают вес.

    Помимо склеивания сотовых структур, в аэрокосмической сфере также используются крепежные детали для крепления к металлическим твердым точкам.

    Применение в строительстве

    В то время как стальные рамы в обозримом будущем будут крепиться болтами и сваркой, клеи все больше и больше используются в строительстве. Древесина очень поддается склеиванию, с дополнительным преимуществом, заключающимся в том, что она не раскалывается, но вы также найдете клеи в современных стеклянных и металлических зданиях.Одно из самых важных применений — приклеивание внешней облицовки к раме. Здесь архитекторам нравятся клеи, потому что они устраняют факторы, вызывающие стресс, а также могут улучшить общий внешний вид.

    Использование структурных клея

    Прежде чем мы погрузимся в сравнение сварочных работ, мы должны упомянуть несколько предостережений в отношении клеев.

    • Конструкция для сжатия. Клеи плохо справляются с отслаиванием или натяжением. Вместо этого попробуйте создать стыки, в которых клей будет сжиматься.(Есть несколько хороших диаграмм в разделе «Проектирование для склеивания».)
    • Проверьте условия окружающей среды. Еще одно ограничение — это приложения с высокой температурой и высокой влажностью. Здесь высокая температура означает более 150 ° F, и некоторые клеи не достигают такой высокой температуры.
    • Проверьте паспорт безопасности (SDS). Ранее известный как MSDS, он описывает опасности, связанные с выбранным вами клеем. Некоторые из них могут быть неприятными, поэтому пользуйтесь перчатками, маской и т. Д. В соответствии с рекомендациями.
    • Учитывайте требуемую толщину склеивания.Оптимально от 0,004 до 0,01 дюйма. Если вы не используете клей с наполнителем, предназначенный для больших зазоров, используйте его толще, и прочность упадет.

    Клейкое соединение и сварка

    Сварка — это тепловой процесс, и в этом его сильная и слабая сторона. Когда соединяемые металлические детали имеют большие размеры и одинаковые температуры плавления, это работает хорошо: куски плавятся в ванне расплава, и два становятся одним целым. (Разве это не песня?) Наличие большого количества металла сводит к минимуму искажения и с небольшим риском растрескивания получается прочное и долговечное соединение.

    Забастовки против сварки включают:

    • Требует навыков, чтобы делать это хорошо
    • Требуется хорошая подготовка поверхности
    • Требуется «подгонка» для позиционирования и фиксации свариваемых деталей
    • Требуется большая уборка
    • Непросто сваривать тонкие материалы. (Высокие температуры имеют тенденцию к прожиганию и деформации.)
    • Непросто сваривать разнородные металлы. (Следствие разных температур плавления.)
    • Непростая сварка металлов с высокой теплопроводностью.
    • Удаляет оцинкованные покрытия / поверхности

    Клейкое соединение решает некоторые из этих проблем. Он очень хорош для разнородных материалов и хорошо работает с тонкими листами (при условии хорошей конструкции стыков!). Он не вызывает деформации или трещин, может применяться в труднодоступных местах и ​​не повреждает оцинкованные поверхности.

    Пункты, которые особенно интересны дизайнерам:

    • Устраняет неприглядный вид застежек
    • Может создавать «жидкую прокладку».«Это позволяет заполнить зазоры между сопрягаемыми деталями и, таким образом, обеспечить более широкие допуски. (Не все клеи можно использовать таким образом: ищите пастообразные клеи, если эта функция необходима.)
    • Может выполнять функцию уплотнения. (Думайте об этом как о жидкой прокладке.)
    • Может снизить передачу вибрации.

    Однако у использования клеев есть и некоторые недостатки, в первую очередь:

    • Время отверждения. В зависимости от конкретного клея это время может составлять от минут до часов и добавляет задержку в производственный цикл.
    • Требуется точное нанесение. Конечно, сварка также требует хорошей координации рук и глаз, так что это аргумент против склеивания?
    • Требуется подготовка поверхности. Но то же самое и для сварки.

    Подумайте о клеях для вашего следующего производственного проекта

    Если вы никогда не рассматривали возможность приклеивания клея в своем следующем производственном проекте, возможно, этот пост в блоге открыл вам глаза на возможности. Современные конструкционные клеи соединяют изделия с прочностью, сопоставимой с прочностью сварки, и в то же время открывают больше возможностей для дизайна.

    Следует помнить, что, хотя цианоакрилаты и эпоксидные смолы играют определенную роль, в основном мы говорим о клеях на основе метилметакрилата. Это чрезвычайно мощные промышленные клеи, требующие осторожного обращения. Если вы хотите узнать больше о том, что они могут для вас сделать, позвоните нам или нажмите кнопку ниже. Мы бы с удовольствием поговорили.

    5 простых методов удаления точечных сварных швов

    Размещено: 16 сентября 2015 г. Автор: JamesR

    Как лучше всего избавиться от надоедливых точечных сварных швов?

    Когда вы разбираете свой проектный автомобиль, вы неизбежно столкнетесь с некоторыми точечными сварными швами, которые необходимо удалить.Их может быть сложно удалить, особенно если вы хотите сохранить как можно больше исходного металла. Как и во многих других частях восстановления автомобиля, одно и то же можно выполнить несколькими способами. Все сводится к тому, какой метод лучше всего подходит для вас. Все эти методы удаления точечных сварных швов достигают одной цели. Какой из них вы выберете, зависит от того, какие инструменты у вас есть и насколько углубленным вы хотите заниматься.

    Начнем с самого простого метода: фрезы для точечной сварки. Эти инструменты используются для разделения панелей, сваренных точечной сваркой, и с меньшей вероятностью повредят листовой металл, чем резак для панелей.Но даже у этих инструментов есть несколько вариаций.

    1. Резка точечной сварки

    Первый и самый распространенный вариант — это резак для точечной сварки. В нем используется небольшой центрирующий штифт, который первым соприкасается с панелью; это предотвращает блуждание резака. Штифт находится на пружине, поэтому, как только вы надавите на панель, он сдавится и начнет прорезать панель. Режущий диск похож на кольцевую пилу по дереву, которая немного больше, чем точечная сварка. Их можно заменить на режущие головки разного размера в зависимости от вашего проекта.Этот тип фрезы имеет преимущество перед остальными, потому что после того, как режущая головка просверлит первую панель, панели можно разделить. У вас не останется дырки, прорезанной на всем протяжении обеих панелей. Такие фрезы для точечной сварки стоят от 25 до 80 долларов. Это стоит дороже, чем некоторые другие методы, но это наиболее профессиональный и точный метод нарезки точечных сварных швов.

    2. Сверление точечных сварных швов специальным сверлом

    Следующий резак для точечной сварки немного дешевле и выполняет те же основные функции.Это сверло для точечной сварки по существу представляет собой очень широкое, но плоское сверло с самоцентрирующимся наконечником, поэтому оно не будет отклоняться. Их преимущество состоит в том, что они изготовлены из цельного куска металла, поэтому нет кусков, которые могут сломаться. Основным недостатком является то, что каждый резак предназначен для точечной сварки определенного размера, в отличие от первого варианта, где режущая головка может быть заменена для соответствия разным размерам точечной сварки. При цене более 30 долларов они могут быть дороже, чем стандартное сверло, но они намного точнее и служат намного дольше, чем стандартное сверло (и не так легко просверливают обе панели).

    3. Использование обычного сверла для просверливания сквозных сварных швов

    Следующий способ, безусловно, самый простой и легкий. Однако это не всегда лучший вариант. Никаких специальных инструментов не требуется — все, что вам нужно, это дрель и набор сверл. Этот метод работает очень хорошо, но он занимает гораздо больше времени и может быстро изнашивать сверла. Хотя это самый простой способ удаления точечной сварки, использование сверла имеет свои недостатки. Во-первых, сохранить обе панели практически невозможно, поскольку вам придется полностью просверлить обе панели.Вторая проблема с этим методом заключается в том, что вы не сможете удалить много точечных сварных швов, потому что даже самые лучшие сверла со временем затупятся. Один из способов уменьшить износ сверл — сначала просверлить небольшое пилотное отверстие, а затем использовать сверло большего размера для удаления точечной сварки. Этот метод требует очень много времени и может разочаровать, если сверла затупятся.

    Технический совет: всякий раз, когда вы выполняете какой-либо тип сверления, будь то специальный резак для точечной сварки или обычное сверло, вы всегда должны использовать какой-либо тип смазки или смазочно-охлаждающей жидкости.Это поможет сохранить насадку в прохладе и продлит срок ее службы.

    4. Метод звездочки для удаления точечной сварки

    Если у вас нет сверла или сверл, но вы все равно хотите или должны удалить точечные сварные швы, есть другой метод, который является более крайним средством. Для этого вам понадобятся либо отрезной круг, молоток и пробойник, либо пневматический молот с насадкой-долотом. Сначала вырежьте узор в форме звезды прямо поверх сварного шва; вам нужно будет только прорезать верхнюю панель.Затем, используя пробойник, слегка ударьте по центру пропила, чтобы высвободить остальной металл. Если вам удастся добраться до нижней стороны панели, этот шаг можно упростить, если использовать отвертку, чтобы отделить две части. Этот метод следует использовать только в крайнем случае, когда вам не важна верхняя панель.

    5. Шлифовка точечных сварных швов

    Последний метод также является крайней мерой, но в крайнем случае он выполнит ту же задачу. Фактически, вы шлифуете точечные сварные швы и удаляете часть металла, чтобы упростить сам процесс удаления.Используя угловую шлифовальную машину, удалите металл непосредственно над местом сварки, не прожигая панель. После того, как вы удалили большую часть первого слоя металла, используйте пробойник или долото и молоток, чтобы высвободить оставшийся металл. Если вы не уверены в том, сколько металла вы удалили, ударьте по центру точечной сварки, и появится контур точечной сварки.

    Все эти методы позволяют удалить точечные сварные швы с панелей из листового металла. Однако только резак для точечной сварки и сверло для точечной сварки позволят вам удалить сварной шов, не повредив другую панель.В конечном итоге более высокая цена этих инструментов окупит сэкономленное время.

    Посетите блог Eastwood и технический архив, чтобы узнать больше о практических методах, советах и ​​приемах, которые помогут вам со всеми вашими автомобильными проектами. Если у вас есть рекомендация для будущей статьи или у вас есть проект, который вы хотите объяснить, не стесняйтесь оставлять комментарии.