7Июл

Антикоррозионная обработка днища: Антикоррозийная обработка автомобиля в Казани

Содержание

Антикоррозийная обработка автомобиля в Казани

Комплексную антикоррозийную обработку автомобиля мы вам покажем на примере Toyota Rav 4.

Кузов постоянно атакует песок, гравий, агрессивные реагенты, вода и грязь. В краске образуются микротрещинки и сколы, и этого достаточно, чтобы влага проникала под нее и вызывала коррозию металла. Технология обработки, которую мы используем, направлена на сохранение и защиту днища, арок и скрытых полостей. Перекрывая доступ влаге и воздуху, составы линейки PRIM сохраняют ваш авто и предотвращают коррозию. Наши материалы дают не только антикоррозийный, но и антигравийный и антишумовой эффект.

Важно защитить новый автомобиль сразу после покупки, а если вы приобрели подержанный авто, обязательно проверьте, была ли проведена на нем антикоррозийная обработка.

Подготовка любого автомобиля у нас начинается с демонтажа всех элементов которые будут мешать мойке и обработке. Проводим демонтаж подкрылков, брызговиков и элементов днища. При необходимости клипсы будут заменены на новые.

Далее мы производим мойку автомобиля, где вымываем все загрязнения из труднодоступных мест. Мойка проводится профессиональным оборудованием и химией высокого класса. 

Воздухом под давлением удаляем влагу из труднодоступных мест. Оставляем на 4-5 часов для сушки, даем автомобилю полностью высохнуть.

Перед нанесением материала оборачиваем авто пленкой, оставляя только рабочие зоны.

Обрабатываем арки составом Антишум с помощью специального пистолета-распылителя. Дополнительная резиновая крошка в составе данного материала дает отличный антигравийный и антишумовой эффект. 

Также мы не оставляем без внимания скрытие полости и проходим их материалами prim ML.

Днище автомобиля мы покрываем материалом BODY. Упругое черное покрытие на битумной основе, устойчивое к воздействию реагентов, защищает от песка, воды и грязи. Дает дополнительный эффект шумоизоляции.

После того, как нанесены все материалы, спускаем автомобиль с подъемника и оставляем сохнуть. По технологии это занимает примерно 24 часа. Это необходимо для того, чтобы материал затвердел и не повреждался при установке подкрылок и защиты, а также при движении.

После сушки собираем авто, снимаем защитную пленку, проверяем на наличие загрязнений и выдаем вам. Вы получаете чистый автомобиль, надежно защищенный и максимально обработанный премиум-линейкой материалов PRIM.

ГАРАНТИЯ 3 ГОДА         ТОПОВЫЕ МАТЕРИАЛЫ           ПРАВИЛЬНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ      РАССРОЧКА НА 6 МЕСЯЦЕВ

Сколько занимает антикоррозийная обработка от А до Я?

Прежде чем браться за антикоррозийную обработку самому или заказывать ее специалистам, полезно знать – сколько времени займет вся процедура от начала до конца. Ведь для многих несколько часов или даже простоя оборудования, конструкции или автомобиля может означать потерянные деньги. Мы покажем вам примерный расклад всех антикоррозийных процедур по времени от начала и до конца.

Мы не знаем, какого размера ваше изделие или конструкция, поэтому размеры и сложность формы каждого варианта сложно учесть. Поэтому приведем вам пример антикоррозийной обработки автомобиля. Все примерно представляют – какого размера средний легковой автомобиль и насколько сложна его конструкция. Поэтому вы сможете сопоставить результаты со своим вариантом и прикинуть – какое время понадобиться на антикоррозийную обработку в вашем случае.
 

1. Оценка состояния

Когда автомобиль попадает в сервисный центр, сначала проводят его тщательный осмотр. Также и с любой конструкцией, необходимо рассмотреть ее состояние на предмет поломок, дефектов, наличия старых покрытий, ржавчины или грязи. Вся процедура, в зависимости от габаритов, займет от 30 минут до 1,5 часов, для очень больших и сложных конструкций. Конечно, временные рамки представлены для того случая, если у вас есть необходимые условия для тщательного осмотра – подъемники или смотровая яма, в случае с авто.

 

2. Удаления ржавчины и старых поверхностей

Если на металлической поверхности остаются старые покрытия и антикоррозийные вещества, а также ржавчина, то необходимо все это удалить. В сервисах с этим справляются довольно быстро – 1-2 если таких мест много. Если вы взялись за это дело сами, то все зависит от имеющегося у вас оборудования. С помощью насадки на дрель можно удалить старые покрытия часа за 2, умеючи ими пользоваться. Если же все приходится делать вручную, то срок этого этапа просто неограничен.
 

3. Помывка

В случае с автомобилем все ясно – он должен быть тщательно помыт. Даже если вы только что помыли авто и приехали в сервис, за это время на него все равно попало хоть сколько то грязи и мыть нужно заново. С конструкциями и изделиями также. Многие думают, что раз изделие только что изготовлено, то оно чистое. Однако на нем сохранились мельчайшие частицы различных загрязнений и пыли, невидимых человеческому глазу. Поэтому, помыть необходимо всегда. Если автомобиль не очень грязный, то его помывка с помощью специального оборудования займет примерно 30-40 минут. Кстати, после помывки необходимо произвести обезжиривание растворителями. Это быстро, но все же занимает какое-то время. 

 

4. Сушка

После помывки автомобиль выгоняют на естественную сушку, на улицу. Конечно, если на улице лето и жара. Но, в любом случае, кроме естественного сухого воздуха используются специальные сушильные установки, а попросту говоря – большой фен. С его помощью в теплое время года можно высушить весь автомобиль за полчаса. В мокрую и холодную погоду понадобиться часа полтора, даже в закрытом помещении. Если у вас небольшая деталь или конструкция, мы рекомендуем вам так же воспользоваться феном. Даже обычный, домашний, небольшой экземпляр способен существенно ускорить вашу работу. После сушки не спешите откладывать фен, он может сослужить вам хорошую службу и в дальнейших процедурах.

 

5. Нанесение антикоррозийного состава

Каждый конкретный состав имеет свои особенности, например, густоту и вязкость. Поэтому его нанесение занимает разное время. Но, конечно есть способы ускорить процесс. В сервисах нанесение производят с помощью аппаратов безвоздушного распыления – так покрытие наносится быстрее, равномернее и качественнее. Если ваша деталь небольшая, то можно приобрести антикоррозийное средство в аэрозольном баллончике. Например, универсальный состав для холодного цинкования Спрей-цинк, который отлично подойдет для защиты от коррозии любых металлических поверхностей. 

Для того, чтобы полностью покрыть автомобиль антикоррозийным составом, включая днище, арки, внутренние скрытые полости и выхлопную систему – у специалистов уходит около 4-5 часов. Но, то у специалистов. Если за дело возьмется любитель, без необходимого оборудования, то времени вся процедура займет гораздо больше.

Мы рекомендуем вам советоваться с продавцами и специалистами в каждом конкретном случае. Потому что для мелкой детали сложной конструкции лучше подойдет один состав, а для кованого забора – совсем другой. Если вы подберете оптимальное средство именно для вашей конструкции, то это существенно упростит и ускорит вам процесс обработки.

Маленькие детали лучше обрабатывать окунанием – просто опустить в емкость с составом. Тогда покрытие будет максимально равномерным и попадет во все труднодоступные места. К тому же сам процесс окунания займет всего лишь несколько минут. Большинство составов рекомендуется наносить в 2-3 слоя – не забывайте об этом при учете времени. Между нанесением слоев необходимо выдерживать от 10 до 40 минут, в зависимости от выбранного состава.

 

6. Сушка покрытия и условия

После нанесения антикоррозийного покрытия необходимо дать ему полностью схватиться и тщательно высохнуть, иначе вся работа пойдет насмарку. Многие не выдерживают, особенно в случаях с автомобилем и начинают ездить сразу же, в итоге любой камень, попадающий в еще не застывшее до конца покрытие, повреждает его. Целостность потеряна и проложен путь коррозии. С другими изделиями также – лучше подождать денек для полного высыхания, чтобы все время и деньги не оказались потраченными впустую.

На многих антикоррозийных составах пишут, что сохнет 20-40 минут. Это действительно быстросохнущие составы и по истечении этого времени можно брать деталь в руки и перемещать. Но, для интенсивной эксплуатации все равно необходимо подождать, хотя бы сутки. А перед покрытием финишной краской, даже на самые быстросохнущие покрытия, необходимо выжидать минимум 6 часов.
 

Сколько времени занимает антикоррозийная обработка? 

На полную антикоррозийную обработку автомобиля уходит 7-9 часов. Но, не стоит забывать о том, что на разных этапах применяется разное профессиональное оборудование: для удаления старых покрытий, для мойки, для нанесения покрытия и даже для сушки. К тому же, этим оборудованием пользуются профессионалы, которые делают это каждый день и имеют большой опыт. Даже при наличии всего необходимого оборудования, новичку понадобиться на весь процесс в 2 раза больше времени, а без оборудования – и в 3 раза.

Это время самого процесса антикоррозийной обработки, без учета последующего полного высыхания покрытия. До полного ввода в интенсивную эксплуатацию рекомендуется выждать еще сутки. Поэтому имейте ввиду, что решившись на антикоррозийную обработку, вы не сможете пользоваться автомобилем, конструкцией или оборудованием примерно 2 дня.

Универсальные антикоррозийные составы для различных металлических поверхностей вы можете найти в нашем магазине.


Есть вопросы по выбору состава? Обращайтесь в представительство в вашем городе:

в Санкт-Петербурге: +7 (812) 603-41-53, +7 (921) 927-58-47 
в других городах: 8 (800) 707-53-17
e-mail: [email protected]

Антикоррозийная обработка днища автомобиля | lombard98.ru

Кузов автомобиля постоянно подвергается перепадам температуры, воздействию химических реагентов и находится постоянно во влажной среде. От таких воздействий кузов в первую очередь защищает лако-красочное покрытие, а потом уже дополнительные составы. Больше всего подвержены коррозии это колесные арки, края дверей и днище машины. Многим может показаться, что днище хорошо защищено, но на самом деле оно больше всех подвержено коррозии, поэтому его обязательно нужно обрабатывать и защищать.

Автоломбард: pigluh.ru


Обработка автомобиля от разрушения это обязательный и очень важный момент. Специальные составы наносятся не только на наружные части, а так же на внутренние, труднодоступные. Есть несколько способов обработки днища:

1. Пассивная обработка. На днище автомобиля наносят состав из каучука, битума и волокон. Такая обработка считается самой доступной и популярной, но есть некоторые у нее минусы. Необходимо перед нанесением подготовить поверхность. Ее очищают от грязи, ржавчины. Тщательно просушивают и грунтуют поверхность. Состав прогревают, что бы он был тягучий и наносят на поверхность. Мастику наносят в несколько слоев. Если этап нанесения не нарушен, то днище полностью защищено от различных воздействий.


2. Активная обработка. Представляет собой средство, которое после нанесения не твердеет. В основном его применяют для обработки скрытых участков и внутренних полостей. Но некоторые автолюбители им обрабатывают и днище автомобиля. Состав вытесняет влагу и предотвращает образование коррозии. Это происходит благодаря присадкам и специальному составу. Средство можно наносить даже на старое антикоррозийное покрытие. Сочетается со всеми составами. К недостаткам можно отнести, что средство со временем смывается и через шесть месяцев перестает защищать. Так же состав нужно аккуратно наносить где есть резиновые детали, так как он на них агрессивно воздействует.

3. Преобразующая обработка. Такой метод применяется, когда днище транспортного средства сильно подвержено коррозии. Применяются специальные преобразующие составы, которые преобразуют ржавчину в защитный грунт. Основой таких составов является кислота. К недостаткам такого метода относится то, что этот убирает коррозию, но не предотвращает ее появление. Поэтому специалисты рекомендуют после обработки днища преобразователем ржавчины наносить мастику или хотя бы активного антикоррозийного состава.


Днище автомобиля, как и другие детали нуждаются в антикоррозийной обработке. Обработку днища можно произвести как самостоятельно в обычном гараже, а так же обратится в специализированный центр. Самое главное оценить состояния днища и правильно подобрать средство. Выбирать лучше современные и проверенные составы. В которые входят ингибиторы, различные присадки и цинк. Используя антикоррозийные составы кузов автомобиля будет защищен от ржавчины и прослужит долго.

Антикоррозийная обработка кузова автомобиля своими руками » Онлайн журнал о тюнинге автомобилей «АвтоТюни.ру»

Независимо от времени года и эксплуатации автомобиля коррозия появляется везде и всегда. Даже в том случае, когда вы о ней не думаете, вам все равно придется на практике встретиться с дырами, находящимися в днище автомобиля, а также трещинами и прочими «прелестями». Поскольку каждый очаг коррозии способен расти в геометрической прогрессии, то лучший способ борьбы с ней состоит в уничтожении ее еще в зародыше.

На практике используется в основном три, различных по своему принципу, метода борьбы с процессом коррозии: активный, преобразующий и пассивный. Активный способ состоит в образовании устойчивого к процессу коррозии слоя из специального защитного вещества. Пассивный способ заключается в изоляции металла от воздействий на него факторов среды, которая его окружает. Принцип действия преобразующего способа заключается в превращении окислившегося металла в подобие «грунтовки», которая становится устойчивой к действию воздуха и находящихся в нем солей и влаги.

К пассивным способам защиты относятся различного вида мастики, которые предназначены для организации защиты днища автомобиля. Эти мастики отличаются от лакокрасочных средств тем, что изготавливаются на основе смол, битумов или каучуков, с примесями графита, масел и волокон. Добавление слоя мастики к заводскому покрытию автомобиля не представляет опасности для него, так как эти слои не могут заменять, а способны органично дополнять друг друга.

Обрабатывать днище автомобиля необходимо толстым слоем мастики, чтобы попавшие под колеса камни, могли заметно смягчать свой удар о его металлическое днище, и звук от этих ударов не был таким громким. Однако при такой обработке мастика не сможет «охватить» щели днища, поэтому они подлежат обработке специальным антикоррозионным составом. А именно хорошие результаты дает обработка щелей днища «Автоантикором эпоксидным для днища», или «Мастикой битумной антикоррозионной», или «Автоантикором для днища резинобитумным», или «Мастикой сланцевой автомобильной МСА-2», или «Мастикой битумной антикоррозионной», или «Антикором битумным для днища» и т.п.

Существующие сегодня диплазольные покрытия хорошо относятся к мастикам, изготовленным на эпоксидной и битумной основах. Однако при применении этих покрытий обрабатываемые места необходимо тщательно зачистить до самого металла, а затем нанести на зачищенные места грунтовку ГФ-201, ГФ-200 или «Автогрунт цинконаполненный». Только после всех этих процедур можно перейти к осуществлению грунтовки в перехлест, используя уже непосредственно саму мастику. Пассивная защита не сможет помочь в том случае, если под слоем грунтовки останется грязь. В этом случае будет происходить разъедание металла подобными очагами коррозии. Кроме того, «пассивные» мастики должны периодически заменяться, а участки поврежденной грунтовки должны обрабатываться новыми слоями покрытия. Самым активным средством защиты, которое уверенно лидирует в настоящее время, является антикоррозийный «Мовиль», в состав которого входит сильный по мощности ингибитор коррозии, способный эффективно подавлять малейшие зачатка ржавчины. С помощью «Мовиля» металлическая поверхность кузова автомобиля полностью изолируется от воздействия внешней среды, а входящие в него добавки обладают еще и влаговытесняющими свойствами.

Установлено, что с мастиками, произведенными на естественной основе, «Мовиль» нормально взаимодействует, а при контакте с ним синтетических мастик последних поколений наблюдается их эрозия и слоение. А еще, попадая на резиновые элементы автомобиля, например, на тормозные шланги «Мовиль» способен сильно их разрушать.

Если вы обнаружили, что процесс коррозии уже начался на днище автомобиля, а также и во внутренних полостях его кузова, то вам следует выполнить обработку мест коррозии с помощью специальных преобразователей ржавчины. Подобного типа соединения выпускаются на основе ортофосфорной кислоты, которая обладает чистящими способностями преобразования ржавчины в стабильный грунт. Затем этот грунт можно покрывать мастикой, или красить без всякой подготовки. Однако перед этим следует удалить остатки препарата, не прореагировавшие с коррозийным участком.

Существуют еще и такие преобразующие покрытия принцип действия, которых состоит в пропитывании очагов коррозии специальным составом, изготовленным на базе лака. При этом происходит «связывание» ржавчины, при котором она превращается в нечто похожее на краску. А еще существуют покрытия, предназначенные для защиты хромированных деталей автомобиля, при которых важно сохранение не только их целостности, но и внешнего сверкающего вида. В таких случаях обычно применяется лак «Антикор», который способен формировать блестящую пленку на поверхности этих деталей. Перед обработкой хромированных деталей «Антикором» нужно провести очистку их поверхностей с помощью мягкой ветоши с мелом.

Чтобы восстановить цвет и защитить от температурных экстремумов жары и морозов резиновые уплотнители, можно использовать пасту «Суодис».

Испытание антикоррозионного покрытия – моряк-практик

Было бы неплохо, если бы у вас была коррозионностойкая лодка? В поисках нашего идеального антикоррозионного покрытия мы выбирали продукты, основываясь главным образом на их заявленных характеристиках, а также на том, насколько легко их было найти. Среди продуктов, которые мы тестировали для предотвращения коррозии: West Marine CorrosionPro Lube, CRC Heavy Duty Corrosion Inhibitor, Corrosion Block, Boeshield T-9, WD-40, CorrosionX, Corrosion X HD, Shark Hide, LPS 1, LPS 2, LPS 3, и TC-11 всплывали во время поиска в Интернете.Мы исключили продукты, которые не предъявляли особых требований к использованию в морской среде.

Одним из величайших ранних достижений человечества было извлечение чистого металла из горных пород. Процесс требует изобретательности и потребляет огромное количество энергии. Поэтому мы с большим разочарованием наблюдаем за тем, как природа так легко возвращает то, что мы создали такой ценой. Немногие знакомы с коррозией лучше, чем моряки, которые ведут постоянную борьбу с ней на соленой границе между морем и небом.

Посещение хозяйственного магазина или поиск в Интернете не показывают недостатка в продуктах для устранения и даже устранения коррозии — большинство из них рекламируются как способные проникать («освобождать заржавевшие детали»), смазывать или защищать электрические компоненты. . Здесь мы исследуем антикоррозионные свойства.

Что мы тестировали

Мы выбирали продукты, основываясь главным образом на их рекламируемых заявлениях, а также на том, насколько легко их было найти. Некоторые из них доступны в хозяйственных магазинах. West Marine предлагает свой продукт под собственной торговой маркой CorrosionPro Lube, а также ингибитор коррозии CRC Heavy Duty, Corrosion Block, Boeshield T-9 и WD-40.CorrosionX, Shark Hide, продукты LPS и TC-11 всплывали во время поиска в Интернете. Мы исключили продукты, которые не предъявляли особых требований к использованию в морской среде. Все, что имело «ржавчину» и любое упоминание о «морском флоте», «лодках» или «соленых брызгах», было честной добычей.

В список вошли двенадцать человек: PMS Products Boeshield T-9; LPS Laboratories LPS 1, LPS 2 и LPS 3; Corrosion Technologies Corp. CorrosionX и CorrosionX HD; ICC Industries TC-11; Коррозионный блок Lear Chemical Research Corp.; West Marines CorrosionPro Lube; CRC для тяжелых условий эксплуатации; Шкура акулы; и WD-40, потому что он уже был в мастерской.

Каждый из них имел разную степень вязкости, все оставались влажными, и большинство оставалось влажными или, по крайней мере, липкими. Те, которые оставляли воскообразный

Каждый из испытуемых продуктов наносили на две полоски из мягкой стали — одну для подвешивания в соленой воде, а другую для опрыскивания пресной водой. Полоски, изображенные здесь, являются пост-тестированием; левая полоса каждой пары — пресноводная панель. Покрытие

показало лучшие результаты в тесте на соленую воду.

Ни один из них не приятен в использовании, и все их контейнеры содержат строгие предупреждения о воспламеняемости, использовании в плохо проветриваемых помещениях и о недопустимости их вдыхания.Большинство из них используют в качестве топлива бутан, пентан или гептан тяжелее воздуха, или их смесь, что означает риск накопления взрывоопасной смеси в замкнутых пространствах, таких как трюмные отсеки. Тщательно проветривайте эти помещения, прежде чем использовать что-либо, что может вызвать искру.

В продуктах LPS в качестве пропеллента используется диоксид углерода, а азот блокирует коррозию, но растворители по-прежнему легко воспламеняются.

Boeshield T-9

Согласно заявлению производителя, спрей Boeshield T-9 предназначен для проникновения, вытеснения влаги, смазывания и защиты от ржавчины и коррозии.Он относительно тяжелый и после высыхания становится слегка липким.

Полоса с покрытием Т-9, обработанная пресной водой, не ржавела через неделю. Тот, что был погружен в соленую воду, через три дня покрылась ржавчиной вокруг винта и наверху. Тенденция сохранялась в течение восьми дней, с большей коррозией на отвержденной стороне (см. врезку выше), чем на неотвержденной стороне.

Итог: Что касается нашего теста, Т-9 работает так, как рекламируется, даже в соленой воде. Чуть больше коррозии на винте и цена выбили его из тройки лидеров.

Corrosion Block

Corrosion Block, рекламируемый как средство для предотвращения и предотвращения коррозии, представляет собой густой синий аэрозоль, который при высыхании становится тонким, прозрачным и слегка липким.

После семи дней обливания пресной водой полоса с антикоррозионным покрытием показала несколько пятен ржавчины в верхней части, где мы ожидали более толстое покрытие. Полоса соленой воды, однако, за три дня сильно поржавела, за исключением области ближе к вершине. Через восемь дней он был весь в ржавчине.

Итог: Corrosion Block подходит для пресной воды, но не для соленой.Справедливости ради, производитель не предъявляет никаких претензий по поводу ржавчины.

CorrosionPro Lube

Компания West Marine утверждает, что ее продукт обладает «…отличной водостойкостью и превосходными антикоррозионными и антикоррозионными характеристиками». И это так.

Этот мелкодисперсный спрей оставляет видимый восковой налет янтарного цвета. Покрытие оставалось неповрежденным в течение недели обливания пресной водой, а на металлической полосе не было признаков ржавчины. Полоска с морской водой имела такой же успех: покрытие сохранилось через три дня, и не было никаких признаков ржавчины.Только после восьми дней злоупотребления соленой водой на «незатвердевшей» кромке появилась ржавчина.

Итог: Этот продукт делает то, что заявлено. Восковая пленка не приятна на ощупь, но для труднодоступных мест — по деньгам.

CorrosionX

Этот аэрозоль, который, по утверждению производителей, обеспечивает защиту от ржавчины и коррозии, первоначально образует пенистую сине-зеленую пленку. Со временем пузырьки исчезают.

Характеристики CorrosionX в пресной воде были превосходными: через семь дней ржавчины не было, а пленка оставалась липкой.(Настолько липкий, что несколько маленьких мух наткнулись на металлическую полоску.) К сожалению, его эффективность в морской воде находится на другом конце спектра. Через восемь дней, за исключением полосы наверху, металлическая полоса была очень ржавой, особенно вокруг винта.

Итог: CorrosionX отлично работает в пресноводной среде, но не готов к соляному раствору, особенно в ситуации со смешанными металлами.

CorrosionX HD

Думайте об этом как о старшем брате CorrosionX: «высокоэффективная толстопленочная версия CorrosionX», согласно Corrosion Technologies Corp.На выходе получается мелкодисперсный спрей с пузырьками густого янтарного цвета.

Панель CRC (выше) является наименее дорогой из трех продуктов, которые не ржавеют в соленой воде. Панель CorrosionX HD для морской воды (ниже), как и несколько других тестовых панелей, имела больше ржавчины в нижней половине, чем в верхней половине, и, как ни странно, на «неотвержденной» стороне ржавчины было меньше.

Как и его родной брат, мы оценили его как «Отлично» в тесте на пресную воду, но он не выдержал испытаний в соленой воде. Полоса в соленой воде имела ржавую нижнюю половину и менее ржавую верхнюю половину почти пропорционально толщине ее покрытия.Там, где вокруг гайки скапливался продукт, появился четкий ореол, и, что любопытно, на «неотвержденной» стороне образовалось меньше коррозии.

Итог: Липкая пленка не пропускает пресную воду, но не защищена от соленой воды, особенно в течение длительного времени.

Ингибитор коррозии CRC

Ингибитор коррозии CRC для тяжелых условий эксплуатации, который по внешнему виду и характеристикам идентичен CorrosionPro Lube, предназначен для использования в соленой воде. Заявлено, что он защищает и сохраняет металлические поверхности, подверженные воздействию соляного тумана и высокой влажности.Получается мелкодисперсный спрей с толстым покрытием.

Тест-полоска для пресной воды по-прежнему имела достаточное покрытие и не ржавела через семь дней. Это было не менее впечатляющим в тесте на соленую воду: покрытие не пострадало и не ржавело через восемь дней.

Итог: Отличная производительность. Он оправдывает свои претензии.

LPS 1

LPS Labs предлагает три продукта с тремя уровнями защиты от ржавчины. LPS 1 позиционируется как обезжиренная смазка, вытесняющая влагу.Бесцветный, имеет широкий спектр распыления.

В ходе испытаний в пресной воде на неотвержденной стороне панели LPS 1 через неделю появилось некоторое количество ржавчины. После трех дней пребывания в соленой воде полоса была очень ржавой, кроме верхней части, а к 8-му дню она проржавела полностью. Латунный винт также имел признаки ржавчины, как будто железо переносилось на его поверхность гальваническим воздействием, чтобы там повторить свою кончину (просто предположение).

Практический результат: В литературе говорится, что продукт вытесняет влагу с электронных компонентов, а его легкая обезжиренная пленка препятствует коррозии.Он не претендует на то, чтобы предотвратить ржавчину, но он работает для пресной воды, если дать время для отверждения. Широкая форма распыления затрудняла концентрацию продукта в нужном месте.

LPS 2

LPS 2 рекламируется как многоцелевая смазка и пенетрант с дополнительной защитой от коррозии. Это бесцветный мелкодисперсный спрей с сильным запахом миндаля и широким рисунком распыления.

На панели пресноводного LPS 2 не было ржавчины через три дня, но некоторое количество – через семь дней; больше на «неотвержденной» стороне.Через три дня на тест-полоске с морской водой обнаружилась обширная ржавчина, а через восемь дней она полностью проржавела.

Итог: LPS 2 заявляет, что обеспечивает защиту в помещении в течение года, и его производительность указывает, что это его предел. В соленой воде бесполезен.

LPS 3

Самая сильная из серии LPS, LPS 3 заявлена ​​как долговременный, мощный ингибитор ржавчины даже в самых суровых условиях. Его пузырчатая густая струя образует восковое бледно-коричневое покрытие.

После недели пребывания в пресной воде не было никаких признаков ржавчины, а покрытие оставалось липким. И даже после восьми дней пыток в соленой воде на панели LPS 3 не было никаких признаков ржавчины, и она все еще была очень липкой.

Итог: Мы протестировали его в «суровых условиях», и он делает то, что заявлено, но не красиво.

Шкура акулы

Шкура акулы заявлена ​​как защитное покрытие от атмосферных воздействий и солевых брызг. Он продается в основном владельцам алюминиевых понтонных лодок и подобных судов, и среди поверхностей, на которых его можно использовать, указана сталь.

В отличие от других испытуемых продуктов Shark Hide представляет собой жидкую бесцветную жидкость, а не аэрозоль, которую можно протирать мягкой тканью. Это жидкая жидкость и содержит действительно неприятные растворители (толуол и ксилол), поэтому обязательно наносите ее на открытом воздухе и надевайте перчатки.

Тест-полоска для пресной воды показала пятна ржавчины на «неотвержденной» стороне через три дня. Но ржавчины на вылеченной стороне не было даже через неделю.

Неотвержденная сторона панелей для морской воды через три дня была довольно ржавой, а на другой стороне была только пятнистая ржавчина.Даже через восемь дней купон не полностью заржавел.

Итог: Шкура акулы хорошо работает в пресной воде, когда ей дают отвердеть. И он показал себя лучше, чем ожидалось (удовлетворительно) в соленой воде из-за такого невидимого покрытия. Его легко наносить на большие гладкие поверхности, в меньшей степени на мелкие детали, такие как гайки и болты.

TC-11

TC-11 — это «полный ответ на вопрос о борьбе с ржавчиной», по словам его производителя. Пузырьковые сине-зеленые брызги образуют толстое покрытие, которое все еще остается липким после недели пребывания в пресной воде.Он сохранил пресноводную панель без ржавчины через семь дней.

С панелью из морской воды дела обстояли не так хорошо: через три дня она сильно покрылась ржавчиной, а через восемь дней ржавчины не было только на самой верхней части.

Итог: Этот продукт не серебряная пуля, но он работает в пресной воде.

WD-40

Почти такое же вездесущее, как клейкая лента, WD-40 защищает от ржавчины и коррозии.

Хотя тонкое бесцветное покрытие, нанесенное распылением, высохло после недели распыления пресной воды, на панели не было ржавчины.Однако после трех дней пребывания в соленой воде металлическая полоса полностью заржавела, кроме верхней части. Через восемь дней только самая вершина оказывала сопротивление.

Итог: Хорошо работает в пресной воде и не предъявляет больших требований.

Выводы

Наш тест на соленую воду, по общему признанию, был жестким и быстро дал результаты. Через три дня большая часть стальных купонов сильно поржавела. Только три панели, испытанные в соленой воде, не показали коррозии — панели с покрытием CorrosionPro Lube, CRC Heavy Duty и LPS-3.

Из остальных панель Boeshield T-9 показала наименьшую коррозию, за ней следует отвержденная шкура акулы. (Результаты отверждения и неотверждения подтверждают мнение о том, что следовать инструкциям стоит. Большинство незатвердевших сторон имитировали панель управления.)

В ходе испытаний в пресной воде шкура акулы осталась без ржавчины. Это может быть ответом для такелажа из нержавеющей стали, кормовых поручней и т. д., потому что он не оставляет липких следов, однако это дорогое решение.

CRC по цене 63 за унцию получает одобрение на покупку по бюджету.Для повседневного использования, разрыхления липких механических деталей или смягчения жирных отложений подойдет WD-40, и он недорог.

Идеальное решение все еще ускользает от нас. Если сплавы на основе железа неизбежны, а нержавеющая сталь не подходит, лучшей защитой от разрушительного действия соленой воды является слой краски. Там, где краска невозможна, долгосрочная защита от ржавчины требует использования липких, грязеотталкивающих покрытий, таких как лучшие в этом тесте.

Также с этой статьей…

Антикоррозионные защитные покрытия для стали

Металл, особенно сталь, широко распространен в современном обществе. Это строительный блок городов и поселков. Коррозия восстанавливает металлические конструкции до их первоначального состояния руды, делая металл более слабым и более восприимчивым к повреждениям, что в конечном итоге может привести к отказу. Принятие мер по предотвращению коррозии, таких как нанесение антикоррозионных покрытий на металлы и сталь, обеспечивает качество и целостность этих важных деталей и компонентов, особенно там, где они подвергаются воздействию суровых условий.

 

Коррозия возникает, когда металлы, такие как сталь, подвергаются воздействию определенных электролитов, таких как соль, кислород и вода, в естественных или промышленных условиях. Это воздействие образует оксиды на поверхности металла, что приводит к коррозии, широко известной как «ржавчина».

 

Федеральное исследование, инициированное NACE International, некоммерческой профессиональной организацией в области борьбы с коррозией и поддержанное Федеральным управлением автомобильных дорог США, оценило ежегодные расходы, связанные с коррозией, в 276 миллиардов долларов США, что затрагивает почти каждый гражданин США.С. промышленный сектор. Несмотря на то, что это исследование устарело, оно является самым последним в своем роде и остается влиятельным отраслевым шаблоном по затратам и борьбе с коррозией в США

.

 

Антикоррозийные покрытия могут улучшить характеристики и безопасность стальных деталей и максимально увеличить срок службы металлических компонентов. Progress For Industry, Inc. (PFI) предлагает различные антикоррозионные покрытия и покрытия для нержавеющей стали, углеродистой стали и различных других металлов.

 

Цинковое антикоррозийное покрытие

 

Металлический цинк

обладает несколькими характеристиками, которые делают его подходящим антикоррозионным покрытием для стальных изделий.Он образует плотные, слипшиеся побочные продукты коррозии, что приводит к скорости коррозии в 10-100 раз ниже, чем у черных металлов. Свежие цинковые поверхности довольно реагируют на атмосферу, но на поверхности быстро образуются продукты коррозии цинка. Известные как цинковая патина, они действуют как дополнительный барьер между сталью и окружающей средой.

 

Цинкование улучшает электрические свойства, повышает термостойкость и снижает истирание и износ. Существует несколько различных типов цинковых антикоррозионных покрытий, которые можно использовать в зависимости от области применения и окружающей среды, каждое из которых обладает уникальными свойствами и характеристиками для защиты от коррозии.К ним относятся: горячее цинкование, непрерывное цинкование листа, окраска с высоким содержанием цинка, металлизация, механическое покрытие, электрогальваническое цинкование и цинкование. PFI предлагает цинковые покрытия для отличной защиты от коррозии по низкой цене.

 

Гальваника и химическое никелирование

Гальваническое покрытие представляет собой антикоррозионное покрытие, получаемое при нанесении металлической пленки на сталь в электролитической ванне. Химическое никелирование также приводит к образованию антикоррозионного покрытия, но сталь глазируется в результате химической реакции, а не электролитической ванны.Химическое никелирование часто используется для углеродистой стали, чтобы создать антикоррозионную альтернативу нержавеющей стали, имитируя долговечность нержавеющей стали. Это приводит к более равномерному антикоррозионному покрытию, что может быть важно в приложениях, требующих большого количества прецизионных или резьбовых деталей. Полученное в результате увеличение электропроводности делает процесс химического никелирования идеальным для таких применений, как аккумуляторы и генераторы, гидравлика и производство огнестрельного оружия.

 

Как углеродистая, так и нержавеющая сталь могут быть защищены от гальванического покрытия, так как обе они подвержены коррозии под воздействием окружающей среды.Никелирование обычно является более эффективным антикоррозионным покрытием. Это особенно эффективное покрытие для нержавеющей стали, повышающее коррозионную стойкость и твердость по сравнению с гальванопокрытием. Никелированная сталь имеет дополнительное преимущество, заключающееся в том, что ее легче паять, и она обладает более высокой устойчивостью к излучению для применений, требующих выдерживания такого типа воздействия.

 

Антикоррозийное покрытие

PFI методом химического никелирования обеспечивает превосходную защиту стали.Это полезно для прецизионных деталей и компонентов, которые подвергаются высоким нагрузкам, воздействию окружающей среды и т. д.

 

Пассивация из нержавеющей стали

 

Пассивирование нержавеющей стали — широко используемое покрытие для нержавеющей стали, предотвращающее коррозию. Концентрированный раствор кислоты удаляет свободное железо с поверхности нержавеющей стали, снижает химическую реактивность поверхности и образует тонкий плотный оксидный барьер, который эффективен в качестве антикоррозионного покрытия и предотвращает ржавчину.Этот процесс также удаляет любую ржавчину, которая могла возникнуть в процессе обработки, когда следы железа от обрабатывающего инструмента переносятся на нержавеющую сталь.

 

Как правило, антикоррозийное покрытие продлевает срок службы нержавеющей стали и снижает потребность в обслуживании. Однако коррозионно-стойкая поверхность может быть повреждена механическими средствами, нагреванием или химическим воздействием. Когда это происходит, железо обнажается, а нержавеющая сталь снова подвергается ржавчине.В зависимости от приложения и среды может потребоваться регулярное выполнение пассивации.

 

PFI предлагает пассивацию нержавеющей стали в соответствии со следующими спецификациями (QQ-P 35 C и ASTM A 967), и сертификат соответствия может быть отправлен любому клиенту по запросу.

 

Твердое хромирование и хромовая пропитка

 

Промышленное твердое хромирование добавляет слой хрома, который может выступать в качестве антикоррозионного покрытия для нержавеющей стали.Он также обеспечивает дополнительную защиту от естественного износа. Этот процесс улучшает естественные антикоррозионные свойства нержавеющей стали, а при использовании в средах с низким содержанием кислорода помогает создать антикоррозионный оксидный барьер. Хромирование может быть полезным для применения в суровых условиях автомобильной промышленности. Его также часто можно увидеть в валках, пресс-формах, шнеках, гидравлических цилиндрах, поршнях и роторах насосов и во многих других областях.

 

Процесс пропитки твердым хромом представляет собой запатентованное PFI хромовое антикоррозионное покрытие, наносимое на металл для существенного повышения износостойкости и коррозионной стойкости. Процесс пропитки твердым хромом обеспечивает улучшенные смазывающие свойства, адгезионные свойства и однородность, которые защищают его от разрушающего воздействия трения, химических веществ и погодных условий. Хотя пористая и неправильно подготовленная отделка поверхности может отрицательно сказаться на коррозионно-стойких свойствах пропитки твердым хромом, при правильном применении в результате процесса получаются детали и компоненты, устойчивые к воздействию большинства органических и неорганических соединений.

 

PFI предлагает антикоррозионные покрытия и опыт

 

Коррозия затрагивает все сегменты промышленности США и ежегодно обходится стране примерно в 276 миллиардов долларов. Безопасность и целостность зданий, инфраструктуры, критически важных деталей и компонентов требуют внимания к антикоррозионным покрытиям и методам на этапах проектирования и строительства, а также планов текущего обслуживания.

 

PFI предлагает множество антикоррозионных покрытий для нержавеющей стали, углеродистой стали, стального сплава и т. д., включая цинкование, гальваническое покрытие, химическое никелирование, пассивирование нержавеющей стали, твердое хромирование и пропитку хромом.Каждая из них может быть развернута в ряде приложений и сред в соответствии с требованиями многих отраслей, включая медицинскую, текстильную, инструментальную и штамповочную, автомобильную, нефтяную и химическую, горнодобывающую и другие.

 

Более 30 лет PFI поставляет антикоррозионные покрытия клиентам в США и во всем мире. Компания PFI, известная во всей отрасли своим профессиональным мастерством, качеством и знаниями, является лидером в области услуг по нанесению покрытий и отделке металлов.

Свяжитесь с PFI сегодня, чтобы получить предложение.

Aero 07 — дизайн для защиты от коррозии


Боинг проектирует самолеты так, чтобы они были устойчивы к коррозии путем выбора надлежащих материалов и отделки, а также использования дренажа, герметиков и коррозии ингибиторы. Эти конструкции основаны на знании того, что вызывает коррозию. и типы коррозии, возникающие в конструкции самолета. Кроме того, соблюдение программы контроля коррозии необходимо на протяжении срок службы самолета.Эти действия необходимы для контроля коррозия до предсказуемого, управляемого уровня, который не ухудшается конструкции или поставить под угрозу способность самолета нести предназначенный расчетные нагрузки.

Самолеты Боинг предназначены для обеспечения защиты от коррозии по всей конструкции срок службы 20 лет. Для достижения этой цели Boeing считает следующие критерии:

  1. Причины коррозии.
  2. Типы коррозии.
  3. Методы контроля коррозии.

1. ПРИЧИНЫ КОРРОЗИИ
Коррозия – это разрушение металла в результате электрохимической реакции. с его окружением. Фигура 1 показаны некоторые типичные источники коррозии, влияющие на самолеты.Как показано на рисунке 2, три условия должны одновременно существовать для коррозии пройти:

  1. Наличие из анода и катода. Это происходит, когда два разнородных металла или две области дифференциальной концентрации электролита создают разница электрических потенциалов.
  2. Металлик соединитель между анодом и катодом.
  3. Электролит например вода.

Устранение этих три условия в самолетах ограничивается практичностью, функциональностью, и осуществимость. Не всегда удается избежать контакта с разнородными металлами. из-за веса, стоимости и функциональных проблем, но потенциально коррозию можно свести к минимуму с помощью обработки поверхности, покрытия, покраска, герметизация.Воды нельзя избежать, но ее можно контролировать с дренажными путями, сливными отверстиями, герметиками и антикоррозионными соединения. Контроль наличия воды обычно является наиболее эффективные средства предотвращения коррозии (см. «Контроль за Нежелательная влажность в коммерческих самолетах», Aero нет. 5, январь 1999 г.).

2. ВИДЫ КОРРОЗИИ
Коррозия проявляется в самых разных формах.Концентрационная ячейка коррозия, или щелевая коррозия, является наиболее распространенным типом, обнаруживаемым на самолеты, возникающие всякий раз, когда вода попадает между двумя поверхностями, например, под отслоившейся краской, в отслоившейся линии склеивания или в негерметичный стык. Это может быстро перерасти в точечную коррозию или отслоение. коррозия, в зависимости от сплава, формы и состояния материала подвергается нападению.

Все формы Коррозия концентрационной ячейки может быть очень агрессивной, и все от различий окружающей среды на поверхности металла.Большинство распространенной формой является кислородная дифференциальная коррозия клеток. Это происходит потому, что влага имеет более низкое содержание кислорода, когда она находится в расщелине, чем когда он лежит на поверхности. Низкое содержание кислорода в щели образует анод на поверхности металла. Металлическая поверхность в контакте часть пленки влаги, контактирующая с воздухом, образует катод. Как показано на рисунке 3, ионы хлорида (Cl) мигрируют к аноду и создают кислую и коррозионную среду.Наиболее эффективным способом устранения этого вида коррозии является не допускайте попадания воды в сустав.

Два самых деструктивными формами коррозии являются коррозионное растрескивание под напряжением (КРН), также известный как коррозия под напряжением окружающей среды и расслоение коррозия. SCC происходит быстро и следует за границами зерен в алюминиевые сплавы (рис. 4).Отслаивающая коррозия также следует за границами зерен (рис. 5). Это происходит в нескольких плоскостях, вызывая листовидное разделение. зернистой структуры металла. Обе формы коррозии вызывают потерю грузоподъемности. Самый эффективный способ контролировать это вид коррозии заключается в использовании материалов, невосприимчивых к SCC при расчетных уровнях напряжения или имеют зернистую структуру, которая не подвержен отшелушиванию.

Питтинговая коррозия (рис. 6) приводит к локальным потерям материала. Хотя удаляется очень мало металла, ямки могут действовать как концентраторы напряжения, которые приводят к усталостному разрушению, если они расположены в путь критической нагрузки.

Общая коррозия (рис. 7) влияет на структуру наименее. Он потребляет металл равномерно и с относительно низкой скоростью.Однако, если оставить без присмотра в течение длительного периода, общая коррозия может удалить достаточно металла, чтобы вызвать структурные проблемы.

Гальваническая коррозия возникает при соединении двух металлов с разными электрическими потенциалами. электрически соединены в присутствии электролита. Это может происходят в макромасштабе, например, втулка из алюминия, никеля и бронзы. в алюминиевом фитинге или в микромасштабе, таком как алюминиево-медный интерметаллид на поверхности алюминиевого сплава.

3. МЕТОДЫ БОРЬБЫ С КОРРОЗИЕЙ
Надлежащий проект по борьбе с коррозией должен учитывать правильный выбор материала, выбор отделки, дренаж, герметики, гальваническая связь материалов, нанесение антикоррозионных соединений, доступ для обслуживания, применение эффективных антикоррозионных программы контроля в эксплуатации и учет экологических вопросы.

Выбор материала.
Выбор правильного материала имеет важное значение для долгосрочной коррозии контроль. Алюминий является наиболее широко используемым материалом для самолетов (рис. 8). Алюминий и низколегированные стали – это две группы самолетов. материалов, наиболее подверженных коррозии.

Плакированный алюминий лист и плита используются там, где позволяют вес и функциональность, например что касается обшивки фюзеляжа.Коррозионностойкие алюминиевые сплавы и сплавы используются для повышения устойчивости к расслаивающей коррозии и SCC. Пример такого изменения — замена алюминия 7150-Т651 пластина на верхних обшивках крыла с пластиной 7055-T7751, которая не так подвержен коррозии. Основные конструкционные поковки подвергаются дробеструйной обработке. улучшить усталостную долговечность алюминиевых и стальных деталей и уменьшить восприимчивость к СКК.Рассматриваются коррозионностойкие титановые сплавы. для использования в средах с сильной коррозией, таких как конструкция пола под подъездами, камбузами и туалетами. Коррозионностойкие стали используются везде, где это возможно, но ряд высоконагруженных конструкционных детали, такие как шасси и траки закрылков, изготовлены из высокопрочных, низколегированная сталь. Магниевые сплавы больше не используются для первичного структура.Пластики, армированные волокном, устойчивы к коррозии, но пластмассы, армированные углеродными волокнами, могут вызывать гальваническую коррозию в прикрепленной алюминиевой конструкции.

Завершить выбор.
Наиболее практичные и эффективные средства защиты от коррозии предполагает отделку поверхностей соответствующим защитным покрытием. Для алюминиевых сплавов система покрытия обычно состоит из поверхности на который наносится антикоррозийный грунт.В последние годы стало обычной практикой не герметизировать анодированный слой. Несмотря на то что это снижает коррозионную стойкость анодированного слоя, грунтовка лучше прилипает к не загрунтованной поверхности. В результате это меньше шансов отколоться во время производства и обслуживания, производя улучшенная производительность системы. Для деталей из низколегированной стали покрытие Система состоит из кадмиевого покрытия, на которое наносится антикоррозийный наносится грунтовка.

Детали из нержавеющей стали покрыты кадмием и грунтованы, если они прикреплены к алюминию или детали из легированной стали. Это необходимо для предотвращения гальванического повреждения нержавеющей стали. коррозия алюминия или легированной стали. По той же причине титан детали грунтуют, если они крепятся к алюминию или легированной стали части.

Антикоррозийный Используемые грунтовки представляют собой устойчивые к Skydrol эпоксидные смолы, разработанные для общего применения. использования, для устойчивости к топливу или для использования на внешних аэродинамических поверхности.В некоторых областях эпоксидная смола или полиуретан, устойчивые к Skydrol. верхние покрытия наносятся поверх грунтовки по функциональным причинам.

Наружные поверхности фюзеляж и вертикальный стабилизатор окрашены стойкой к Skydrol, декоративное полиуретановое верхнее покрытие поверх совместимой с уретаном эпоксидной смолы грунтовка, противостоящая нитевидной коррозии.

Дренаж.
Эффективный дренаж всей конструкции жизненно важен для предотвращения попадания жидкости в застрять в щелях.Весь нижний герметичный фюзеляж дренируется системой клапанных дренажных отверстий. Жидкости направлены к этим сливным отверстиям системой продольного и поперечного стока проходы через стрингеры и обжимные скобы рамы. Примеры Боинг конструктивные решения, позволяющие это сделать, показаны на рис. 9, 10 и 11.

Герметики.
Boeing эффективно устраняет потенциальную щелевую коррозию стыков. путем герметизации поверхностей фей полисульфидом.полисульфид герметик обычно наносится на такие участки, как обшивка к стрингеру и стыковые соединения обшивка-срез в нижней части фюзеляжа, продольные и кольцевые сростки обшивки, дублеры обшивки, соединения лонжерона с хордой и хордой с обшивкой крыла и оперения, конструкция колесной арки и гермошпангоуты. Примеры этого уплотнения показаны на рисунках 12 и 13.Неалюминиевые крепления на внешней стороне самолета и те которые проникают в герметичную часть фюзеляжа, устанавливаются с герметиком. Втулки из алюминия и фитингов из низколегированной стали также устанавливаются на герметик.

Угловые уплотнения также могут использоваться для защиты от коррозии. Они используются при сильной коррозии среды, если электрические соединения или периферийные части антенн и другие съемные узлы присутствуют.

Гальваническая муфта материалов.
Boeing группирует материалы по четырем категориям (таблица 1) с различными гальваническими свойствами. Цель состоит в том, чтобы избежать соединительные материалы из разных групп, если этого не требуют экономические и весовые соображения. Если требуется муфта из разнородного металла, используются надлежащие методы и рекомендации по отделке и герметизации для предотвращения коррозии.

Например, графитовые волокна, которые используются для усиления некоторых пластиковых конструкций, представляют особенно сложную комбинацию гальванической коррозии. Волокна являются хорошими электрическими проводниками и производят большое гальванический потенциал с алюминиевыми сплавами, используемыми в конструкции самолета. Единственным практичным и эффективным методом предотвращения коррозии является для предотвращения одновременного контакта влаги с алюминиевой конструкцией и углеродных волокон путем отделки, герметизации, с использованием прочных изолирующих материалы, такие как стекловолокно, и обеспечение дренажа.Фигура 14 показан пол из армированного углеродным волокном пластика (CFRP) марки 777. конструкция балки и методы защиты от коррозии. Алюминиевый сплав канал используется, чтобы избежать крепления балки перекрытия непосредственно к первичный структурный каркас.

Нанесение антикоррозионных соединения.
Хотя отделка, герметизация и дренаж обеспечивают большую часть коррозии защита конструкции самолета, антикоррозионные составы (CIC) обеспечивают дополнительную защиту, особенно при периодическом повторном применении в сервисе.Первоначально компания Boeing применила CIC в зонах хронической коррозии. таких как нижняя доля фюзеляжа и с тех пор расширилась их использование в других областях. В самолетах текущего производства CIC применяются к большинству алюминиевых конструкций, как показано на рисунке 15.

CIC на нефтяной основе соединения, диспергированные в растворителе и либо вытесняющие воду, или тяжелая работа.Водовытесняющие CIC распыляются на конструкции для проникать в поверхности обшивки и препятствовать попаданию воды в щели. Эти CIC необходимо повторно применять каждые несколько лет, в зависимости от окружающей среды. в котором эксплуатировался самолет. Сверхмощные CIC распыляются также, но они образуют гораздо более толстую пленку и имеют гораздо меньше проникающая способность. Они используются на частях самолета наиболее подвержен коррозии.

Доступ для обслуживания.
Boeing проектирует всю конструкцию таким образом, чтобы обеспечить доступ для частого технического обслуживания и коррозионные проверки. Легкий доступ имеет решающее значение для регулярных осмотров, которые являются первым шагом операторов в борьбе с коррозией.

Эффективная коррозия программы управления.
Необходима комплексная программа контроля коррозии в процессе эксплуатации. для максимальной защиты от коррозии, предназначенной для самолетов Boeing.Программы предотвращения и контроля коррозии (CPCP) для каждого Боинга Самолет разрабатывался под руководством Международного Рабочая группа по обеспечению летной годности. Эта группа разработала обязательный CPCP установить минимальные процедуры технического обслуживания в процессе эксплуатации для стареющие самолеты. Соблюдение этих процедур необходимо для контроля коррозии и, таким образом, обеспечить структурную целостность и летную годность для постоянная безопасность полетов, независимо от возраста самолета.Эти коррозии программы контроля также сведут к минимуму потребность в поддержание. Регулирующие органы, операторы и производители планеров разрабатывают CPCP для самолетов следующего поколения, которые интегрируют действующие программы проверки.

Окружающая среда вопросы.
Задачей будущих усилий по предотвращению коррозии является тот факт, что многие материалы и процессы, используемые в настоящее время, должны быть модифицированы соответствовать национальным и местным экологическим нормам.Боинг продолжает для тестирования новых материалов и процессов, которые ограничивают выбросы опасных и токсичных материалов в атмосферу и воду, а также воздействие этих материалов на персонал.

ОБЗОР

Автор Понимая причины и виды коррозии, Боинг смог спроектировать свои коммерческие самолеты для коррозии профилактики на протяжении всего срока службы.Выбор материала, выбор отделки, дренаж, герметизация, нанесение антикоррозионного покрытия соединения, надлежащий доступ для обслуживания и коррозия в процессе эксплуатации программы контроля являются важными методами борьбы с коррозией. Большое количество данных, собранных с самолетов, разработанных Боингом и Дугласом. находящиеся в эксплуатации самолеты станут важным источником информация о предотвращении коррозии для будущих конструкций.Боинг продолжает вносить улучшения в борьбу с коррозией, чтобы помочь разрабатывать самолеты следующего поколения, которые останутся свободными от значительная коррозия при надлежащем обслуживании.


ФЛОТ ОПЫТ РАБОТЫ С КОРРОЗИЕЙ

Первый Реактивный самолет Boeing 707 был поставлен в 1958 г. Первый реактивный самолет Douglas DC-8 был поставлен в 1959 году.Из всех коммерческих самолетов Boeing и Douglas поставлено с тех пор, более 10 500 остаются в эксплуатации. Из них около 2600 превысили свой расчетный срок службы, т.к. измеряется в годах (см. таблицу 1). Этот опыт флота дает огромные знания базу о коррозии, которая дополняет текущие исследования и усилия по развитию в Boeing.

Последний Стандарты предотвращения коррозии, регулирующие отделку, процесс, и материалы были применены к более новым производным, таким как как 737-600/-700/-800/-900, 757-300 и 767-400.

Обратная связь цикл сбора, оценки и реализации коррозии информацию о новых конструкциях и текущих серийных самолетах показано на рисунке 1.Типичная тенденция улучшения коррозии, в том числе некоторые ключевые улучшения, реализованные в производственной линии 737, обозначен на рисунке 2. Определение эффективности изменений занимает 5 и 10 лет, прежде всего потому, что коррозия Возраст самолетов. Фигура 3 иллюстрирует эффективность усилий по предотвращению коррозии на самолетах 747 после того, как они прослужили примерно 10 лет.


РЕСУРСЫ КОРРОЗИИ

Операторы имеют несколько ресурсов, которые они могут использовать для обслуживания своих самолетов надлежащим образом, чтобы предотвратить коррозию. Неполный список из них предусмотрена для самолетов, разработанных Боингом и Дугласом.

разработки Boeing самолеты (зависит от модели, если не указано иное):

  • Техническое обслуживание самолетов Руководство.
  • Защита от коррозии руководства (СРМ) (707, 727, 737, 747, 757, 767).
  • Техническое обслуживание планировочная документация (MPD).
  • 737-600/-700/-800/-900 и программа предотвращения и контроля коррозии 777 (CPCP) документы, объединенные с первичным структурным осмотром программа.
  • 737-300/-400/-500, 747-400, 757, 767 ПУПК в разделе 10 соответствующих ПДС.
  • Стандартный капитальный ремонт пособие по практикам.
  • Ремонт конструкций руководство.
  • Дополнительный руководство по ремонту конструкций.
  • ПолетБезопасностьBoeing Обучение Международный учебный курс: Предотвращение коррозии и Контроль.

Разработан Дугласом самолеты (зависит от модели, если не указано иное):

  • Техническое обслуживание самолетов Руководство.
  • Тип Отделка Технические характеристики (TF-110 для DC-10 и MD-11 и TF-109 для 717, DC-9, MD-80 и MD-90).
  • CPCP (DC-8 [MDC-K-4608], DC-9/MD-80 [MDC-K-4606] и DC-10/KC-10 [MDC-K-4607]).
  • Техническое обслуживание MRB Обзорная доска МД-11.
  • Стандартный капитальный ремонт пособие по практикам.
  • Ремонт конструкций руководство.
  • Дополнительный руководство по ремонту конструкций.
  • ПолетБезопасностьBoeing Обучение Международный учебный курс: Предотвращение коррозии и Контроль.

ДЭВИД БЭНИС
ИНЖЕНЕР
МАТЕРИАЛЫ ТЕХНОЛОГИИ
BOEING COMMERCIAL AIRPLANES GROUP

Дж. АРТУР МАРСО
ИНЖЕНЕР (В ПЕЧАТИ)
МАТЕРИАЛЫ ТЕХНОЛОГИИ
BOEING COMMERCIAL AIRPLANES GROUP

МАЙКЛ MOHAGHEGH
ИНЖЕНЕР
КОНСТРУКЦИЯ КОНСТРУКЦИЙ
BOEING COMMERCIAL AIRPLANES GROUP

Nissan Rogue Service Manual: Защита от коррозии — Снятие и установка — Руководство по ремонту кузова

Описание

Чтобы обеспечить улучшенную защиту от коррозии, следующие антикоррозионные меры были реализованы в Заводы НИССАН.При ремонте или замене панелей кузова необходимо использовать тот же антикор меры.

СТАЛЬ С АНТИКОРРОЗИОННЫМ ПОКРЫТИЕМ (ГАЛЬВАНИРОВАННАЯ СТАЛЬ)

Для повышения ремонтопригодности и коррозионной стойкости разработан новый тип антикоррозийный стальной лист с предварительно нанесенным покрытием был принят вместо обычного оцинкованный стальной лист.

Оцинкованная сталь подвергается гальванопокрытию и нагревается с образованием цинко-железного сплава. сплав, обеспечивающий превосходную и долговременную коррозионную стойкость с катионной электроосаждаемой грунтовкой.

Оригинальные запасные части NISSAN изготавливаются из оцинкованной стали. Поэтому рекомендуется, чтобы ОРИГИНАЛЬНЫЕ ЗАПЧАСТИ NISSAN или эквивалентные для замены панели, чтобы сохранить антикоррозионная производительность встроенный в автомобиль на заводе.

ОБРАБОТКА ФОСФАТНОГО ПОКРЫТИЯ И КАТИОННОЕ ЭЛЕКТРООСАЖДЕНИЕ ГРУНТОВКА

Обработка фосфатным покрытием и катионное электроосаждение используются грунтовки, обеспечивающие превосходную защиту от коррозии. на все элементы кузова.

ОСТОРОЖНО : Ограничьте удаление краски во время сварочных работ до абсолютного минимум.

Аналогичным образом обрабатываются оригинальные запасные части NISSAN

. Следовательно, рекомендуется ПОЛНЫЙ ЗАПЧАСТИ NISSAN или эквивалентные можно использовать для замены панели, чтобы поддерживать антикоррозионная производительность встроенный в автомобиль на заводе.

Антикоррозийный воск

Для повышения коррозионной стойкости внутри наносится антикоррозийный воск. порог кузова и внутри других закрытых секций.

Соответственно, при замене этих деталей обязательно нанесите на них антикоррозийный воск. соответствующие области новые части. Выберите превосходный антикоррозионный воск, который проникнет после применение и имеет длинную полку жизнь.

ДВЕРЬ

  1. Отверстие для вставки сопла

Антикоррозионное восковое покрытие порции

Грунтовка

Нижняя сторона пола и рулевой рубки имеют грунтовочное покрытие для предотвращения ржавчины, вибрации, шума и сколов камней.

Поэтому при замене или ремонте такой панели нанесите на нее грунтовочное покрытие. часть. Используйте грунтовку который является антикоррозийным, звуконепроницаемым, виброустойчивым, ударопрочным, клейкий и прочный

МЕРЫ ПРЕДОСТОРОЖНОСТИ ПРИ ПОКРЫТИИ

  1.  Никогда не наносите грунтовку на какие-либо места, если не указано иное (например, на области над глушителем и три путь катализатора, который подвергают нагреванию).
  2.  Никогда не наносите грунтовку на выхлопную трубу или другие детали, которые нагреваются.
  3.  Никогда не наносите грунтовку на вращающиеся детали.
  4.  Нанесите битумный воск после нанесения грунтовки.
  5.  После пломбирования автомобиля нанести грунтовку.

Части с грунтовкой (для всех пункт назначения)

Запечатанные части

Покрытие для защиты от камней

Во избежание повреждения камнями нижняя наружная панель кузова (крыло, дверь, и т.д.) имеют дополнительный слой покрытия Stone Guard Coating поверх грунтовки ED.При замене или ремонте эти панели, применить камень Защитное покрытие на тех же участках, что и раньше. Используйте покрытие, которое является ржавчиной превентивный, прочный, ударопрочный и имеет длительный срок хранения.

  1. Внешняя часть порога
  2.  Внешняя часть двери

Части с покрытием для защиты от камней

Уплотнение корпуса

На следующем рисунке показаны области, запломбированные на заводе. Герметик который был применен к этим участки должны быть гладкими и не иметь порезов или зазоров.Следует соблюдать осторожность, чтобы не применять избыточное количество герметик и не допускать контакта других незатронутых частей с герметик.

Передняя часть
Герметичные части

Передняя часть
Герметичные части

Передняя часть
Герметичные части

Конструкция кузова
Конструкция кузова Внешняя сторона кузова Наружное усиление передней стойки Верхняя внутренняя передняя стойка Усиление задней части капота Боковая черта Внутреннее усиление передней стойки Ниже …
Другие материалы:

Голосовые команды навигационной системы
Следующие голосовые команды доступны для Система навигации: Адрес улицы (адрес) Достопримечательности (название) POI по категориям Домой Адресная книга Предыдущие направления Введите адрес в шагах Отменить маршрут За доп в…

P0841 давление трансмиссионной жидкости SEN/SW A
DTC Описание ЛОГИКА ОБНАРУЖЕНИЯ ДКН код неисправности КОНСУЛЬТИРУЙТЕ термины экрана (содержимое диагностики неисправностей) Условия обнаружения кода неисправности P0841 ЖИДКОСТЬ ДАВЛЕНИЕ SEN/SW A (Датчик/переключатель давления трансмиссионной жидкости Диапазон/Характеристики цепи «А») Когда все следующие условия соблюдены…

B0097 Сателлитный датчик задней боковой подушки безопасности RH
Описание DTC B0097 ПРАВЫЙ ЗАДНИЙ СПУТНИКОВЫЙ ДАТЧИК Правый сателлитный датчик задней боковой подушки безопасности подключен к диагностике подушек безопасности. сенсорный блок. Диагностика подушки безопасности блок датчиков будет контролировать правый сателлитный датчик задней боковой подушки безопасности на наличие внутренних сбои и его схемы для связи ошибки. П …

© 2014-2022 Copyright www.nirogue.com

Решения Zerust для снижения коррозии в нефтегазовой отрасли

Решения по снижению коррозии для защиты активов в нефтегазовой отрасли и других отраслях

 

 

О ZERUST OIL & GAS

Zerust® Oil & Gas, подразделение корпорации Northern Technologies International Corporation (NTIC), является ведущим мировым поставщиком растворов на основе ингибиторов паровой коррозии (VCI).Базируясь в Серкл-Пайнс, штат Миннесота, с продажами и технической поддержкой более чем в 70 странах, они имеют более чем 50-летний опыт работы с продуктами и решениями, которые снижают коррозию стали в различных отраслях промышленности.

 

Доказано, что ЛИК

эффективно защищают подверженные коррозии участки полов и крыш надземных резервуаров (AST). В большинстве случаев ЛИК можно применять для снижения коррозии и продления срока службы находящихся в эксплуатации и не работающих резервуаров для хранения.

Традиционные продукты Zerust ориентированы на сохранение материалов и оборудования для хранения, транспортировки, консервации и многих других применений.

Чтобы просмотреть полный список возможностей нашего решения, нажмите здесь.

 

 

НАШИ ТЕХНОЛОГИИ

Парообразные ингибиторы коррозии (VCI) и Растворимые ингибиторы коррозии (SCI). Zerust Oil & Gas является мировым лидером в области защиты металлов от коррозии с помощью ЛИК и SCI. VCI и SCI можно использовать для защиты металлических деталей от коррозии без необходимости смазки или покраски.Zerust VCI и SCI эффективно и безопасно используются для защиты ценных деталей и оборудования. Чтобы просмотреть анимацию того, как это работает, посетите страницу «Наша технология».

Zerust Zerion FVS представляет собой очень экономичное решение для снижения коррозии в труднодоступных местах. Некоторые ключевые области применения включают в себя: дно надземных резервуаров со стороны грунта, понтоны резервуаров, защиту пустот/ограждений, консервацию крупного оборудования, укладку трубопроводов, защиту кожухов трубопроводов, гидростатические испытания, морские стояки, долгосрочную консервацию/консервацию и многое другое.

Чтобы просмотреть анимацию о том, как работают эти технологии, посетите страницу «Наши технологии».

 

 

НАШИ РЕШЕНИЯ

 

Решения для резервуаров Решения Zerust Oil & Gas

представляют собой экономически эффективные средства для снижения коррозии нижней части надземных резервуаров для хранения, когда резервуары находятся в эксплуатации или не используются.

Общие используемые продукты Zerust: Zerion FVS, VCI, Zerion FAN 5 и 6, носки для ножек крыши и ReCast-R.

 

Консервация трубопроводов Ингибиторы паровой коррозии (VCI)

зарекомендовали себя как экономичная альтернатива традиционным методам сухой продувки и продувки азотом. ЛИК могут защитить линию от коррозии на долгие годы.

Общие используемые продукты Zerust: Zerion FVS, Zerion PGH-300, Zerion PGH-400, Zerion FAN 5 и 6, VCI и лента Zerust® Inhibitor Fusion (ZIF).

 

Защита кожуха трубы

Компания Zerust разработала уникальную смесь ингибиторов коррозии и гелей, которая впрыскивается в кольцевое пространство обсадной колонны.Ингибиторы коррозии Zerust защищают транспортирующий трубопровод как при прямом контакте, используя растворимые ингибиторы коррозии (SCI), так и паровые ингибиторы коррозии (VCI), которые защищают все паровое пространство кольцевого пространства.

Общие используемые продукты Zerust: Zerion FVS, Zerion PGH-300, Zerion PGH-400, VCI и лента Zerust® Inhibitor Fusion (ZIF).

 

 

Морские буровые установки/платформы/FPSO

Zerust Oil & Gas предлагает множество решений для оффшорного рынка.

Общие используемые продукты Zerust: Flange Saver®, Zerust® Inhibitor Fusion Tape (ZIF), Zerust® ICT® Vapor Capsules, Zerion® AutoFog® A, Zerust ICT Film, Axxanol Spray-G, Zerust® Axxanol™ Z- Серия Maxx, Zerust Axxaclean™ и другие.

 

Консервация оборудования

Различные продукты Zerust® используются в сочетании для консервации и долгосрочной защиты и технического обслуживания запасных частей и избыточного оборудования, чтобы гарантировать, что они находятся в отличном состоянии и готовы к работе, когда они необходимы.

Общие используемые продукты Zerust: Zerust ICT Film

 

Защита запасных частей

Благодаря широкому ассортименту средств для удаления ржавчины, защитных масел/смазок, капсул для бесконтактного рассеивания паров, капсул с автоматическим запотеванием, антикоррозионных упаковочных материалов и технической поддержки на месте, пакет Zerust является универсальным средством для сохранения всего вашего оборудования. и потребности в консервации.

Используемые продукты Common Zerust: Масла/смазки

 

 

НАША КОМАНДА ПОМОЧЬ

Персонал компании Zerust Oil & Gas готов разработать специальное решение по снижению коррозии, специально предназначенное для вашего объекта.Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, как мы можем помочь продлить срок службы вашего оборудования.

Нажмите здесь, чтобы связаться с нами
Сопутствующее содержимое

Как работает процесс Zerust — настройка планов по снижению коррозии

Определение метода распространения коррозии для защиты днища резервуара

Затраты на борьбу с коррозией, решения и продукты для смягчения последствий

Хронология достижений Zerust Oil & Gas

Использование ингибитора коррозии паров для защиты днища резервуара для хранения (API TR 655)

 

Американский институт нефти (API)  выпустил свой технический отчет ( API TR 655 ), в котором обсуждается использование ингибиторов паровой коррозии ( VCI ) для защиты днищ надземных резервуаров от почвенной коррозии.Этот метод обеспечивает эффективную защиту днища резервуаров от коррозии, сравнимую с существующими системами катодной защиты (CP), и большое количество полевых результатов клиентов было синтезировано в API-655.

 

Паровые ингибиторы коррозии (VCI) – обзор

В API-655 обсуждение ограничивается использованием амин-карбоксилатной группы химикатов ЛИК, специально применимых для защиты от грунтовой коррозии днищ из углеродистой стали.Механизм защиты химии VCI широко известен и используется в различных отраслях промышленности с 1970-х годов.

Молекула ЛИК обычно имеет давление паров выше, чем у воздуха, и улетучивается в молекулу газа. Перепады парциального давления позволяют молекулам паров ЛИК проникать через воздушное пространство до тех пор, пока не будет достигнута стационарная концентрация в замкнутом пространстве.

Когда молекулы оседают на металлических поверхностях, они обеспечивают защиту от коррозии с помощью различных механизмов (барьер, поглотители, пленкообразование, pH-буферы и т. д.).) в зависимости от выбранного VCI. Химический источник VCI позволяет ему поддерживать динамическое стационарное равновесие, обеспечивая постоянную защиту от коррозии днищевых пластин резервуара. Как только исходный химический состав ЛИК исчерпан, его можно пополнить, чтобы обеспечить постоянную защиту от коррозии.

Существующий метод CP описан в документе API-RP-651 , в котором также упоминаются некоторые ограничения метода CP и несколько сценариев, в которых CP не может использоваться или неприменим.В недавно выпущенном документе API TR – 655 обсуждается использование VCI для заполнения пробелов, которые не могут быть устранены с помощью метода CP.

Нажмите здесь для получения дополнительной информации о VCI.

 

API-655 и резервуары на терминалах

Большинство резервуаров на терминалах не имеют активной системы защиты от коррозии и используют только простые конструкции фундамента, такие как битуминозный песок или промасленный песок поверх уплотненного грунта, гравия или цементобетона, в качестве системы предотвращения коррозии.Несмотря на то, что эти конструкции фундамента обеспечивают некоторую защиту от коррозии на начальных этапах, в долгосрочной перспективе часто возникают проблемы; битумные слои, например, обычно высыхают через несколько лет, а проникновение дождевой воды, кислорода и загрязняющих веществ из окружающих областей вызывает коррозию на дне резервуаров.

Системы

CP несовместимы с этими фундаментами и не могут быть установлены. В разделе 4 документа API-655 рассказывается о различных типах фундаментов и методах применения VCI для предотвращения коррозии в этих сценариях.

 

Обращение к конкретным ограничениям

Для резервуаров с бетонной кольцевой стенкой и фундаментом из уплотненного песка коррозия кольцевой пластины представляет собой серьезную отраслевую проблему, поскольку коррозия возникает на нижней кромке утора, где кольцевая пластина опирается на бетонную кольцевую стенку.

Существующая технология CP является рекомендуемой практикой API (API-651) , не содержит никаких указаний по предотвращению коррозии кольцевой пластины и рекомендует только использование промытого речного песка в основании.

Для большинства владельцев резервуаров не всегда есть возможность получить промытый речной песок по экономическим причинам. И, несмотря на то, что большинство владельцев резервуаров принимают меры для обеспечения песка хорошего качества для фундаментных подушек резервуаров, целостность чистого песка не может быть гарантирована в течение всего срока службы дна резервуара.

Для таких конкретных ограничений в разделе 5 API-655 говорится о том, как VCI можно вводить в песок в качестве «добавок», чтобы свести на нет эффект коррозионных веществ, встречающихся в песке.Документ дополнительно иллюстрирует это различными методами установки ЛИК и преимуществами использования ЛИК для смягчения коррозии.

Когда объем хранимой жидкости/продукта изменяется при заполнении/ опорожнении резервуаров, нижняя плита изгибается и между нижней плитой и фундаментной плитой образуются зазоры/пустоты, CP не может обеспечить защиту через эти зазоры. На нижних пластинах в этих пустых зонах может возникнуть чрезмерная коррозия, и могут возникнуть потенциальные утечки, которые могут вызвать опасность разлива, большие штрафы за очистку и соответствие нормативным требованиям.

Чтобы решить эту проблему, владельцы резервуаров могут использовать комбинированные методы VCI и CP, чтобы обеспечить адекватную защиту от коррозии и соответствовать нормативным требованиям. В разделе 7 документа TR-655 обсуждается синергизм использования комбинированных методов VCI и CP.

Щелкните здесь для получения подробной статьи Sujay Math, Ph.D., MBA. , поясняющий Как определить, следует ли использовать ЛИК, ХП или и то, и другое для защиты AST от коррозии .

 

Финансовые последствия

Увеличенный срок службы днища резервуара обеспечивает непрерывную работу резервуара для хранения и повышает рентабельность инвестиций (ROI).Чтобы достичь максимальной рентабельности инвестиций, владельцы ожидают, что резервуар будет эксплуатироваться в течение 20 лет, что указано в качестве максимального цикла обслуживания без обслуживания (OOS) стандартом API — 653 . Этого можно достичь, используя надлежащие методы мониторинга для определения коррозионной среды под днищем резервуара и оценки текущей скорости коррозии.

Если установлено, что дно резервуара подвержено коррозии, и наблюдаются агрессивные скорости коррозии, VCI могут быть введены, пока резервуар находится в эксплуатации, чтобы замедлить скорость коррозии, чтобы соответствовать следующему указанному циклу OOS.В разделе 6 документа TR – 655 обсуждаются различные методы контроля с использованием стальных купонов и зондов ER, документ также содержит рекомендации по пополнению ЛИК с использованием вышеупомянутых методов контроля.

 

Нормативные требования

Надземные резервуары для хранения в континентальной части Соединенных Штатов Америки, которые считаются «резервуарами для прорыва» в соответствии с правилами Министерства транспорта США (US-DOT) о безопасности трубопроводов с опасными материалами (PHMSA) , должны иметь системы катодной защиты для соответствовать их нормативным требованиям.Хотя использование ЛИК будет оцениваться PHMSA, в краткосрочной перспективе владельцам резервуаров необходимо принять дополнительные меры, если CP не обеспечивает адекватную защиту всех участков днища резервуара.

 

Заключение – ЛИК как эффективное средство снижения коррозии

В течение многих лет в отрасли защиты днища резервуаров от коррозии применялось несколько методов предотвращения агрессивной коррозии днищевых пластин. Каждый метод, который приносит пользу, также имеет определенные ограничения, и большинство владельцев согласны с тем, что наличие еще одного «инструмента в комплекте», который можно использовать отдельно или в сочетании с другими доступными инструментами, может снизить затраты на жизненный цикл и продлить срок службы этих активов.

ЛИК появились как альтернативный метод, который также дополняет ограничения существующих методов предотвращения коррозии. ЛИК можно использовать с большинством типов фундаментов, с катодной защитой или без нее. Поскольку API и AMPP (ранее NACE) публикуют технические отчеты и рекомендуемые методы, мы в Zerust считаем, что VCI можно использовать на большинстве днищ AST в качестве эффективного метода снижения коррозии во всем мире.

 

Покупка API TR 655

Если вы заинтересованы в приобретении API TR 655, посетите Магазин публикаций API .Его также можно получить у других поставщиков документации по стандартам.

 

Обновили ли вы спецификации своей компании, включив в них VCI для защиты днища резервуара?

Если нет, позвольте нашей команде экспертов помочь. Нажмите здесь, чтобы связаться с нами


Сопутствующее содержимое

Что такое паровой ингибитор коррозии (VCI)?

Анимация, объясняющая, как работают VCI

Эволюция VCI в нефтегазовой промышленности Редакция журнала Business View Magazine

Антикоррозийные покрытия Хьюстон – Cor Pro

Кор-Про Системы, Инк.Практика управления коррозией обеспечивает не только экономически эффективные антикоррозионные покрытия, но и долгосрочные решения любой проблемы коррозии.

Узнайте больше об антикоррозионных покрытиях Cor-Pro и выберите идеальные методы, подходящие для решения ваших проблем с коррозией.

Что такое антикоррозионные покрытия?

Антикоррозионные покрытия обеспечивают защиту от износа, вызванного соляным туманом, влагой, окислением или постоянным воздействием ряда промышленных и экологических химикатов.

Антикоррозионные покрытия обеспечивают дополнительную защиту металлических поверхностей и служат барьером, препятствующим контакту коррозионно-активных материалов с химическими соединениями.

Защита от коррозии подразделяется на три категории: а) активная защита, б) пассивная барьерная защита и в) катодная защита

.
А. Активная защита

Когда сталь вступает в контакт с грунтовкой в ​​сочетании с реактивным химическим соединением, возникает активная защита от коррозии.Это происходит потому, что реактивное соединение нарушает нормальное образование анодов, присутствующих на поверхности металла.

B. Пассивная барьерная защита

С другой стороны, функция пассивной барьерной защиты заключается в покрытии металла системой защиты от коррозии, которая создает плотный барьер, исключающий воздействие воды, кислорода и солей (ионов). Чем ниже проницаемость антикоррозионных покрытий, тем лучше защита. Например, хлорированные каучуки и двухкомпонентные эпоксидные покрытия, удовлетворительно нанесенные на толстопленочные покрытия, обеспечивают наилучшую защиту от коррозии с использованием пассивной барьерной защиты.

C. Катодная защита

Реакция между двумя разными металлами обеспечивает защиту от коррозии. Катодная защита с использованием расходуемых анодов, обычно цинковых, является одним из наиболее часто применяемых способов защиты от коррозии. Предпочтение цинку является вторичным по отношению к более медленной скорости коррозии металла по сравнению с другими металлами. Тем не менее, все же важно отметить, что в прибрежных районах скорость коррозии будет увеличиваться в присутствии ионов, таких как хлориды.

            C.1. Металлические покрытия

Ряд металлических покрытий идеально подходит для нанесения на подложки из черных и цветных металлов не только для остановки процесса коррозии, но и для придания металлу декоративной отделки.

Конкретный используемый материал покрытия зависит от степени коррозионных агентов, присутствующих в окружающей среде металла, степени износа и истирания, а также от степени видимости металла в процессе эксплуатации.

Нанесение металлических покрытий может осуществляться через:

  • Механическое покрытие
  • Гальваника
  • Горячее погружение
  • Химическая обработка
           К.2. Электропокрытие (E-покрытие)

Процесс электронного покрытия включает использование электрически заряженных частиц, осажденных из водной суспензии, для эффективного покрытия проводящей части. В процессе используется резервуар для покрытия с контролем температуры и оборудованием для циркуляции и фильтрации.

Электропокрытие также требует использования связующего покрытия, пигмента и добавок с электрическим зарядом. Следующие затем мигрируют по воде на поверхность под действием электрического поля.Эти заряженные компоненты теряют свой заряд, как только они достигают части, из-за которой материалы покрытия выпадают из водной суспензии. Они сливаются по мере того, как детали покрывают поверхности.

Обработка цинком или фосфатом железа усиливает гальванопокрытие.

          C.3. Органические покрытия

Органические покрытия, такие как краска, являются экономически эффективным методом антикоррозионного покрытия. Эти покрытия служат барьером для электролита или агрессивного раствора. Они функционируют, замедляя движение электрохимического заряда от агрессивного раствора к металлу под органическим покрытием.

Толщина покрытия пленки автоматического осаждения зависит от времени и температуры. Сначала процесс осаждения протекает быстро, но по мере формирования пленки он замедляется.

Металлы трубчатой ​​формы или металлы сложной конструкции лучше всего покрываются этим процессом.

 

Преимущества антикоррозионных покрытий

Покрытия с антикоррозионными свойствами позволяют металлам приобретать максимально длительный срок службы. В настоящее время имеется ряд антикоррозионных покрытий для решения любой проблемы с коррозией

К отраслям промышленности, которые получают выгоду от этого метода защиты от коррозии, относятся:

  • Разведка энергетики
  • Энергетические услуги
  • Изготовление
  • Тяжелое оборудование
  • Морской
  • Военный
  • Нефтехимия
  • Переработка/рафинирование
  • Производство
  • Конструкционная сталь
  • Подводное оборудование
  • Транспорт
  • Переработка отходов
Антикоррозийные покрытия от Cor-Pro Systems, Inc.

Cor-Pro Systems, Inc. обладает почти тридцатилетним опытом в области нанесения антикоррозионных покрытий, а также располагает производственным комплексом площадью 150 000 квадратных футов, укомплектованным высококвалифицированным персоналом, готовым предоставить превосходное обслуживание, соответствующее стандарту «Cor-Pro Gold Standard». ”

Cor-Pro обеспечивает антикоррозионное покрытие благодаря:

  • Эпоксидные покрытия
  • Эпоксидные смолы с отверждением в течение 1 часа
  • Уретановые покрытия
  • Цинковые грунтовки
  • Эмали
  • Тонкая термоотверждаемая пленка (ксилан, керамика, металлик, тонкопленочная эпоксидно-молибденовая смола и т. д.)
  • Износостойкие покрытия
  • Высокотемпературные покрытия
  • Абразивоструйная очистка (доступна полная линейка абразивных материалов)
  • Достижение «Альтернативный профиль» для зон, не допускающих взрыва.

Cor-Pro Systems, Inc имеет сертификаты OHSAS 18001:2007 и ISO 9001:2008. Оба сертификата выданы Verisys Registrars.

О системах Cor-Pro

На протяжении 27 лет Кор-Про поставляет своим клиентам только лучшие антикоррозионные покрытия, которые позволяют увеличить срок службы оборудования различных отраслей промышленности и увеличить межсервисные интервалы.

Кроме того, Cor-Pro сотрудничает с различными организациями для проведения исследований и разработок, которые помогут различным отраслям получить более глубокое понимание процесса коррозии и методов ее предотвращения и остановки.

Получение антикоррозионных покрытий от Cor-Pro Systems является синонимом получения доступной и надежной защиты от коррозии.

Получите превосходные антикоррозионные покрытия через Cor-Pro Systems, Inc.

Если у вас есть вопросы о наших антикоррозионных покрытиях или вы хотите получить индивидуальное предложение для вашей конкретной потребности в защите от коррозии, свяжитесь с нами по телефону 713-896-1091 или отправьте нам электронное письмо по адресу [email protected]