Как устроено сцепление автомобиля, принцип действия и виды

Автомобиль состоит из множества сложных узлов и механизмов. Каждый элемент играет свою незаменимую роль. Если исключить сцепление из общей цепочки, автомобиль будет трогаться с места рывками, а двигатель подвергаться большим нагрузкам. Коробка передач в таких условиях эксплуатации прослужит не более трех дней.

Сцепление: общие сведения и назначение, функции

Сцепление является неотъемлемой частью трансмиссии, а располагается между двигателем и КПП автомобиля, обеспечивая ступенчатое переключение передач, контроль крутящего момента и временное прерывание связи маховика и трансмиссии.

Принцип работы сцепления основывается на силе трения, а если точнее – скольжения. Состоит система сцепления из привода и непосредственного механизма.

При необходимости резкого торможения именно сцепление может уберечь узел от перегрузки.

Управление в автомобилях с механической коробкой передач происходит за счет педали сцепления. С ее помощью удается соединять и разрывать связь между двигателем и КПП. Если педаль отпустить резко, пружина стремительно вернет ее в исходную позицию.

Езда на транспортном средстве с механической коробкой передач при постоянно выжатом сцеплении спровоцирует перегрев и быстрый износ элементов. Езда с пробуксовкой допустима в экстремальных условиях, для поднятия оборотов.

В стандартном виде сцепление отсутствует в гидромеханических КПП и вариаторах. Хотя, в гидромеханических коробках используются фрикционные муфты для плавного переключения передач. Встретить классическую сборку возможно лишь на РКПП, где процессом переключения управляют сервоприводы (гидравлические или электронные). Очень часто в РКПП используются два сцепления для оптимизации процесса и устранения задержек переключения – когда одно сцепление работает, другое в состоянии ожидания для переключения следующей передачи.

Устройство и составляющие сцепления

Устройство сцепления условно можно разделить на две части: механизм и привод. В целом в конструкцию узла входит:

1. Нажимной диск или корзина. Является основой для других конструктивных элементов сцепления. Имеет непосредственный контакт с выжимными пружинами, которые направлены к центру. Размер площадки пропорционален двум радиусам маховика ДВС. Прижимной участок отличается наличием шлифовки исключительно с одной стороны. Диск имеет плотное соединение с маховиком двигателя.
2. Ведомый диск. Располагается в зазоре прижимного участка и маховика. Имеет непосредственный контакт с КПП при помощи шлицевой муфты и фрикционных накладок. Вокруг муфты конструктивно находятся демпферные пружины, которые принимают на себя всю вибрацию.
3. Фрикционные накладки. Находятся в основании и изготавливаются из различных композитных материалов.
4. Выжимной подшипник. Визуально делится на две части, одна из которых имеет круглую основу для воздействия на пружины корзины. Подшипник расположен на кожухе вала. Существует два типа подшипников: оттягивающего или нажимного принципа. Первый тип нашел свое применение в Peugeot. Иногда подшипник имеет несколько пружин-фиксаторов.
5. Привод и педаль сцепления. В автоматических коробках сохранен только механизм.

Принцип работы и механизм

Вся работа сцепления построена на трении между дисками. Ведущий диск является частью ДВС, а ведомый диск – элемент трансмиссии. Когда водитель отпускает педаль, то пружины сжимают диски вместе. В итоге за счет фрикционных поверхностей, диски притираются и продолжают вращение с равной угловой скоростью. От силы лепестков пружин зависит показатель абразива диска.

Когда водитель выжимает сцепление, основа привода перемещают вилку, которая впоследствии оказывает влияние на подшипник. Последний перемещается до упора. Пружины в этот момент уже готовы прижать два диска, что значит, что вилка разорвала связь между трансмиссией и маховиком ДВС. Все трансмиссионные удары, когда водитель резко бросает педаль, когда ТС тронулось с места, поглощают и сглаживает отдельный тип пружин.

Принцип работы приводов

Привод напрямую влияет на исправность всего узла и необходим для дистанционного управления из салона. В общей системе выделяют три основных типа:

• Механический привод сцепления. Является одним из самых распространенных. Усилие передается при помощи троса к вилке. Конструкция находится под покрытием кожуха, который находится перед педалью и вилкой.
• Гидравлический. Предполагает наличие основного и рабочего цилиндра, которые связаны под большим давлением трубками. После того как водитель нажимает на педаль, активируется шток. Действующий в итоге поршень имеет стойкую манжету и передает давление жидкости к рабочему цилиндру. Последний имеет отдельный шток, который давит на вилку. Используемая в системе жидкость размещается в отдельном бачке.
• Электрический привод. По принципу действия схожий с механическим приводом. Единственное отличие заключается в срабатывании мотора при давлении на педаль.

Нажатие на педаль сцепления позволяет напрямую оказывать воздействие на нажимной диск автомобиля.

Виды сцепления и классификация

Сегодня автомобилисты выделяют множество классификаций сцепления. Можно встретить однодисковые или многодисковые механизмы. Кроме того, сцепление бывает сухими и мокрым, на это влияет среда, в которой работает узел. Самое большое распространение имеет сухое однодисковое сцепление. Отдельную классификацию выделяют относительно типа рабочего привода и относительно принципа нажатия на корзину.

По характеру силы трения существует два вида: сухое и мокрое. Сухое – обеспечивается за счет функциональной работы передачи вращения между двумя шкивами. Мокрое сцепление работает за счет передачи энергии при помощи сжатия компонентов, находящихся в автомобильном масле.

Отдельно существует различие по количеству шкивов:

• Однодисковые. Системы, которые характерны как для легкового транспорта, так и для грузового. Элемент применим для автомобилей, у которых крутящий момент попадает в диапазон 0,7–0,8 кНм.
• Многодисковая система. Применима для тяжелых транспортных средств с высоким крутящим моментом. В конструкции предусмотрено наличие двух рабочих дисков, корзины и системы контроля синхронного нажатия.

Если рассуждать относительно расположения пружин на дисках, то можно отметить, что встречаются два варианта: демпферные пружины помещены по периферии и наличие централизованной диафрагмы.

Особенности сцепления АКПП

Чаще всего автомобили с автоматической коробкой наделенны влажным многодисковым типом сцепления, хотя можно встретить варианты сухого сцепления. Управление выжимной силой, как и переключение передач, происходит за счет работы сервопривода. Актуаторы бывают гидравлические и электрические. Управление сервоприводами происходит при помощи ЭБУ или гидрораспределителя.

Больше всего негодований вызывает работа электрических сервоприводов во время переключения передач. Прежде чем, запустить в работу механизм сцепления, акутатор проводит анализ оборотов двигателя и только потом разъединяет ДВС от трансмиссии. Гидравлический сервопривод реагирует на давление, созданное распределителем и масляным насосом при достижении определенного показателя оборотов. После чего запускает в ход механизм сцепления.

Характеристики керамического и металлокерамического сцепления

В последнее время любители экстремальной быстрой езды открыли для себя керамическое и металлокерамическое сцепление. Керамика значительно выигрывает, если ее установить на мощный агрегат, который любит стартовать с пробуксовкой и сжигать резину. Металлокерамическое сцепление может выдерживать значительные нагрузки и является лучшим выбором гонщиков.

Диски производят с добавление углеродистого волокна, кевлара и керамики. Такой состав позволяет на 10–15% поднять передачу крутящего момента без увеличения прижимной силы, оказываемой на корзину. Живут такие диски, как правило, в четыре раза дольше обычных. Производят 3-х, 4-х, 6-и лепестковые модели, которые отлично справляются с температурными и механическими нагрузками. Некоторые водители жалуются на слишком резкое переключение передач при керамическом сцеплении, но определенного
мнения на этот счет среди автомобилистов пока нет.

Чтобы детально понимать принцип работы сцепления автомобиля теорию необходимо подкреплять практикой. Если такой возможности нет, увидеть наглядный пример можно на роликах в сети:

Вконтакте

Facebook

Twitter

Google+

Одноклассники

Мой мир

pricurivatel.ru

Устройство сцепления автомобиля. Из чего состоит и как работает

Трансмиссия служит для передачи крутящего момента от двигателя на ведущие колеса и для изменения величины крутящего момента и его направления. Расскажем про устройство сцепления автомобиля — из чего состоит и как работает.

Сцепление машины нужно для передачи крутящего момента от маховика коленвала двигателя к первичному валу коробки передач. Оно позволяет водителю кратковременно прерывать передачу крутящего момента, отделяя двигатель от трансмиссии, а затем плавно их соединять. Состоит из привода и механизма.

Привод выключения

Когда в машине надо передать усилие, допустим от водителя к некому механизму (тормоза, коробка передач), то для этого существует привод механизмов.

Представьте ситуацию, когда необходимо постоянно что-то закрывать и открывать. Для передачи усилия на расстоянии по «открыванию» и «закрыванию» двери, вам придется применить палку или дистанционное управление. Пусть это будет палка, привязанная веревками одним концом к вашей руке, а другим к ручке двери. В этом случае, палка с веревками является «приводом», который передаст усилие на расстоянии.

В автомобиле каждый механизм имеет свой привод, посредством которого он приводится в действие. Он может состоять из большого количества отдельных узлов и деталей, может быть механическим, гидравлическим.

Схема гидравлического привода выключения сцепления
1 — коленчатый вал; 2 — маховик; 3 — ведомый диск; 4 — нажимной диск; 5 — кожух; 6 — нажимные пружины; 7 — отжимные рычаги; 8 — нажимной подшипник; 9 — вилка выключения; 10 — рабочий цилиндр; 11 — трубопровод; 12 — главный цилиндр; 13 — педаль; 14 — картер; 15 — шестерня первичного вала; 16 — картер коробки передач; 17 — первичный вал коробки передач.
Привод выключения (гидравлического типа) состоит из:

• педали;
• главного и рабочего цилиндра;
• вилки выключения;
• нажимного подшипника;
• трубопроводов.

При нажатии на акселератор сцепления, усилие ноги водителя, через шток и поршень, передается жидкости, которая передает давление от поршня главного цилиндра на поршень рабочего. Далее шток рабочего цилиндра перемещает вилку выключения и нажимной подшипник, который передает усилие на механизм сцепления. Когда водитель отпустит педаль, то под воздействием возвратных пружин все детали привода займут исходные позиции.

В гидравлическом приводе применяется тормозная жидкость. Перед тем как заливать ее в бачок, стоит прочитать, что написано на этикетке. А разрешается ли ее смешивать с жидкостью, которая уже залита в гидроприводе? Как правило, ответ бывает положительным, но существуют жидкости, которые не подлежат смешиванию.

На переднеприводных авто используется механический привод, где рычаг сцепления связана с вилкой выключения с помощью металлического троса.

Механизм сцепления

Представляет устройство, в котором происходит передача крутящего момента за счет работы сил трения. Он позволяет кратковременно разъединять двигатель и коробку передач, а затем плавно их соединять. Его элементы заключены в картер, который крепится к мотора. Он состоит из:

• картера и кожуха,
• ведущего диска (которым является маховик двигателя),
• нажимного диска с пружинами,
• ведомого диска с износостойкими накладками.

Ведомый диск постоянно прижат к маховику нажимным диском под воздействием сильных пружин. За счет огромных сил трения между маховиком, ведомым и нажимным дисками, все это вместе вращается при работе двигателя. Но только тогда, когда водитель не трогает педаль сцепления, независимо от того едет ли или стоит на месте автомобиль.

Для начала движения машины, необходимо прижать ведомый диск, связанный с ведущими колесами к вращающемуся маховику, то есть — включить сцепление. Это сложная задача, так как угловая скорость вращения маховика составляет 20 — 25 оборотов в секунду, а скорость вращения ведущих колес – ноль.

Сцепление включено

Как это сделать? Для этого надо всегда правильно отпускать педаль сцепления, только в три этапа.

На первом этапе — приотпускаем педаль, т.е. даем возможность пружинам нажимного подвести ведомый диск к маховику до их легкого соприкосновения. За счет сил трения диск, проскальзывая некоторое время относительно маховика, тоже начнет вращаться, а автомобиль потихоньку ползти.

На втором этапе – удерживаем ведомый диск от какого-либо перемещения. Т.е. на две — три секунды удерживаем педаль сцепления в средней позиции для того, чтобы скорость вращения маховика и диска уравнялись. Машина при этом увеличивает скорость движения.

На третьем этапе — маховик вместе с нажимным и ведомым дисками вращаются вместе без проскальзывания и с одинаковой скоростью, 100%-но передавая крутящий момент к коробке передач и далее на ведущие колеса машины. Это соответствует состоянию – включено, автомобиль едет. Теперь остается только полностью отпустить педаль и убрать с нее ногу.

Если при начале движения педаль сцепления резко бросить, то автомобиль «прыгнет» вперед, а двигатель заглохнет.

Для выключения сцепления водитель нажимает на педаль. При этом нажимной диск отходит от маховика и освобождает ведомый диск, прерывая передачу крутящего момента от двигателя к коробке передач. Нажимать на педаль следует достаточно быстрым, но не резким, спокойным движением до конца хода педали.

Сцепление выключено

Действия водителя по выключению — включению сцепления в течение поездки повторяются много раз. Освоив работу с педалью в три этапа, позже это войдет в привычку, которая обеспечит плавность хода автомобиля.

amastercar.ru

Принцип работы сцепления — DRIVE2

Сцепление является важным конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Сцепление предназначено для кратковременного отсоединения двигателя от трансмиссии и плавного их соединения при переключении передач, а также предохранения элементов трансмиссии от перегрузок и гашения колебаний. Сцепление автомобиля располагается между двигателем и коробкой передач.

В зависимости от конструкции различают следующие типы сцепления:

✔фрикционное сцепление;
✔гидравлическое сцепление;
✔электромагнитное сцепление.

Фрикционное сцепление передает крутящий момент за счет сил трения. В гидравлическом сцеплении связь обеспечивается за счет потока жидкости. Электромагнитное сцепление управляется магнитным полем.

Самым распространенным типом сцепления является фрикционное сцепление. Различает следующие виды фрикционного сцепления:

✔однодисковое сцепление;
✔двухдисковое сцепление;
✔многодисковое сцепление.

В зависимости от состояния поверхности трения сцепление может быть сухое и мокрое. В сухом сцеплении используется сухое трение между дисками. Мокрое сцепление предполагает работы дисков в жидкости.

На современных автомобилях устанавливается в основном сухое однодисковое сцепление. Однодисковое сцепление имеет следующее устройство:

✔маховик;
✔картер сцепления;
✔нажимной диск;
✔ведомый диск;
✔диафрагменная пружина;
✔подшипник выключения сцепления;
✔муфта выключения;
✔вилка сцепления.

Схема однодискового сцепления

Маховик устанавливается на коленчатом вале двигателя. Он выполняет роль ведущего диска сцепления . На современных автомобилях применяется, как правило, двухмассовый маховик. Такой маховик состоит из двух частей, соединенных пружинами. Одна часть соединена с коленчатым валом, другая — с ведомым диском. Конструкция двухмассового маховика обеспечивает сглаживание рывков и вибраций коленчатого вала. В картере сцепления размещаются конструктивные элементы сцепления. Картер сцепления крепиться болтами к двигателю.

Нажимной диск прижимает ведомый диск к маховику и при необходимости освобождает его от давления. Нажимной диск соединен с корпусом (кожухом) с помощью тангенциальных пластинчатых пружин. Тангенциальные пружины, при выключении сцепления, выполняют роль возвратных пружин.

На нажимной диск воздействует диафрагменная пружина, обеспечивающая необходимое усилие сжатия для передачи крутящего момента. Диафрагменная пружина нар

www.drive2.ru

Сцепление и его виды в автомобиле

Сцепление является важным конструктивным элементом трансмиссии автомобиля. Сцепление предназначено для кратковременного отсоединения двигателя от трансмиссии и плавного их соединения при переключении передач, а также предохранения элементов трансмиссии от перегрузок и гашения колебаний. Сцепление автомобиля располагается между двигателем и коробкой передач.

В зависимости от конструкции различают следующие типы сцепления:

• фрикционное сцепление;
• гидравлическое сцепление;
• электромагнитное сцепление.

Фрикционное сцепление передает крутящий момент за счет сил трения. В гидравлическом сцеплении связь обеспечивается за счет потока жидкости. Электромагнитное сцепление управляется магнитным полем.

Самым распространенным типом сцепления является фрикционное сцепление. Различает следующие виды фрикционного сцепления:

• однодисковое сцепление;
• двухдисковое сцепление;
• многодисковое сцепление.

В зависимости от состояния поверхности трения сцепление может быть сухое и мокрое. В сухом сцеплении используется сухое трение между дисками. Мокрое сцепление предполагает работы дисков в жидкости.

На современных автомобилях устанавливается в основном сухое однодисковое сцепление. Однодисковое сцепление имеет следующее устройство:

• маховик;
• картер сцепления;
• нажимной диск;
• ведомый диск;
• диафрагменная пружина;
• подшипник выключения сцепления;
• муфта выключения;
• вилка сцепления.

---

Схема однодискового сцепления

Схема сцепления

1. Корпус;
2. Тангенциальная пружина;
3. Опорный подшипник;
4. Коленчатый вал;
5. Демпферная пружина;
6. Ведомый диск;
7. Нажимной диск;
8. Маховик;
9. Корзина сцепления;
10. Кольцо;
11. Распорный болт;
12. Диафрагменная пружина;
13. Выжимной подшипник;
14. Направляющая;
15. Первичный вал коробки передач;
16. Вилка выключения сцепления;
17. Рабочий цилиндр

Маховик устанавливается на коленчатом вале двигателя. Он выполняет роль ведущего диска сцепления . На современных автомобилях применяется, как правило, двухмассовый маховик. Такой маховик состоит из двух частей, соединенных пружинами. Одна часть соединена с коленчатым валом, другая — с ведомым диском. Конструкция двухмассового маховика обеспечивает сглаживание рывков и вибраций коленчатого вала. В картере сцепления размещаются конструктивные элементы сцепления. Картер сцепления крепиться болтами к двигателю.

Нажимной диск прижимает ведомый диск к маховику и при необходимости освобождает его от давления. Нажимной диск соединен с корпусом (кожухом) с помощью тангенциальных пластинчатых пружин. Тангенциальные пружины, при выключении сцепления, выполняют роль возвратных пружин.

На нажимной диск воздействует диафрагменная пружина, обеспечивающая необходимое усилие сжатия для передачи крутящего момента. Диафрагменная пружина наружным диаметром опирается на края нажимного диска. Внутренний диаметр пружины представлен упругими металлическими лепестками, на концы которых воздействует подшипник выключения сцепления. Диафрагменная пружина закреплена в корпусе. Для закрепления используются распорные болты или опорные кольца.

Нажимной диск, диафрагменная пружина и корпус образуют единый конструктивный блок, который носит устоявшееся название корзина сцепления. Корзина сцепления имеет жесткое болтовое соединение с маховиком. По характеру работы различают два типа корзин сцепления — нажимного и вытяжного действия. В распространенной корзине сцепления нажимного действия лепестки диафрагменной пружины при выключении сцепления перемещаются к маховику. В вытяжной корзине сцепления наоборот — лепестки диафрагменной пружины перемещаются от маховика. Данный тип корзины сцепления характеризуется минимальной толщиной, поэтому применяется в стесненных условиях.

Ведомый диск располагается между маховиком и нажимным диском. Ступица ведомого диска соединяется шлицами с первичным валом коробки передач и может перемещаться по ним. Для обеспечения плавности включения сцепления в ступице ведомого диска размещены демпферные пружины, выполняющие роль гасителя крутильных колебаний.

На ведомом диске с двух сторон установлены фрикционные накладки. Накладки изготавливаются из стеклянных волокон, медной и латунной проволоки, которые запрессованы в смесь из смолы и каучука. Такой состав может кратковременно выдерживать температуру до 400°С. Накладки ведомого диска могут иметь и более высокую тепловую характеристику. На спортивных автомобилях устанавливают т.н. керамическое сцепление, накладки ведомого диска которого состоят из керамики, кевлара и углеродного волокна. Еще более прочные металлокерамические накладки, выдерживающие температуру до 600°С.

Подшипник выключения сцепления (обиходное название — выжимной подшипник) является передаточным устройством между сцеплением и приводом. Он располагается на оси вращения сцепления и непосредственно воздействует на лепестки диафрагменной пружины. Подшипник располагается на муфте выключения. Перемещение муфты с подшипником обеспечивает вилка сцепления.

---

Схема двухдискового сцепления

Схема двухдискового сцепления

1. Крышка корпуса
2. Двухмассовый маховик
3. Приводная пластина
4. Ведомый диск 2 с демпферными пружинами
5. Проставка
6. Ведомый диск 1
7. Нажимной диск
8. Сенсорная пружина
9. Регулировочное кольцо
10. Диафрагменная пружина

На грузовых и легковых автомобилях с мощным двигателем применяется двухдисковое сцепление. Двухдисковое сцепление осуществляет передачу большего крутящего момента при неизменном размере, а также обеспечивает больший ресурс конструкции. Это достигнуто за счет применения двух ведомых дисков, между которыми установлена проставка. В результате получены четыре поверхности трения.

---

Принцип работы сцепления

Однодисковое сухое сцепление постоянно включено. Работу сцепления обеспечивает привод сцепления.

При нажатии на педаль сцепления привод сцепления перемещает вилку сцепления, которая воздействует на подшипник сцепления. Подшипник нажимает на лепестки диафрагменной пружины нажимного диска. Лепестки диафрагменной пружины прогибаются в сторону маховика, а наружный край пружина отходит от нажимного диска, освобождая его. При этом тангенциальные пружины отжимают нажимной диск. Передача крутящего момента от двигателя к коробке передач прекращается.

При отпускании педали сцепления диафрагменная пружина приводит нажимной диск в контакт с ведомым диском и через него в контакт с маховиком. Крутящий момент за счет сил трения передается от двигателя к коробке передач.

lowcars.net

Как работает коробка передач с двойным сцеплением?

Большинство из нас знает, что существует два типа коробок передач: механическая, когда водитель переключает передачи, выжимая педаль сцепления и перемещая рычаг переключения передач, и автоматическая, которая переключает передачи автоматически, используя муфты, гидротрансформатор и планетарную передачу. Но есть еще один тип, который занял место между механикой и автоматом, и объединил достоинства обеих коробок — трансмиссия с двойным сцеплением, также известная, как полуавтоматическая трансмиссия, механическая трансмиссия без сцепления и роботизированная коробка передач.

В мире гоночных автомобилей полуавтоматические трансмиссии, такие как секвентальная коробка передач (или SMG) используются уже давно. Но в мире серийных автомобилей они появились сравнительно недавно — это трансмиссии новой конструкции, называемые коробка передач с двойным сцеплением или прямого переключения.

В этой статье мы расскажем о том, как устроена коробка передач с двойным сцеплением, сравним ее с другими типами коробок, а также расскажем, почему некоторые считают ее трансмиссией будущего.

Механическая или автоматическая?

Коробка передач с двойным сцеплением сочетает функции двух механических коробок. Для того, чтобы понять это, нужно вспомнить, как работает традиционная механическая коробка передач. Когда водитель хочет перейти на другую передачу, он сперва должен нажать на педаль сцепления. Выжатое сцепление позволяет разорвать связь двигателя и коробки передач, прерывая тем самым поток мощности на трансмиссию. Когда водитель переводит рычаг КПП в другое положение, зубчатая муфта перемещается от одной шестерни к другой. Устройства, называемые синхронизаторами, уравнивают окружную скорость шестерни и муфты до их соединения, что обеспечивает безударное переключение. После переключения передачи, водитель убирает ногу с педали сцепления, в результате чего восстанавливается связь двигателя и коробки.

Таким образом, в традиционной механической трансмиссии отсутствует непрерывная передача мощности от двигателя на колеса. Вместо этого, передача мощности изменяется от полного значения до нулевого во время переключения передачи, вызывая «сброс газа при переключении» или «прерывание крутящего момента». У неопытного водителя такой эффект может привести к тому, что пассажиров будет кидать вперед-назад при переключении передач.

В коробке передач с двойным сцеплением, в отличие от механики, используется два сцепления, но сама педаль сцепления отсутствует. Сложная электроника и гидравлика управляют сцеплениями, как и в обычной автоматической коробке. Но в трансмиссии с двойным сцеплением, сцепления работают независимо друг от друга. Одно сцепление отвечает за работу нечетных передач (первая, третья, пятая и задняя), второе — за работу четных передач (вторая, четвертая и шестая). Такое устройство обеспечивает переключение передач без прерывания потока мощности от двигателя на трансмиссию.

Валы трансмиссии с двойным сцеплением

Двойной трансмиссионный вал является основным компонентом коробки передач с двойным сцеплением. В отличие от стандартной механической коробки, в которой все шестерни расположены на одном входном валу, в коробке с двойным сцеплением четные и нечетные передачи расположены на двух входных валах. Разве это возможно? Во внешнем валу есть отверстие, в котором установлен внутренний вал. Внешний вал с осевым отверстием отвечает за работу второй и четвертой передачи, в то время как внутренний вал включает первую, третью и пятую.

На рисунке представлено устройство типовой пятиступенчатой коробки с двойным сцеплением. Обратите внимание, что одно сцепление отвечает за включение второй и четвертой передач, а второе независимое сцепление — за включение первой, третьей и пятой. Такое устройство обеспечивает практически мгновенное переключение передач без прерывания потока мощности. Стандартная механическая коробка не обеспечивает такой плавности, т.к. одно сцепление отвечает как за четные, так нечетные передачи.

Многодисковое сцепление

Из-за сходства с автоматической коробкой передач, Вы можете подумать, что в ней тоже должен стоять гидротрансформатор для автоматической передачи крутящего момента от двигателя на коробку. Но для работы коробки с двойным сцеплением, гидротрансформатор не требуется. Вместо него используются «мокрые» многодисковые сцепления. «Мокрое» сцепление работает в масляной ванне, что обеспечивает смазку компонентов сцепления с целью снижения трения и выделения тепла. Некоторые производители работают над трансмиссиями с двойным сцеплением, в которых используются обычные сцепления, как в механической трансмиссии, но, на сегодняшний день, во всех автомобилях с автоматизированной КПП используются «мокрые» сцепления. Во многих мотоциклах стоит одно многодисковое сцепление.

Как и гидротрансформаторы, «мокрые» многодисковые сцепления используют гидравлическое давление для управления передачами. Рабочая жидкость поступает в поршень сцепления, как показано на рисунке. При срабатывании сцепления, гидравлическое давление в поршне активирует спиральные пружины, которые толкают диски сцепления и фрикционные диски к корзине сцепления. Зубцы фрикционных дисков имеют размер и форму, совпадающие со шлицами барабана сцепления. В свою очередь, барабан соединяется с комплектом шестерен, который принимает передаточное усилие. Audi в своей трансмиссии с двойным сцеплением использует как маленькую спиральную пружину и большую диафрагменную пружину.

Для выключения сцепления, давление жидкости внутри поршня сбрасывается. Благодаря этому, сжатие пружин поршня ослабляется, и давление на корзину сцепления снижается.

Далее мы рассмотрим преимущества и недостатки трансмиссии с двойным сцеплением.

Преимущества и недостатки трансмиссии с двойным сцеплением

Родстер Audi TT — одна из немногих моделей Audi с коробкой с двойным сцеплением. Мы надеемся, что Вам становится более или менее понятно, почему КПП с двойным сцеплением относят к автоматизированным механическим трансмиссиям. В принципе, коробка с двойным сцеплением работает как обычная механическая КПП: У нее есть входной и промежуточный валы с шестернями, синхронизаторы и сцепление. Но у такой трансмиссии нет педали сцепления, т.к. за переключение передач отвечают компьютеры, сервоприводы и гидравлика. Даже без педали сцепления, водитель может указывать компьютеру, когда переключать передачи, перейдя в ручной режим.

От опыта водителя зависит, насколько Вы будете ощущать преимущества такой КПП. Переход на повышенную передачу занимает лишь 8 мс, благодаря чему многие отмечают, что у машин с такой КПП наиболее динамическое ускорение. Плавный разгон достигается благодаря устранению сброса газа при переключении, что ощущается на автомобилях с механической коробкой и даже на некоторых автоматах. Одним из наиболее важных преимуществ коробок с двойным сцеплением является то, что они позволяют водителю выбирать между ручным переключением передач и автоматическим.

Также к важным достоинствам стоит отнести уменьшенный расход топлива. Благодаря тому, что поток мощности от двигателя на трансмиссию не прерывается, наблюдается значительное понижение расхода топлива. По утверждению некоторых экспертов, расход топлива шестиступенчатой коробки с двойным сцеплением на 10% ниже по сравнению с обычной пятиступенчатой АКПП.

Многие производители автомобилей заинтересованы в развитии технологии трансмиссии с двойным сцеплением. Тем не менее, некоторые производители автомобилей обеспокоены дополнительными затратами, связанными с модификацией производственных линий для выпуска нового типа трансмиссии. Это может привести к повышению цен на автомобили в КПП с двойным сцеплением, что, в свою очередь, может оттолкнуть бережливых покупателей.

Помимо этого, многие производители автомобилей уже занимаются активным финансированием развития других типов КПП. Одним из новых типов КПП является бесступенчатая коробка передач или вариатор. Вариатор — это тип КПП, в которой для бесступенчатого переключения передач используется система подвижных шкивов и ремень или цепь. Вариаторы также устраняют сброс газа при переключении и понижают расход топлива. Но вариаторы не соответствуют требованиям высокого крутящего момента спортивных автомобилей.

Коробки с двойным сцеплением не имеют подобных проблем и идеально подходят для легковых автомобилей с высокими динамическими характеристиками. В Европе, где механические КПП более популярны благодаря их экономичности, некоторые эксперты предсказывают, что в ближайшее время доля автомобилей с КПП с двойным сцеплением возрастет до 25%. В 2012 г. лишь 1% автомобилей, производимых в Западной Европе, имели вариатор.

Далее мы расскажем об истории трансмиссии с двойным сцеплением и рассмотрим прогнозы на будущее.

Коробка передач с двойным сцеплением: прошлое, настоящее и будущее

Porsche 962 Человек, который изобрел коробку с двойным сцеплением, сделал прорыв в области автомобилестроения. Адольф Кегресс больше известен как инженер, сконструировавший полугусеничный автомобиль, оборудованный резиновой гусеничной лентой, что позволяет эксплуатировать его в различных типах бездорожья. В 1939 г. Кегресс сконструировал прототип коробки с двойным сцеплением, которая, как он надеялся, будет использоваться в легендарном автомобиле Citroën Traction. К несчастью, в связи со сложными условиями в сфере бизнеса, эта идея не получила дальнейшего развития.

Audi и Porsche продолжили работу над коробкой с двойным сцеплением, однако данная технология использовалась только в гоночных автомобилях. В гоночных автомобилях 956 и 962C использовалась коробка Porsche Dual Klutch или PDK. В 1986 г. Porsche 962 выиграл гонку World Sports Prototype Championship (Мировой чемпионат опытных автомобилей) на автодроме в г. Монца — первый автомобиль, оборудованный полуавтоматической КПП PDK с возможностью ручного переключения. Audi также вошла в историю в 1985 г. раллийный автомобиль Sport quattro S1, оборудованный КПП с двойным сцеплением, выиграл в американских соревнованиях по скоростному подъему на гору Пайкс-Пик высотой 4300м в Колорадо.

Volkswagen Jetta 2.0 Однако серийное производство автомобилей с КПП с двойным сцеплением началось лишь недавно. Volkswagen стала пионером в производстве серийных автомобилей с КПП с двойным сцеплением BorgWarner DualTronic. Компания устанавливала КПП с двойным сцеплением на следующие автомобили: Volkswagen Beetle, Golf, Touran, и Jetta, а такде Audi TT и A3; Skoda Octavia; Seat Altea, Toledo и Leon.

Ford стала второй крупной компанией, которая признала КПП с двойным сцеплением, и начала выпуск автомобилей с такой КПП в Европе, благодаря совместному предприятию 50/50 по производству трансмиссий GETRAG-Ford. Компания представила систему силового переключения передач Powershift System, шестиступенчатую КПП с двойным сцеплением, на международной выставке Frankfurt International Motor Show во Франкфурте в 2005 г. Тем не менее, Ford опоздала со своей новой КПП примерно на два года — коробка не была инновационной.

www.exist.ru

виды, устройство и принцип работы

Сцеплением называется механизм трансмиссии, передающий крутящий момент от двигателя к коробке передач за счет силы трения. Также оно позволяет кратковременно отсоединить двигатель от трансмиссии и вновь их плавно соединить. Существует достаточно много разновидностей муфт сцепления. Они различаются по количеству ведомых дисков (однодисковое, двухдисковое или многодисковое), по типу рабочей среды (сухое или мокрое) и по типу привода. Разные виды сцеплений имеют соответствующие преимущества и недостатки, но наибольшее распространение на современных автомобилях получило однодисковое сухое сцепление либо с механическим, либо гидравлическим приводом.

Функции сцепления

Муфта сцепления устанавливается между двигателем и коробкой передач и является одним из наиболее нагруженных элементов трансмиссии. Она выполняет следующие основные функции:

1. Плавное разъединение и соединение двигателя и коробки передач.
2. Передача крутящего момента без проскальзывания (без потерь).
3. Компенсация вибраций и нагрузок от неравномерности работы двигателя.
4. Снижение нагрузок на элементы двигателя и трансмиссии.

Элементы муфты сцепления

Конструкция муфты сцепления

Стандартная муфта сцепления, применяющаяся на большинстве автомобилей с механической коробкой передач, включает следующие основные элементы:

• Маховик двигателя — ведущий диск.
• Ведомый диск сцепления.
• Корзина сцепления — нажимной диск.
• Выжимной подшипник сцепления.
• Муфта выключения сцепления.
• Вилка сцепления.
• Привод сцепления.

На ведомый диск сцепления с обеих сторон установлены фрикционные накладки. Его функция — передача крутящего момента за счет силы трения. Встроенный в корпус диска пружинный демпфер крутильных колебаний смягчает соединение с маховиком и гасит вибрации и нагрузки от неравномерности работы двигателя.

Схема расположения диска сцепления, корзины и выжимного подшипника с муфтой выключения

Нажимной диск и диафрагменная пружина, воздействующие на ведомый диск сцепления, в сборе представляют собой единый узел, получивший название «корзина сцепления». Ведомый диск сцепления расположен между корзиной и маховиком и соединен с первичным валом коробки передач с помощью шлицев, по которым он может перемещаться.

Диафрагменная пружина корзины может быть либо нажимного, либо вытяжного принципа действия. Отличие – в направлении приложения усилия от привода сцепления: к маховику или от маховика. Особенность конструкции пружины вытяжного действия позволяет использовать корзину, толщина которой значительно меньше. Это делает узел максимально компактным.

Принцип работы

Принцип работы сцепления основан на жестком соединении ведомого диска сцепления и маховика двигателя за счет возникающей силы трения от усилия, которое создает диафрагменная пружина. Сцепление имеет два режима: «включено» и «выключено». Основное время работы ведомый диск прижат к маховику. Крутящий момент от маховика передаётся ведомому диску, а от него через шлицевое соединение на первичный вал коробки передач.

Схема работы диафрагменной пружины

Для выключения муфты водитель нажимает на педаль, которая соединена с вилкой механическим или гидравлическим приводом. Вилка перемещает выжимной подшипник, который, нажимая на концы лепестков диафрагменной пружины, прекращает её давление на нажимной диск, а он, в свою очередь, освобождает ведомый. В этот момент двигатель разъединен с трансмиссией.

После включения нужной передачи в коробке передач водитель отпускает педаль сцепления, вилка перестаёт воздействовать на выжимной подшипник, а тот на пружину. Нажимной диск прижимает ведомый к маховику. Двигатель соединен с трансмиссией.

Виды сцепления

Сухое сцепление

Принцип действия сцепления данного типа основан на силе трения, возникающей при взаимодействии сухих поверхностей: ведущего, ведомого и нажимного дисков. Это обеспечивает жесткую связь двигателя и коробки передач. Сухое однодисковое сцепление – самый распространенный вид, использующийся на основной массе автомобилей с механической КПП.

Мокрое сцепление

Данный вид сцепления предполагает работу трущихся поверхностей в масляной ванне. По сравнению с сухой, такая схема обеспечивает более плавное соприкосновения дисков; узел эффективнее охлаждается за счет циркуляции жидкости и может передавать  больший момент на трансмиссию.

Двойное сцепление мокрого типа

Мокрая схема обычно применяется на современных роботизированных КПП с двойным сцеплением. Особенность работы такого сцепления заключается в том, что на четные и нечетные передачи КПП подается крутящий момент от отдельных ведомых дисков. Привод сцепления — гидравлический, управляемый электроникой. Переключение скоростей происходит при постоянной передаче крутящего момента на трансмиссию без разрыва потока мощности. Данная конструкция является более дорогой и сложной в производстве.

Сухое двухдисковое сцепление

Элементы двухдискового сцепления

Сухое двухдисковое сцепление предполагает наличие двух ведомых дисков и промежуточной проставки между ними. Данная схема способна передать больше крутящего момента при тех же размерах механизма сцепления. Сама по себе она проще в производстве по сравнению с мокрой. Обычно применяется на грузовиках и легковых автомобилях с особо мощными двигателями.

Сцепление двухмассового маховика

Двухмассовый маховик состоит из двух частей. Одна из них связана с двигателем, вторая – с ведомым диском. Обе составляющие маховика имеют небольшой свободный ход относительно друг друга в плоскости вращения и соединены пружинами между собой.

Схема двухмассового маховика

Особенностью сцепления двухмассового маховика является отсутствие пружинного демпфера крутильных колебаний в ведомом диске. Функция гашения колебаний заложена в конструкцию маховика. Помимо передачи крутящего момента он максимально эффективно сглаживает вибрации и нагрузки, возникающие от неравномерности работы двигателя.

Ресурс сцепления

Ресурс сцепления главным образом зависит от условий эксплуатации автомобиля, а также от стиля езды водителя. В среднем, срок службы сцепления может доходить до 100-150 тысяч километров пробега. В результате естественного износа, возникающего в момент соприкосновения дисков, фрикционные поверхности изнашиваются и требуют замены. Основная причина – проскальзывание дисков.

Двухдисковое сцепление обладает большим ресурсом за счет увеличенного числа рабочих поверхностей. Выжимной подшипник сцепления задействуется при каждом разрыве соединения двигателя и коробки передач. Со временем в подшипнике вырабатывается и теряет свойства вся смазка, в следствие чего он перегревается и выходит из строя.

Особенности керамического сцепления

Ресурс сцепления и эффективность его работы на пределе нагрузок зависит и от свойств материала, обеспечивающего зацепление дисков. Стандартный состав накладок дисков сцепления большинства автомобилей включает спрессованную смесь стеклянных и металлических волокон, смолы и каучука. Поскольку принцип работы сцепления базируется на силе трения, фрикционные накладки ведомого диска рассчитаны на работу при высоких температурах, доходящих до 300-400 градусов Цельсия.

Диск сцепления с керамическими фрикционными накладками

В мощных спортивных автомобилях нагрузки на сцепление намного превышают обычные нормы. Для некоторых трансмиссий может применяться керамическое и металлокерамическое сцепление. В состав материала таких накладок входит керамика и кевлар. Металлокерамический фрикционный материал менее подвержен износу и выдерживает нагрев до 600 градусов без потери рабочих качеств.

Производители используют различные конструкции муфты сцепления, оптимальные для определенного автомобиля, исходя из его назначения и стоимости. Сухое однодисковое сцепление остается достаточно эффективной и недорогой в изготовлении конструкцией. Данная схема широко применяется на легковых автомобилях бюджетного и среднего классов, а также на внедорожниках и грузовиках.

techautoport.ru

Коробки передач с двумя сцеплениями: На подхвате — журнал За рулем

Роботизированные трансмиссии с двумя сцеплениями совмещают в себе достоинства механических и автоматических коробок передач. Геннадий Емелькин не только объясняет почему, но и рассказывает об интересных особенностях этих агрегатов.

Устройство роботизированной коробки с двумя сцеплениями:

Устройство роботизированной коробки с двумя сцеплениями

1 — первичный вал четных передач;

2 — первичный вал нечeтных передач и заднего хода;

3 — масляный насос;

4 — двойное сцепление;

5 — гидравлический механизм переключения;

6 — датчик включенной передачи;

7 — масляный фильтр;

8 — электрогидравлический блок.

Основные преимущества и недостатки автоматов известны: удобны в повседневной эксплуатации, передачи переключаются без разрыва потока мощности. Но платить за это приходится более высоким расходом топлива и худшей динамикой. С механикой все наоборот: она дешевле, экономичнее, но совершать бесчисленные движения руками и ногами нравится далеко не всем. Выход был найден в роботизированной трансмиссии с двумя сцеплениями. Такой агрегат сам переключает передачи и при этом не уступает ручным коробкам в экономичности.

В данном агрегате два ряда передач, каждый соединен с маховиком двигателя через собственное сцепление. Один ряд — это нечетные передачи и задний ход, второй — четные. При разгоне они переключаются последовательно. Автомобиль трогается на первой передаче, а коробка уже держит наготове включенную вторую, только момент через нее не передается — сцепление выключено. Как только понадобится перейти на повышающую передачу, диски первого сцепления разомкнутся, а другого — наоборот, сойдутся. При включенной второй передаче в другом ряду уже наготове третья. Процесс идет быстро, без рывков и разрыва потока мощности. Да и КПД трансмиссии такой же, как у обычной ручной коробки, — отсюда и высокая экономичность.

Алгоритм переключения на понижающие передачи зависит от степени нажатия на акселератор, интенсивности замедления, скорости автомобиля. Например, с шестой коробка может перепрыгнуть сразу на вторую,

www.zr.ru

устройство, разновидности, назначение, принцип работы

Аккумулятор представляет собой устройство, которое накапливает энергию в химической форме при подключении к источнику постоянного тока, а затем отдает ее, преобразуя в электричество. Его используют многократно за счет способности к восстановлению и обратимости химических реакций. Разряжается – снова заряжают. Применяются аккумуляторы в качестве автономных и резервных источников питания для электротехнического оборудования и различных устройств.

Устройство аккумулятора

В автомобилях обычно применяют свинцово-кислотные аккумуляторы. Рассмотрим их устройство.

Все элементы располагаются в корпусе, который изготавливают из полипропилена. Корпус состоит из емкости, разделенной на шесть ячеек, и крышки, оснащенной дренажной системой для стравливания давления и отвода газа. На крышку выводится два полюса (клеммы) – положительный и отрицательный.

Содержимое каждой ячейки представляет собой пакет из 16 свинцовых пластин, полярность которых чередуется. Восемь положительных пластин, объединенных бареткой, являются плюсовым электродом (катодом), восемь отрицательных – минусовым (анодом). Каждый электрод выводится к соответствующей клемме аккумулятора.

Пакеты пластин в ячейках погружены в электролит – раствор серной кислоты и воды плотностью 1,28 г/см3.

Между пластинами электродов, для предотвращения замыкания, вставлены сепараторы – пористые пластины, которые не препятствуют циркуляции электролита и не взаимодействуют с ним.

Отдельная пластина электрода – это решетка из металлического свинца, в которую впрессован (намазан) реагент. Активная масса катода – диоксид свинца (PbO2), анода – губчатый свинец.

Принцип действия аккумуляторов

Принцип действия аккумулятора основан на образовании разности потенциалов между двумя электродами, погруженными электролит. При подключении нагрузки (электротехнических устройств) к клеммам аккумулятора в реакцию вступают электролит и активные элементы электродов. Происходит процесс перемещения электронов, который, по сути, и является электротоком.

При разряде аккумулятора (подключении нагрузки) губчатый свинец анода выделяет положительные двухвалентные ионы свинца в электролит. Избыточные электроны перемещаются по внешней замкнутой электрической цепи к катоду, где происходит восстановление четырехвалентных ионов свинца до двухвалентных.

При их соединении с отрицательными ионами серного остатка электролита, образуется сульфат свинца на обоих электродах.

Ионы кислорода от диоксида свинца катода и ионы водорода из электролита соединяются, образуя молекулы воды. Поэтому плотность электролита понижается.

При заряде происходят обратные реакции. Под воздействием внешнего напряжения ионы двухвалентного свинца положительного электрода отдают по два электрона и окисляются в четырехвалентные. Эти электроны движутся к аноду и нейтрализуют ионы двухвалентного свинца, восстанавливая губчатый свинец. На катоде, путем промежуточных реакций, снова образуется двуокись свинца.

Химические реакции в одной ячейке вырабатывают напряжение 2 В, поэтому на клеммах аккумулятора из 6 ячеек и получается 12 В.

Из видео Вы сможете более подробно узнать, как работает аккумулятор:

Читайте также, как правильно выбрать аккумулятор по емкости, особенности литий-ионных и никиль-кадмиевых аккмуляторов

pue8.ru

Аккумуляторные батареи. Виды и устройство. Применение

АКБ или аккумуляторные батареи – это оборудование, которое состоит из нескольких аккумуляторов. Оно может накапливать, хранить и расходовать энергию. Благодаря обратимости химических процессов, происходящих внутри аккумулятора, такие устройства могут заряжаться и разряжаться многократно.

Сфера применения аккумуляторов весьма обширна. Они применяются в автомобилях и различной бытовой технике, например, в пультах ДУ и ноутбуках. Но также и в качестве резервных источников питания в медицинской сфере, производстве, космической отрасли, дата-центрах.

Виды и типы АКБ

Сегодня производят около 30 типов аккумуляторов. Такое большое количество обуславливается возможностью применять в качестве электродов и электролитов различные химические элементы. Именно от материала электрода и состава электролита зависят все характеристики аккумулятора.

Мы не будем приводить все типы, а лишь дадим небольшую таблицу с описанием наиболее распространенных:

Устройство

1 — Отрицательный электрод
2 — Разделительный слой
3 — Положительные электроды
4 — Отрицательный контакт
5 — Предохранительный клапан
6 — Положительные электроды
7 — Положительный контакт

Аккумуляторные батареи состоят из нескольких банок аккумуляторов, соединенных либо параллельно, либо последовательно. Последовательное соединение применяют в целях увеличения напряжения, а параллельное для увеличения силы тока.

Каждый из отдельно взятого аккумулятора в АКБ состоит из двух электродов и электролита, помещенных в корпус из специального материала.

Электрод с отрицательным зарядом – анод, с положительным зарядом – катод. Анод содержит восстановитель, катод – окислитель. Внутри корпуса аккумулятора стоит разделительная пластина, которая не позволяет электродам замыкаться.

Электролит – водный раствор, в который погружены оба электрода.

При разрядке аккумулятора восстановитель анода начинает окисляться и выделяются электроны. Электроны затем попадают в электролит и оттуда движутся к катоду, при этом создавая разрядный ток. Попадая в катод электроны восстанавливают его окислитель. Простыми словами можно описать процесс так: электроны идут от отрицательного электрода к положительному и создают разрядный ток.

При зарядке аккумулятора электроды меняются своим химическим составом и происходит обратная реакция. Электроны здесь двигаются от положительного анода к отрицательному катоду.

Особенности разных типов АКБ

Свинцово-кислотные аккумуляторы

Разработан Гастоном Планте в 19 веке. Эти аккумуляторные батареи сегодня наиболее актуальны благодаря дешевизне и универсальности. Сфера их применения обширна ввиду большого количества разновидностей этого типа. В качестве отрицательно заряженных электродов здесь используется оксид свинца. Положительные электроды выполняются из свинца. Электролит – серная кислота.

У свинцовых-кислотных батарей есть следующие разновидности:

• LA – аккумуляторы с напряжением 6 или 12 Вольт. Традиционное устройство для осуществления запуска двигателей автомобилей. Требуют постоянного обслуживания и вентиляции.
• VRLA – напряжением 2, 4, 6 или 12 Вольт. Клапанно-регулируемая свинцово-кислотная аккумуляторная батарея. Как видно из названия этот АКБ укомплектован разгрузочным клапаном. Его роль – минимизировать выделение газа и расход воды. Такие батареи можно устанавливать в жилых помещениях.
• AGM VRLA – как и предыдущий тип оснащен клапаном, но имеет совсем другие свойства. В аккумуляторах, сделанных по технологии AGM роль сепаратора играет стекловолокно. Его микропоры пропитаны жидким электролитом. Такие АКБ не требуют обслуживания и устойчивы к вибрациям.
• GEL VRLA – подвид свинцово-кислотных аккумуляторов с гелеобразным электролитом. Благодаря этому увеличен их ресурс заряда/разряда. Не требуют обслуживания.
• OPzV – герметичные аккумуляторы используемые в области телекоммуникации и для аварийного освещения. Электролит, как и в предыдущем случае гелевый. В электродах содержится кальций, благодаря которому срок службы такого типа батарей – 20 лет.
• OPzS – катод таких аккумуляторов имеет трубчатую структуру. Это существенно повышает циклический ресурс этого типа батарей. Служит также около 20 лет. Выпускается в виде АКБ с напряжением от 2 до 125 В.

 Литий-ионные аккумуляторы

Был впервые выпущен Sony в 1991 году и с тех пор активно применяется в бытовой технике, электронных устройствах. Практически все мобильные телефоны, ноутбуки, фотоаппараты и видеокамеры оснащены таким видом батарей. Роль катода здесь играет литий-ферро-фосфатная пластина. Отрицательный анод – каменноугольный кокс. Положительный ион лития переносит заряд в таких батареях. Он может проникать в кристаллическую решетку других материй и образовывать с ними химическую связь. Преимуществом этого типа является высокая энергоемкость, низкий саморазряд и отсутствие нужды в обслуживании.

Литий-ионные аккумуляторные батареи также, как и их свинцовые аналоги имеют большое количество подтипов. В данном случае подтипы отличаются между собой составом катода и анода. Напряжение литий-ионных аккумуляторов варьируется в пределах от 2,4 до 3,7 В.

Одним из самых известных подтипов является литий-полимерные аккумуляторные батареи. Они появились сравнительно недавно и быстро завоевал популярность. Она обусловлена тем, что в литий-полимерных батареях используется твердый полимерный электролит. Это позволяет создавать батареи любой формы. При этом стоимость этих батарей всего лишь на 15% выше обычных литий-ионных.

Похожие темы:

electrosam.ru

Что такое АКБ? Устройство автомобильного аккумулятора

Аккумуляторная батарея (АКБ)  –  составной элемент электрооборудования транспортного средства. Автомобильная аккумуляторная батарея позволяет осуществить пуск двигателя, а также обеспечивает подачу электричества в бортовую сеть.

Единая цепь электрических аккумуляторов представляет собой аккумуляторную батарею. АКБ состоит из нескольких таких блоков аккумуляторов. Аккумулятор — химический источник электрического тока. Особенностью данного источника является его многоразовое действие, что позволяет активно эксплуатировать батарею для запусков ДВС.

Аккумулятор служит для накопления электрической энергии, выступая автономным источником электропитания. В основу действия аккумулятора положена обратимость химических процессов, которые происходят внутри него. Именно эта особенность позволяет использовать устройство многократно и циклически (постоянный заряд и разряд). Разряженный аккумулятор заряжают методом пропускания электрического тока в таком направлении, которое противоположно направлению тока при разряде аккумулятора. АКБ в процессе работы мотора заряжается от генератора прямо в подкапотном пространстве автомобиля.

Аккумуляторная батарея имеет корпус. В данном корпусе расположены перегородки, разделяющие батарею на ячейки (банки). Аккумулятор на 12 вольт, который чаще всего устанавливается на легковых автомобилях, включает в себя 6 ячеек. В каждой банке имеются небольшие блоки, которые соединены друг с другом.

В отдельном блоке имеются положительные и отрицательные электроды. Указанные электроды представляют собой пластины (решетки), которые изготовлены из свинца (на примере свинцового аккумулятора). Данные пластины покрыты особым активным составом. Между пластинами с положительными и отрицательными полюсами также находится разделитель (сепаратор). Сепараторы изготовлены из материалов, которые не пропускают электрический ток.

Внутрь банок аккумулятора на завершающей стадии изготовления батареи заливается электролит. Электролитом называется смесь серной кислоты и воды. Далее АКБ заряжается путем подключения батареи к специальному зарядному устройству. Подача тока на аккумулятор приводит к повышению плотности электролита. Химические реакции в ячейках аккумулятора заставляют батарею накапливать электрическую энергию.

Автомобильный аккумулятор зачастую представляет собой свинцово-кислотную АКБ. Работает такая батарея на основе электрохимических реакций свинца и диоксида свинца, которые помещены в смесь серной кислоты и дистиллированной воды. Также встречаются гелевые, щелочные и гибридные автомобильные аккумуляторы, которые дополнительно делятся на обслуживаемые, малообслуживаемые и необслуживаемые.

Читайте также

krutimotor.ru

Аккумулятор. Виды и применение. Как выбрать. Плюсы и минусы

Аккумулятор — это многоразовый источник тока, который предназначен для накопления и хранения энергии. Его работа основана на обратимых окислительно-восстановительных реакциях, что дает возможность использовать батарею многократно. Для создания аккумуляторной батареи, несколько аккумуляторов соединяют в одну цепь.

Виды аккумуляторов

Для бытовых приборов и инструментов используется несколько типов аккумуляторных батарей, которые отличаются по используемым для их изготовления материалам.

Никель-кадмиевые (NiCd)

Этот аккумулятор выдерживать большое количество разрядов и зарядов, устойчив к низким температурам и у него большой допустимый ток разряда. Одними из основных его достоинств является низкая цена и большой срок службы. Недостатки указанного вида в том, что он быстро саморазряжается и имеет низкую плотность энергии.

Основным недостатком такого оборудования является «эффект памяти», что приводит к снижению полезной емкости при неполном разряде батареи. Для восстановления номинальной мощности, надо полностью разрядить, а потом снова зарядить это устройство. Чтобы увеличить срок службы такого оборудования, необходимо полностью его разряжать и только потом ставить на зарядку. Для заряда надо использовать только то устройство, которое шло в комплекте, либо таким, которое соответствует требованиям производителя батареи.

Никель-металлогидридные (NiMh)

Такие батареи появились позже, и они являются более перспективными. Сейчас они массово используются для разной бытовой техники, но для телефонов и ноутбуков применяются еще более прогрессивные виды.

Литий-ионные (LiIon)

Такой аккумулятор чаще всего используется для питания ноутбуков, фотоаппаратов и другой техники, но в современных телефонах он уже используюется редко, так как вытесняется более прогрессивным типом батарей. Их основной недостаток в высокой чувствительности к перезаряду, поэтому в устройствах, где используются такие батареи, обязательно устанавливают контроллер, который ограничивает заряд.

Литий-полимерные (LiPol)

Самые современные устройства, основным их отличием является то, что электролит гелеобразный, поэтому такие аккумуляторы могут быть очень тонкими. Они чаще всего применяются в мобильных телефонах, плеерах и другой технике, имеющей небольшие размеры. Так как такие батареи также чувствительны к перезаряду, использовать их в устройствах с неисправным контроллером заряда нельзя. Если нарушается герметичность также нельзя эксплуатировать такую батарею.

Устройство

Раньше аккумуляторные батареи для бытовой техники и телефонов по своему строению были точной копией тех, что используются в автомобилях. Современные технологии позволили разработать литий-ионные батареи, у которых катод покрыт алюминиевой, а анод медной фольгой. В литий-полимерных моделях в качестве банок используются мягкие пакеты, которые заполняются гелеобразным раствором лития в полимере.

Чтобы контролировать заряд, такая аккумуляторная батарея обязательно имеет устройство, которое выполнено в виде электронной платы. Вместо привычных двух контактов, такие батареи с платой телефона соединяются при помощи конвектора — многополюсного соединения.

Принцип работы

Независимо от типа, любой аккумулятор работает благодаря наличию разности напряжения между пластинами из металла, погруженными в электролит.

Химические процессы, происходящие в батарее, являются обратимыми, поэтому после ее разряжения, есть возможность при помощи заряда восстановить работоспособность. Во время заряда ток пропускают в противоположном направлении, которое будет при разряде аккумуляторной батареи.

Основной характеристикой является емкость, то есть величина заряда, которую полностью заряженная батарея может отдать при разряде до наименьшего допустимого значения. Для ее измерения обычно используются Ач.

Области применения

Аккумулятор используется в различных отраслях и имеет широкое применение. Аккумуляторные батареи применяют для освещения вагонов, питания различной апертуры на автомобилях, в мобильных телефонах, в бытовой технике и электронике.

Для того чтобы обезопасить компьютер и имеющуюся информацию при внезапном исчезновении питания, используются ИБП. Основным его элементом является АКБ. Первоначальный запуск любого автомобиля не возможет без заряженной аккумуляторной батареи.

Как выбрать аккумулятор

Рассмотрим особенности выбора АКБ для мобильного телефона. Сначала надо разобраться, какая батарея установлена в вашем телефоне, так как она может быть съемной или несъемной.

Если ее можно снять, то открывают заднюю крышку телефона и внимательно изучают характеристики батареи:

• Емкость.
• Модель.
• Напряжение.

При наличии и несъемной АКБ, ее данные можно узнать из паспорта телефона или на сайте производителя. Современный рынок предлагает оригинальные аккумуляторы, аналогичные и «ноунейм». На последний вариант лучше вообще не обращать внимания, так как такая батарея может не только вывести из строя телефон, а даже взорваться.

Между собой оригинальные и аналоговые изделия практически ничем не отличаются по своим характеристикам, но оригинальные батареи будут намного дороже. Учтите, что некоторые производители не делают оригинальные запчасти, поэтому в таком случае придется приобретать аналогичный источник питания.

Аккумулятор для автомобиля

В этом случае надо обращать внимание на такие характеристики как емкость, пусковой ток и габариты изделия. Важно, чтобы емкость и величина пускового тока не очень отличались от той аккумуляторной батареи, что была установлена на заводе-производителе, так как генератор и другое оборудование рассчитаны на определенные их значения.

Кроме описанных характеристик, обращают внимание на наличие дополнительных элементов: ручка для удобной транспортировки, защита клемм, наличие встроенного индикатора заряда.

Достоинства и недостатки

Рассмотрим, какие есть преимущества и недостатки у разных типов батарей.

Преимущества NiCd устройств:

• Быстрая зарядка, можно использовать ток, который равен и даже превышает емкость батареи, злоупотреблять часто большим зарядным током нельзя и если требуется быстрый заряд, то используют устройства, определяющие полный заряд батареи, после чего они должны отключаться.
• Могут давать в нагрузку ток большого значения.
• Если соблюдаются правила эксплуатации, то срок службы будет большим.
• Возможность восстановления при понижении емкости.
• Доступная стоимость.

Недостатки будут такие:

• Наличие «эффекта памяти».
• Высокий уровень саморазряда.
• Большой вес и размеры.
• Требуется специальная утилизация из-за наличия кадмия.

Особенности NiMh батарей:

• Больше плотность электроэнергии, поэтому они имеют меньший вес и размеры.
• Срок службы зависит от глубины разряда, чтобы батарея дольше служила, лучше ее эксплуатировать не с полным, а с поверхностным разрядом.
• Зарядка не может проводиться так быстро, как в предыдущем варианте.
• «Эффект памяти» выражен намного меньше.
• У них небольшое количество рабочих циклов.
• Высокий саморазряд, который достигает 30% в месяц.

LiIon батареи имеют следующие достоинства:

• Небольшой вес и размеры, достигается это за счет высокой плотности электроэнергии.
• Незначительный саморазряд.
• На протяжении всего срока службы не требуют никакого обслуживания.

Недостатки таких АКБ следующие:

• Высокая цена.
• Хранить такие батареи надо только заряженными.
• Даже если они не используются, происходит процесс старения, уже через два года, если ими не пользоваться, они обычно выходят из строя.

LiPol устройства являются самыми современными, но пока массово они не применяются, поэтому объективно оценить их преимущества и недостатки пока нельзя.

Если сравнивать их с другими типами, то в таких устройствах меньше рабочих циклов, и они рассчитаны на небольшой ток нагрузки. Технология их изготовления позволяет создавать тонкие и пластичные геометрические формы, что нехарактерно для других типов батарей. Как и у всего нового, стоимость таких батарей пока высокая.

Сейчас в электронных устройствах в основном используются NiMh и LiIon аккумуляторы. У первых будет больше срок службы при умеренных нагрузках и ниже стоимость, у вторых простое обслуживание и большой срок службы при интенсивных нагрузках. Никель-кадмиевые устройства уже практически не используются, а литий-полимерные только завоевывают рынок.

Похожие темы:

tehpribory.ru

Автомобильный аккумулятор. Основные сведения про АКБ

Автомобильный аккумулятор – это ключевой источник энергии автомобиля, без которого невозможен последующий запуск двигателя. Эта деталь также известна под сокращенной аббревиатурой АКБ – аккумуляторная батарея или как его еще называют «аккум».

Ключевые компоненты

Внутри пластмассового корпуса аккумулятора находятся 6 небольших энерговырабатывающих, по 2 вольта электричества, блоков, состоящих их свинцовых пластин, которые покрыты кислотным веществом активного действия. И в каждом элементе по два набора электродов состоящие из 8-ми перекрывающихся пластин. Все вместе 16 пластинок формируют компактную сетку. Каждая пластина имеет определенную полярность: положительная покрыта двуокисью свинца, отрицательная – мелкопористыми молекулами свинца. Эти пластины залиты специальным электролитом — 65% воды и 35% серной кислоты.

Основные параметры автомобильных аккумуляторов

Маркировка

Емкость аккумулятора является ключевым показателям этой детали. Она измеряется в Ампер-часах. На корпусе АКБ, его емкость указывать индексом Ah. Например, в автомобиле стоит аккумулятор, емкостью 60 Ah, это значит, что он способен генерировать ток, мощностью в 1 Ампер на протяжении 60-ти часов. Не стоит полагать, что емкость устройства напрямую зависит от размеров АКБ. Некоторые аккумуляторы небольшого размера способны генерировать большую емкость.

Таблица соответствия емкости АКБ к объёму двигателя

Тем, кто задавался вопросом, какой аккумулятор выбрать для своего автомобиля, можно увидеть на иллюстрации соответствие номинальной емкости АКБ к объему двигателя.

---

Местонахождение детали

В большинстве случаев АКБ установлен под капотом автомобиля, возле его двигателя. В некоторых автомобилях, например, у VW Touareg, аккумулятор размещен под передним пассажирским креслом. Бывают случаи, когда АКБ устанавливается в багажнике. Это связанно с тем, что на износ аккумулятора негативно влияют как высокие, так и низкие температуры, а размещение детали в салоне авто уменьшает это влияние.

Аккумуляторная батарея работает в паре со стартером и генератором автомобиля. После запуска двигателя, вся автомобильная электроника работает от генератора, который также подзаряжает аккумулятор.

1 – аккумуляторная батарея; 2 – генератор; 3 – блок предохранителей и реле; 4 – зажигание; 5 – значок АКБ на панели приборов

---

Причины и признаки поломок

Неправильный уход и сервисное обслуживание могут стать причиной неисправности аккумулятора. Наиболее частые причины неисправностей, а также методы их устранения выглядят так:

1. Сульфатация

В начале зарядки наблюдается повышенное напряжение на АКБ. Уже к концу зарядки электролит имеет низкую плотность и недостаточную емкость. Аккумулятор не получает ток в результате крупного кристаллического налета на пластинах.

Проверка напряжения аккумулятора должна производится хотя бы раз в полгода. Заряженная аккумуляторная батарея должна иметь напряжение не менее 12,5 Вольт.

Причины:

• Во время эксплуатации АКБ получает нестабильную или недостаточную зарядку.
• АКБ простаивает в разряженном состоянии.
• Аккумулятор эксплуатируется с недостаточным уровнем электролита.
• Вместо дистиллированной жидкости в АКБ был долит электролит.
• АКБ постоянно эксплуатируется в неблагоприятных условиях – при высоких температурах.

Что делать?

С помощью 1-5 выравнивающих зарядов можно устранить незначительную сульфатацию. Если такие действия не дают нужного эффекта, то необходимо выполнить более трудоемкий ремонт, который детально описан в паспорте АКБ. К сожалению, сульфатация является необратимым процессом, поэтому это только временные решения проблемы.

2. Сильное окисление полюсных клемм

Стартер не крутиться и не запускает двигателя, но напряжение на выводах АКБ есть. Постоянно греются клеммы, что прекращает подачу тока или же поднимает сопротивления во всей цепи. Такая неисправность может даже статьи причиной неисправности всей электрики в автомобиле.

Каждые полгода очищайте клеммы аккумуляторной батареи проволочной щеткой.

Причины:

• Причина очень банальная – давно не проводилась очистка клемм.

Что делать?

Прежде всего, нужно снять и почистить клеммы. Не забывайте про выводные штыри АКБ – их также необходимо очистить. После чистки – поставьте обратно клеммы и проследите, чтобы клемма крепко зашла на штыри и не двигалась. Чтобы в дальнейшем не допустить подобной проблемы, можно смазать клеммы специальным вазелином или соответствующим заменителем.

3. Короткое замыкание в аккумуляторе

Во время зарядки не увеличивается плотность электролита в АКБ. Наблюдается сильное выделение газов и повышенная температура электролита. Периодически снижается плотность электролита.

Причины:

• Такой процесс вызван коротким замыканием, которое произошло в самом АКБ. Оно стает причиной осыпания активной массы и дальнейшего разрушения свинцовых пластин.

Что делать?

Этот дефект невозможно устранить. Необходимо менять АКБ.

4. Повышенная саморазрядка

Каждые 2-3 месяца проверяйте уровень электролита в аккумуляторе.

АКБ не держит заряда и быстро разряжается.

Причины:

• Очень часто такое случается при загрязненных свинцовых пластинах или же при загрязненном электролите.

Что делать?

Прежде всего, необходимо тщательно протереть контакты АКБ и проверить состояние электролита. Если в этой жидкости будет грязь – обязательно залить новый электролит.

---

Когда нужно менять аккумулятор?

Не стоит торопиться менять эту важную деталь. Периодичность замены АКБ варьируется сроком от 3 до 5 лет. Это плановая замена, которая необходима для большинства аккумуляторов. Перед заменой этой детали, следует внимательно прочесть сервисную книжку на автомобиль, именно там должны быть указаны рабочие параметры АКБ для вашей машины.

Когда аккумулятор вашего авто слишком быстро садится, то это не всегда указывает что его строк службы подходит к концу, в таком случае сначала нужно проверить ток утечки — не более 10 мА считается нормой.

---

Как проверить аккумулятор

Проверка аккумуляторов

Измерив плотность электролита, и токовую нагрузку можно делать выводы о потребности в дополнительной зарядке АКБ.

Если аккумулятора заряжен полностью — плотность электролита по показаниям ареометра должно составлять 1,28 г/куб. см.; при половинной разрядке около 1,20 г/куб. см.; если полностью сел, то плотность просядет до 1,10 г/куб. см. Причем разность по показаниях в каждой банке аккумулятора не должен быть выше ±0,01 г/куб. см.

Ток нагрузки измеряется мультиметром используя нагрузочную вилку. Чтобы снять показания о состоянии автомобильного аккумулятора нужно включить дальний свет и померить напряжение. Полностью заряженный аккумулятор будет показывать около 11,2 В. А при запуске двигателя оно не должно просаживаться меньше чем 9,5 В. Когда оно ниже указанного — это свидетельствует либо о частичном разряде, либо о неисправностях стартера.

Восстановление АКБ

---

Как восстановить автомобильный аккумулятор?

Чтобы попытаться самостоятельно восстановить работоспособность аккумулятора автомобиля воспользуйтесь рекомендациями приведенных у видео ролике:

---

Как правильно заряжать аккумулятор

Проверив АКБ таким образом можно приступать к зарядке. А чтобы сделать это правильно рекомендуется придерживаться таких рекомендаций:

Правильная зарядка АКБ

1. Аккумулятор должен быть чистым, поэтому если есть грязь — очищаем.
2. Осматриваем на наличие механических повреждений.
3. Открываем пробки аккумуляторной батареи, чтобы оценить уровень электролита в каждой из них. Если его уровень, ниже положенного, следует долить дистиллированной водой.
4. При проверке перед зарядкой обращайте внимание на цвет электролита. Он должен быть полностью прозрачным. Когда в электролита имеется оттенок или осадок, то его следует полностью заменить, такой электролит не пригоден к зарядке.

При подключении зарядного устройства стоит сначала подсоединить клеммы зарядки к аккумулятору, и затем включать зарядное устройство в сеть.

Существует 3 метода зарядки:

1. Зарядка постоянным напряжением. Такой метод является наиболее безопасным и щадящим к батарее.

Чтобы обеспечить 100% зарядку батареи, зарядное устройство должно выдавать 16,0 — 16,5В на выходе.

2. Применение постоянного тока. Использование этого способа требует постоянного контроля. Поскольку очень важно контролировать силу тока, чтобы она была 1/10 от емкости аккумулятора. Время которое он должен заряжаться рассчитывают по формуле: емкость/на значение тока заряда * на 1.2 = времени зарядки.

Следует быть предельно осторожным, поскольку заключительный этап сопровождается «кипением» электролита в банках АКБ и обильным выделением из него газа.

3. Комбинированным методом. Наиболее популярный. Он подразумевает, что аккум сразу заряжается постоянным током, а в конце постоянным напряжением. Так как весь процесс происходит автоматически, такой метод не требует контроля. Устройство самостоятельно отключается после полного заряда.

При зарядке аккумулятора автомобиля рекомендуется отдавать предпочтение полной и тщательной зарядке аккумулятора, это сохранит функционал и продлит строк службы.

---

Время зарядки АКБ

При зарядке аккумулятора автомобиля нужно ориентироваться на амперметр или индикатор зарядного устройства, поскольку время продолжительности зарядки зависит от состояния батареи, метода заряда и качества зарядного устройства.

Напряжение на клеммах заряженного аккумулятора должно составлять 14,4В. Спустя нескольких часов после зарядки, 100 процентно заряженный аккум, будет показывать 12,6.

---

Правильная эксплуатация АКБ

Обслуживание и уход за аккумулятором

• Проводите регулярный внешний осмотр. Это позволить вовремя обнаруживать появившиеся изъяны в следствие эксплуатации (особенно в зимнее и летнее время).
• Серьезно относитесь к мерам безопасности при «прикуривании». Подключайте провода к клеммам в строго определенной последовательности: cразу «минуc», потом «плюс», а снимать стоит в обратном порядке. Так же оставлять включенное зажигание на «доноре» не рекомендуется, ведь такая ошибка может повлечь за собой выход из строя электрики.
• Нужно следить за состоянием электрооборудования. Какая либо неисправность генератора, реле или других узлов, стоящих в цепи с аккумулятором, может приводить к разряду.
• Критическое просаживание АКБ сокращает строк службы. Старайтесь не оставлять на длительное время свет в салоне, включенные фары или пользоваться другим электрооборудованием при не работающем двигателе!
• Хорошо закрепляйте батарею, чтобы вовремя движения по неровностям дорожного покрытия тряска не повредила аккумулятор.
• Клеммы АКБ и корпус должны быть всегда чистыми. С особым вниманием отнеситесь к появлению окиси. Онa поможет свидетельствовать o недостаточно хорошем контакте клемм.
• При запуске двигателя не крутите стартером белее 20-30 ceк. за раз.
• Периодически производите зарядку устройством, даже если видимы причин на то нет. Поскольку как правило, в городском режиме, автомобилем пользуются на коротких дистанциях, и малых оборотов, при таких кратких поездках, недостаточно чтобы восстановить емкость АКБ от генератора.

Связанные термины

etlib.ru

Как работает аккумулятор?

Знание — сила, особенно, когда дело доходит до аккумулятора Вашего автомобиля и его (автомобиля) электрической системы. На самом деле, если двигатель — сердце нашего автомобиля, то аккумулятор — это его центральная нервная система (а, может быть, даже и душа) — он хранит и производит электроэнергию, а также контролирует силу тока электросети. Последнее, что Вы хотели бы — это остаться на пустынной трассе с умершим аккумулятором. Чем больше Вы знаете об аккумуляторе и электрической системе в целом, тем меньше вероятности попасть в такую ситуацию.

Как работает автомобильный аккумулятор?

Автомобильный аккумулятор обеспечивает всю электросистему машины необходимым количеством электроэнергии для питания всех электрических компонентов в Вашем автомобиле. И речь здесь идёт о довольно огромной ответственности. Без аккумулятора автомобиль, как Вы, наверное, уже поняли, никуда не поедет. Давайте взглянем на то, как работает этот мощный маленький ящик!

Химическая реакция — это главный принцип работы аккумулятора: он попросту преобразует химическую энергию в электрическую, необходимую для питания Вашего автомобиля, обеспечения напряжением стартера и множества других электрических узлов машины, а также электрическую — обратно в химическую. Ещё одна важная функция аккумулятора — он обеспечивает постоянство силы тока — он также стабилизирует напряжение для того, чтобы двигатель работал.

По-простому принцип работы аккумулятора можно охарактеризовать так: химические процессы в нём приводят в появлению электрического тока, которым питается автомобиль — особенно полезен такой ток, и больше всего его потребляется, когда Вы стартером раскручиваете двигатель, заводя его; когда же автомобиль заведён, то двигатель крутит генератор — и здесь мы видим процесс превращения механической энергии (кручение генератора) в электрическую — в свою очередь генератор передаёт произведённый им ток аккумулятору, и тот превращает уже электроэнергию в химическую — аккумулирует её, сохраняет, чтобы затем опять «накормить» ей тот стартер или любые иные электрические системы автомобиля, когда генератор не работает или же когда электроэнергии, производимой генератором недостаточно для обеспечения всех систем автомобиля.

Автомобильный аккумулятор имеет два полюса: один положительный и второй — отрицательный, и Вы, наверное, уже знаете это, если хотя бы раз видели или отсоединяли/крепили клеммы аккумулятора. Эти полюсы подключаются к машине и отвечают за питание ряда очень важных механизмов автомобиля, в том числе:

• Запуск двигателя
• Кондиционер
• Воспроизведение аудиосистемы
• Все световые механизмы (фары, задние фонари, разного рода подсветки и т.п.)
• Стеклоочистители
• Многое-многое другое.

В подавляющем большинстве случаев аккумулятор состоит из шести ячеек. В каждую ячейку помещаются два электрода, представляющих собой и изготовленных из восьми перекрывающихся металлических пластин. Эти восемь перекрывающихся металлических пластин образуют то, что известно как «гальванический элемент». Таким образом, в общей сложности каждая ячейка включает 2 электрода и 16 пластин. Именно через эти пластина производится питание электричеством автомобиля. Но как это работает?

На самом деле, всё достаточно просто — давайте резюмируем вышеописанное:

• Батарея состоит из шести ячеек
• Каждая ячейка состоит из двух наборов пластин
• Каждый набор пластин включает в себя восемь перекрывающихся металлических пластин

А теперь немного химии…

Первый набор пластин в ячейке является положительным, а второй — отрицательным. Положительное сетка покрыта оксидом свинца и приносит электроны в ячейку. Отрицательный набор покрыт непосредственно свинцом, и он, наоборот, освобождает электроны. Металлические пластины — помните, восемь из них в каждой сетке, 16 в каждой ячейке — находятся в смеси воды и серной кислоты (на самом деле в этой концентрации только около 35 процентов серной кислоты, но этого более чем достаточно, чтобы, например, прожечь одежду и сильно обжечь кожу. Эта смесь действует как электролит — вещество, которое хорошо проводит электричество.

Когда аккумулятор заряжается (от генератора или другими способами), то происходит химическая реакция окисления свинца на положительном заряде, в результате чего электролит насыщается серной кислотой и удельный вес электролита повышается. Когда же аккумулятор, наоборот, разряжается, питая какие-либо электросистемы автомобиля (мы помним, что основной потребитель — это стартер), то за счёт восстановления свинца на другом — отрицательном наборе пластин, в результате которого образуется больше воды, и, следовательно, удельный вес электролита уменьшается. При этом, химический процесс в каждой из пластин настолько ничтожен, что выделяется очень мало энергии, но на выходе из аккумулятора легкового автомобиля, когда все эти реакции проходят по всем 6 ячейкам, мы и получаем уже сокровенные 12 Вольт.

Возможные неполадки аккумулятора

Аккумулятор со временем приходит в негодность — это естественный его износ и, кроме того, разного рода вредные процессы в нём и воздействия на него могут значительно укоротить срок его жизни. И первыми симптомами того, что в аккумуляторе есть неполадки, являются неспособность завести автомобиль (особенно, в морозную погоду).

Итак, какие же могут быть проблемы с аккумулятором?

• Низкий уровень жидкости в аккумуляторе: автомобильные аккумуляторы обычно имеют небольшую часть корпуса в виде полупрозрачной полосы — чтобы Вы всегда могли следить за уровнем жидкости Вашего аккумулятора. Если уровень жидкости ниже свинцовых пластин (проводник электричества) внутри аккумулятора, то это самое время, чтобы либо долить её, либо заменить аккумулятор.
• «Отёк» аккумулятора — это когда корпус Вашего аккумулятора выглядит так, как-будто он съел очень много и вздулся. Это может указывать на срочную замену аккумулятора. Можно обвинить избыточное количества тепла в качестве причины вздутия аккумулятор и, как следствие, уменьшения срока службы аккумулятора.
• Запах тухлых яиц от аккумулятора: Вы можете заметить острый запах тухлого яйца (на самом деле, это запах серы) вокруг своей батареи. Причина: протечка аккумулятора. Протечка эта, кроме запаха, также вызывает коррозию вокруг клемм.

howcarworks.ru

Как правильно заряжать аккумулятор автомобиля

Неважно, как села АКБ: забыли ли вы погасить габариты, слишком увлеклись прослушиванием музыки на стоянке или уезжали на всё лето в отпуск. Чтобы зарядить аккумулятор, нужно иметь представление о теории и следовать нескольким простым правилам.

Немного теории

В автомобилях по большей части используются свинцово-кислотные аккумуляторы (WET). Их принцип работы основан на химической реакции свинцовых пластин с электролитом, в результате которой вырабатывается электричество. Со временем неизбежно происходит сульфатация и разрушение пластин, а также выкипание электролита, из-за чего снижается ёмкость АКБ. И аккумулятор может разрядиться в самый неподходящий момент.

Как проверить аккумулятор

akbinfo.ru

Проще всего использовать встроенный индикатор заряда, который есть на большинстве аккумуляторов. Это та самая «лампочка», которая в действительности никакая не лампочка, а зелёный шарик-поплавок, двигающийся в прозрачной колбе. При достаточном уровне и плотности электролита шарик поднимается и мы видим зелёный индикатор. Если поплавка не видно, нужно проверить электролит и подзарядить АКБ.

Ещё один вариант — мультиметр. С его помощью можно измерить напряжение на клеммах и понять, разряжен аккумулятор или нет. На полностью заряженной АКБ должно быть 12,6 В и более. Напряжение 12,42 В соответствует 80% заряда, 12,2 В — 60%, 11,9 В — 40%, 11,58 В — 20%, 10,5 В — 0%.

Самым надёжным способом является проверка нагрузочной вилкой. Она может показать падение напряжения под нагрузкой, то есть реальный уровень заряда и, соответственно, ёмкость. Такой прибор есть у любого автоэлектрика или в магазине, где продают аккумуляторы. И за эту проверку с вас, скорее всего, даже не возьмут денег.

Как подготовить аккумулятор к зарядке

toyotaoforlando.com

Определив, что АКБ действительно разряжена, можно приступать к зарядке, но сначала нужно подготовиться.

1. Аккумулятор желательно снять с машины. Если на это нет времени, отключите его от бортовой сети, отсоединив минусовой провод.
2. После этого нужно очистить клеммы от смазки и окиси для хорошего контакта.
3. Не помешает протереть поверхность аккумулятора сухой тряпкой, а лучше — смоченной в 10-процентном растворе нашатырного спирта или кальцинированной соды.
4. Также не забудьте отвернуть пробки на каждой из банок АКБ или снимите заглушку, чтобы обеспечить свободный выход паров электролита и не допустить избыточного давления внутри.
5. Если уровень электролита в какой-то из банок недостаточный, нужно долить дистиллированной воды, чтобы она полностью покрыла пластины.

Как заряжать аккумулятор

evilution.co.uk

Сам принцип зарядки прост: нужно лишь в соответствии с полярностью присоединить к клеммам аккумулятора провода от зарядного устройства и воткнуть вилку в розетку. Однако для начала стоит определиться со способом зарядки. Различают два основных метода: зарядка постоянным током и зарядка постоянным напряжением.

Первый эффективнее, но проходит в несколько этапов и требует контроля. Второй проще, однако обеспечивает зарядку АКБ лишь до 80%.

Существует ещё так называемый комбинированный метод, при котором участие со стороны автовладельца сводится к минимуму. Минус такого способа в необходимости специального зарядного устройства с довольно высокой стоимостью.

Зарядка постоянным током

1. Устанавливаем ток в 10% от номинальной ёмкости аккумулятора и заряжаем до тех пор, пока напряжение на клеммах АКБ не поднимется до 14,3—14,4 В. Например, аккумулятор ёмкостью 60 А·ч нужно заряжать током не более 6 А.
2. Далее уменьшаем ток в два раза (до 3 А), чтобы снизить интенсивность кипения, и продолжаем зарядку.
3. Как только напряжение поднимется до 15 В, нужно снова уменьшить ток в два раза и заряжать аккумулятор до того момента, когда значения напряжения и тока перестанут изменяться.

Зарядка постоянным напряжением

Тут всё гораздо проще. Нужно лишь установить напряжение в пределах 14,4–14,5 В и ждать. В отличие от первого метода, с помощью которого можно полностью зарядить АКБ за несколько часов (порядка 10), зарядка постоянным напряжением длится около суток и позволяет восполнить ёмкость аккумулятора лишь до 80%.

Меры предосторожности

Поскольку зарядка аккумулятора — это химический процесс, при котором выделяется взрывоопасная смесь водорода и кислорода, нужно быть очень осторожным и следовать правилам:

1. Заряжайте АКБ в хорошо проветриваемом помещении.
2. Не пользуйтесь открытым огнём и не проводите никаких работ с образованием искр.
3. Если нет возможности снять аккумулятор с машины, отключите минусовой провод, а лучше оба.

lifehacker.ru

Сварка пластиковых бамперов своими руками

Зачастую бампера современных автомобилей изготавливают из пластмассы. Это практичный недорогой, из которого можно сделать бампер любой формы. Но есть у пластмассового бампера существенный недостаток — хрупкость. Наверняка вы замечали, что даже на новых автомобилях бампера покрыты мелкими царапинами, словно сошли такими с конвейера. Не говоря уже о десятилетних машинах, бампера которых усыпаны различными вмятинами, царапинами, а порой и сквозными дырами.

Помимо перечисленных выше повреждений часто встречаются сколы, потертости от высоких бордюров или других автомобилей, разломы. Некоторые автомобилисты продолжают ездить с поврежденным бампером, а кому важен внешний вид авто — сразу отправляют бампер в ремонт.

В большинстве автомастерских выполняют сварку бамперов с применением сварочных фенов. Это довольно простая технология, с ее помощью можно быстро и относительно качественно подлатать поврежденный бампер. Вы даже можете произвести ремонт бамперов своими руками, если приобретете необходимый комплект оборудования. В этой статье мы кратко расскажем, как сварить поврежденный бампер. Следуя инструкции вы можете попробовать починить бампер самостоятельно.

Содержание статьи

Ремонт бампера

Для начала немного терминологии. Мы все привыкли по умолчанию называть бамперы пластиковыми, поскольку с виду они действительно кажутся таковыми. Но по факту они изготавливаются не из привычной нам пластмассы, а из полипропилена или полиуретана. Эти полимеры относятся к термопластам и обладают удароустойчивыми свойствами, они способны довольно долго выдерживать механические нагрузки. Да, такие бамперы мгновенно покрываются царапинами, но глубокие вмятины и дыры образуются только после серьезного столкновения.

Понимание этой особенности позволит вам в дальнейшем лучше осознавать технологию сварки. Ведь в данном случае мы варим не привычную пластмассу, а ударопрочные полимеры, которые все же несколько отличаются от обычного пластика. Тем не менее, чаще всего говорят именно «пластиковый бампер» или «пластмассовый бампер», подразумевая бампера из термопластов. Поэтому для вашего удобства мы будем использовать эти привычные термины. Итак, сварка пластиковых бамперов состоит из двух этапов: подготовительного и сварочного. Далее мы подробно расскажем о каждом из них.

Предварительный этап

Все начинается с подготовки бампера под сварку. Сначала бампер нужно тщательно очистить от грязи, следов краски и шпатлевки, масла и прочих загрязнений. Если не выполнить чистку ремонт будет некачественным и вам вскоре придется делать его снова. Кстати, вы можете ремонтировать бампер прямо на авто, но мы все же рекомендуем снять его. В автомастерских бампер ставят на специальную подставку для покрасочных работ, но вы можете смастерить что-то подобное из подручных средств.

Помимо обычно чистки от грязи бампер нужно отшлифовать в месте будущего ремонта. Для этого можно использовать наждачную бумагу или шлифовальный круг в паре со шлифмашинкой или обычной болгаркой. Если у бампера есть трещина, то на ее концах нужно просверлить два отверстия. Так трещина не будет увеличиваться в размерах.

Далее, если планируется заварка трещины, нужно разделать ее кромки. Рекомендуется выполнять V-образную кромку. Если нужно заделать дыры или сколы, то кромки разделывать не нужно. После всех этих работ бампер протирают чистой влажной тряпкой, а затем обезжиривают.

Необходимые инструменты и материалы

Если вы решили выполнять ремонт своими руками, то будьте готовы приобрести целый комплект оборудования и материалов. Без них качественный ремонт просто невозможен.

Итак, вам понадобится специальный фен для сварки или термопистолет (выберите профессиональный или полупрофессиональный инструмент для сварки), специальные сварочные прутки для ремонта бамперов (они должны быть изготовлены из того же материала, что и сам бампер), металлическая армирующая сетка, струбцины, стеклоткань, эпоксидная смола и шпатлевка, специально разработанная для работы с пластиком, валик для раскатки сетки.

Сварка

Итак, возьмите сварочный фен или термопистолет. Сначала мы должны правильно настроить температуру нагрева. Обычно смотрят, из чего сделан бампер и выставляют температуру плавления этого материала.  Также нужно убедиться, что купленные вами прутки изготовлены из того же полимера, что и сам бампер. Для проверки совместимости прутка с бампером и правильности установленной температуры проведите тестовую сварку на небольшом участке бампера.

Если все хорошо, то можно приступать к сварке. Мы расскажем о сварке трещин, поскольку именно с этой проблемой чаще всего сталкиваются автовладельцы. Сначала нужно сварить края трещины методом точечной сварки. Далее пруток помещается в трещину и плавится с помощью сварочного фена, заполняя пространство. Такую сварку нужно провести с двух сторон. Кстати, таким же образом можно устранить сквозное повреждение.

Читайте также: Все, что вы хотели знать о сварке автомобиля своими руками

Для большей прочности можно использовать металлическую армирующую сетку. Она разрезается на размер чуть больше трещины и прикладывается к поврежденному участку. Затем нагревается феном и приваривается к бамперу. Вместо сетки можно использовать стеклоткань, заменив сварку на эпоксидную смолу.

После сварки нужно прошпаклевать участок (если повреждения были существенными) и прошлифовать его. Далее бампер грунтуется и красится, а затем наносится слой защитного лака. Можно покрасить только участок, где был произведен ремонт, но мы рекомендуем перекрасить весь бампер целиком.

Вместо заключения

Сварка пластиковых бамперов — не такая сложная задача, как может показаться на первый взгляд. В этом деле главное — иметь навык работы со сварочным феном и выполнять сварку аккуратно. Если у вас нет навыков работы с феном, то лучше потренируйтесь на ненужных кусках пластмассы, прежде чем приступите к ремонту своего авто.

Если вы решили своими руками выполнять всю работу, то рекомендуем приобрести аппарат для ремонта бампера из средней ценовой категории. Не стоит покупать дорогой сварочный фен, которым вы воспользуетесь один раз и не раскроете весь его потенциал. Оцените повреждения и спросите у консультанта в магазине, какой прибор подойдет для их устранения. Не гонитесь за самой низкой или самой высокой ценой, ищите золотую середину. Сейчас в интернете можно заранее выбрать понравившуюся вам по цене модель и прочесть отзывы других людей. Смотрите, чтобы прибор был хорошо собран и вам было удобно им пользоваться.

[Всего голосов: 0    Средний: 0/5]

svarkaed.ru

как и чем выполняется, техника, оборудование и материалы

Бампера новых моделей автомобилей изготавливаются из пластика. Это многоцелевой и дешевый материал, из которого делают бампера разной конструкции. К сожалению, они достаточно хрупкие.

Вы могли заметить, что даже на новых авто пластиковый бампер облеплен мелкими царапинами, будто это предусмотрено производителем.

Что уже говорить о многолетних машинах, на бамперах которых присутствуют вмятины, царапины, а иногда и дыры, которые со временем, без ремонта, становятся все больше.

Кроме таких уронов, регулярно можно встретить сколы, царапины от бордюров и ДТП. Многие владельцы автомобилей не ремонтируют бампер, а те, кто заботятся о внешнем виде автомобиля — отправляются на СТО за ремонтом или стараются отремонтировать сами.

Во многих автомобильных мастерских варят пластиковые бампера при помощи сварочного фена. Это простой способ, который быстро и качественно починит сломанное изделие.

Это можно сделать и самому, купив необходимый комплекс техники. Поговорим немного о том, как варить бампер с повреждениями. Основываясь на схему работы, можно попробовать отремонтировать своими руками.

Содержание статьиПоказать

Методика починки

Рассмотрим основные выражения. Все в основном называют бамперы пластиковыми, потому что при взгляде на них, они так и выглядят. Но в процессе производства используют не обычный пластик, а пропиленовый или полиуретановый.

Такие полимеры относят к термопластам и считаются устойчивыми к удару. Это позволяет им справляться с нагрузками из вне. Конечно, они быстро царапаются, но серьезные повреждения могут нанести только сильные нагрузки в виде столкновения.

Поняв эти тонкости, вы сможете в будущем лучше понимать методику работы со сваркой. Потому что в таком случае, варить надо не обычную пластмассу, а полимер, способный выдержать нагрузку, они все-таки немного другие, по сравнению с обычной пластмассой.

Но, в основном, их называют «бампер из пластика» или «бампер из пластмассы», имея в виду термопластовый бампер. Для удобства, мы будем применять именно такое определение.

Сварка бамперов из пластика заключается в двух стадиях: подготовка и сварка. Дальше поговорим детальнее о них.

Подготовка

Подготавливаем пластиковый бампер для варки. Для начала очищаем бампер от любых загрязнений. Если опустить этот шаг, то качество ремонта будет посредственным и потребуется его переделывать в ближайшее время.

Пластиковый бампер не обязательно демонтировать, можно производить ремонт прямо на автомобиле, но для лучшего эффекта все-таки лучше его снять.

В автомобильных мастерских пластиковый бампер устанавливают на специальный постамент для покраски, но его можно сделать самостоятельно из того, что есть под рукой.

Кроме стандартной очистки от загрязнений, необходимо подвергнуть шлифовке в том месте, где будет ремонт.

С этим неплохо справится наждачка или круг для шлифовки в комплексе с шлифовочной машиной или стандартной болгаркой. Это остановит увеличение трещины.

Дальше, если будете варить трещину, нужно обработать ее края. Лучше сделать V-образную форму. Для заделывания дыр или сколов, края обрабатывать не надо. После всех этих манипуляций бампер необходимо протереть влажной тряпочкой и обезжирить.

Материалы для работы

Для самостоятельного ремонта подготовьтесь купить комплекс приборов и инструментов. Без них невозможно починить качественно.

Для начала, вам пригодится сварочный фен или термопистолет (лучше применять профессиональный или полупрофессиональный инвертор), особые прутья для сварки при ремонте пластиковых бамперов (материал их изготовления должен быть идентичный материалу бампера), армирующая сетка из металла, тренога, стеклоткань, термореактивный полимер и замазка, предназначенная для работ с пластмассой, хомут для раскладки сетки.

Процесс сварки

Возьмем фен для сварки и термопистолет. Настраиваем необходимые градусы нагрева. Это зависит от материала, из которого изготовлен бампер и температура его плавления.

Также важно проверить, чтоб приобретенные прутья были изготовлены из того же материала, что и пластиковый бампер.

Для уверенности, что градусы выставлены правильно и прутья соответствуют материалу бампера, сделайте сварку на маленьком кусочке. Так у вас будет меньше шансов испортить всю деталь машины.

Если все соответствует, то начинайте ремонт. Мы опишем сварку трещин, потому что это основная проблема, которая встречается в работе владельцев автомобилей.

Для начала надо обварить края щели точечно. Дальше помещаем прут в щель и плавим сварочным феном, чтобы заполнить пространство. Эти действия необходимо провести с обеих сторон. Этот же метод применяется для устранения дырок.

Для лучшего соединения рекомендуют применять армирующую сетку из металла. От нее отрезают размер немного больше повреждения и накладывают на него.

Потом нагревают феном и приваривают. При отсутствии сетки, можно использовать стеклоткань, используя вместо инвертора термоактивный полимер.

После варки используют шпаклевку на место повреждения (если они были масштабными) и шлифуют его. После этого надо прогрунтовать, прокрасить изделие и покрыть защитным лаком.

Можно прокрасить только то место, которое ремонтировали, но лучше прокрасить всю деталь. Тогда не будет видна разница между ремонтируемым местом и заводским.

Заключение

Сварка бампера из пластика — не очень сложный процесс, как иногда кажется. Тут главное — обрести небольшой опыт работы с феном для сварки и варить с осторожностью.

Если вы не опытны в работе с феном, то лучше наработать опыт на куске пластика, а потом приступать к самому ремонту.

Для самостоятельного ремонта лучше купить оборудование для ремонта средней цены. Не рекомендуем приобретать дорогой фен для сварки, который не будет часто использоваться и вы не поймете всю его прелесть.

Присмотритесь к повреждениям и проконсультируйтесь с продавцом, какое оборудование лучше приобрести для их ремонта.

Не спешите покупать самый дешевый или самый дорогой аппарат, лучше купить средний. В интернете есть широкий выбор, где вы можете выбрать себе понравившийся агрегат и почитать отзывы пользователей. Обратите внимание на сборку и удобство использования.

prosvarku.info

Пайка пластикового бампера своими руками

Поговорим немного о ремонте пластмассовых деталях автомобиля. Их ремонт немного отличается от металлических поверхностей и имеет свои нюансы, которые следует знать, дабы облегчить себе работу в будущем.

Наверное самая ремонтируемая деталь на авто это передний бампер, так как он находиться спереди автомобиля и постоянно случаются какие-то происшествия с ним. Вследствие чего ремонт и пайка пластиковых бамперов очень востребован и овладеть этим ремеслом будет очень полезно.

 

Сразу скажу, что мы будем разговаривать о профессиональной сварке пластика. Так как этот метод считается самым лучшим, надёжным и качественным ремонтом. Если Вам предлагают ремонт при помощи сеточек, склёпок, стекловолокном и т.д. это всё «Ерунда» этим занимаются перекупы и «недомастера». Пластик эластичный он «играет» и всё это начинает лопаться и отваливаться! Проверенно на собственном многолетнем опыте

 

Сварка пластмассы

Важно!

При механической обработке пластмассы имейте в виду, что частицы пластика, также опасны для глаз, как и металлические.

Процесс сварки пластика позволяет отремонтировать любые пластмассовые детали. Будь то бампер, молдинги автомобиля или детали салона. Для пайки разработаны технологические процессы и выпускается специальное оборудование.

 

Перед началом работы первое что нужно сделать это определить тип пластика, который Вы намерены варить. На некоторых деталях обратной стороны есть расшифровка с кодом. Этот код соответствует законодательству об утилизации и он также позволяет определить тип пластмассы.

 

Далее приведены основные типы пластика:

 

• ABS —  Акрилонитриловый бутадиеновый стирол.
• ASB/PC —  Полимерный сплав вышеуказанного.
• PA —  Полиамид (Нейлон).
• PBT —  Полибутилен терефтолат.
• PC —  Поликарбонат.
• PE —  Полиэтилен.
• PP —  Полипропилен.
• PVC —  Поливинилхлорид.
• GRP/SMC —  Стеклопластик (не вариться)
• PUR —  Полиуретан (не все полиуретаны можно сваривать).
• PP/EPDM —  Полипропилен/Этилендиеновый каучук.

 

Самые распространенные из них, которые используются на автомобилях сейчас, это пластики ABS, PP, PA, PE. Самый простой в пайке это PP — Полипропилен. Тяжело паяется PA — Полиамид, требует высокой температуры при работе. Практически не паяется PE — Полиэтилен, как с ним работать расскажу как-нибудь в другой раз.

Процесс пайки пластмасс несложен, особенно для того, кто имеет опыт газовой сварки. Но в нём есть особенности, о которых надо знать.

Важно заметить, что пластмассы делятся на пару групп: термореактивные и термопластичные. К первой группе относятся стеклопластики (и некоторые другие) — они не свариваются, потому что термореактивные пластмассы не размягчаются при нагревании. К счастью, большинство пластмасс, применяемых в автомобилях, относятся к группе термопластов. Если Вам надо отремонтировать деталь из стеклопластика, это уже другой вид работы, поговорим об этом позже.

 

Необходимый инструмент для пайки (сварки) пластика.

Для работы нам потребуется: 

1. Специальный фен для пайки и насадки к нему.
2. Припой для пластика.
3. Обычный паяльник с острым наконечником, желательно по мощнее.
4. Шлифовальная машинка, с абразивными кругами.

 

Если Вы не можете найти прутков для пайки, их можно вырезать самому из схожего по составу старого не нужного пластика, бамперов и т.д. 

Если же Вы приобретаете готовый припой, то каждая упаковка сварочных прутков имеет маркировку в соответствии с указанным выше кодом пластмассы. Таким образом, если Вам известна пластмасса, из которой изготовлена деталь, подлежащая ремонту, смело берите пруток с нужной маркировкой.

Если Вы не знаете тип своей пластмассы, выберите похожий по внешнему виду пруток и попробуйте его приварить на обратной стороне детали. Эксперимент может закончиться успешно или неуспешно!

Если сварка детали никак не удается (бывает и такое), то единственный возможный в этой ситуации вариант — химический способ восстановления. Об этом расскажу в другой статье.

 

Как спаять трещину на бампере (пример).

И так, приступим к ремонту пластикового бампера. Первое что необходимо сделать, это зачистить шлифовальной машинкой, до голого пластика место ремонта. Я использую Эксцентриковую шлиф машину. Далее удалить загрязнения, обезжирить растворителем. Затем паяльником разделать трещину по всей длине в виде V — образной канавки. Это нужно чтобы туда лёг припой, для качественной спайки.

Далее включаем фен выставляем нужную температуру. Температура для сварки бампера где-то от 300 до 600 градусов, в зависимости от типа пластика. Начинайте от начала трещины. Держите фен по углом и на расстоянии 0.5 — 1 см. от детали и припоя и ведите равномерно до края трещины, наблюдая за тем как ложиться припой. Не прислоняйте насадку фена слишком близко, так как можно легко продырявить деталь насквозь. 

 

Важно!
Обязательно пропаивайте шов с обеих сторон. Причём сначала изнутри затем с лицевой стороны.

 

Дайте шву остыть. Можно приступать к его обработке. Сравняйте выступающий слой припоя машинкой. Далее все действия выполняются в обычном порядке. Шпаклюется (если требуется), грунтуется, и краситься.

 

www.myavto.net

Ремонт пластиковых бамперов. Сварка и пайка пластика бампера

Бамперы – наиболее повреждаемые детали в автомобилях, выполнены они из пластика. Трещины, дефекты этих элементов портят вид автомобиля. Решается проблема ремонта бампера сваркой пластика. После небольшого ДТП или неудачного наезда на бордюр не обязательно ехать на станцию обслуживания, ремонт деталей реально сделать своими руками в гараже.

Трещины, дефекты этих элементов портят вид автомобиля

Сварка пластиковых элементов – надежный способ восстановления их целостности. При сколах, трещинах, небольших повреждениях бампера или обвесов совсем не обязательно их менять. Достаточно собрать все осколки при аварии. Но даже если не хватает какого-то небольшого фрагмента, кузовную деталь получится отремонтировать самостоятельно при помощи сварки и пластикового прутка.

Подготовительные работы

Сварка бампера начинается с его мойки. Ремонтируемую часть кузова снимают, хорошо промывают с двух сторон. Сначала нужно определить материал бампера или обвеса – вид пластика, из которого сделан элемент. По маркировке выбирается припаечный пруток. С задней стороны чаще всего можно встретить такие буквенные символы:

• ABS – акрилонитриловый бутадиеновый стирол, неплохо сваривается;
• РР – полипропилен, самый удобный в ремонте пластик, очень хорошо сваривается;
• РА – полиамид, имеет высокую температуру разогрева;
• РЕ – полиэтилен, проблематичный пластик, практически не паяется, его лучше клеить.

Ремонтируемую часть поврежденного бампера или обвеса собирают. Отколотые фрагменты фиксируют с обратной стороны скотчем. Если фрагменты большие, он прекрасно подходит для закрепления. Если части бампера качаются, их закрепляют готовыми скобами или проволокой: с двух сторон на расстоянии 2–3 мм от места спайки тонким сверлом делают отверстие в деталях, концы проволоки плотно скручивают с внешней стороны, лишнее откусывают до узла.

Ремонт бампера своими руками

Необходимые инструмент и материалы

Для процесса восстановления пластиковых элементов машины потребуются следующие материалы:

• растворитель для обработки поверхности;
• припой, пруток покупают готовый или вырезают его самостоятельно из подходящего по фактуре пластика;
• тонкой стальной сеткой фиксируют швы, их нарезают шириной до 2 см;
• тонкая мягкая проволока для соединения фрагментов,
• специальный жидкий пластик, им предохраняют скобы от коррозии;
• мелкая шкурка;
• бритвенное лезвие;
• грунтовка;
• шпатель резиновый;
• краска.

Необходимый инструмент:

• подготовка швов делается паяльником свыше 50 Вт, лучше выбирать мощный, на 100 Вт с толстым изогнутым жалом, заточенным под конус и деревянной ручкой;
• для сварки пользуются специальным техническим феном;
• плоскошлифовальная машинка;
• краскопульт.

Инструмент и материалы для ремонта пластикового бампера

Пошаговый процесс пайки бампера

Важно правильно зафиксировать пластмассовый элемент в станине или на верстаке. Слишком затянутое крепление способно нарушить хрупкую структуру, останется вмятина. После этого приступают к работе. При сварке пластиковых бамперов работу проводят по определенной технологии. Если все делать правильно, швы не лопнут при очередном наезде на бордюр. Инструкция, как заварить пластиковый элемент правильно:

1. С поверхности бампера снимают краску, делают это плоскошлифовальной машинкой, затем швы обезжиривают.
2. Разогретым паяльником обрабатывают края швов: делают зазубрины, углубляя жало на глубину до ½ толщины пластика.
3. По швам укладывают полоски сетки. Армирование проводится для укрепления швов. Феном разогревают пластик до мягкости, затем углубляют в мягкую массу подготовленные полоски. В зависимости от материала, в зоне сварки поддерживается режим от 300 до 600°C. Чтобы правильно выставить температуру разогрева фена, сначала делают пробу с задней стороны бампера.
4. Приваривают по шву пруток, его заправляют в расширенную паяльником трещину. До начала работы с обратной стороны бампера делают проверочный шов. На пластиковый припой подается разогретый воздух. Щелевую насадку фена ориентируют параллельно шву.
5. Возвратно-поступательно двигают фен, пока не образуется валик. Важно соблюдать интервал между соплом и швом, иначе будет перегрев или непровар.
6. Для надёжности прихватывают трещины с внутренней стороны. Делают это точечно, поперек основного шва. Лишний пруток отрывается.

Когда пайка пластиковых фрагментов закончена, приступают к покраске.

Завершающие работы

Последним этапом восстановления бампера будет возвращение ему первоначального вида. Для этого:

1. лезвием срезают шовные валики, делают это аккуратно, без суеты;
2. грунтовку наносят резиновым шпателем, слой должен быть не более 1 мм;
3. когда грунтовка подсохнет, шкуркой выравнивают отремонтированный участок так, чтобы он не отличался от остальной поверхности;
4. снова наносится слой грунтовки;
5. краску наносят равномерно, смотрят, чтобы не было подтеков.

Если покраска бампера фрагментарная, достаточно аэрозольного баллончика. Но если дефект на центральной части бампера или реставрировано несколько участков, лучше красить элемент полностью.

Пигмент необходимо наносить несколько раз, делают минимум три слоя покрытия. Между ними предусматриваются 10-ти минутные интервалы для просушки. Это делается для того, чтобы на поверхности не было наплывов. Когда на краску прилипает легкий мусор, его удаляют специальной салфеткой после того, как слой высохнет.

Окрашенная поверхность проходит визуальный контроль, места наплывов зашлифовываются. После этого на пигмент наносится лак в два слоя с обязательной промежуточной 15-ти минутной просушкой.

Отремонтированный бампер

Другие способы восстановления бампера

Иногда не удается с места ДТП собрать выломанные фрагменты или они рассыпаются на слишком мелкие части. На месте раскола образуются широкие трещины, которые нельзя заделать указанным выше методом. В таких случаях для реставрации используют другие способы ремонта бамперов. Например, используют полоски пластика, ими можно сваривать места с большими зазорами. Сначала ищут подходящий по марке пластик. Для выкройки его накладывают на ремонтируемые элементы поперек будущего шва. После этого вырезают фрагменты необходимого формата. Заплаты разогревают феном, немного вдавливают. Затем швы дополнительно армируют сеткой для придания прочности. Латунную сетку можно не защищать от коррозии, стальную для надежности покрывают жидким пластиком.

Отреставрированная поверхность выравнивается, готовится под покраску.

Заключение

При небольших самостоятельно устраняемых дефектах бампера легко обойтись без покупки нового. Небольшие трещины некоторый период продержатся на скотче, но когда появится время, их лучше заклеить, чтобы бампер «не гулял» под ветровой нагрузкой. Большие дефекты устраняются методом сварки. Выполнение работ собственными силами экономит время и деньги. Необходимый инструмент берут в аренду.

Часто во время устранения больших дефектов обнаруживаются мелкие. Царапины затирают наждачной бумагой, затирают жидким пластиком или грунтовкой. Потом поверхность снова шлифуется. Делается это до тех пор, пока царапина не исчезнет. Вмятины убирают феном. Пластик разогревают, а затем придают ему нужную форму.

Самостоятельно отремонтированный бампер не хуже нового, он прослужит долгое время, если ремонт произведен с соблюдение технологии.

svarkaprosto.ru

Сварка бампера из пластмассы своими руками при помощи фена

Бампер современного автомобиля давно перестал выполнять функции амортизирующего элемента, способного поглощать энергию ударов при столкновениях. Но превратившаяся в элемент автомобильного декора и выполняемая из тонкого пластика, эта кузовная деталь страдает первой при наездах машины на препятствия.

Очень часто бампер получает незначительные повреждения – сколы, трещины, царапины. Полная замена детали не всегда целесообразна. В этих случаях хорошей альтернативой может служить сварка бампера.

Подготовительный этап

С помощью сварки могут быть восстановлены различные пластиковые детали. Для ремонта бампера своими руками потребуются следующие инструменты и материалы:

• технический фен со специальной щелевой насадкой;
• электрический паяльник, желательно мощностью от 100 Вт, имеющий достаточно массивное жало;
• прутки из пластика такого же типа, как материал бампера;
• мелкая стальная сетка, нарезанная на полосы шириной 1 – 1,5 см;
• шлифовальная машинка;
• растворитель.

Разберем вариант, когда нужно заделать сваркой трещину в бампере или приварить отколотый фрагмент.

Начинают работу с предварительной подготовки поверхности бампера. Для этого, с помощью шлифовальной машинки нужно зачистить от краски поверхность пластмассы вдоль трещины, после чего тщательно обезжирить её растворителем.

Следующий этап работы заключается в выплавке паяльником конического углубления вдоль трещины. Эту процедуру удобно выполнять паяльником, жало которого изогнуто и на конце заточено под конус. Глубина канавки должна составлять половину толщины пластика или чуть больше.

Если при повреждении бампера имеются отломанные фрагменты, перед обработкой паяльником их необходимо собрать и установить на место, закрепив скотчем с обратной стороны. После заделки шва с лицевой стороны, перед обработкой внутренней поверхности, скотч нужно снять.

Процесс сваривания

После того, как канавка проделана вдоль всей трещины, можно приступить к процессу сварки. Для этого используется специальный технический фен с насадкой и присадочные прутки.

Прутки для сварки можно приготовить самостоятельно, вырезав их ножницами из пластмассового листа, по составу аналогичного материалу бампера.

Включив фен, необходимо установить требуемую температуру. Профессиональный аппарат должен быть снабжен для этого регулятором.

Уровень температуры сварки зависит от материала бампера, и обычно составляет от 300 °C до 600 °C. Можно предварительно определить требуемую температуру опытным путём, поэкспериментировав с куском пластика.

Конец прутка располагается в начале трещины, сам пруток при этом изгибается, а второй конец удерживается рукой. Насадка фена ориентируется вдоль трещины и начинается прогрев небольшого участка, где укладывается пруток.

Фен нужно плавно перемещать вдоль шва, совершая возвратно-поступательные движения. Следует правильно выбрать расстояние между феном и поверхностью.

Если расположить фен слишком близко, пластик бампера может расплавиться насквозь. При увеличенном расстоянии, кромки шва и присадка недостаточно прогреются, и качество сварки не будет высоким.

В процессе сварки необходимо постоянно контролировать плавление кромок шва и присадки, выбирая нужную скорость перемещения сопла насадки фена.

После окончания сварки по всей длине трещины, весь процесс можно повторить с обратной стороны трещины. Для усиления шва с внутренней стороны бампера рекомендуется с некоторым шагом приваривать к трещине кусочки присадочного прута, располагая их поперек шва.

С помощью сетки

Существует и другая технология заделки внутренней поверхности бампера. Для её реализации понадобятся ранее заготовленные отрезки мелкой стальной сетки.

Канавка вдоль шва с обратной стороны при этом не делается. Вдоль трещины накладывается отрезок сетки и прижимается разогретым паяльником. Жалом паяльника следует водить по всему отрезку сетки, одновременно прижимая его к трещине.

В результате сетка утапливается в верхний слой расплавленного пластика. После остывания шов оказывается армированным стальной сеткой.

После применения такой технологии сварки бампер при последующих ударах ломается не по старой трещине. Это говорит о том, что прочность шва при такой сварке пластиковых бамперов превосходит прочность исходного материала.

Для устранения вмятин без возникновения трещин можно прогреть обратную сторону бампера феном до размягчения пластмассы и аккуратно, с помощью тупого предмета придать деформированному участку исходную форму.

После заделки повреждений с помощью сварки, поверхность шлифуют, подготавливают к окраске и непосредственно окрашивают, выравнивая цвет. При аккуратной работе бампер выгладит, как новый.

svaring.com

Ремонт пластикового бампера своими руками

Перед нача­лом ремон­та нуж­но опре­де­лить тип пла­сти­ка, из кото­ро­го сде­лан бам­пер. На его обрат­ной сто­роне обыч­но мож­но най­ти бук­вен­ный код, кото­рый обо­зна­ча­ет тип пла­сти­ка.

Основ­ным пра­ви­лом явля­ет­ся то, что тер­мо­пла­сти­ки мож­но сва­ри­вать, а реак­то­пла­сты скле­и­ва­ют­ся.

Мож­но про­ве­сти очень про­стой тест по опре­де­ле­нию вида пла­сти­ка. Доста­точ­но сре­зать тон­кую полос­ку с ниж­ней (неза­мет­ной) части бам­пе­ра. Тер­мо­пла­стик загнёт­ся дугой, а реак­то­пласт оста­нет­ся пря­мым. Подроб­ный обзор авто­мо­биль­ных пла­сти­ков мож­но посмот­реть здесь.

Боль­шин­ство совре­мен­ных бам­пе­ров сде­ла­ны из тер­мо­пла­сти­ка. Точ­нее ска­зать, мате­ри­ал более 95% совре­мен­ных бам­пе­ров – это поли­про­пи­лен (PP) и сме­си с ним. В этой ста­тье мы будем рас­смат­ри­вать ремонт имен­но поли­про­пи­ле­на при помо­щи свар­ки горя­чим воз­ду­хом.

При пра­виль­ном воз­дей­ствии воз­душ­но­го пото­ка опре­де­лён­ной тем­пе­ра­ту­ры, тер­мо­пла­сти­ки ста­но­вят­ся более мяг­ки­ми и эла­стич­ны­ми. Таким обра­зом, при нагре­ве дефор­ми­ро­ван­но­го бам­пе­ра мож­но воз­вра­щать его пер­во­на­чаль­ную фор­му. Раз­ные виды тер­мо­пла­сти­ков тре­бу­ют раз­ную тем­пе­ра­ту­ру воз­ду­ха, исполь­зу­е­мую при свар­ке. Тем­пе­ра­ту­ра варьи­ру­ет­ся от 250 до 550 гра­ду­сов, в зави­си­мо­сти от вида пла­сти­ка, тол­щи­ны при­са­доч­но­го пру­та и окру­жа­ю­щей тем­пе­ра­ту­ры.

Оборудование для сваривания пластиковых бамперов

Отлич­ным вари­ан­том для вос­ста­нов­ле­ния пласт­мас­сы явля­ет­ся исполь­зо­ва­ние нит­ро­ге­на (азо­та), нагре­то­го до нуж­ной тем­пе­ра­ту­ры. Он защи­ща­ет во вре­мя свар­ки от загряз­не­ний и окис­ле­ния. Каче­ство тако­го соеди­не­ния полу­ча­ет­ся очень высо­ким. Для это­го тре­бу­ет­ся бал­лон или гене­ра­тор это­го газа и соот­вет­ству­ю­щее обо­ру­до­ва­ние для его при­ме­не­ния.

Чаще при вос­ста­нов­ле­нии пла­сти­ка исполь­зу­ют про­стой горя­чий воз­дух. Если сле­до­вать всем пра­ви­лам под­го­тов­ки и свар­ки, то таким спо­со­бом мож­но полу­чить креп­кое каче­ствен­ное соеди­не­ние.

Для сва­ри­ва­ния пла­сти­ко­во­го бам­пе­ра часто исполь­зу­ют спе­ци­аль­ный фен или паяль­ную стан­цию. Глав­ным усло­ви­ем для фена явля­ет­ся спо­соб­ность под­дер­жи­вать уста­нов­лен­ные тем­пе­ра­ту­ру и ско­рость пото­ка выду­ва­е­мо­го воз­душ­но­го пото­ка. Кро­ме фена тре­бу­ет­ся спе­ци­аль­ная насад­ка.

Насадки

Есть три основ­ных вида наса­док, при­ме­ня­е­мых при свар­ке пла­сти­ко­во­го бам­пе­ра:

• Насад­ка для при­хва­ты­ва­ния (на фото сле­ва). Такая насад­ка пред­на­зна­че­на для пред­ва­ри­тель­но­го скреп­ле­ния тре­щи­ны или раз­ры­ва.
• Насад­ка для бес­кон­такт­но­го сва­ри­ва­ния (на фото посе­ре­дине). Это насад­ка с тон­ким рас­тру­бом, исполь­зу­ет­ся при зава­ри­ва­нии малень­ких отвер­стий и тре­щи­нок, при свар­ке в труд­но­до­ступ­ных местах, на углах, а так­же может пол­но­цен­но при­ме­нять­ся для ремон­та боль­ших тре­щин и раз­ры­вов.
• Насад­ка для быст­ро­го кон­такт­но­го сва­ри­ва­ния (на фото спра­ва). Пру­ток, поме­щён­ный в насад­ку, сра­зу подо­гре­ва­ет­ся. Такая насад­ка облег­ча­ет про­цесс и исполь­зу­ет­ся для ремон­та длин­ных раз­ры­вов.

Присадочные стержни

 

Важ­но исполь­зо­вать при­са­доч­ный стер­жень того же мате­ри­а­ла, что и сва­ри­ва­е­мый бам­пер. Завод­ские стерж­ни име­ют раз­ные про­фи­ли. Мож­но изго­тав­ли­вать прут­ки нуж­но­го про­фи­ля и раз­ме­ра само­му из бам­пе­ров. Для удоб­ства нача­ла свар­ки конец пру­та нуж­но сде­лать ост­рым.

Процесс ремонта

Суще­ству­ют раз­лич­ные тех­ни­ки свар­ки пла­сти­ко­во­го бам­пе­ра и виды швов. Мы рас­смот­рим один из вари­ан­тов надёж­но­го соеди­не­ния

• Помой­те и обез­жирь­те бам­пер перед про­ве­де­ни­ем любых опе­ра­ций с ним. Его нуж­но вымыть с обе­их сто­рон с помо­щью мыль­ной воды и скотч-брай­та в каче­стве тёр­ки, опо­лос­нуть чистой водой и высу­шить. Этот этап уве­ли­чит адге­зию при про­ве­де­нии опе­ра­ций по вос­ста­нов­ле­нию. Далее обез­жирь­те ремон­ти­ру­е­мую область. Нуж­но пом­нить, что толь­ко обез­жи­ри­ва­ние не заме­ня­ет тща­тель­ную мой­ку.
• Если бам­пер име­ет дефор­ма­ции, то перед ремон­том раз­ры­вов, нуж­но ему вер­нуть пер­во­на­чаль­ную фор­му, с помо­щью нагре­ва и выдав­ли­ва­ния вмя­тин. Для это­го необ­хо­ди­мо, что­бы он, в месте дефор­ма­ции, был про­грет по всей тол­щине. Нуж­но греть феном напро­тив вмя­ти­ны до тех пор, пока обрат­ная сто­ро­на не ста­нет горя­чей. Необ­хо­ди­мо дви­гать фен вдоль и вокруг всей дефор­ма­ции, не задер­жи­ва­ясь на одном месте. После нагре­ва, вмя­ти­на выправ­ля­ет­ся тупым пред­ме­том (к при­ме­ру, руч­кой от отвёрт­ки) и охла­жда­ет­ся влаж­ной тряп­кой.

• Если пред­сто­ит делать длин­ный шов, то нуж­но сна­ча­ла зафик­си­ро­вать повре­жде­ние в одной плос­ко­сти. Две сва­ри­ва­е­мые части мож­но удер­жи­вать вме­сте с помо­щью маляр­ной лен­ты, накле­ен­ной на лице­вую часть вдоль и попе­рёк шва, либо алю­ми­ни­е­вым широ­ким скот­чем. Луч­ше, что­бы скотч был плот­ным. Для это­го мож­но накле­ить друг на дру­га несколь­ко сло­ёв. Это нуж­но для полу­че­ния более ров­ной внеш­ней поверх­но­сти. Таким обра­зом, свар­ка будет про­из­во­дить­ся сна­ча­ла на внут­рен­ней сто­роне.
• Сва­ри­ва­е­мое место необ­хо­ди­мо зачи­стить абра­зи­вом P80 или более мел­ким. Если ремон­ти­ру­ет­ся тре­щи­на, то на её кон­цах нуж­но про­свер­лить отвер­стие (2 мм). Это предот­вра­тит её даль­ней­шее рас­про­стра­не­ние, кото­рое воз­мож­но даже после вос­ста­нов­ле­ния. Во вре­мя ремон­та это отвер­стие запол­ня­ет­ся рас­плав­лен­ным мате­ри­а­лом.
• По тех­но­ло­гии, сна­ча­ла вдоль тре­щи­ны нуж­но про­ве­сти феном с насад­кой для при­хва­ты­ва­ния, либо носи­ком при­сад­ки для быст­рой свар­ки. Так­же мож­но про­ве­сти паяль­ни­ком. Это про­цесс пред­ва­ри­тель­но­го при­хва­ты­ва­ния двух частей и под­го­тов­ки к сва­ри­ва­нию.
• На внут­рен­ней части, вдоль раз­ры­ва, при­ва­ри­ва­ет­ся плос­кий широ­кий пру­ток. Для проч­но­сти соеди­не­ния поверх гото­во­го про­доль­но­го шва, мож­но при­ва­рить стерж­ни попе­рёк. Это мож­но сде­лать в кон­це раз­ры­ва, на краю бам­пе­ра, либо в местах, где были завод­ские пла­сти­ко­вые уси­ли­те­ли жёст­ко­сти.

• После свар­ки на внут­рен­ней сто­роне, нуж­но подо­ждать, когда пла­стик охла­дит­ся, снять фик­си­ру­ю­щую лен­ту и под­го­то­вить лице­вую часть к ремон­ту. На лице­вой части шов пред­ва­ри­тель­но обра­ба­ты­ва­ет­ся бук­вой V. То есть, карая шва ста­чи­ва­ют­ся наис­ко­сок. Это мож­но сде­лать спе­ци­аль­ной шарош­кой. В иде­а­ле, при­са­доч­ный прут, для внеш­ней сто­ро­ны, дол­жен иметь такой же про­филь (в виде V). Все части­цы от шли­фо­ва­ния нуж­но сдуть и обез­жи­рить.
• Перед нача­лом про­цес­са нуж­но пред­ва­ри­тель­но нагреть место повре­жде­ния так, что­бы оно нача­ло пла­вить­ся (пла­стик ста­нет глян­це­вым). Кон­чик пру­та тоже дол­жен быть нагрет до состо­я­ния плав­ле­ния. Сна­ча­ла нуж­но дер­жать его пер­пен­ди­ку­ляр­но сва­ри­ва­е­мой поверх­но­сти, при­ка­сать­ся и уби­рать, нагре­вая его и бам­пер, до тех пор, пока пру­ток при­лип­нет. После того, как нача­ло поло­же­но, нуж­но изме­нить угол сопри­кос­но­ве­ния при­са­доч­но­го мате­ри­а­ла и бам­пе­ра, немно­го накло­нив его в ту сто­ро­ну, куда он будет при­ва­ри­вать­ся.

• Далее пру­ток при помо­щи фена и насад­ки пода­ёт­ся в рас­плав­лен­ном состо­я­нии в под­го­тов­лен­ную канав­ку. Если при­ме­ня­е­те насад­ку для быст­рой кон­такт­ной свар­ки (в кото­рую встав­ля­ет­ся стер­жень), она долж­на касать­ся стерж­ня спе­ци­аль­ным при­жим­ным носи­ком после его поме­ще­ния в канав­ку, но без надав­ли­ва­ния. На этом эта­пе нуж­но сле­дить, что­бы прут плот­но вхо­дил в рус­ло тре­щи­ны.

• При при­ме­не­нии насад­ки для бес­кон­такт­ной свар­ки, дер­жи­те её под углом 45 гра­ду­сов к поверх­но­сти. Необ­хо­ди­мо, что­бы воз­душ­ный поток попа­дал и в канав­ку, и на при­са­доч­ный мате­ри­ал одно­вре­мен­но. Если исполь­зу­ет­ся тол­стый или широ­кий стер­жень, то мож­но изме­нить угол и направ­лять горя­чий поток боль­ше на него. Мож­но исполь­зо­вать маят­ни­ко­вые дви­же­ния насад­ки. То есть, горя­чий воз­дух будет дуть то на прут, то в канав­ку. При исполь­зо­ва­нии широ­ко­го пру­та, мож­но делать кру­го­вые дви­же­ния насад­ки. Так, горя­чий поток будет попа­дать на всю шири­ну стерж­ня и на бам­пер. Глав­ный смысл в том, что­бы в момент соеди­не­ния, ниж­няя часть при­са­доч­но­го пру­та и канав­ка бам­пе­ра долж­ны быть рас­плав­лен­ны­ми. По мере плав­ле­ния, пру­ток под дав­ле­ни­ем будет ложить­ся в канав­ку, и тем самым как бы сам про­дви­гать­ся.

• После завер­ше­ния вос­ста­нов­ле­ния и охла­жде­ния, лице­вая часть шли­фу­ет­ся круп­ным абра­зи­вом (P60 – P80). Обра­ба­ты­вать шлиф­ма­шин­кой нуж­но на низ­ких или сред­них обо­ро­тах. На высо­ких обо­ро­тах пла­стик будет пла­вить­ся. Так­же, мож­но шли­фо­вать вруч­ную, что более без­опас­но для него, но более тру­до­ём­ко.

Дефекты при сварке пластиковых бамперов

Шов пло­хо­го каче­ства может быть вызван несколь­ки­ми при­чи­на­ми:

• Пло­хая под­го­тов­ка поверх­но­сти. Необ­хо­ди­мо, что­бы при ремон­те пла­сти­ко­вый бам­пер был чистым, сухим и обез­жи­рен­ным. Любое попа­да­ние мас­ла, сили­ко­на и пыли ухуд­шит адге­зию. Если при­са­доч­ные прут­ки изго­тав­ли­ва­ют­ся само­сто­я­тель­но из ста­рых бам­пе­ров, то их нуж­но тща­тель­но отмыть и обез­жи­рить. Не лиш­ним будет и отшли­фо­вать, так как на них может оста­вать­ся крас­ка или опыл от крас­ки.
• Слиш­ком быст­рой (или слиш­ком мед­лен­ной) ско­ро­стью свар­ки. При слиш­ком быст­ром дви­же­нии насад­ки с пру­том, пла­стик не успе­ва­ет рас­пла­вить­ся и не воз­ни­ка­ет хоро­шей свя­зи меж­ду бам­пе­ром и прут­ком. При слиш­ком мед­лен­ном дви­же­нии насад­ки и стерж­ня, прут и бам­пер пол­но­стью рас­плав­ля­ют­ся и теря­ют проч­ность после охла­жде­ния.
• Недо­ста­точ­но высо­кой (или слиш­ком высо­кой) тем­пе­ра­ту­рой выду­ва­е­мо­го воз­душ­но­го пото­ка. Тем­пе­ра­ту­ра пото­ка и его ско­рость выду­ва­ния долж­на соот­вет­ство­вать типу пла­сти­ка, тол­щине стерж­ня, а так­же тем­пе­ра­ту­ре поме­ще­ния, где про­из­во­дит­ся сва­ри­ва­ние. Базо­вые тем­пе­ра­ту­ры даны в этой ста­тье, в таб­ли­це. Нуж­но смот­реть, как ведёт себя бам­пер при этих тем­пе­ра­ту­рах и, если нуж­но, кор­рек­ти­ро­вать её. Слиш­ком высо­кая тем­пе­ра­ту­ра будет нару­шать моле­ку­ляр­ную струк­ту­ру пла­сти­ка, и он будет ста­но­вить­ся более хруп­ким. При низ­кой тем­пе­ра­ту­ре пла­стик не будет нор­маль­но пла­вить­ся и сва­ри­вать­ся. Не сле­ду­ет исполь­зо­вать слиш­ком тол­стый пру­ток, так как он будет пла­вить­ся мед­лен­нее бам­пе­ра.
• Исполь­зо­ва­ни­ем при­са­доч­но­го мате­ри­а­ла, несо­от­вет­ству­ю­ще­го типу ремон­ти­ру­е­мо­го пла­сти­ка. Важ­но пра­виль­но опре­де­лить пла­стик и исполь­зо­вать имен­но такой при­са­доч­ный мате­ри­ал (без допол­ни­тель­ных при­са­док). При изго­тов­ле­нии прут­ка само­сто­я­тель­но, луч­ше исполь­зо­вать бам­пер той же мар­ки маши­ны, что и ремон­ти­ру­е­мый.

[adsp-pro‑4]

Печа­тать ста­тью

Ещё интересные статьи:

kuzov.info