Аэрограф. Что это? Как выглядит?

Всем привет! Сегодня я расскажу и покажу Вам как выглядит аэрограф, и что он умеет)) Постараюсь объяснить максимально просто и понятно))

Аэрограф (аirbrush) — в переводе с английского означает «воздушная кисть») — приспособление для нанесения жидкого материала путем пневматического распыления. Проще говоря, это железная штука, с которой под давлением воздуха распыляется краска) Они бывают разных видов: зависимые (автомат) и независимые (ручной), одинарного и двойного действия, с верхней, боковой или нижней подачей краски. Так же аэрографы отличаются от размера сопла (дырка, с которой выходит краска), они бывают от 0.18 до 0.6 мм … бывают и больше, но это уже можно отнести к мини джетам и краскопультам. В основном все используют аэрографы двойного независимого действия. Собственно речь пойдет о нем. Выглядит он вот так:

Но чтобы рисовать не достаточно лишь одного аэрографа… он работает только когда есть воздушный компрессор, собственно он и качает воздух. Происходит это следующим образом: Компрессор накачивает воздух, опускает его в ресивер (если такой имеется), в ресивере(что-то типа бака, для хранения воздуха) воздух сжимается, потом сжатый воздух идет уже на выход из компрессора, и через шланг уже поступает в аэрограф. Компрессор для аэрографии выглядит вот так:

В данном случае, аэрограф у нас с верхней подачей краски, соответственно краску мы заливаем в эту чашу вверху)) На аэрографе есть так называемы Триггер (это кнопка сверху, которая регулирует подачу краски), при нажатии на триггер в аэрограф поступает воздух, когда триггер отводишь назад, через аэрограф начинает проходить краска, собственно чем дальше тригер — тем больше распыляется краски.

Соответственно триггером мы и контролируем подачу материала и толщину линии, которую рисуем. Минимальная толщина линии — это где-то 0.2 — 0.3 мм, примерно как волосинка

Единственно неудобство аэрографов с верхней подачей материала — это то, что каждый раз при смене цвета нужно промывать эту чашу, чтобы цвета не смешивались) ..но это не занимает много времени.

В случае с аэрографом с нижней подачей, все немного проще… краску можно менять быстрее, просто сменив баночку и продув в сторону лишнюю краску, которая осталась в аэрографе. Выглядит он вот так:

Принцип работы у него такой же, единственное отличие в подаче материала.

В полностью разобранном виде аэрограф выгядит вот так)))

Да, так кучу мелких деталей) но все не так страшно как кажется))) ..сегодня не буду вдаваться в подробности и рассказывать за каждую эту мелкую деталь)

Для того, чтобы промыть аэрограф, не нужно его разбирать до болтика… достаточно будет после работы продуть через аэрограф достаточное количество воды или расстворителя (зависит от того, какими красками пользоваться), протереть иглу, ну и можно слегка почистить аэр щеточками и ушными палочками — это если не совсем лень

Пару слов о красках, они бывают разные по составу и конечно производитель… Некоторые рисуют обычным акрилом, но я предпочитаю спец. краски для аэрографии, они кстати тоже на водной основе, но отличие их в том, что у спец. красок меньше пигмент, соответственно их не нужно сильно разбавлять и они с легкостью проходят через аэрограф. Еще существуют краски на основе растворителей, на сольвентной основе… преимущество их в том, что они моментально сохнут и у них очень мелкий пигмент, но беда — они воняют ..хотя мне нравится запах))) но после пары часов рисования без респиратора начинает шатать

Так же как и в любой продукции, аэрографы есть качественные и Китай)) ..сегодня, для примера, рассматривал аэрографы Iwata HP-CP (Япония) и Harder & Steenback Evolution X (Германия) + Компрессор Iwata IS 875 Я за качество!

Надеюсь ничего такого супер важного не забыл и описал все более-менее понятно)) Всем Спасибо!

www.livemaster.ru

Аэрография — Википедия

Аэрография (воздухописание) — одна из техник изобразительного искусства, использующая аэрограф в качестве инструмента для нанесения жидкого или порошкообразного красителя при помощи сжатого воздуха на какую-либо поверхность. Также может быть использован баллончик с краской.

В связи с широким распространением аэрографии и появлении большого количества различных красок и составов, аэрография получила новый толчок развития. Сейчас аэрографию применяют для создания живописных полотен, ретуши фотоснимков, таксидермии, моделизма, росписи текстиля, настенной росписи, боди-арта, росписи ногтей, росписи сувенирной продукции и игрушек, росписи посуды. Часто применяется для нанесения рисунков на автомобили, мотоциклы, другую технику, в полиграфии, в дизайне и т. д. Благодаря тонкому слою краски и возможности плавного распыления её на поверхности возможно достичь превосходных декоративных эффектов, таких, как плавные переходы цвета, объёмность, фотографическая реалистичность получаемого изображения, имитацию грубой фактуры при идеальной гладкости поверхности.

Первые аэрографические рисунки найдены в Пещере рук в Рио-Пинтурас, провинция Санта-Крус (Аргентина). Рисунки созданы около 7300 лет д.н. э. Древние художники выдували через полую кость пигмент-краску на стену.^[1] Не закрытая рукой часть поверхности была окрашена, оставляя образ руки художника. Этой же техникой были сделаны многие другие рисунки с изображением животных и людей, делая живопись кистью более сильной. Для усложнения рисунков путём заполнения большей поверхности и добавления текстур художникам приходилось тратить много времени и сил.

Первый механический аэрограф был изобретен в 1876 году промышленником Фрэнсисом Эдгаром Стэнли.^[2] Улучшением аэрографа занимался ювелир Эбнер Пилер. В 1879 году он использовал ручной компрессор и позиционировался «для живописи акварелью и других художественных целей». Аэрограф был одинарного действия, позволяя регулировать подачу краски только с одновременной регулировкой подачи воздуха. Патент на разработку был продан в 1882 году Либерти Уолкапу, который учил технике аэрографии американского импрессиониста Уилсона Ирвина.

Применение аэрографа нашли в исправлении фотографий. Первая демонстрация была произведена в 1882 году на съезде фотографов в Индианаполисе. До изобретения цветных фотографий за основу брали черно-белую и раскрашивали вручную. В такой работе принимали участие двое: художник наносил цветовые контуры и прорисовывал отдельные части портрета, такие, как волосы или глаза, а драпировщик занимался прорисовкой фона. До первой половины XX века аэрограф пользовался успехом у растущего числа компаний, занимающихся «цветной фотографией». Вероятно, отсюда появилось в английском языке слово «airbrushed» (в переводе с англ. «Ретушированный»), имеющее также значение как дезинформированный в плане истории или новости.

6 мая 1884 года Уолкап патентует аэрограф двойного действия, у которого имеется возможность регулировать подачу как краски, так и воздуха. Это добавляло больше возможностей при работе. В 1888 году в здании своей компании «Аirbrush Мanufactoring Сompany» по производству аэрографов Уолкап открывает Иллинойсскую школу искусств. В школе проводятся занятия по живописи и графике, но основная цель состоит в обучении технике аэрографии. С 1891 года выпускается журнал, посвящённый аэрографии «Airbrush journal», с периодичностью один раз в три месяца. В журнале описываются секреты техники и мастерства вместе с рекламой Иллинойсской школы искусств. Журнал можно было приобрести за 25 центов или оформить подписку на год.

В 1893 году американский стоматолог Чарльз Бердик внес свои улучшения. Своё увлечение акварелью Бердик хотел упростить устройством, способным наносить несколько слоев краски без изменения цвета нижележащего фона. Академия художеств отказалась принять работы, сделанные его изобретением, как живописные. Тогда он переехал в Англию, где основал фабрику по производству аэрографов «Фаунтин Браш» (с англ. «Автоматическая кисть»). Коллега Бердика отоларинголог Алан де Вилвис изменил устройство, что позволяло распылять не только краску, но и анестезирующие средства, а также духи. Позже усовершенствованием инструмента занимался Дженсом Пааше в Чикаго, США. Его изменение позволяло распылять абразивный порошок для снятия или высветления имеющейся на поверхности краски. Также можно было применять для чистки точных приборов и ювелирных изделий.

Возможность нанесения краски на большие поверхности позволила использовать аэрограф в производстве плакатов, журналов, листовок и календарей. Вторая мировая война и политические события эпохи попадали на массовое производство понятных и доступных живописных образов, перестав быть привилегией только богатых. В 1953 году работы Варгаса и Петти, выполненные аэрографом, стали эталоном женской красоты и частью американской мечты, попав на страницы журнала «Плейбой».

Аэрография в России[править | править код]

С появлением аэрографии в России в начале ХХ столетия, аэрография получает также русский вариант наименования — воздухописание. Первая аэрографическая мастерская в России открылась в 1908 году на шёлковой фабрике Мусси в Петровском пассаже. Мастерская состояла из трёх помещений: лаборатории с компрессором, комнаты для работы на мольбертах без вентиляторов и комнаты для сушилки и укладки товара. Инструктаж проводили француженки. Мастерская просуществовала несколько месяцев^[3] .

Полностью оборудованная мастерская аэрографии в России была открыта в 1910 году на фабрике Трёхгорной Мануфактуры. К её установке были привлечены немецкие механики. В 1925 году на фабрике был изобретён новый способ работы верёвочных сеток. В промышленных масштабах аэрограрный цех просуществовал несколько десятилетий, вплоть до распада СССР^[3] .

Неоценимый вклад в развитие российской аэрографии внесла художница русского авангарда Людмила Маяковская и её творческие опыты. Сложные трудоёмкие рисунки Маяковской способствовали рождению новых приёмов в аэрографии. Заведуя аэрограрным цехом Трёхгорной Мануфактуры, Маяковская выявляла специфику аэрографии с целью упрощения работы без потери качества рисунков. Один из предложенных ею методов аэрографии — это техника «разбрызгиваемого краппа», подразумевавшая разбрызгивание краски вместо распыления. Маяковская также оставила после себя когорту своих профессионалов-учеников^[4].

Определение названия профессии художника, работающего в технике аэрографии, вызывает споры^[5] и дебаты среди художников.^[6]

Общероссийский классификатор профессий рабочих, должностей служащих и тарифных разрядов содержит профессии аэрографист и аэрографщик, объединяя их в одну группу Общероссийского классификатора занятий наравне с такими профессиями, как живописец и художник декоративной росписи по металлу.^[7] Согласно ОКПДТРР, аэрографист выполняет художественные работы оформительского, рекламного и шрифтового характера, включая составление и изготовление трафаретов. А профессия будет называться как художник-аэрографист, так и короткое аэрографист.

Предназначенная для покраски поверхность специально подготавливается. Для чистых поверхностей может использоваться грунтовка, для уже окрашенных — матирование. Далее наносится сам рисунок по созданному ранее эскизу изображения в один или несколько слоев. При необходимости рисунок покрывается лаком, который придаёт блеск и защищает краску от внешней среды. Некоторые лаки полимеризуются в печке при невысоких (60—80 °C) температурах и полируются, для выравнивания поверхности.

Аэрограф[править | править код]

Аэрограф одинарного действия:

• Аэрограф внешнего распыления без иглы
• Аэрограф внешнего распыления с иглой
• Аэрограф внутреннего распыления

Аэрограф двойного действия:

• Аэрограф фиксированного действия
• Аэрограф независимого двойного действия

Трафарет[править | править код]

В современном изобразительном искусстве, в том числе и аэрографии, применяются разовые трафареты. То есть трафарет изготавливается один раз, для одной-единственной картины. Последующее его использование не является актуальным по причине нецелесообразности его применения. Многоразовые трафареты используется для конвейерной работы на поток, по технике нанесения цветов напоминая шелкографию. Для изготовления трафаретов могут использоваться: бумага, картон, самоклеящаяся плёнка, специальные виды плёнок, свинцовая фольга с отверстиями для воспроизведения контура рисунка и другие носители.

• Воздушная живопись. Основные методы и приёмы. — М.: «ТД Издательство Мир книги», 2006. — 96с.: цв. ил.

ru.wikipedia.org

история появления, виды аэрографии и стили, техника нанесения рисунка

Современный мир наполнен яркими красками, которые отражаются не только в граффити на стенах, но и на автомобилях в виде завораживающих рисунков или каллиграфической надписи. Разумеется, аэрография применяется и на предметах, и даже в маникюре, но наиболее популярна в автотюнинге. Аэрография также плотно вошла в интерьер домов в качестве уникального дизайнерского стиля, так сказать, для ценителей оригинальности.

Что представляет собой аэрография

Если разобрать это понятие дословно, то «аэро» — это воздух, а «графия» означает рисовать. Под ней следует понимать технику нанесения краски на поверхность, не касаясь при этом самой поверхности. Другими словами, краска наносится на поверхность путем распыления. Чтобы получился рисунок или надпись, на поверхность раскрашиваемого объекта предварительно накладывается трафарет, а затем краска наносится на объект с помощью специального устройства для распыления или аэрографа.

История возникновения художественного стиля

Аэрография как художественный стиль начала развиваться еще в середине прошлого века. Первыми, кто использовал аэрографию на транспорте были байкеры. Постепенно она распространилась на тюнинговых версиях суперкаров. Таким образом, каждый гонщик или байкер мог выделиться и подчеркнуть свою индивидуальность. Изначально рисунки и надписи на авто и байках делали вручную профессиональные художники. Это было дорогое удовольствие и не каждый мог себе позволить.

На сегодняшний день техника воздушного нанесения рисунков доступна каждому. Благодаря специальным устройствам, которые называются аэрографами или пульверизаторами, любой желающий может самостоятельно разрисовать свой автомобиль как душе угодно. Однако, не стоит пренебрегать советами некоторых эзотериков и выбирать рисунки, отражающие негатив, в особенности: кровь, черепа, ритуальные сцены и нечто подобное. По их мнению, такие картины способны привлечь беду. И все же это лишь рекомендация.

Методы нанесения аэрографического рисунка

В настоящее время различают три основных метода нанесения рисунка:

• классический, то есть рисунок наносится аэрографом;
• нанесение рисунка с помощью краскопульта и трафарета;
• оклейка поверхности виниловой пленкой.

Первый метод предполагает использование для нанесения рисунка специального инструмента — аэрографа. Он распыляет краску тонкой струей, используя энергию сжатого воздуха. Для получения более эффективного результата можно регулировать яркость, форму и толщину струи с помощью регулятора, встроенного в аэрограф, либо воспользоваться сменными блоками. Такие инструменты имеют высокую стоимость, а также требуют определенных навыков, то есть ими пользуются профессионалы. Этот метод больше подходит для тех, кто ценит искусство, подлинность и оригинальность.

В отличие от первого метода, нанесение рисунка краскопультом не требует специальных знаний и дорогостоящих инструментов. Этот метод доступен каждому. Научиться распылять краску с помощью краскопульта можно очень быстро и легко. Если профессионалы сами рисуют картины, то простые смертные, не отмеченные таким дарованием, могут использовать для этих целей трафареты.

Можно самим сделать трафарет, и неважно умеете вы рисовать или нет. К счастью, на дворе XXI век, и компьютеры плотно вошли в жизнь людей, позволяя им делать невозможное. Есть специальные программы, которые помогут нарисовать трафарет, отвечающий всем вашим требованиям.

Готовый трафарет раскладывают на поверхность объекта или авто, а затем начинают распылять краску с помощью обычного малярного краскопульта. Стоит он недорого и продается везде, а также прост в применении. Это самый лучший способ для тех, кто просто хочет подчеркнуть свою индивидуальность. Неважно профессионально или нет, но зато сделал как хотел, и сделал САМ.

Третий метод аэрографии активно применяется в маркетинге. На улицах города нередко можно встретить автобусы, повозки, грузовики и другие виды транспорта, оклеенные объявлениями и логотипами различных компаний или картинками, на которых изображена продукция. Более того, виниловую пленку используют в качестве защиты поверхности от царапин или чтобы скрыть незначительные увечья. Виниловая пленка имеет большой срок службы и доступна по цене. Поэтому этот способ очень популярен.

Стили аэрографии и технологии нанесения рисунка

Как уже было упомянуто выше, аэрография применяется для того, чтобы подчеркнуть индивидуальность. А это реализуется посредством применения различных стилей. Существует три стиля в аэрографии:

1. Объемный стиль, где рисунок наносится с использованием объемных элементов, которые затем покрываются лаком.
2. Псевдоаэрографический стиль заключается в том, что на нанесенный рисунок наклеивают виниловую пленку с точно таким же рисунком. Она играет защитную функцию от ультрафиолетовых лучей и внешних механических повреждений. Разумеется, эту пленку можно снять в любой момент самостоятельно. Перед тем как наклеить пленку, поверхность тщательно очищают от пыли, а также обезжиривают.
3. Люминесцентный стиль, когда рисунок наносится с использованием специальной краски, которая ничем не отличается от обычной в дневное время суток, но ночью она отражает свет. Это краска выглядит очень эффектно и отличается своей долговечностью.

Технологии нанесения аэрографического рисунка также подразделяются на несколько видов, которые зависят от сложности рисунка, наличия множества мелких деталей и других факторов:

1. Монохромная технология нанесения представляет собой изображение рисунка на основном фоне объекта с использованием нескольких оттенков различной степени яркости и контраста.
2. Многоцветная технология, как видно из названия, предполагает использование всей гаммы цветов, которая только доступна человеку.

Устройство аэрографа и его разновидности

Аэрограф — это небольшое красящее устройство, которое состоит из следующих конструктивных элементов:

• коробка или корпус, похожий на пистолет;
• бочонок, в который наливается краска для распыления;
• сопло с крышкой — элемент, отвечающий за настройку толщины струи и диаметра;
• пусковой рычаг управляет уровнем воздуха, создавая достаточный уровень давления для распыления;
• игла регулирует подачу краски;
• клапан подачи воздуха;
• воздушный клапан, через который подает воздух в сопло.

Аэрографы бывают двух видов: одинарного и двойного действия. Аэрографы одинарного действия от двойного отличаются принципом работы, то есть они могут регулировать только воздушный поток, который может смешиваться с краской как снаружи, так и внутри, в зависимости от типа конструкции. Соответственно, в аэрографе внутреннего смешения воздух подается и смешивается с краской внутри, а в устройстве наружного смешения — снаружи.

Второй вид аэрографов применяется для равномерного покрытия больших поверхностей. В конструкции некоторых из них предусмотрен дополнительный элемент, который называется игольчатым клапаном, предназначенный для регулирования количества подачи.

Аэрографы двойного действия представляют собой устройства, в которых уровень открытия игольчатого и воздушного клапанов позволяет регулировать потоки подачи воздуха и краски одновременно. Такие аэрографы предназначены для профессионалов.

Применение аэрографии в индустрии красоты

Речь идет о нанесении аэрографии на ногти. Существуют несколько способов нанесения рисунка. Наиболее популярные из них:

• единый рисунок разделяется и изображается на ногтях по частям, подобно пазлу, и собирается воедино, когда пальцы вместе;
• нанесение изображения с использованием страз и специальной глиттерной краски, то есть краски из блесток;
• рисунок наносится с помощью трафарета, затем корректируется аэрографом вручную;
• использование рисунков в стиле 3D графики.

Преимущества использования аэрографии:

• возможность создания уникального образа ногтей или же каждого ногтя отдельно;
• широкий выбор дизайнов, стилей и образов;
• возможность избежать неравномерного окрашивания;
• простота и удобство работы;
• возможность реализовать самые смелые фантазии;
• фотографичность и высокое качество изображения.

Это очень скрупулезный процесс, требующий высокого уровня профессионализма. В среднем такой маникюр может затянуться минимум на полчаса, но все зависит от сложности работы и рисунка.

tokar.guru

Аэрограф. Виды и устройство. Работа и применение. Особенности

Аэрограф – это миниатюрный красящий пневматический инструмент распыляющий краску. Устройство имеет размер шариковой ручки. Оно применяется для выполнения тонких покрасочных работ, где требуется нанесение тончайших линий, толщиной в волос человека и более.

Как работает аэрограф

Инструмент подсоединяется с помощью шланга высокого давления к компрессору. При нажатии на пусковой рычаг (триггер) осуществляется подача воздуха. Во время движения он захватывает краску, которая располагается в бачке распылителя. Смесь воздуха и краски выходит через сопло устройства, создавая факел. Распыляемые аэрографом частицы имеют микроскопическую дисперсию, благодаря чему слой краски ложится ровно без шероховатостей и рельефа.

В конструкции аэрографа имеется игла, которая запирает выход сопла. Отодвигая ее пусковым рычагом создается зазор, сквозь который выходит смесь воздуха и краски. Чем сильнее нажимать на триггер, тем крупнее зазор и больше распыляемый факел. Устройство может предусматривать различные способы регулировки подачи воздуха и выхода краски.

Сфера применения

В аэрографах применяются мелкодисперсные краски, которые при распылении способны разделяться на микрочастицы. Они могут готовиться на разнообразных основах, что обеспечивает широкий диапазон применения распылителей.

Аэрографами можно наносить красящие составы на практически любые поверхности:

• Дерево.
• Металл.
• Пластик.
• Керамику.
• Бумагу.
• Ткань и т.д.

С их помощью выполняются сложные рисунки на капотах и дверцах автомобилей. Также существуют устройства, с помощью которых создаются сложные узоры на маникюре. В продаже можно встретить инструмент для нанесения профессионального макияжа и грима. Из пищевой стали производятся даже аэрографы для раскрашивания кондитерских изделий.

Виды аэрографов по принципу управления

Существует 4 популярных конструкций управления подачей красящего факела:

1. Двойного независимого действия.
2. Автоматического.
3. Одинарного действия.
4. Куркового типа.

Распылители двойного независимого действия

Являются самыми распространенными устройствами профессионального класса. Их выбирают при наличии определенного опыта пользования таким инструментом. Главная особенность таких распылителей заключается в возможности одновременного управления подачей воздуха и количеством выдачи краски. Имея возможность регулировать оба процесса, можно корректировать параметры факела, получая тонкую работу. Аэрограф данного типа имеет расположенный вверху триггер, который может двигаться в двух направлениях. Прижимая его вниз, открывается подача воздуха. Отодвигая его назад, осуществляется выход краски. Чем дальше двигать курок на себя, тем больше краски будет подаваться.

При работе такими устройствами необходима большая сосредоточенность. В зависимости от того какое движение было выполнено первым, будет зависеть как именно ляжет краска. В большинстве случаев более правильным будет изначальное нажатие на триггер для подачи воздуха, после чего рычаг ведется на себя, чтобы подать краску. Таким образом красящие частицы выйдут равномерно, предотвратив образование клякс и подтеков. Для прекращения линии нужно выдвинуть рычаг от себя, перейдя на воздух, после чего отпустить его вверх.

Отдельные художественные приемы могут предусматривать изначальное открытие краски, после чего подачу воздуха. Не имея должного опыта во время работы можно путать очередность действий, поэтому новички редко применяют распылители двойного независимого действия. Кроме этого такой способ регулировки курка создает непривычную нагрузку на указательный палец, поэтому работать долго очень сложно.

На тыльной части аэрографа двойного независимого действия имеется регулировочный винт, который управляет движением иглы. Он выступает в качестве ограничителя. С его помощью можно ограничить дальность движения триггера на себя. Таким образом, выдвинув курок до упора можно удерживать интенсивность выхода краски на необходимом уровне. Если же не провести регулировку винтом, то в случае случайного чрезмерного движения пальцем выйдет больше краски и линия получится более жирной.

Автоматические аэрографы

Такие распылители также называют двойного зависимого действия. Аэрограф данного типа предусматривает движение триггера в одном направлении. Курок не имеет движения вниз, поэтому его не нужно нажимать. Отодвигая триггер на себя, сначала открывается воздух, а при дальнейшем движении подается краска. Как следствие факел ложится на окрашиваемую поверхность без клякс, но при использовании таких распылителей теряется возможность применения некоторых художественных приемов.

Пользоваться таким аэрографом намного легче. С ним рука устает намного меньше, а кроме этого исключается путаница с тем, в какую сторону нужно сделать движение курка, чтобы скорректировать параметры распыляемой струи.

Распылители одинарного действия

Подобные аэрографы имеют более простую конструкцию, благодаря чему стоят дешевле предыдущих типов. Их особенность заключается в том, что при нажатии триггера сразу же открывается подача воздуха и краски. Курок двигается только вниз. Интенсивность выхода факела регулируется силой нажатия. В задней части устройства имеется регулировочный винт, меняющий положение иглы перекрывающей сопло.

Пользоваться таким аэрографом проще всего. Однако при его применении во время нажатия может наблюдаться плевок краски, поэтому такие устройства малопригодны для тонкой работы. Аэрограф одинарного действия обычно применяется только для грубой обработки, когда нужно закрасить большую площадь фона или покрыть весь рисунок лаком. Пользоваться этим краскораспылителем проще всего, поскольку принцип его удержания в руки максимально напоминает применение шариковой ручки.

Аэрограф куркового типа

Такие распылители максимально напоминают обыкновенный краскопульт, который подключается к компрессору. Вместо триггера расположенного вверху они оснащаются курком, закрепленным под корпусом аэрографа. При работе с этими устройствами пальцы практически не устают, но подобный принцип удержания устройства усложняет возможность выполнения тонкой работы. В связи с этим курковые аэрографы больше подходят для окрашивания фонов и нанесения лаков.

При нажатии на курок сначала осуществляется подача воздуха. Надавливая на него дальше, подается краска. При плавном отпускании курка сначала прекращается распыление краски, после чего останавливается воздух. Благодаря этому линии ложатся плавно и без плевков.

Виды аэрографов по способу фиксации бачка

Бачок для заправки краской может фиксироваться сверху или снизу корпуса распылителя. Это является важным критерием при выборе подобного устройства. В том случае, если бачок расположен снизу, подача краски осуществляется только в результате создания вакуума при движении воздуха. В связи с этим состав выходит через сопло лишь при наличии достаточного давления воздуха. Если применяется слабый компрессор, или изначально нужно выставить небольшое давление для особого художественного приема, то пользоваться подобными устройствами не получится. Явным достоинством таких аэрографов является возможность заправки большего количества краски. Зачастую ее даже не нужно переливать. Крышка бачка позволяет прикручивать баночки с краской, откладывая в сторону стандартный баллон.

Аэрограф с бачком сверху является более популярным. В нем краска течет самотеком, кроме этого всасывается благодаря созданию вакуума. Как следствие распыление происходит даже при малом давлении воздуха. Такие бачки обладают небольшой вместительностью всего в 5-7 мл.

Характеристики сопла

Одним из важных параметров, влияющих на красящие свойства аэрографа, является выходной диаметр сопла. Он может составлять толщину от 0,15 до 0,6 мм. Самое тонкое сопло в диапазоне 0,15-0,18 мм применяется для рисования тончайших линий всего в волос человека. Такими аэрографами обычно пользуются профессиональные художники, а также мастера маникюра. Самыми распространенными являются распылители с соплом 0,2-0,3 мм. Они универсальны и позволяют делать средние по ширине линии. Ими вполне можно рисовать как сравнительно тонкие детали, так и окрашивать поверхности. Максимальные сопла в диапазоне 0,4-0,6 мм используются для закрашивания фона и нанесения лаков.

Параметры компрессора

Чтобы аэрограф работал, его необходимо подсоединить к компрессору. Делается это с помощью гибкого шланга. Применяемые компрессоры отличаются небольшими габаритами. Они многократно меньше тех устройств с ресивером, которые используются на полноразмерном краскопульте.

Чаще всего миниатюрные компрессоры могут иметь мембранную или поршневую конструкцию. Первые не оснащаются большой накопительной камерой, поэтому закачивают воздух постоянно. Подобные устройства включаются сразу же при нажатии на триггер. При их использовании страдает качество рисуемых деталей, поскольку наблюдается нестабильность давления. Компрессор с ресивером накапливает воздух в баллоне, который уже из него подается на аэрограф. Это обеспечивает стабильное давление и равномерное распыление факела. С аэрографами применяются небольшие компрессоры, рабочее давление которых составляет от 1 до 3 атм.

Похожие темы:

tehpribory.ru

Руководство по выбору аэрографа

Принципиально, работа пневматического распылителя (аэрографа) заключается в следующем: поток воздуха под давлением выше атмосферного, проходя через узкое отверстие, образует струю, при этом за счет того, что воздух движется с большой скоростью, в околоструйной зоне возникает область разрежения — низкий вакуум. Если в эту область, называемую областью смешения, тем или иным образом подвести материал (например, относительно низковязкую жидкость или сухой мелкодисперсный порошок), последний начнет распыляться, образуя аэрозоль.

КЛАССИФИКАЦИИ АЭРОГРАФОВ

---

Аэрозоль (воздушно-материальная смесь) в форме конического факела движется в направлении окрашиваемой поверхности и оседает на ней, образуя покрытие. При этом качество распыления (степень измельчения материала в потоке воздуха), а как следствие, качество конечного покрытия, зависит от трех факторов:

• от правильного выбора и степени подготовленности материала
• от рабочего режима  
• от качества распылителя аэрографа

По типу прохождения воздушного потока через аэрограф различают аэрографы: 

• проточные 
• запираемые

Через проточные аэрографы воздушный поток постоянно выходит наружу и его количество не регулируется. Через запираемые аэрографы воздушный поток выходит наружу только при включенном триггере (управляющей кнопке) и его количество регулируется. Тип прохождения воздушного потока через аэрограф существенно влияет на выбор источника воздуха или газа.

По типу смешения воздушного и красочного потоков различают аэрографы:

• внутреннего смешения (Internal Mix), у которых область смешения двух потоков находится внутри корпуса распылительной головки. Конструкция узла распыления у таких аэрографов имеет подвижную иглу.
• наружного смешения (External М1х), у которых область смешения находится снаружи корпуса. Конструкция узла распыления у таких аэрографов безыгольчатая или имеет неподвижную иглу.

Достоинством аэрографов наружного смешения являются: простота их конструкции, надежность (если они изготовлены из качественных материалов), и, как следствие, дешевизна. Однако тонкие работы аэрографами с таким типом смешения выполнить невозможно. Работы средних и больших размеров — область применения этих инструментов.

Аэрографами с внутренним смешением можно выполнять и тонкие работы, однако, конструкция их сложна, они менее надежны и требуют очень бережного обращения.

По типу и способу управления аэрографом непосредственно в ходе работы различают аэрографы:

• одинарного действия (управления по воздуху) (Air Single Action), у которых можно изменять только количество воздуха, подаваемого на распыление. Управление аэрографом осуществляется посредством перемещения триггера (управляющей кнопки) только «вниз» (подача воздуха)
• одинарного действия (управления по материалу) (Fluid Single Action), у которых можно изменять только количество материала, подаваемого на распыление. Управление аэрографом осуществляется путем перемещения триггера в направлении только «вниз» (подача материала).
• двойного независимого действия (управления) (Independent Double Action) у которых, непосредственно в ходе работы, можно независимо изменять как количество воздуха, так и количество материала, подаваемых на распыление. Управление аэрографом осуществляется путем перемещения триггера в двух направлениях — «вниз» (подача воздуха) и — «назад» (подача материала). Управлять аэрографом такого типа непросто. Требуется навык, однако и возможностей у таких инструментов больше.
• двойного зависимого действия (управления) (Controlled Double Action), у которых непосредственно в ходе работы можно только зависимо изменять как количество воздуха, так и количество материала, подаваемых на распыление. Т.е. чем больше воздуха подается на распыление, тем, соответственно, и больше подача материала. Управление аэрографом осуществляется путем перемещения триггера только в одном направлении — «назад» (включение: с небольшим опережением — подача воздуха, а затем — подача материала. выключение: с небольшим опережением, — подача материала, а затем — подача воздуха).

Упомянем, что управление аэрографом осуществляется в ходе работы и его не следует путать с предварительными установками (настройками) инструмента. Кроме того, управление аэрографом посредством триггера (кнопки) заключается в изменении количества воздуха или материала, или того и другого одновременно, подаваемого в область смешения, а не давления.

По типу подводки красочного материала и расположению красочной емкости различают аэрографы:

• с нижней подводкой материала (Siphon- Feed) У таких аэрографов подводка материала осуществляется только за счет сил вакуума, возникающих в области смешения двух потоков.
• с верхней подводкой материала (Gravity-Feed). У таких аэрографов подводка материала осуществляется как за счет сил вакуума, так и за счет веса материала, т.е. — с небольшим «поддавливанием».
• с подводкой материала под давлением (Pressure-Feed). При помощи аэрографов с такой подводкой можно распылять материалы с повышенной вязкостью.

Подводку материала не следует путать с местом расположения красочной емкости. На некоторых моделях аэрографов красочная емкость устанавливается сбоку, однако, тип подводки материала может быть одним из трех, а иногда и комбинированным. Тип подводки материала может существенно влиять на вязкость распыляемых материалов.

По типу посадки материального сопла в корпус аэрографа различают аэрографы:

• с резьбовой, фиксируемой посадкой сопла (Screw-in Nozzle System)
• с конической, фиксируемой самоцентрирующейся посадкой сопла (Conic Nozzle System self-centering)
• с комбинированной, фиксируемой, самоцентрирующейся посадкой сопла (Combination Nozzle System self-centering)
• с плавающей, самоцентрирующейся посадкой сопла (Floating Nozzle Systemselfcentering)

Способ посадки материального сопла оказывает влияние на сложность сервисных работ. Так, при посадке сопла по типу (а), необходимо с чрезвычайной осторожностью снимать и устанавливать в корпус аэрографа материальное сопло, так как малейший перекос, или перетяжка сопла приводит к поломке этой тонкой детали, причем часть сопла остается в корпусе аэрографа, удалить которую очень сложно, а иногда невозможно. В результате дорогой инструмент безвозвратно выходит из строя. По этой причине на аэрографах с резьбовой посадкой сопла не рекомендуется использовать дополнительные распылительные комплекты. Аэрографы с посадкой сопла по типам (Ь), (с) и (d) свободны от этого недостатка и поэтому при использовании дополнительных распылительных комплектов имеется возможность получить аэрограф два в одном, три в одном и т.д. Распылительный комплект включает в себя три детали: иглу (Needle) , материальное сопло (Nozzle) , воздушное сопло.

По месту расположения и типу присоединения красочной емкости различают аэрографы: с несъемной красочной емкостью, с полостью для материала в верхней части корпуса аэрографа, расположение — верхнее со съемной красочной емкостью, расположение — верхнее, нижнее, боковое; присоединение — резьбовое или коническое фрикционное.

По наличию механизмов предварительных настроек различают аэрографы:

• с механизмом ограничения подачи материала (Pre-set Handle Set). Этот механизм, устанавливаемый на грифе, ограничивает перемещение иглы. На некоторых моделях устанавливаются механизмы с функцией памяти.
• с механизмом предварительной настройки подачи материала (Line Adjustment Assembly) Этот механизм, встроенный в корпус аэрографа, посредством передачи винт/гайка оттягивает триггер в направлении «назад», тем самым предварительно устанавливая подачу материала. Управлять аэрографом с такой предварительной установкой чрезвычайно просто, однако такой механизм устанавливается на распылители только с нижней подводкой материала.
• с механизмом предварительной настройки подачи воздуха Такой механизм представляет собой дополнительный воздушный клапан — микродроссель, который может быть либо встроен в корпус аэрографа, либо устанавливаться (в качестве опции) перед воздушным клапаном аэрографа.

Предварительные настройки существенно облегчают управление аэрографом, особенно в случае установки двух механизмов (Ь) и (с).

КАК ВЫБРАТЬ АЭРОГРАФ ДЛЯ СЕБЯ

---

Если вы начинающий, Вам нет необходимости покупать очень дорогую модель аэрографа, потому что в ходе приобретения навыков Вы, из-за отсутствия опыта, сильно рискуете повредить некоторые детали (например, иглу или сопло) аэрографа. Конечно, поврежденные детали можно приобрести, однако для дорогих моделей эти детали стоят очень недешево.

С другой стороны, если вы твердо решили заниматься аэрографией, выбирать и очень дешевую модель тоже нецелесообразно, так как Вы довольно быстро из нее «вырастите » и придется покупать очередную модель, и т.д. Впрочем, два, три и более инструментов всегда лучше, чем один. 

Второе, а может быть и первое, что нужно принимать в расчет, это — какой источник воздуха или газа Вы будете использовать? Без этого Ваш аэрограф представляет собой блестящую металлическую забаву. Т.е. выбор аэрографа это одновременно и выбор источника воздуха — компрессора, а последний является наиболее дорогостоящей покупкой. При выборе компрессора наиболее важной его характеристикой, кроме всего прочего, является производительность, т.е. количество (объем) воздуха, подаваемого в выходную магистраль в единицу времени. Обычно эта величина выражается в следующих единицах: литр в минуту(л/мин), кубический метр в час(м3/час), кубический фут в минуту(СРМ).

Какие работы Вы собираетесь выполнять? Если вы собираетесь выполнять тонкие работы, необходимо помнить следующее: минимальный размер красочного пятна или минимальная толщина линии определяется двумя факторами:

• диаметром материального (красочного) сопла
• расстоянием от аэрографа до окрашиваемой поверхности

Кроме того, для тонких работ необходима модель аэрографа с внутренним смешением красочного и воздушного потока. Иными словами, для того, чтобы выполнять самые тонкие работы, Вам необходим аэрограф с возможно минимальным диаметром материального сопла. Если Вы собираетесь закрашивать средние и относительно большие поверхности, диаметр сопла необходимо увеличить и, кроме того, для этой цели можно использовать аэрограф внешнего смешения, конструкция которых проще и, как следствие, они дешевле.

Операции	IWATA	HARDER&STEENBACK	HANSA (автоматы)	PAASCHE
Авторетуширование	НР – ВЕ1			Н, FP -1\31”
Автографика	НР – С, НР-ВС	Colani, Evolution	481SET, 681SET	VLS – SET, MIL
Body art	НР – CS	Evolution		VL, MIL
Керамика	НР-CS	Colani, Evolution	481, 681	H, VL
Nail art	НР-B	Grafo T1	281	VJR
Абразивная обработка				AEC, LAC
Графика	HP-SBS, HP — B	Evolution, Grafo		VL, MIL, VSR, VJR, AB
Хобби	R4500, HP-BS	Focus, Evolution	381, 581	VL, MIL, H
Таксидермия	HP – CS, R4500	Colani	481, 681	VL, MIL, H
Фоторетуширование				AB
Моделирование	HP – BS, R4500	Focus, Evolution	581, 281	H
Роспись тканей		Colani	481	VLS, H
Интерьер, фасад		Colani		VLS, H

www.peredvizhnik.ru

Что такое аэрография? Техника и стили аэрографии

Каждый хозяин пытается украсить свой автомобиль как можно лучше, чтобы он выделялся из общей массы таких же машин. В настоящее время становится все более популярным такой вид «апгрейда» автомобиля, как аэрография кузова. Любой человек может украсить свою машину рисунком на любой вкус и предпочтение, подчеркнув тем самым стиль жизни.

Но техника аэрографии распространена не только для покраски автомашин, она часто используется для росписи стен, ногтей и других предметов. Рассмотрим каждую технику в отдельности.

Искусство аэрографии

Если вкратце, то этот вид деятельности является нанесением самых разнообразных цветных и черно-белых картин и изображений на любые поверхности и плоскости.

Многие люди, задающиеся вопросом о том, что такое аэрография, думают об ярко раскрашенных стенах домов, которые ночью украсили из баллончиков местные хулиганы. Но это совсем не так. Если глубоко вникать в этот вопрос, становится ясно, что аэрография – это искусство, которое состоит в том, чтобы с помощью специального воздушного распылителя нанести на поверхность особенную краску.

Для начинающих данный вид деятельности может показаться очень трудным, но с постоянной практикой можно осилить и эту науку.

Для того чтобы нанести рисунок на поверхность, следует тщательно просчитать все свои действия и необходимые материалы – от выбора изображения до напыления защитного слоя.

Что такое аэрография на авто?

С помощью распыления краски можно разукрасить кузов машины даже тогда, когда нанести картину нельзя обычными художественными средствами.

Начинающие автолюбители вначале покрывают рисунком только часть кузова авто, но со временем им хочется украсить «железного коня» еще лучше, и потому площадь покрытия узором только увеличивается.

Для нанесения качественной аэрографии на автомобиль следует обращаться к квалифицированным и опытным художникам-аэрографам, имеющим немалый опыт в этом деле.

Стоимость аэрографии

Желающим таким образом выделить свое авто среди других следует знать, что такой способ украшения авто, когда весь кузов покрыт рисунком, является дорогостоящей процедурой, которая порой сопоставима с ценой самой машины. Однако в этом деле не стоит экономить, так как от некачественного нанесения внешний вид может только ухудшиться, и придется либо краску смывать, либо перекрашивать всю автомашину.

Стоимость такого тюнинга подсчитать сразу достаточно непросто, так как все будет зависеть от объема работы и от количества мелких деталей на рисунке. Например, чтобы расписать капот среднего автомобиля, будет необходимо 150-350 долларов, а все авто – 1000-3000 долларов.

Если за дело берется профессионал, то, конечно, стоимость будет высокой, и работа будет делаться не меньше одного месяца. Зато результат превзойдет все ваши надежды.

Некоторые автовладельцы, желая сэкономить деньги, изучают это искусство самостоятельно. И вскорости они добиваются успеха в росписи не только своего авто, но и других машин. Таким образом, аэрография на автомобилях для них становится дополнительным делом, приносящим неплохой доход.

Инструменты и материалы

Без тщательного подбора необходимого оборудования не получится качественного рисунка, каким бы художником человек ни был. В базовый комплект для росписи входят:

— компрессор для аэрографии;

— распылитель;

— краски и растворитель;

— сырье для полировки, лаковое покрытие и обезжириватель.

В дополнение могут применяться:

— специальные фильтры для распылителя;

— шланги или трубки;

— контроллеры давления;

— цветные маркеры и ластик.

Метод нанесения

Техника нанесения краски через распылитель с помощью воздуха помогает понять, что такое аэрография. Воздух подается благодаря компрессору, однако вместо него могут использоваться баллончики с краской или со сжатым воздухом.

Для нанесения качественного изображения предусматривается аппарат, который смешивает воздух с красителями. Но бывает, что используют обыкновенный пульверизатор. Чаще всего его применяют для создания фона или участков рисунка, не требующего четкого изображения.

В процессе работы очень важным является то, насколько точно настроен компрессор для аэрографии, так как от него зависит конечный результат всей картины.

В специальных распылителях, называемых аэрографами, имеется узкое отверстие (около 0,3 мм), через которое поступает краска. Поэтому ими работают только с жидкими красителями. Если же использовать какие-то другие краски, то их следует предварительно смешивать с растворителями.

Что такое аэрография на ногтях?

Этот вид нанесения изображения на маникюр является очень скрупулезной, требующей высокого профессионализма работой. Только обладая опытом и квалификацией, специалист может создать на ногтях целый шедевр.

Как правило, нанесение рисунка на ногти занимает полчаса, но если заказчик выбрал сложное изображение, то время на процедуру может затянуться.

Существуют различные виды нанесения рисунков на маникюр с помощью аэрографа:

— на каждом ногте исполняется часть изображения, которое складывается в общую картину, если пальцы соединены вместе;

— использование аэрографии со стразами;

— для праздничных ситуаций вместе с основными красками в аэрограф дополняется немного глиттера.

Точность рисунка на ногтях, произведенного аэрографическим оборудованием, намного выше, чем изображения, нанесенные обыкновенной кисточкой.

Украшение стен художественным рисунком

Описываемым видом деятельности можно украшать не только автомобили, но и стены квартир и домов.

Обыкновенные отделочные материалы для стен, такие как краски, пластиковые и деревянные профили, обои, давно уже надоели людям. Им необходимо что-нибудь новое, модное и современное. Для этого подойдет аэрографическая отделка квартиры.

Что такое аэрография на стенах? Это перенесение художественных композиций на стены, потолок и пол домов и квартир заказчиков. Такие рисунки и изображения производятся специальной жидкой краской и наносятся при помощи трафарета и пульверизатора.

Оформление квартир с помощью подобной технологии достаточно молодо, ему всего лишь 5-6 лет. Однако оно завоевывает все больше поклонников и сторонников среди людей, желающих не просто дома сделать очередной ремонт, а превратить свое жилище в красочную галерею живописи.

Раньше изображения наносились на стены обыкновенными распылителями или баллончиками, но качество узора было низкое. В наше время технология аэрографии значительно изменилась, и рисунок делается с помощью специального пульверизатора, называемого воздушной кисточкой, позволяющего добиться высокой точности изображения, вплоть до самых мелких деталей.

Разновидности технологий нанесения

Виды аэрографии зависят от многих факторов: от тяжести исполнения работы, количества мелких деталей, которыми украшается основная картина, от настройки воздушного компрессора и многого другого. Но в основном на практике есть два вида нанесения рисунка:

— Монохромный способ – рисуется изображение на основном фоне автомобиля, стены или другой поверхности. Работа производится одним или несколькими оттенками разной контрастности.

— Многоцветный способ – рисование производится разными оттенками и цветами.

Также существуют разные методы нанесения рисунка на поверхность, объясняющие, что такое аэрография. Основными считаются:

— Классика – дорогой метод нанесения узора или картинки, но и более качественный. Четкость изображения всех деталей просто поражает воображение. Этот стиль росписи использует специальные нитрокраски, которые не выгорают от воздействия солнечных лучей и различных погодных влияний.

Классический стиль нанесения гарантирует стойкость рисунка, так что аэрография на автомобилях, как и на стенах или других поверхностях, может периодически полироваться и вытираться без ущерба изображению.

— Тейпографический метод – поверхность обклеивается пленкой, на которой нарисован тот или иной рисунок. Этот метод хоть и дешевле предыдущего, однако недолговечен, так как под воздействием окружающей среды пленка начнет портиться и отслаиваться от основания.

Но в этом стиле есть свой плюс: если пленка отклеилась, ее можно заменить, наклеив самостоятельно другое изображение.

Разновидности стилей

Стили аэрографии отображают особенности характера владельца автомобиля, квартиры или любой другой вещи, а также кредо жизни человека. Как правило, они делятся на три вида:

— Люминисцентная – с помощью специального красителя пишется рисунок, который днем виден как обычное изображение, а ночью он создает другой эффект. Эта работа очень сложная и дорогая, поэтому таким стилем увлекаются истинные ценители подобного «апгрейда» своих автомашин и квартир.

— Псевдоаэрографический стиль – мастер наклеивает пленку с изображением из винила, которая по внешнему виду ничем не отличается от нанесенного на поверхность рисунка. Помимо этого, такая пленка защищает лакокрасочное покрытие автомобиля от ультрафиолета и от мелких камешков. Ее в любой момент можно самостоятельно снять без всяких трудностей и проблем. Перед наклейкой следует тщательно обработать поверхность и очистить от жира, пыли и мусора, чтобы потом пленка не отслаивалась.

— Объемный стиль – мастер во время нанесения картины использует элементы 3D, потом все это покрывает лаком, и рисунок становится «живым» и объемным.

Итоги обзора

Так, что такое аэрография? Это отличный вариант не только привнести в свою жизнь свежесть и красоту, но и выделиться из общей массы. Кроме этого, автомобиль, украшенный этим способом отделки, редко угоняют, так как он очень примечателен.

Ухаживать за аэрографией достаточно просто: следует только протирать рисунок сухой тряпкой и беречь его от различных механических повреждений, иногда полировать, чтобы блеск не пропадал с изображения.

fb.ru

Аэрограф Википедия

Paasche F#1, аэрограф одинарного действия с внешним смешиванием и нижней подачей краски

Распыли́тель кра́ски или аэро́граф — небольшой пневматический инструмент, пульверизатор, распыляющий краску или чернила. Аэрограф (аirbrush) — в переводе с английского означает «воздушная кисть») — приспособление для нанесения жидкого материала путём пневматического распыления. Внешне аэрограф очень напоминает авторучку, сверху, сбоку или снизу прикреплена небольшая ёмкость для эмалей, куда под давлением подается воздух.

Работа аэрографа (распылителя) использует метод пневматического распыления: поток воздуха под давлением выше атмосферного, проходя через узкое отверстие, образует струю, при этом за счет того, что воздух движется с большой скоростью, в околоструйной зоне возникает область разрежения — низкий вакуум.

Тип смешения воздушного и красочного потоков

• Внешнего смешения – довольно простой и неприхотливый тип аэрографа. Предназначен, как правило, для окрашивания больших площадей, не имеет сложных элементов конструкции и может быть сделан даже из пылесоса или шариковой ручки!
• Внутреннего смешения – это уже полноценный инструмент, где смешивание красочного материала и воздуха происходит внутри корпуса – распыляющей головки. Именно такой тип является основным в работе аэрографиков. В конструкцию входит корпус, игла, материальное сопло и сопло воздушное.

Тип управления

• Одинарного действия – управление происходит только по одному из каналов воздушному или красочному. Например, проточные конструкции, в которые с неизменным расходом подаётся воздух, а распыление материала происходит при нажатии на триггер (курок) – ярким представителем подобной схемы является известный в народе как «Белорусский аэрограф». С управлением по воздушному каналу – в режиме умолчания клапан перекрывающий воздух закрыт, но стоит спустить курок – как воздух устремляется наружу, образуя область пониженного давления, и вытягивает материал из красочной ёмкости. Такой аэрограф гораздо экономичней в плане потребления воздуха и на сегодняшний день вытеснил с рынка предыдущую конструкцию.
• Двойного действия – управление происходит по обоим каналам. И такой тип разделяется на ещё два:
• Зависимого (автомат) – подача происходит при нажатии, либо отводе назад, триггера.
• Независимого (ручной) при котором первым делом открывается воздушный клапан, вслед за этим подаётся краска. Эти действия заключены в одно и поэтому лишают возможности самостоятельно контролировать удельный расход краски и воздуха вне зависимости друг от друга.
• Независимого действия (механика) – универсальный вариант, т. к. процесс становится почти полностью контролируемым. Возможно применение некоторых эффектов.

Тип подачи материала и расположения красочной ёмкости

• С верхней подводкой материала – краска в таких аэрографах переходит в корпус под действием гравитации. Если к этому добавить разрежение, то обладает лучшей пропускной способностью при повышенной вязкости материала.
• С нижней подводкой материала – краска попадает в корпус аэрографа только под действием разрежения. Как правило, такой тип имеет не жёстко зафиксированную ёмкость, а в качестве опций даже заменяемую, что очень удобно при работе с множеством цветов.
• С боковым расположением красочной ёмкости – значительным плюсом можно назвать его универсальность применения т. к. вращающееся присоединение позволяет работать как с вертикальными поверхностями, так и потолочными, краска при этом не выльется.
• С подводкой под давлением – не самый часто встречаемый тип аэрографа, способный работать с вязкими материалами. Внутрь красочной ёмкости подаётся воздушное давление тем самым помогая вытеснять больший объём краски.

Тип посадки материального сопла

• С резьбовой, фиксируемой
• С конической, фиксируемой самоцентрической
• С комбинированной, фиксируемой самоцентрической
• С плавающей самоцентрирующейся

По наличию механизмов предварительных настроек

• С ограничителем подачи материала – грифом. Полезная опция для создания линий одинаковой толщины, и не дающая оттянуть триггер больше положенного.
• С предварительной настройкой подачи материала. То же самое только сделать линию тоньше заданного не получится, т. к. ограничение устанавливается именно на этот отрезок хождения триггера.
• С предварительной подачей воздуха. Просто очень удобная функция дающая возможность регулировать давление воздуха.

Пульфон

В керамике распылитель-пульфон (от нем. Pulfons, в свою очередь от лат. pulvis — «пыль, порошок» и лат. fons — «источник»)^[1]] используется для нанесения глазуровочного слоя.

Пульфоны также используются для тонирования дерева^[2].

История

Первый аэрограф был запатентован в 1876 году (номер патента 182389 от 19 сентября 1876 года) Фрэнсисом Эдгаром Стэнли (Francis Edgar Stanley) из города Ньютон штата Массачусетс. Стэнли и его брат-близнец позже изобрели процесс непрерывного покрытия фотографических пластин (Stanley Dry Plate Company), создал паровой автомобиль Stanley Steamer.

Аэрограф впоследствии был улучшен Эбнером Пилером (Abner Peeler). В этом аэрографе использовался ручной компрессор, и он был запатентован как «для живописи акварелью и других художественных целей». Это был довольно сырой продукт, состоящий из множества запасных частей обнаруженных в ювелирной мастерской таких как старые отвёртки и сварочные горелки. Он потратил 4 года пока не разработал рабочий вариант. Патент на разработку был продан в 1882 году Либерти Уолкапу, который учил технике аэрографии американского импрессиониста Уилсона Ирвина.

Первый аэрограф современного типа появился в 1893, представленный компанией художественных материалов Таера и Чандлера (Thayer и Chandler) на Всемирной выставке в Чикаго после усовершенствования его Чарльзом Бердиком (Charles Burdick). Это устройство, похожее на перо, работало иначе, чем устройство Пилера (Abner Peeler), являясь по существу похожим на современный аэрограф. Эти аэрографы по-прежнему производятся и продаются в Англии.

Интересные факты

В Университете Уэльса есть учёная степень кандидата наук по истории аэрографии.^{[источник не указан 653 дня]}

Примечания

См. также

wikiredia.ru

Изготовление стеклопластика своими руками в домашних условиях

Изготовление стеклопластика своими руками

Содержание статьи

Если же рассматривать вопрос про изготовление стеклопластика своими руками, то из всех существующих технологий, предпочтение лучше отдать так называемому методу ручного формирования. О том, как сделать стеклопластик в домашних условиях и какие материалы для этого понадобятся в первую очередь, будет рассказано ниже.

Что такое стеклопластик

Стеклопластик представляет собой одну из разновидностей композитных материалов, очень широко используемых сегодня как в промышленности, так и в быту. Основными элементами стеклопластика, являются: полимерная смола, специальный наполнитель, стеклоткань и армирующие элементы.

Стеклопластик имеет относительно небольшой вес, около 300-900 грамм на 1 м², хотя во многом данный показатель зависит от толщины изделия. Как было сказано выше, для изготовления стеклопластика своими руками, предпочтительней применение метода ручного формирования, без использования дорогостоящего оборудования для этих целей.

Сам процесс изготовления стеклопластика, таким образом, выглядит так:

1. Сначала производится подборка и раскрой стеклоткани;
2. Затем изготавливается разделительный слой в матрице;
3. Создаётся покровный слой и укладка материала в подготовленную для этих целей матрицу;
4. Наносится полимерный состав;
5. Производится сушка материала.

Заключительным этапом изготовления стеклопластика в домашних условиях, является обработка изделия после его сушки.

Изготовление стеклопластика своими руками

Итак, рассмотрим первый этап изготовления стеклопластика, который начинается с выбора материалов для матрицы. При одноразовом изготовлении стеклопластикового изделия, матрицу для этих целей можно вылить, например, из гипсового раствора. Если же нужно сделать большое количество стеклопластиковых деталей, то лучше всего использовать для этого стальную матрицу.

Теперь что касается полимерной смолы, поскольку её состав может быть также различным. Здесь всё во многом зависит от таких характеристик полученного изделия, как его:

1. Цвет;
2. Водонепроницаемость;
3. Рабочая температура и невосприимчивость к ультрафиолету;
4. Уровень мягкости, хрупкости и ударопрочности;
5. Подверженность к воздействию химических веществ.

Укладку стеклоткани в матрицу производят после её предварительного раскроя. Если матрица имеет сложную форму, то допускается использование отдельных элементов стеклоткани, для равномерного формирования слоя в матрице.

Далее производится нанесение формировочного слоя на поверхность матрицы, для удобства извлечения высохшего изделия из неё. Материалом для разделительного слоя может служить, например автомобильный воск или тефлоновый гель.

После подготовки матрицы вышеописанным способом, в неё заливается первый слой (покровный) стеклопластика. Покровный слой состоит из состава полиэфирной или эпоксидной смолы. С его использованием медлить не стоит, поскольку применять смолу нужно в течение 15 минут.

Как клеить стеклоткань

Итак, после того как покровный слой уложен, а его толщина должна варьироваться в пределах 0,4 мм, можно приступать к укладке стеклоткани в матрицу. В первую очередь укладывается самый тонкий слой стеклоткани, не более 300 г/м². При этом нужно следить, чтобы в матрице не образовались пустоты и воздушные пузыри.

Количество и толщина приклеиваемой стеклоткани в матрицу, зависит в первую очередь от того, какую прочность должно иметь изделие из стеклопластика. Последний укладываемый слой в матрицу, состоит либо из отделочной стеклоткани, либо из стекловойлока.

Когда залитый состав наберёт свою прочность, а это примерно 12-24 часа, готовое стеклопластиковое изделие извлекается из формы. Далее следует заключительный этап обработки, во время которого производится шлифовочные и полировочные работы.

samastroyka.ru

Полезная информация для изготовления стеклопластика

Стеклопластик это материал, состоящий из двух основных компонентов. Это материал из стекловолокна (стекловолокно, стеклоткань, стекломат), который служит для армирования (усиления) изделия, и смолы, являющейся связующим.

Материалы для изготовления стеклопластика.

Смола

Смола является связующим материалом и поэтому к выбору смолы надо подойти наиболее ответственно, особенно при отсутствии опыта изготовления стеклопластиковых изделий. Если при выборе стеклоткани или стекломата можно довольствоваться рекомендациями специалистов, т.к. этим выбором определяются, в основном, механические свойства готового изделия, то разная смола требует разных технологических процессов.

Для начинающих мы рекомендуем эпоксидную смолу. Эпоксидная смола менее привередлива в работе и имеет большее время застывания и поэтому у вас будет больше времени для исправления возможных ошибок. Эпоксидную смолу также рекомендуется использовать при ремонте изделий (лодок, бамперов…). Она хорошо склеивается с пластиком, деревом, металлом.

Полиэфирная смола, в основном, используется для изготовления цельных деталей

Хотим также напомнить, что на свойства смол и на их рабочие параметры довольно сильно влияют температурные характеристики помещения, в котором производятся работы, и его проветриваемость. Порой для лучшего застывания матрицу с изделием помещают в специальную сушильную камеру. Это помогает значительно ускорить процесс получения готового изделия. Самые прочные изделия изготавливаются в автоклавах под большим давлением и при высокой температуре.

Сама смола достаточно хрупкая, и именно стекломатериал придает ей необходимую прочность и гибкость

Материалы из стекловолокна

Для изготовления стеклопластиков используется стекловолокно, ровинг, стекломат, стеклоткань и другие стекломатериалы.

Самые распространенные это ровинг, стекломат и стеклоткань.

Ровинг

Ровинг это стекловолокно собранное в пучок и намотанное на бобину. Ровинг похож на некрученую стеклонить. Укладка ровинга производится специальным пистолетом, в который, во время работы, подается еще смола и катализатор.

Стекломат

Стекломат состоит из хаотично расположенных волокон, а стеклоткань выглядит как обычная ткань. Наибольшее упрочнение дают стеклоткани. Стекломаты дают меньшую прочность, но они более легки в обработке и по сравнению со стеклотканью лучше повторяют форму матрицы.

Стекломат может быть очень тонким, а бывает толстым, как одеяло. Стекломаты различаются по толщине и плотности, но разделяют их по весу одного квадратного метра материала в граммах: 300, 450, 600. Чем тоньше мат, тем более сложную поверхность он позволяет вывести, с большим количеством граней и резких переходов. Толстый мат (600 или 900) позволяет набрать толщину изделия и добиться необходимой прочности. При создании толстых изделий работа проходит в несколько этапов. Выкладывается несколько листов для получения первого слоя и дается время на застывание. Затем дополнительно, уже на твердую поверхность, укладываются дополнительные листы мата для придания необходимой толщины. Если попытаться уложить сразу все слои, то велика вероятность, что готовое изделие покоробится, стянется.

Стеклоткань

Стеклоткани бывают разной толщины. Стеклоткани также используются для придания жесткости и объема готовому изделию. Как и любая ткань, стеклоткань неодинаково работает при разнонаправленном растяжении. Поэтому для придания необходимой жесткости стеклоткань укладывается под разными углами. Стекловолокно в стеклоткани играет немаловажную роль. Оно должно хорошо пропитываться смолой и удерживать ее между волокнами. На это свойство пропитываемости в стеклоткани влияет наличие в ней и количество парафина. На ответственные изделия желательно выбирать стеклоткани без парафина. Парафин также можно выжигать перед применением.

К слову о прочности. Как это ни странно прозвучит, но чем меньше смолы в стекловолокне (при условии его полной пропитки и отсутствии пузырьков), тем прочнее будет готовое изделие и тем меньше окажется и его вес.

Гелькоут (gelcoat)

Для придания цвета готовой детали , а также для защиты от внешних воздействий используется особый материал гелькоут (gelcoat – гелевое покрытие). Можно сказать, что гелькоут это та-же смола, но с добавлением красителя. Его можно подобрать по цвету или создать свой оттенок колеровочными составами. Кроме того, слой гелькоута увеличивает срок службы изделия, защищает от воздействий окружающей среды и скрывает структуру стеклопластика. Готовое изделие будет иметь ровную (зависит от качества матрицы) поверхность, нужного цвета.

Гелькоуты бывают внутренними и внешними (topcoat).

Внутренний гелькоут наносится первым слоем в матрицу. После того как гелькоут затвердел, укладывается стекловолокно и смола. В этом процессе кроется один важный момент. Если слой гелькута будет в одном месте слишком тонкий, то может случиться следующее: или в этом месте будет просвечивать структура стекловолокна, или гелькоут может вообще отойти и сморщиться. Поэтому крайне важно пользоваться правильными материалами и следовать технологии. Для равномерного нанесения гелькоута часто используют не кисти, а краскопульты. Так удается значительно сократить количество брака и уменьшить расход материала. Но для распыления гелькоут должен быть более жидким, чем для ручного нанесения. В настоящее время в продаже имеются готовые гелькоуты для нанесения кистью и для напыления.

Внешний гелькоут (topcoat) наносится после того, как изделие вынули из матрицы. Здесь он выполняет роль краски. Благодаря присутствию в составе топкоута парафина поверхность после отверждения не остается липкой, хорошо шкурится и полируется. Топкоут можно изготовить самим на базе гелькоута или смолы, добавив раствор парафина в стироле.

Макет и матрица

Для изготовления изделия из стеклопластика первое, что необходимо, – создать его макет. В некоторых случаях макетом может являться уже существующее изделие, которое Вы хотите размножить. Например: бампер автомобиля. Для еще не существующих изделий макет может быть изготовлен различными способами: фанера, пластилин, пенопласт и т. д. От того, насколько правильно сделан макет, будет зависеть качество будущих изделий. Более того, если необходимо, чтобы у детали, которая будет затем создаваться, была идеально ровная поверхность, над ее качеством придется поработать уже на макете. Чем более гладким и ровным будет макет, тем меньше работы потребуется потом, при изготовлении и доведении матрицы.

Еще до создания макета необходимо понять, можно ли изготовить деталь целиком или нет. Дело в том, что при работе со стеклопластиками и другими подобными материалами необходимо, чтобы готовую деталь после застывания можно было вытащить из матрицы, ничего не повредив при этом. Возможно, деталь будет иметь такую форму, что ее придется изготавливать из нескольких частей, а затем скреплять их друг с другом.

Матрица создается по макету. Это самый ответственный момент. Прежде всего макет покрывается тонким слоем воска. Эту процедуру можно сравнить с полировкой автомобиля. После того как макет подготовлен, на него наносится слой специального матричного гелькоута. Это покрытие в дальнейшем позволит вывести поверхность матрицы практически до зеркального блеска. Матричный гелькоут гуще, чем обычный, и ложится более толстым слоем.

После того как встанет этот слой, начинается укладывание стекломатериала. Сначала более тонкого (стекловуаль, …). Он позволит точно повторить все изгибы и контуры макета. Далее желательно дать подсохнуть первому слою. Затем уже можно выложить еще несколько слоев более толстого материала (мат, стеклоткань), но сразу набирать толщину не стоит, иначе матрицу может повести (изогнуть и покоробить). При создании матриц на простые детали можно упростить процедуру.

Если матрица будет разъемной, то при ее изготовлении делаются специальные перегородки вокруг макета, разделяющие его на сегменты. Выложив основной, после его застывания перегородки вынимаются и, обработав кромки первого сегмента матрицы, выкладываются остальные. Для правильного позиционирования сегментов друг относительно друга в первом при формовании делаются специальные ямки. Когда будут формоваться следующие сегменты, эти ямки будут заполнены смолой и стекловолокном, и появятся бугорки. Эти пары и позволят при будущем использовании правильно скрепить различные части матрицы воедино. Для скрепления сегментов матрицы в ребрах всех отдельных частей сверлятся отверстия под крепежные болты.

Для того чтобы матрица была прочной и хорошо держала форму, после ее изготовления, прежде чем вынуть макет, к матрице приформовывают ребра жесткости. В зависимости от ее размеров это может быть прочный стальной каркас или небольшие фанерные или деревянные ребра.

Готовая матрица, если макет был изготовлен аккуратно, может и не потребовать дополнительной обработки, но зачастую приходится выводить поверхности, шлифовать и полировать матрицу до блеска. Только тогда можно получить идеальную деталь. А к кузовным элементам вообще нужно особое внимание.

Затем начинается долгий процесс вощения. Матрицу приходится тщательно натирать воском несколько раз с перерывами. Воск нужно не просто намазывать, а растирать до получения тонкой, гладкой, невидимой пленки. Если этого не сделать, то поверхность готового изделия будет не гладкой, а шершавой.

После, а порой и вместо вощения иногда используют специальные жидкости, которые, высыхая, создают пленочное покрытие, предотвращающее попадание смолы или гелькоута на матрицу, чего никак нельзя допускать. Как нельзя и царапать ее поверхность. В противном случае смола может намертво прирасти к матрице, и тогда процедуру шлифовки, полировки и вощения придется повторять снова. Порой используют особые составы, обработав которыми матрицу можно снимать с нее до 100 изделий, но старый добрый воск всегда остается самым понятным и надежным средством.

Процесс создания матрицы, описанный выше, является довольно распространенным вариантом, используемым в большинстве фирм, но существуют и другие, более сложные технологии.

Собственно, далее можно приступать к изготовлению деталей. Слой гелькоута в принципе не обязателен, но, во-первых, он придает более законченный вид готовому изделию, а будучи цветным, позволяет сэкономить на покраске или вообще от нее отказаться, а во-вторых, он защищает матрицу от стекловолокна, которое на самом деле очень даже абразивно, т. е. царапает.

Технологии

Технологий производства изделий из стекловолокна существует несколько. Стоит сразу оговориться, что эти методы используются и при работе с другими армирующими материалами, такими, как карбон, кевлар, другие тканые материалы и их сочетания.

Ручное (контактное) формование. Этот способ самый простой и дешевый (если не считать затрат на квалифицированную рабочую силу). Пропитка стекловолокна осуществляется валиком или кистью, которые должны быть стойкими к смолам. Волокно или сразу укладывается в форму, или уже после пропитки. Обработка стекловолокна разбивочными валиками способствует лучшему распределению смолы между волокнами. Затем укаточными валиками производят окончательную укатку стеклоткани, выдавливая пузырьки воздуха и равномерно распределяя смолу по всему объему. Крайне важно не допустить, чтобы под слоем стеклоткани оставались пузырьки воздуха. Если изделие застынет с таким браком, это место будет ослаблено вплоть до возможного сквозного продавливания. Такие брачки также могут помешать дальнейшей обработке изделия, потребовать его восстановления или полной замены. В любом случае будут затрачены дополнительные материалы, труд, а также деньги.

Ручной метод может быть несколько механизирован. Существуют смесители, подающие смолу с катализатором через валик, и иные приспособления. Но укатывать все равно приходится своими руками.

Достоинство ручного метода вполне очевидно: просто и дешево. Но любая экономия может иметь и обратную сторону. Качество готовых изделий очень сильно зависит от квалификации рабочих. И условия труда при таком подходе довольно вредные. Кроме того, очень сложно добиться большой производительности. Однако для небольших фирм и малых объемов работы этот метод самый подходящий.

Метод напыления рубленого ровинга. Этот подход куда более технологичен. В нем используется не стекловолокно, а стеклонить, которая подается в измельчитель специального пистолета, где рубится на короткие волокна. Затем пистолет «выплевывает» их вместе с порцией смолы и катализатора. В воздухе все смешивается и наносится на форму. Но после этой процедуры все равно массу необходимо прикатать, чтобы удалить пузырьки. Далее отвердевание происходит как обычно.

Такой способ выглядит очень заманчиво и просто. Казалось бы, стой и поливай из шланга. Но есть один существенный недостаток, из-за которого этот способ не столь популярен, – слишком большой расход смолы. Изделие получается очень тяжелым, и, так как волокна не переплетены друг с другом, механические свойства такого стеклопластика несколько хуже. Кроме того, к вредным парам смол подмешивается взвесь мелких частиц стекла от измельчителя, очень вредных для легких человека.

Метод намотки. Этот специфический метод предназначен для изготовления пустотелых круглых или овальных секционных компонентов, типа труб или резервуаров. Таким образом делаются парусные мачты, удочки, рамы велосипедов, глушители автомобилей и т. д. Стекловолокна пропускаются через ванну со смолой, затем через натяжные валики, служащие для натяжения волокна и удаления излишков смолы. Волокна наматываются на сердечник с необходимым сечением, угол намотки контролируется отношением скорости движения тележки к скорости вращения. Как намотка нитки на шпульку швейной машинки. В результате получаются крепкие и легкие изделия.

Метод препрегов. В данном случае используются не отдельные смола и ткань, а так называемые препреги – предварительно пропитанная смолами стеклоткань. Стекловолокно предварительно пропитывается предкатализированной смолой под высокой температурой и большим давлением. При низких температурах такие заготовки могут храниться недели и даже месяцы. При этом смола в препрегах находится в полутвердом состоянии. При формовании препреги укладываются в матрицу и закрываются вакуумным мешком. После нагрева до 120 -1800°C смола переходит в текучее состояние, и препрег под действием вакуума принимает нужную форму. При дальнейшем повышении температуры смола застывает.

Вся проблема этого метода в необходимости нагревательного оборудования, особенно автоклава. По этой причине изготавливать большие детали очень сложно. Но и плюсы очевидны. Использование вакуума позволяет значительно снизить вероятность появления воздушных пузырьков и существенно сократить долю смолы в готовом изделии.

Существуют и иные технологии – пултрузия, RFI, RTM и др. – практически на все случаи жизни. Выбор той или иной технологии зависит от необходимых объемов, сложности изделия и количества денег.

europolis.ru

Как в домашних условиях сделать стеклопластик своими руками и детали из него

Согласитесь, не каждый поклонник тюнинга имеет возможность приобрести оригинальные предметы интерьера в соответствующих магазинах. Но, честно говоря, это вовсе не обязательно — превратить обычный автомобиль в предмет искусства можно и самостоятельно, если научиться правильно делать стеклопластик своими руками.

Собственно, стеклопластик представляет собой полиэфирную смолу, которая изготавливается примерно следующим образом: материалу придают необходимую форму, армируют стекловолокном и затем полимеризуют.

Само собой разумеется, что тягаться с фирменными предметами гаражного тюнинга мы не намерены. Но если необходимые детали имеют незначительные размеры, то сделать их может практически каждый. Но начинать подобную практику лучше всего с примитивных деталей, имеющих самые простые очертания.

Их установка не должна требовать от вас какой-либо сверхъестественной аккуратности. Постепенно, день за днем, мы будем приобретать нужный нам опыт и когда-то сможем приступить к гораздо более сложным изделиям.

Учимся быть аккуратными.

На начальном этапе изготовления нам необходимо сделать болванку и для этого, скажу я вам, нам придется попотеть. Стоит отметить, что форма болванки должна в точности имитировать будущую деталь. По этой причине самой главной заботой будет именно правильность всех изгибов, симметрия и максимально чистая поверхность.

Еще один не менее важный момент — это материал, из которого будет сделан наш пуансон. К примеру, если деталь будет иметь большие габариты (такие, как бампер), то болванку для нее лучше изготавливать из пенопласта.

Основание, полученное таким образом, после завершения процесса можно даже не удалять. Для меньших деталей следует использовать глиняные или пластилиновые детали (но, честно говоря, нюансы обработки подобных материалов может вас несколько смутить).

Нередко в качестве пуансона используют древесину. Хотя ее предварительная обработка, связанная с придачей формы, и кажется на первый взгляд сложной, но последующая обработка наждачкой станет для вас сущим пустяком.

Помимо этого, на данном этапе мы должны определиться, каким именно образом готовое изделие будет сниматься с болванки. Если есть возможность, то мы ее попросту снимаем. Но в отдельных случаях вам придется распиливать болванку на две части, дабы извлечь изделие.

Как бы то ни было, но перед извлечением изделия вам в любом случае понадобится специальное смазывающее вещество, которым нужно будет обработать стенки матрицы. Хотя, если планируется использование пенопласта, то подобные манипуляции не потребуются.

Этап второй.

Смола, используемая при изготовлении стеклопластика, превращается в пластик только после того, как в нее добавят отвердитель. Также существует специальная инструкция, в соответствии с которой смешиваются необходимые компоненты.

При наличии минимального опыта вы сможете самостоятельно контролировать процедуру отвердения. Так, если вам нужно ускорить процесс, то массу следует немного нагреть. Примерно такой же эффект достигается, если увеличить количество отвердителя. Но и в первом, и во втором случае полученная масса будет не слишком уж крепкой.

Еще один важный момент — это прокаливание ткани, можно даже на открытом огне. Когда перестанет идти дым, мы прекращаем процедуру: все защитные вещества, в том числе и парафин, уже испарились, а пустоты между тканями заполнились нашей смолой.

Когда начнем пропитывать стеклоткань, то лучше положить ее на стекло, так смола распределится максимально равномерно. Также для этого можно использовать железную линейку, сильно придавив ее к поверхности.

Ткань помещается на болванку как целиком, так и несколькими отдельными лоскутами (в данном случае все будет зависеть от особенностей конкретной модели и от ваших умений). Разумеется, что разделение ткани на лоскуты (если такое потребуется) произойдет еще до начала пропитки.

Роль стеклоткани

Когда готовая стеклоткань будет помещаться на болванку, то нужно позаботиться о максимальном ее прилегании, исключив разнообразные складки. Но если вы что-то там недоглядели и они все же образовались, то мы аккуратно удаляем их кончиком ножа.

Примерно так же удаляются воздушные пузыри. Также стоит отметить, что зачастую одного слоя ткани не хватает, минимальное количество — три-четыре. Каждый слой мы укладываем по очереди, но без длительных задержек. В противном случае предыдущий слой может высохнуть.

Убираем болванку

Когда затвердеет смола (это примерно 3-4 суток), мы удаляем болванку. К слову, это крайне ответственный процесс и повреждение «скорлупы» в нем — нередкое явление. Если это произошло, не отчаивайтесь, ведь поврежденную поверхность можно подклеить посредством той же смолы.

В итоге хотелось бы добавить, что практически каждое изготовление детали тюнинга осуществляется по данной схеме. Но если будет несколько экземпляров, то процедура значительно усложнятся. «Скорлупу» при этом необходимо укрепить дополнительными слоями. Подобные матрицы можно неоднократно использовать, но все детали, вышедшие из нее, потребуют хорошей чистки.

А если необходимо сделать более прочный стеклопластик своими руками, то изделие на этапе затвердения помещают в вакуум (то есть, в полиэтиленовый мешочек с откачанным воздухом). Тогда все слои ткани уплотнятся и, соответственно, существенно уплотнится вся поверхность готового материала.

Видео урок — матрица из стеклопластика своими руками

boldproject.ru

Стеклопластик своими руками

Стеклопластик получил широкую известность и популярность как в быту, так и во многих отраслях народного хозяйства. Из этого материала производят и самые простые детали, как например пуговицы и подиума акустической системы, и сложнейшие изделия, например обшивку самолетов. Изделия из стеклопластика можно встретить в автопроизводстве, яхтостроительстве, изготовлении легких самолетов и вертолетов и других сферах промышленного производства.

Из чего состоит стеклопластик?

В состав этого универсального материала входит полиэфирная или эпоксидная смола, которой придают нужную форму особым способом и армируют стеклотканью или стекловолокном. Полиэфирную смолу также можно армировать тканью из углеродных волокон, стекловолокном, кевларовой тканью, стекловатой, стеклотканью, с помощью которых изделие приобретает особую прочность. За неимением этих материалов для армирования можно использовать любую синтетическую ткань: искусственный шелк, нейлон и т.д., но изделия не будут иметь такой прочности, как при использовании стекловолокна или стеклоткани.

Что такое стеклоткань?

Стеклоткань представляет собой плотный материал, состоящий из хаотично расположенных или упорядоченно расположенных нитей, связанных между собой тонким слоем эпоксидной смолы.

Стеклоткань имеет толщину до 12 мм, но обычно ее измеряют в граммах на квадратный метр. Самые распространенные значения: 300, 450, 600, 900 грамм на 1 кв.м.

Стеклоткань отличается по типу, способу изготовления, массе и природе стекловолокна. Самой распространенной является «тафта», которая имеет клеточную текстуру.

Стекловойлок имеет меньшую сопротивялемость механическим нагрузкам, чем стеклоткань, но, несмотря на это, его удобнее использовать для изготовления сложных форм.

Для серийного производства применяют другой тип волокна: это резаное волокно, имеющее такую же или чуть меньшую длину, как у стекловойлока. Его используют при изготовлении основы.

Особенности и советы по изготовлению формы для изделия из стеклопластика

Детали из стеклопластика своими руками изготовляются методом формовки. Для этого нужна специальная форма, которая бывает охватывающей или охватываемой. Форма должна иметь определенный уклон для удобства вынимания из нее готового изделия. Чем качественнее и ровнее отполирована поверхность стенок формы, тем будет выше качество поверхности формируемого изделия.

Для выполнения формовки изделия нужно произвести ряд подготовительных работ:

• Внутренняя поверхность формы покрывается специальным веществом, способствующим свободному извлечению из нее готовой детали. Сам метод формовки заключается в том, что деталь из стекловолокна укладывается в специальную форму и пропитывается эпоксидной или полиэфирной смолой.
• Для армирования изготавливаемых деталей выбирается определенная стеклоткань в зависимости от ее внешнего вида и способности к сопротивлению действующим нагрузкам.
• Из плотной бумаги изготовляется шаблон, по которому делают разметку и вырезают стеклоткань.
• Полиэфирную смолу выбирают соответственного качества, в зависимости от назначения и эксплуатации детали. Смола содержит в своем составе красители и может отличаться химическим составом. Например, если смола предназначена для нанесения первого слоя, она называется ледяным покрытием.

Формовку деталей можно формировать по-разному, главное, чтобы при этом соблюдались следующие правила:

• стеклоткань в форме должна располагаться равномерно;
• стеклоткань полностью пропитывается полиэфирной смолой, исключая малейшие пузырьки воздуха в пропитке;
• обеспечивается высокая производительность готовой детали для серийного производства.

Рассмотрим для примера технологию производства контактного формования или формования на одной форме. Это самый легкий способ, при котором количество используемого материала уменьшается, но при этом увеличивается потребность в количестве рабочей силы.

Чем аккуратнее и опытнее исполнитель, тем больше готовых деталей получится из исходного материала. Такой способ может применяться для одной и для нескольких одинаковых деталей или небольшой серии. Форма может быть любого размера и, как уже говорилось выше, она бывает охватываемой или охватывающей, зависимо от желаемого результата, при котором больше ценится хороший внешний вид наружной или внутренней поверхности готовой детали.

Форма должна иметь высокие показатели прочности. Ее уклон должен быть не менее 35%. Если формовочная деталь имеет обратный уклон, тогда форма должна быть выполнена из нескольких идеально подогнанных друг к другу частей.

Из какого материала изготовляется форма?

Выбор материала для формы зависит от предназначения производства. Например, форма из гипса применяется для изготовления всего одной детали; стальная форма может использоваться большое количество раз для изготовления нескольких тысяч деталей; а для изготовления деталей мелкими сериями лучше всего изготовить модель, с которой снимается слепок формы. Она будет состоять из слоистого пластика, в состав которого входит стекловолокно и полиэфирная смола. Для укрепления формы профилированный картон или деревянные пластинки погружают в слоистый пластик для образования нервюр. Благодаря этому, в усиленной форме можно изготовить не одну сотню деталей.

Подготовка полотна

Особое внимание нужно обратить на подготовку полотна. Вырезанные полотна нужно поместить во влажное помещение в таком порядке, чтобы их удобно было брать по очереди нанесения слоев. Также необходимо правильно выбрать среди большого количества всевозможных веществ, предназначенных для разделения изделия и формы, именно такое, которое будет соответствовать материалу формы.

Формовка детали

Когда разделительное покрытие нанесено и высушено, можно наносить первый закрывающий слой специальной смолы (иногда с наполнителем), предназначенный для скрытия волокон стеклоткани, которые в результате нанесения смолы стают невидимыми на поверхности детали. Толщина закрывающего слоя не должна превышать 0.4 мм. На слишком толстом слое после высыхания могут возникнуть трещины. Закрывающий слой можно и не накладывать, если наличие видимых волокон стекловолокна не имеет значения. В этом случае сразу наносится толстый слой эпоксидной смолы.

На вертикальных стенках деталей могут возникнуть подтеки. Чтобы этого избежать, в смолу подмешивают специальный наполнитель. Первый нанесенный слой подсушивают до студнеобразного состояния. Если он немного прилипает к пальцам, значит можно накладывать следующий слой.

Смола приготавливается двумя этапами: сразу в часть смолы добавляют ускоритель полимеризации, а потом смешивают с остальной смолой, которая будет использоваться. По необходимости в нее добавляют краситель.

Следующим этапом изготовления стеклопластика своими руками является дозирование и смешивание катализатора, если это необходимо, то есть, рассчитывается количество смолы, которая будет использована в ближайшие 15 минут. Смолу разливают в две одинаковые емкости. В одну емкость добавляют ускоритель, а в другую – катализатор.

Для удобства смесь можно готовить в третьей емкости небольшими равными порциями. Благодаря такому способу, можно избежать повторяющихся неоднократно приготовлений смолы и катализатора небольшими порциями. Чтобы сделать правильную дозировку смолы, ее можно взвесить на весах или использовать дозировочную емкость необходимого объема. Дозировка ускорителя и катализатора определяется с помощью мензурок очень маленькими порциями.

Когда покрывающий слой или первый слой смоляного покрытия станет студенистым, можно приступать к наложению первого слоя стекловолокна. Для этого используют легкий стекловойлок с показателем 300 г/1 кв.м. При наложении каждого слоя стекловолокна необходимо следить за тем, чтобы слой ложился ровно и постепенно, заполнял пустоты и закругления. Иногда при наложении слоев стекловолокна возникают воздушные карманы. Это происходит либо из-за слишком быстрого прижатия, либо из-за неплотного сопряжения острого угла. После укладки стекловолокно пропитывается слоем смолы, который наносится кисточкой или валиком.

Важно помнить, что каждая порция смолы рассчитывается примерно на 15 минут работы. Работая кистью, смолу нужно наносить не мазками, а как при торцевании, похлопывая концом кисти по обрабатываемой поверхности. Когда пропитка эпоксидной смолой будет завершена, нельзя сразу пытаться отделить стекловолокно, так как отдельные волокна при этом могут приподняться и вырваться. После слоя смолы, не дожидаясь его высыхания, накладывают следующий слой стеклоткани.

Чтобы обеспечить высокую механическую прочность, слой стекловолокна и стеклоткани укладывается поочередно. Последним слоем укладывают стекловойлок или специальную отделочную стеклоткань (300 г на 1 кв.м).

Выполняя такую укладку, нужно соблюдать ряд важных правил:

• металлические или полиэтиленовые емкости для накладываемых веществ должны быть чистые;
• смола в емкости должна быть полностью использована перед тем, как емкость будет заполнена новой порцией;
• возникшие воздушные пузыри, неподдающиеся устранению, убираются надрезанием их лезвием бритвы;
• кисти и валики после использования моются с помощью ацетона или трихлорэтилена. Это нужно сделать сразу, так как впоследствии произойдет полная полимеризация смолы, оставшейся на инструментах, и ее уже нельзя будет удалить;
• всю работу необходимо производить в резиновых перчатках, для защиты рук от прямого контакта со смолой;
• рабочее помещение должно иметь хорошую вентиляцию, чтобы вредные пары полистирола не вызвали раздражение слизистых оболочек и глаз;
• ни в коем случае во время работы нельзя тереть глаза, так как стеклянные волокна, случайно попавшие на кожу, могут нечаянно травмировать глаза;
• в рабочем помещении должна быть температура не ниже 20 градусов, оно должно быть защищено от холода, сырости и прямых солнечных лучей;
• во время работы нельзя курить во избежание пожара, так как смолы являются легко воспламеняемыми;
• выемка изделия производится не раньше, чем через 12 часов. Сушильная камера (не выше 60 градусов) или нагрев инфракрасными лучами может сократить этот период времени;
• края изделия после выемки обрезаются и заглаживаются;
• если изделие необходимо покрасить, то прежде этого его нужно зачистить шлифовальной шкуркой, а затем уже нанести полиуретановую краску;
• если детали нужно склеить между собой, то для этого склеиваемую поверхность делают шероховатой, промывают ацетоном, а затем склеивают специальным клеем или пропитанной полиэфирной смолой тесьмой.

Чтобы улучшить качество формовки используют метод давления. Работа выполняется точно так же, как мы уже рассмотрели, но по окончанию изделие в форме придавливают, создавая разрежение между гибкой мембраной и покрытием на форме, либо раздувая эластичный пузырь, помещенный в закрытую форму.

Такие детали будут иметь самое высокое качество, так как при придавливании обеспечивается равномерное распределение смолы. Такой метод применяется для среднесерийного производства.

Чтобы готовое изделие имело высокое качество и приятный внешний вид, формовка во входящих друг в друга формах производится или с очень слабым сжатием, или вообще без него.

Для среднесерийного производства формовка под давлением для входящих друг в друга форм может также производиться с помощью укладки слоя стекловолокна, а сверху него определенного количества смолы. С помощью сжатия обеспечивается равномерное растекание смолы по детали.

Чтобы этот способ можно было применить в крупносерийном производстве, или при производстве основы будущей детали, формы намеренно подогревают. В результате подогрева стеклянные волокна прижимаются к поверхности формы, которая сделана из перфорированного листа. В этом состоянии их пропитывают смолой с помощью краскопульта. После этого форму с нанесенной основой несколько минут подсушивают в камере для сушки. Подсушенный полуфабрикат вынимают из временной формы и помещают в конечную форму, покрывают слоем смолы и сжимают в течение непродолжительного времени. В результате получается готовая деталь.

prostostroy.com

Стеклопластик технология изготовления

 Наверное, именно стеклопластик мы вспоминаем чаще всего, когда речь заходит о тюнинге. Высокая популярность этого материала объясняется просто – легкостью в использовании и обработке. Со стеклопластиком легко научиться обращаться, работу с ним может освоить каждый. При желании, разумеется.

Началом истории стеклопластика считаются 40-е годы прошлого века. Произошло оно от стекловаты, которая была довольно распространена в начале 20 века. Первое применение стеклопластику было найдено в строительстве лодок. Однако, универсальность позволила ему быстро распространиться и в другие сферы, в частности, в автомобилестроение. Чего только не делалось в свое время из стеклопластика, вплоть до специальных бамперных накладок для расчистки снега. Никто не верил, что стеклопластик надежен, однако, время показало обратное. Как выяснилось, при столкновении автомобиля из стеклопластикового волокна и обычного «стандартного» авто железному доставалось гораздо сильнее. Так что прочность и надежность стеклопластика доказана временем и проверена не раз.

 Стеклопластик– довольно простой материал, который состоит из стекловолокна,

пропитанного смолой. Различают несколько видов стеклопластика по типу смолы, которая их пропитывает. Тип смолы для пропитки выбирается исходя из многих внешних факторов, которые придется пережить материалу, а также из будущих характеристик того, что из него собираются сделать. Смолы бывают разными. Некоторые способны затвердеть уже при комнатной температуре, а некоторым требуется подогрев. Перед пропиткой стекловолокна смолу перемешивают со специальным катализатором (т.е., отвердителем). Потом берется несколько слоев стекловолокна, которые тщательно пропитываются готовым составом. Благодаря стекловолокну смола не ломается, а получает гибкость и достаточную прочность.

 Один из основополагающих моментов в изготовлении стеклопластика для тюнинга своими руками – правильный баланс катализатора и смолы. Небольшое отклонение в технологии изготовления– и дело будет загублено. Например, если с катализатором выйдет перебор, то вы не успеете сделать свою работу – он затвердеет раньше времени. Однако, если катализатора будет слишком мало – то смола не застынет вообще.

 На рынке представлено большое количество смол от разных производителей. Казалось бы, смола – простой материал, чем она может различаться? Однако, различия все-таки есть. При выборе смолы очень важно обращать внимание на их свойства. Смолы очень переменчивы в зависимости окружающей среды. Их качества могут улучшаться или ухудшаться в зависимости от температуры воздуха в помещении, проветриваемости помещения и т.д.

Некоторые смолы приходится «подгонять», чтобы они быстрее засыхали. Готовую матрицу  с изделием для этого сушат в специальной сушильной камере.  Так смола застынет гораздо быстрее. А если уж совсем горит, то при возможности можно использовать автоклав с большой температурой и высоким давлением. Да и прочность конструкции, изготовленной в автоклаве, будет гораздо лучше.

 Различаются по своим характеристикам не только сами смолы, но и стекловолокно. Стекловолокно делится на типы в зависимости от толщины и структуры материала. Основные из них – стекломат и стеклоткань. Отличительной чертой стекломата является беспорядочное расположение волокон. У стеклоткани волокна похожи на обыкновенную ткань. Стеклоткань прочнее стекломата, однако, у последнего есть свои преимущества. Стекломат легче «надеть» на матрицу, что значительно облегчает работу с ним.

 Есть одна разновидность стекломата, которая отличается особой тонкостью и легкостью – это стекловуаль.Вообще, существует несколько разновидностей стекломата, основным различием между которыми служит толщина и плотность материи. Основным параметром при разделении стекломата на типы является вес одного метра квадратного – 300гр, 45гр, 600гр, 900гр. Самая тонкая стекловуаль имеет вес 32гр на один метр квадратный, что позволяет создавать из нее настоящие тонкие шедевры. Толстый стекломат предназначен для придания изделию прочности и надежности. Для особой прочности изделия из стекломата формируются из нескольких слоев, поэтапно. Согласно технологии изготовления сначала берется несколько листов стекломата и скрепляется, а затем им дают время, чтобы застыть. После этого добираются остальные слои для получения итоговой толщины. Работа в один этап здесь невозможна – большое количество слоев при застывании может принять неправильную форму, стянуться или покоробиться.

 Стеклоткань также различается по толщине.Назначение стеклоткани, так же, как и стекломата – прочность и толщина готового изделия. При работе со стеклотканью необходимо учитывать то, что растяжение ее в разные стороны дает различный результат. Поэтому слои стеклоткани обычно накладываются под определенными углами. Стекловолокно обязательно должно быть высококачественным, чтобы пропитывающая его смола хорошо держалась внутри и хорошо впитывалась в саму стеклоткань.

 Работа со стеклотканью зачастую подразумевает использование дополнительного материала, предназначенного для того, чтобы итоговая масса готового изделия не была слишком большой. Этот материал – поликор. Состоит он из полиэфирного волокна и содержит в себе микробаллоны. Иногда при работе перемежаются слои стекломата и поликора. Однако, лучшее решение – это армирующие полоски из поликора, делающиеся как вставки в основную ткань конструкции. Такие полоски придадут изделию дополнительную прочность. Еще одним важным фактором в  технологии изготовления стеклопластика для тюнинга своими руками является прочность конструкции. Улучшить прочность конструкции поможет небольшое количество смолы между слоями стекломата. Если смола полностью пропитала стекломат и не запузырилась, конечно. Меньшее количество смолы сделает итоговый продукт более легким.

 Есть распространенное высказывание о том, что автомобили, кузов которых изготовлен из стекловолокна, невозможно поцарапать. На самом деле, такое высказывание неверно по сути. Стекловолокно царапается, но при этом, не теряется цвет. Весь секрет состоит в технологии создания самого изделия. Зачастую для изготовления своими руками высококачественных изделий из стекловолокна в них как основа закладывается слой гелькоата (то есть, специального покрытия из гелия). Этот слой позволяет не прибегать к покраске готового изделия в дальнейшем. Существует гелькоат различных цветов. Нужный оттенок ему придается при помощи специальных колеров. Слой гелькоата предназначен не только для создания цвета, но и для продления жизни самому материалу. Он является хорошей защитой от любых внешних воздействий. В случае применения гелькоата стекловолокно кладется поверх него.

 При работе со слоем гелькоата необходима предельная точность – слой должен быть абсолютно ровным, без утоньшений. Утоньшение может привести к сморщиванию гелькоата и к некачественному внешнему виду готового изделия. Лучше решение для того, чтобы распределить гелькоат ровно – это применение краскопульта. Использование красокпульта позволяет делать более качественную работу, чем использование кисти. Правда, для того, чтобы работать с краскопультом, нужно выбрать более жидкий гелькоат, чем для работы с кистью. В любом случае, от выбора материала зависит многое.

 Приступая к работе по изготовлению стеклопластика для тюнинга своими руками нужно позаботиться о двух вещах– его макете и матрице. Без макета, правда, иногда можно обойтись, но особо качественной работы не получится. Частенько вместо макета используются распорки, на которые кладется стеклоткань. Но это не лучшее решение.  Если вам нужен хороший результат, то без макета просто не обойтись. Многие умельцы умудряются, правда, изготавливать некоторые стеклопластиковые детали для тюнинга своими руками прямо на авто. Дверные панели, например. Для облегчения себе работы и для скорости ее выполнения панель прилаживается непосредственно на двери автомобиля. Но в данном случае качественная поверхность не так важна, так как стеклопластик будет являться всего лишь основой для дальнейшей работы. Далее панели будут обклеены пористым материалом, кожей и т.д., и все «косяки» будут скрыты. Однако, для того, чтобы сделать деталь кузова, все же нужен макет, а также матрица.

 Макеты можно делать из разных материалов – фанеры, пластилина, пенопласта и т.д. Правильный макет – залог дальнейшей успешной работы. Неправильный – сами понимаете. Причем, если вам нужна красивая и ровная поверхность, то работу над этим нужно начать уже на стадии макетирования. Потрудитесь, чтобы макет был ровным и гладким, таким, какой должна быть в идеале ваша деталь. Таким образом, вы избавите себя от дальнейших мучений и внесения поправок.

 Перед тем, как приступать к изготовлению макета для тюнинга, нужно сориентироваться – будет деталь делаться целиком или по частям. Основываться здесь нужно на том, насколько возможно будет после изготовления стеклопластиковой детали вытащить ее из матрицы без повреждений. Этот момент очень важен в технологии изготовления. Некоторые детали могут оказаться слишком большими или иметь слишком причудливую форму, так что вытащить их без проблем не получится. В таком случае лучше будет составить эту деталь из нескольких, более мелких, а потом соединить их своими руками.

 После того, как работа над макетом завершена, можно приступать к созданию матрицы– основы для будущей детали. И к этому надо отнестись со всей серьезностью. Согласно технологии изготовления необходимо покрыть всю поверхность макета небольшим слоем воска и хорошенько отполировать его. Затем можно наносить матричный гелькоат на поверхность  макета. Матричный гелькоат имеет более густую консистенцию, наносится более тонким слоем и ложится легче, чем обыкновенный. Основа из матричного гелькоата позволит добиться идеальной ровности поверхности матрицы.

 Затем можно приступать непосредственно к работе со стекловолокном.Технология изготовления стеклопластика для тюнинга своими руками такова: первым слоем обычно укладывается стекловуаль. С ее помощью вы без труда обведете все контуры макета, добиваясь предельной точности. Слой стекловуали должен высохнуть. После этого берется слекломат более толстых размеров и кладется сверху в несколько слоев. Помните о том, что не нужно укладывать сразу все слои (как уже говорилось выше, матрица от этого может испортиться). Лучше вделать работу в несколько этапов, пока не будет достигнута оптимальная толщина материала.

 Если вам необходимо сделать разъемную матрицу, то нужно будет соорудить своими руками специальные перегородки, которые разделят макет на несколько сегментов. Сначала кладется основной сегмент, ему нужно будет некоторое время, чтобы застыть. Потом перегородки нужно вытащить. Основной сегмент обрабатывается по краям, затем начинается работа по выкладыванию остальных сегментов. Чтобы правильно расположить при последующей работе все сегменты относительно друг друга, нужно в основном сегменты сделать специальные  ямочки. При укладке последующих сегментов, в ямочки будет заливаться смола и стекловолокно, что позволит образоваться выпуклостям. Эти выпуклости послужат для дальнейшего прикрепления деталей матрицы друг к другу. Кроме того, в ребре каждого сегмента матрицы необходимо будет заготовить отверстия для крепежных болтов. После того, как матрица сделана, нужно позаботиться об ее прочности. Для этого служат ребра жесткости, закрепляющиеся на ней. Изготовить ребра жесткости можно из металла (если требуется особо прочная конструкция), из фанеры или дерева. При правильном выполнении технологии и хорошем макете матрица будет готова к дальнейшей работе. Однако, очень часто ее нужно еще раз обработать, чтобы придать идеальный вид.  Поверхность матрицы необходимо выровнять при помощи шлифовки.

 После того, как поверхность матрицы стала гладкой, придется заняться ее вощением – то есть, тщательной полировкой при помощи воска. Делается это в несколько слоев с небольшими перерывами. Воск наносится тонким слоем на всю поверхность, затем растирается так, чтобы осталась лишь незримая пленочка.

 Есть, правда, и другой вариант, который может заменить натирание воском, а может использоваться вместе с ним. Это использование специальных жидкостей, при помощи которых появляется покрытие в виде пленки. Такие жидкости предназначены также для того, чтобы смола или гелькоат не проникли на саму матрицу. В процессе работы с матрицей нужно следить за тем, чтоб поверхность ее не поцарапалась. Это может привести к тому, что смола прирастет к матрице, и вы не сможете продолжать работу. По сути, все придется начинать снова – шлифовать, востить и т.д. Есть такие вещества, которыми можно обработать матрицу и использовать ее потом несколько раз. Но лучше все же выбрать воск – это проверенный и надежный способ.

 Помимо создания матрицы, есть и другие варианты работы со стеклопластиком. Правда, до сих пор изготовление матрицы остается самым популярным способом. Однако, новейшие технологии позволяют применять в работе компьютерное моделирование, а также станки с ЧУ, при помощи которых создается матрица или макет любого размера и из любого материала. Однако, у вас вряд ли есть такое оборудование, поэтому если вы делаете тюнинг своими руками, то матрица – единственный вариант.

 После того, как матрица закончена, начинается процесс изготовления изделия. Советуем все же сделать первый слой из гелькоата, так как он поможет изделию в итоге принять эффектный внешний облик. Еще один плюс такого слоя – возможность обойтись без покраски в дальнейшем. Слой гелькоата надежно отделяет матрицу от стекловолокна, которое может ее повредить.

 Сама работа со стекловолокномпроизводится разными методами. Такие методы, кстати, годятся и для работы с другими подобными материалами, как то: карбон, кевлар и т.д.

 Способ первый. Формовка вручную.Данный способ является наиболее распространенным, так как позволяет сэкономить на производстве и добиться максимальной точности. Ручная работа всегда ценится гораздо выше. Полотно стекловолокна пропитывается эпоксидной смолой, для чего используется либо кисть, либо валик. Напомним, что нужно выбирать такой валик (кисть), который выдержит работу со смолой. Можно дать стекловолокну пропитаться, а затем укладывать его в матрицу, а можно вделать это сразу после нанесения смолы. Чтобы смола лучше прошла сквозь волокна, необходимо пройтись по волокну разбивочным валиком. После этого нужно взяться за укаточный валик для окончательной обработки волокна. С помощью него вы сможете выдавить оставшиеся пузырьки из волокна, а также сделать слой смолы более равномерным. Избавление от пузырьков должно производиться своевременно, пока изделие не успело застыть. Пузырьки воздуха – серьезный брак, который может повредить готовую конструкцию. Работать с таким волокном далее не представляется возможным – вся работа пойдет насмарку.

 Если вы хотите облегчить себе труд, то можно использовать некоторые простые приспособления, которые помогут в работе. Например, смеситель, который будет автоматически смешивать смолу с катализатором, и наносить ее на валик. Правда, от ручной укатки все равно никуда не деться.

 Ручной метод прост и эффективен, но итог его всегда зависит от способностей и квалификации того, кто изготавливал изделие. Здесь важным преимуществом является опыт. К тому же, непосредственный контакт с эпоксидной смолой и другими материалами может нанести вред здоровью, если работать с ними постоянно. Однако, для небольшой компании ручная формовка – лучшее решение.

 Способ второй.Напыление рубленного роввинга.В этом способе уже применяются технологические приспособления, автоматизирующие процесс. Работа таким способом ведется не с самим стекловолокном, а со стеклонитями. Стеклонить попадает в измельчитель пистолета, который разрубает ее на небольшие волокна. В пистолет уже заложена смола и катализатор, поэтому внутри все смешивается с рубленными нитями, а затем смесь выходит наружу. Готовая смесь подается из пистолета непосредственно на форму. Однако, и тут без рук не обойтись – прокатка такой ткани обязательна.

 При всей кажущейся простоте и выгодности, этот способ имеет свои минусы. Надо сказать, что им пользуются довольно редко, так как при работе тратится большое количество смолы. Как итог – большой вес готового изделия. К тому же, готовое изделие состоит из разрозненных волокон, и, соответственно, является куда менее крепким, чем цельное волокно. Да и сама смесь, выходящая из пистолета, очень вредна для здоровья.

 Способ третий – намотка.Этим способом пользуются в тех случаях, когда готовое изделие должно быть круглой или овальной формы (например, при изготовлении различных труб и резервуаров). Способ намотки широко применяется в изготовлении парусных мачт, удочек, велосипедных рам, автомобильных глушителей и т.д.

 Стекловолокно попадает в ванну со смолой, затем смесь проходит через натяжные валики, которые вытягивают полотно и выдавливают лишнюю смолу. После чего волокна ткани подаются на сердечник, который их наматывает. Скорость и угол намотки волокна можно регулировать  при помощи изменения движения тележки. Процесс очень напоминает то, как в швейной машинке нить наматывается на шпульку. Итог работы третьим способом – высококачественное и прочное изделие.

 Способ четвертый. Метод препрегов.Препрегами называют заготовки, состоящие  из кусков стеклоткани, которые уже пропитались смолой. Предварительно необходимо провести пропитку стеклоткани предкатализированной смолой. Пропитка должна осуществляться при большой температуре и высоком давлении. Смола достигает полутвердого состояния, и это заготовки способны храниться достаточно долго. Затем препреги кладутся на матрицу, и вся конструкция помещается в вакуумный мешок. Ее необходимо нагреть до 180 градусов, чтобы смола стала мягкой. В условиях вакуума препрега ляжет по необходимой форме. Затем изделие снова нагревают для застывания смолы.

 При работе этим способом не обойтись без автоклава. Поэтому такой способ хорошо для изготовления небольших по размерам частей. Однако, большое преимущество этого способа – в вакууме воздушные пузырьки не образуются, а также значительно снижается расход смолы.

 Также можно использовать и другие способы, как то: пультрузия, RFI, RTM и т.д. Выбирать способ изготовления нужно на основе того, какое необходимо получить в итоге изделие.

 Теперь можно подвести итоги.Работа со стеклопластиком дает большое преимущество в весе. Чтобы сделать конструкцию прочной, зачастую приходится делать ее достаточно толстой, что прибавляет веса. Стеклопластик этим не страдает. Его большое преимущество перед, например, алюминием или сталью – способность принимать исходную форму после воздействия удара. Если, конечно, деталь не разрушилась. Ремонтировать части из стеклопластика гораздо проще. Трещину достаточно заклеить смолой, а затем наложить небольшой кусок из стеклоткани или стекломата. Если деталь подверглась более значительным повреждениям, то ее можно снять и положить на матрицу, чтобы она вновь приняла исходные очертания. Хотя, в таких случаях лучше, все же, изготовить новую деталь. Части из стеклопластика можно «подлатать» и шпаклевкой, шкуркой и водой.

 Правда, стеклопластик – материал далеко не из дешевых. К тому же, работать с ним вредно для здоровья, он выделяет токсические вещества. Поэтому нужно быть предельно осторожным. Работа по тюнингу автомобиля из стеклопластика требует обязательного наличия респиратора, который защитит от вредных испарений эпоксидной смолы.

kamaz-stekloplastik.ru

Стеклопластиковая лодка своими руками: как правильно сделать?

Лодка из стеклопластика завоевала популярность своей долговечностью и надежностью. Стеклопластик обладает рядом значимых преимуществ перед другими материалами. Собрать судно можно быстро и без особых затрат. Лодка из стеклопластика своими руками – бюджетный и достойный вариант для поездок на рыбалку.

Предназначение и поэтапное изготовление

Пластиковое маломерное судно предназначено преимущественно для рыбалки. Его можно также использовать для водного туризма, спортивного направления. Условия эксплуатации лодки на воде: волна не более 60 см высотой, сила ветра – до 4 баллов по десятибалльной шкале. Судно из стеклопластика – это прекрасная альтернатива надувным лодкам.