Алюминиевый кузов авто – ремонт – можно ли рихтовать и как

Некоторые производители автомобилей с алюминиевыми деталями кузова утверждают, что они подлежат ремонту – на дилерской СТО. А если официальный сервис недоступен?

Инновационные решения автопроизводителей относительно конструкций и материалов – это очень хорошо с точки зрения развития технологий, ведь полностью алюминиевый кузов получается на 30% легче стального.

К счастью рихтовщиков, полностью алюминиевых кузовов существует совсем немного. Но крылья, капоты, крышки багажника из крылатого металла встречаются чаще.

Но когда доходит очередь до ремонта алюминиевых деталей, владельцы и рихтовщики одним махом готовы отказаться от всех достижений прогресса – лишь бы удалось исправить незначительную на первый взгляд вмятину на крыле.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ: Рихтовка кузова авто своими руками

Чем же отличается алюминий – точнее, сплав на его основе, из которого некоторые автопроизводители (Audi, Land Rover, Jaguar, Mitsubishi, Porsche и т. д.) изготавливают крупные кузовные детали, а то и целые кузовы?

• Алюминиевый сплав имеет в три раза меньший модуль упругости по сравнению со сталью – то есть под молотком рихтовщика каждая зона деформируется отдельно, локально, и повлиять на всю поврежденную территорию гораздо труднее.
• Сплавы, которые чаще всего используют автопроизводители, малоэластичные и ломкие, они дают трещины при попытке править деталь выстукиванием.
• Крылатый металл уже после нескольких ударов молотком «нагартовывается» – мастера еще говорят «наковывается», и становится еще более ломким.
• Из-за низкой температуры плавления алюминия кузовные детали надо нагревать очень осторожно – иначе фрагмент детали стечет лужицей на пол.

Audi – одна из марок, которые любят использовать алюминиевые сплавы для изготовления частей кузова.

Как рихтовать алюминиевый кузов

Когда речь идет о рихтовке кузова с масштабными повреждениями. очень важно, чтобы не были деформированы элемента силового каркаса, изготовленные из алюминия. К счастью, автомобилей с такой конструкцией немного, ведь исправлять несущие балки из этого металла практически невозможно, тем более что некоторые из них имеют двойную структуру, и изготовлены методом литья.

А вот исправлять деформации менее масштабных частей более реально – крылья, панели дверей, капот и крышка багажника. Но все мастера с опытом советуют прежде, чем взяться за поврежденный фрагмент, хорошо потренироваться на ненужной детали.

Незначительные на первый взгляд повреждения деталей могут вызвать большие проблемы при рихтовке, если они изготовлены из алюминиевого сплава.

• Следует иметь в виду, что в отличие от стальной панели, выстукивание одной локальной зоны алюминиевой детали не влияет на соседние участки.
• Рихтовать деталь из алюминия легче после нагрева поврежденного места. Это можно делать феном или небольшой газовой горелкой. Первое – долго, потому что этот металл имеет высокую теплопроводность, второе – опасно, так как можно случайно прожечь или расплавить металл. Опытные рихтовщики контролируют температуру хозяйственным мылом: если при касании мылом нагретого металла оно начинает кипеть – температура достигла нужного значения.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ: Куда обратиться, если поцарапал машину – к маляру или к полировщику

• С нагревом надо быть осторожным еще и потому, что перегретое место обязательно поднимется локальной «шишкой».
• Хлопун – обширный вспученный участок, который прогибается и «выхлопывается» назад – можно убрать, нагрев и резко охладив его после нагрева, например углекислотным огнетушителем.
• Альтернативный способ зафиксировать визуально невидимый хлопун – усилить панель изнутри слоем шпаклевки, армированной стекловолокном (строительным стекломатом).

Некоторые привычные приемы работы со стальными деталями не действуют, если приходится иметь дело с алюминием.

• В случае, когда алюминиевая деталь «нагартовалась», ее можно «отпустить» – нагреть и затем дать медленно охладиться.
• Если деталь при выстукивании треснула, трещину можно заварить и начинать рихтовку сначала.
• Один из примитивных приемов – при участии фена выстучать помятое место, оставив глобальный провал, который затем заполнить большим количеством шпаклевки.

Рекомендация Авто24

Если возникла необходимость в ремонте алюминиевого кузова, ищите максимально опытного рихтовщика – пусть даже придется заплатить больше денег или долго ждать в очереди. Ведь как показывает опыт профессионалов, около половины их заказов «по алюминию» – это кузова или отдельные детали, которые уже пытался ремонтировать кто-то менее квалифицированный. То есть клиент потерял и время, и деньги примерно в двойном количестве. Ну, а в идеале будет заменить деталь на новую.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ: Вмятины, рихтовка и перекраска: как избежать вреда от падающих каштанов

Ремонт алюминиевого кузова

При­вет­ствую Вас на бло­ге kuzov.info!

В этой ста­тье рас­смот­рим неко­то­рые аспек­ты ремон­та алю­ми­ни­е­во­го кузова.

Алю­ми­ний не новый металл в авто­мо­би­ле­стро­е­нии. Неко­то­рые авто­мо­би­ли 1930 – х годов уже име­ли части кузо­ва, изго­тов­лен­ные из алю­ми­ния. Исполь­зо­ва­ние алю­ми­ния в авто­мо­би­ле­стро­е­нии сни­жа­ет вес авто­транс­пор­та и при этом это очень проч­ный металл.

Алю­ми­ний в соста­ве кон­струк­ции кузо­ва име­ют, напри­мер, такие авто­мо­би­ли, как,  Mercedes-Benz S, CL и SL, BMW 5- и 6‑серий, Chevy Corvette, Jaguar XJ, Range Rover, Porsche Panamera, 991, 981, и 918; Audi TT, A8 и R8; Acura NSX’s, Ferrari, Maserati, Lamborghini, Bentley, Rolls Royce, Aston Martin, Lotus и Tesla. Так­же, алю­ми­ни­е­вые эле­мен­ты име­ют неко­то­рые авто­мо­би­ли Honda и Ford (Ford F‑150).

Ремонт кузо­ва, име­ю­ще­го дета­ли из алю­ми­ния нель­зя назвать более слож­ным, чем вос­ста­нов­ле­ние кузо­ва из ста­ли, он про­сто отли­ча­ет­ся. Перед нача­лом ремон­та кузо­ва из алю­ми­ния нуж­но полу­чить опре­де­лён­ные зна­ния и сле­до­вать опре­де­лён­ным пра­ви­лам. При рабо­те с алю­ми­ни­ем мож­но лег­ко допу­стить ошиб­ку. Повре­жде­ния при непра­виль­ном ремон­те будут более зна­чи­тель­ные и труд­но испра­ви­мые, чем при рабо­те со ста­лью. Соблю­дая опре­де­лён­ные пра­ви­ла и обре­тя необ­хо­ди­мые зна­ния, рабо­ту с алю­ми­ни­ем мож­но назвать даже более лёк­гой, чем со ста­лью. Алю­ми­ний более подат­ли­вый металл, чем сталь.

Внеш­ние алю­ми­ни­е­вые пане­ли кузо­ва изго­тав­ли­ва­ют из тер­мо­об­ра­бо­тан­но­го алю­ми­ния. Такой алю­ми­ний варьи­ру­ет­ся по твёр­до­сти от T0 (очень мяг­кий и пла­стич­ный) до T6 (настоль­ко твёр­дый, что при попыт­ке согнуть деталь из тако­го алю­ми­ния, она лома­ет­ся). Боль­шин­ство внеш­них алю­ми­ни­е­вых пане­лей кузо­ва име­ют твёр­дость T4. Они доста­точ­но твёр­дые и устой­чи­вые к появ­ле­нию вмятин.

Кузов­ные дета­ли из алю­ми­ния, в отли­чие от сталь­ных, не име­ют «памя­ти». Они, так ска­зать, не стре­мят­ся вер­нуть­ся в свою пер­во­на­чаль­ную фор­му после повре­жде­ния. Поэто­му нуж­но исполь­зо­вать дру­гие тех­ни­ки для воз­вра­та их в пер­во­на­чаль­ное состояние.

Алю­ми­ний ста­но­вит­ся более жёст­ким и твёр­дым, если его выпра­вить после повреждения.

Алюминий хорошо выправляется под воздействием тепла

Вмя­ти­ну луч­ше все­гда нагре­вать. Если начать вытя­ги­вать вмя­ти­ну алю­ми­ни­е­вой пане­ли на холод­ную, то панель может порваться.

Тем­пе­ра­ту­ра нагре­ва долж­на варьи­ро­вать­ся от 200 до 300 гра­ду­сов по Цель­сию. Таким обра­зом, алю­ми­ний теря­ет жёст­кость, при нагре­ве до 300 гра­ду­сов и ста­но­вит­ся мяг­ким. Рас­плав­ля­ет­ся он при тем­пе­ра­ту­ре 640 гра­ду­сов по Цельсию.

Нуж­но пом­нить, что алю­ми­ний нагре­ва­ет­ся и осты­ва­ет очень быст­ро, быст­рее ста­ли. Это нуж­но учи­ты­вать в про­цес­се ремон­та. Алю­ми­ний не крас­не­ет перед плав­ле­ни­ем и непод­го­тов­лен­ный мастер может запро­сто про­жечь металл.

При нагре­ве, вмя­ти­на будет терять напря­же­ние и немно­го выпра­вит­ся сама.

Осуществляя ремонт алюминиевого кузова нужно использовать отдельные инструменты

Частич­ки, остав­ши­е­ся на инстру­мен­тах от преды­ду­ще­го ремон­та сталь­но­го кузо­ва, могут стать при­чи­ной галь­ва­ни­че­ской кор­ро­зии алю­ми­ния в даль­ней­шем. Гово­ря об инстру­мен­тах, сто­ит уточ­нить, что для рих­тов­ки алю­ми­ни­е­вых пане­лей кузо­ва нуж­но при­ме­нять рих­то­воч­ные инстру­мен­ты, пред­на­зна­чен­ные спе­ци­аль­но для рабо­ты с алю­ми­ни­ем. Обыч­но это молот­ки, кон­тро­по­ры, кузов­ные гла­дил­ки, сде­лан­ные из алю­ми­ния, пла­сти­ка, тита­на или нержа­ве­ю­щей ста­ли. Неко­то­рые, спе­ци­аль­но обра­бо­тан­ные инстру­мен­ты из ста­ли, могут при­ме­нять­ся при ремон­те алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва, не вызы­вая галь­ва­ни­че­ской кор­ро­зии. Обыч­но это инстру­мен­ты с отпо­ли­ро­ван­ной поверх­но­стью и нержа­ве­ю­щей ста­лью. К тому же, глад­кая отпо­ли­ро­ван­ная поверх­ность рих­то­воч­но­го инстру­мен­та более акку­рат­но воз­дей­ству­ет на более мяг­кий, чем сталь алюминий.

Если рядом ремон­ти­ру­ют­ся два авто­мо­би­ля, сде­лан­ные из раз­ных метал­лов, то луч­ше пыле­со­сить мусор от ремон­та, а не сду­вать сжа­тым воз­ду­хом. При сду­ва­нии, части­цы ста­ли могут попасть на алю­ми­ни­е­вые дета­ли. К тому же, это умень­шит пожа­ро­опас­ность. Это свя­за­но с тем, что алю­ми­ни­е­вая пыль  лег­ко возгорается.

Луч­ше обу­стро­ить отдель­ную зону для ремон­та авто­мо­би­лей с алю­ми­ни­е­вым кузовом.

Сварка алюминия отличается от сварки стальных деталей

Как было напи­са­но выше, алю­ми­ний нагре­ва­ет­ся очень быст­ро и нуж­но вни­ма­тель­но сле­дить за про­цес­сом свар­ки, что­бы не про­жечь алю­ми­ни­е­вую деталь кузо­ва насквозь. Для ремон­та алю­ми­ни­е­вых кузо­вов тре­бу­ет­ся спе­ци­аль­ное сва­роч­ное обо­ру­до­ва­ние. Для свар­ки тон­ких листов алю­ми­ния при­ме­ня­ют аргон­но-дуго­вую свар­ку TIG.

Итак, систе­ма­ти­зи­руя выше­ска­зан­ное, назо­вём три основ­ных отли­чия алю­ми­ния от стали.

Отличие алюминия от стали при ремонте кузова

1. Алю­ми­ний не име­ет «памя­ти» в отли­чие от ста­ли. Это зна­чит, что если алю­ми­ни­е­вую панель кузо­ва загнуть или сде­лать на ней вмя­ти­ну, то она не будет стре­мить­ся при­нять пер­во­на­чаль­ную фор­му, как это дела­ет деталь из ста­ли. Этот факт опре­де­ля­ет раз­ни­цу в ремон­те вмя­тин. Нужен дру­гой под­ход к выправ­ле­нию пане­лей и дру­гие инструменты.
2. Алю­ми­ний по-дру­го­му реа­ги­ру­ет на нагрев. Алю­ми­ний быст­рее нагре­ва­ет­ся. Это дела­ет про­цесс сва­ри­ва­ния алю­ми­ни­е­вых дета­лей более слож­ным, чем сталь­ных. Тре­бу­ет­ся спе­ци­аль­ный сва­роч­ный аппа­рат и опре­де­лён­ные навы­ки свар­ки алю­ми­ния. Избы­точ­ный нагрев нару­шит целост­ность и проч­ность метал­ла. Это может ска­зать­ся на даль­ней­шей без­опас­но­сти авто­мо­би­ля при ава­рии. На алю­ми­ни­е­вых кузо­вах мно­гих авто­мо­би­лей, мно­гие сило­вые части кузо­ва соеди­не­ны не свар­кой, а спе­ци­аль­ны­ми клёп­ка­ми и кле­я­ми. Это нуж­но учи­ты­вать при про­ве­де­нии ремон­та и при необ­хо­ди­мо­сти заме­ны этих частей, исполь­зо­вать такие же спо­со­бы соединения.

3. Алю­ми­ний и сталь не сов­ме­сти­мы друг с дру­гом. Сталь вызы­ва­ет кор­ро­зию алю­ми­ния. Пло­хо очи­щен­ные инстру­мен­ты, кото­ры­ми поль­зо­ва­лись для ремон­та кузо­ва из ста­ли, могут стать при­чи­ной кор­ро­зии алю­ми­ния. Так­же, необ­хо­ди­мо при­ме­нять спе­ци­аль­ные рих­то­воч­ные инстру­мен­ты, пред­на­зна­чен­ные для рабо­ты с алюминием.

Печа­тать статью

9 шагов по ремонту алюминиевого кузова: особенности и нюансы — СТО в Киеве (Святошинский район)

Одним из неизбежных последствий использования автомобиля является риск столкновения и, как следствие, необходимость устранения повреждений, нанесенных кузову. Надлежащая оценка и выбор подходящей технологии ремонта является обязанностью каждого сервисного центра по кузовному ремонту транспортных средств, однако отсутствие общедоступных процедур ремонта не позволяет применять единые методики.

Дополнительной трудностью также является постоянное развитие технологий изготовления кузовов автомобилей, которые пытаются решить наиболее важную задачу снижения массы при одновременном повышении жесткости конструкции и повышении пассивной безопасности. С точки зрения дизайнеров, идеальным решением кажется внедрение элементов из алюминиевых сплавов в современные кузова. Этот материал сочетает в себе обе желательные особенности, но огромные затраты на его применение ограничивают его распространение только самыми дорогими конструкциями или отдельными элементами, такими как маски и крылья. Однако, несмотря на затраты, можно констатировать, что доля алюминия в общем объеме материалов, используемых при производстве новых автомобильных кузовов, неуклонно растет. Поэтому неизбежно знакомиться с ремонтом кузовов таких транспортных средств и готовить инструментальную базу для этих ремонтов.

Наиболее важные характеристики, для которых алюминий так ценен в автомобильной промышленности:

• корпус, полностью изготовленный из алюминия, имеет на 50% меньшую массу, чем его аналог, изготовленный из стали;
• алюминий устойчив к атмосферной коррозии;
• алюминиевые сплавы, используемые при производстве автомобилей, не токсичны;
• алюминий является хорошим проводником электричества и тепла;
• алюминий легко доступен и требует только широко используемых процессов обработки.

Способы ремонта алюминиевых компонентов аналогичны тем, которые сделаны из стали, но есть несколько основных правил, о которых следует помнить:

Во-первых, детали из алюминия не могут подвергаться прямому контакту с инструментами, используемыми для ремонта стальных компонентов. 

Следует также избегать воздействия на такие детали грязи, влаги и других загрязнений, которые могут повлиять на последующие процессы ремонта, такие как сварка.

В общем, инструменты, используемые для ремонта алюминия, такие же, как и инструменты для ремонта стальных компонентов. Однако не подвергайте их «загрязнению» стальными частицами, которые могут попасть в алюминиевый сплав и затем подвергнуться коррозии. Рекомендуется создать отдельную станцию для ремонта алюминия и хранить инструменты в разных местах, чтобы не смешивать их с инструментами, используемыми для ремонта стальных кузовов. Инструменты из пластика и дерева являются предпочтительными. Молоты и ковши должны иметь закругленные концы и плоские поверхности. Для режущих элементов из алюминия мы рекомендуем специально для резки пневматические пилы и отрезные диски.

При чистке предметов используйте щетки из нержавеющей стали. Плазменные резаки являются идеальными машинами для плазменной резки, которые позволяют получить очень точную линию резки и не несут риска загрязнения элемента или его теплового сжатия.

В отличие от стали, алюминий не обладает памятью формы и не стремится восстановить свою первоначальную форму. Говоря об алюминии, мы имеем в виду алюминиевые сплавы, то есть алюминий с другими металлами, считающимися примесями. Наиболее распространенные примеси в алюминии включают кремний (Si), железо (Fe), магний (Mg), медь (Cu) и цинк (Zn), которые снижают пластичность, увеличивая твердость и прочность. Правильная диагностика химического состава отремонтированного изделия является ключом к успеху ремонта.

Далее представлена процедура ремонта панелей кузова в местах, где возможно только вмешательство извне..

• Первым шагом является оценка ущерба и разработка плана ремонта. После определения соответствующего метода, все необходимые инструменты должны быть подготовлены.
• Вторым этапом является соответствующий нагрев элемента, чтобы уменьшить возникающее напряжение и улучшить его пластичность. Ремонт панелей алюминиевого кузова всегда следует выполнять на деталях, нагретых до 200-300 °C. Будьте осторожны, чтобы температура не превышала 660 °C, потому что при этой температуре алюминий плавится. 
• Третий этап — контроль температуры. Это можно сделать с помощью специальных маркеров или бесконтактных термометров и пирометров. Бесконтактные лазерные счетчики работают лучше в этом вопросе и позволяют осуществлять постоянный контроль температуры. Постоянный контроль тепла очень важен, потому что алюминий является очень хорошим проводником тепла и нагревается быстрее, чем сталь. Чем ближе к пределу пластичности мы прогреем элемент, тем легче будет впоследствии удалить отступ. Тем не менее, важно помнить, что после приклеивания клееных швов вблизи зоны нагрева и в местах, где были применены антикоррозионные массы, улучшения должны быть улучшены. Очень высокая температура может отрицательно повлиять на качество соединений этого типа и защит.
• Четвертый шаг — оставить элемент остывать. Вы можете охладить панель сжатым воздухом или влажной тканью. После охлаждения элемента ущерб от теплового сжатия уменьшается.
• Пятый шаг — удалить слой краски в месте ремонта наждачной бумагой с зернистостью 80, надеть вращающуюся шлифовальную машину с возможностью отсоса пыли
• Шестым шагом является тщательная очистка места ремонта от любых загрязнений. Не используйте воду для этой цели, поскольку она создает сильную среду, которая способствует последующему образованию очагов коррозии после ремонта, под слоем нового лака.
• Седьмой шаг — подготовить споттер для ремонта алюминия. Лучше использовать вариант, оснащенный двумя массажными держателями, обеспечивающими правильную подачу тока. В идеале можно получить заводские данные или идентичный элемент для экспериментальной регулировки напряжения и типа сварочных штифтов. На оборудовании споттера есть два типа болтов, изготовленных из самых популярных алюминиевых сплавов, используемых при производстве кузовов автомобилей: ALSi12 — алюминий с добавлением кремния, AlMg3 — алюминий с добавлением магния. Следует помнить, что это процесс электросварки, поэтому следует использовать устройства для защиты электроники, установленные в автомобиле. Рекомендуется сохранить параметры, используемые для сварки болтов для заданных элементов, чтобы облегчить их идентификацию в будущем.Количество используемых штифтов зависит от формы и размера повреждения. Эти параметры также определяют выбор инструмента, используемого для удаления вмятин.
  • Шаг восьмой состоит в том, чтобы нагреть элемент, чтобы повысить его пластичность и снизить риск растрескивания. Используя газовую горелку, мы нагреваем место ремонта примерно до 300 °C, постоянно контролируя температуру, чтобы предотвратить перегрев. Однако необходимо помнить о правильной калибровке пирометра для измерений алюминия. После достижения желаемой температуры, как можно скорее попытаться удалить отступа с помощью лебедки, так как алюминий очень быстро отдает тепло в окружающую среду.
  • Шаг девятый является тщательным удалением после охлаждения штифтов сваренных игл носа плоскогубцами и шлифовка остатка с грубой наждачной бумагой зернистостью 80. Окончательное выравнивание можно использовать специальный наполнитель, содержащий алюминий. Дальнейший ремонт — это уже малярные работы, направленные на закрепление места ремонта и обновление лакокрасочного покрытия.

Похожие материалы

• Безпокрасочная рихтовка

• Разновидности рихтовки авто

• Как отмыть мошки, после поездки на море или на дачу?

• Восстановление локальных повреждений окрашенных элементов кузова



41 00 . Рихтовка алюминиевых деталей

1.0 Рекомендуемые инструменты

• Использовать для ремонта алюминиевых деталей только требуемые инструменты (см. Сервисную информацию 5 03 03 975).
• При ремонте стальных деталей не использовать бывшие в употреблении инструменты (контактная коррозия).
• Не использовать инструменты с острыми кромками (влияние надреза).

2.0 Выравнивание наружной облицовки

”Холодное” выравнивание: Выдавить выпуклости из середины и выровнять наружу посредством легких ударов.

В случае небольших выпуклостей (повреждение от града или при парковке) это можно выполнить, не повреждая лакокрасочное покрытие. Для этого необходимо использовать специальное приспособление (см. Сервисную информацию 5 04 98 328) и привлечь квалифицированного сотрудника.

Избегать обширного нагрева и перегрева наружной облицовки.

3.0 Выравнивание структуры

Восстановление формы или нагревание литых деталей недопустимы!

Последствия несоблюдения этого требования:

При восстановлении формы могут растрескаться расположенные рядом сварные швы (E52) или клеевые соединения.

При восстановлении формы материал теряет до 40 % своей первоначальной прочности.

При нагревании материал теряет до 40 % своей первоначальной прочности.

При температуре ≥120 °C клей разрушается.

Прессованные профили и литые детали, имеющие явную или поддающуюся измерению деформацию, подлежат замене.

Проверка на предмет деформации выполняется с помощью правочной системы.

В сомнительных случаях снять для осмотра расположенные рядом детали.

На E52 прессованный профиль используется для переднего лонжерона, стоек дверей и т.д.

На E60, E61, E63, E64 прессованный профиль используется для переднего лонжерона.

Литые детали используются в E60, E61, E63, E64, E70, E71, E72, F01, F02, F04, F07, F10, F11, F12 как чаша амортизационной стойки.

Исключения для E60, E61, E63, E64:

Полку брызговика и щит передка разрешается рихтовать только при условии, что у них нет трещин, рваных повреждений и дыр. После ремонта еще раз проверить полку брызговика на предмет трещин.

Проверить, в порядке ли соседние клеевые кромки. При необходимости уплотнить их герметиком и покрыть консервационным средством.

При рихтовке полки брызговика учитывать контрольные размеры каркаса кузова!

Если у щитка передка есть трещины, то его ремонт допускается только после согласования с BMW. Со всеми вопросами обращайтесь по горячей линии, выделенной для Вашей страны.

Все ремонтные работы, затрагивающие точки навески агрегатов и деталей ходовой части, должны обязательно выполняться на стенде для правки. Использовать подходящие для автомобиля стойки для правки и таблицы нормативов.

Дополнительно существуют стойки и таблицы нормативов для верхней части кузова, например дверных стоек, опор складного верха, обтекателя, петель крышки багажника и т. д.

Сегодня иметь автомобиль кузов, которого выполнен из алюминия, считается роскошью, даже не смотря на то, что данный метал довольно таки дешевый. Даже если взять два одинаковых автомобиля, но только с кузовами из разных материалов: стали и алюминия, более дорогим окажется тот, который выполнен с использованием именно алюминия.

Стоит так же сказать и том, что ремонт алюминиевого кузова обходиться дорого, так как работать с данным материалом очень сложно. Производители автомобилей сегодня выпускают модели машин с полностью алюминиевым кузовом, к таким личным средствам передвижения относятся Peugeot 908, Audi A8, Jaguar XJ35 и многие другие. Так же некоторые фирмы занимаются производством транспортных средств, в которых только некоторые детали (крышка багажника, капот, передняя панель или двери) выполнены из алюминия, ярким примером таких автомобилей являются Subaru Forester, Audi A6 и прочие.

Еще с самого детства практически все знают, как же определить какой материал сталь или алюминий применялся при изготовлении того или иного предмета. Чтобы точно определить материал нужно иметь всего лишь магнит. Он подносится к нужному предмету и если он сделан из стали, то магнит к нему сразу же прилипнет. Если же магнит к предмету не прилипает, значит, при его изготовлении использовался алюминий. Стоит упомнить и о том, что у некоторых марок автомобилей некоторые детали могут быть изготовлены из пластика, в большинстве случаев из него выполняет передние крылья, и конечно же к нему магнит так же не будет прилипать.

Способы ремонта автомобильных кузовов из алюминия в принципе ничем не отличаются от ремонта прочих кузовов. К ним относятся: замена деталей, исправление геометрии, рихтовка вмятин, сварка. Но и, конечно же, в каждом способе ремонта есть и свои особенности, которые напрямую связаны со специфическими свойствами материала, если говорить точнее то его сплавами, ведь для изготовления всех деталей кузовов применяют не чистый алюминий, а именно сплавы.

Вмятины в алюминиевых кузовах автомобилей выравниваются аналогично вмятинам на кузовах из стали. Для этого идут путем выбивания или же путем выдавливания. Только и здесь тоже есть свои особенности. При выравнивании поверхности стального кузова каждая вмятина исправляется от краев, передвигаясь постепенно к центру. При рихтовке вмятин алюминиевых кузовах все работы проводятся с точностью до наоборот – выравнивание начинается с середины вмятины, с постепенным перемещение к краям. Данная разница проведения выравнивания вмятин обусловлена тем что алюминий в отличии от металла более мягкий и соответственно не способен за собой втягивать близлежащую площадь.

Алюминий, а так же сплавы с использованием данного материала являются очень мягкими, намного мягче стали, но вот какая проблема, выравнивать вмятины на алюминиевых кузовах намного сложнее, чем на стальных. Многие могут удивиться, как такое может быть. Здесь все довольно просто – при изготовлении все детали из алюминия в обязательном порядке вынуждены проходить закалку.

Возьмем, к примеру, кузов автомобиля фирмы Audi, после того как он полностью изготовлен, он в течение 40 вынужден закаляться при температуре в 200 градусов по Цельсию. Это же касается и отдельных деталей для кузовов этих автомобилей, правда говорить об этом с уверенностью можно только в том случае если это действительно оригинальные запчасти. Учитывая это в тех случаях, когда на холодную вмятина никак не поддается исправлению место рихтовке можно попробовать нагреть градусов до 200. приступать к нагреву следующего места нуждающегося в исправлении можно только после того как остынет предыдущее.

При удалении вмятин на алюминиевом кузове невозможно использовать споттер, поэтому все детали рихтуются с внутренней стороны кузова. Перед тем как начать кузовной ремонт автомобиля мастера внимательно осматривают места вмятин и ищут доступ к ним с внутренней стороны. Если после общего осмотра оказывается, что такового доступа не имеется приходиться менять всю деталь, на которой находится вмятина. Бывает, что рихтовать нужно плавные вмятины, то есть те, где нет резких растяжений. В этих случаях на СТО могут применить вакуумную присоску, клей – расплав.

Алюминий – материал, который в отличие от стали быстро расклепывается. Исходя из этой особенности, при исправлении вмятин рекомендуется по возможности применять методы выдавливания. При ремонте алюминиевых кузовов все инструменты, такие как лапки, подставки и молотки, должны быть изготовлены из дерева, пластика или же алюминия. Прибегать к применению металлических инструментом следует в крайних случаях.

Несмотря па то что алюминий пока используется в автомобильной промышленности в ограниченном масштабе, целесообразно детально рассмотреть особенности восстановления алюминиевых кузовов.

Листовой материал из чистого алюминия без специальных легирующих добавок, главными из которых являются магний и кремний, слишком мягок и поэтому не может применяться в производстве автомобильных кузовов. Сплавы па основе алюминия почти не подвержены коррозии. На их поверхности под влиянием кислорода образуется оксидная пленка, защищающая основной металл от разрушения. Если разрушить эту защиту, пленка образуется вновь. Но иногда разрушенный защитный слой неспособен к восстановлению, если в непосредственный контакт с алюминием входит какой-либо другой металл. Вследствие разных электрических потенциалов этих металлов между ними возникает гальваническая пара, что приводит к коррозии алюминия. Таким образом, если при восстановлении алюминиевого кузова для соединения его деталей использовались болты и гайки, не покрытые специальным защитным составом, может произойти корродирование алюминия.

Алюминиевые сплавы являются очень хорошими проводниками электричества и характеризуются высокой теплопроводностью. Электрический ток протекает через них в 5 раз быстрее, чем через проводник из железа, а тепло поглощается втрое быстрее. Этими свойствами алюминия определяется и специфика соответствующих сварочных работ. Аппараты для контактно-точечной сварки использоваться не могут, поскольку в этом случае потребуется ток в 3 раза большей силы. Если значительно увеличить продолжительность сварки, создать сварную точку все равно не удастся, поскольку тепло па границе коптактируемых поверхностей будет слишком быстро рассеиваться в окружающую среду и подлежащий свариванию алюминий не будет плавиться.

Для соединения алюминиевых деталей практическое применение находит лишь сварка в среде защитного газа, причем в качестве последнего может использоваться лишь 100%-й аргон. Высокая электро- и теплопроводность алюминиевых сплавов определяет специфику правки алюминиевого кузова и его поверхностной обработки.

Температура плавления алюминиевых сплавов составляет около 640 °С, т.е. она значительно ниже температуры плавления стали (около 1500 °С). К тому же нагревание алюминия не сопровождается появлением цветов побежалости. В связи с этим при тепловой

обработке алюминия следует соблюдать особую осторожность, иначе материал расплавится без какого-либо предварительного размягчения. Кроме того, в процессе тепловой обработки этого материала легко получить ожог.

Сплавы па основе алюминия удобно утилизировать и подвергать вторичной переработке. Кроме того, металл не ядовит, по, работая с ним, не следует игнорировать правила техники безопасности. Особенно это касается шлифования, поскольку микроскопические частицы алюминия обычно долго летают в помещении после прекращения работы. Поэтому при проведении подобной обработки алюминия в обязательном порядке следует использовать средства индивидуальной защиты: респираторы, очки, спецодежду и т.п. Кроме того, при сварке металла в среде защитного газа нужно чем-то прикрывать рабочее место во избежание разлетаиия мелких легких частиц (брызг) в разные стороны.

По сути же особенности ремонта любого алюминиевого кузова заключаются в физических свойствах самого алюминия. Главная проблема состоит в том, что алюминий практически не тянется. Попытка выправить дважды травмированную деталь неизбежно оборачивается «рваной раной». Дилерские сервисные центры за правку алюминиевых деталей берутся крайне редко, в основном из-за того, что ремонт может выйти дороже замены. При этом замена — в 2-2,5 раза дороже замены стальным аналогом.

При проведении подобной работы следует помнить два основных свойства алюминия, отличающие его от стали.

Во-первых, алюминиевые детали кузова, подвергаемые воздействию повышенной механической нагрузки, в частности лонжероны, изготавливают способом профильного прессования. Во-вторых, они обладают более высокой твердостью и жесткостью по сравнению с аналогичными стальными деталями. Следовательно, в процессе их рихтовки очень велика вероятность образования трещин.

Вследствие разогрева до температуры около 200 °С возрастает способность алюминия к удлинению.

Рихтовку вмятины па поверхности алюминиевого кузова следует начинать не с краев, как при рихтовке стального листа, а с середины (рис. 9.5).

Сначала наносят легкие удары контропорой по центру вмятины. Когда первоначальный контур кузова будет приблизительно

Рис. 9.5. Устранение вмятины на поверхности алюминиевого кузова: а — сместить материал выдавливанием контропорой или легкими ударами в положение С, б — выстукивая поверхность (рихтовочный молоток и контропора не должны находиться на одной оси), восстановить первоначальный радиус закругления; в — используя прямую ковку (молоток + контропора), устранить небольшие неровности; г — выдавить неровности контропорой

восстановлен, продолжают выстукивать контропорой зоны перехода к краям вмятины (рис. 9.5, а). После этого можно приступить к выравниванию контура снаружи посредством рихтовочного молотка (рис. 9.5, б). Работать одновременно молотком и контропорой следует очень аккуратно. В том месте, где по неосторожности будет произведена прямая ковка (рис. 9.5, в) (коптропора окажется напротив молотка), лист станет тоньше. Для проведения следующей операции (рис. 9.5, г) рекомендуется воспользоваться деревянной коптропорой, стараясь не ударять по листу, а выдавливать его.

Если требуется выправить дефект, занимающий большую площадь, алюминиевый лист нужно разогреть. При этом следует соблюдать повышенную осторожность, учитывая высокую теплопроводность алюминия: при нагреве он расширяется почти в 2 раза сильнее, чем сталь, а при последующем охлаждении его усадка в 1,5 раза больше, вследствие чего при сварке листового алюминия в зоне шва могут образовываться трещины или точечные разрывы. Чтобы не перегреть алюминий и определить максимальную температуру нагрева перед рихтовкой, обычно пользуются термочувствительным карандашом (например, Tempilstik). Этот карандаш при обычной температуре имеет определенный цвет, который изменяется в зависимости от степени разогрева. Термокарандашом

Рис. 9.6. Места нанесения маркировки (1) термочувствительным карандашом

наносят штрихи длиной 10 мм по окружности, отстоящей па расстоянии примерно 25 мм от краев зоны, разогреваемой сварочной горелкой (рис. 9.6). Далее пламя горелки направляют па поверхность таким образом, чтобы избежать точечного перегрева. Если цвет термокраски резко изменится, значит, температура в области разогрева достигла примерно 400 °С и можно приступать к рихтовке.

Обычно после устранения вмятины молотком и контропорой бывает необходима отделочная обработка металлической поверхности. Когда речь идет о стальном листе, для этого производят пайку поверхности. К сожалению, к листовому алюминию это неприменимо. Окончательное выравнивание алюминиевой поверхности возможно только шпатлеванием.

Прежде чем приступить к шпатлеванию, необходимо тщательно удалить остатки лакового покрытия, а затем отшлифовать поверхность. Зону непосредственного повреждения следует отшлифовать грубой наждачной бумагой (зернистостью Р 80) (рис. 9.7), затем более тонкой наждачной бумагой; отшлифованную поверхность нужно протереть ветошью, смоченной в бензине. Чтобы при шпатлевании не возникло проблем, поверхность следует высушить, прогрев инфракрасным нагревателем. Далее наносят эпоксидную грунтовку в качестве средства, повышающего сцепление шпатлевки с металлом.

При ремонте деформированных поверхностей кузова из алюминиевых сплавов не допускается применение рихтовочпого молотка с насечкой рабочей поверхности, иначе это вызовет растрескивание алюминиевого листа. Для рихтовки алюминиевых деталей следует

• 9.3. Аргонодуговая сварка при восстановлении алюминиевых кузовов
• 373

Рис. 9.7. Зона вмятины, шлифуемая перед шпатлеванием:

1 — лаковое покрытие; 2 — резкий переход; 3 — выправляемая деталь

использовать специальный комплект рихтовочных инструментов. Если эту операцию выполнять инструментом, которым перед этим рихтовали стальной лист, частицы стали могут остаться на поверхности алюминия и вызвать его коррозию.

Во избежание разогрева алюминия шлифовальная машинка должна работать с невысокой скоростью, иначе хлопьеобразные частицы металла будут засаливать поверхность абразивного материала и на шлифуемой поверхности появятся задиры и борозды. Если требуется обработать поверхность алюминия проволочной щеткой, она должна быть из нержавеющей стали.

Как сва­ри­вать алю­ми­ни­е­вые дета­ли?

Перед свар­кой тре­бу­ет­ся тща­тель­но очи­стить поверх­ность.
Свар­ка алю­ми­ни­е­вых дета­лей про­ис­хо­дит в арго­но­вой газо­вой сре­де свар­кой TIG .
——————————————–

Мож­но ли исполь­зо­вать спот­тер для ремон­та алю­ми­ни­е­вых пане­лей кузо­ва?

Для прав­ки алю­ми­ни­е­вых пане­лей необ­хо­дим спе­ци­аль­ный спот­тер по алю­ми­нию.

В чём отли­чие рих­тов­ки вмя­ти­ны на кузов­ной дета­ли из алю­ми­ния от обыч­ной, сталь­ной пане­ли?

Глав­ное пра­ви­ло выправ­ле­ния вмя­ти­ны на алю­ми­ни­е­вой дета­ли заклю­ча­ет­ся в том, что рих­то­ва­ние начи­на­ет­ся с цен­тра вмя­ти­ны и посте­пен­но про­дол­жа­ет­ся к кра­ям. Панель из ста­ли рих­ту­ет­ся наобо­рот от кра­ёв к цен­тру. Эта после­до­ва­тель­ность про­дик­то­ва­на тем, что алю­ми­ний очень мяг­кий металл и не тянет за собой при­ле­га­ю­щую пло­щадь. И если начи­нать рих­тов­ку как обыч­но с кра­ёв, то цент вмя­ти­ны будет по преж­не­му оста­вать­ся на месте. Так­же нуж­но быть осто­рож­ным, рих­туя алю­ми­ни­е­вую панель кузо­ва, на этом метал­ле лег­ко сде­лать раз­рыв, кото­рый будет не лег­ко устра­нить.
Таким обра­зом, при ремон­те луч­ше выдав­ли­вать вмя­ти­ну. Инстру­мен­ты, такие как под­лож­ки и молот­ки, долж­ны быть дере­вян­ные, пла­сти­ко­вые или алю­ми­ни­е­вые. При­ме­нять метал­ли­че­ский инстру­мент сле­ду­ет лишь в край­них слу­ча­ях.

Подроб­ную ста­тью об отли­чи­ях в ремон­те сталь­ных пане­лей кузо­ва от алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва мож­но про­чи­тать здесь.

Как соеде­ня­ют­ся меж­ду собой дета­ли алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва?

При соеди­не­нии широ­ко исполь­зу­ют­ся клёп­ки, спе­ци­аль­ный клей, сва­ри­ва­ние при помо­щи арго­на. Так­же при­ме­ня­ет­ся и бол­то­вое соеди­не­ние.

Как пра­вить сило­вые части алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва?

Сило­вую часть алю­ми­ни­е­во­го кузо­ва фор­ми­ру­ют про­фи­ли­ро­ван­ные и литые дета­ли, при­ни­ма­ю­щие всю нагруз­ку при столк­но­ве­нии.
Повре­ждён­ные литые дета­ли не ремонт­но­при­год­ны и под­ле­жат замене. Про­ви­ли­ро­ван­ные дета­ли мож­но выпра­вить или заме­нить повре­ждён­ный сег­мент про­фи­ля.

Рихтовка и сварка алюминиевых деталей автомобиля — Сеть мастерских кузовного ремонта AS5Рихтовка и сварка алюминиевых деталей автомобиля

В наше время кузова из легких сплавов применяются такими компаниями как Jaguar, Land Rover, Ауди.

В этой статье мы попробуем описать детали проводимого ремонта «Ауди А 8». А также показать видео наших работ по Рихтовке и сварке алюминиевых деталей.

Автомобиль «Ауди А 8» и у него типичная вмятина, которая образовалась после левого бокового удара. В результате удара повредились ланджер оны, крыло с левой стороны, дверь, усилители передних крыльев, кронштейны, крепления рычагов подвески.

Подготовка к ремонту «Ауди А 8».

Подготовка автомобиля к ремонту начинается с частичной разборки моторного отсека и удаления поврежденных деталей. В результате подобной аварии замене должен подлежать верхний усилитель переднего крыла, который деформировался в результате удара. Передние ланджероны в таком случае также сдвигаются вперед. Поврежденные алюминиевые детали обязательно нужно снять, так как отремонтировать их уже не удастся. Алюминиевые детали по своим свойствам требуют более тщательной подготовки к сварке, так как их поверхность должна быть идеально чистой, если на них попадает грязь, то качество сварки ухудшается. Алюминиевые кузова более сложны в ремонте, чем металлические, так как здесь присутствует и заклепочная часть, и сварочная.

Подготовительные работы.

Для этого необходимо установить автомобиль на стапель. Проверить контрольные точки передних ланджеронов, возможно они сдвинулись от удара об препятствие. На стапеле фиксируем автомобиль установочным комплектом, размещая машину точно по контрольным точкам. Это позволит удостовериться в том, что никакие детали не будут смещены и находятся на своем месте. В процессе установки работники автосервиса используют специальную карту, которая прилагается к установочному комплекту и помогает не сделать ошибок.

Ремонт кузова.

Начать следует с устранения смещения ланджеронов. Установка ланджерона на место проводиться путем его вращения и ослабления крепежных гаек. Даже если удар во время столкновения пришелся слева, то регулировки, как правило, требуют оба ланджерона.

Установка заклепок и сварка.

Перед началом работы необходимо позаботиться о безопасности процесса.

Правила безопасности при работе со сваркой.

Во время работы с алюминием есть опасность получить ожоги, так как алюминий сильно нагревается от вращений отрезного круга, но при этом не меняет свой цвет.
Перед сваркой автомобиль укрывают несгораемым покрытием. Также под рукой необходимо иметь огнетушитель. Обязательно должна быть вытяжка, она защитит сварщика от дыма, а также вредных испарений металлов.

Как проходит сварка и рихтовка алюминиевых деталей Land Rover Range Rover Vogue 2014  в малярной мастерской AS5 смотрите на видео:

Замена верхнего усилителя правого крыла.

Замену верхнего усилителя правого начинаем с удаления заклепок. Удаляем заклепки и зачищаем сварочные швы. Сварочные швы легко срезать с помощью болгарки и отрезного круга. В отдельных местах для отделения старых деталей стоит использовать зубило.

Для установки новой детали на место снятой необходимо тщательно удалить с машины все остатки заводского шва. Далее зачищаем грунт на новой детали.

Следующий шаг – крепление новой детали на заклепках. Заклепки установлены, и теперь можно перейти к сварке. Для сварки используем газ аргон. В зависимости от толщины металла выбираются настройки сварочного аппарата. Предварительно следует зачистить щеткой сварочные швы. Сварку следует проводить небольшими участками. Качество шва нужно постоянно контролировать. Сварной шов необходимо осторожно зачищать.

Не забудьте защитить кузов от попадания искр!

Заканчиваем замену деталей очисткой, продувкой и нанесением герметика. После зачистки деталь готова к покраске. Замена верхнего усилителя правого крыла завершена. После покраски деталь будет выглядеть как новая!

Алюминиевые детали. Установка и ремонт.

Мастеру, который занимается ремонтом алюминиевого автомобиля следует помнить о том, что это не металлический кузов. Алюминий гибкий метал. Если мастер с первого раза не восстановил геометрию кузова, плоскость капота, не отрегулировал сломанное заднее крыло, то второго раза сделать это, как в случае с металлом, у него не будет.

Недостатки алюминиевого кузова при ремонте.

• Алюминиевый сплав плохо штампуется.
• Сварку алюминия можно сделать  только используя инертный газ.
• Вибрации в машине с алюминиевым кузовом будут слышны гораздо больше, чем в металлическом.

Но, алюминий можно заварить аргоновой сваркой. Такую технологию часто применяют для ремонта алюминиевых поддонов. Также для скрепления алюминиевых деталей используют заклепочные соединения, а для более прочного скрепления, необходимо использовать специальный клей или же применить метод лазерной сварки. Также для скрепления часто применяют технологию болтовых соединений. В конструкции кузова автомобиля его алюминиевые панели могут сочетаться со стальным каркасом. Сам каркас изготавливается с применением труб различного сечения. В одном авто могут быть применены все вышеупомянутые способы соединения деталей.

Поэтому, если Вы на своей машине вдруг попали в ДТП, то будьте готовы к тому, что алюминиевое крыло будет довольно сложно отрихтовать. Трудности также может вызвать окрашивание легкосплавных деталей. В алюминиевой конструкции применяют литые детали, уголки, профили и прямоугольные трубы.

Все эти нюансы усложняют процесс ремонта алюминиевых машин.

Алюминиевые детали имеют ряд сложностей и в процессе установки их на авто.

Установка рычага от Ауди

Первое, на что стоит обратить внимание, – нельзя затягивать шаровые опоры с помощью ударного вековерта. При применении ударного вековерта может произойти облом резьбы шаровой части шарнира, если это произойдет, то рычаг просто придется выкинуть.

Конечно, некоторые мастера с целью уменьшить затраты пытаются в алюминиевый рычаг заново запрессовать какой-то шарнир, но этого делать нельзя, так как весь узел должен быть равно прочным. Вкручивая в рычаг какие-то чужеродные детали, мы должны помнить о том, что вмешиваемся во внутреннее устройство машины, главная задача которой отвечать за безопасность всего автомобиля в целом.

Шарниры, стоящие в рычаге – это сложная металлорезиновая конструкция. Резинка здесь служит предохранителем от маленьких вибраций. Если мы ее уберем, то вибрация, наверняка, станет передаваться от рычага к другим частям машины, что в последствие может привести к более серьезным поломкам в автомобиле.

Второе – никогда нельзя менять рычаг или подвеску только с одной стороны. Дело в том, что амортизаторы изнашиваются равномерно. Если один из них потек раньше, то второй, скорее всего, тоже на грани. Кроме того, амортизаторы способны негативно влиять на работу электронной системы автомобиля, если их своевременно не заменить либо добавлять в них какие-то чужеродные детали.

Но, у алюминиевых авто есть ряд очевидных преимуществ.

Во-первых, использование алюминия значительно уменьшает вес транспортного средства. Меньший вес, в свою очередь, положительно влияет на тормозную динамику и скорость разгона машины.

Во-вторых, природные свойства алюминиевого сплава также положительно влияют на скручивание. Вот почему таким авто легче управлять, контролировать его на поворотах, в целом это делает автомобиль более устойчивым. Добавьте сюда лучшую способность поглощать силу удара, деформации кузова при этом расположены в месте, где был нанесен удар. Такое свойство позволяет максимально сохранить каркас транспортного средства, тем самым, сохранив жизнь пассажирам авто.

Наши работы. Infiniti FX37 — рихтовка алюминиевых дверей и покраска(передние и задние правые двери), локальная покраска заднего бампера, покраска пластика в структуру, PDR вмятин

Рихтовка алюминиевых деталей и сварка на авто BMW 

096-000-40-50

Звоните, прямо сейчас! Ответим на все ваши вопросы!

Рихтовка кузова автомобиля – услуги автосервиса Кузов Бутово

Рихтовка кузова – это сложное, трудоемкое мероприятие, проводимое с целью устранения вмятин и иных дефектов кузовной части автомобиля. Качественно выполнить такую работу могут только специалисты с применением современного оборудования. Заказать рихтовку кузова по доступной цене и с гарантией можно в сервисном центре «Кузов Бутово». Мы выполняем рихтовку и кузовной ремонт без покраски в сжатые сроки, проводим обслуживание автомобилей как отечественного производства, так и иномарок, включая люксовые модели.

Нюансы выполнения работ по рихтовке автомобиля

Рихтовка кузова без покраски чаще всего необходима после ДТП или длительной эксплуатации машины. Главной задачей мастеров сервисного центра является исправление вмятины или другого дефекта без повреждения лакокрасочного покрытия.

При наличии вмятин, прорывов, изгибов рихтовка автомобиля должна быть выполнена в максимально короткие сроки. Это связано с тем, что такие дефекты не только делают внешний вид машины не презентабельным, но и могут стать причиной развития коррозийных процессов. А это, в свою очередь, приведет к дорогостоящему ремонту и необходимости в замене защитно-декоративного покрытия кузова.

Если же вследствие ДТП или столкновения слой краски был поврежден, то необходимо обратиться в сервисный центр для выполнения рихтовки и покраски кузова.

Рихтовка кузова при небольших и средних повреждениях выполняется посредством ручного инструмента, создающего вакуум. При использовании такого оснащения вмятина «вытягивается», что позволяет быстро избавиться от данного дефекта кузова и сохранить заводскую покраску машины. Для владельцев автомобилей это самый доступный и быстрый способ ремонта кузова, поскольку рихтовка авто без покраски обходится для водителя относительно недорого.  

При наличии серьезных вмятин и иных дефектов рихтовка автомобиля выполняется посредством специализированного гидравлического оснащения.

Основные этапы рихтовки кузова

При незначительных повреждениях рихтовка машин выполняется посредством вакуумного оборудования. В таком случае возможно выполнение работ без демонтажа поврежденной кузовной детали.

При повреждении лакокрасочного покрытия на определенных участках выполняется грунтовка, зачистка и нанесение нового лакокрасочного покрытия.

Рихтовка алюминиевых деталей автомобильных транспортных средств

Алюминиевые детали чаще всего используются при создании кузова иномарок. Алюминий во многом превосходит другие металлы, однако ввиду состава ремонт таких кузовов должен выполняться с учетом некоторых нюансов. К примеру, перед вытягиванием вмятин вакуумом поврежденный участок изначально нагревается до 200-300 градусов Цельсия. Если выполнить подобные работы без предварительного нагрева панель может порваться, что потянет за собой дорогостоящий ремонт.

Также рихтовка алюминиевых деталей кузова автомобиля, как и его ремонт, осуществляется с применением специальных инструментов. Чаще всего для этих целей используются молотки, кузовные гладилки и другие аксессуары, выполненные из того же алюминия, титана, пластика либо нержавеющей стали.

Выполнять подобные работы должны только мастера специализированных сервисных центров с соблюдением технологии. Такой подход будет залогом качественного и оперативного решения вопроса.

Стоимость услуг рихтовки

Заказать услугу по ремонту, рихтовке и восстановлению кузовной части автомобиля можно в автосервисе «Кузов Бутово». Все работы выполняют наши мастера с большим опытом, они применяют современное оборудование и качественные расходные материалы.

Цена услуги зависит от следующих факторов:

Преимущества рихтовки кузова в автосервисе Кузов Бутово:

• Индивидуальный подход к каждому заказчику.

• Приемлемая ценовая политика.

• Качественное исполнение работ опытными мастерами.

• Наличие всего необходимого спектра ремонтного оборудования.

• Оперативное решение вопроса.

При этом на все предлагаемые услуги и запасные части предоставляется длительная гарантия. Для заказа услуги по ремонту кузова в нашем сервисном центре свяжитесь с нашим менеджером по телефону, который указан в шапке сайта, или заполните онлайн-форму заявки.

Отправьте заявку

Через форму на сайте

Наш мастер свяжется с Вами

Ежедневно, с 9 00 до 20 00 время ожидания 5-7 минут

Оценка работ

Мастер проконсультирует Вас по всем аспектам кузовного ремонта

Позвонить Наши работы

Имя

Номер телефона

Email

Сообщение

Работа с алюминием | Специалисты по обслуживанию автомобилей

Рассказ и фотографии предоставлены I-CAR

Нравится вам это или нет, алюминий здесь. Использование алюминия в производстве автомобилей неуклонно растет в течение последних нескольких лет. Алюминий довольно часто используется для наружных панелей кузова и все чаще используется в конструкции транспортных средств. Готовы ли ваши специалисты отремонтировать алюминий, когда он появится на вашем предприятии? При надлежащем обучении ремонт алюминия может быть менее пугающим, чем вы думаете.

Алюминий служит многим целям в автомобилестроении. Две основные причины, по которым производители автомобилей используют алюминий, заключаются в снижении веса и улучшении управляемости. Алюминий также обладает отличными энергопоглощающими характеристиками, а это означает, что производители транспортных средств могут производить более легкие автомобили без ущерба для защиты пассажиров при столкновении. Алюминий деформируется с предсказуемой скоростью, что позволяет инженерам лучше предсказывать последствия его деформации в результате столкновения. Знание того, чего ожидать во время ремонта алюминия, является ключом к успеху его ремонта.

Отличия от стали

Специалист по ремонту после аварии должен сначала понять, что сталь и алюминий имеют разные характеристики. Алюминий в чистом виде гораздо мягче стали. Поэтому алюминий, используемый в процессе производства автомобилей, обычно сплавляют с другими элементами для получения металла с необходимыми физическими свойствами.

Алюминиевые сплавы, обычно используемые для производства автомобилей, можно разделить на две группы: термообрабатываемые сплавы и нетермообрабатываемые сплавы. Термообрабатываемые сплавы приобретают механические свойства при термической обработке в процессе производства. В некоторых случаях дополнительная термообработка может происходить во время цикла обжига для отделки на сборочном заводе. Другие приложения нагреваются после процесса формования алюминия. Нетермообрабатываемые сплавы приобретают механические свойства в процессе холодной штамповки. Придание алюминию формы укрепляет его за счет сжатия и растяжения молекул. Это известно как закалка работы. Сталь тоже затвердевает, но не так, как алюминий.

Алюминий имеет меньшую память, чем сталь, а это означает, что он имеет тенденцию оставаться в своей существующей форме. Молекулы алюминия фиксируются на месте, и их очень трудно разблокировать. Для выпрямления алюминиевой конструкции может потребоваться дополнительное усилие, а также применение тепла по сравнению со стальной конструкцией.

Применение алюминия в конструкциях

Алюминий, используемый в конструкционных целях, обычно в полтора-два раза толще стали, когда он используется в аналогичных целях. В некоторых случаях он может быть даже в четыре раза толще. Хотя алюминий толще, вес алюминия может составлять половину веса стали. Более толстый материал может привести к проблемам при попытке выпрямить детали конструкции. Алюминий склонен к растрескиванию при изгибе, и тем более, когда он более толстый. Применение тепла расслабит сжатые молекулы, в то время как будет применяться тянущее давление. Это поможет молекулам вернуться к форме и состоянию, в которых они были до повреждения. Это также уменьшит вероятность растрескивания алюминия, когда он выпрямляется до первоначальной формы. Независимо от того, является ли алюминий термообрабатываемым или нетермообрабатываемым сплавом, в процессе правки может применяться тепло. Есть несколько других соображений при нагреве алюминия, которые будут обсуждаться позже.

Конструкционные алюминиевые детали обычно подразделяются на следующие категории: штамповки, штамповки и отливки. Эти детали крепятся с использованием различных методов на сборочном заводе для создания конструкции автомобиля. В зависимости от конструкции, этими методами могут быть заклепочное соединение (с использованием заклепок в сочетании с клеями), клепка, дуговая сварка металлическим электродом (GMAW) или сварка в среде инертного газа (MIG) или лазерная сварка.

Также используется точечная сварка сопротивлением продавливания (STRSW), но из-за высоких требований к мощности для сварки алюминия с использованием этого метода он не так широко используется, как процесс крепления. Метод крепления алюминиевой конструкции будет важным фактором при попытке выпрямления. Беспокойство возникает из-за сварки или других методов крепления из-за растрескивания или разрыва при приложении давления.

Ремонт вместо замены

Теперь, когда мы поняли некоторые принципы работы алюминиевого автомобиля, давайте посмотрим, что можно выпрямить. Не существует общего правила ремонта и замены алюминиевых автомобилей, такого как правило излома или изгиба для ремонта стальных конструкций. В большинстве случаев поврежденный конструкционный алюминий будет выпрямлен для устранения косвенных повреждений, а детали с видимой деформацией будут заменены.

Штамповки и экструзии обеспечивают самые широкие возможности ремонта. Отливки обычно трескаются при изгибе и обычно требуют замены при повреждении. Как правило, если деталь треснула в результате удара или в процессе правки, ее необходимо заменить. В большинстве случаев рихтовка алюминиевых конструкционных деталей будет заключаться в устранении косвенных повреждений и восстановлении размеров в пределах допуска. Если визуальная деформация не может быть устранена, деталь, как правило, требует частичной или полной замены.

Еще один момент, на который нам нужно обратить внимание, это то, что производитель транспортных средств говорит о выпрямлении конструкции. Некоторые производители транспортных средств очень сильно настаивают на том, что не разрешают выпрямление алюминиевой конструкции. На самом деле, настолько сильный, что они опубликовали информацию, предупреждающую об этом. Несмотря на это, транспортному средству обычно требуется поездка на стойку рамы для замены поврежденных деталей. Другие автопроизводители рекомендуют лишь незначительную рихтовку, в то время как другие говорят, что рихтовка приемлема, если устранены любые участки видимой деформации. Те производители транспортных средств, которые говорят, что выравнивание может быть предпринято, могут также дать рекомендации по анкеровке и нагреву. Есть также некоторые производители транспортных средств, которые имеют ограничения на доступность запчастей и оборудования, необходимого для ремонта автомобиля. Проблема заключается в том, что специалисты по ремонту должны быть обучены надлежащим методам ремонта, необходимым для восстановления транспортного средства до его первоначально поврежденного состояния. Прежде чем приступать к структурному ремонту автомобиля с интенсивным использованием алюминия, обязательно найдите информацию о ремонте при столкновении, предоставленную производителем автомобиля. Попытка отремонтировать алюминиевый автомобиль без него может привести к серьезным проблемам.

Крепление

Первым шагом при выравнивании конструкции автомобиля с большим содержанием алюминия является крепление автомобиля к стойке рамы. У некоторых производителей транспортных средств есть специальные приспособления, которые потребуются для крепления автомобиля к стойке, чтобы предотвратить дополнительные повреждения во время процесса вытягивания. У поставщиков оборудования для ремонта рамы могут быть хомуты для алюминиевых автомобилей.

В связи с тем, что алюминий имеет тенденцию оставаться в своей существующей форме, для выравнивания конструкции автомобиля может потребоваться большее усилие по сравнению со стальной конструкцией. Добавленное количество силы делает анкеровку намного более важной. Неправильное крепление автомобиля может привести к серьезным повреждениям конструкции автомобиля из-за отрыва анкеров. Осмотр точек крепления во время процесса правки является обязательным требованием всякий раз, когда выполняется натяжение. Это особенно важно для автомобиля с интенсивным использованием алюминия.

Нагрев во время правки

Теперь, когда автомобиль находится на раме, можно измерить автомобиль и разработать план ремонта. Здесь на помощь приходит нагрев. Когда применяется давление, тепло помогает алюминию временно стать более эластичным, что позволяет ему легче вернуться к исходной форме без растрескивания или разрыва. Прежде чем применять тепло, необходимо указать на несколько характеристик алюминия. Алюминий не изменит цвет, когда достигнет точки плавления, как сталь. Кроме того, тепло распространяется гораздо быстрее по алюминию, чем по стали.

Крайне важно контролировать температуру при воздействии тепла на алюминий. Есть несколько способов сделать это, но наиболее вероятным выбором являются термоиндикаторные краски или цветные карандаши или использование бесконтактного термометра. Бесконтактные термометры измеряют температуру, излучаемую деталью, известную как коэффициент излучения, а не температуру поверхности. Если деталь блестящая, отражения могут сделать показания неточными. Для эффективного измерения температуры и получения точных показаний алюминиевое покрытие должно быть неповрежденным. Некоторые бесконтактные термометры имеют регулировку коэффициента излучения, которая может помочь повысить точность показаний, но лучший способ получить точные показания — сохранить покрытие неповрежденным или нанести на него покрытие. Аэрозольная грунтовка представляет собой эффективное покрытие, которое можно наносить на любой голый или блестящий алюминий, чтобы обеспечить точность показаний бесконтактного термометра.

При правке алюминия существует несколько диапазонов температур, которые могут быть очень эффективными. Общие рекомендации по температуре ремонта заключаются в том, чтобы нагреть алюминий до температуры 200-300°C или 400-570°F. Превышение этого диапазона может приблизиться к температуре отжига, что может поставить под угрозу прочность металла. Также учитывайте влияние применяемого тепла и то, как оно будет распространяться в окружающие области автомобиля. Это вызывает серьезную озабоченность при работе с деталями, скрепленными заклепками. Тепло может передаваться клею и снижать его прочность.

Следование плану ремонта

После разработки плана ремонта к правке можно приступить, используя те же методы, что и для ремонта автомобиля со стальной конструкцией, за исключением одного ключевого фактора. Участки с правильными размерами должны удерживаться в таком положении, чтобы предотвратить буксировку автомобиля в неправильном месте. Для этого может потребоваться дополнительная анкеровка или блокировка. В остальном методы ремонта те же. После правки следует провести контроль проникающей краской, чтобы осмотреть отремонтированные участки на наличие трещин на деталях или сварных швах, которые могли возникнуть.

Планирование и подготовка

Дело в том, что алюминий появился в процессе производства автомобилей. Если у вас еще не было возможности отремонтировать автомобиль с интенсивным использованием алюминия, скорее всего, вы это сделаете в будущем. Наличие знаний и навыков, необходимых для ремонта алюминия до того, как он появится на вашем предприятии, может помочь вам быть готовым, когда это произойдет.

Существует несколько программ расширенной доставки I-CAR, предназначенных для информирования всех сегментов дорожно-транспортной отрасли о ремонте алюминия. Посетите www.i-car.com и выполните поиск расписания занятий, чтобы узнать, что доступно в вашем регионе. Кроме того, прежде чем приступать к ремонту конструкции, убедитесь, что у производителя транспортного средства есть инструкции по устранению столкновений.

Ремонт алюминия: выпрямление поврежденных деталей

из Automotive Body Repair News, май 1995 г.

См. TM Technologies Система газовой сварки алюминия

ПРИМЕЧАНИЕ РЕДАКТОРА: Это вторая статья из серии о работе с алюминием. Первый взнос появился в январе 1995 года.

Обрабатываемость и свариваемость сплавов

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА:
— Упрочняющий отжиг
-термообработка холодная обрабатываемость
— свариваемость отпуском
-отжиг
-обрабатываемость в холодном состоянии
-свариваемость

Как упоминалось ранее, алюминий часто более поддается обработке, чем сталь, в зависимости от сплава. 1100 и Алюминиевые сплавы 3003 представляют собой почти чистые формы алюминия и поэтому хорошо поддаются обработке как в горячем, так и в горячем состоянии. холодные методы. Ни один из этих сплавов не подвергается термической обработке (состояние «Т»), а просто подвергается деформационному упрочнению (состояние «Н»). отпуска) до заданных пределов прочности: 0, H 12, H 14, h26, h42 и т. д., причем меньшие числа указывают на меньшие сильные стороны. Подавляющее большинство алюминиевых кузовов автомобилей, изготовленных до 1970 были из 1100 или 3003 полутвердый (h24) лист различной толщины: 0,040 дюйма (калибр 18), 0,050 дюйма. ( 15 калибр) и 0,063 дюйма (14 калибр). Номера калибров алюминиевого листа отличаются от номеров калибров стального листа.

С появлением высокотехнологичных кузовных деталей из алюминия и требований к большей прочности панелей, сплавы и их сплавы существенно изменились. Используемые в настоящее время сплавы закаляются либо термообработкой или наклепом, а толщина немного уменьшилась.

В следующей таблице алюминиевых сплавов, используемых в кузовах автомобилей, 1100 удалено. Сплав 3003 остается, однако, прежде всего в качестве ссылки на свариваемость и обрабатываемость.

Используйте обозначение «H» или «T», чтобы определить, является ли сплав нагартованным или термообработанным. 1000, 3000 и 5000 алюминиевых сплавов упрочняются нагартовкой (отпуск «Н»), а 2000, 6000 и 7000 сплавы подвергаются термообработке (отпуск «Т»).

Рассмотрим возможность холодной обработки материала с отпуском «H» после его закалки ударной вязкостью. Тогда выпрямление может быть немного сложнее из-за дополнительной «работы», но эти сплавы обладают высокой пластичностью и могут выпрямляться без нагрева. Если возникнут трудности,

Осторожное применение тепла (400 ⁰ -500 ⁰ F) позволит выпрямить или изменить форму детали без дополнительных разрывов или растрескивания во время процесс ремонта. Температура 550 ⁰ F и выше смягчит материал. В 650 ⁰ F эти нетермообработанные сплавы полностью размягчаются (отжигаются).

У термообработанных материалов в состоянии «Т» поврежденная часть имеет гораздо более высокий предел текучести и будет трудно реформировать без применения тепла. Отопление в течение короткого времени между 350 ^0~ 50 ⁰ F может быть необходимо, чтобы избежать разрыва во время выпрямления.

Отжиг — это термин, используемый для размягчения металла при нагревании. Нетермообрабатываемые алюминиевые сплавы отжигают подогрев до 650 ⁰ F, а затем просто дайте им постепенно остыть. Некоторое облегчение стресса может быть дополнительным преимуществом. Термически обработанные сплавы отжигают при нагреве до 775 ⁰ F в течение 2-3 часов и медленное охлаждение до 500 ⁰ Е

Примечание. Должен существовать запас прочности для учета неточности измерения тепла, подаваемого на панель, когда использование температурных карандашей в качестве индикаторов. Этот запас прочности компенсирует большие различия в магазине. условия (ветер и холод, тепло и тишина) и относительные теплоотводы (покрытия, распорки, кронштейны, и т. д.), которые связаны с окончательной точностью.

Продолжать

Ремонт алюминия: выпрямление листов из закаленного алюминия

Главная > Образование > Статьи > Ремонт алюминия: выпрямление листов из закаленного алюминия

Назад к первой части

Выпрямление закаленных алюминиевых листов

КЛЮЧЕВЫЕ СЛОВА:
-растяжение
— отжиг горячей усадки
-металлическая отделка
-холодная усадка
-горячая работа
-строгание

Как и в случае со стальной деталью, хорошее начало можно получить, выталкивая или выталкивая инструмент с соответствующей формой. Тем не менее, бить молотком следует с осторожностью и осторожностью. Цель состоит в том, чтобы работать умно и не очень жесткий. При каждом ударе молотка, ложки или шлепающего кольца по тележке происходит растяжение (рис. 1). За По этой причине следует позаботиться о том, чтобы как можно больше отработать тележку (рис. 2). Натыкаясь и поднимаясь до примерно правильного контура предотвратит чрезмерное растяжение. Используйте инструмент с правильным контуром для толкать и ударять (рис. 3~). Работайте до тех пор, пока упругое сопротивление не предотвратит движение металла. Теперь найдите высокий пятно и будьте готовы сжаться.

Поскольку холодная усадка закаленного алюминия практически невозможна, мы обсудим горячую усадку. На сложном области, нагрев области для временного снижения свойств может означать разницу между успехом и неисправность (см. рекомендации по нагреву ниже).

Горячая усадка — это «легендарный» метод усадки, заключающийся в простом нагревании и быстром охлаждении воды. Это создаст область холодного алюминия или твердой стали с очень небольшой результирующей усадкой. Не надо доберитесь до вафельного клуба, так как он только ограничивает растяжение за счет высокой стоимости «смягчения». панель — с некоторыми хорошими пометками, с которыми художник тоже может иметь дело.

Следующий метод усадки легче и проще для алюминия, чем для стали. Помните, растяжка — это легко. Просто бейте слишком сильно, давите слишком сильно или слишком сильно бейте «по тележке», и вы получите мешки с растянутым металл. Сократить сложнее. Это «черное искусство», которое становится легче с практикой. Чтобы сжать, сначала следуйте этим двум рекомендациям:

Выберите правильный контур, размер и вес молотка, ложки или шлепка и тележки. Большинство молотков имеют большие (11/2 дюймов в диаметре) или средние (11/4 дюйма в диаметре) лица, плоские или средние короны и тяжелые ((1/16 унции) или средние (8-10 унций) по весу. Двумя дополнительными ударными инструментами являются традиционный шлепок и ложка (рис. 7). и 8). Ложка, приводимая в движение молотком, распределяет усилие по большой площади, оставляя мало следов или вообще не оставляя следов. хорошо работает на относительно плоских поверхностях (рис. 8-A). Сама по себе ложка бьет легко и ровно, очень эффективно уменьшать большие пологие выступы (рис. 8-B).

Используйте механическое преимущество. Хитрость в быстрой и эффективной усадке и выпрямлении заключается в механическом преимуществе. На рис. 9 механическое преимущество работы вне тележки видно как простой рычаг работы на одном низком уровне. пятно против высокого.

Однако на рисунке 10 большее преимущество достигается при использовании шлепка. Покрывая две высокие точки на один раз слэппер точнее поднимает низ. (см. Slappers, доступные в TM Technologies)
Следующим шагом в сжатии, используя эти два указания и ранее предоставленную информацию, является перекрестная штриховка. с помощью карандаша-индикатора низкой температуры и установите кислородно-ацетиленовую горелку в следующим образом:

Используйте наконечник №2 с регуляторами давления, установленными на 5 фунтов и 5 фунтов соответственно. Отрегулируйте пламя до слегка мягкий или восстанавливающий, и быстро нагревают до желаемой температуры. Работая быстро, поднимите высоту вниз молотком, поддерживая соседний низкий участок тележкой (рис. 2). Работайте с металлом до тех пор, пока температура в этой области не упадет до нормальной, потому что металл продолжает сжиматься до тех пор, пока прохладно на ощупь. Наличие высокого места очень необходимо, поскольку оно дает механическое преимущество. особенно нужно для мозгоправа.

Примечание. С помощью этого я обычно уменьшал выпуклости выше одного полного дюйма в 5052 h44, 6061 T6 и 3003 h24. метод.

Эту систему прогревания и ударов можно использовать снова и снова, пока не будет достигнут надлежащий контур. Деревянная тележка Блокировку можно использовать в более критических ситуациях, когда требуется большая движущая сила, направленная вниз. весьма специфическое изменение формы. Древесина поглощает удары молотка, а не отражает их. так что лучше избегать растяжения. Выбранная древесина мягкая, а не твердая, и используется боковой рисунок, а не конечное зерно.

За последние 50 лет многие инструменты с грубой наплавкой продавались как термоусадочные молотки, но ни один из них не делает больше, чем ограничить растяжение до некоторой степени за счет избиения работы. Два волшебных инструмента для сокращения являются практика и тщательное наблюдение.

Более трудными для вытягивания будут усадки тонкой четкости (низкое механическое преимущество) и более толстые, менее обрабатываемые сплавы. Однако есть надежда, даже если сварка необходима. Настойчивость с осторожный нагрев и быстрый молот-мг будут добиться успеха там, где есть достаточное механическое преимущество. Когда высокие точки области были сжаты и еще остались значительные шероховатости, следующий этап – строгание.

Планирование — это традиционный термин, используемый для обозначения процесса сглаживания грубой панели до конечного состояния. просто забивая (или прокатывая). На протяжении веков кузнецы всего мира обрабатывали листы золота, серебро, олово, латунь, бронза, железо и сталь до полированного состояния (с очень небольшой опиловкой или шлифованием) путем выравнивания.

Примечание: Финишная обработка металла, также традиционная, относится к процессу опиливания и шлифования работы. В контексте кузовных работ, отделка металла доводит отшлифованную деталь до степени отделки, подходящей для покраска, покрытие или полировка.

Продолжить

Откровенный разговор о ремонте алюминиевых конструкций

Этот Jaguar стоимостью 150 000 долларов был доставлен в сертифицированный центр, где было принято решение заменить его на ремонт. Знание того, когда заменить, а когда ремонтировать, — это осознанное решение.

Битва продолжается. Стремясь соответствовать государственным стандартам CAFÉ, производители транспортных средств расширяют и исследуют экономически эффективные способы снижения веса автомобилей.

Нажмите здесь, чтобы узнать больше

Новые стандарты краш-тестов предъявляют новые требования к прочности конструкции для снижения телесных повреждений или тяжести последствий автомобильных аварий. Правительство требует, чтобы транспортное средство можно было перерабатывать, чтобы также продлить ELV или окончание срока службы транспортного средства. Все эти требования и правила должны быть соблюдены.

Чем ты занимаешься? Это сложный вопрос, и ответ меняется в зависимости от того, кого вы спрашиваете. Чувствую ли я, что использование алюминия увеличится? Абсолютно. Будет ли сталь? Абсолютно. Будет что-нибудь еще? Абсолютно. Дело в том, что я абсолютно уверен, что транспортные средства изменятся. Так и вы.

Посередине

В этой битве ремонтная отрасль оказывается посередине. В автомобилях используются новые технологии и рекомендации по ремонту, так где же найти информацию о ремонте? ALLDATA и I-CAR являются отличными источниками информации, равно как и веб-сайты производителей автомобилей и www. OEM1Stop.com. Отраслевое обучение необходимо для успешного ремонта новых автомобилей.

Одна из проблем ремонтной отрасли заключается в том, что изменения происходят так быстро, что за ними трудно уследить. Время и деньги, необходимые для обучения и оборудования, являются проблемой для магазинов. Другая сторона этого вопроса для автопроизводителей заключается в том, что все эти изменения нуждаются в ремонте. Производители транспортных средств хотят, чтобы их автомобили ремонтировались правильно, чтобы поддерживать уровень безопасности и комфорта, который они заложили в них. Они хотят поддерживать репутацию своих автомобилей. Кроме того, ответственность здесь тоже играет роль. Распространение информации о ремонте и обучение — это сложно, дорого и медленнее, чем продвижение изменений. Так какое это имеет отношение к ремонту алюминия?

Знай, во что ввязываешься

Во-первых, поздравляю твою мастерскую с обучением ремонту алюминия. Проект Форда открыл глаза многим и расширил возможности всех мастерских по ремонту алюминия. Доходы от ремонта алюминия по сравнению с его заменой увеличиваются с каждым днем.

Значит ли это, что вы можете ремонтировать весь алюминий? Ответ — нет. У вас может быть оборудование и даже способный техник, но проблема в том, есть ли у вас аккредитация или сертификат для работы с этим автомобилем? У вас есть подходящее оборудование? Это создает дилемму. Вы можете быть настроены на общий ремонт алюминия или косметический ремонт, который увеличивается с каждым днем. У вас могут быть даже некоторые структурные способности, но, тем не менее, вы не готовы ко многим структурным ремонтам, поскольку они имеют некоторые интересные аспекты, о которых вы, возможно, не знаете. Следует помнить, что, как и сталь, не весь алюминий одинаков.

Не буду вдаваться в дискуссию о производителях автомобилей, сертифицирующих ремонтные мастерские. Для автомобилей с интенсивным использованием алюминия необходимы инструменты и надлежащее обучение. OE заинтересованы в успешном ремонте и безопасности своих автомобилей. Если оставить в стороне теории заговора, ответственность — страшное слово.

Рихтовка

Рихтовка алюминия может быть сложной задачей для любого человека, независимо от уровня его квалификации. Первый шаг: знаете ли вы, с чем имеете дело и что потребуется? Знание того, какие инструменты вам понадобятся и как предотвратить загрязнение, а также как создавать тепло и контролировать его, имеет важное значение для успеха. Это некоторые из основных принципов обучения, которым обучают на курсах I-CAR. Эти знания расширяются и применяются на тренингах для производителей автомобилей, таких как Audi, Jaguar, BMW, Mercedes и многие другие, присоединившиеся к этому списку (следите за новым Cadillac). Знание необходимых процедур сварки и/или крепления имеет решающее значение для правильного выполнения работы. Этот уровень ремонта требует специальной подготовки.

Оборудование

Благодаря тому, что Ford сделал алюминий массовым явлением, конверт был раздвинут. Магазины обнаружили, что им необходимо купить и/или обновить некоторое оборудование. Магазины, которые годами работают с алюминием, или сертифицированные магазины давно взяли на себя это обязательство. Они взяли на себя огромные обязательства по оборудованию и обучению, так как многие производители автомобилей, интенсивно использующие алюминий, имеют несколько основных спецификаций:

• Выделенное пространство было одним из основных требований, поскольку производственные площади в магазинах стоят дорого. От отдельных зон или даже комнат было трудно отказаться.
• Оборудование. Некоторые покупки стоили невероятных расходов. Независимо от того, оправдано это или нет, вы должны были иметь соответствующее оборудование.
• Обучение. Опять большие расходы.
• Каркасное оборудование. Не просто любое оборудование, а такое, которое способно предотвратить повреждение и загрязнение.

Этот список можно продолжать и продолжать, но это основные сведения, которые необходимо знать, прежде чем вы решите продолжить.

Различия

Разница в ремонте стали и алюминия на практике зависит от вышеупомянутых пунктов, при этом основной частью является обучение. Есть некоторые сходства, но есть и большие различия.

При ремонте стали мы всегда пытаемся найти способы уменьшить или устранить воздействие тепла. Алюминий разный. Механические свойства алюминия могут быть аналогичны высокопрочным сталям или даже сверхвысокопрочным сталям. Способности к ремонту прямо противоположны. Тепло необходимо для ремонта алюминия. Проблема в том, сколько? Знание пределов и того, как контролировать эти пределы, имеет решающее значение.

Использование «памяти» в стали делает возвращение детали в первоначальную форму обычной практикой. Алюминий не имеет такой памяти и должен быть реформирован. Это обеспечивает большую разницу в ремонте. Независимо от того, имеете ли вы дело с алюминиевым листовым металлом или конструкционным, ремонт алюминия потребует времени. Деформационное упрочнение алюминия делает повреждение намного сильнее, чем окружающий металл. Реформирование требует тепла, времени и некоторого терпения. Вопрос в практике. Я обнаружил, что многие техники нервничают по поводу нагревания повреждений для ремонта.

Тепло

Будь то дверная обшивка или поручни, вам нужно знать пределы и способы контроля тепла. Алюминий излучает или быстро отводит тепло от обрабатываемого участка. Если деталь подлежит замене, то особых проблем нет. Тепловое излучение к неповрежденным частям может создать проблемы.

Вам также необходимо знать нагартовку алюминия. Если это капот, выбивающий вмятину, или верхняя направляющая на новом F-150, вы будете оказывать давление. Поврежденная металлическая конструкция затвердевает и становится прочнее окружающего металла. Тепло используется для размягчения поврежденного алюминия, чтобы его можно было восстановить. Такое размягчение предотвращает растяжение или стягивание неповрежденных участков. Мы не хотим наносить больше урона.

Большинство производителей автомобилей рекомендуют максимальную температуру 470 градусов или ниже. Вы можете нагревать алюминий столько раз и сколько хотите, и вам, возможно, просто придется делать это в зависимости от повреждения. Вам также может понадобиться усадить алюминий, чтобы снять часть растяжения. Опять же, нагрев и охлаждение уберут это растяжение. Помните, однако, что вы просто не можете превысить рекомендуемый предел тепла. При нагревании алюминий размягчается, а при остывании восстанавливает свою прочность. Превышение предела приведет к необратимому размягчению алюминия и потребует замены алюминия. Использование хорошего бесконтактного термометра поможет вам контролировать температуру.

Нагартовка

По мере упрочнения алюминия он набирает прочность, но становится более хрупким. Неиспользование тепла может привести к растрескиванию и/или разрыву во время ремонта, но использование тепла не гарантирует прекращения этого повреждения. Как и сталь, алюминий имеет разную прочность и свойства. В зависимости от серии и твердости алюминия и его механических свойств, независимо от того, что вы делаете, он может треснуть или порваться. Знание того, с каким алюминием вы имеете дело и его свойств, поможет добиться успешного ремонта. Это еще одна причина, по которой обучение имеет решающее значение во многих ремонтных работах, особенно при обучении OEM-производителей. Знание того, когда сказать «достаточно» и заменить поврежденную панель, деталь или секцию на рельсе, — это навык, которому нужно учиться. Кроме того, когда время, необходимое для ремонта, превышает стоимость замены? Вот почему автопроизводители так непреклонны в отношении того, чтобы магазины проходили обучение и получали правильное оборудование.

Разработайте план

На автомобилях с интенсивным использованием алюминия, которые имеют алюминиевую раму или конструкцию, зажимы и оборудование для удержания автомобиля на стойке рамы и тяги должны быть либо разработаны, либо предназначены только для алюминия. После того, как транспортное средство прикреплено к рамной стойке, лучше всего составить план по максимизации с наименьшим количеством тяг, чтобы уменьшить вероятность чрезмерного натяжения или повреждения хороших деталей.

Основы измерения и вытягивания применимы как к алюминиевым панелям, так и к конструкции. Разница в том, что мы используем тепло там, где нам нужно движение. Всегда следите за местами крепления, чтобы не повредить сварные швы или заклепки и клей в швах и соединениях. Это распространенная проблема, так как поврежденный алюминий становится очень прочным. Кроме того, не подвергайте зажимы и оборудование воздействию тепла. Вы заплатили за них большие деньги. Всегда проверяйте места зажима на наличие повреждений. Используйте проникающий краситель, чтобы увидеть, не вызвало ли выпрямление каких-либо трещин или повреждений на деталях. Пенетрант также отлично подходит для проверки любых дефектов сварных швов, так как дефекты очень трудно увидеть. Пенетрант является обязательным элементом любого ящика для инструментов.

Напряжение

При риформинге алюминия снятие напряжения используется для придания формы и изменения структуры зерна алюминия. Мы не растираем и не формируем, а вибрируем или слегка массируем области вокруг повреждения. При работе с рельсом нам, возможно, придется увеличить усилие снятия напряжения, но мы не хотим ударять или деформировать металл в процессе. Если металл подлежит замене, это не вызывает беспокойства. При выполнении этой работы обязательно используйте специальные алюминиевые инструменты.

Термическая обработка алюминия IV: Деформация при обработке

После закалки, в зависимости от используемой закалки, может произойти деформация деталей. Особенно это касается деталей, закаленных водой. Детали должны быть выпрямлены. Это часто намного легче сделать в состоянии после закалки перед старением. Тем не менее, есть определенные вещи, которые необходимо понять, чтобы получить прямые детали. В этой статье мы немного обсудим деформацию алюминиевых сплавов и то, как скатывание влияет на деформацию. Во-вторых, мы обсудим охлаждение деталей перед их правкой. Наконец, мы обсудим акт выпрямления или формирования в состоянии после закалки и то, как это влияет на свойства.

Перекатывание деталей

Из всех возможных «дефектов», возникающих при термической обработке алюминия, наиболее часто встречается коробление при закалке. Вероятно, он отвечает за большую часть работ, не добавляющих ценности (выпрямление), и затрат, связанных с термической обработкой алюминия.

Деформация при закалке вызвана дифференциальным охлаждением и дифференциальными термическими деформациями, возникающими при закалке. Эти термические деформации могут развиваться от центра к поверхности или от поверхности к поверхности. Это дифференциальное охлаждение может быть вызвано большими скоростями закалки, так что центр охлаждается намного медленнее, чем поверхность (неньютоновское охлаждение), или неравномерным переносом тепла по поверхности детали.

Алюминий более подвержен деформации при закалке, чем сталь. Это связано с тем, что температура термообработки на раствор очень близка к температуре ликвидуса. Алюминий проявляет меньшую прочность и большую пластичность, чем сталь, при температуре термообработки на твердый раствор (или температуре аустенизации стали). Для алюминия необходимы гораздо более высокие скорости закалки, чтобы предотвратить преждевременное гетерогенное осаждение, возникающее во время закалки, и поддерживать пересыщение растворенного вещества.

В стали происходит сопряженное фазовое превращение аустенита в мартенсит. Это вызывает 3-процентное изменение объема во время закалки. В алюминии нет связанных фазовых превращений, которые могут вызвать растрескивание или деформацию. Однако коэффициент линейного расширения алюминия примерно в два раза выше, чем у стали (2,38×10-5 мм/мм для алюминия по сравнению с 1,12×10 9 ).0413 -5 мм/мм для стали). Это вызывает гораздо большие изменения длины или объема в зависимости от температуры и увеличивает вероятность возникновения деформации.

Стеллажирование деталей имеет решающее значение. Детали должны быть полностью закреплены, а нагрузки должны быть распределены по большой площади, так как сопротивление ползучести алюминия плохое. Эффект от этого показан на рис. 1. Детали должны быть соединены свободно, чтобы предотвратить удары друг о друга во время термообработки на твердый раствор. Если проволока слишком тугая, проволока может порезать детали. Использование проволоки из чистого алюминия минимизирует эту проблему. Детали часто привязывают к стальным стойкам для поддержки.

Если детали слишком жестко привязаны к стальной опоре, алюминий будет расти в гораздо большей степени, чем сталь при нагреве. При охлаждении алюминий будет сжиматься больше, чем сталь. Позволяя алюминию двигаться, свободно прикрепляя детали к стойке, вы позволите алюминию двигаться и уменьшите искажения.

Из-за плохой прочности термообработанных алюминиевых деталей может произойти деформация деталей при попадании в закалку. Как правило, детали должны входить в закалку аэродинамически, чтобы избежать деформации детали еще до того, как она войдет в закалку. Он должен плавно входить в закалку — он не должен «шлепать» закалку.

Перекатывание детали таким образом, чтобы она плавно входила в закалку, также дает преимущество, заключающееся в более равномерной теплопередаче по всей детали. Искажение, скорее всего, произойдет из-за горизонтальных изменений теплопередачи, чем из-за вертикальных различий в теплопередаче.

Охлаждение для замедления естественного старения

Перед естественным старением после обработки на твердый раствор и закалки пластичность приближается к пластичности отожженного состояния. Это позволяет формовать или выпрямлять детали, чтобы исправить коробление и деформацию, возникающие в результате термообработки на твердый раствор и закалки. Формование легче всего выполнить сразу после закалки, но рабочая нагрузка может не позволить завершить работу до того, как естественное старение сделает детали трудными или невозможными для формовки. В этом случае обычной практикой является быстрое охлаждение деталей после закалки до отрицательных температур. Осаждение зависит от температуры, поэтому можно замедлить или даже предотвратить естественное старение путем охлаждения металла до низких температур сразу после закалки. Типичные сроки хранения сплавов в закаленном состоянии приведены в таблице 1 [1].

Растяжение или формовка после закалки

Сразу после закалки сплавы AQ Temper почти так же пластичны, как в состоянии «О» или в отожженном состоянии. Из-за этого закаленные сплавы часто образуются после закалки, но до искусственного старения.

Влияние холодной обработки давлением на ударную вязкость после дисперсионного твердения прямо противоположно для сплавов 2XXX и 7XXX. Холодная обработка после закалки улучшает сочетание прочности и вязкости в 2024 [2] и снижает сочетание прочности и вязкости в перестаренных отпусках. Это связано с выделением тонкого распределения S´ на дислокациях. Однако в стали 7050 нагартование после закалки имеет обратный эффект [3]. Это связано с зарождением и преимущественным ростом крупных η´ на дислокациях. Это снижает прочность, не повышая ударную вязкость. Это показано на рисунке 2.9.0005 Рис. 2: Схематическое изображение влияния наклепа после закалки на прочность сплавов 2ХХХ и 7ХХХ.

Растяжение листовых материалов обычно выполняется для снятия напряжений, вызванных закалкой. Величина растяжения варьируется, но обычно находится в диапазоне от 1 до 5 процентов. Поскольку растяжение пластически деформирует пластину, в материал вносится много дислокаций. Эта пластическая деформация приводит к тому, что упругие напряжения, возникающие в результате закалки, перераспределяются в менее опасную величину. Пластическая деформация детали на уровне 1–3 % обычно приводит к перераспределению механического напряжения. Это достигается растяжением прессованного профиля и листа или прессованием поковок. Для обозначения степени растяжения после основного обозначения отпуска присваиваются дополнительные цифры. Они показаны в Таблице 2. [4]

Формовка деталей может служить двум целям — либо придать детали правильную геометрию, либо исправить искажения. Тормозное формование часто используется для придания листовым материалам простых форм перед старением. Гидроформовка почти всегда выполняется, когда деталь находится либо в отожженном, либо в закаленном состоянии. Правку деталей обычно производят в закаленном состоянии. Деталь проверяется на штампе, а затем деталь выпрямляется либо молотком, либо сгибанием детали, чтобы она соответствовала штампу. Это очень трудоемкий процесс, которого можно избежать за счет использования полимерных закалочных средств.

Заключение

В этой короткой статье мы обсудили причины деформации алюминия и важность правильных методов стеллажирования. Мы также обсудили использование охлаждения для задержки начала естественного старения, чтобы можно было выполнять правку, пока детали находятся в мягких условиях после закалки. Наконец, мы обсудили влияние формовки или выпрямления на свойства окончательно состаренной детали.

В следующей статье мы поговорим о механизмах естественного и искусственного старения. Если у вас есть какие-либо вопросы относительно этой статьи или предложения по дополнительным статьям, пожалуйста, свяжитесь с редактором или со мной.

Ссылки

1. Д. С. Маккензи, «Термообработка алюминия для аэрокосмических применений», в METIF 2002, 7–11 мая 2002 г. , Брешия, Италия, 2002 г.
2. Дж. Э. Хэтч, Алюминий: свойства и физическая металлургия, Metals Park, OH: Американское общество металлов, 1984.
3. Х. Дж. Колкман, В. Г. т’Харт и Л. Шра, «Чувствительность к закалке алюминиевых сплавов корпуса самолета», в материалах конференции по прочности металлов и сплавов, август 1988 г., Финляндия, 1988 г.
4. Дж. К. Бенедик, «Международная система обозначений отпуска для деформируемых алюминиевых сплавов: часть II — термически обработанные (отпуск T) алюминиевые сплавы», Light Metal Age, стр. 16-22, август 2010 г.

Услуги по рихтовке металла — ThermTech

УСЛУГИ ПО ПРАВКЕ МЕТАЛЛА — ТЕРМИЧЕСКАЯ ПРАВКА СТАЛИ ДЛЯ ПОКОВОК

Правка металла является необходимым этапом в процессе термической обработки многих компонентов. Из-за механической деформации и проявления напряжений при нагреве и закалке детали часто коробятся сверх допустимых допусков по прямолинейности и плоскостности. Поэтому услуги по выпрямлению стали становятся необходимостью, чтобы вернуть детали в допустимые пределы.

Услуги по выпрямлению металла

ThermTech располагает правильными прессами до 200 тонн. Что еще более важно, в ThermTech работает персонал, обладающий обширными знаниями и опытом во всех аспектах правки стали.

Процесс правки металла

Методы правки металла зависят от типа материала, механических свойств и геометрии выпрямляемой детали.

• В первую очередь правка производится после термической обработки. Детали в отожженном или нормализованном состоянии легко выпрямляются.
• Поковки, подвергнутые закалке и отпуску или науглероживанию и закалке, имеют много соображений, которые определяют, когда и как можно выполнять правку.

Однако не все можно выпрямить после термической обработки.

• Детали твердостью выше 45 HRC чрезвычайно трудно выпрямить, а риск растрескивания во время выпрямления очень высок.
• В этой ситуации возникает необходимость выпрямить деталь при температуре отпуска или при температуре близкой к ней во время отпуска.
• Некоторые компоненты из инструментальной стали требуют правки горелкой, которая всегда является крайней мерой, поскольку включает нагрев участков детали выше температуры аустенита, что приводит к изменению твердости в локализованных областях.

Рекомендации ThermTech по эффективному выпрямлению металла

При оценке металлической поковки для термообработки всегда следует учитывать возможность деформации конечного продукта. Это особенно верно при термообработке валов или пластин. Поговорите со специалистом по термообработке перед отправкой детали, чтобы определить риски и обсудить допуски. Что касается компонентов, чувствительных к деформации, наши специалисты по термообработке могут предложить процессы или изменения материалов, которые могут привести к успеху конечного продукта.

ОБРАБОТАННЫЕ ДЕТАЛИ И ШТАМПОВКА

ВЫПРАВКА МЕТАЛЛА ПРИ ТЕРМООБРАБОТКЕ

Правка является необходимым этапом в процессе термообработки многих компонентов. Из-за механической деформации и проявления напряжений при нагреве и закалке детали часто коробятся сверх допустимых допусков по прямолинейности и плоскостности. Поэтому услуги по выпрямлению стали становятся необходимостью, чтобы вернуть детали в допустимые пределы.

Экспертные возможности по выпрямлению прессов

ThermTech имеет правильные прессы до 200 тонн. Что еще более важно, в ThermTech работает персонал, обладающий обширными знаниями и опытом во всех аспектах правки стали.

Процесс правки

Методы правки металла зависят от типа материала, механических свойств и геометрии выпрямляемой детали.

• В первую очередь правка производится после термической обработки.
• Детали в отожженном или нормализованном состоянии легко выпрямляются.
• Детали, подвергнутые закалке и отпуску или науглероживанию и закалке, имеют гораздо больше соображений, которые определяют, когда и как можно выполнять правку.

Не все можно выпрямить после термической обработки.

• Детали твердостью выше 45 HRC чрезвычайно трудно выпрямить, а риск растрескивания во время выпрямления очень высок.
• В этой ситуации возникает необходимость выпрямить деталь при температуре отпуска или при температуре близкой к ней во время отпуска.
• Некоторым компонентам из инструментальной стали требуется правка горелкой, которая всегда является крайней мерой, поскольку включает нагрев участков детали выше температуры аустенита, что приводит к изменению твердости в локализованных областях.

Рекомендации по оценке компонента для термообработки

При оценке компонента для термообработки всегда следует учитывать возможность деформации конечного продукта. Это особенно верно при термообработке валов или пластин. Поговорите со специалистом по термообработке перед отправкой детали, чтобы определить риски и обсудить допуски. Что касается компонентов, чувствительных к деформации, специалисты по термической обработке могут предложить процессы или изменения материалов, которые могут привести к успеху конечного продукта.

ИНСТРУМЕНТ И МАТРИЦА

ВЫПРАВКА

Выпрямление является необходимым этапом в процессе термообработки многих компонентов. Из-за механической деформации и проявления напряжений при нагреве и закалке детали часто коробятся сверх допустимых допусков по прямолинейности и плоскостности. Поэтому услуги по выпрямлению стали становятся необходимостью, чтобы вернуть детали в допустимые пределы.

Возможности

Компания ThermTech располагает правильными прессами до 200 тонн. Что еще более важно, в ThermTech работает персонал, обладающий обширными знаниями и опытом во всех аспектах правки стали.

Процесс

Методы правки зависят от типа материала, механических свойств и геометрии выпрямляемой детали. В первую очередь правку производят после термической обработки. Детали в отожженном или нормализованном состоянии легко выпрямляются. Детали, подвергнутые закалке и отпуску или науглероживанию и закалке, имеют гораздо больше соображений, которые определяют, когда и как можно выполнять правку.

Не все можно выпрямить после термической обработки. Детали твердостью выше 45 HRC чрезвычайно трудно выпрямить, а риск растрескивания во время правки очень высок. В этой ситуации возникает необходимость правки детали при температуре, близкой к температуре отпуска, или крепления во время отпуска.

Некоторые детали из инструментальной стали требуют правки горелкой, которая всегда является крайней мерой, поскольку она включает нагрев участков детали до температуры выше аустенитной, что приводит к изменению твердости в локализованных областях.

Рекомендации

При оценке компонента для термообработки всегда следует учитывать возможность деформации конечного продукта. Это особенно верно при термообработке валов или пластин. Поговорите со специалистом по термообработке перед отправкой детали, чтобы определить риски и обсудить допуски. Что касается компонентов, чувствительных к деформации, специалисты по термической обработке могут предложить процессы или изменения материалов, которые могут привести к успеху конечного продукта.

ШЕСТЕРНИ

ВЫПРАВКА

Выпрямление является необходимым этапом в процессе термообработки многих компонентов. Из-за механической деформации и проявления напряжений при нагреве и закалке детали часто коробятся сверх допустимых допусков по прямолинейности и плоскостности. Поэтому услуги по выпрямлению стали становятся необходимостью, чтобы вернуть детали в допустимые пределы.

Возможности

Компания ThermTech располагает правильными прессами до 200 тонн. Что еще более важно, в ThermTech работает персонал, обладающий обширными знаниями и опытом во всех аспектах правки стали.

Процесс

Методы правки зависят от типа материала, механических свойств и геометрии выпрямляемой детали. В первую очередь правку производят после термической обработки. Детали в отожженном или нормализованном состоянии легко выпрямляются. Детали, подвергнутые закалке и отпуску или науглероживанию и закалке, имеют гораздо больше соображений, которые определяют, когда и как можно выполнять правку.

Не все можно выпрямить после термической обработки. Детали твердостью выше 45 HRC чрезвычайно трудно выпрямить, а риск растрескивания во время правки очень высок. В этой ситуации возникает необходимость правки детали при температуре, близкой к температуре отпуска, или крепления во время отпуска.

Некоторые детали из инструментальной стали требуют правки горелкой, которая всегда является крайней мерой, поскольку она включает нагрев участков детали до температуры выше аустенитной, что приводит к изменению твердости в локализованных областях.

Рекомендации

При оценке компонента для термообработки всегда следует учитывать возможность деформации конечного продукта. Это особенно верно при термообработке валов или пластин. Поговорите со специалистом по термообработке перед отправкой детали, чтобы определить риски и обсудить допуски. Что касается компонентов, чувствительных к деформации, специалисты по термической обработке могут предложить процессы или изменения материалов, которые могут привести к успеху конечного продукта.

АЛЮМИНИЙ

ВЫПРАВКА

Выпрямление является необходимым этапом в процессе термообработки многих компонентов. Из-за механической деформации и проявления напряжений при нагреве и закалке детали часто коробятся сверх допустимых допусков по прямолинейности и плоскостности. Поэтому услуги по выпрямлению стали становятся необходимостью, чтобы вернуть детали в допустимые пределы.

Возможности

Компания ThermTech располагает правильными прессами до 200 тонн. Что еще более важно, в ThermTech работает персонал, обладающий обширными знаниями и опытом во всех аспектах правки стали.

Процесс

Методы правки зависят от типа материала, механических свойств и геометрии выпрямляемой детали. В первую очередь правку производят после термической обработки. Детали в отожженном или нормализованном состоянии легко выпрямляются. Детали, подвергнутые закалке и отпуску или науглероживанию и закалке, имеют гораздо больше соображений, которые определяют, когда и как можно выполнять правку.

Не все можно выпрямить после термической обработки. Детали твердостью выше 45 HRC чрезвычайно трудно выпрямить, а риск растрескивания во время правки очень высок. В этой ситуации возникает необходимость правки детали при температуре, близкой к температуре отпуска, или крепления во время отпуска.

Некоторые детали из инструментальной стали требуют правки горелкой, которая всегда является крайней мерой, поскольку она включает нагрев участков детали до температуры выше аустенитной, что приводит к изменению твердости в локализованных областях.

Рекомендации

При оценке компонента для термообработки всегда следует учитывать возможность деформации конечного продукта. Это особенно верно при термообработке валов или пластин. Поговорите со специалистом по термообработке перед отправкой детали, чтобы определить риски и обсудить допуски. Что касается компонентов, чувствительных к деформации, специалисты по термической обработке могут предложить процессы или изменения материалов, которые могут привести к успеху конечного продукта.

Система ESP. Принцип работы и преимущества системы стабилизации

Мы постараемся объяснить, зачем в автомобиле система ESP и как она работает.

Система стабилизации курсовой устойчивости ESP (Electronic Stability Program) – одно из важнейших средств активной безопасности в автомобиле. Если ремни и подушки безопасности защищают при столкновении (системы пассивной безопасности), то система стабилизации курсовой устойчивости способна предотвратить ДТП.

ESP стала продолжением развития антиблокировочной системы тормозов ( Anti-lock braking system, сокр. ABS) и системы контроля тягового усилия (Traction control или ASR). ABS помогает сократить тормозной путь на асфальте и сохранить контроль над управляемостью автомобиля при экстренном торможении, а ASR – обеспечить уверенный разгон. ESP же отвечает за сохранение автомобилем заданной водителем траектории движения в поворотах или при маневрах.

Система стабилизации движения препятствует недостаточной или избыточной поворачиваемости. Проще говоря, ESP борется со сносом колес передней оси и с заносом автомобиля при превышении скорости, особенно на скользком дорожном покрытии.

ESP помимо датчиков ABS, котролирующих скорость вращения всех колес, включает в себя сенсоры вращения вокруг вертикальной оси автомобиля, угла поворота руля и бокового ускорения. Полученные от этих датчиков данные обрабатываются в центральном блоке управления ESP .

Система стабилизации постоянно следит за траекторией движения автомобиля, сравнивая ее с то, которая должна быть согласно углу поворота руля. В случае отклонения реальной траектории движения от заданной, ESP снижает обороты двигателя и притормаживает одно или несколько колес, чтобы создать момент противовращения вдоль вертикальной оси автомобиля, чем, собственно и обеспечивается возврат автомобиля на заданную водителем траекторию движения. Особенно эта система полезна на мокром асфальте и на обледенелой и заснеженной дороге.

Однако в некоторых система стабилизации ESP мешает. Притормаживание колес и снижение оборотов двигателя могут создавать проблемы при движении по песку, грязи или на снегу. Поэтому в многих внедорожниках и спорткарах система ESP отключаемая. У массовых серийных легковушек путем “отключения” этой системы снижается ее чувствительность.

Читайте также:

Пионерами в разработке ESP считаются компании Bosch и Daimler. В 1995 году системой стабилизации оснастили седан Mercedes-Benz S-Class. Вскоре новая технология появилась у других автопроизводителей.

Нередко система стабилизации разных марок называется по-разному. Например, у Toyota это VSC, у Honda – VSA, у Porsche – PSM, а у Hyundai – ESC.

Возможность самостоятельно применять торможение привела к появлению технологии экстренного торможения Brake Assist. ESP дала путевку в жизнь более совершенным новым технологиям.  Например, системе автоматического замедления. Она позволяет избежать столкновения с препятствиями. А это уже предвестник автопилота.

Помогла ESP и при создании системы Hill Hold Control. Она активизирует тормозную систему, чтобы воспрепятствовать скатыванию автомобиля назад при старте на уклоне. Нашли еще одно оригинальное применение информации с датчиков скорости вращения колес. Теперь специальный алгоритм расчета позволяет контролировать давление в шинах.

Читайте также:

Система стабилизации ESP сделала автомобили гораздо безопаснее. Британские ученые подсчитали, что ее наличие уменьшает риск смертельных аварий на 25%. Собственно, по этим причинам ESP вот уже несколько лет является обязательной в новых моделях авто, продаваемых в Евросоюзе, Канаде, США, Австралии и Израиле.

Зачем в автомобиле кнопка ESP OFF и когда ее нужно нажимать? – Daily-Motor

Современный автомобиль имеет множество самых разнообразных опций. Многие из них полезны и помогают спасти жизнь в экстренной ситуации. Одной из таких функций является ESP. Однако в некоторых машинах есть кнопки для ее отключения. Зачем это делать и в каких случаях нужно отключать ESP? Ответы на эти вопросы дает Daily-Motor.Ru.

Что такое ESP?

Это электронная система курсовой устойчивости автомобиля. Ее задача – сохранять траекторию машины, при возникновении заноса. Она появилась на основе ABS и имеет схожий принцип действия.

На каждом колесе автомобиля имеется датчик, который считывает частоту вращения колеса. Информация о скорости вращения передается на блок управления ABS/ESP. Кроме того, система собирает информацию о многих других параметрах, таких как скорость движения, поперечное ускорение при помощи специального датчика на кузове и угол поворота рулевого колеса.

При возникновении заноса, колеса начинают пробуксовывать, система мгновенно это видит и в зависимости от направления заноса, при помощи гидроблока АБС накачивает тормозную жидкость, притормаживая данное колесо. В этом и есть отличие от тормозной системы, когда заблокированное колесо, наоборот – растормаживается. После серии легких торможений, траектория автомобиля выравнивается и заноса удается избежать.

Когда система подключается в работу, водитель может ощущать легкие толчки и моргающий значок на панели приборов. В такие моменты чаще всего ограничивается подача топлива, или уменьшается угол открытия дроссельной заслонки.

Зачем и когда отключают систему курсовой устойчивости? (кнопка ESP OFF)

В одних случаях система действительно действует на пользу и спасает жизни, а в других – мешает водителю выполнить сложные маневры – к примеру, выбраться из сугроба или грязи. Дело в том, что ESP работает, как антипробуксовочная система и не дает машине буксовать ,что необходимо для движения по сложным участкам дорог. Чтобы вытащить застрявший автомобиль или проехать вне дороги, систему лучше отключить.

При нажатии на кнопку ESP Off, система стабилизации автомобиля отключится и не будет участвовать в остановке буксующих колес. При этом на панели приборов загорится соответствующая лампа, сигнализирующая о поломках ESP или о ее отключении.

После проезда сложного участка дороги или выезда из бездорожья на дороги общего пользования, чтобы не потерять управление на скользкой дороге систему рекомендуется снова включить.

Электронные системы, помогающие водителю — что такое ABS, ESP, EBD, EDS, … в России — CARobka.ru

Не так давно основной, и зачастую, единственной электронной системой на борту автомобиля была система электронного зажигания. Но времена меняются, и автомобильная промышленность, семимильными шагами движущаяся в будущее, с завидным рвением начиняет «железных коней» все большим и большим количеством электронных помощников. ABS, ASR, CDC, EBC, HBA… от одного многообразия англоязычных аббревиатур становится страшно (к тому же разные производители по разному называют одни и те же системы). Судя по всему, близится то время, когда автомобиль, словно сошедший с экрана фильма «Пятый элемент», начнет не только летать над дорожным полотном и давать водителю советы приятным женским голосом, но и в целом возьмет процесс управления на себя. Если вы, дорогие читатели портала, не хотите что бы светлое автоматизированное будущее встретило вас пугающими аббревиатурами, то читайте нижеизложенную статью.

Комфорт управления

В последнее время все ведущие автоконцерны уделяют комфорту и безопасности в управлении автомобилем самое пристальное внимание и все больше и больше электронных систем создаются именно для того что бы сделать процесс управления автомобилем самым настоящим отдыхом и удовольствием.

Самой известной и распространенной электронной системой, помогающей автолюбителям, является, конечно же,  ABS. АBS- это антиблокировочная система тормозов, предотвращающая блокировку колес, и не допускающая появления юза при торможении. При возникновении угрозы блокировки АBS снижает давление в рабочих цилиндрах тормозов соответствующих колес до тех пор, пока они не начнут вращаться, обеспечивая максимально эффективное замедление.  АBS пригождается водителю для того, что бы сохранить управляемость автомобиля в критических ситуациях. (используется в таких автомобилях как: Citroen C4, Land Rover New Range Rover). Следующая по популярности система — EBD  — электронное распределение тормозных сил. Учитывает распределение динамической нагрузки между колёсами во время торможения и перераспределяет в соответствии с этим тормозные усилия между соответствующими колёсами. В последнее время эти две системы  объединяют в одну. (Например используется на: Citroen C4, Hyundai Grandeur).

Так же очень распространенной системой является парктроник (в наше время его можно встретить даже на Оке). Многие испытывают проблемы с парковкой автомобиля, а эта замечательная система, как вы наверное уже догадались, помогает водителю наиболее «безболезненно» припарковать автомобиль. Существует два вида парктроника: пассивный (при приближении автомобиля к препятствию сзади или спереди включается звуковой или визуальный сигнал, предупреждающий водителя) и активный (в случае приближения к препятствию автомобиль автоматически останавливается).(Например используется на: Land Rover Range Rover).

День изобретения этой системы многие работники ГИБДД объявили своим профессиональным днем траура. Догадались, о чем я говорю? О круиз-контроле. Круиз-контроль или GRA, поддерживает постоянную заданную скорость автомобиля, не давая водителю случайно достичь большей скорости чем нужно (и схлопотать заслуженный в таком случае штраф). Кроме этого существует еще и адаптивный круиз-контроль или АСС. От обычного круиз контроля его отличает то, что АСС включает в себя систему автоматического регулирования дистанции, которая поддерживает постоянным заданное временное расстояние до впереди идущего автомобиля. (Например используется на: Jaguar X-Type, Hyundai Grandeur).

Еще одна электронная помощница — система ASR. Это противопробуксовочная система, предотвращающая пробуксовку колеса путём уменьшения крутящего момента двигателя при резком старте или при попадании на скользкий или рыхлый участок дороги, обеспечивая эффективный разгон.

Так же часто используется EDS — электронная блокировка дифференциала. Оказывает тормозящее воздействие на соответствующее ведущее колесо не допуская его пробуксовки на дороге со скользкими участками для увеличения силы тяги.

Замечено, что некоторые водители в ситуации, когда необходимо экстренное торможение, теряются и недостаточно «дожимают» педаль тормоза. Именно для таких автолюбителей хитроумные производители придумали — HBA — гидравлический «ассистент» торможения. HBA распознает такую попытку торможения и самостоятельно обеспечивает эффективное торможение. (Например используется на: Jaguar X-Type).

Довольно часто в условиях Российских дорог нам приходится тормозить двигателем, однако это не так и просто и сделать это правильно получается далеко не у всех. Чтобы облегчить задачу водителям авто производители придумали систему MSR. MSR — это система управляемого торможения двигателем. Предотвращает блокирование ведущих колес при торможении двигателем, например, когда резко отпускают педаль газа (или в случае торможения переключением на пониженную передачу) или при торможении двигателем в сложных дорожных условиях.

Я думаю каждый так или иначе попадал в ситуацию когда при сносе передних колес на повороте передняя часть автомобиля скользит к краю дороги (или при заносе проскальзывают задние колеса с разворотом).Для того, чтобы с честью выйти из такой ситуации хитроумные инженеры придумали систему ESP— систему поддержания курсовой устойчивости. Датчики системы считывают информацию о сносе или заносе автомобиля и включают соответственную левую или правую систему передних (при заносе) или задних (при сносе) тормозов. При этом всё таки настойчиво рекомендую не забывать о законах физики. (Например используется на: Citroen C4).

Следующей электронной системой, необходимой для осуществления комфортного  и безопасного управления автомобилем, является автоматическая просушка тормозов. Как вы, наверное, уже догадались она эффективна во время дождя. Специальные датчики подают сигнал о том что автомобиль находится в мокрых условиях и тормозные колодки периодически прижимаются к тормозным дискам на небольшой период времени с небольшим усилием просушивая тормоза. Благодаря этому при возникновении необходимости торможения тормоза всегда готовы к эффективной работе.

Не так часто используемая система  CDC — это независимая пневматическая подвеска всех колес с автоматически изменяемым дорожным просветом в зависимости от скорости движения и дорожных условий. Обеспечивает высокую плавность хода при любых дорожных условиях движения.

Бытует мнение, что из-за распространения всех этих технологических приятностей мастерство водителя выходить из сложных ситуаций на дороге снижается, но мне как блондинке кажется, что комфорт в управлении автомобилем является немаловажным фактором при выборе железного спутника на дороге.

Комфорт внутри салона

Лично меня, как женщину, больше всего в автомобилях интересует их уровень комфорта в салоне. Как и любая обладательница длинных ног я ценю величину полезного пространства внутри автомобиля, и как любая обладательница сложной укладки волос, уважаю наличие  в машине климат контроля (а не открытого окна в качестве альтернативы оному). Так что, дорогие мужчины, если комфорт вашей второй половины имеет для вас не последнее значение, то обратите внимание на нижеописанные системы, да и вам самим, я думаю, их наличие будет не менее приятным.

Первой и на мой взгляд самой важной системой является Климат-контроль — программируемая автоматическая система поддержания заданных параметров климата в салоне. Что не говори, а при нашем изменчивом климате такая система никогда не будет лишней. Существует и еще более совершенные системы климат контроля — кондиционеры, с возможностью поддержания индивидуальной температуры в 2- 4 зонах салона соответственно. Специальное построение системы обеспечивает полное отсутствие сквозняков. (Например используется на: Toyota RAV4, Citroen C4, KIA Cerato).

Очень удобной, в условиях российской зимы, системой является автономный отопитель. Это обогреватель который работает вне зависимости от системы вентиляции или отопления автомобиля, и может использоваться как при движении автомобиля так и при стоянке.

Следующая система — Easy-Entry существенно облегчает процесс посадки и высадки пассажиров. Эта система автоматически отодвигает кресло при открытии двери. А в двух дверном автомобиле отодвигающиеся вперед сидения облегчают посадку задних пассажиров. Еще существует ее аналог, который обеспечивает комфорт посадки водителя. Специальная система автоматически запоминает удобное для вас положение руля и сидения отодвигает их если вы выходите из салона и возвращает в прежнее положение при вашем возвращении (Например используется на: Toyota RAV4, Volvo XC90). Так же существует опция, благодаря которой подголовник в случае аварии сохраняет наклон головы водителя или пассажира, тем самым предохраняя шею от переломов.

Если возможность всегда оставаться на связи является необходимым условием вашей жизни, то специально для вас разработчики внутреннего автотюнинга изобрели уникальную опцию — устройство громкой связи с интерфейсом Bluetooth, постоянно пребывающее в полной рабочей готовности. Просто и гениально: мобильный телефон водителя соединяется с электроникой бортовой сетью без проводов и может оставаться в кармане. Функции мобильного телефона берет на себя стационарно установленный  автомобильный телефон, использующий данные SIM-карты мобильного. Для этого мобильный телефон должен иметь возможность доступа к SIM-карте через Bluetooth интерфейс. (Например используется на: Land Rover Range Rover).

Следующая система — GPS — глобальная система позиционирования. Некогда военная разработка, нашедшая применение в мирных целях. Спутниковая система, позволяющая определять положение объекта на местности с точностью до 5-10 метров. Что не позволит вам заблудиться ни в городе ни за его пределами.

Так же удачной разработкой автомобилестроителей являются датчики дождя — специальное устройство контролирующее погоду за бортом автомобиля и в случае начала дождя (загрязнения ветрового окна) автоматически приводящее в работу дворники. (Например используется на: Hyundai Grandeur,Renault Megane) .По такому же принципу работают датчики света — автоматически включающие фары с наступлением сумерек (въезде в тоннель).(Например используется на: Hyundai Grandeur, Land Rover Range Rover).

Выгодное преимущество при походе по магазинам или в путешествии обеспечит крышка багажного отсека которая открывается радиоключом, избавляя вас от необходимости освобождать руки от сумок и багажа.(Land Rover New Range Rover). Так же благодаря появлению такого устройства как Электролюк, водитель больше не должен вручную открывать люк на крыше автомобиля. Открывание и закрывание электролюка осуществляется посредством поворотного переключателя. (Например используется на: Hyundai Grandeur ). А для тех кто не любит пользоваться ключом зажигания существует опция: Доступ без ключа. Стартерная кнопка, находящая в удобном месте осуществляет пуск и  остановку двигателя одним нажатием кнопки.

Для того что бы облегчить процесс управления всеми этими техническими приятностями хитроумные автостроители придумали разместить на Многофункциональном рулевомколесе клавиши, предназначенные для управления различными устройствами и системами автомобиля.(Например используется на: Toyota RAV4).

Все перечисленные системы призваны облегчить вам управление автомобиля и повысить его комфортность и безопасность. Однако это далеко не все существующие электронные системы. Только в одном единственном лимузине количество электронных и электрических устройств уже давно перевалило за сотню, и судя по всему это еще не предел. А что ни может не радовать все эти хитроумные опции облегчающие жизнь автомобилисту теперь можно встретить не только в стоящем баснословные деньги лимузине но и в продающихся за приемлемые деньги вазовских авто. Не так давно АвтоВАЗ порадовал поклонников своих автомобилей тем, что установил на «Калину» электроусилитель руля, ABS и прочие радости.

что это такое? Для чего необходима данная система