Электрод углетканевый 100х120мм (120 кв. см.)

Артикул: 10 35 00

Электрод углетканевый 100х120мм (120 кв.см.)

167 ₽

Загрузить еще

Углеродные нагревательные материалы — Техника на vc.ru

В силу географического положения нашей страны погодные условия на большей ее части суровые и характеризуются четкой сменой времен года, а также холодными и продолжительными зимами. В связи с этим остро стоит вопрос о применении в разных отраслях экономики энергоэффективных технологий и новых материалов с определенными востребованными характеристиками.

1541 просмотров

Антиобледенительные системы городской инфраструктуры

В условиях холодного климата каждую зиму становится актуальной проблема снежных заносов и гололедицы. Так, значительная территория России покрывается снегом и льдом, за исключением южных регионов, где в этот период года температура редко падает ниже нуля и количество осадков, как правило, незначительно. Привычный способ борьбы с гололедицей химическими реагентами не всегда и не везде возможен, к тому же он не безопасен с экологической точки зрения и не гарантирует абсолютного результата.

Решить подобную ситуацию позволяют системы антиобледенения и снеготаяния. Дорожное покрытие с функцией подогрева позволяет повысить уровень комфорта и безопасности пешеходного и автомобильного движения. Кроме того, важна и экономическая составляющая: зимой снижаются расходы на уборку снега, весной на дорогах образуется меньше трещин, осенью за счет нагрева обеспечивается быстрое высыхание дороги после дождей. Возможности данной технологии настолько широки, что она находит применение и на других объектах городской инфраструктуры. Существуют разные конструктивные решения реализации систем подогрева дорожного полотна. Наиболее распространенные на сегодняшний день — с использованием теплоносителя либо электрического кабеля.

Системы антиобледенения с успехом применяются в Канаде, США, Скандинавских странах, Исландии, Японии, а в последнее время — и в России. В столице Исландии Рейкьявике практикуется система естественного подогрева тротуаров с помощью горячей воды геотермальных источников, которыми так богато это островное государство. Другие страны, не имеющие горячих источников, вынуждены использовать для обогрева улиц зимой традиционные энергетические ресурсы. Например, на протяжении двадцати лет тротуар одной из центральных улиц Хельсинки подогревается с помощью электричества: даже в самые холодные дни снег, падая на мостовую, тут же превращается в воду и стекает в городскую канализацию. В Японии подогревают улицы во всех городах, где зимой выпадает снег. Интересно, что при этом в Стране восходящего солнца нет централизованного домашнего отопления — за тепло в квартире несет ответственность ее хозяин.

По примеру многих европейских столиц в Москве некоторые тротуары оборудованы подогревом, который обеспечивают проложенные под покрытием трубы горячего водоснабжения.

Довольно много предложений есть на мировом рынке технологий подогрева подъемов и спусков автомобильных дорог (особенно мостов). В зимний период именно эти участки являются наиболее опасными — обледенение служит причиной буксования грузовых автомобилей. Решение этой проблемы с помощью систем подогрева дорожного полотна сократит число аварий и заторов, уменьшит время преодоления автомобилями дорожных затруднений.

Еще в конце прошлого века применение систем обогрева открытых площадей считалось роскошью, сегодня это распространенная практика, позволяющая обезопасить поверхности в холодное время года и избавиться от трудоемких работ по их очистке от льда и снега. Системы антиобледенения и снеготаяния, в основе которых лежат надежные греющие кабели, служат для эффективного противодействия неблагоприятным последствиям осадков, способным нарушить привычный уклад жизни людей, парализовать движение транспорта. Кроме вышеперечисленного такие технические решения используют для предотвращения обледенения взлетно-посадочных полос, центральных площадей, проспектов и улиц, спортивных площадок (включая футбольные газоны), складских и производственных ангаров, наружных лестниц и подъемов зданий.

Серьезное внимание сегодня уделяется созданию комфортной и доступной городской среды, в том числе для маломобильных групп населения. В зимний период, когда происходит обильное выпадение осадков, на пандусах образуются ледяные наросты, которые не позволяют инвалидам комфортно спускаться и подниматься. Поэтому подогрев пандусов, ступеней и подъемов приобретает огромное социальное значение в государственном масштабе.

Все приведенные примеры, несомненно, повышают эффективность, в том числе энергетическую, эксплуатации элементов городской инфраструктуры. Однако использование электричества или водяного контура для обустройства системы подогрева является на сегодняшний день не самым прогрессивным направлением.Необходимо искать новые разработки, альтернативные данным способам. Один из таких перспективных технологических приемов предлагает композитная отрасль — применение в качестве нагреваемого слоя углеродных волокон.

Углеволокнистые материалы

Углерод известен человечеству с древнейших времен. Из всех аллотропных форм углерода наиболее распространены графит и алмаз. Ни один элемент Периодической системы Менделеева не обладает тем разнообразием свойств, иногда прямо противоположных, которые присущи углероду.

Углеродное волокно получают, как правило, термической обработкой химических или природных органических волокон, при которой в материале волокна остаются главным образом атомы углерода. Термообработка происходит в несколько этапов. Первый представляет собой окисление исходного волокна на воздухе при температуре 250 °C в течение 24 часов. В результате образуются лестничные структуры. После окисления следует стадия карбонизации — нагрева волокна в среде азота или аргона при температуре от 800 до 1500 °C. В результате карбонизации происходит образование графитоподобных структур. Процесс термической обработки заканчивается графитизацией при температуре 1600–3000 °C, которая также проходит в инертной среде. В результате количество углерода в волокне доводится до 99 %. Помимо обычных органических (чаще всего вискозных и полиакрилонитрильных) для получения углеродных волокон могут быть использованы специальные волокна из фенольных смол, лигнина, каменноугольных и нефтяных пеков.

Углеродное волокно — материал, состоящий из тонких нитей диаметром от 3 до 15 мкм, образованных преимущественно атомами углерода, которые объединены в микроскопические кристаллы, выровненные параллельно друг другу. Упорядочивание кристаллов придает волокну большую прочность на растяжение. Углеродные волокна характеризуются высокой силой натяжения, малым удельным весом, низким коэффициентом температурного расширения и химической инертностью. Уникальные технические и эксплуатационные свойства углеродных волокон позволяют получить на их основе материалы (например, углеткани, препреги, углеродные ленты или рукава), обладающие рядом характеристик, привлекательных для многих отраслей промышленности и экономики.

Углеродная ткань является материалом, состоящим из чрезвычайно прочных и легких волокон армированного полимера. Обычно для производства углеткани используется полимер, состоящий на 90 % из углерода, смешанного с 10 % различных добавок. Удельное электрическое сопротивление углеродных материалов составляет от 7 до 100 мкОм∙м: минимальные значения имеют графитированные материалы, а максимальные — обожженные. Электропроводность углеродных материалов анизотропна: в материалах, полученных прессованием, она выше в направлении, перпендикулярном направлению приложенной силы. Коэффициент анизотропии колеблется в пределах от 1,2 до 2,0 и увеличивается с уменьшением дисперсности частиц углеродистого вещества. В поликристаллических углеродных материалах общая проводимость определяется двумя составляющими: электропроводностью кристаллов и электропроводностью аморфного углерода. Поэтому у многих углеродных материалов экстремальная зависимость электропроводности от температуры изменяется следующим образом: электропроводность аморфного углерода с увеличением температуры падает, а кристаллического — растет.

Существует минимум температурной зависимости сопротивления, его положение смещается в область более низких температур при совершенствовании кристаллической структуры образца. Например, для обожженных материалов до 2000 °С удельное сопротивление уменьшается. Такая же зависимость сохраняется и для графитированных материалов до 400–600 °С. Дальнейшее увеличение температуры приводит к обратному эффекту.

Нужно заметить, что электропроводность углеродных волокон в три раза выше, чем аналогичный показатель одного из лучших проводников — меди. Изменяя условия термообработки, можно получить углеволокна с различными электрофизическими свойствами и использовать их при изготовлении тканых нагревателей, неметаллических электронагревательных проводов, нагревательных элементов инфракрасного диапазона, текстильных изделий с электроподогревом и т.д.

Применение углеродных волокнистых материалов в качестве нагревательных элементов позволяет:

• широко варьировать электрические характеристики за счет дополнительных технологических приемов;

• получать нагревательные элементы большой площади с равномерным распределением температуры по поверхности;

• получать нагревательные элементы, обладающие высоким показателем теплоотдачи;

• гарантировать надежное функционирование элементов в течение 30 лет и более;

• обеспечивать экологическую чистоту изделий.

Варианты применения углеволокнистых нагревательных полотен

Обогрев открытых дворовых территорий

Зимой при въезде в гараж, подземный паркинг или на открытую парковку колеса автотранспорта моментально уплотняют снег. В результате образуется скользкая наледь, гладкая площадка становится бугристой, что усложняет маневрирование и повышает вероятность аварийных ситуаций и травмоопасность. Обогрев открытых участков с помощью углеродной ткани позволяет равномерно очистить площадку от снега и льда. Не менее эффективно использование углеволокнистых полотен для обогрева тротуаров и уличных ступеней взамен дорогостоящих систем электрического и водяного отопления. Кроме того, применение этой технологии является хорошей альтернативой уборке территорий ручным способом (например, механическому скалыванию льда, при котором портится покрытие), а также использованию химически активных технической соли и других реагентов.

Обогрев помещений

Применение углеродной ткани для обогрева помещений основано на свойствах инфракрасного излучения. В отличие от других источников тепла, ткань после подачи на нее напряжения в силу своих низкотемпературных и высокопроводящих свойств начинает отдавать тепло примерно через 30 секунд, что делает ее оптимальным решением для «интеллектуального» обогрева домов. Углеродная нагревательная ткань предназначена для использования в напольных покрытиях, стенах и потолках. Этот материал прост в применении и не требует технического обслуживания. Он тонок и неинвазивен, и поэтому может быть встроен в исходные отделочные материалы (обои, линолеум, потолочное покрытие или гипсокартон) для создания эффективной системы нагревателей.

Текстильные изделия из углеволокна

Как уже было сказано выше, углеродные материалы нашли применение и в производстве «греющей» одежды. Текстильные изделия с инфракрасным нагревом изготавливаются с использованием углеродных перфорированных пленок, комбинированных тканей с электрическим питанием от аккумуляторных батарей(безопасным напряжением 7–12 В) размером не больше сигаретной пачки. Спектр выпускаемой продукции достаточно широк: верхняя одежда для работы в условиях Крайнего Севера, для нужд армии и МЧС, для зимнего альпинизма, а также повседневного ношения в холодное время года. Углеродные нагревательные элементы используются также при производстве грелок, ковриков, накидок, матрацев, одеял, спальных мешков и мягкой мебели.

Как видим, применение нагревательной углеродной ткани весьма разнообразно, эффективно и может позволить решать задачи экономии ресурсов при строительстве и эксплуатации объектов, а также создавать комфортные условия городской среды и повседневного быта. Поэтому хотелось бы расширить границы и ускорить темпы применения таких инновационных высокотехнологичных и экономичных материалов.

Публикуется с согласия автора А. С. Волкова, руководителя направления промышленных трубопроводов ООО «Нанотехнологический центр композитов»

Как сделать углеродное волокно с нуля в домашних условиях

Эй, ты!

Я знаю, что вы пришли за нашим замечательным постом в блоге, но мы должны сообщить вам кое-что. Наш основной бизнес — это магазин, который продает множество уникальных и крутых вещей для жизни и личных аксессуаров, сделанных из НАСТОЯЩЕГО углеродного волокна.

Если вы любите углеродное волокно так же сильно, как и мы, отправляйтесь исследовать его!

Хотя полезно знать, что вы делаете, вам не обязательно быть профессионалом, когда дело доходит до изготовления деталей из углеродного волокна с нуля. Вот руководство по изготовлению углеродного волокна, которое не требует специального оборудования или навыков.

СВЯЗАННЫЕ С: Для чего используется пленка из углеродного волокна?

 
В этой статье:

1. Расходные материалы
2. Меры предосторожности
3. Подготовьте форму
4. Подготовка углеродного волокна
5. Укладка ткани

Как сделать детали из углеродного волокна в домашних условиях

Расходные материалы

За деталями из углеродного волокна стоит много научных исследований, и в некоторых случаях вы можете использовать листы углеродного волокна, а не создавать детали с нуля. Но если вы не можете использовать листы или хотите научиться делать углеродное волокно в домашних условиях, вам понадобятся некоторые материалы.

В наш стартовый комплект из углеродного волокна входит все необходимое для начала работы, в том числе:

• 1 кусок 3k 2×2 саржевой ткани из углеродного волокна 24 x 50 дюймов
• Восковая смазка
• 1 пара перчаток
• 2 1 унция. мерные чашки
• 6,67 унций эпоксидной смолы
• 3,33 унции эпоксидного отвердителя
• 2 фиксатора языка для перемешивания
• 1 кисть для нанесения эпоксидной смолы
• 1 скребок для обеспечения надлежащего смачивания
• Руководство по эксплуатации, описывающее основы укладки и ремонта углеродного волокна

Кроме того, вам понадобится наждачная бумага, защитные очки и респиратор от пыли. И, в зависимости от детали, которую вы изготавливаете, пенопластовые плиты могут пригодиться для формирования формы.

Для некоторых проектов вам понадобится вакуумный мешок для удаления воздуха, пропитки волокон эпоксидной смолой и скрепления слоев. Если вы не уверены, требуется ли это для вашего проекта, свяжитесь с нами для получения рекомендаций.

Меры предосторожности

Вы всегда должны носить защитное снаряжение, такое как перчатки, защитные очки и лицевую маску. Хотя эпоксидная смола пахнет не так неприятно, как полиэфирная смола, все же лучше работать в хорошо проветриваемом помещении. Также крайне важно защитить горло, легкие и глаза от пыли из углеродного волокна. Мелкие волокна будут перемещаться по воздуху и вызывать раздражение или зуд.

Во-вторых, эпоксидные и другие смолы могут вызывать раздражение кожи. Некоторые люди более восприимчивы, чем другие. Но со временем у вас может развиться чувствительность. Поэтому лучше с самого начала избегать прямого контакта со смолами. Кожная реакция обычно включает зуд, сыпь или и то, и другое, и может различаться по интенсивности. Чтобы защитить кожу, надевайте перчатки и одежду с длинными рукавами при работе с углеродным волокном и смолами.

СВЯЗАННЫЕ: Возвращение к жизни старого углеродного волокна

Подготовьте форму

Прежде чем начать, вам понадобится форма, чтобы придать углеродному волокну желаемую форму. Формы доступны в Интернете или у розничных продавцов, и вы часто можете купить формы у поставщиков автомобилей и мотоциклов.

В некоторых случаях оригинальная деталь может работать как литейная форма, но только если она не повреждена. Любые дефекты на поверхности перейдут на все, что вы делаете.

Вы можете использовать традиционную мужскую или женскую форму, в зависимости от вашей детали и предпочтений. Для этого типа формы вы будете накладывать несколько кусков ткани из углеродного волокна.

Мужской слепок обычно дешевле и быстрее в изготовлении, но он будет «расти» с каждым слоем. Поэтому учитывайте окончательный размер при изготовлении детали из углеродного волокна.

Другой вариант — использовать сердцевину в качестве формы для укладки и готового продукта. Вместо того, чтобы укладывать углеродное волокно в форму, вы можете обернуть ткань вокруг сердцевины, чтобы сформировать цельный кусок.

Для первого метода покройте форму разделительным воском. Воск создает слой между смолой и формой, но не затвердевает. Это позволяет отделить углеродное волокно от формы после его отверждения.

Подготовьте углеродное волокно 

Затем нарежьте углеродное волокно по размеру и пропитайте его эпоксидной смолой.

Чтобы разрезать углеродную ткань по размеру, требуется некоторая практика. Края разреза могут начать распускаться, но вы можете использовать целлофановую ленту, чтобы пометить разрез, прежде чем начнете предотвращать это.

Укладка ткани

Последний шаг — укладка ткани в форму или поверх нее. Нанесите дополнительный слой эпоксидной смолы между каждым слоем. Убедитесь, что вы покрыли всю поверхность каждого слоя.

Количество слоев зависит от детали, которую вы делаете.

Вы можете использовать стальной валик или ракель, чтобы прижать слои и удалить воздух. Вы также можете использовать вакуум, чтобы уменьшить количество пузырьков воздуха во время отверждения.

После того, как вы закончили укладку, пришло время поместить форму в изолированную среду. Обычно эпоксидные смолы отверждаются при температуре около 250°F. Вы также можете использовать эпоксидные смолы, отверждающиеся при комнатной температуре, но они требуют больше времени для полного отверждения.

После отверждения смолы извлеките волокно из формы и отшлифуйте шероховатые края.

В заключение, это простое руководство по изготовлению углеродного волокна в домашних условиях поможет вам начать работу. Хотя можно создавать детали из углеродного волокна с нуля, некоторые из них требуют большего мастерства, чем другие. Лучше всего начинать с простых, плоских дизайнов и постепенно переходить к более сложным проектам.

Нужна помощь с вашим проектом по углеродному волокну? Свяжитесь с нами или посетите наш веб-сайт для вдохновения.

ВВЕРХ СЛЕДУЮЩИЙ:

• 5 забавных вариантов использования листов из углеродного волокна
• Классный материал из углеродного волокна, который мы нашли на YouTube
• Что подарить папе в 2020 году | Классные идеи подарков для мужчин

Rock West Да – изготовление углеродного волокна своими руками возможно

Большинство клиентов, которые покупают материалы из углеродного волокна у Rock West Composites, являются профессионалами. Они используют то, что покупают у нас, для изготовления отдельных деталей и готовой продукции, которую намереваются продавать своим клиентам. Но хотите верьте, хотите нет, но некоторые из наших клиентов занимаются производством товаров своими руками. Да, изготовление своими руками вполне возможно.

Это правда, что углеродное волокно и подобные композиты являются сложными материалами, за которыми стоят многие научные исследования. Но вам не нужно проходить дорогой и трудоемкий процесс создания углеродного волокна для ваших собственных макетов. У нас вы можете купить листы и препреги из углеродного волокна. Rock West и наши поставщики сделали всю тяжелую работу за вас. Вы берете то, что покупаете у нас, и выполняете процесс укладки дома.

Если вы хотите узнать больше о производстве своими руками, в Интернете есть отличные видеоролики. Мы нашли одну серию, демонстрирующую, как делать пропеллеры для дронов, армированные углеродным волокном. Изготовитель, создавший видеоролики, начал с пенопластового сердечника, который затем усилил листами из углеродного волокна, чтобы создать довольно впечатляющий реквизит.

1. СОЗДАЙТЕ ИНСТРУМЕНТ

Первый шаг в изготовлении своими руками — это изготовление инструмента. В мире композитов инструмент — это форма. Вы можете создать инструмент одним из двух способов. Во-первых, нужно сделать традиционную форму, в которую вы будете помещать листы из углеродного волокна в несколько слоев. После отверждения вы вынимаете деталь из формы.

Другой вариант — сделать то, что сделал производитель дронов. Он создал инструмент, который служил и формой для его укладки, и ядром готового продукта. Вместо того, чтобы укладывать листы углеродного волокна в свой инструмент, он обернул инструмент листами. После отверждения у него остался один сплошной кусок.

2. ПОДГОТОВКА ЛИСТОВ УГЛЕРОДНОГО ВОЛОКНА

Следующим шагом является подготовка листов углеродного волокна путем их вырезания по размеру и пропитки эпоксидной смолой. Обратите внимание, что вам не нужно пропитывать, если вы используете препреги. Листы препрега уже пропитаны эпоксидной смолой.

Резка углеродного волокна по размеру требует некоторой практики. Одна из вещей, которую делает производитель в видеоролике с дронами, это отмечает линии разреза, а затем приклеивает целлофановую ленту с обеих сторон перед разрезанием. Таким образом, когда он в конце концов разрезает материал, необработанные края по обе стороны от разреза не начнут распутываться. Это маленькие трюки, которым вы учитесь на ходу.

3. УКЛАДКА МАТЕРИАЛА

Шаг номер три — укладка материала из углеродного волокна внутри или поверх инструмента. С каждым слоем вы будете наносить дополнительную эпоксидную смолу, чтобы убедиться, что вся поверхность каждого листа пропитана. Многие изготовители DIY используют стальной валик, чтобы плотно прижать слои на место и одновременно удалить воздух. Чтобы уменьшить количество воздушных пузырей или «пустот», также рекомендуется вакуумировать лафет, чтобы удалить воздух во время отверждения.

Количество слоев, необходимых для завершения укладки, зависит от конструкции вашей детали. Некоторые части требуют большего количества слоев, чем другие. В любом случае, последний шаг — поместить форму в изолированную среду и немного нагреть. Типичные эпоксидные смолы отверждаются при температуре около 250F, но также доступны эпоксидные смолы, отверждаемые при комнатной температуре, для полного отверждения которых требуется немного больше времени.

То, что мы здесь описали, представляет собой основы изготовления углеродного волокна своими руками. Очевидно, что это еще не все, поскольку части становятся более сложными. Смысл здесь был просто в том, чтобы сообщить вам, что изготовление углеродного волокна своими руками возможно.

• Новое сообщение
• Старый пост

Powered by Mirasvit Magento 2 Extensions

24 августа 2022 г.

Запуск Мистера Голубого Неба

Студенты Технологического института Джорджии взлетели в небо с одним из своих последних проектов, главной целью которого было проектирование, создание и запуск ракеты. Есть много факторов, которые усложняют проектирование ракет, в том числе необходимость учитывать тепло, вес и долговечность. Технологический институт Джорджии Ramblin’ Rocket Club и компания Georgia Tech Experimental Rocketry (GTXR) разработали дизайн «Мистер Голубое небо» и выбрали Rock West Composites, чтобы предоставить им детали, необходимые для его изготовления. Деталь ракеты (слева) и технической группы Джорджии (справа) Наша инженерная группа разработала изготовленные на заказ трубки из стекловолокна, намотанные на высокотемпературную смолу. Используя наши трубы, команды Технологического института Джорджии продвинули все возможности самодельной ракетной техники и провели успешный запуск! Целью команды для Mr. Blue Sky было достижение скорости выше 3 Маха и высоты более 100 000 футов. Хотя этот первый запуск не дал идеальных результатов, только скорость 1 Маха и высота 19000 футов, он по-прежнему остается впечатляющим и предоставил команде много ценной информации для изучения. Недавно был доставлен новый комплект наших высокотемпературных трубок, на этот раз из углеродного волокна, и они должны полететь летом 2023 года. «Rock West был единственным поставщиком, способным предоставить высокотемпературное композитное решение, в котором нуждалась наша команда, с трубами, поставленными в соответствии со спецификацией и с коротким временем выполнения». — Джоуи Близнецы, Технологический институт Джорджии. Мистер Блю Скай успешно запускается Rock West Composites с радостью поддерживает команды любого размера в их начинаниях, всегда вдохновляя людей на достижение величия. Если у вас есть собственный проект, такой как Технологический институт Джорджии, загляните на нашу страницу студенческих скидок. Мы предоставляем студентам и командам в образовательных программах STEM 15% скидки на наши стоковые продукты. Желаем компании Georgia Tech Ramblin’ Rocket Club и компании Georgia Tech Experimental Rocketry (GTXR) удачи в разработке будущих итераций Mr. Blue Sky! Грубая сторона ракетной техники

Подробнее. ..

17 августа 2022 г.

Углеродное волокно на каждый день

Композиты обычно используются как легкий и прочный материал. Композиты можно использовать во многих основных областях, например, в морской или космической технике. Даже тогда важно восхищаться небольшими повседневными проектами, для которых каждый может использовать наши композиты. Познакомьтесь с Джоном Кимбаллом, нашим специалистом по техническим вопросам и приложениям. Он находит удовольствие в работе с углеродным волокном и любит использовать его в своих личных проектах. В идеале ему нравится создавать любой продукт, который выигрывает не только от возможностей углеродного волокна, но и от его футуристического вида. Два года назад Джон начал проект с использованием одного из наших продуктов для создания ножа, идеально подходящего для использования с углеродным волокном. Нож Джона Кимбалла Первоначально он начал этот проект с выпуска Rock West нового продукта, плиты из углеродного волокна, несколько лет назад. Эта древесно-стружечная плита известна как «кованый углерод» или «дамасский углерод», который представляет собой короткие нити углеродного волокна, спрессованные в пластину. Он объясняет свой процесс создания так: «Я просто разобрал старый нож и проследил общую форму по оригинальным частям рукоятки, а затем использовал наждачную бумагу и ручные шлифовальные машины, чтобы завершить профиль. После того, как форма была закончена, я использовал мелкую наждачную бумагу, чтобы удалить царапины, а затем использовал полировальный состав, чтобы придать ей гладкую поверхность. Нахождение отверстий под винты было самой сложной задачей, так как все три отверстия должны соответствовать очень жестким допускам». Удивительно, но даже по прошествии двух лет, по его словам, нож остается в отличном состоянии. Rock West всегда поощряет инженеров и мастеров-любителей использовать композиты вне крупных проектов. Есть много простых предметов, которые можно было бы использовать из легкого и прочного материала, например, ручки, луки или, в данном случае, нож 9.0005

Подробнее…

29 июля 2022 г.

Почему RWC получила золотую награду CMS от CERN

Как мы объявили в социальных сетях ранее в этом месяце, Rock West Composites (RWC) получила Золотую награду CMS для промышленности от CERN за «превосходство в совместной доработке дизайна и последующем изготовлении прототипа опорной трубы BTL-Tracker». Прототип был спроектирован и построен для детектора CMS (компактный мюонный соленоид). Rock West Composites была номинирована на премию Университета Пердью, с которым мы работали над этим сложным и трудным проектом. Rock West была одной из пяти компаний и единственной американской компанией, получившей одну из этих престижных наград за 2022 год. Но что действительно интересно, так это инновации, которые позволили этому проекту достичь поставленных целей. Демонстрационная труба диаметром 2,4 метра и длиной 1 метр должна была соответствовать всем техническим требованиям с использованием инструментов и процессов, которые можно было масштабировать до будущей версии длиной 5,2 метра, ПЛЮС остававшейся доступной по цене. Длина будущей полномасштабной трубы значительно увеличивает сложность и стоимость. Прототип требовал сотрудничества с Университетом Пердью для настройки конструкции для производства. Если бы композитные ламинаты укладывались традиционным способом, прототип стоил бы в 8–20 раз дороже. Также было бы сложнее удерживать точный диаметр, поскольку изогнутые композитные ламинаты деформируются при отверждении. Решение, предложенное командой Purdue/RWC, состояло в том, чтобы выточить круговые ребра жесткости в виде прецизионных дуговых сегментов из толстого слоистого углеродного волокна (вместо того, чтобы укладывать их на круглую форму). При этом использовались свойства ламината в плоскости, а именно изотропность и низкий коэффициент теплового расширения (КТР). Это позволило избежать осложнений из-за высокого КТР по толщине. Построение дуговых сегментов также позволило использовать модульность производственного процесса, избегая очень больших (дорогих) инструментов и упрощая конструкцию. Витрувианский человек отдыхает. Это Ли с последним кольцом жесткости. Завершенный прототип BTL-

Подробнее…

10 июня 2022 г.

Rock West Marine теперь поставляет OEM-производителям

С момента реформирования морского подразделения Rock West Composites в августе 2021 года мы получили заказы от двух проверенных и заслуживающих доверия брендов в секторе рынка дайвинга для подводной охоты. Rock West теперь гордится тем, что является поставщиком компонентов для копий и плавников для этих высококлассных, уважаемых OEM-производителей. В конце прошлого года к Rock West Marine обратился один из крупнейших производителей высококлассных копий с просьбой разработать прецизионные трубки в соответствии с требованиями их бренда. Мы получили оплаченный заказ на разработку композитных труб одинакового диаметра с рулонной обмоткой и намотанной нитью для проведения прямого сравнительного исследования. В рамках квалификационного процесса наш клиент заказал достаточно пробирок с образцами для проведения полевых испытаний со своим профессиональным персоналом и спортсменами. И полевые испытания, и статические лабораторные испытания проводились параллельно. Наш клиент тщательно оценил производительность, прежде чем выбрать оптимальное решение, а затем разместил второй небольшой производственный заказ у RW в начале этого 2022 года. Наш клиент доволен производительностью Rock West и размещает дополнительные заказы на лампы этой квалифицированной конструкции в будущем. Котируются новые конструкции трубок для копий и других сопутствующих товаров. Эрик Торстенсен, генеральный директор морского подразделения, выражает большую благодарность Брайану Шелби и Энтони Фэйрхерсту за техническое руководство разработкой и доставку нашего первого заказа на производство шестового копья нашему клиенту. В августе 2021 года Rock West Marine собрала небольшую команду по исследованиям и разработкам во главе с Итаном Гормиканом для разработки двух различных (средних и мягких) гибких лопастей из углеродного композитного материала, чтобы предложить их будущим OEM-клиентам. Компания Rock West Marine посетила выставку DEMA (Ассоциация водолазного снаряжения и маркетинга) в Лас-Вегасе в прошлом году и продемонстрировала наши недавно разработанные лопасти ласт, а также другие продукты. Мы получили отличные отзывы от заинтересованных OEM-производителей, дайв-центров и частных лиц, подтверждающих наш выход на этот рынок. Эрик благодарит Джулию Уиллис, Итана Гормикана, Брайана Шелби и Райлана Хейса

Подробнее. ..

25 мая 2022 г.

Испытания обтекателя в нашей собственной радиочастотной испытательной камере

В новой штаб-квартире Rock West у нас есть испытательная лаборатория радиочастот для поддержки наших многочисленных программ обтекателя, антенны и интегрированных структур радиочастот. Недавно у нас был обтекатель, который требовал физических характеристик производительности в рамках плана тестирования и проверки. Для этой конкретной программы обтекатель обеспечивает высокоэффективную защиту с низкими потерями для современного радиолокационного оборудования. Он имеет как военные, так и коммерческие приложения и создан при поддержке поставщика решений R4 Integration, Inc. Обтекатель представляет собой многослойную сэндвич-конструкцию, в которой используются материалы с низкой диэлектрической проницаемостью, оптимизированные для обеспечения низких потерь при передаче в широком диапазоне частот. У этого клиента были интересующие узкие полосы частот, и мы смогли настроить обтекатель для достижения наилучших характеристик в этих конкретных полосах частот. Установка обтекателя на тестовую раму Эта программа требовала физической проверки при большом количестве углов обзора, чтобы отобразить характеристики обтекателя по всей поверхности. Чтобы эффективно протестировать множество углов обзора, наша команда заказала специальную конструкцию для размещения обтекателя с шагом 5 градусов как в азимутальной, так и в вертикальной плоскостях. Он построен в основном из дерева и стекловолокна, чтобы свести к минимуму структурные радиочастотные помехи. Это изображения из процесса тестирования. Тестирование потерь передачи для обтекателя под разными углами обзора Успешное тестирование и характеристика этого обтекателя позволили нашему заказчику предоставить клиенту обратную связь о производительности на уровне системы, отвечающую требованиям как для бортового терминала, так и для систем спутниковой связи. Rock West производит обтекатели от L-диапазона до Ka-диапазона с потерями при передаче обычно ниже -1,0 дБ, при этом многие обтекатели настроены на потери ниже -0,5 дБ в основных диапазонах передачи и приема. Наши собственные возможности тестирования позволяют нам быстро тестировать прототипы, сокращать сроки программ и снижать риски для программ со строгими требованиями к радиочастотам. Этот обтекатель разработан,

Подробнее…

Как производить детали из углеродного волокна

Композитные материалы, такие как пластмассы, армированные углеродным волокном, являются универсальными и эффективными материалами, стимулирующими инновации на различных рынках, от аэрокосмической промышленности до здравоохранения. Они превосходят традиционные материалы, такие как сталь, алюминий, дерево или пластик, и позволяют производить высокопроизводительные легкие изделия.

В этом руководстве вы узнаете об основах производства деталей из углеродного волокна, в том числе о различных методах укладки, ламинирования и формования углеродного волокна, а также о том, как использовать 3D-печать для изготовления форм из углеродного волокна, чтобы снизить затраты и сэкономить время.

Информационный документ

Загрузите этот технический документ, чтобы ознакомиться с рекомендациями по проектированию композитных пресс-форм и пошаговыми инструкциями по методам препрега и ручного ламинирования для создания деталей из углеродного волокна.

Загрузить информационный документ

Композитный материал представляет собой комбинацию двух или более компонентов с характеристиками, отличными от характеристик этих отдельных компонентов. Инженерные свойства обычно улучшаются, такие как дополнительная прочность, эффективность или долговечность. Композиты состоят из армирующего материала — волокна или частиц, скрепленных матрицей (полимерной, металлической или керамической).

Полимеры, армированные волокном (FRP) доминируют на рынке и стимулируют рост новых применений в различных отраслях промышленности. Среди них углеродное волокно является широко используемым композитом, в частности, для самолетов, гоночных автомобилей и велосипедов, поскольку оно более чем в три раза прочнее и жестче, чем алюминий, но на 40% легче. Он образован армированным углеродным волокном, связанным с эпоксидной смолой.

Волокна могут иметь однонаправленное переплетение и стратегически выровнены для создания прочности по отношению к вектору. Переплетенные волокна можно использовать для создания прочности в нескольких векторах, и они также отвечают за фирменный стеганый вид композитных деталей. Обычно детали изготавливаются с комбинацией обоих. Доступно несколько типов волокон, в том числе:

Смола используется для скрепления этих волокон и создания жесткого композита. В то время как сотни видов смол можно использовать, вот наиболее популярные:

Производство армированных волокном полимеров, таких как детали из углеродного волокна, является умелым и трудоемким процессом. используется как в единичном, так и в серийном производстве. Время цикла варьируется от одного часа до 150 часов в зависимости от размера и сложности детали. Как правило, при изготовлении FRP непрерывные прямые волокна соединяются в матрице, образуя отдельные слои, которые наслаиваются слой за слоем на конечную деталь.

Свойства композита зависят как от материалов, так и от процесса ламинирования: способ включения волокон сильно влияет на характеристики детали. Термореактивные смолы формуются вместе с арматурой в инструменте или форме и отверждаются для получения прочного продукта. Существуют различные методы ламинирования, которые можно разделить на три основных типа:

При мокром укладывании волокно разрезается и укладывается в форму, после чего смола наносится кистью, валиком или распылителем. Этот метод требует больших навыков для создания высококачественных деталей, но это также наименее затратный рабочий процесс с самыми низкими требованиями для начала изготовления деталей из углеродного волокна своими руками. Если вы новичок в производстве деталей из углеродного волокна и еще не экипированы, мы рекомендуем начать с ручного ламинирования методом влажной укладки.

Посмотрите видео, чтобы увидеть, как работает процесс влажной укладки углеродного волокна.

При ламинировании препрегом смола вливается в волокно впереди. Предварительно пропитанные листы хранят в холоде, чтобы замедлить отверждение. Затем слои отверждаются в форме под действием тепла и давления в автоклаве. Это более точный и воспроизводимый процесс, поскольку количество смолы контролируется, но это также и самый дорогой метод, который обычно используется в высокопроизводительных приложениях.

При формовании RTM сухое волокно помещается в форму, состоящую из двух частей. Форма закрывается зажимом перед закачиванием смолы в полость под высоким давлением. Обычно он автоматизирован и используется для производства больших объемов.

Информационный документ

Загрузите наш технический документ, чтобы узнать, как быстро создавать сложные формы с помощью 3D-печати, и узнать о советах и ​​рекомендациях, которым следует следовать при подготовке деталей формы.

Загрузить информационный документ

Поскольку качество пресс-формы напрямую влияет на качество конечной детали, изготовление инструментов является критическим аспектом производства FRP. Большинство форм изготавливаются из воска, пенопласта, дерева, пластика или металла с помощью станков с ЧПУ или ручной работы. В то время как ручные методы очень трудоемки, обработка с ЧПУ по-прежнему требует сложного и трудоемкого рабочего процесса, особенно для сложных геометрических форм, а аутсорсинг обычно сопряжен с высокими затратами и длительным сроком выполнения. Оба варианта требуют квалифицированных рабочих и предлагают небольшую гибкость при проектировании и корректировке пресс-формы.

Аддитивное производство предлагает решение для быстрого изготовления пресс-форм и моделей при низких затратах для изготовления деталей из углеродного волокна. Использование полимерной оснастки в производственных процессах постоянно растет. Замена металлических инструментов пластиковыми деталями, напечатанными собственными силами, является мощным и экономичным средством сокращения времени производства при расширении гибкости конструкции. Инженеры уже работают с деталями, напечатанными на 3D-принтере из полимерной смолы, для изготовления приспособлений и приспособлений для поддержки таких методов, как намотка нити или автоматическое размещение волокна. Точно так же малотиражные печатные формы и штампы используются в литье под давлением, термоформовании или формовании листового металла для доставки небольших партий.

Настольная 3D-печать внутри компании требует ограниченного оборудования и упрощает рабочий процесс. Профессиональные настольные принтеры, такие как Form 3+, доступны по цене, просты в установке и могут быть быстро масштабированы в соответствии со спросом. Изготовление крупных инструментов и форм также возможно с помощью широкоформатных 3D-принтеров, таких как Form 3L.

Стереолитография (SLA) Технология 3D-печати позволяет создавать детали с очень гладкой поверхностью, что очень важно для пресс-форм для укладки углеродного волокна. Это позволяет создавать сложные геометрические фигуры с высокой точностью. Кроме того, в библиотеке полимеров Formlabs есть конструкционные материалы с механическими и термическими свойствами, которые хорошо сочетаются с изготовлением пресс-форм и моделей.

3D-печатные формы для изготовления деталей из углеродного волокна могут снизить затраты и сократить время выполнения заказов.

Для мелкосерийного производства инженеры могут напрямую напечатать пресс-форму с низкими затратами и в течение нескольких часов, не вырезая ее вручную или не используя оборудование с ЧПУ; Программное обеспечение CAM, настройка станка, закрепление, оснастка и эвакуация стружки. Трудозатраты и время выполнения заказов на изготовление пресс-форм резко сокращаются, что позволяет быстро выполнять итерации проекта и настраивать детали. Они могут создавать сложные формы пресс-форм с мелкими деталями, которые было бы трудно изготовить традиционными методами.

Команда Formula Student Берлинского технического университета (FaSTTUBe) изготовила дюжину деталей из углеродного волокна для гоночных автомобилей. Инженеры в команде вручную ламинируют на пресс-форме, напечатанной с помощью смолы Formlabs Tough 1500 Resin. Эта смола характеризуется модулем растяжения 1,5 ГПа и удлинением при разрыве 51%. Он не только прочный и поддерживающий во время укладки, но и достаточно гибкий, чтобы отделить деталь от формы после отверждения.

Испытательный стенд FaSTTUBe с установкой для изготовления деталей из углеродного волокна.

Хотя этот метод не связан с интенсивными условиями отверждения, другие процессы ламинирования часто требуют более высоких давлений и температур. Компания DeltaWing Manufacturing использует High Temp Resin для создания компонентов воздушного потока в процессе препрега. Высокотемпературная смола имеет температуру теплового изгиба (HDT) 238°C при 0,45 МПа и способна выдерживать тепло и давление автоклава. DeltaWing Manufacturing напрямую печатает пресс-формы для производства серии из примерно 10 индивидуальных деталей.

Воздуховод крыла из углеродного волокна рядом с пресс-формой, состоящей из двух частей, напечатанной с помощью высокотемпературной смолы, производства DeltaWing Manufacturing.

Полимерные формы для прямой 3D-печати — отличный инструмент для оптимизации мелкосерийного производства. Однако их срок службы меньше, чем у традиционных пресс-форм, что делает их непригодными для крупносерийного производства.

Для увеличения производства компания DeltaWing Manufacturing печатает шаблоны форм из высокотемпературной смолы, а затем отливает их из смолы. Печать шаблона также является мощной альтернативой для процессов ламинирования, требующих интенсивных условий отверждения, которые не подходят для 3D-печатных форм. Производители могут печатать индивидуальные шаблоны по запросу и при этом исключить один шаг из своей технологии изготовления пресс-форм — изготовление шаблона.

Информационный документ

В этом техническом документе вы узнаете, как сочетать быструю оснастку с традиционными производственными процессами, такими как литье под давлением, термоформование или литье.

Загрузить информационный документ

Производство полимеров, армированных волокном, — увлекательный, но сложный и трудоемкий процесс. Использование 3D-печатных форм и шаблонов для изготовления деталей из углеродного волокна позволяет предприятиям упростить рабочий процесс, расширить гибкость и возможности проектирования, а также сократить затраты и время выполнения заказов.

На основе тематических исследований с TU Berlin и DeltaWing Manufacturing в нашем техническом документе представлены три рабочих процесса для использования 3D-печати в композитном производстве с быстрым изготовлением форм и моделей.

Загрузить информационный документ

Возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками?

В то время как большинство покупателей композитов из углеродного волокна являются профессионалами, которые покупают готовые компоненты из углеродного волокна для использования в производстве своей продукции, безусловно, есть любители, которые хотели бы иметь возможность изготавливать свои собственные детали из углеродного волокна. Эти любители могут задаться вопросом, возможно ли изготовление углеродного волокна своими руками? Короче да это так.

В то время как производство углеродного волокна, как правило, представляет собой сложный процесс, выполняемый профессионалами, для простых работ по изготовлению углеродного волокна можно приобрести ткань из углеродного волокна и эпоксидную смолу и выполнить процесс укладки самостоятельно.

Инструменты для изготовления углеродного волокна

Как и в любом проекте, первое, что вам нужно сделать, чтобы начать работу, — это собрать инструменты. К основным инструментам, необходимым для изготовления углеродного волокна, относятся:

• Листы из углеродного волокна подходящего переплетения, веса и размера для вашего проекта
• Смола для ламинирования углеродного волокна, которая поставляется в виде набора из двух частей, включая смолу и отвердитель.
• Форма в форме готовой детали.
Разделительный состав для предотвращения прилипания готовой детали из углеродного волокна к форме.
• Разное:
• Палочки для смешивания
• Чашки или другие емкости для смешивания смолы
• Перчатки для защиты рук
• Маленькая кисть
• Цифровые весы
• Тепловая пушка или фен
• Ножницы
• Безворсовые салфетки

Этапы изготовления углеродного волокна

1. Наденьте перчатки и безворсовой салфеткой нанесите разделительный состав на форму. Равномерно и тщательно нанесите смазку. Убедитесь, что все углы хорошо покрыты.
2. Оставьте форму примерно на 20 минут, пока воск не высохнет. Отполируйте поверхность, повторно нанесите воск и повторите.
3. Установите чашку на цифровые весы и смешайте эпоксидную смолу в правильном соотношении смолы и отвердителя. Будьте максимально точны на этом этапе, чтобы обеспечить правильное отверждение формованного компонента из углеродного волокна. Используйте палочки для смешивания, чтобы полностью смешать смолу и отвердитель, тщательно соскоблив углы чашки, чтобы получить всю эпоксидную смолу и отвердитель и обеспечить правильное смешивание.
4. Используйте кисть, чтобы нанести тонкий равномерный слой эпоксидной смолы на подготовленную форму.
5. Положите лист углеродного волокна ровно и измерьте место, где вам нужно его отрезать. Для резки прямых линий, если вы вытяните одну прядь волокна из листа в том месте, где вам нужно ее разрезать, будет легко разрезать прямую линию без осыпания волокон. Для более сложных разрезов маркировка внутренних и внешних краев разреза целлофановой лентой может помочь предотвратить изнашивание. Отрежьте лист углеродного волокна немного больше, чем будет окончательная часть.
6. Убедитесь, что на листе из углеродного волокна нет свободных нитей углеродного волокна. Затем аккуратно и ровно уложите лист поверх формы. Поскольку эпоксидная смола липнет к форме, при нажатии на нее лист углеродного волокна будет прилипать к инструменту, поэтому будьте осторожны на этом этапе.
7. Работайте от середины детали наружу, приподнимая края, если это необходимо, чтобы предотвратить их прилипание. Обходим край формы, прижимая к поверхности эпоксидную смолу. Нажмите на углы. Многие производители углеродного волокна используют стальной валик для этого шага, чтобы действительно помочь слоям углеродного волокна склеиться и выдавить любые пузырьки воздуха. Будьте максимально аккуратны здесь, для наилучшего изготовления углеродного волокна.
8. Повторите шаг 3, чтобы смешать еще одну партию эпоксидной смолы. Затем используйте кисть, чтобы нанести новую порцию эпоксидной смолы на лист углеродного волокна в форме. Используйте штриховые или легкие тычковые движения кистью, а не рисующие движения, чтобы предотвратить натяжение и искажение плетения из углеродного волокна. Обязательно нанесите достаточное количество эпоксидной смолы, чтобы покрыть поверхность листа из углеродного волокна, но не достаточно, чтобы избыток эпоксидной смолы стекал с листа. Чем меньше, тем лучше, когда речь идет о создании прочных деталей из углеродного волокна.
9. Вы можете использовать строительный фен или фен, чтобы осторожно обдувать поверхность формы во время нанесения штрихов. Это позволит любым пузырькам воздуха в эпоксидной смоле выйти на поверхность и лопнуть, предотвращая образование воздушных карманов или «пустот» в детали, изготовленной из углеродного волокна. Однако убедитесь, что обстановка не слишком горячая. Вы также можете использовать вакуумный пакет вместо или в дополнение к этому шагу, чтобы убедиться, что в детали не осталось пузырьков воздуха.
10. Повторите шаги с 6 по 9, чтобы добавить слои в форму по мере необходимости.
11. Когда все слои будут готовы, используйте прочные ножницы, чтобы обрезать излишки углеродного волокна по краям формы.
12. Вдавите слои листа углеродного волокна в форму в последний раз, используя руки в перчатках, кисть или валик, чтобы убедиться, что углеродное волокно плотно входит в любые углы.
13. Отложите форму в сторону для полного отверждения на 24 часа.
14. После полного отверждения детали из углеродного волокна осторожно отделите ее от формы. Обрежьте все лишнее по краям, и ваша деталь должна быть готова к использованию.

Изготовление углеродного волокна своими руками требует тщательной подготовки, терпения и внимания к деталям на всех этапах, но это можно сделать и самостоятельно. Количество слоев, размер необходимого листа (листов) из углеродного волокна и форма формы, конечно же, будут зависеть от вашего конкретного проекта по производству углеродного волокна. Тем не менее, с практикой и навыками любитель углеродного волокна своими руками может создать красивую деталь из углеродного волокна, которой они будут гордиться.

Сборка воздушной коробки из углеродного волокна своими руками для проекта Rough

Сила Интернета

Интернет — увлекательное место.

Помимо обеспечения идеальной безопасной зоны для троллей и клавиатурных воинов, чтобы выплеснуть свое мышление на других, Интернет может быть бесконечным источником информации, которой обмениваются со всех уголков земного шара. Это может быть особенно полезно, когда вы впервые пробуете новые проекты. Застряли или не уверены в следующих шагах? Google и YouTube вы друзья. Хитрость заключается в том, как просеять информационную перегрузку, чтобы получить то, что вам нужно.

Сколько себя помню, мне всегда хотелось поиграть с композитами. Университет дал возможность попробовать свои силы, но это всегда было под чутким руководством инструктора. Я никогда не пытался построить что-то сам от начала до конца.

Цель Project Rough, моего ER34 Nissan Skyline, состоит в том, чтобы попытаться улучшить различные наборы навыков, когда это возможно, и композиты являются одним из них.

Но прежде чем погрузиться в , как я построил индивидуальную воздушную коробку для своей машины, я должен рассказать вам о почему В первую очередь я пытался это сделать…

Я хотел попробовать работать как со стекловолокном, так и с углеродным волокном, потому что, в конечном счете, я хотел бы иметь возможность производить различные детали из углерода с высоким качеством. Я знал, что у меня не получится сделать это с первой попытки, но я постараюсь изо всех сил, чтобы в итоге получить профессионально выглядящий результат. Поскольку воздушная камера в основном скрыта, я почувствовал, что это идеальное решение для меня, чтобы попробовать в первую очередь.

Я решил использовать метод, который не включал вакуумное формование или автоклавы, по двум причинам. Благодаря достижениям в области технологий получение вакуумного комплекта и автоклава подходящего размера для небольших проектов никогда не было проще, но я решил пойти по пути, который может сделать практически каждый, если захочет. Этот метод, пожалуй, наименее сложный, но он требует большого терпения и самоотверженности — больше, чем я себе представлял. Теперь я полностью понимаю, почему детали из углеродного волокна продаются по таким высоким ценам.

Чтобы получить абсолютно идеальную отделку из углеродного волокна, требуется много навыков и опыта, чего у меня не было. Хитрость в том, чтобы не сдаваться – нужно продолжать попытки. Да, первая часть (и, возможно, последующие несколько частей) может быть не идеальной, но с каждым разом вы совершенствуетесь не по дням, а по часам. Надеюсь, я смогу показать вам свой прогресс, поскольку Project Rough продолжается.

Когда я забрал машину, предыдущий владелец установил в моторном отсеке своего рода гофрированный пластиковый сепаратор. Теория, лежащая в основе этого, заключается в том, что как только капот будет закрыт, он станет верхом, изолируя воздухозаборник от остальной части моторного отсека, чтобы всасывать более чистый и холодный воздух в турбокомпрессор T04E.

Полагаю, это сработало, хотя я бы сомневался в эффективности. Я действительно хотел попробовать свои силы в улучшении вещей с помощью индивидуальной воздушной коробки из углеродного волокна / стекловолокна. Но как?

Как трудно это может быть?

Вот где проявляется сила Интернета, решимость и некоторое невежество.

После бесчисленных часов исследований и просмотра различных методов я наткнулся на видео, где мастер спецэффектов создает обвесы с нуля и обсуждает почти весь процесс. Спустя два часа экранного времени и с большей уверенностью, которая действительно имела какой-либо смысл, я был готов погрузиться.

Чтобы сформировать основную форму воздушной камеры, я использовал несколько старых картонных коробок, которые лежали у меня дома.

Здесь я думал, что с картоном будет легко манипулировать, и он будет достаточно прочным, чтобы выдержать вес глины, которую я укладываю сверху, чтобы сформировать форму воздушной камеры, не деформируясь. Я также мог бы сделать дополнительные опоры, где это необходимо.

Основная форма почти такая, какой я ее себе представлял, я накрыл картон полиэтиленовой пленкой, чтобы защитить ее от влаги глины.

Затем мне пришлось направить своего внутреннего скульптора, чтобы создать форму. Вам действительно не нужно иметь дорогую глину для этого шага, хотя я уверен, что это поможет в лепке. Глина, которую я купил, сказала, что она хороша для начинающих, и, честно говоря, так оно и было.

Следующим этапом процесса было завернуть глину в алюминиевую фольгу, а затем наклеить упаковочную ленту поверх фольги. Фольга создает хороший барьер между эпоксидной смолой и глиной, а лента помогает отделить волокнистую форму от фольги.

Дополнительным преимуществом фольги является то, что она сохраняет глину влажной, чтобы ее можно было повторно использовать для вашего следующего проекта. Недостаток в том, что вам действительно нужно не торопиться, чтобы все сгладить, иначе вам придется потратить больше времени на завершающей стадии. Это может быть немного дороже, но использование алюминиевой ленты поверх перед укладкой упаковочной ленты может помочь создать красивую плоскую поверхность.

Первый и почти единственный момент «о, черт, я, наверное, откусил больше, чем могу прожевать» наступил, когда я решил выяснить соотношение смолы и отвердителя. Парень в видео не упомянул коэффициенты, которые он использовал. Быстрый поиск в Интернете показал, что большинство комплектов имеют четкие пропорции смешивания, но продукт, который мне попался, не соответствовал, поэтому я летал вслепую.

Я попробовал вычислить с помощью калькулятора, который нашел в Интернете, и в результате экзотермическая реакция вышла из-под контроля, и это было ужасно правильно. Не забудьте держать под рукой достаточное количество ацетона, чтобы нейтрализовать реакцию, и респиратор для таких случаев.

Устранив аварию и вновь обретя уважение к тому, что я собирался сделать, я попробовал еще раз с гораздо меньшим количеством отвердителя. Оглядываясь назад, я должен был использовать еще меньше, чтобы дать себе больше времени, чтобы попытаться покрыть форму одним целым листом стекловолокна вместо трех отдельных вырезов. Результатом этого стало намного больше времени на шлифовку.

Благодаря тому, что стекловолоконная форма относительно легко отделялась от комбинации алюминиевой фольги и упаковочной ленты, я, наконец, смог увидеть результаты.

Из соображений предосторожности я добавил больше стекловолокна, чем необходимо, чтобы дать себе немного передышки на случай, если форма моей формы будет нарушена. Из-за этого потребовалось больше шлифовки и резки, но сказать, что я был на седьмом небе от волнения по завершении этого шага, было бы преуменьшением.

Я укрепил радиус рубленым стекловолокном, прежде чем добиться правильной посадки.

Отлично!

Помимо того, что я хотел, чтобы моя воздушная камера была покрыта углеродным волокном, я хотел добавить немного большей прочности этой детали, хотя шансы на то, что она когда-либо увидит какую-либо серьезную нагрузку, ничтожно малы.

Извлекая уроки из своих прежних ошибок, я использовал магниты и более медленную затвердевающую партию и не торопился, добавляя слои из углеродного волокна. На этом этапе важно покрыть всю деталь эпоксидной смолой, что я думал сделать, но не сделал.

Еще несколько слоев углеродного волокна и немного обрезки позже, и вот мы здесь.

Во время своего исследования я увидел несколько различных способов отделки углеродного волокна. Для этого проекта я решил отшлифовать эпоксидный воск, а затем перейти от бумаги с зернистостью 120 к бумаге с зернистостью 2000, прежде чем наносить прозрачное покрытие.

И вот окончательный результат. Я не уверен, что пошел бы по этому финишному пути снова, если бы мне пришлось делать это полностью, но я мог бы потратить больше времени на шлифовку и использовать другой тип прозрачного покрытия, чтобы сделать его действительно блестящим.

Я уверен, вы согласитесь, что это намного лучше, чем изначально установленный пластиковый сепаратор. Конечно, функциональный аспект воздушной камеры должен был присутствовать, чтобы это было настоящим успехом в моих глазах.

Я не скажу, что это огромный прирост, но кажется, что турбина теперь раскручивается немного быстрее, хотя я хочу построить либо рампу, либо трубу, чтобы действительно создать эффект набегающего воздуха. Дополнительным неожиданным бонусом является то, что звук трепетания турбины, который возникал, когда наддув был недостаточно высоким, чтобы вызвать срабатывание продувочного клапана, теперь усилен. Поскольку продувочный клапан настроен на минимизацию запаздывания, трепетание происходит только при низком уровне вакуума. Конечно, это не громко stutututu  , который заполняет каждый уголок YouTube , но что-то, что вызывает улыбку на вашем лице, когда вы делаете это правильно.

Если вы хотите узнать немного больше о том, что я сделал с этим проектом «Сделай сам», дайте мне знать в комментариях. Я планирую создать много вещей для Project Rough, и, хотя это было чертовски сложно, я зацепился.

Рон Селестин
Instagram: celestinephotography

Гараж SH на Speedhunters

Комплект из углеродного волокна своими руками — большой

Щелкните изображение, чтобы открыть расширенный вид

Комплект из углеродного волокна своими руками — большой

Цена

729,95 долларов США

Теперь ткань шириной 60 дюймов! Идеально подходит для изготовления легких композитных деталей, таких как крыша, капот или багажник. В комплект входит:

• Ткань из углеродного волокна
• Переплетение саржи стекловолокна 3К 2кс2 , рулон
10 ярдов на 60 дюймов
• Эпоксидная смола и отвердитель
• Fiber Glast 2000 Ламинирующая эпоксидная смола , банка на 1 галлон
• Fiber Glast 2060 Epoxy Cure , банка 1 кварта
• Разделительные агенты
• Паста Partall #2 , банка на 24 унции
• Fiber Glast 13 Разделительная пленка ПВА , 1-квартовая бутылка
• Принадлежности для смешивания и укладки
• Набор для смешивания Fiber Glast Gallon (бумажные емкости для смешивания на 1 кварту, 5 шт.; бумажные емкости для смешивания на 1 пинту, 3 шт.; пластиковые градуированные мерные стаканчики на 9 унций, 2 шт.; пластиковые стаканчики на 4 унции с крышками, 2 шт.; Пластиковые стаканчики на 1 унцию, 2 шт. ; 9-дюймовые деревянные лопатки для смешивания, 5 шт.; 6-дюймовые деревянные палочки для смешивания, 5 шт.; мерная ложка для чайной/столовой ложки; латексные перчатки, 8 пар)
• Стартовый набор Fiber Glast Gallon (7-дюймовый валик в виде птичьей клетки; 7-дюймовые крышки валиков с ворсом ¼ дюйма, 6 шт.; пластиковый валик, диаметр 1 дюйм x ширина 3 дюйма; 3-дюймовые щетки, 6 шт.; 2 шт. дюймовые щетки, 6 шт., ракели, 6 шт., латексные перчатки, 12 пар)

Посмотреть, что делают люди

Брент Шанахан

YouTube: B Gruppe

«Я давно хотел попробовать работать с карбоном, и это, наконец, заставило меня это сделать. Теперь пути назад нет. Вся машина будет карбоновой, как твоя 240, прежде чем я это узнаю!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Брент Шанахан

YouTube: B Gruppe

«Я давно хотел попробовать работать с карбоном, и это, наконец, заставило меня это сделать. Теперь пути назад нет. Вся машина будет карбоновой, как твоя 240, прежде чем я это узнаю!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Виллем Дрис

Instagram: @illwillem

«Сделал несколько деталей для меня Lexus ISF, машина для атаки на время. Везде, где я могу сэкономить вес на этой свинье, она большая. Снял и треснул переднюю часть, поэтому вместо того, чтобы покупать новую Деталь OEM $ я решил просто забрызгать все, что мог, карбоном вместе с ремонтом, который мне был нужен. Сделал несколько заготовок для фар, верхнюю решетку, радиоблок, чтобы пойти с некоторым другим снижением веса. »

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Willem Drees

Instagram: @illwillem

«Сделал несколько деталей для меня Lexus ISF, машина для тайм атак. Везде, где я могу сэкономить вес на этой свинье, она большая. Снял и треснул переднюю часть, поэтому вместо того, чтобы покупать новую OEM часть $ Я решил просто залить все, что мог, карбоном вместе с необходимым ремонтом. Сделал несколько заготовок для фар, верхнюю решетку, радиоблок, чтобы пойти с некоторым другим снижением веса.

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Willem Drees

Instagram: @illwillem

«Сделал несколько деталей для меня Lexus ISF, машина для тайм атак. Везде, где я могу сэкономить вес на этой свинье, она большая. Снял и треснул переднюю часть, поэтому вместо того, чтобы покупать новую OEM часть $ Я решил просто залить все, что мог, карбоном вместе с необходимым ремонтом. Сделал несколько заготовок для фар, верхнюю решетку, радиоблок, чтобы пойти с некоторым другим снижением веса.

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Willem Drees

Instagram: @illwillem

«Сделал несколько деталей для меня Lexus ISF, машина для тайм атак. Везде, где я могу сэкономить вес на этой свинье, она большая. Снял и треснул переднюю часть, поэтому вместо того, чтобы покупать новую OEM часть $ Я решил просто залить все, что мог, карбоном вместе с необходимым ремонтом. Сделал несколько заготовок для фар, верхнюю решетку, радиоблок, чтобы пойти с некоторым другим снижением веса.

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Griffin DuBrule

YouTube: Modusha

«надеюсь, вам понравится путешествие, которое я проделал с моей нестандартной деталью, чтобы установить спойлер mk4 supra на BRZ, ваш конкурс подтолкнул меня к тому, чтобы вытащить мою первую деталь!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Griffin DuBrule

YouTube: Modusha

«надеюсь, вам понравится путешествие, которое я проделал с моей нестандартной деталью, чтобы установить спойлер mk4 supra на BRZ, ваш конкурс подтолкнул меня к тому, чтобы вытащить мою первую деталь!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Steven Swartzentruber

«Мне очень понравился комплект, очень полный и хорошего качества, с ним было легко работать, и это отличное начало. Я определенно буду постоянным клиентом Fiber Glast!!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Steven Swartzentruber

«Мне очень понравился комплект, очень полный и хорошего качества, с ним было легко работать, и это отличное начало. Я определенно буду постоянным клиентом Fiber Glast!!»

Комплект из углеродного волокна своими руками — маленький

Steven Swartzentruber

«Это Yamaha xs750 1977 года, часть «капота» или рамка фары полностью изготовлены из карбона, 4 слоя. Это полностью изготовленная на заказ деталь, я начал с картона, папье-маше, стекловолокна, затем сделал бондо моя заглушка, на которую я намочил сверху карбон. Он был снят, а затем очищен.